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Generalidades del Proceso FINMET

Materia Prima, Instalaciones y Productos


Planta FINMET: BriqOri – Única en el mundo
El proceso FINMET (finos metalizados), es una tecnología de reducción directa basada en el
procesamiento de finos de mineral de hierro, por acción de un gas reductor, en un lecho
fluidizado a alta presión y temperatura. FINMET es un proceso de reducción directa
desarrollado por personal venezolano a partir del proceso FIOR (ESSO-EXXON, USA).

Orinoco Iron (ahora llamada BriqOri) en el Edo. Bolívar, Venezuela posee una capacidad
instalada de 2.000.000 t/año de HBC. Esta planta consta de 2 módulos de producción con
capacidad de 1 millón de t/año cada uno. Cada módulo tiene dos trenes de producción con
capacidad de 500.000 t/año cada uno.

Procesos Básicos:

1. Preparación y Alimentación de mineral


2. Generación del Gas Reductor
3. Reducción
4. Carburización
5. Briqueteado
1. Preparación y Alimentación de mineral:
El mineral de hierro requerido por la planta es suministrado por CVG Ferrominera del Orinoco y
transportado mediante ferrocarriles en la cantidad y calidad requerida por el proceso FINMET.

Antes de ser introducido al proceso el mineral de hierro es tratado en el área de manejo de


materiales donde es secado y cribado para luego ser transportado hasta el área de reactores.
Durante el secado se alcanzan temperaturas de 100-110 °C. Se cuenta también con una tolva para
la reutilización del Remet (finos parcialmente reducidos que no fueron briqueteados) y que son
introducidos nuevamente al proceso.

Análisis típico de los finos de mineral de Hierro


Fe2O3 (%) 93,39 94,24
Granulometría típica de los finos de
Fe Total (%) 64,68 65,96 mineral de Hierro
CaO (%) - 0,11
Partículas menores a 6,3 mm.
MgO (%) - 0,06 La fracción ultrafina (menor a 0,15 mm)
SiO2 (%) 0,88 1,40 no debe exceder el 20%.
Al2O3 (%) 0,70 1,40
TiO2 (%) 0,10 0,26
K2O (%) - 0,13
P (%) 0,06 0,07
PPR (%) 3,53 4,00
H2O (%) 4,80 7,90
2. Generación del Gas Reductor (Reformación):
La reformación implica la transformación de la mezcla de gas natural y vapor de agua a gas
reductor en presencia de un catalizador (NiO) a altas temperaturas, según la reacción:

CH4 + H2O → CO + 3 H2

El gas reductor es producido en un horno por reformación


catalítica del Gas natural con Vapor de agua. De esta forma
se obtiene un gas con alto poder reductor a la presión,
temperatura y composición química requeridos en el circuito
de reactores.

Calidad Típica del Gas


Reductor:
H2 = 60 - 64%
CO = 7 - 10 %
CH4 = 20 - 25%
CO2 < 7%
N2 < 4%

La planta de Orinoco Iron cuenta con 2 reformadores (1 para cada modulo), 4 hornos
reductores (1 para cada tren) y 16 reactores (4 para cada tren). En el proceso FINMET, la
composición del gas reductor puede ser ajustada según los requerimientos propios de la planta
y de acuerdo a la disposición de la unidad de remoción de CO2 en el circuito del gas de reciclo.
3. Sistema de Reactores (Reducción):
El área de reducción tiene como objetivo general recibir el mineral de hierro seco proveniente del
área de alimentación de mineral para ser calentado, reducido y posteriormente suministrarlo al
área de Briqueteado.

Su objetivo específico es reducir el mineral hasta una metalización de 92%, aproximadamente.


La particularidad de este proceso es la generación de un lecho fluidizado dentro de los reactores.

En estos reactores la corriente de gas se hace pasar a través de las partículas sólidas, a una
velocidad suficiente para suspenderlas, en estas condiciones, el lecho de partículas se comporta
como un líquido en ebullición que tiende a igualar la composición de la mezcla de reacción y la
temperatura a lo largo del lecho.
3. Sistema de Reactores (Reducción): CO2 , H2O

CO, H2
3 Fe2O3 + H2 → 2 Fe3O4 + H2O 3
Mineral secado a 100-110°C (Fe2O3.nH2O) Drier Fe2O3 + CO → 2 Fe3O4 + CO2 R4/R3
Se elimina el agua de cristalización R4 Fe3O4 + H2 → 3 FeO + H2O
Primera fase de reducción (Fe3O4) R4/R3
Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2 R2
Segunda fase de reducción (FeO) R2
FeO + H2 → Fe + H2O
Fase final de reducción (Fe°) R1
FeO + CO → Fe + CO2 R1
3. Sistema de Reactores (Reducción):
Reactor R-4: En este reactor se elimina el agua de cristalización que posee el mineral y se da inicio
a la primera etapa de reducción de Hematita a Magnetita a una temperatura promedio de
650°C.
Reactor R-3: En este reactor el mineral es calentado con gas reductor a una temperatura
promedio de 730°C, completándose la transformación de Hematita a Magnetita iniciada
previamente (Fe° < 3%).
Reactor R-2: En este reactor la Magnetita se reduce a Wustita con un gas reductor a una
temperatura de 773°C, lográndose un nivel de hierro metálico entre 50 y 60%.
Reactor R-1: En este reactor el Gas Reductor, con una temperatura de 835°C permite la
transformación final de Wustita a Hierro metálico (84 - 87% °Fe).
4. Carburización: Formación de Carbón
La Carburación del HRD tiene lugar en los procesos de reducción CH4 → C + 2H2
directa bien sea por: a) la reacción de Boudouard, b) el craqueo
CO + H2 → C + H2O
del metano o c) la reacción de Beggs. En cualquier caso se trata de
Carbón depositado físicamente en el metálico recién formado. 2CO → C + CO2

5. Briqueteado:
Los finos metalizados se descargan desde el reactor 1, a través de la línea elevadora hacia el
tambor de alimentación, luego pasa a la tolva del tornillo alimentador donde este dirige el
material hacia el espacio entre los rodillos de la maquina briqueteadora. Esta última genera una
cinta de briquetas que posteriormente se separa en briquetas individuales.

BRIQUETAS FINMET®
% FeT 92,5 - 93,5 % Met ≥ 91
% Fe° 84 – 85 %C 0,8 – 1,5
VENTAJAS:
- La principal es que está basado en un proceso probado a escala comercial en lecho
fluidizado.
- Utilización de finos de mineral de hierro con partículas menores a 6 mm.
- No requiere procesos previos de molienda y/o peletización.
- Dosificación controlada de la fracción ultrafina en la alimentación.
- Recuperación de los finos y virutas dosificándolos nuevamente al sistema.
- Posibilidad de recuperar el remet dosificándolo nuevamente al sistema.
- Consumo de gas natural y electricidad competitivos con los procesos de reducción directa
comercialmente establecidos hasta el momento.
- Consumo de mineral de hierro por tonelada de producto menor que los procesos de
reducción directa comercialmente establecidos hasta ahora y a menor costo que las pellas y
gruesos.

DESVENTAJAS:
- El cuidado en el tamaño de los finos (máx.20%-malla 325) lo cual atenta contra la
economía del proceso.
- El costo del capital es alto y no es competitivo con otros procesos con producciones de
menos de un millón de toneladas.
- El consumo de combustible es alto.
- La utilización de los finos de mineral debido a sus límites críticos origina pérdidas.
- Este proceso es muy sensible a la calidad de los finos de mineral de hierro.
Tecnología

Tipo de Horno

Tipo de Lecho

Agentes Reductores

Presión

Materia Prima

Producto

Reformación

Plantas en Venezuela

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