DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO

ESTUDIANTES

PABLO ESTEBAN BERNAL GRANJA

DANIEL SEBASTIÁN GUERRERO CÓRDOBA
JOHN STEVEN LEGARDA MAIGUAL
ROBERTO DAVID MONCAYO CORDOBA
CARLOS MARIO GRIJALBA TOVAR
JOHN ALEXANDER VALBUENA SANTACRUZ
JAVIER FRAGA DIAZ
JULIAN DAVID URBANO URBANO

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
SAN JUAN DE PASTO
17 DE JUNIO DE 2016
DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO

ESTUDIANTES

PABLO ESTEBAN BERNAL GRANJA

DANIEL SEBASTIÁN GUERRERO CÓRDOBA
JOHN STEVEN LEGARDA MAIGUAL
ROBERTO DAVID MONCAYO CORDOBA
CARLOS MARIO GRIJALBA TOVAR
JOHN ALEXANDER VALBUENA SANTACRUZ
JAVIER FRAGA DIAZ
JULIAN DAVID URBANO URBANO

DOCENTE

ING. ESP. VICENTE PARRA

ASIGNATURA

CONCRETOS HIDRÁULICOS

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
SAN JUAN DE PASTO
17 DE JUNIO DE 2016
 TABLA DE CONTENIDO

Pag

1. INTRODUCCIÓN 4

2. OBJETIVOS 5

3. MARCO TEÓRICO 6
3.1. ENSAYO A COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO 6
3.2. ENSAYO DE HENDIMIENTO DE CILINDROS DE CONCRETO 8
3.3. ENSAYO A FLEXIÓN DE VIGAS DE CONCRETO
10

4. ENSAYOS CORRESPONDIENTES AL AGREGADO GRUESO

12
4.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO GRUESO
12
4.2. PESO ESPECIFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADO GRUESO 16
4.3. PESO UNITARIO COMPACTO Y SUELTO DE AGREGADO GRUESO
19

5. ENSAYOS CORRESPONDIENTES AL AGREGADO FINO

22
5.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO
22
5.2. PESO ESPECIFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADO FINO
25
5.3. PESO UNITARIO COMPACTO Y SUELTO DE AGREGADO FINO
28

6. ENSAYOS CORRESPONDIENTES AL CEMENTO

31
6.1.PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO ARGOS 31
6.2.TIEMPOS DE FRAGUADO 32

7. DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO

34
7.1.DETERMINACIONES PRELIMINARES
34
7.1.1. REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS SEGÚN NORMAS
34
7.1.2. DETERMINACIÓN DE LAS PROPORCIONES DEL AGREGADO GRUESO Y FINO
36
7.2. ​DATOS PARA LA DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO
39
 7.3.DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO
40

8. RESULTADOS DEL ENSAYO A COMPRESIÓN ​48

9. RECOMENDACIONES

10. FUENTE

1. INTRODUCCIÓN

El concreto es uno de los elementos que más se utiliza en las construcciones, debido a su
manejabilidad y buena resistencia a la compresión, su demanda ha generado diferentes entes de
elaboración para varios tipos de mezclas. Existen diferentes métodos para su elaboración entre los
cuales se encuentra la dosificación de una mezcla generando un concreto apto para la
construcción, con un índice de resistencia especificado para cada tipo de necesidad, siendo este un
proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el concreto, con el
fin de obtener los mejores resultados.

El concreto u hormigón se define generalmente como la mezcla de un material aglutinante

(cemento portland hidráulico), materiales de relleno y aportantes de resistencia (agregados fino y
grueso), un material de hidratación (agua) y en ocasiones aditivos (modificantes de las
propiedades de la mezcla); esta mezcla se endurece por efecto de complejas reacciones químicas
que al fraguar (cambia de estado plástico a estado endurecido), forma un elemento rígido y
resistente a esfuerzos de compresión.

Se presenta en este informe el procedimiento llevado a cabo para la determinación de las

propiedades de los agregados, así como la mejor relación en porcentaje de estos en la mezcla de
agregados y la dosificación óptima para una mezcla de concreto hidráulico con resistencia
especificada (f´c) de 3200 psi.
 2. OBJETIVOS

✓ Determinar las características y propiedades del agregado disponible (grueso y fino), tales
como peso específico, peso unitario compactado y suelto, porcentaje de absorción, análisis
granulométrico, porcentaje de humedad, tamaño máximo, tamaño máximo nominal y
módulo de finura.
✓ Determinar la óptima proporción de los agregados en la mezcla de los mismos.
✓ Realizar la dosificación de la mezcla de concreto para lograr la resistencia especificada (3200
psi), para su posterior ajuste por asentamiento y realización del número de cilindros
estipulado, consecutivamente realizar ajuste por resistencia para la realización de vigas y
cilindros adicionales concluyendo con sus ensayos respectivos.
3.
 MARCO TEÓRICO

3.1.​ Ensayo a compresión de cilindros de concreto.

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto, dada la

importancia de esta propiedad dentro de una estructura de hormigon. La forma de expresarla es,
en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm​2 y con alguna frecuencia lb/pulg​2 (p.s.i). La
equivalencia que hay entre los dos es que 1 psi es igual a 0.07 kg/cm​2​. Aunque hoy en día se
expresa en MPa de acuerdo con el sistema internacional de unidades, donde 1 MPa es 10.2 kg/cm​2

La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas que pueden ser
destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra de manera que se pueda
estudiar la variación de la resistencia y otras propiedades con el paso del tiempo.

El ensayo de compresión es lo contrario del de tensión con respecto a la dirección o el sentido del
esfuerzo aplicado. Sin embargo, existen varias limitaciones especiales del ensayo de compresión a
las cuales se debe dirigir la atención: La dificultad de aplicar una carga, las áreas seccionales,
relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión para obtener un grado
apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de una máquina de ensayo
de capacidad relativamente grande o probetas tan pequeñas y por lo tanto, tan cortas que resulta
difícil obtener de ellas mediciones de deformación de precisión adecuada.

El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas de resistencia mecánica a la

compresión simple es el ensayo de probetas cilíndricas, las cuales se funden en moldes especiales
de acero o hierro fundido que tienen diferentes medidas de diámetro como de altura.

Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente seleccionada de acuerdo con los
procedimientos descritos en normas, de manera que sea representativa de toda la masa, se
procede de la siguiente manera:

Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el interior del cilindro para evitar
que el concreto se adhiera al metal; para hacer esto, es suficiente untar las paredes y el fondo con
una brocha impregnada de aceite mineral; la capa de aceite debe ser delgada y en el fondo no
debe acumular aceite.

PROCESO DE ACEITADO DE LOS CILINDROS

El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10 cm) y cada capa se apisona con una varilla lisa
de 16 mm de diámetro con uno de sus extremos redondeados, la cual se introduce 25 veces por
capa en diferentes sitios de la superficie del concreto, teniendo en cuenta de que la varilla solo
atraviese la capa que se está compactando, sin pasar a la capa siguiente. Al final de la
compactación se completa el llenado del molde con más mezcla y se alisa la superficie con la
ayuda de un palustre o de una regla.

Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la varilla o con un martillo de caucho
a las paredes de este, esto con el objeto de eliminar las burbujas de aire que se hayan podido
adherir al molde o hayan quedado en el concreto. Los cilindros recién hechos deben quedar en
reposo, en sitio cubierto y protegidos de cualquier golpe o vibración y al día siguiente (20 ± 4
horas) se les quita el molde cuidadosamente, inmediatamente después de remover el molde, los
cilindros deben ser sometidos a un proceso de curado en tanques de agua, o en un cuarto de
curado a 23 °C, con el fin de evitar la evaporación del agua que contiene el cilindro, por la acción
del aire o del sol, y en condiciones estables de temperatura para que el desarrollo de resistencia se
lleve a cabo en condiciones constantes a través del tiempo. En estas condiciones los cilindros
deben permanecer hasta el día del ensayo. Esto según la norma INV-E 402 Colombiana.

enrasado de los cilindros

La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa que aplica carga sobre la
superficie del cilindro. Generalmente esta superficie es áspera y no plana, lo cual puede conducir a
concentraciones de esfuerzo que reducen considerablemente la resistencia real del concreto. Una
falta de planicie de 0.25 mm puede reducir a un tercio la resistencia.

Maquina de compresión

Procedimiento para la prueba de resistencia del concreto:

Los cilindros deben tener un tamaño adecuado que sea manejable en el laboratorio, las
especificaciones de las medidas como el diámetro y altura deben ser los adecuados por la norma.
Esto con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga. A su vez, el diámetro del cilindro
se debe medir en dos sitios en ángulos rectos.

✓ Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta

 completar la ruptura. Se debe anotar el tipo de ruptura.
✓ La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta
para producir la fractura (P) entre el área promedio de la sección (A). Se someten a prueba
por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el
resultado de la prueba.
σ = PA

✓ Se debe anotar la fecha en que se llevaron las muestras al laboratorio, la fecha de la

prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de
prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que presenten los
cilindros. Si se mide, la masa de los cilindros también deberá quedar registrada.
✓ Los informes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente valiosa de
información para el equipo del diseño en el proyecto actual.

Resultados tras aplicación de carga al testigo

3.2. Ensayo de hendimiento de cilindros de concreto.

La resistencia a la tracción del concreto es una forma de comportamiento de gran interés para el
diseño y control de calidad en todo tipo de obras y en especial las estructuras hidráulicas y de
pavimentación. Sin embargo en razón de que los métodos de ensayo a la tracción aparecen
tardíamente, en la década de los cincuenta, la resistencia a la comprensión mantiene su
hegemonía como indicador de la calidad, principalmente por el largo tiempo de aplicación que ha
permitido acumular valiosa experiencia.

Inicialmente la determinación de la resistencia a la tracción del concreto se efectúo por ensayos de

flexo tracción. Posteriormente, se han desarrollado más métodos de prueba, el más conocido es el
ensayo de tracción indirecta por hendimiento, también denominado de comprensión diametral o
del cilindro partido.
Este método fue desarrollado por Lobo Carneiro y Barceles en Brasil en 1943, cuando verificaban
el comportamiento del concreto. Consiste en someter a una solicitación de tracción axial un
espécimen, cilíndrico o prismático, de relación de h/d, entre 1.6 a 1.8 resultante del aserrado de
las extremidades de una probeta moldeada, para eliminar las zonas de mayor heterogeneidad. Los
especímenes se pagan por sus extremos, mediante resinas epóxicas, a dos placas de acero que
contienen varillas de tracción, centradas y articuladas mediante rótula, las mismas que se sujetan
a los cabezales de una máquina de ensayos de tracción convencional.
El método de tracción indirecta si bien es representativo del comportamiento del concreto,
requiere una operación compleja, por lo que se ha firmado únicamente en el ámbito de los
laboratorios.

El ensayo de tracción por hendimiento consiste en romper un cilindro de concreto, del tipo
normalizado para el ensayo de comprensión, entre los cabezales de una prensa, según
generatrices opuestas.

Producto tras ensayo de tracción indirecta

Al solicitar diametralmente por compresión un cilindro a lo largo de la generatriz, un elemento,

ubicado a una distancia “L” a una de las caras, queda sometido a un esfuerzo de compresión, el
cual se incrementa a partir del centro y tiende al infinito en la aproximación de las generatrices de
contacto. Sin embargo, en la práctica, esto produce en una banda de contacto con la platina de los
cabezales de la máquina de ensayo, en un ancho “a”, de donde resulta, una perturbación local y
donde las tensiones normales de tracción se distribuyen uniformemente y son iguales a:

2P
σ= πdL

Dónde: ​. Resistencia a la tracción

P. Fuerza total de compresión
d. Diámetro de la probeta
L. Longitud de la probeta

Las ventajas de este métodos son que los moldes, sistemas de curado, y prensa son los mismos
que en el ensayo de compresión, también, que constituye un ensayo simple, económico y de fácil
ejecución y que los ensayos pueden realizarse sobre corazones extraídos del concreto endurecido.
Como limitación, se puede señalar que sus resultados son superiores a los que se obtiene por el
ensayo de tracción directa, en razón que en el ensayo de compresión diametral, existe una zona
de fractura pre-determinada, que no revela las fallas que pueden presentarse en otro lugar del
espécimen.

3.3.Ensayo a flexión de vigas de concreto

La resistencia a la flexión del concreto es una medida de la resistencia a la tracción del concreto. Es
una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto no reforzada.
Se mide mediante la aplicación de carga a vigas de concreto de 6 x 6 pulgadas (150 x 150 mm) de
sección transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la flexión se
expresa como el Módulo de Rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada (Psi) o MPa, y es
determinada mediante los métodos de ensayo INV-E 414 (cargada en los puntos tercios) o INV-E
415 (cargada en el punto medio).

El Módulo de Rotura es cerca del 10% al 20% de la resistencia a compresión, en dependencia del
tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin embargo, la mejor correlación para
los materiales específicos es obtenida mediante ensayos de laboratorio para los materiales dados
y el diseño de la mezcla. El Módulo de Rotura determinado por la viga cargada en los puntos
tercios es más bajo que el módulo de rotura determinado por la viga cargada en el punto medio,
en algunas ocasiones tanto como en un 15%.

Colocación de la mezcla en el molde para vigas

Los diseñadores de pavimentos utilizan una teoría basada en la resistencia a la flexión, por lo
tanto, puede ser requerido el diseño de la mezcla en el laboratorio, basado en los ensayos de
resistencia a la flexión, o puede ser seleccionado un contenido de material cementante, basado en
una experiencia pasada para obtener el Módulo de Rotura de diseño. Se utiliza también el Módulo
de Rotura para el control de campo y de aceptación de los pavimentos. Se utiliza muy poco el
ensayo a flexión para el concreto estructural. Las Agencias y empresas que no utilizan la
resistencia a la flexión para el control de campo, generalmente hallaron conveniente y confiable el
uso de la resistencia a compresión para juzgar la calidad del concreto entregado.

La viga a formar también debe estar aceitada tal como se hace con los cilindros para ensayos de
compresión, posteriormente debe ser llenada en dos capas iguales, las cuales deben ser
apisonadas 59 veces aproximadamente con la varilla descrita en ensayos anteriores y por cada
capa golpear los laterales para liberar las burbujas de aire 15 veces aproximadamente, finalmente
enrasar la superficie, poner en reposo y después en curado (igual que con los cilindros) esto según
la norma INV-E 402.

Los ensayos de flexión son extremadamente sensibles a la preparación, manipulación y

procedimientos de curado de las probetas. Las vigas son muy pesadas y pueden ser dañadas
cuando se manipulan y transportan desde el lugar de trabajo hasta el laboratorio. Permitir que una
viga se seque dará como resultado más bajas resistencias. Las vigas deben ser curadas de forma
normativa, y ensayadas mientras se encuentren húmedas. El cumplimiento de todos estos
requerimientos en el lugar de trabajo es extremadamente difícil lo que da frecuentemente como
resultado valores de Módulo de Rotura no confiables y generalmente bajos. Un período corto de
secado puede producir una caída brusca de la resistencia a flexión.

La flexión puede ser utilizada con propósitos de diseño, pero la resistencia a compresión
correspondiente debe ser utilizada para ordenar y aceptar el concreto. En el momento en que se
realicen las mezclas de prueba, se deberán hacer tanto los ensayos a flexión como a compresión
de manera que puede ser desarrollada una correlación para el control de campo.
 4. ENSAYOS CORRESPONDIENTES AL AGREGADO GRUESO

Se presenta a continuación los informes de los ensayos para la determinación del análisis
granulométrico, peso específico o densidad, peso unitario compactado y suelto y porcentaje de
absorción, realizados al agregado grueso para posteriormente usarlos en el diseño la mezcla de
concreto hidráulico con la resistencia especificada.

4.1. ​ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO

OBJETIVOS

✓ Determinar cuantitativamente la distribución de los tamaños de las partículas del

agregado grueso.
✓ Determinar el tamaño máximo y máximo nominal del agregado a partir del análisis
granulométrico

EQUIPOS

✓ Balanza
✓ Recipientes
✓ Tamices: 1” - ¾ ”- ½”- 3/8” - No.4 - No.8 - No.16 - No.30 - No.40 - No.60 - No.100 -
No.200 - Fondo
✓ Horno

PROCEDIMIENTO

Se tomó una muestra de aproximadamente 10 kg de agregado, previamente lavado y tamizado

por la malla No 4 y se la llevó al horno a 110° ± 5°C por 24 horas, hasta obtener masa constante.
Después de sacar la muestra del horno se deja enfriar la muestra y se toma el Peso seco inicial
(10000 g).

​Muestra de 10 kg
Para realizar la granulometría se utilizó una serie de tamices de tamaños adecuados de acuerdo al
material a tamizar. Los tamices utilizados fueron: 1½”-1”-3/4”-
½”-3/8”-No.4-No.8-No.16-No.30-No.50-No.100-No.200 y el fondo, estos fueron encajados en
orden decreciente y por tamaño de abertura. Se depositó la muestra en el tamiz superior (1½”) y
se agito los tamices a mano, durante un período adecuado (hasta que ninguna partícula atraviese
los tamices)

​Serie de tamices​ ​Agite de los Tamices​ ​Tamizado

Por último se pesó el material retenido en los tamices y en el fondo. Se procedió a realizar los
cálculos y la gráfica presentados en el formato a continuación.

Peso retenido en cada tamiz

DATOS Y CÁLCULOS

Los cálculos, tabla y curva de granulometría se presentan en el formato a continuación.

 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
SECCIÓN DE LABORATORIOS
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO GRUESO
INV E - 223 - 07 -ICONTEC 176
GRADACIÓN
Peso inicial 10000 g Peso lavado
Tamiz pulg Tamiz mm Peso retenido % retenido % Ret. acum % Pasa

1 1/2 38.1 0.000 0.00 0.00 100.00

1 25.400 938.000 9.379 9.379 90.621
3/4 19.000 3707.000 37.066 46.445 53.555
1/2 12.700 5163.000 51.625 98.070 1.930
3/8 9.510 181.000 1.810 99.880 0.120
N4 4.760 11.000 0.110 99.990 0.010
N8 2.380 0.000 0.000 99.990 0.010
N16 1.190 0.000 0.000 99.990 0.010
N30 0.595 0.000 0.000 99.990 0.010
N50 0.297 0.000 0.000 99.990 0.010
N100 0.149 0.000 0.000 99.990 0.010
N200 0.075 0.000 0.000 99.990 0.010
FONDO 1.000 0.010 100.000 0.000
TOTAL 10001.000 100.000
Parámetros

D60
Tamaño Cu
1½“ 20.113
máximo 1.470
D10
Tamaño 13.685
Cc
máximo 1” D30
0.945
nominal 16.126

Según esta tabla de granulometría se infiere que:

● Tamaño máximo: 1½“

 ● Tamaño máximo nominal: 1”

CURVA GRANULOMÉTRICA

Según la tabla y la curva granulométrica determinadas se infiere que este agregado está mal
gradado, debido a la pronunciada pendiente de la curva y también a los valores del coeficiente de
uniformidad (Cu) y del coeficiente de curvatura (Cc) que están fuera de los rangos establecidos por
especificaciones para un agregado bien gradado; estas especificaciones dictan que un árido es bien
gradado si su Cu esta entre 3 y 7 y su Cc entre 1 y 3.
 4.2.PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADO GRUESO

OBJETIVOS

✓ Determinar la gravedad especifica bulk, bulk saturada y superficialmente seca y aparente

de agregados gruesos.
✓ Determinar el porcentaje de absorción de agregados gruesos.

EQUIPOS

✓ Balanza (con capacidad de medir la masa suspendiendo el recipiente en el agua)

✓ Canastilla metálica para suspensión
✓ Tanque de agua
✓ Tamices

PROCEDIMIENTO

Se tomó una muestra grande de agregado y se sumergió en agua durante un lapso de tiempo de
15 a 19 horas.

Material sumergido en agua.

Después se dividió la muestra en 3 partes iguales y se secó cada una frotándolas en trapos hasta
que las partículas no presentaron brillo (estado saturado superficialmente seco), si existían
partículas grandes se secaron individualmente.
 Secado del material

Se pesó cada muestra con aproximación de 0.1 g en recipientes con masa conocida y luego se llevó
cada muestra a una canastilla metálica previamente pesada y se pesó todo el sistema dentro del
agua (este procedimiento se hizo rápidamente para evitar secado de la muestra).

​Pesaje del material seco​ ​Canastilla metálica ​Pesaje del material en agua

Se secó cada muestra en el horno a una temperatura de 110 ± 5ºC por un tiempo de 24 horas y
después se dejó secar las muestras al aire libre durante una hora para su posterior pesaje.

Secado de la muestra en el horno

 ​Muestra#1​ ​Muestra #2

Muestra #3

DATOS Y CÁLCULOS

Se presentan en el formato a continuación

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
SECCIÓN DE LABORATORIOS
GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS
INV E - 223 - 07 -ICONTEC 176

ENSAYO No 1 2 3 4 5 PROMEDIO
Peso de la muestra sss (Wsss) gr 1112.8 1294.0 984.2 1058.2 1050.9
Peso de la muestra en el agua (Wa) gr 693.4 806.6 616.5 657.9 655.5
Peso de la muestra seca (Ws) gr 1093.5 1271.1 968.0 1038.6 1033.4
Ws - Wa gr 400.1 464.5 351.5 380.7 377.9
Wsss - Wa gr 419.4 487.4 367.7 400.3 395.4

Densidad nominal = Ws/(Ws - Wa) gr/cm³ 2.733 2.736 2.754 2.728 2.735 2.737
Densidad aparente = Ws/(Wsss -Wa) gr/cm³ 2.607 2.608 2.633 2.595 2.614 2.611
Densidad aparente sss = Wsss/(Wsss - Wa) gr/cm³ 2.653 2.655 2.677 2.644 2.658 2.657
Absorción = ([Wsss - Ws]/ws) * 100 % 1.765 1.802 1.674 1.887 1.693 1.764

Peso recipiente gr 141.0 139.2 141.7 145.3 143.8

Peso recipiente + muestra sss gr 1253.8 1433.2 1125.9 1203.5 1194.7
Peso muestra sss gr 1112.8 1294.0 984.2 1058.2 1050.9
Peso canastilla + muestra en el agua gr 777.7 890.9 700.8 742.2 739.8
 Peso canastilla en el agua gr 84.3 84.3 84.3 84.3 84.3
Peso muestra en el agua gr 693.4 806.6 616.5 657.9 655.5
Peso muestra seca + recipiente gr 1234.5 1410.3 1109.7 1183.9 1177.2
Peso recipiente gr 141.0 139.2 141.7 145.3 143.8
Peso muestra seca gr 1093.5 1271.1 968.0 1038.6 1033.4

4.3.PESO UNITARIO COMPACTADO Y SUELTO.

OBJETIVOS

✓ Determinar el peso unitario y el porcentaje de vacíos en el agregado grueso

EQUIPOS

✓ Balanza
✓ Recipiente cubico de madera
✓ Varilla de enrace
✓ Pala

PROCEDIMIENTO

Se tomó una muestra representativa del agregado grueso, se la dejo secar aproximadamente 3
días ya que estaba en la intemperie y sin cubrir y después se realizaron los siguientes procesos
para determinar el peso unitario suelto y compacto:

✓ Peso unitario suelto

El proceso consistió en llenar el cubo de madera con el agregado grueso, después se enraso (con
una varilla) y luego se limpió el recipiente por fuera. Por último se pesó el recipiente más la
muestra. Este proceso se realizó tres veces para luego sacar el promedio del peso unitario suelto.
 Llenado del recipiente​ ​Enrace del material​ ​Pesaje del material

✓ Peso unitario compacto

Se usó el método del vibrado. Este consistió en llenar el cubo en tres capas iguales, cada capa era
compactada 25 veces cada lado, es decir 50 compactadas por cada lado y 150 compactas en total.
Luego se enraso la última capa. Y por último el recipiente es pesado. Este proceso se realizó 3
veces para obtener el promedio de peso unitario compactado.

El compactado de este proceso consistió en elevar un lado de la caja aproximadamente a 2” y

dejar caer. Luego se dejó caer el otro lado, estas repeticiones se realizaron de acuerdo a lo
planteado en la norma

Primera capa de material

 ​Proceso de vibrado​ ​Pesaje del material+recipiente

DATOS Y CÁLCULOS

Se presentan en el formato a continuación.

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
SECCIÓN DE LABORATORIOS
PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTO
INV E - 217 - 07 -ICONTEC 92
PESO UNITARIO SUELTO
ENSAYO No 1 2 3 PROMEDIO
Volumen del recipiente (V) cm³ 18576.280 18576.280 18576.280 18576.280
 Peso material suelto (P) gr 25390.000 25310.000 25270.000 25323.333
Peso unitario suelto = P/V kg/dm³ 1.367 1.362 1.360 1.363
Humedad del material % 0.994 0.994 0.994 0.994
Peso unitario seco suelto kg/dm³ 1.353 1.349 1.347 1.350
PESO UNITARIO COMPACTO
Método de compactación vibrado
Volumen del recipiente (V) cm³ 18576.280 18576.280 18576.280 18576.280
Peso del material compactado (P) gr 28570.000 28590.000 28620.000 28593.333
Peso unitario compactado = P/V kg/dm³ 1.538 1.539 1.541 1.539
Humedad del material % 0.994 0.994 0.994 0.994
Peso unitario seco compactado kg/dm³ 1.523 1.524 1.525 1.524

Ancho recipiente cm 26.600 27.070 - -

Altura del recipiente cm 25.950 - - -
Volumen del recipiente cm³ 18576.280 18576.280 18576.280 18576.280
Peso recipiente + material suelto gr 29130.000 29050.000 29010.000 29063.333
Peso recipiente + material
gr 32310.000 32330.000 32360.000 32333.333
compactado
Peso del recipiente gr 3740.000 3740.000 3740.000 3740.000

HUMEDAD
Peso recipiente + muestra húmeda gr 2965.500 - -
Peso recipiente + muestra seca gr 2936.300 - -
-
Peso recipiente gr 147.800 - -
Humedad % 0.994 - -

5. ENSAYOS CORRESPONDIENTES AL AGREGADO FINO

A continuación se presentan el respectivo informe de los ensayos hechos para la determinación

del análisis granulométrico, peso específico o densidad, peso unitario compactado y suelto y
porcentaje de absorción, realizados al agregado fino para posterior cálculo de la dosificación
correspondiente.

5.1. ​ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO.

OBJETIVOS.

✓ Determinar cuantitativamente la cantidad de material que es retenido en cada uno de los

tamices usados en la serie con la que se desarrolló la práctica, con el fin de encontrar la
distribución de los tamaños de las partículas del material, sin considerar los problemas
asociados a su uso.
 ✓ Comprender la importancia y la manera de hacer una buena granulometría.
✓ Calcular el módulo de finura
EQUIPOS.

✓ Balanza
✓ Recipientes
✓ Tamices: No.4 - No.8 - No.16 - No.30 - No.40 - No.60 - No.100 - No.200 - Fondo
✓ Horno

PROCEDIMIENTO.

La presente ​práctica consistió básicamente en un ensayo de granulometría para determinar la

distribución de las partículas presentes en una muestra de agregado fino.

Por cuarteo manual se tomó una muestra representativa del material, la cual se lleva al horno
durante 24 horas, después se pesa para obtener un peso inicial, en los agregados finos partirá de
990 g.

Para los agregados finos no se lavó la muestra, se registró el peso inicial y se procedió a hacer el
tamizaje el cual se llevó a cabo desde el tamiz número 4 hasta el 200.

Serie de tamices

El tamizaje consiste en vaciar el material desde el tamiz de mayor abertura y hacerlo pasar hasta el
de abertura menor, se agita los tamices, y para determinar la cantidad de muestra retenida se
pesa lo retenido por cada tamiz.

A partir de esto se hace posible trazar la curva granulométrica, para la cual se realiza una tabla
previa y se usa el graficador de Excel.

DATOS Y CÁLCULOS

Los cálculos, tabla y curva de granulometría se presentan en el formato a continuación.

ENSAYO GRANULOMÉTRICO

UNIVERSIDAD DE NARIÑO

SECCIÓN DE LABORATORIOS

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO

INV E - 223 - 07 -ICONTEC 176
GRADACIÓN
Peso inicial 990 g Peso lavado
Tamiz pulg Tamiz mm Peso retenido % retenido % Ret. acum % Pasa

100.00
3/8 9.510 0.000 0.000 0.000
0
100.00
N4 4.760 0.000 0.000 0.000
0
N8 2.380 146.800 14.819 14.819 85.181
N16 1.190 190.000 19.180 34.000 66.000
N30 0.595 240.100 24.238 58.237 41.763
N50 0.297 196.300 19.816 78.054 21.946
N100 0.149 93.700 9.459 87.513 12.487
N200 0.075 46.100 4.654 92.166 7.834
FONDO 77.600 7.834 100.000 0.000
TOTAL 990.600 100.000
Parámetros
Módulo de finura 2.726

Según esta tabla de granulometría se infiere que:

Módulo de finura = 2.726

CURVA GRANULOMÉTRICA
Según esta tabla y curva granulométrica se evidencia que el agregado fino está bien gradado, tiene
una buena distribución del tamaño de sus partículas finas. A su vez se deduce que el módulo de
finura es cercano a cero, por lo tanto se infiere que es un buen agregado fino
 5.2.PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS

OBJETIVO

✓ Determinar el porcentaje de absorción y la gravedad específica del agregado fino

EQUIPOS

✓ Balanza
✓ Picnómetro (Matraz aforado)
✓ Molde cónico
✓ Pisón
✓ Termómetro
✓ Recipiente
✓ Baño termostático
✓ Horno
✓ Espátula

PROCEDIMIENTO

Se preparan dos muestras de arena aproximadamente 800 g seleccionándola de acuerdo a la

norma INV-222 para posteriormente dejarla secar en el horno. Luego, se debe sumergirla en agua
durante 24 horas hasta que esté totalmente saturada.
 ​Preparacion de la muestra​ ​ uestra sumergida en agua
M

Se coloca la muestra húmeda sobre una bandeja y con ayuda de una espátula se procede a secarla,
con movimientos suaves y constantes que permitan que el aire la seque superficialmente

Secado de la muestra.

Después, con la ayuda del molde cónico se determina si ya se encuentra saturada superficialmente
seca, para ello, se llena poco a poco el molde en tres capas dando en total 25 golpes con el pisón.
Si al retirar el cono se desmorona parcialmente pero conserva la altura inicial, entonces, la
muestra estará lista para el siguiente paso, de lo contrario se debe seguir secando.

Muestra lista para el ensayo

Antes de utilizar la muestra seca, se calibraron los picnómetros; para ello primero se establece su
peso vacío, luego se llena de agua hasta la marca de enrase (500 ml) para obtener su peso.

Ahora, en los matraces llenos de agua, se introduce un termómetro se registra la temperatura a la

que se encuentran.
 Calibración de los instrumentos

Se pesan 2 recipientes con 250 gr de material aproximadamente (saturado superficialmente seco)

cada uno.

Con ayuda de un embudo se agrega poco a poco el contenido de cada recipiente en su picnómetro
respectivo, cuidando de que no se riegue la muestra. Después se agrega agua hasta la marca dada.

Material colocado cuidadosamente en los instrumentos

Ya con los picnómetros llenos de muestra y agua se los deja en un baño termostático durante 48
horas, agitándolos de vez en cuando con el fin de que salga todo el aire acumulado en las
partículas.

Llevado del material al baño termostático​.

Ahora, se retira el contenido del picnómetro y se lo deja secar en el horno a 110ºC durante 24
horas, luego se registra el peso.

DATOS Y CÁLCULOS:

Se presentan en el formato a continuación:

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
SECCIÓN DE LABORATORIOS
GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINO
INV E - 222 - 07 -ICONTEC 176
 ENSAYO No 1 2 PROMEDIO
20.00
Temperatura de ensayo °C 20.000 20.000
0
Peso de la muestra sss - Wsss gr 264.3 270.9
Peso de la muestra en el agua - Wa gr 148.6 152.4
Peso de la muestra seca - Ws gr 250.7 245.3
Ws - Wa gr 102.1 92.9
Wsss - Wa gr 115.7 118.5

gr/cm
Densidad nominal = Ws/(Ws - Wa) 2.455 2.640 2.548
³
gr/cm
Densidad aparente = Ws/(Wsss -Wa) 2.167 2.069 2.12
³
gr/cm
Densidad aparente sss = Wsss/(Wsss - Wa) 2.284 2.286 0.914
³
Absorción = ([Wsss - Ws]/ws) * 100 % 5.42 10.45 7.9

5.3.PESO UNITARIO COMPACTIO Y SUELTO.

OBJETIVOS.

✓ Determinar el peso unitario suelto y compacto de finos, mediante método de compactado

y método de vibrado.
✓ Conocer los porcentajes del peso de cada material con cada método a utilizar.
✓ Diferenciar los pesos según los dos tipos procesos a realizar.

EQUIPOS.

✓ Balanza
✓ Varilla Compactadora
✓ Recipiente o molde de medida.
✓ Pala o Cucharon
✓ Pesa
✓ Agregados (materiales)
✓ Recipientes para las muestras.
✓ Regla
✓ Cilindro de compactación

PROCEDIMIENTO.

Para realizar el siguiente ensayo, el material a tomar es el establecido, se debe sacar el porcentaje
de humedad de todos los materiales, lo que se consigue poniéndolo en el horno por 24 horas, esto
se realiza con todos los materiales.
 Muestra

✓ PESO UNITARIO SUELTO

Inicialmente se determinó el volumen del molde

Medición de las dimensiones del molde

El molde calibrado se llenó con la muestra hasta su totalidad. Luego se lo enrasa con una regla
hasta que quede exactamente con el filo del recipiente. Y finalmente se pesa el recipiente más el
material llenado.

​Llenado del molde​ ​Enrase del material​ ​ esaje del material

P

El ensayo se realizó 3 veces para mayor precisión de los resultados.

Finalmente se calculan los porcentajes de los datos obtenidos y se anexa en la tabla de resultados
presentada a continuación.

✓ PESO UNITARIO COMPACTO

Se tomó una muestra representativa del material, y se llenó el molde en tres capas iguales, al igual
que con el agregado grueso, cada capa fue compactada 25 veces con la varilla especificada. Luego
se enraso la última capa. Y por último el recipiente fue pesado. Este proceso también se realizó 3
veces.

L​ lenado y apisonado​ U
​ ltima capa y enrase​ P
​ esaje del material

DATOS Y CÁLCULOS.

Se presentan en el formato a continuación:

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
SECCIÓN DE LABORATORIOS
PESOS UNITARIOS
INV E - 217 - 07 -ICONTEC 92
PESO UNITARIO SUELTO
ENSAYO No 1 2 3 PROMEDIO
Volumen del recipiente (V) cm³ 3051.970 3051.970 3051.970 18576.280
Peso material suelto (P) gr 4305.000 4330.000 4350.000 4328.333
Peso unitario suelto = P/V kg/dm³ 1.411 1.419 1.425 1.418
Humedad del material % 0.994 0.994 0.994 0.994
Peso unitario seco suelto kg/dm³ 1.397 1.405 1.411 1.40
PESO UNITARIO COMPACTADO
Método de compactación vibrado
Volumen del recipiente (V) cm³ 3051.974 3051.974 3051.974 18576.280
Peso del material compactado (P) gr 4780.000 4795.000 4816.000 4797.000
Peso unitario compactado = P/V kg/dm³ 1.566 1.571 1.578 1.572
Humedad del material % 0.994 0.994 0.994 0.994
Peso unitario seco compactado kg/dm³ 1.551 1.555 1.562 1.6
 Ancho recipiente cm 15.300 15.300 - -
Altura del recipiente cm 16.600 - - -
Volumen del recipiente cm³ 3051.974 3051.974 3051.974 18576.280
Peso recipiente + material suelto gr 12685.000 12710.000 12730.000 12708.333
Peso recipiente + material
gr 13160.000 13175.000 13196.000 13177.000
compactado
Peso del recipiente gr 8380.000 8380.000 8380.000 8380.000

6. ENSAYOS CORRESPONDIENTES AL CEMENTO.

Se presenta a continuación el informe del ensayo para la determinación de la densidad del

cemento y tiempos de fraguado del mismo, para posteriormente usarlo en el diseño de la mezcla
de concreto hidráulico con la resistencia especificada.

6.1.​ PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

Objetivo.

✓ Determinar el Peso específico del cemento Argos.

Materiales

✓ 64 gr de cemento ARGOS
✓ Frasco volumétrico (Frasco de Le-Chatelier)
✓ Balanza de precisión
✓ Termómetro
✓ Aditivo inerte al cemento (Xilol)
✓ Vaso de precipitado
✓ Embudo de vidrio
✓ Equipo Baño María

Procedimiento.

Inicialmente se tomó 64 gr de cemento Argos en un recipiente metálico y 0.6 ml de Xilol en el

frasco de Le-Chatelier (entre las marcas de 0 y 1)

​Muestra de cemento​ ​ uestra de Xilol

M

Luego se introdujo los 64 gr de cemento Argos, con precaución ya que un movimiento inadecuado
puede generar ruptura del frasco de Le-Chatelier

Adición de cemento al Xilol

Posteriormente se hicieron movimientos alternados del frasco volumétrico para eliminar burbujas
de aire y vacíos que estén presentes y se colocó dicho frasco en el Baño María a una temperatura
de 20 °C.

Se hicieron las lecturas del volumen después de 1 hora y 24 horas para realizar las
determinaciones del peso específico del cemento.

Muestra en baño maría

DATOS Y CÁLCULOS.
masa cemento 64 gr
P eso especif ico del cemento = volumen medido en el f rasco = 20.7 cm3
= 3.1gr/cm3

6.2.TIEMPOS DE FRAGUADO
Objetivo:

✓ El objetivo de este ensayo es determinar el tiempo que pasa desde que se añade agua al
cemento hasta que deja de ser fluida la pasta (fraguado inicial), también el tiempo
necesario para que la pasta adquiera cierta dureza (fraguado final).

​ rocedimiento:
P
para este ensayo utilizaremos la aguja de vicat, procedemos a pesar 500 g de cemento porlant,
también pesamos 150 g de agua, colocamos el cemento en un recipiente y luego añadimos el
agua al cemento, cuando se acaba de adicionar el agua al cemento se comienza a tomar el tiempo
con la ayuda de un cronometro, masamos manualmente la mezcla hasta que la pasta tenga una
textura manejable se transfiere la masa a un molde de vidrio y hacemos que la aguja de vicat
apenas toque la masa de pasta y la dejamos caer se repite este procedimiento varias veces cada
15 minutos, para que las pasta no se seque rápidamente la tapamos con un plato; El fraguado
empieza a producirse cuando se inicia la mezcla de agua con el cemento, y se la considera
completa cuando la aguja cesa de penetrar visiblemente en la pasta, y tomamos los tiempos
cuando se dio cada caso.
Conclusiones

El fraguado es pérdida de elasticidad que sufre la pasta de cemento luego de haber sido hidratada,
existiendo algunos factores que determinan el tiempo en que fraguaría una muestra de cemento:

● Finura del cemento, cuanto mayor sea la finura, menor será el tiempo de fraguado.
● Temperatura, a mayor temperatura, menor tiempo de fraguado
● Meteorización, causado por el almacenamiento prolongado, aumenta la duración del
tiempo de fraguado.
● Agua, a menor cantidad corresponde un fraguado más corto.
● Humedad ambiente, a menor humedad menor tiempo de fraguado.

Esta propiedad del cemento es de vital importancia, ya cuando el concreto, va a ser trasladado una
distancia considerable, se debe tomar en cuenta el tiempo de inicio del fraguado, debiéndose
considerar el empleo de retardadores de fraguado.

7. DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO

7.1 Determinaciones pre-eliminares

7.1.1 Requisitos granulométricos según normas

Tabla de requisitos granulométricos para cada agregado

Norma ASTM C-33 y NTC 174 ASTM C-33

Agregado Fino Grueso (TMN=1”) (No 5)
% Pasa % Pasa
Tamiz
Límite inferior Limite Superior Límite inferior Limite Superior
1½” 100 100 100 100
1” 100 100 90 100
¾” 100 100 20 55
½” 100 100 0 10
3/8” 100 100 0 5
No 4 95 100 0 0
No 8 80 100 0 0
No 16 50 85 0 0
No 30 25 60 0 0
No 50 10 30 0 0
No 100 2 10 0 0
No 200 0 0 0 0

GRAFICA DE REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS PARA CADA AGREGADO

Se evidencia aquí que los agregados individualmente están mal gradados, según estas normas
entran en las especificaciones pero muy por el límite. Por lo tanto se usará el método grafico para
determinar la óptima proporción de los agregados.

% que pasa de los agregados, la mezcla y las especificaciones de Fuller, Weymouth y

Diego Sánchez para tamaño máximo de 1½“
 Ag Fulle Weymout Diego Sánchez
Tamiz Ag Fino Mezcla
Grueso r h
1½” 100 100 100 100 100 100
1” 100 90.621 81.6 - 83.3 94.842
¾” 100 53.555 70.7 81.6 73.2 74.455
½” 100 1.930 57.8 - 61 46.061
3/8” 100 0.120 50 65.6 53.6 45.066
N4 100 0.010 35 53 39.2 45.005
N8 85.181 0.010 25.4 42.9 28.7 38.337
N16 66.000 0.010 17.7 34.8 21 29.706
N30 41.763 0.010 12.5 28.1 15.4 18.799
N50 21.946 0.010 8.8 22.8 11.3 9.881
N100 12.487 0.010 6.2 18.4 8.3 5.625
N200 7.834 0.010 4.4 14.6 6.06 3.531

7.1.2 Determinación de las proporciones de los agregados finos y gruesos

✓ Con referencia a una curva de gradación recomendada (especificación de Fuller).

 ✓ Con curvas de granulometría de los agregados y especificaciones de Fuller, Weymouth y
Diego Sánchez

Se evidencia aquí que existe una mejor compensación entre la gradación de la mezcla y la
gradación de la especificación de Diego Sánchez, entonces se concluye que la mezcla es adecuada
con unas proporciones de 55 % para agregado grueso y 45 % de agregado fino.
✓ Con limites granulométricos recomendados para mezclas de concreto

Tabla de limites granulométricos para mezcla (Para TM=1½”)

Norma Tabla 11-17 libro guía (TM=1½”)

% Pasa
Tamiz
Límite inferior Limite Superior
1½” 100 100
1” 80 87
¾” 68 79
½” 55 68
3/8” 47 62
No 4 32 48
No 8 22 38
No 16 15 30
No 30 10 23
No 50 7 18
No 100 5 14
No 200 - -

Grafica de gradación de la mezcla y límites granulométricos para mezcla de concreto.

(Para TM=1½”)
Esta mezcla de agregados escogida es la que mejor se ajusta a la curva de especificación de Diego
Sánchez y a su vez a la franja granulométrica para mezclas de concreto recomendada por el mismo
autor.

Por lo tanto, los porcentajes escogidos de los agregados para este resultado son:

% en peso de Ag Grueso = 55 %

% en peso de Ag F ino = 45 %

7.2 Datos para la dosificación de la mezcla

Psi MPa
Resistencia especificada (f´c)
3200 22.4

Especificaciones agregado grueso

Densidad aparente seca (Gg) 2.611 kg/L
Tamaño máximo (Tm) 1½"
Tamaño máximo nominal (Tmn) 1"
Porcentaje de absorción (% Absg) 1.764 %
Masa unitaria suelta (Musg) 1.350 kg/L
 Porcentaje de humedad (% Wng) 0.826 %

Especificaciones agregado fino

Densidad aparente seca (Gf) 2.120 kg/L
Módulo de finura (Mf) 2.726
Porcentaje de absorción (% Absf) 7.910 %
Masa unitaria suelta (Musf) 1.420 kg/L
Porcentaje de humedad (% Wnf) 12.506 %

Ag Grueso 55%
Según granulometría:
Ag Fino 45%

Especificaciones cemento
Peso específico (Gc) 3.1 kg/L
Masa unitaria suelta (Musc) 1.25 kg/L

Especificaciones agua
Peso específico (Ga) 1.0 kg/L
Masa unitaria suelta (Musa) 1.0 kg/L

7.3 Dosificación de la mezcla de concreto

a) Selección del asentamiento

De acuerdo con la tabla No 1 siguiente (Tabla 11.3 del libro guía), el asentamiento escogido es ​6.0
cm porque la construcción que se llevara a cabo es un edificio, en donde se presentan losas,
muros, vigas y columnas que se colocan manualmente, tal como dicta la consistencia media
(plástica).
b) Selección del tamaño máximo de agregado

Como no se da planos estructurales, ni dimensiones de los elementos constituidos por el concreto

a realizar no se puede determinar el tamaño máximo del agregado a usar, según la norma NSR-10
que dicta que el tamaño máximo debe menor a: un tercio del espesor de la losa (1/3 h) o menor a
un quinto de la menor distancia de la formaleta (1/5 b) o menor a tres cuartos del espacio libre
entre varillas de refuerzo (3/4 i)

Por lo cual se asume el tamaño máximo disponible.

T m disponible = 1 1/2 ”

c) Estimación del agua de la mezcla

De acuerdo con la tabla No 2 siguiente (Tabla 8.2 del libro tecnología del concreto y del mortero
del Ing. Gerardo A Rivera), se supone que con ​185 kg de agua por m​3 de concreto se obtiene el
asentamiento de 6.0 cm escogido. Esto para una mezcla sin aire incluido y con tamaño máximo
nominal del agregado de 1” (25.4 mm) como la que se va a preparar.
 A = 185 kg/m3 de concreto

Tabla No 2. Cantidad de agua recomendada. En Kg/ m3 de concreto, para los tamaños máximos
nominales indicados

d) Resistencia de dosificación de la mezcla (f´cr)

Como no se tienen registros de ensayos para calcular la desviación estándar, la resistencia

promedio requerida (f´c) se determina mediante la tabla C.5.3.2.2 de la NSR-10 siguiente:

Como: 21≤f ´c≤35 , Se usa la fórmula: f ´cr = f ´c + 8.3

Así: f ´cr = 22.4 + 8.3 = 30.7 M pa≈313 kg/cm2 ≈4386 psi

e) Selección de la relación (A/C)

✓ Por resistencia

En la figura No 1 siguiente (Figura 11.4 del libro guía), se supone que el comportamiento de los
materiales, es similar a los valores de Resistencia a la Compresión vs A/C, recomendados por la
Facultad de Ingeniería de la Pontificia Universidad Javeriana para concretos que contengan
cemento portland tipo 1; para un valor de resistencia a la compresión de 313 kg/cm​2 se obtiene un
rango de valores de relación A/C de 0.44 a 0.54 (guiándose por la línea media y línea superior). Se
escogerá una relación A/C cercana al límite inferior de 0.45, ya que con esta relación es más
factible conseguir la resistencia especificada.
 A/C = 0.45 por resistencia

Figura No 1. Resistencia a la compresión vs A/C

✓ Por durabilidad

Según la NSR-10 para clima suave y lluvioso y el tipo de construcción (edificio) la relación A/C es:

A/C = X = Requisitos de resistencia

Entonces: A/C = A/C por resistencia = 0.45

f) Calculo del contenido de cemento

A 185
C= A/C = 0.45 = 411.111 kg/m3 de concreto

g) Agregados

V ol abs agregados + V ol abs agua + V ol abs cemento = 1000 L

185 411.111
V ol abs agregados = 1000 − 1 − 3.11 = 682.81 kg/L
100 100
G promedio = = 55
+ 45 = 2.36 kg/L
%i 2.61 2.12
∑ Gi
 P eso del agregado = 682.81 * 2.36 = 1614.6 kg/m3 de concreto

P eso del agregado f ino = 1614.6 * 0.45 = 726.57 kg/m3 de concreto

P eso del agregado grueso = 1614.6 * 0.55 = 888.03 kg/m3 de concreto

h) Proporciones iniciales

Agua Cemento Ag. Fino Ag. Grueso Σ

Peso mat. (kg/m³ ccto) 185 411.11 726.57 888.03 2210.71
Vol abs materiales
185 132.19 342.72 340.09 1000
(dm³/m³ de ccto)
Vol suelto (L/m³) 185 328.89 511.67 657.97
Prop. En peso seco 0.45 1 1.77 2.16
Prop. En vol abs 1.40 1 2.59 2.57
Prop. En vol suelto 0.56 1 1.56 2.00

Finalmente las proporciones iniciales en peso seco para la primera mezcla de prueba son:

0.45 : 1 : 1.77 : 2.16

i) Primera mezcla de prueba

Vol Cilindro (m³) 0.0057

Desperdicio % 0.15
No de cilindros 1
Volumen de concreto a preparar
0.006555
(m³)
Cantidad de cemento para primera
2.69
mezcla de prueba (kg)
Agregado fino (Wnf) 12.506 %
Humedad de los materiales
Agregado grueso (wng) 0.826 %
Agua
Peso Peso Absorció Agua Aporte
Material Prop. Inic. agre.
seco (Kg) hum (Kg) n (Kg) libre (Kg) (Kg)
(Kg)
Agua 0.45 1.21 --- --- --- --- ---
Cemento 1 2.69 --- --- --- --- ---
Ag. fino 1.77 4.76 5.36 0.60 0.38 0.22
Ag. grueso 2.16 5.82 5.87 0.05 0.10 -0.05 0.16
Agua de mezcla teórica
1.05 Cemento (kg) 2.69
(kg)
Ag. fino (kg) 5.36 Ag. grueso (kg) 5.87
Para la primera mezcla de prueba ajustando por humedad, se usaron estas cantidades de cada
material:

Peso de los materiales para primera mezcla de prueba

AGUA (kg) 1.05

CEMENTO (kg) 2.69
Ag. FINO (kg) 5.36
Ag. GRUESO (kg) 5.87
Al preparar la primera mezcla de prueba, el asentamiento obtenido por medio de la prueba del
cono de Abrahams (el cual consiste en colocar tres capas de la mezcla apisonándola 25 veces por
cada capa, luego se retira el molde se coloca boca abajo y se realiza la medición) resulto ser de ​2
cm​.

Para obtener el asentamiento escogido de ​6 cm ​se debió añadir poco a poco agua a la mezcla. Se
fueron añadiendo pocas cantidades de agua y midiendo el asentamiento resultante, en un
momento dado se agregaron ​0.50 litros de agua​, lo que ocasiono un asentamiento de ​10 cm
aproximadamente; como el asentamiento obtenido fue mayor al esperado se debió preparar otra
muestra y agregar agua con mayor cautela para llegar exactamente al asentamiento estimado,
esta cantidad de agua finalmente fue ​0.40 litros. ​Por lo que se tiene que hacer un ajuste por
asentamiento con los siguientes datos, ya que al agregar agua se modifica la relación agua
cemento.

Cabe resaltar que con estas dos mezclas se realizaron cilindros como se describe posteriormente
para hacer el respectivo ajuste por asentamiento si es necesario.

Agua adicional para alcanzar el

0.50
asentamiento erróneo de 10 cm (kg)

Agua final
Agua de Nueva
(real +
mezcla real 1.55 1.71 relación 0.636
aporte)
(kg) A/C
(kg)

Agua adicional para alcanzar el

0.40
asentamiento previsto de 6 cm (kg)

Agua final
Agua de Nueva AJUSTE POR
(real +
mezcla real 1.45 1.61 relación 0.598 ASENTAMIEN
aporte)
(kg) A/C TO
(kg)
j) Ajuste por asentamiento

Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso Σ

Proporción utilizada 0.598 1 1.77 2.16
Peso material (kg) 0.598 1 1.77 2.16
Vol. abs. mat (dm³) 0.598 0.322 0.834 0.827 2.581

Cemento (kg/m3 ccto) 387.47

MEZCLA PREPARADA
Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso Σ
Prop. en peso seco 0.598 1 1.77 2.16
Peso material (kg/m³ ccto) 231.87 387.47 684.78 836.96 2141.08
Vol. abs. mat (dm³/m³ ccto) 231.87 124.59 323.01 320.53 1000

AJUSTE
Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso Σ
Vol. abs. mat (dm³/m³ ccto) 231.87 165.68 281.92 320.53 1000
Peso material (kg/m³ ccto) 231.87 515.27 597.66 836.96 2181.77
Prop. en peso seco 0.45 1 1.16 1.62

Las proporciones ajustadas en peso por asentamiento finalmente son:

0.45 : 1 : 1.16 : 1.62

k) Segunda mezcla de prueba

Con estas proporciones se inició a preparar los 6 cilindros especificados para realizarles la prueba
de resistencia a la compresión. Se usó para esto la mezcladora pequeña disponible en el
laboratorio pero como esta tiene capacidad máxima de 50 kg, primero se hicieron 3 cilindros y
luego los restantes, ambos con desperdicio del 15 %. Tal como se describe a continuación:

Vol Cilindro
0.0057 Desperdicio
(m³) 0.15
%
No de cilindros 3
Volumen de concreto a preparar
0.019665
(m³)

Material Proporciones Peso seco (Kg)

Agua 0.45 4.56
Cemento 1 10.13
Ag. fino 1.77 11.75
Ag. grueso 2.16 16.46
Este proceso inició pesando cada material exactamente y posteriormente se introdujeron dichos
materiales en la mezcladora en la que se hizo la mezcla para cada 3 cilindros. Esta mezcladora
tenía que estar previamente limpia y humedecida para evitar contaminación del material y
adhesión de este en la mezcladora. Primero se introdujo el agregado fino y posteriormente el
cemento, los cuales se homogeneizaron y después se añadió el agregado grueso y el agua y se dejó
que todos los materiales formen una masa uniforme y homogénea. Durante este proceso se
tenían que hacer movimientos verticales de la mezcladora para lograr una correcta mezcla
homogeneizada.

P​esaje de cada material

Introduccion de los materiales en la mezcladora

La mezcla se pasó a una bandeja, en la cual se siguió homogeneizando mediante palustres. Se hizo
posteriormente el ensayo de asentamiento el cual efectivamente dio 6 cm.

Luego se introdujo la mezcla en las camisas previamente aceitadas, se introdujo esta en 3 capas
donde cada capa fue debidamente compactada mediante 25 apisonamientos y además por
vibración a través del chipote (2 golpes por cada lado); finalmente se enraso el material mediante
palustres y bolsas plásticas. Una vez culminado esto se cubrieron las camisas con bolsas plásticas
para salvaguardar las condiciones iniciales, se dejó las camisas por 24 horas, después se continuo
desencofrando los cilindros, para luego sumergirlos en agua de curado donde permanecerán los
tiempos establecidos (7, 14 y 28 días) para ser ensayados a compresión.
 L​ lenado de las camisas​ ​ ompactación de la muestra
C

8. RESULTADOS DEL ENSAYO A COMPRESIÓN

Después de 7 días de la elaboración de la mezcla, se retiraron 3 cilindros de la tina de curado, se

dejaron secar al aire libre durante un tiempo de 15 minutos aproximadamente y después se
hicieron las determinaciones principales para hacer el ensayo de compresión (diámetro y área) y
secundarias (peso y altura). Esto se hizo también para el ensayo a 14 y 28 días.

Los respectivos resultados del ensayo de compresión son:

✓ Resultados a 7 días:

● Cilindros con adición de agua (para el ajuste por asentamiento)

Especificados mas adelante.

● Cilindros con las proporciones ajustadas

Promedi
Resultados de ensayo
o
No. Del Cilindro 1 2 3
Peso (kg) 12.39 12.4 11.9
Densidad (kg/m³) 2.243 2.219 2.186
Altura (mm) 307 308 307
Diámetro (mm) 152.0 153.5 150.0
18145.8 18505.7 17671.4
Área (mm²)
4 5 6
Edad (días) 7 7 7
Carga (kN) 596.10 493.90 495.50
Resistencia Real (Mpa) 32.42 27.22 28.04 29.23
Resistencia Real (kg/cm​2​) 330.71 277.63 286.00 298.11
Desarrollo 108.07 90.73 93.46
Tipo de Falla A D D
En esta grafica podemos observar que a pesar de que se realizaba los ensayos de compresión a 7
días de preparar la mezcla, los resultados se encuentran muy por encima del límite establecido
dado en la siguiente tabla:

AUMENTO PROMEDIO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO, CON EL TIEMPO,

PARA VARIOS CEMENTOS TIPO I COLOMBIANOS.

los resultados aproximados que se esperaban eran alrededor de 187.884 y 209.804 KN, pero como
exceden por encima más de un 200% (entre 450 y 600 KN), se decide realizar ajustes por
resistencia, posteriormente descritos, ya que un simple análisis de esto no diría que la mezcla esta
utilizando demasiado cemento y eso no es bueno para: tanto “el bolsillo” del constructor, como
para el costo de la obra, pudiendo tener resultados esperados con menos cantidad de cemento y
mayor economía.

✓ Resultados a 14 días, Resultados a 28 días:

Estos resultados no se pueden presentar en este informe debido a falta de tiempo

Con los resultados del ensayo a compresión a los 7 días tanto de los cilindros con adición de agua,
como de los hechos con las proporciones ajustadas se puede obtener resultados a los 28 días,
proyectando estos datos mediante la siguiente formula extraída del libro guía:

R28 = C + K R7

Dónde: R​28​. Resistencia a la compresión a los 28 días de edad (kg/cm​2​)

R​7​. Resistencia a la compresión a los 7 días de edad (kg/cm​2​)
C,K. Constantes que dependen del tipo de cemento (Para el cemento argos:
C=36.34 y K=1.36)

✓ Proyección de la resistencia a los 28 días para cilindros con adición de agua:

● Para la relación A/C de 0.636 (0.5 litros de agua):

R28 = 36.34 + 1.36 * 178.296 = 278.82 kg/cm2

● Para la relación A/C de 0.598 (0.4 litros de agua):

R28 = 36.34 + 1.36 * 269.688 = 403.12 kg/cm2

✓ Proyección de la resistencia a los 28 días para cilindros ajustados (relación A/C de 0.45):

R28 = 36.34 + 1.36 * 298.11 = 441.82 kg/cm2

Resumiendo estos datos en una tabla:

A/C Resistencia a los 28 días (kg/cm​2​)

0.636 278.82
0.598 403.12
0.45 441.82
Resistencia especificada (f´cr) 313

Como las resistencias obtenidas son diferentes y dos de ellas mucho mayores a la resistencia
especificada (f´cr), entonces las proporciones de los materiales deben ajustarse por requisito de
resistencia. Además, se infiere aquí que la mezcla es muy rica ya que la resistencia resultante de la
mezcla con proporciones ajustadas es mucho mayor a la buscada.

l) Ajuste por resistencia

En la siguiente figura se observa que los puntos obtenidos para los materiales de la mezcla (A, B y
C), no corresponden a la curva supuesta del decreto 1400. Por lo tanto se debe trazar una línea
intermedia entre los puntos descritos y leer la nueva relación A/C para una resistencia a la
compresión de 313 kg/cm​2​; la cual resulta ser 0.61
N ueva relacion A/C (por resistencia) = 0.61

N ueva relacion A/C (por durabilidad) = x

Relacion A/C def initiva = 0.61

 ENSAYO DE COMRESIÓN

La economía constituye un factor de gran relevancia en el diseño y construcción de obras civiles,

sin ser la excepción las elaboradas con concreto, por lo tanto en busca de un óptimo rendimiento
se ha decidido proceder a realizar un ajuste de resistencia en miras a un concreto más económico
que a la vez cumpla con los requisitos establecidos , esto se logra aumentando la relación agua
cemento en miras a reducir el contenido de cemento que se constituye como el material más
costoso en la preparación de concreto.

Para ello se procedió con la elaboración de 2 especímenes más los cuales se elaboraron de igual
forma que los anteriormente ensayados con un debido ajuste por resistencia, dichos especímenes
fueron ensayados a los 7 días de haber sido construidos obteniendo los siguientes resultados.

Resultados de ensayo
No. Del Cilindro 1 2 Prom
Peso (kg) 12,7 12,7
Densidad (kg/m³) 2.214 2.208
Altura (mm) 310 310
Diámetro (mm) 153,5 153,5
Área (mm²) 18506 18554
Edad (días) 7 7
Carga (kN) 316,40 330,00
Resistencia Real (Mpa) 17,10 17,79 17.45
Desarrollo 56,99 59,29
Tipo de Falla D D
se observa una resistencia promedio de 17,45 mpa correspondiente a 177,94 kg/cm2 luego se
tiene una resistencia proyectada a los 8 días de:

R28= ​36,34+1,36*177,94 kg/cm2

R28= ​278,34 kg/cm2

Se puede observar un decremento considerable de la resistencia especificada con criterios de

seguridad (313 kg/cm2) basada en un considerable aumento de agua, sin embargo la resistencia
f’c fue cumplida a cabalidad considerando un factor de seguridad notablemente considerable 1200
psi.

ENSAYO DE FLEXION EN VIGAS

La flexión es uno de los fenómenos más importantes a considerar en la ingeniería civil, su

relevancia debe considerarse por su puesto en el diseño y construcción de obras civiles, es por ello
que se debió someter a consideración realizando el ensayo de viga a flexión con cuatro apoyos.

Se procedió realizando 2 especímenes con la dosificación de ajuste por resistencia, en los moldes
proporcionados por el laboratorista, básicamente mediante el mismo procedimiento realizado en
los cilindros, se dejaron a 7 días y finalmente se ensayaron en la máquina. A continuación se
presentan los resultados obtenidos.

Resultados de ensayo
No. De la Serie 1 2
Dimensiones
Altura 'd' (mm) 154 15,6
 Ancho 'b' (mm) 153 15,3
Dist. Apoyos 'l' (mm) 483 457,2
Área Transv. Efect.(mm²) 73930 742050
Carga Máxima (kN) 9,48
Esfuerzo Real (Mpa)]

Gráfico: Esfuerzo Vs Tiempo

ENSAYO DE TENSION DIRECTA

A pesar de que el concreto presenta una baja resistencia a la tracción correspondiente al 10 % de

su resistencia, resulta inconveniente desconocer la capacidad de tensión del concreto elaborado,
por este motivo se procedió a realizar el ensayo de tensión directa.

Para ello se elaboraron 2 especímenes de concreto con la dosificación ajustada por resistencia,
dichos especímenes eran básicamente iguales a los elaborados para el ensayo de resistencia a la
compresión, por tal motivo se elaboraron de la misma manera que los anteriormente
mencionados.

A continuación se presentan los resultados obtenidos.

 Gráfico Esfuerzo Vs Tiempo

RECOMENDACIONES

El ensayo de elaboración y curado de cilindros para verificación de resistencia es uno de los más
utilizados para controlar la calidad del concreto. Si este ensayo se hace de manera errónea, ya sea
en la toma de la muestra, en la elaboración del cilindro, en el curado o en el ensayo a compresión,
se llegará a resultados erróneos y a controversias.
A continuación se indican algunas recomendaciones, que si se cumplen, aseguran que el ensayo se
está realizando de manera correcta.

Antes de la elaboración del cilindro se recomienda verificar:

✓ Que el sitio de elaboración de los cilindros no esté expuesto a condiciones severas de sol,
lluvia o viento. Es ideal un sitio cubierto.
✓ Hacer los ensayos con la ayuda y verificación del laboratorista y con la ayuda del docente
asignado.
✓ Que los moldes metálicos tengan las dimensiones correctas de diámetro interior y de altura y
no contengan residuos de concreto adheridos en las paredes internas.
✓ Que la varilla de compactación tenga aproximadamente 60 cm de longitud y 16 mm de
diámetro, de acero liso y de extremo redondeado. No utilice la varilla de refuerzo corrugada.

Durante la elaboración del cilindro:

✓ Si la toma de la muestra se hace de un mezcladero, la muestra debe extraerse de partes

diferentes.
✓ Que el sitio de elaboración de los cilindros esté lo más cerca posible del sitio donde se
almacenarán durante las primeras 24 horas.
✓ Antes de la elaboración de los cilindros la mezcla debe estar uniformemente distribuida.
✓ Se deben elaborar mínimo tres cilindros por cada edad de ensayo.
✓ Que el cilindro se elabore en 3 capas de igual volumen, más o menos 10 cm por capa.
✓ Que a cada capa se le den 25 golpes con la varilla de compactación, procurando no penetrar
demasiado en la capa inmediatamente anterior.
✓ Que después de retirar la varilla compactadora se den los golpes adecuados para quitar los
huecos en la mezcla.
✓ Que el enrase superior del cilindro se haga con un palustre para garantizar una superficie lisa
y uniforme.
✓ Que después de enrasados, se cubran con un plástico impermeable. El cilindro se cubre para
evitar la evaporación del agua.
✓ Que durante el transporte de los cilindros del sitio de elaboración al sitio de almacenamiento,
no sean golpeados, inclinados o alterados en su superficie.
✓ Que los cilindros sean debidamente marcados e identificados, sin alterar la superficie. Evitar
marcación con puntillas o herramientas que alteren la superficie lisa.

Después de la elaboración:

✓ Que los cilindros se mantengan durante las primeras 24 horas libres de vibraciones.
✓ Que durante la remoción de los moldes metálicos, los cilindros no se golpeen.
✓ Que después de remover el molde se identifiquen los cilindros con un marcador, sin alterar la
superficie.
 FUENTE.

Tecnología del concreto y del mortero. Diego Sánchez De Guzmán. Tercera edición 1996.

http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2013/bmfcil115a/doc/bmfcil115a.pdf

http://ingevil.blogspot.com.co/2008/10/ensayo-compresin-de-cilindros-de.html

http://civilgeeks.com/2011/12/10/la-resistencia-a-la-traccin-del-concreto/

http://civilgeeks.com/2011/03/18/resistencia-a-la-flexion-del-concreto/

Norma INV-E 402. Elaboración y curado en el laboratorio de muestras de concreto para ensayos de
compresión y flexión.

Norma INV-E 411. Ensayo de tracción por hendimiento (tracción indirecta) de cilindros de
concreto.

Norma INV-E 414. Resistencia a la flexión del concreto método de la viga simple cargada en los
tercios de la luz.

Norma INV-E 415. Resistencia a la flexión del concreto método de la viga simple cargada en el
punto central.