2011 Natasha

UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
ESCOLA POLITÉCNICA
MESTRADO EM ENGENHARIA AMBIENTAL URBANA
NATASHA ILSE ROTHBUCHER THOMAS
INFLUÊNCIA DE TRATAMENTOS SUPERFICIAIS EM

FIBRAS DE LICURI NA ADERÊNCIA INTERFACIAL DO
COMPÓSITO COM MATRIZ POLIÉSTER
SALVADOR
2011

Dissertação apresentada ao Programa de Mestrado

em Engenharia Ambiental Urbana da Escola
Politécnica da Universidade Federal da Bahia, como
requisito parcial para a obtenção do titulo de mestre
em Engenharia Ambiental Urbana.
Orientador: Prof. Dr. Ricardo Fernandes Carvalho

Co-orientadora: Profa. Dra Nadia Mamede José
SALVADOR
2011
2

Dissertação para a obtenção do grau de mestre em Engenharia Ambiental Urbana.
Salvador, 20 de Dezembro 2011
Banca Examinadora
Prof. Dr. Ricardo Fernandes Carvalho _____________________________________

Universidade Federal da Bahia - UFBA
Profa. Dra Nadia Mamede José _____________________________________

Prof. Dr. Emerson de Andrade Marques Ferreira ____________________________

Prof. Dr. Roberto José Moraes d’Almeida __________________________________

Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro, PUC - Rio
3
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador Professor. Dr. Ricardo Fernandes Carvalho por tudo que me
proporcionou ao longo do tempo deste trabalho. É difícil expressar em poucas
palavras minha gratidão pelas oportunidades dadas a mim para que eu pudesse
crescer e me realizar profissionalmente e por todas as horas dedicadas em
orientações não apenas de trabalho, mas sobre a vida em geral. Um grande
professor, pesquisador e amigo, muito obrigada! Muito obrigada pela paciência,
apoio, inspiração, amizade e seu fantástico senso de humor!
À minha co-orientadora Professora Dra. Nadia Mamede José pelas orientações, amizade
e apoio contínuo.
À CAPES pelo apoio financeiro através do PROCAD.
À FAPESB pelo apoio financeiro.
Ao Professor Newton, pela ajuda ena medição da densidade das fibras.
Ao Professor Dr. Callum Hill e a Edinburgh Napier University, Escócia por ter dado a
oportunidade de fazer este intercâmbio tão valoroso, permitindo fazer ensaios de
medição de sorção de vapor dinâmico fortalecendo meu conhecimento e
compreensão do tema estudado, além da amizade, paciência e orientações.
À Professa Silvana Mattedi pela disponibilização do laboratório e amizade.
Ao Manuel e Paulo, Ana Ricl, George, Danilo, Geise, Gleidson, Raigenis, Cleidiene e
GECIM pela colaboração em vários momentos.
As pessoas de Capim Grosso e Caldeirão Grande pelo fornecimento das fibras de licuri.
À Elekeiroz pelo fornecimento da resina poliéster ortoftálica.
Aos amigos e companheiros de trabalho pela força, compreensão e paciência nos mais
variados momentos: Livia Andrade de Freitas pela amizade, sempre me ajudando
andar pelo caminho certo, Luana Oliveira pelos vários momentos de alegria, Beto,
Maurício, Didi, Angela, Claudia, Horacio, Livia Valente, Carla, Cris, Milena,
Ulisse e todos os meus amigas aqui no Brasil e pelos demais países do mundo.
À minha família por ter me dada a força profunda, equilíbrio espiritual e emocional,
bom senso, autoconfiança, cultura, conhecimentos e todas as ferramentas
necessárias para que eu possa vencer os desafios da vida que vem me enfrentar.
Ao deus pela luz, energia e vida.
4
PUBLICAÇÕES
AGRELA, S. P.; THOMAS, N. I. R.; JOSE, N. M.; Carvalho, R. F. Phisical

Characterization of pissava (Attalea funifera Mart) fibre and lees. In: 11th
International Conference on Non-conventional Materials and Technologies,
NOCMAT, 2009, University of Bath, Bath, UK, 2009. v.1.
THOMAS, N.I.R.; MIRANDA, C. S.; JOSE, N. M.; CARVALHO, R. F. Polyester
components for the construction industry using glycerol. In: International
Conference on Non-Conventional Materials and Technologies, 2010, Cairo.
Ecological Materials and Technologies for Sustainable Building. Cairo:
ABMTENC, 2010. v. Unico.
THOMAS, N.I.R. ; OLIVEIRA, A. M. R. S.; JOSE, N. M.; CARVALHO, R. F. Efeitos
de tratamentos superficiais em fibras de licuri. In: Congresso Brasileiro de
Engenharia e Ciência dos Materiais, 2010, Campos do Jordão. 19º CBECiMat.
Campos do Jordão, 2010. v. Unico.
CARVALHO, R. F.; JOSE, N. M.; MIRANDA, C. S.; THOMAS, N.I.R. Polyester
Based On Biodiesel Industry Residues. In: Advances in Applied Physics and
Materials Science Congress, 2011, Antalya. APMAS2011, 2011. v. 2.
5
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................20
1.1. OBJETIVO GERAL ............................................................................................24
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS...............................................................................24
2. REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................26
2.1. Compósitos ..........................................................................................................26
2.2. Desempenho mecânico dos compósitos e mecanismos de falha .........................32
2.3. Processamento dos Compósitos...........................................................................35
2.4. Tecidos de fibra....................................................................................................37
2.5. Poliésteres ............................................................................................................41
2.6. Fibras Naturais.....................................................................................................43
2.7. O Licuri (Syagrus Coronata) ...............................................................................48
2.8. Índice de Cristalinidade de fibras vegetais ..........................................................53
2.9. Estrutura Química - Transformada de Fourier (FTIR) ........................................55
2.10. Comportamento térmico de fibras vegetais .........................................................58
2.11. Propriedades Higroscópicas ................................................................................62
2.12. Comportamento mecânico de fibras naturais ......................................................70
2.13. Interface entre a fibra e matriz .............................................................................73
2.14. Método de pull-out para avaliação da aderência interfacial ................................74
2.15. Tratamentos Superficiais .....................................................................................77
2.16. Índice de Cristalinidade de fibras vegetais ..........................................................83
2.17. Estrutura Química de fibras vegetais ...................................................................84
2.18. Comportamento Térmico de fibras vegetais ........................................................86
2.19. Propriedades Higroscópicas de fibras vegetais ...................................................87
2.20. Morfologia Superficial de fibras vegetais ...........................................................89
2.21. Propriedades Mecânicas de fibras vegetais .........................................................91
2.22. Influência de Tratamentos Superficiais no Desempenho Mecânico de
Compósitos reforçados com fibras vegetais ..................................................95
2.23. Seleção de Tratamentos Superficiais para Compósitos reforçados com fibras
vegetais ..........................................................................................................99
3. MATERIAIS E MÉTODOS ...........................................................................101
3.1.1. Reforço - Fibras de Licuri (Syagrus Coronata) .................................................102
3.1.2. Tratamento das fibras ........................................................................................103
3.1.3. Tecidos de fibras de licuri ..................................................................................106
3.1.4. Matriz - Resina Termofixa de Poliéster Insaturada............................................108
6
3.1.5. Processamento dos Compósitos.........................................................................109
3.2. CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS ............................................................112
3.2.1. Composição química das fibras pelo Método de Van Soest (1965) ..................112
3.2.2. Densidade por picnometria a gás hélio ..............................................................113
3.2.3. Índice de Cristalinidade - Difração Raios - X (DRX) .......................................114
3.2.4. Estrutura Química - Espectroscopia de Infravermelho......................................114
3.2.5. Caracterização térmica - TGA ...........................................................................115
3.2.6. Caracterização térmica - Calorimetria Exploratória Diferencial (DSC)............115
3.2.7. Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) ....................................................116
3.2.8. Caracterização das Propriedades Higroscópicas ...............................................116
3.2.9. Caracterização Mecânica das Fibras - Ensaio de Tração ...................................118
3.3. CARACTERIZAÇÃO DOS COMPÓSITOS ...............................................120
3.3.1. Ensaio de Tração................................................................................................120
3.3.2. CARACTERIZAÇÃO DA INTERFACE FIBRA-MATRIX ............................121
3.3.3. Ensaio de Arrancamento “Pull-Out”..................................................................121
3.3.4. Caracterização dos modos de fratura dos compósitos e aderência interfacial ...123
4. RESULTADOS E ANÁLISE...........................................................................124
4.1. CARACTERIZAÇÃO FÍSICO-QUÍMICA DAS FIBRAS...............................124
4.1.1. Composição Bioquímica....................................................................................124
4.1.2. Densidade das fibras por picnometria a gás Hélio.............................................127
4.1.3. Índice de Cristalinidade .....................................................................................129
4.1.4. Estrutura Química (FTIR)..................................................................................135
4.1.5. Caracterização térmica (TGA)...........................................................................138
4.1.6. Caracterização térmica (DSC) ...........................................................................148
4.1.7. Morfologia Superficial.......................................................................................152
4.1.8. DVS analise das Propriedades Higroscópicas ...................................................156
4.1.9. Caracterização Mecânica das Fibras..................................................................175
4.2. COMPÓSITOS ................................................................................................194
4.2.1. Ensaio de Pull-out..............................................................................................194
4.2.2. Propriedades mecânicas a tração dos compósitos .............................................201
4.2.3. Analise da aderência interfacial e modos de fratura ..........................................206
5. CONCLUSÕES ...............................................................................................217
6. REFERENCIAS ..............................................................................................220
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Classificação dos compósitos 26
Figura 2: Compósitos reforçados com fibras a) alinhadas e contínuas, b) 27
aleatórias e discontíniuas, c) alinhadas e descontínuas
Figura 3: Transmissão de carga entre a fibra e matriz 28
Figura 4: Diagrama esquemático da curva de tensão versas deformação 33
Figura 5: Diagrama esquemático dos mecanismos de falha em compósitos 35
Figura 6: Arranjos de tecidos a) tramados b) trançados e c) tricotados 38
Figura 7: Diagrama esquemático dos diferentes tecidos tramados 38
Figura 8: Esquema do arranjo dos tecidos tramados 39
Figura 9: Diagrama esquemático do grupo ester ligado aos grupos radicais 43
Figura 10: Esquema da estrutura da fibro-célula 44
Figura 11 Estrutura de cellulose 46
Figura 12: Estrutura da hemicelulose 46
Figura 13 Estrutura de lignina 47
Figura 14: O licuri (Syagrus Coronata) e o coco. 49
Figura 15: Separação da epiderme 50
Figura 16 a) Calotas da fibro-célula, b) Fração de uma fibra técnica 51
Figura 17: Aspecto do lúmen e da parede celular da fibro-célula do licuri 51
Figura 18: Morfologia da fibra técnica no sentido longitudinal 52
Figura 19: Morfologia da fibra técnica no sentido longitudinal 52
Figura 20: Difractograma de raios - X para celulose microcristalina 54
Figura 21: Espectros dos três principais constituintes de fibras vegetais 58
Figura 22: Curvas de pirólise de hemicelulose, celulose e lignina por TGA 60
Figura 23 Curvas de DSC de hemicelulose, celulose e lignina 61
Figura 24: Isotérma típica para materiais celulósicos e lignocelulósicos 64
Figura 25: Isotérma típica obtida pelo aparelho DVS. 67
Figura 26: Teor de umidade em função de tempo para um dado RH constante 68
Figura 27: Comportamento mecânico de algumas fibra vegetais 71
Figura 28: Curva típica de força versus deslocamento para o ensaio de pull- 75
out
Figura 29: Modelo esquemático de modificação de fibras 78
Figura 30: Esquema da interação da fibra lignocelulósica com tratamento 80
NaOH
8
LISTA DE FIGURAS
Figura 31: Esquema do tratamento de acetilação e a reação com fibras naturais 82
Figura 32: Fibro-células da fibra de licuri tratada com 0,75% NaOH (24horas) 89
Figura 33: a) Folhas verdes de licuri (RICL, 2010), b) folha da fibra de licuri, 103
c) processo de extração das fibras técnicas com pente, d) fibras
técnicas.
Figura 34: Fluxograma do preparo das fibras, tratamentos alcalinos e 105
tratamento térmico
Figura 35: Fluxograma do tratamento com acetilação 106
Figura 36: Tear de pente para produção dos tecidos 107
Figura 37: a) Tecido de fibra de licuri, b) tecidos tratados, c) algodão no 108
urdume, d) aspecto ampliado do tecido
Figura 38: Laminação dos compósitos com rolete, b) compósitos após cura, c) 111
aspecto da superfície do compósito reforçado com tecido de licuri.
Figura 39: Fluxograma da analise composição química por método Van Soest. 113
Figura 40: Diagrama esquemático do aparelho de sorção dinâmico de vapor 117
Figura 41: Imagem tirada do aparelho DVS no Timber Engineering 118
Laboratory, Edinburgh Napier University, Escócia.
Figura 42: Esquema do ensaio de tração das fibras individuais. 118
Figura 43: Corpos de prova segurado na garra e montagem do extensômetro. 121
Figura 44: Esquema representante do ensaio de pull-out 122
Figura 45: a) Molde de papelão e vidro com fibras individuais enchidos com 123
resina, e pressionadas com grampos; b) corpos de prova.
Figura 46: Seção longitudinal da fibra técnica de licuri 127
Figura 47: Difractogramas de Raios - X das fibras in natura e mercerizadas 130
Figura 48: Intensidade dos picos cristalinos nos diferentes planos 131
cristalográficos das amostras in natura e mercerizadas
Figura 49: Difractogramas das fibras mercerizadas (0,75%), acetiladas e in 132
natura
Figura 50: Intensidade dos picos cristalinos das fibras in natura e acetiladas 133
Figura 51: Difractogramas das fibras com tratamento térmico e in natura 134
Figura 52: Intensidade dos picos nos planos cristalográficos das fibras tratadas 135
termicamente e in natura
Figura 53: Espectros de infravermelho das fibras in natura e tratados com 136
NaOH
Figura 54: Espectros de infravermelho das fibras de licuri in natura e 137
acetiladas.
9
LISTA DE FIGURAS
Figura 55: Espectros de Infravermelho das fibras in natura e tratamento 138
térmico.
Figura 56: Curvas de TGA das fibras in natura e mercerizadas 139
Figura 57: Curvas de DTG das fibras in natura e mercerizadas 140
Figura 58: Temperatura de degradação máxima da hemicelulose e celulose 141
Figura 59: Curvas de TGA e DTG sobrepostas das amostras in natura e 142
mercerizadas
Figura 60: Termogravimetria (TGA) das fibras in natura 144
Figura 61: DTG das fibras in natura e acetiladas 144
Figura 62: DTG das fibras in natura e acetiladas 145
Figura 63: Termogravimetria (TGA) das fibras in natura e com tratamento 147
térmico
Figura 64: DTG das fibras in natura e com tratamento tarmac 147
Figura 65: TGA e DTG sobrepostos das fibras acetiladas e com tratamento 148
térmico
Figura 66: DSC de fibras in natura e tratadas com NaOH em várias 149
concentrates
Figura 67: DSC curvas ampliadas das amostras tratadas 150
Figura 68: DSC das fibras in natura e fibras com tratamento térmico 151
Figura 69: DSC das fibras in natura e fibras acetiladas 151
Figura 70: DSC curvas em escala maior das amostras acetiladas. 152
Figura 71 Superfície das fibras de licuri in natura e mercerizadas 153
Figura 72: Vista longitudinal da fibra técnica in natura e mercerizadas. 154
Figura 73 Vista longitudinal da fibra técnica in natura e acetiladas. 155
Figura 74: Vista longitudinal da fibra in natura e acetiladas 156
Figura 75: Seção longitudinal da fibra técnica tratada térmicamente. 156
Figura 76 Isotérmas de absorção e desorção das fibras tratadas. 158
Figura 77: Isotérmas de absorção e desorção das fibras in natura e 158
mercerizadas
Figura 78: Isotérmas de absorção e desorção das fibras mercerizadas e 159
acetiladas.
Figura 79: Isotérmas de absorção e desorção das fibras in natura, e tratamento 159
térmico.
Figura 80: Histerese de absorção e desorção das fibras in natura e 162
mercerizadas.
10
LISTA DE FIGURAS
Figura 81: Histerese das fibras in natura, mercerizadas e acetiladas. 162
Figura 82: Histerese de absorção e desorção das fibras in natura e 163
mercerizadas.
Figura 83 Isotérmas em função de tempo das fibras mercerizadas. 165
Figura 84: Isotérmas em função de tempo das fibras tratadas termicamente 166
Figura 85: Isotérmas em função de tempo das fibras acetiladas 166
Figura 86: Absorção dinâmica de umidade para RH de 5% fibras in natura 167
Figura 87: Comparação entre as isotérmas de absorção e desorção 168
experimentais com isotérmas utilizando o modelo PEK para
diferentes fibras tratadas.
Figura 88: Curvas de absorção decomposto em PEK processo lento e rápido 169
em diferentes incrementos de umidade relativa das fibras in natura.
Figura 89: Incrementos no teor de umidade dos dois processos cinéticos em 170
função de umidade relativa atmosfera das fibras in natura.
Figura 90: Comparação do tempo característico do processo de absorção 171
rápido e lento.
Figura 91: Taxa de sorção em função de umidade relativa das fibras in natura. 172
Figura 92: Comparação da taxa de sorção em função de umidade relativa 173
entre as diferentes amostras tratadas e as fibras in natura.
Figura 93: Taxa de sorção decomposto em PEK processo cinético lento e 174
processo cinético rápido em função de umidade relativa para as
diferentes amostras tratadas
Figura 94: Curvas típicas de tração versas deformação das fibras mercerizadas 175
Figura 95: Resistência mecânica das fibras de licuri tratadas e in natura 177
Figura 96: Módulo de Elasticidade das fibras de licuri tratadas e in natura 177
Figura 97: Deformação Específica das fibras de licuri mercerizadas e in 177
natura
Figura 98: Modo de fratura típico das fibras técnicas mediante ensaio de 181
tração.
Figura 99: Energia de deformação até ruptura das fibras mercerizadas. 182
Figura 100: Resistência específica (kN.mm/g) das fibras mercerizadas e in 183
natura
Figura 101: Curvas de força - deformação das fibras acetiladas 185
Figura 102: Resistência das fibras tratadas (0,75% NaOH + acetilação) e in 186
natura
11
LISTA DE FIGURAS
Figura 103: Módulo de elasticidade das fibras de licuri (0,75% NaOH + 186
Acetiladas)
Figura 104: Deformação Específica das fibras tratadas e in natura 186
Figura 105: Energia de deformação (kJ) até ruptura das fibras tratadas. 188
Figura 106: Resistência específica (kN.mm/g) das fibras acetiladas e in natura 189
Figura 107: Curvas de força versas deformação das fibras in natura e 190
tratamento térmico
Figura 108: Curvas de força versus deslocamento do ensaio pull-out 196
Figura 109: Superfície de uma fibra in natura molhada com a resina poliéster 197
Figura 110: Buraco deixado pela fibra após arrancamento do poliéster 198
Figura 111: Marcas da epiderme impressas na poliéster na superfície interna do 198
buraco deixado pela fibra após arrancamento
Figura 112: Aspecto da fibra arrancada e partida com camada de poliéster na 199
superfície
Figura 113: Aspecto da extremidade da fibra arrancada e seção não uniforme e 200
circular
Figura 114: Fratura na fibra arrancada e camada de resina poliéster na 200
superfície
Figura 115: Resina envolta dos filamentos (fibro-células) arrancadas do corpo 200
de prova
Figura 116: Comparação da resistência mecânica dos compósitos. 202
Figura 117: Comparação do módulo de elasticidade dos compósitos 202
Figura 118: Curvas típicas de tensão versas deformação específica dos 208
compósitos
Figura 119: Interface fibra - matriz do compósitos 209
Figura 120: Modos de fratura dos compósitos com fibras in natura 211
Figura 121: Modos de fratura dos compósitos com fibras mercerizadas 211
Figura 122: Modos de fratura dos compósitos com fibras tratadas termicamente 211
Figura 123: Modos de fratura dos compósitos com fibras acetiladas 212
Figura 124: Superfícies de fratura dos compósitos 214
12
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Classificação e exemplos de fibras vegetais. 43
Tabela 2: Composição química das fibras mais comuns e da fibra de licuri 48
Tabela 3: Índice de Cristalinidade de algumas fibras mais comuns 55

Tabela 4: Principais grupos funcionais presentes em fibras lignocelulósicas 57
Tabela 5: Temperatura de início de degradação de algumas fibras vegetais 61
Tabela 6: Principais componentes e relação com umidade 63
Tabela 7: Propriedades físicas e mecânicas de algumas fibras naturais e 73
sintéticas.
Tabela 8: Comparação de comprimento crítico e tensão de cisalhamento 76
interfacial máxima
Tabela 9: Resumo dos tratamentos superficiais. 94
Tabela 10: Propriedades da resina poliéster instaurada 109
Tabela 11: Propriedades mecânicas da resina poliéster instaurada 109
Tabela 12: Composição Química das fibras in natura e mercerizadas 124
Tabela 13: Composição Química das fibras in natura e tratamento térmico 126
Tabela 14: Composição Química das fibras in natura e acetiladas 126
Tabela 15: Densidade das fibras de licuri tratadas com soluções de Hidróxido 127
de Soda
Tabela 16: Densidade das fibras de licuri acetiladas 128
Tabela 17: Comparação da densidade das fibras de licuri com outras fibras 129
Tabela 18: Índice de cristalinidade e teor de celulose das fibras in natura e 132
mercerizadas
Tabela 19: Índice de cristalinidade e teor de celulose das fibras in natura e 134
acetiladas
Tabela 20: Índice de cristalinidade e teor de celulose das fibras tratadas 135
termicamente
Tabela 21: Comportamento térmico das fibras in natura e mercerizadas 140
Tabela 22: Estabilidade térmica e massa residual das fibras in natura e 143
mercerizadas
Tabela 23: Propriedades térmicas das amostras segundo diferentes tratamentos 145
Tabela 24: Propriedades térmicas das amostras segundo diferentes tratamentos 146
Tabela 25: Valores de EMC durante absorção 161
13
LISTA DE TABELAS
Tabela 26: EMC, Histerese e propriedades físico-químicas e mecânicas das 163
fibras.
Tabela 27: Propriedades mecânicas das fibras de licuri in natura e 176
mercerizadas
Tabela 28: Analise estatística da resistência das fibras mercerizadas 178
Tabela 29: Analise estatística de E das fibras mercerizadas (nível de confiança 179
de 95%)
Tabela 30: Propriedades mecânicas e físicas em função dos tratamentos 180
Tabela 31: Comparação das propriedades mecânicas em função de tempo de 182
imersão do tratamento alcalino.
Tabela 32: Energia de deformação das fibras mercerizadas 183
Tabela 33: Analise estatística da Resistência Específica das fibras 184
mercerizadas
Tabela 34: Quadro resumo das propriedades mecânicas das fibras acetiladas 185
Tabela 35: Analise estatística da resistência das fibras acetiladas 187
Tabela 36: Analise estatística do módulo de elasticidade das fibras acetiladas 187
Tabela 37: Resistência, módulo de elasticidade, índice de cristalinidade e 188
densidade
Tabela 38: Energia de deformação e teor de lignina das fibras tratadas 189
Tabela 39: Analise estatística da Resistência Específica das fibras acetiladas 190
Tabela 40: Analise estatística da resistência das fibras com tratamento térmico 191
Tabela 41: Analise estatística do módulo de elasticidade das fibras tratadas 191
termicamente
Tabela 42: Analise estatística da resistência específica das fibras com 191
tratamento térmico
Tabela 43: Comparação das propriedades mecânicas e físicas do tratamento 192
térmico
Tabela 44: Quadro resumo das propriedades mecânicas das diferentes 193
tratamentos
Tabela 45: Analise qualitativa do ensaio de pull-out 194
Tabela 46: Resistência interfacial em função de comprimento embutido 196
Tabela 47: Quadro resumo das propriedades mecânicas dos compósitos 201
14
LISTA DE TABELAS
Tabela 48: Analise estatística da resistência dos compósitos (nível de 203
confiança de 95%)
Tabela 49: Analise estatística da E dos compósitos (nível de confiança de 203
95%)
Tabela 50: Comparação da Resistência das fibras com a resistência dos 204
compósitos
Tabela 51: Comparação de módulo de elasticidade entre as fibras e os 205
compósitos
Tabela 52: Cálculo de E dos compósitos usando regra das misturas (min e 206
max)
Tabela 53: Cálculo do parâmetro K dos compósitos em função de tratamento 207
Tabela 54: Comparação de E dos compósitos com tratamento térmico e 215
acetilação
Tabela 55: Comparação da resistência dos compósitos acetilados e tratamento 215
térmico.
Tabela 56: Comparação dos compósitos com outros sistemas fibra/matriz (in 218
natura)
15
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ASTM - American Society for Testing Materials

NaOH – Hidróxido de sódio
OH – Grupo Hidroxíla
PRF - Polímeros Reforçados com Fibras
MEKP - Peróxido de metil etil cetona
RH - Umidade relativa atmosfera
EMC - Teor de umidade de equilíbrio
MC - Teor de umidade
PEK - Cinética exponencial Paralela
FDN - Fração insolúvel em detergente neutro
FDA - Fibra em detergente ácido
FTIR - Espectroscopia de Infravermelha. Transformador de Fourier
TGA - Analise termogravimétrica
DTG - Derivado do analise termogravimétrica
DSC - Calorimetria Exploratória Diferencial
MEV - Microscopia Eletrônica de Varredura
ABMACO - Associação Brasileira de Materiais Compósitos
C.V. - Coeficiente de Variação
GL: Grau de liberdade
SUBSCRITOS
m: Matrix
f: Fibras
c: Compósitos
T: Transversal
L: Longitudinal
16
SÍMBOLOS
De: Diâmetro equivalente
E: Módulo de elasticidade
G: Módulo à torção
F: Força
I: Momento de inércia
D: Diâmetro
Lf: Comprimento das fibras
Lc: Comprimento crítico das fibras
σf : Resistência a tração da fibra
σmax: Resistência
Vf: Fração volumétrica
δ - Deformação
η1: Coeficiente que depende da orientação das fibras
η2: Coeficiente que depende do comprimento das fibras e do comprimento crítico
ε: Deformações específicas
τc: Tensão interfacial de cisalhamento
λ: Coeficiente de forma
Ic: Índice de cristalinidade
I: Intensidade
m: Massa
t: Tempo característico
t1: Tempo característico referente processo cinético rápido
t2: Tempo característico referente processo cinético lento
U: Energia de deformação
γ: Energia superficial
ρ: Massa específica / densidade
N : tamanho de amostra
F calc : teste de fisher
t tab: t-student tabelado
t calc: t-student calculate
s: Parede celular
17
RESUMO
A substituição de fibras sintéticas com fibras naturais em materiais compósitos vem

sendo uma alternativa extremamente atraente, por serem recursos renováveis,
disponíveis em abundância, biodegradáveis e de baixo custo além de terem uma
produção mais limpa, baixa densidade e boas propriedades mecânicas e térmicas.
Consequentemente, houve um grande aumento nos estudos com fibras vegetais como as
fibras de sisal, piaçava, e licuri entre outras fibras celulósicas. Um novo material
compósito foi desenvolvido utilizando uma resina poliéster instaurada reforçada com
tecidos unidirecionais de fibras de licuri, investigando a influência de tratamentos na
aderência interfacial. Selecionou-se os tratamentos a partir de critérios ambientais e
econômicos. Investigou-se os efeitos dos tratamentos alcalinos variando concentração,
um tratamento conjunto de mercerização e acetilação e o tratamento térmico, sobre a
morfologia, composição bio-química e comportamento físico-químico e mecânico das
fibras individuais. Resultados mostram que os tratamentos alcalinos não modificaram o
módulo de elasticidade e apenas o tratamento com 0,75% NaOH aumentou a resistência
mecânica. O tratamento térmico aumentou o módulo de elasticidade e o tratamento
conjunto de mercerização e acetilação reduziu a natureza hidrófila das fibras
favorecendo posterior molhamento pela resina poliéster. O tratamento com acetilação
não modificou o módulo de elasticidade e o tratamento mais intenso baixou a resistência
mecânica das fibras individuais. Laminados estruturais foram confecionados por
moldagem manual utilizando 2 tecidos unidirecionais alinhados no sentido paralela ao
carregamento axial por tração. Utilizou-se um parâmetro K para comparar a eficiência
das fibras e medir a influência dos tratamentos sobre a aderência interfacial. Conclui-se
que todos os tratamentos aumentaram a eficiência das fibras quando comparada com os
compósitos com fibras in natura. O tratamento conjunto de mercerização e acetilação
obteve a melhor compatibilidade interfacial, seguida pelo tratamento com mercerização
e finalmente o tratamento térmico. Todos os compósitos apresentaram modos de fratura
frágil, com descolagem das fibras, falha por cisalhamento na matriz e arrancamento das
fibras em graus diferentes. Finalmente, considerando os critérios ambientais e
econômicos e o desempenho mecânico, o tratamento térmico ofereceu o melhor
conjunto de propriedades.
18
ABSTRACT
The substitution of synthetic fibers with natural fibers in composite materials has
become an extremely attractive alternative as they are renewable, biodegradable, low
cost materials that are abundantly available and have a cleaner production process, and
offer other advantages such as low specific weight and good mechanical and thermal
properties. Consequently, there has been a large increase in studies with natural fibers
such as sisal, piassava and licuri among other cellulosic fibers. In this work, a new
composite material was developed using an unsaturated polyester resin reinforced with
woven unidirectional licuri fibers. The main objective was to investigate the influence
of treatments on the interfacial adhesion of the fibre matrix system. Treatments were
selected using environmental and economic criteria. The effects of varying
concentrations of alkali treatments, a joint mercerization and acetylation treatment and
heat treatment on the morphology, bio - chemical composition, physical structure and
physical, chemical and mechanical behavior of the individual fibers were investigated.
Results show that the alkali treatment in all concentrations did not change the Young’s
modulus and only the 0,75% NaOH treatment increased the mechanical strength. Heat
treatment increased the modulus of elasticity whilst the joint mercerization and
acetylation treatment reduced the hydrophilic nature of the fibers which improved the
consequent wetting of the fibres by the polyester resin. The acetylation treatment did not
modify the modulus of elasticity but the stronger treatment did however, reduce the
mechanical strength of individual fibers. The structural laminates using two layers of
unidirectional fabrics with fibres aligned parallel to tensile loading were processed
using the hand lay-up technique. A factor K was used to compare the fibre efficiency
and measure the influence of fibre treatments on the interfacial adhesion between the
fibres and matrix. Results show that all treatments increased the fiber efficiency
compared with untreated fiber textile composites. The joint mercerization and
acetylation treatment showed the highest interfacial compatibility, followed by the
mercerization treatment and finally the heat treatment. All composites showed brittle
failure modes, with varying degrees of fiber de-bonding, matrix shear failure and fibre
pullout. Finally, considering both environmental and economic criteria and the
mechanical performance of the composites, the heat treatment offered the best set of
results in this work.
19
1. INTRODUÇÃO
Esta pesquisa trata do desenvolvimento de um novo material compósito

ambientalmente compatível com benefícios sócio - econômicos para confecção de
componentes para a construção civil utilizando uma resina poliéster termofixa
ortoftálica comercial reforçada com tecidos de fibras de licuri (syagrus coronata)
tratadas superficialmente visando maximizar as propriedades mecânicas por melhorar a
adesão entre as duas fases.
Desde as civilizações primordiais, a sobrevivência humana, os avanços e o
desenvolvimento sócio - econômico tem sido fortemente dependente da habilidade de se
produzir, usar e manipular os recursos naturais para satisfazer as necessidades que lhe
convêm (CALLISTER, 2002). No inicio de humanidade, o uso de materiais era restrito
a forma em que se ocorrem naturalmente. Com o decorrer do tempo, as técnicas de
produção e conhecimentos foram adquiridos e os materiais passaram por processos de
tratamentos térmicos simples e os materiais misturados com outras substancias abrindo
uma seleção de novos materiais com propriedades elevadas, embora ainda limitada. A
revolução industrial e a descoberta do petróleo marcou uma nova era tecnológica
abrindo um amplo leque de materiais através do processamento de matérias primas
diversas, cada dia mais aprimorados que nós proporciona o conforto que temos hoje. No
entanto, sua aproximação linear a cadeia produtiva tem desempenhado papel-chave na
provocação das respostas adversas advindas dos sistemas internos da natureza na
tentativa de se - manter em equilíbrio. Com o crescimento da população mundial e os
aumentos nas demandas da sociedade moderna exigindo cada dia mais energia e a
extração de matérias primas, a reserva finita dos recursos vem se esgotando e a emissão
dos poluentes advinda dos processos de produção da matéria-prima para se tornar um
produto final continua crescendo. Assim, as conseqüências decorrentes das intervenções
humanas ao meio ambiente se tornaram não sustentáveis.
A industria de construção é um dos principais consumidores de materiais e
energia, além de se tornar uma grande fonte geradora de poluição através do
processamento de materiais e o uso de substâncias poluentes (BERGE, 2001). Em
escala mundial, a indústria da construção civil é responsável por quase 50% do CO2
20
emitido na atmosfera, entre 20 e 50% do consumo total dos recursos naturais e ainda
50% dos resíduos sólidos gerados (SENAI, 2007; GHAVAMI, 2009). Estas estatísticas
apenas enfatizam sua inegável responsabilidade no que diz respeito ao seu enorme
potencial na contribuição para o desenvolvimento sustentável, e, se não enfrentar o
desafio, na ameaça a toda a existência humana (BERGE, 2001). Desta forma, se requere
buscar alternativas através do desenvolvimento de novas tecnologias e materiais
abordando a concepção do ciclo de vida de materiais visando sempre minimizar o
consumo e as emissões de carbono, o uso de energia e matérias primas e outros recursos
naturais além de diminuir a emissão de poluentes ao longo a totalidade da vida do
material desde o berço até o túmulo.
A celulose como material é utilizada pelo mundo natural na formação de plantas
e árvores, e inicialmente pelo homem na fabricação de velas de barco, cordas, roupas e
coberturas, sendo estes apenas alguns exemplos (EICHHORN et al. 2001). O uso de
fibras naturais como agentes de reforço em compósitos têm sua origem na época do
Antigo Egito, em tijolos de barro reforçados com palha para a construção. No entanto,
os grandes avanços na engenharia de compósitos reforçados com fibras foram
conduzidos nas primeiras décadas do século XX, em que se destaca o trabalho do
pioneiro Norman de Brugne em 1937. De Brugne desenvolveu um produto conhecido
como Cord Aerolite fabricado com tecidos de algodão impregnados sob pressão com
uma resina fenol-formaldeído que poderia alcançar resistências elevadas. Logo em
seguida, surgiu o material Gordon Aerolite que empregava lamelas de fibras de linho
contínuas e unidirecionais deitadas em sentidos perpendiculares e impregnadas com a
mesma resina, que poderia obter dimensões e propriedades mecânicas ainda superiores.
O Gordon Aerolite teve três aplicações verdadeiras e marcantes na indústria aerospacial,
substituindo o alumínio para fabricação do avião de cauda do treinador Miles Magister,
a longarina experimental de um Bombardeiro Blenheim e na fuselagem para o avião
“Spitfire”. Entretanto, as pesquisas em compósitos reforçados com fibras naturais foram
quase abandonadas no final da década de 1940 com a introdução de fibras sintéticas
como as fibras de vidro e carbono (HILL e HUGHES, 2010).
Os materiais compósitos tem recebidos grande interesse e atenção pela
comunidade científica e industria devido ao seu elevado desempenho mecânico e baixo
peso específico, além de serem facilmente moldados em formas de ampla versatilidade
21
(PAIVA e FROLLINI, 2000). Como consequência os compósitos reforçados com fibras
têm substituídos às ligas metálicas em múltiplos componentes na indústria aeronáutica,
automotiva e naval e no decorrer dos últimos 35 anos os materiais compósitos se
formaram uma grande classe de materiais na construção civil (RICL, 2010). No Brasil,
a produção de compósitos em 2007 foi estimada a 145 000 toneladas, no qual 30%
foram destinados à construção civil e, no mesmo ano a produção internacional foi de 1
620 000 toneladas das quais, 45% tiveram aplicações na construção (ABMACO, 2008).
Atualmente a utilização de compósitos poliméricos em edificações está em forte
expansão e estão substituindo o aço inoxidável principalmente em aplicações de
saneamento. Aplicações de compósitos de poliésteres na construção civil incluem;
revestimentos, telhas, folhas de dossel, banheiras, sanitários, tanques, reservatórios,
cúpulas, janelas, calhas, tábuas e adesivos (IRFAN, 1998; SMITH et al, 2002).
No entanto, em decorrência da primeira crise de petróleo nos anos 1970’s e as
consequentes pressões para reduzir a dependência de produtos derivados de petróleo e
compromissos para reduzir as emissões de CO2 conforme o protocolo do Kyoto, o
interesse em utilizar fibras naturais voltou a seguir seus passos adiantes (HILL et al.
2010). A substituição de fibras sintéticas por fibras naturais em materiais compósitos
vem sendo uma alternativa atraente, por serem recursos renováveis e disponíveis em
abundância, biodegradáveis e de baixo custo por terem uma produção mais limpa e
outras vantagens devido a sua baixa densidade e propriedades mecânicas e térmicas.
Além do mais, plantas quebram o dióxido de carbono em oxigênio e quando utilizados
em materiais de construção, atuam como um armazenador de carbono, reduzindo assim
o efeito estufa (BERGE, 2001). Consequentemente, houve um grande aumento nos
estudos com fibras naturais bem como as fibras de sisal, juta, coco, abacaxi, rami,
cânhamo, fibras de madeira e da bananeira, piaçava, curauá, bagaço de cana entre outras
fibras celulósicas. O aproveitamento de recursos renováveis disponíveis no biomassa na
fabricação de compósitos oferece diversas oportunidades sócio-econômicas
principalmente em países como Brasil, onde milhões de pessoas vivem em condições
inadequadas de saúde, moradia e carentes de saneamento básico(GHAVAMI, 2009).
Adicionalmente, a agregação de valor econômico as fibras vegetais pode encorajar e
contribuir para a fixação dos produtores rurais nas plantações em campo, evitando a
22
migração indesejada para as cidades e o consequente empobrecimento da maioria da
população (D’ALMEIDA, 2009).
Esta pesquisa propõe incorporar especificamente a fibra técnica da folha do
Licuri, (Syagrus Coronata), uma palmeira nativa do semi-árido da Bahia. O l i c u r i s e
adapta bem as regiões secas que apresentam várias limitações para a agricultura, e
portanto, são regiões que apresentam um baixíssimo índice de desenvolvimento. Apesar
da grande importância e potencial econômica, a comercialização da syagrus coronata é
ainda pouco explorada (CREPALDI et al. 2004; MEC, 2006).
Desta forma, o desenvolvimento de um novo material compósito com matriz de
poliéster insaturado reforçada com fibras do licuri, um recurso renovável e
biodegradável pode contribuir pela valorização da palmeira, gerando renda e emprego,
resultando numa melhoria na qualidade de vida das comunidades das regiões semi-
áridas, principalmente no sertão da Bahia. Além do mais, a fabricação de componentes
para a construção civil incorporando fibras naturais poderá atender as demandas
crescentes de novas materiais de baixa energia incorporada no mercado. Se fabricados
em proximidade dos locais de produção de licuri, materiais regionais poderão ser
obtidos, reduzindo custos de transporte e consumo de energia, gerando então outros
benefícios sócio-econômicos e ambientais para as regiões produtores do licurizeiro.
23
1.1. OBJETIVO GERAL
Desenvolver um novo material compósito ambientalmente compatível com

benefícios sócio-econômicos para produção de componentes para a construção civil,
utilizando uma resina poliéster convencional reforçada com tecidos de fibras de licuri
tratadas superficialmente visando maximizar as propriedades mecânicas por melhorar a
adesão entre as duas fases.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Selecionar os tratamentos a serem aplicados às fibras a partir de resultados

disponíveis na literatura com base em critérios ambientais e econômicos
• Avaliar os efeitos dos tratamentos sobre a morfologia, composição química,
estrutura física e comportamento físico-químico e mecânico das fibras de Licuri.
• Avaliar o comportamento mecânico dos compósitos com tecidos unidirecionais
de licuri
• Avaliar a influência dos tratamentos sobre a aderência interfacial fibra/matriz e
selecionar o compósito com tratamento que ofereça o maior valor de resistência
a tração para posterior produção de componentes para construção civil.
O emprego de fibras vegetais apresenta uma série de desafios devido a

incompatibilidade com polímeros apolares, instabilidade dimensional e suscetibilidade
de degradação conferida por sua natureza hidrófila. Estes defeitos podem diminuir a
resistência dos materiais compósitos em que são inseridos reduzindo a vida útil do
produto final. Desta forma, para melhor aproveitar as propriedades intrínsecas de fibras
vegetais faz-se necessário aplicar tratamentos superficiais como a mercerização e
acetilação para aumentar a compatibilidade fibra - matriz. A otimização da aderência
interfacial fibra - matriz requere estudos amplos. Esta pesquisa propõe-se investigar os
efeitos de tratamentos superficiais em fibras vegetais sobre as propriedades físico-
químicas e mecânicas das fibras, a aderência interfacial fibra - matriz e o
comportamento mecânico do compósito com resina poliéster ortoftálica reforçada com
tecidos de fibras de licuri (syagrus coronata), fabricados por laminação manual (hand-
24
lay up). Para modificação superficial das fibras de licuri utilizou-se 3 tratamentos
diferentes; um tratamento alcalino com soluções de hidróxido de sódio (NaOH) em
diferentes concentrações, (0,4%, 0,75%, 1,5%, 4% e 5% p/p) para 1 hora de imersão, o
tratamento conjunto mercerização + acetilação (ácido acético glacial, seguido por ácido
acético anidrido catalisado com ácido sulfúrico (H2SO4) variando o tempo de reação de
0,5h e 1h); o tratamento térmico (fibras imersas em água destilada mantida à 80ºC para
1h) e fibras in natura como o grupo controle.
A investigação dos efeitos de diversos tratamentos superficiais sobre o
comportamento físico-químico e mecânico de fibras vegetais, aderência interfacial
fibra-matriz e o comportamento mecânico do compósito de poliéster reforçado por
tecidos de fibras de licuri proposta nesta trabalho contribuirá aos conhecimentos
científicos sobre a compatibilização entre fibras vegetais e poliésteres e ainda fornecerá
resultados quantitativos e qualitativos para avaliação do potencial deste novo material
no mercado para desenvolvimento em novas aplicações, como telhados, vasos
sanitários, tanques reservatórios e outros componentes para a construção civil e a
industria automotiva.
Este pesquisa é constituída por 7 capítulos; 1) a introdução e os objetivos; 2) o
referencial teórico e a revisão bibliográfica da literatura, associando resultados e
pesquisas sobre compósitos e polímeros com ênfase em poliésteres, fibras e a zona de
transição das tensões e deformações, e tratamentos superficiais, levantados a partir de
artigos, livros, capítulos, dissertações e teses disponíveis no portal capes e outros meios
eletrônicos; capítulo 3 descreve os materiais e métodos utilizados para alcançar os
objetivos, bem como as caracterizações para realização dos estudos do novo material;
capítulo 4 apresenta os resultados e discussão, capítulo 5 apresenta as conclusões,
capítulo 6 as publicações realizadas e previstas e finalmente no capítulo 8 são
apresentadas as referencias bibliográficas.
25
2. REFERENCIAL TEÓRICO
2.1. Compósitos
Os compósitos são materiais compostos de dois ou mais componentes que

possuem características físicas e químicas distintas. As propriedades do resultante
material composto são uma função das propriedades das fases constituintes e das
quantidades relativas. Os compósitos são projetados para atender as situações de uso por
otimizar as propriedades de cada uma das fases distintas, resultando assim num novo
material com desempenho mais elevado ao que seria possível utilizando os materiais
constituintes isoladamentes. Para que propriedades superiores sejam atingidas, os
compósitos geralmente combinam um material dúctil na fase matriz reforçada com um
material que possua um módulo de elasticidade relativamente mais alta.
As propriedades mecânicas do compósito também dependerão da geometria da
fase dispersa que depende do tamanho, forma, distribuição e orientação das fibras. A
classificação dos compósitos em função da geometria proposta por Callister, (2002) esta
apresentada em Figura 1.
Compósitos
Reforçado com partículas Reforçado por fibras Estruturais
Partículas Partículas
Grandes Pequenas Fibras curtas Fibras longas Laminados Sanduíche
Fonte: Callister, 2002

Figura 1. Classificação dos compósitos
Assim, os compósitos reforçados com fibras podem ser agrupados ainda em

função da orientação do reforço; fibras alinhadas e longas, fibras alinhadas e curtas e
fibras aleatórias e curtas, conforme Figura 2 abaixo.
26
‚
#
#
#
#
#
#
#
#
# 0 ;# 5#
Fonte: Callister (2002)
L)(/%N#H0..2+/%*,#
Figura 2.Compósitos reforçados com fibras (a) alinhadas e continuas, (b)
aleatórias e descontinuas, (c) alinhadas e descontínuas
Enquanto a orientação aleatória das fibras resulta em compósitos com

propriedades quase isotrópicas (KIRAN et al. 2007) as fibras alinhadas e longas
geralmente apresentam um melhor conjunto de propriedades na direção do
carregamento (MEDEIROS, 2006; RAZERA, 2006 e CARVALHO, 2005).
Para compósitos reforçados com fibras existe um modelo numérico (Equação 1)
baseado na regra de misturas (Agarwal e Broutman, 2006) que relaciona as propriedades
mecânicas dos materiais constituintes (módulo de elasticidade) e a proporção
volumétrica (V) de cada fase. A regra das misturas é utilizado como estimativa do
módulo de elasticidade do resultante compósito bem como também é possível estimar a
resistência. A regra das misturas é valido para pequenas deformações dentro da região
linear elástico (CARVALHO, 2005; HULL E CLYNE, 2007).
Ec = Ef Vf + Em Vm Equação 1
Onde:
Ec = módulo de elasticidade do compósito;
Ef = módulo de elasticidade da fibra;
Em = módulo de elasticidade da matriz;
Vf = fração volumétrica de fibras;
Vm = fração volumétrica da matriz.
27
A maioria da carga aplicada aos compósitos é suportada pelas fibras e portanto, o
comportamento mecânico do compósito também depende do grau de transmissão das
tensões e deformações para as fibras pela fase matriz, que depende da ligação interfacial
entre as duas fases (CALLISTER, 2002). Esta ligação interfacial é influenciada pelo
comprimento e diâmetro das fibras além de fenômenos físicos e químicos que podem
ocorrer entre as superfícies dos materiais constituintes. Estes fenômenos podem ser
classificados como: ligações primárias, ligações secundárias e interligações mecânicas.
As ligações primárias são ligações formadas por reações químicas sendo elas as ligações
iônicas e covalentes, enquanto as ligações secundárias (também conhecidas como
ligações físicas) ocorrem, por exemplo, entre as diferentes moléculas polares, que
incluem as ligações de Van der Waals e as ligações de hidrogênio. Finalmente, as
ligações mecânicas são aquelas provocadas por ancoragem mecânica ou por atrito.
Enquanto estas ligações podem funcionar isoladamente, geralmente ocorre mais que um
dos fenômenos em conjunto, todas as quais são importantes na efetiva adesão entre as
duas fases e dependem da estrutura física e química, bem como a polaridade e as
tensões superficiais de cada um dos componentes na interface. Figura 3 mostra um
diagrama esquemático da transmissão de carga entre a matriz e fibra (Callister, 2002).
σ Matriz
Fibra
σ
FONTE: Callister (2002).

Figura 3. Transmissão de carga entre a fibra e matriz
As fibras são classificadas em função do coeficiente de forma (λ), ou seja, a

razão entre o comprimento (L) e o diâmetro (D) das fibras, dada pela Equação (2).
λ= L/D Equação 2
28
Segundo Carvalho (2005), se λ for menor que 100, as fibras são consideradas como
fibras curtas e se λ for maior que 100, as fibras são consideradas como fibras longas. O
coeficiente de forma descreve as características geométricas das fibras e assim, tem
forte influencia nas propriedades mecânicas dos compósitos. Quanto maior o coeficiente
de forma, quanto maior será a área de contato entre a fibra e matriz e maior a aderência
interfacial. Desta forma, para um volume de fibras constante e considerando um
diâmetro constante pode-se deduzir, quanto maior o comprimento da fibra, maior será a
interação entre a fibra e matriz e, portanto, maior será o grau de transferência da carga
aplicada. Ou, considerando um comprimento fixo, quanto menor o diâmetro das fibras,
maior será o coeficiente de forma, ou seja, maior será a área superficial de contato e
melhor a respectiva eficiência como reforço, resultando teoricamente, em melhores
propriedades mecânicas (RAZERA, 2006). No entanto, quanto maior a relação de
forma, mais difícil serão as condições de processamento (ROWELL et al. 2000;
CARVALHO, 2005).
As fibras industrializadas possuem diâmetros muito pequenos justamente para
aumentar a área superficial que será em contato com a matriz e são manufaturadas cada
vez menores, resultando em aumentos significativos no comportamento mecânico dos
compósitos. Já no emprego de fibras naturais, alguns tratamentos superficiais são
utilizados para diminuir o diâmetro e consequentemente aumentar este coeficiente de
forma.
Existe ainda, um tamanho mínimo de fibra para que haja um aumento efetivo da
resistência mecânica, conhecido neste contexto como comprimento critico (Lc). Este
comprimento crítico depende do diâmetro (D) e resistência à tração da fibra (σuf), e a
força de ligação entre a fibra e matriz (τc) ou a tensão limite de escoamento cisalhante
da matriz (o que for menor) conforme a Equação 3 abaixo (CALLISTER, 2002);
Lc = σuf D/ 2τc Equação 3
Segundo Callister (2002), diferentes situações podem ocorrer a depender do

comprimento da fibra ser maior, menor ou igual ao comprimento crítico:
29
• L < Lc: As fibras são arrancadas da matriz, (efeito “pull-out”) pois a tensão não
atinge a resistência da fibra, um valor suficiente para fraturar as fibras ou
rupturar a matriz.
• L > Lc: O maior comprimento permite o desenvolvimento de tensões ao longo da
integridade da fibra e a tensão máxima acontece na região central onde poderá
ocorrer a fratura eventual da fibra.
O comprimento crítico depende tanto da fibra quanto da matriz, além das características
superficiais presentes na interface, e, portanto o comprimento crítico deve ser
determinado para cada sistema fibra e matriz (OLIVEIRA, 2008).
Vários autores têm investigado a influência da proporção volumétrica, (Vf) sobre
o comportamento mecânico dos compósitos. Joseph et al. (1996), investigaram a
influência de comprimento e proporção volumétrica de fibras de sisal em matrizes
termofixas bem como a resina epóxi, polímeros fenólicos e poliésteres através de
ensaios de tração, flexão e impacto. Fibras curtas foram avaliadas com comprimentos
(Cf) entre 5 mm e 30 mm variando as proporções volumétricas (Vf) de 5% á 55%. Para
compósitos de poliéster reforçados com fibras de sisal, obteve-se maior resistência a
tração e flexão com comprimentos de fibra entre 15 e 20 mm. Com comprimentos
acima de 20mm houve uma queda na resistência dos compósitos. Em termos da
proporção volumétrica (Vf), obteve-se melhores resultados com (Vf) de 30-35%,
registrando também uma caída na resistência tanto a tração quanto a flexão. Já o
desempenho mecânico durante o ensaio de impacto foi otimizado com uma proporção
volumétrica (Vf) igual a 40%. Atribui-se a redução na resistência nos compósitos com
teores de fibras (Vf) e comprimentos maiores que os valores ótimos ao contato formado
entre as fibras adjacentes durante a impregnação com a resina, que impede que a matriz
transfira as cargas para as fibras.
Kiran et al. (2007) investigaram a resistência a tração dos compósitos
confeccionados com um poliéster termofixo reforçados com fibras curtas de sisal,
banana e cânhamo variando o comprimento de fibra entre 10mm e 70mm com
intervalos de 10mm e a proporção volumétrica de fibra (Vf) = 1 á 70%. Observou-se
que a resistência a tração aumentou conforme o aumento do comprimento de fibra e
proporção volumétrica, tanto para as fibras de sisal quanto para as fibras de banana e
30
cânhamo, até um comprimento de fibra máximo de 30 mm, acima do qual houve uma
redução na resistência. Os resultados mostraram uma tendência semelhante para a
proporção volumétrica das fibras de sisal, banana e cânhamo, onde se obteve maior
resistência com proporções volumétricas (Vf) de 54%, 51% e 54% respectivamente.
Atribui-se a redução na resistência dos compósitos com proporções volumétricas de
fibras acima dos valores ótimos à menor presença da matriz, reduzindo o molhamento
das fibras e o conseqüente transferência das cargas aplicadas as fibras. Os compósitos
com (Vf) menor que os valores ótimos, as cargas são distribuídas para mais fibras que
são mais bem aderidas a matriz, resultando em resistência maior.
Mohanty et al. (2000) incorporou fibras curtas de juta em compósitos de
poliéster variando o teor de fibra (Vf) de 20 a 55%. Resultados mostraram que com
teores de 20 a 32% houve um aumento tanto na resistência a tração quanto a flexão.
Porém, com (Vf) acima de 32% uma grande redução na resistência em ambos os ensaios
foi registrada devido a maior quantidade de extremidades de fibras, que são pontos onde
ocorre a propagação de trincas que levam os compósitos a falha prematura.
Silva et al. (2009) comparou as propriedades mecânicas a tração de compósitos
reforçados com fibras de sisal curtas, fibras longas e tecidos bi-direcionais incorporadas
numa matrix de resina de poliuretano com fração volumétrica de fibras (Vf) de
aproximadamente 22%. Os compósitos com fibras longas obtiveram uma resistência
mecânica a tração no sentido paralelo as fibras 260% maior que as fibras curtas e 275%
maior que os tecidos bi-direcionais. O módulo de elasticidade dos compósitos
reforçados com fibras longas foi 150% maior que os compósitos com fibras curtas e
200% maior que os compósitos com tecidos bi-direcionais. Desta forma, para obter
melhorias significativas no desempenho mecânico de compósitos deve - se usar fibras
longas e contínuas (Callister, 2002).
Observa-se freqüentemente que o aumento no desempenho mecânico é
relativamente mínimo devido ao uso e aproveitamento inefectivo das propriedades
intrínsecas das fibras como agentes de reforço, atribuído principalmente pelo uso de
comprimentos subcríticos da fibra, diâmetros grandes, defeitos naturais decorrentes a
não uniformidade de fibras naturais além de outras propriedades das fibras que não
favorecem uma aderência interfacial suficiente, inibindo assim, a transferência efetiva
das tensões máximas às fibras pela matriz (BARKOULA et al. 2010).
31
São inúmeros, os trabalhos publicadas na literatura empregando fibras curtas
como reforço, enquanto os registros de trabalhos utilizando fibras longas ou tecidos são
mais escassos. Há ainda, pesquisadores que acreditam que o futuro dos compósitos
reforçados com fibras naturais, se reside na utilização de tecidos de fibras longas e
contínuas com alinhamento unidirecional, onde o volume e comprimento das fibras é
otimizado a fim de explorar plenamente as propriedades de resistência e rigidez das
fibras naturais (HILL e HUGHES, 2010). Os trabalhos de alguns pesquisadores e
grupos de pesquisa investigando compósitos reforçados com tecidos técnicos de fibras
unidirecionais, também dominados como compósitos estruturais, laminados ou
compósitos avançados, tem demonstrados resultados promissores inclusive para
aplicações de alto desempenho (HILL e HUGHES, 2010; BARKOULA et al. 2010;
RONG et al. 2001; RODRIGUEZ et al. 2008; CARVALHO, 2005; CERCHIARO,
2010, GOUTINESS, et al. 2006). Assim, pode se concluir que o uso de fibras curtas
como reforço se limita as aplicações não estruturais onde as fibras tendem a ser
utilizadas como “enchimento” ou “carga” com objetivo principal de reduzir os custos do
compósito por utilizar menos material na fase matriz proporcionando um melhor
aproveitamento de materiais a partir de fontes renováveis e biodegradáveis e que sejam
menos abrasivos, além de reduzir a massa específica entre outros benefícios sócio-
econômicos e ambientais.
2.2. Desempenho mecânico dos compósitos e mecanismos de falha
Na analise do comportamento dos compósitos unidirecionais submetidos a

tensões de tração utiliza-se a regra das misturas (Equação 1) assumindo que as
propriedades e as seções transversais das fibras são uniformes, que o arranjo das fibras é
paralelo ao longo de todo o compósito e que existe uma perfeita adesão entre a fibra e a
matriz. Considerando a regra da mistura, a influência do comprimento e orientação pode
ser representa conforme Equação 4 onde os coeficientes (η1) e (η2) que dependem da
orientação e comprimento das fibras são introduzidos. Assim, para fibras longas e
alinhadas ou contínuas estes coeficientes se tornam iguais a um.
32
Ec = η1 η 2 Ef Vf + Em Vm Equação 4
Onde η1 = coeficiente que depende da orientação das fibras; e η2 = coeficiente que

depende do comprimento das fibras e do comprimento crítico Lc.
Logo, na medida em que se aumenta a proporção volumétrica das fibras, o
comportamento do compósito vai se aproximando ao comportamento das fibras.
Obviamente, quanto menor o teor de fibras mais próximo ao comportamento da matriz
será o compósito. Assim, esta flexibilidade faz com que é possível projetar os
compósitos para se adequarem as aplicações específicas, sendo os limites inferiores e
superiores de incorporação de fibras definidos por critérios de desempenho mecânico e
pelas limitações geométricas de empacotamento das fibras respectivamente
(CARVALHO, 2005).
As propriedades mecânicas de compósitos reforçados com fibras unidirecionais
são anisotrópicas, e assim dependem do sentido em que são carregados (CALLISTER,
2002). Durante o carregamento axial na direção paralela ao alinhamento das fibras, as
tensões e as deformações progressivas que levam as fibras e a matriz a ruptura. O
comportamento típico de uma matriz dúctil e fibras frágeis está apresentado em Figura
4.a onde (σf) e (σm) correspondem a resistência a ruptura e (εf) e (εm) as deformações da
fibra e matriz respectivamente. O comportamento do resultante compósito é
representado em Figura 4.b.
Fibra σf Fibra
σf
a) b)
Estágio I
Compósito
Tensão
Tensão
σc Falha
σm Matriz Matriz
Estágio
II
εf εm εf εm
Fonte: Callister (2002)

Figura 4. Diagrama esquemático da curva de tensão versas deformação
33
O processo de deformação progressiva até a ruptura total do compósito é
identificado por 2 principais estágios. Durante as deformações iniciais (Estágio I),
ambos os materiais se deformam elasticamente e quando as deformações do compósito
passam pelo limite de escoamento da matriz, a matriz entra na regime de deformações
plásticas (Estágio II) enquanto as fibras continuam a se deformar elasticamente. A falha
do compósito tem seu início quando as fibras começam a fraturar que ocorre nas
deformações correspondendo ao limite de resistência das fibras (εf). O processo de
ruptura das fibras começa nas seções das fibras menos resistentes. Porém, nem todas as
fibras fraturam no mesmo tempo devido a grande variabilidade nas propriedades. Na
medida em que as tensões aumentam, novas fibras vão sendo fraturadas. Além do mais,
devido a ductilidade da matriz, mesmo sofrendo deformações plásticas e ocorrendo a
fratura contínua das fibras, a matriz ainda se encontra intacta e as fibras fraturadas são
mantidas no seu interior. Assim, a matriz é ainda capaz de redistribuir as tensões
progressivas para as demais fibras enquanto as fibras fraturadas são ainda capazes de
suportar cargas reduzidas até ocorrer o conseqüente colapso total do compósito. Logo, o
comportamento dos compósitos em deformações próximas a ruptura são quase que
exclusivamente influenciadas pelo comportamento das fibras (CARVALHO, 2005). No
entanto, como anteriormente citado, este mecanismo de falha ocorre geralmente quando
há uma perfeita aderência entre as duas fases. Segundo Agarwal et al. (2006) os
mecanismos de ruptura dos compósitos podem ser descritos por 3 diferentes modos,
sendo as outras possibilidades de fratura provocadas ou por ruptura da interface fibra -
matriz ou por falha provocada por cisalhamento da matriz.
A falha frágil com a ruptura da interface fibra - matriz, ocorre quando a adesão
entre as superfícies é insuficiente para resistir as tensões de cisalhamento nesta região e
assim as fibras são desassociadas a matriz seguido pelo arrancamento das mesmas. A
superfície de fratura deste modo de fratura é mais rugosa que a da fratura frágil (para a
situação de interface perfeita) pois as extremidades das fibras arrancadas da matriz são
expostas como também são expostas os respectivos vazios dentro da matriz na parte
aposta da amostra a partir do qual as fibras foram arrancadas.
Finalmente na falha frágil com ruptura da interface fibra - matriz e cisalhamento
da matriz, o processo de falha é decorrente da matriz não ser suficientemente resistente
34
às tensões de cisalhamento presente na interface e então o processo de ruptura se
propaga através da matriz.
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Fonte: Oliveira (2008)
Figura 5.Diagrama esquemático dos mecanismos de falha em compósitos
Figura 5 apresenta os diferentes mecanismo de falha em compósitos. Em situação 1 a

fibra foi arrancada da matriz que é o chamado “pull-out” que ocorre após a fratura da
fibra. Situação 2 representa o deslizamento entre a fibra e a matriz que é também
conhecido como “ancoramento” ou “fiber bridging”. Situação 3 apresenta o
descolamento ou “debonding” na interface; situação 4 a falha da fibra e a falha da
matriz está apresentada em situação 5 (OLIVEIRA, 2008).
2.3. Processamento dos Compósitos
A confeção do compósito envolve todos os processos necessários para obter o

produto final na forma desejada sem defeitos. Normalmente, os materiais constituintes
são colocados em formas ou moldes dentro de uma ambiente predeterminada para que
se possa controlar a temperatura e pressão, fatores que influenciam o processo de cura
da resina. Durante o processamento de compósitos, questões como a formação de
bolhas decorrentes a polimerização das resinas, aprisionamento de ar na mistura da
resina e durante aplicação, e o acabamento das superfícies devem ser consideradas
(CARVALHO, 2005).
35
Características como a viscosidade da resina, o arranjo e a proporção
volumétrica das fibras, o método de aplicação da resina, processos auxiliares como o
uso de vácuo e pressão, a temperatura (para acelerar ou retardar o processo de cura), o
formato das formas entre outras, são variáveis dos materiais e do processamento que
influenciam o comportamento e as propriedades do compósito final, todas as quais
interagem mutuamente (CARVALHO, 2005). Outras características específicas dos
materiais compostos também devem ser consideradas, as propriedades da resina que
mais interferem são; o tempo de cura ou “tempo de gel”, a liberação de gases voláteis e
a viscosidade, enquanto o comprimento, a seção transversal, teor de fibra e umidade da
fibra são fatores influentes da fibra.
Segundo Carvalho (2005), existem diversos métodos de processamento dos
compósitos sendo eles classificados como moldes abertos ou compressão em moldes
fechados, por pistola, em câmera de pressão, por centrifugação, em matrizes
combinadas, por injeção, por laminação contínua, enrolamento de filamentos, em
câmara de vácuo e finalmente por moldagem manual também conhecido como “hand-
lay up”.
Assim, por questões econômicas, o arranjo do reforço (se as fibras são curtas ou
longas, aleatoriamente distribuídas ou unidirecionais), a forma e a finalidade do
compósito são fatores fundamentais na determinação do método de conformação.
Fibras curtas podem ser alinhadas ou aleatoriamente distribuídas e geralmente
são obtidas pelo corte das fibra longas. A conformação destes compósitos é comumente
feita por meio de extrusão ou injeção, onde a resina, geralmente aquecida e fundida ao
estado sólido, e as fibras passam por dutos e orifícios para posterior preenchimento dos
moldes. Já, para fibras longas ou tecidos, sua configuração geométrica impede sua
passagem por tais dutos e orifícios. Assim, a moldagem manual (também chamada
como laminação manual), é um método muito utilizado na conformação de compósitos
reforçados com fibras de vidro e tecidos.
A laminação manual envolve a aplicação de tecidos e a resina catalisada em
lâminas sobre um molde aberto. Antes da conformação, utiliza-se um desmoldante
aplicada diretamente sobre a placa de vidro para facilitar separação do produto final. As
fibras são colocadas sobre uma película de resina e depois molhadas com uma camada
de resina usando um pincel ou rolo de lã. Uma vez completamente molhadas, aplica-se
36
uma nova camada de fibras e então, espalha se outra camada de resina. Assim, através
deste método, é possível repetir o procedimento para obter espessuras desejadas
conforme os requisitos de desempenho mecânico. Com o auxilio de um rolete as bolhas
de ar são removidas, como também são eliminadas as más acomodações de fibra e
excesso de resina, promovendo assim, melhor homogeneidade consequente resistência
do produto final. Além do mais, através deste método é possível alternar a orientação
das diferentes camadas de fibras, no sentido longitudinal e transversal para obter
compósitos bi-direcionais e, portanto, obter propriedades mais isotrópicas
(CARVALHO, 2005; CERCHIARO, 2010). No entanto, as fibras longas podem causar
agrupamentos durante processamento resultando em áreas com concentrações maiores
de fibras ou em áreas com excesso de matriz provocando uma redução na eficiência do
compósito. Assim, os compósitos com fibras longas exigem cuidados durante o
processamento (RAZERA, 2006 e CARVALHO, 2005). Finalmente, este método, tem
se como principais vantagens, o baixo custo por não precisar altos investimentos para
compra de equipamentos caros e ainda não necessitar uma mão de obra qualificada,
ambos os quais são fatores determinantes para que a fabricação de peças e produtos
finais possa ser realizada nas regiões de produção de fibras naturais, regiões que
geralmente apresentam uma baixa índice de desenvolvimento, uma baixa nível de
escolaridade e fundos limitados.
2.4. Tecidos de fibra
A distribuição das fibras na matriz impõe grande influência nas propriedades dos
compósitos, principalmente quando se deseja obter compósitos com finalidade
estrutural (CARVALHO, 2005). As fibras contínuas podem ser reproduzidas em várias
formas geométricas, e quando entrelaçadas as opções de tecidos técnicos são diversas. O
arranjo das fibras depende do angulo entre os fios transversais e os fios longitudinais, o
espaçamento entre os arranjos, o numero de fibras para cada fio e a razão do numero de
fios em cada direção, (HULL E CLYNE, 2007). São três principais arranjos de tecidos,
sendo eles os tecidos tramados, os tecidos trançados e os tecidos tricotados conforme
apresentado em Figura 6.
37
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G/K! G8K! G1K!
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!567*-'2/'' Fonte: Gommers et al. (1998).
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Figura 6. Arranjos de tecidos a) tramados b) trançados e c) tricotados
Os tecidos tramados utilizam arranjos de fios distribuídos em duas direções

ortogonais. Esta configuração envolve arranjos de fibras unidas por forças de contato e
pelo intertravamento obtido nos diversos métodos de confeção. Os tecidos tramados são
os mais comuns em compósitos com matrizes poliméricas e são formados pela
intercalação de fios em duas direções, no qual os fios longitudinais são conhecidos
como o urdume, e os fios transversais são os fios que compõem a trama (CARVALHO,
2005). As propriedades mecânicas do tecido tramado são controladas principalmente
por parâmetros como o arranjo do tecido, natureza, dimensões e torção do fio e o
espaçamento entre os fios ou, seja, a densidade do tecido. Entre os diversos tipos de
tecidos tramados encontram-se frequentemente o tipo simples, o cesto, o cetim e sarja,
sendo o simples o mais comum. Figura 7 apresenta os diferentes tipos de tecidos
tramados.
a) Simples b) Cesto c) Cetim d) Sarja
Fonte: John e Thomas (2008)

Figura 7. Diagrama esquemática dos diferentes tecidos tramados
38
Os tecidos unidirecionais utilizam arranjos de fios em uma única direção,
mantidos unidos na direção longitudinal por uma quantidade menor de fios transversais
(CARVALHO, 2005) e são utilizados em aplicações estruturais principalmente quando
as tensões aplicadas são conhecidas, onde é conveniente alinhar os fios na direção das
tensões garantindo assim, melhor otimização das propriedades das fibras. Neste arranjo,
os fios da trama são contornados ao redor o urdume numa formal sigmoidal, ou seja,
uma vez por baixo e uma vez por cima alternando assim por diante conforme Figura 8.
Fonte: Carvalho (2005)

Figura 8. Esquema do arranjo dos tecidos tramados
Carvalho (2005) avaliou um tecido formado pelo trançado de fios de sisal

torcidos, coloridos e posteriormente tratados quimicamente com solução de hidróxido
de sódio para avaliar seu comportamento mecânico quando incorporados em
compósitos com matriz de epóxi e poliuretano. Teve-se como objetivo, aumentar a
quantidade possível de fios numa única direção para aplicações de reforço estruturais e,
portanto, utilizou-se um tecido com arranjo de fios com espaçamento de 1 cm na trama
(et) e zero espaçamento entre os fios do urdume (eu) com relação entre a massa dos fios
dispostos no urdume e na trama (U/T) de 6 vezes. Avaliou-se o método de
processamento dos compósitos (pincelamento ou impregnação) pelo comportamento
mecânico e MEV. Os compósitos com matriz de resina epóxi apresentaram modos de
ruptura frágil, com superfícies de fratura passando pelas proximidades dos fios
transversais. Acredita-se que os fios tranversais contribuiram para a redução na
resistência do compósito. Assim, propos-se que isso se deve pelo aumento na
concentração do polímero entre os fios transversais e a redução na quantidade de fibras
entre os fios transeversais, que também provocaram a acumulação de bolhas de ar nestas
regiões. Carvalho (2005) conclui-se que ao se aprimorar o arranjo dos tecidos de sisal,
as deformações causadas pelos fios transversais poderiam ser reduzidas.
39
Cerchiaro (2010) desenvolveu um tecido com fibras de sisal para reforçar uma
matriz de poliéster termofixa utilizando o método de laminação manual, comparando
seu comportamento com compósitos de fibras de vidro. Com intuito de aumentar a
proporção de fibras no compósito e diminuir a presença de vazios encontrados em
trabalhos anteriores (Carvalho, 2005) e manter uma espessura uniforme, desenvolveu-se
um tecido unidirecional com um tear de pente, utilizando mechas (fios) de 15 fibras de
sisal na trama e linhas de algodão no urdume com 1cm de espaçamento entre uma e
outra. Teve-se como principal vantagem a possibilidade de obter comprimentos
infinitos, restritos apenas pelo tear manual. Os compósitos foram laminados com duas
camadas de resina poliéster e duas de tecidos de fibra deitados variando a orientação dos
tecidos em sentidos perpendiculares [0,90] para obter compósitos multidirecionais, em
duas laminas orientadas em direção paralela ao carregamento axial [0,0] para obter
compósitos unidirecionais e finalmente duas laminas perpendiculares [90,90]. Avaliou-
se o comportamento mecânico a tração e flexão no qual obteve-se melhor desempenho
com as duas laminas direcionadas paralelamente ao carregamento axial [0,0] que
apresentou uma resistência a tração de 25,05MPa e módulo de elasticidade de 2,71GPa.
Os compósitos com os dois tecidos perpedinculares ao carregamento apresentaram uma
resistência de 4,19MPa e módulo de elasticidade de 0,388GPa, valores inferiores aos do
polímero puro. Finalmente os compósitos com tecidos dispostos na orientação [0,90]
obteve-se uma resistência de 22,49 MPa e módulo de elasticidade de 2,06GPa. Os
compósitos reforçados com fibras de vidro apresentaram uma resistência 6 vezes maior
que os compósitos reforçados com fibras de sisal alinhadas paralelamente ao
carregamento [0,0]. O trabalho de Cerchiaro (2010) demonstrou a viabilidade da
substuição de fibras de vidro por fibras de sisal em compósitos com resina poliéster
confecionados pelo método de moldagem manual. Os compósitos reforçados com fibras
vidro apresentaram uma resistência média de 197,4 MPa e módulo de elasticidade de
16,3 GPa. Conclui-se ainda que a confeção dos tecidos unidirecionais de fibras de sisal
facilitou a fabricação dos compósitos, pois as fibras permanecem alinhadas e retas ao
longo do comprimento da trama permitindo melhor aproveitamento das propriedades
mecânicas. Finalmente, o resultante tecido apresenta uma epessura fina que permite a
fabricação de laminados compactos que possam ser moldados para se adequar as
necessidades geométircas dos moldes em peças mais complexas.
40
2.5. Poliésteres
Polímeros têm sua estrutura baseada nos átomos de carbono, hidrogênio e

oxigênio, podem ser naturais ou sintéticos, cuja estrutura molecular consiste na
repetição de grandes moléculas (meros) ao longo da cadeia principal. Estas grandes
moléculas (meros) são conectadas geralmente por ligações covalentes ou iônicas
formando as cadeias longas. Polímeros podem ser termofixos ou termoplásticos a
depender da forma das ligações entre estas cadeias. Os termoplásticos têm uma estrutura
geralmente linear ou ramificada onde as grandes cadeias moleculares são unidas por
meio de ligações secundárias. Estas ligações secundárias são relativamente fracas e
assim permitem o amolecimento do polímero quando sujeitos a calor, ou seja,
amolecem quando aquecidos e endurecem quando esfriados. Portanto, os termoplásticos
são recicláveis por possuírem a capacidade de serem fundidos e remoldados várias
vezes. Exemplos de termoplásticos são; polipropileno, polietileno, poliestireno, ABS
(acrilonitrila-butadieno-estireno), "nylon", policarbonato, e os poliésteres saturados
como o Politereftalato de etileno (PET) (CERCHIARO, 2010). Já os termofixos uma
vez curados, permanecem num estado sólido e mesmo aquecidos não podem ser
fundidos ou remodelados devido a presença de ligações cruzadas entre as cadeias
moleculares adjacentes. Exemplos de resinas termofixas são as poliésteres insaturadas,
epóxis, éster-vinílicas, uretânicas e fenólicas.
A formação de ligações cruzadas ocorre quando as moléculas (meros) possuem
ligações duplas (meros insaturados), e assim, existe a possibilidade destas se tornarem
uma ligação singular favorecendo a reação com outras moléculas por meio de ligações
covalentes singulares que resulta na formação de ligações cruzadas entre as cadeias
poliméricas. Os termofixos geralmente são resinas poliméricas lineares (exceto epóxi)
mantidas num estado líquido por diluição num monômero inibidor solvente (geralmente
estireno) que reduz a viscosidade da resina facilitando assim, seu manuseio. A resina é
convertido do seu estado líquido para o produto final, sólido, duro e rígido somente
após aplicação de calor ou por meio de um catalisador para iniciar o processo de cura
irreversível por quebrar as ligações duplas e promover a formação das ligações cruzadas
entre as cadeias. Geralmente os termofixos são amorfos (CALLISTER, 2002).
41
Os termofixos são mais resistentes ao calor, ataques químicas, fatigue e
geralmente tem um desempenho mecânico mais elevado. Assim, geralmente se utiliza as
resinas termofixas reforçadas com fibras para componentes estruturais e os compósitos
termoplásticos para componentes não estruturais (PAIVA E FROLLINI, 2000; JOSEPH
et al. 2000; TANOBE et al. 2002; CALLISTER, 2002). Mais especificamente, as
resinas poliésteres insaturadas são tradicionalmente reforçadas com fibras de vidro
contínuas e têm aplicações em peças automotivas, cascos de barcos, paneis estruturais,
dutos, tanques, canos, equipamentos esportivos entre outros (PAIVA E FROLLINI,
2000; IRFAN, 1998). Por terem rápido ganho de resistência, resistência contra abrasão,
corrosão e calor, resistência química, e resistência de compressão e impacto, os
poliésteres instaurados são extremamente úteis na construção. Economicamente as
resinas poliésteres insaturadas têm um custo menor quando comparada com a resina
epóxi (IRFAN, 1998).
As propriedades de poliésteres são uma função da estrutura molecular e razão
dos ácidos e gliçol que depende do peso molecular (quantidade de átomos de carbono) e
tipo de grupo funcional e a distribuição das unidades repetidas, das ligações entre elas,
da cristalinidade (ordem entre as cadeias poliméricas) e da plasticidade (CALLISTER,
2002).
Finalmente os poliésteres insaturados são esteres complexos formados pela
condensação de um álcool (glicol) e um ácido formando assim o grupo ester (mero) que
se repete ao longo da cadeia principal. A depender do ácido utilizado as resinas
poliésteres podem ser ortoftálicas, tereftálicas, isoftálicas ou bisfenólicas entre outras.
A resina ortoftálica é a resina mais comum, e tem na sua composição o ácido ftálico ou
seu anidrido. Esta resina possui grande potencial para se adequar situações variadas e é
recomendada para usos em laminados reforçados com fibras de vidro desde que não seja
necessário uma grande resistência contra umidade ou ataques químicos (ELEKEIROZ
LTD; CERCHIARO, 2010). Assim, as resinas ortoftálicas têm menor custo e são usadas
em aplicações mais básicas e menos nobres. Figura 9 mostra uma estrutura típica de um
mero poliéster ortoftálica que apresenta características polares proporcionadas pela
presença de grupos carbonílas. Esta polaridade pode promover melhor compatibilidade
com fibras vegetais que são materiais de natureza polar.
42
Figura 9. Diagrama esquemático do grupo ester ligado aos grupos radicais
2.6. Fibras Naturais
As fibras naturais são subdividas conforme sua origem e podem ser extraídas de
plantas, animais ou minerais. Entre estas, as fibras provenientes de plantas (fibras
vegetais) ganharam grande destaque como agentes de reforço principalmente em
compósitos com matrizes poliméricas. As características de fibras vegetais variam
substancialmente entre os diversos tipos de planta vegetal, entre a mesma espécie de
planta e ainda entre a mesma planta a depender da parte da planta em que as fibras são
extraídas. Outros fatores como a idade da planta, a época de colheita das fibras, e o tipo
e teor de umidade do solo em que a planta foi cultivada também exercem forte
influência nas propriedades das fibras vegetais (JOSEPH et al. 2000; ROWELL et al.
2008; MOHANTY et al. 2000).
A depender da planta, as fibras vegetais podem ser extraídas do caule, do fruto,
da folha ou da semente. Tabela 1 apresenta a classificação das fibras vegetais conforme
sua origem anatômica.
Tabela 1: Classificação e exemplos de fibras vegetais.
Caule Fruto Folha Semente
Juta Coco Sisal Linho

Malva Algodão Piaçava
Bambu Luffa Bananeira
Bagaço de cana Abacaxi
Cânhamo Curauá
Madeira Licuri
43
As fibras vegetais podem ser consideradas como materiais compósitos ocorrendo
naturalmente (JOHN E THOMAS, 2008), composto principalmente por
macromoléculas polares - celulose, lignina e hemicelulose. Uma fibra individual
(denominada de fibra técnica) é constituída por feixes de fibras celulares ou fibro-
células alinhadas ao longo do eixo principal da fibra técnica (RICL, 2010). Geralmente,
cada fibro-célula é composto por uma parede celular constituída por quatro paredes
cilíndricas também alinhadas no sentido longitudinal que são mantidas juntas por
lignina (Figura 10). Assim, a parede celular é composta por uma parede primária, três
paredes secundárias (a parede secundária (S1), a parede secundária (S2), e a parede
secundária (S3)) e o lúmen.
de camadas complexas; constituída por uma parede primária fina,
Fonte:
Figura 1. Estrutura de uma fibra vegetal. A imagem de MEV Silva
se refere et al (2009)
à fibra
Figura 10.Esquema da estrutura da fibro-célula
44
Cada parede cilíndrica é formada por microfibrilas formadas por cadeias compridas de
moléculas de celulose organizadas num arranjo espiral nas paredes secundárias e
organizadas numa rede desordenada na parede primária. Estas microfibrilas cristalinas
de celulose são conectadas por uma matriz amorfa de lignina e hemicelulose,
constituindo assim, os três principais compostos químicos estruturais de fibras vegetais.
A orientação das microfibrilas de celulose e a razão entre a celulose e a hemicelulose/
lignina vária entre as diferentes paredes cilíndricas e ainda se diferenciam a depender do
tipo de fibra vegetal (BLEDSKI E GASSAN, 1999).
O ângulo médio formado entre as microfibrilas e o eixo da fibro-célula é
conhecido como o ângulo espiral da célula e tem influencia nas propriedades mecânicas
de fibras vegetais. Segundo Ricl (2010), quanto menor o ângulo espiral, maior o
comprimento das microfibrilas e, portanto, maior será sua ordem cristalina.
A celulose é um polímero linear de glucano cuja cadeia comprida é formada por
unidades repetidas de D-glucopyranose (glicose) unidas por ligações 1,4-β-glucosídicas.
O grau de polimerização (GP) de celulose é definida pela quantidade de unidades de
glicose por cadeia de celulose. Para a celulose encontrada na natureza, (alfa celulose) o
GP é de aproximadamente 10.000. Cada unidade de repetição de glicose contém três
grupos hidroxílos (Figura 11). Estes grupos hidroxílos formam ligações de hidrogênio
com grande facilidade e assim exercem papel importante em direcionar o
empacotamento cristalino além de governar as propriedades físicas da celulose (JOHN
E THOMAS, 2008). A associação linear destas cadeias de celulose resulta na formação
de fios conhecidos como microfibrilas de celulose que compõem a unidade estrutural
básica da parede celular da planta. Estas microfibrilas possuem uma estrutura cristalina
com regiões cristalinas) ou “cristalitos” formadas por cadeias de celulose ordenadas e
regiões amorfas (cadeias compridas de celulose menos ordenadas). As microfibrilas
possuem espessuras de ordem 10 - 3nm e são indefinidamente compridas contendo 2 -
30.000 moléculas de celulose na seção transversal com um centro predominante
cristalino (EICHHORN et al. 2001). Ao se aumentar a densidade de empacotamento das
cadeias de celulose (microfibrilas) regiões mais cristalinas são formadas. A estrutura
cristalina de celulose natural e celulose regenerada é conhecido como celulose I e
celulose II respectivamente. Em celulose I as cadeias dentro da unidade celular são
paralelamente conformadas, enquanto na celulose II estas cadeias se encontram em
45
conformação anti-paralela. A celulose é o principal constituinte cristalino em fibras
vegetais. Assim a resistência mecânica de fibras vegetais é atribuída pela presença da
celulose (PAIVA E FROLLINI, 2000; JOSEPH et al. 2000; ROWELL et al. 2008;
MOHANTY et al. 2000). Celulose possui resistência contra alcalinos fortes, porém é
facilmente hidrolizada por ácidos em açucares solúveis em água. A celulose possui
baixa reatividade com anidridos (TSERKI et al. 2005.)
Fonte: Bledski e Gassan (1999)

Figura 11.Estrutura de celulose
A hemicelulose é um polímero que pertence o grupo de polissacarídeos

composto por uma combinação de açucares de 5 a 6 anéis carbonatos (carboidratos)
que estão associados à celulose por ligações de hidrogênio. A hemicelulose possui
grupos hidroxílas, acetílas e grupos metílos e assim é altamente hidrofílica sendo
responsável pela maioria da absorção de umidade de fibras vegetais por ligações de
hidrogênio. A hemicelulose se encontra principalmente na parede principal da fibro-
célula e possui grau de polimerização menor que a celulose (50 - 300) com alta grau de
ramificações entre suas cadeias e assim é amorfa em estrutura. A hemicelulose é solúvel
em alcalinos e facilmente hidrolizada em ácidos.
Unlike cellulose, the constituents of hemicellulose differ from plant to plant [17]:

Lignins are complex hydrocarbon polymer with both aliphatic and aromatic constituents [17,18]:
Figura 12.Estrutura da hemicelulose
46
A holocelulose é um termo dado para a combinação dos polímeros de celulose e de
hemicelulose contando por 65-75% do peso da planta seca (PAIVA E FROLLINI, 2000;
JOSEPH et al. 2000; MOHANTY et al. 2000).
A lignina é um composto fenólico com estrutura tridimensional extremamente
complexa de anéis aromáticos e componentes alifáticos, resistente a degradação por ser
insolúvel na maioria dos solventes, possui diversos grupos funcionais como os grupos
hidroxilas, carbonílas, carboxílas, e metoxilas. As ligações entre as unidades de lignina
são predominadas por ligações éteres. Cada unidade de lignina pode conter com cinco
grupos hidroxílos e cinco grupos metoxílas (Figura 13). Este polímero possui elevado
peso molecular, é altamente ramificada e totalmente amorfo, encontrada principalmente
nas paredes secundárias da fibro-célula e entre as fibro-células. A lignina atua como
matriz aderindo a celulose e a hemicelulose. Sua capacidade como agente cimentício é
ampliada pela presença de ligações covalentes entre os constituintes da celulose e da
hemicelulose. A lignina é hidrofóbica e responsável pela rigidez de fibras vegetais
(PAIVA E FROLLINI, 2000; JOSEPH et al. 2000; ROWELL et al. 2008; MOHANTY
et al. 2000). A lignina é solúvel em alcalinos e facilmente oxidada, porém não
hidrolizada por ácidos.

Figura 13.Estrutura de lignina
47
Fibras vegetais também possuem pequenas quantidades de componentes não
estruturais como as pectinas, ceras e gorduras (não solúveis em água) que possam ser
extraídas com soluções orgânicas. Estes constituintes influenciam a molhabilidade, a
morfologia superficial, as características de adesão e a flexibilidade de fibras vegetais.
Assim, a estrutura, ângulo microfibrilar, as dimensões do fibro-célula, os
defeitos e a composição química são as variáveis mais importantes que determinam as
propriedades de fibras naturais. Acredita-se que a resistência mecânica e módulo de
elasticidade aumentam com conteúdo de celulose, e ainda, quanto menor o ângulo
espiral maior será a rigidez e resultante resistência mecânica.
Tabela 2 apresenta a composição química e o ângulo espiral de algumas fibras
vegetais comuns na literatura.
Tabela 2:Composição química das fibras mais comuns e da fibra de licuri.
Celulose Hemicelulose Lignina Ângulo

FIBRA Fonte
(%) (%) (%) Espiral (º)
Licuri 68 8 17 - [1]
Sisal 67 - 78 10 - 14.2 8 - 11 10 - 20 [2]
Coco 36 - 43 0,15 - 0,25 41 - 45 45,0 [2]
Linho 71 - - 10,0 [2]
Cânhamo 67 16 8 6,2 [2]
Piaçava 29 11 45 - [3],[4]
Bambu 35 15 27 - [1]
Madeira 45 22 25 - [1]
Algodão 82,7 5,7 - - [1]
1) Ricl (2010); 2) Bledski e Gassan (1999); 3) Agrela (2009); 4) d’Almeida et al. (2006)
2.7. O Licuri (Syagrus Coronata)
A palmeira licuri Syagrus Coronata (Martius) Beccari se encontra na família

Arecaceae (Palmae) e na subfamília Arecoideae, que possui 115 gêneros e 1.500
espécies e pertence à tribo Cocoeae e o subtribo Butineae (CREPALDI et al. 2001). O
licuri é plantação nativa (não industrializada) do semi-árido ocupando uma área de
48
extensão de 969.589,4km2 (MIN, 2005 apud RICL, 2010) desde o norte de Minas
Gerais e Espírito Santo, Piauí, Ceará, Rio Grande do Norte, Paraíba, Pernambuco,
Alagoas, Sergipe e Bahia (DRUMOND, 2007). O estado da Bahia possui quinze
gêneros entre as subfamílias Coryophoideae, Calanoideae e Arecoideae, e segundo
Drumond (2007) é o estado com maior concentração de licurizeiros.
O licuri se adapta bem as regiões secas, floresce e frutifica por um longo período
do ano. A longa tradição de utilizar as diversas partes do licuri continua fortemente
instalada nas regiões sertanejas sendo a principal fonte de renda dos habitantes da
caatinga. Utilizam-se a fruta para produção de óleos e sabão e sua amêndoa para
produção de cocadas, licores e leite além de ser usada em vários pratos típicos da
culinária nordestina (CREPALDI, 2004). A cera é extraída da folha para móveis, pintura
de automóveis, graxa para sapatos e na fabricação de papel carbono. Já, as folhas são
aproveitadas na produção de produtos utilitários e artesanatos como chapéus, sacolas,
cestas, esteiras e vassouras. As folhas trituradas são usadas como ração animal. Nas
construções rurais as folhas inteiras são usadas em coberturas, paredes e portas
(DRUMOND, 2007).
Figura 14.O licuri (Syagrus Coronata) e o coco.
O licuri alcança uma altura de 6 a 12 metros, tem um tronco com diâmetro de

entre 20 e 25 cm, que são cobertas por várias bainhas de folhas (RICL, 2010). Cada
49
folha é composta de segmentos foliares unidos à raque, que chega até 3 metros de
comprimento. Cada segmento foliar possui uma nervura central e duas laminas pelas
laterais composto por duas camadas de células; a epiderme que é um tecido de
revestimento na parte externa superior (adaxial) e inferior (abaxial) e a hipoderme
(camadas internas). Ambas as epidermes são cobertas por uma camada cerosa mais
conhecida como a cutícula. Segundo Machado (1958) apud Ricl (2010), o feixe de
fibras é encontrado sob a hipoderme adaxial. O processo de extração das fibras técnicas
envolve primeiramente, remoção da nervura central de cada segmento foliar. As
epidermes das duas laminas resultantes são separadas (Figura 15), uma das quais
contém as fibras técnicas no sentido longitudinal e a outra lamina que não as possui é
dispensada. As fibras técnicas são extraídas por meio de desfibramento das epidermes
que foram separadas anteriormente e secas ao sol (RICL, 2010).
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Figura 15.Separação da epiderme
Imagens obtidas por Ricl (2010) usando o MEV apresentam a estrutura interna
da fibra técnica, a partir do qual estabeleceu-se uma nomenclatura para as fibras de
licuri. Figuras 16 a) e b) mostram o aspecto de uma fração de uma fibra técnica
composta por calotas contendo feixes de fibro-células agrupadas e unidas à epiderme.
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Figura 16.a) Calotas de fibro-célula, b) Fração de uma fibra técnica
Figura 17 apresenta parte de uma calota contendo as fibro-células. Observa-se o lúmen

bastante pequeno cercado por uma parede celular espessa.
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FONTE: Ricl (2010)
Figura 17. Aspecto do lúmen e da parede celular da fibro-célula do licuri.
Segundo Carvalho (2005), uma das grandes dificuldades nos estudos em fibras
naturais é o cálculo da área transversal da fibra técnica e as fibro-células. Apesar de não
apresentarem áreas circulares uniformes, considera-se que as fibras possuam seções
circulares, e assim, a largura é denominado como o “diâmetro equivalente”.
As paredes das células que compõem a epiderme contém cutina, um polímero
ceroso constituído de omega-hidroxi ácidos e seus derivativos, interligados por ligações
51
esteres, formando assim polímeros naturais. Logo abaixo da epiderme estão as células
parênquimas (mesofilo) posicionadas em sentido perpendicular as calotas contendo os
feixes de fibro-células, ou seja, no sentido perpendicular à fibra técnica, conforme
apresentada em Figura 18.
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Figura 18. Morfologia da fibra técnica no sentido longitudinal
As células parênquimas são tecidos localizados entre a epiderme e as fibro-células com

função de cicatrização e regeneração, transporte, fotossíntese e síntese, além de reservar
ar e água. As células parênquimas também são encontradas entre as calotas contendo os
feixes de fibro-células (Figura 19). As paredes celulares das células parênquimas são
compostos principalmente por celulose.
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Figura 19.Morfologia da fibra técnica no sentido longitudinal
52
Após efetuar uma classificação das dimensões de comprimento e diâmetro, Ricl
(2010) conclui que as fibro-células do licuri são curtas com comprimento média (L) de
1,222 mm com diâmetro média do fibro-célula de 45,5 ± 6,2 µm, sendo então
classificadas como fibras possuindo grandes diâmetros quando comparadas com outras
fibras naturais. Ricl (2010) calculou o coeficiente de flexibilidade (0,27%) o que indica
uma fibra de parede celular espessa e lúmen com diâmetro pequeno. Assim, são
consideradas como uma fibra de menor flacidez com menor grau de achatamento e
fibras resistentes ao impacto. A fração parede alta (relação entre diâmetro da fibro-
célula, diâmetro do lúmen e espessura de parede celular) foi calculada de 72,92 a
78,8%, o que indica fibras de resistência mecânica elevada (RICL, 2010).
2.8. Índice de Cristalinidade de fibras vegetais
O método de difração de raio X permite analisar a estrutura cristalina de

materiais e fornece informações sobre a fração cristalina da amostra (amorfo, semi-
cristalina e cristalina). Este ensaio utiliza o espalhamento coerente de raios - X pelas
estruturas organizadas (cristais) do material em estudo. Quando os raios incidem sobre o
cristal, ocorre a penetração do raio por dentro a rede cristalina. Os raios - X interagem
com os elétrons da rede cristalina e são difractados. O ângulo de difração relacionado à
radiação eletromagnética nos planos cristalinos da amostra segue a lei de Bragg
(CANAVAROLO, 2007).
Os principais constituintes de fibras vegetais são a celulose, a hemicelulose e a
lignina. Como visto, a celulose sólida é cristalina. A celulose é um polímero de alta grau
de polimerização. Sua existência na forma agregada de grandes cadeias é o que dar
origem as microfibrilas. Assim, semelhante aos polímeros sintéticos a cristalinidade
depende da ordem destas longas cadeias poliméricos, ou seja, as mircrofibrilas. Quanto
mais ordenadas as microfibrilas de celulose, mais cristalina. Logo, a celulose pode
apresentar regiões cristalinas quando altamente ordenadas, e podem apresentar regiões
amorfos quando desordenadas. A hemicelulose é um polímero amorfo, por apresentar
grandes quantidades de ramificações. A lignina é uma marcromolecula com
características amorfas, devido a sua estrutura aromática e grandes quantidades de
53
ramificações. Segundo Ricl (2010) plantas celulósicas podem conter com regiões de até
80% de cristalinidade. Logo, quanto maior a presença de constituintes amorfos como a
lignina e hemicelulose, menor será a cristalinidade da amostra. Figura 21 apresenta
uma difractograma para a celulose microcristalina. Fibras naturais podem apresentar
três picos distintos nos ângulos de Braga (2θ) aproximadamente iguais a 22,3°; 15,9° e
34,6°.
!
Fonte: MELO, 2007 apud RICL, 2010
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Figura 20.Difractograma de raios - X para celulose microcristalina
Segundo Spinacé et al. (2009) estes picos são características do cristal polimorfo da
celulose I. O pico à 2θ = 15,9 º corresponde ao plano cristalográfico (101) e (101’), o
pico à 2θ = 22,3º corresponde ao plano (002) e o pico à 2θ = 34,6º corresponde ao plano
cristalográfico (040) ou (023). Quanto mais a presença de constituintes amorfos (lignina
e hemicelulose), menos definido (mais grossa) e menos intensos os picos. Quando fibras
lignocelulósicas têm alto teor de celulose cristalina, alguns pesquisadores têm
observado dois picos bem definidos à 2θ = 15,2º e 2θ = 16,6º correspondendo aos
planos cristalográficos (101) e (101’) respectivamente (PICKERING et al. 2007) e
quando há uma presença maior de constituintes amorfos observa-se apenas um pico
entre um ângulo de Braag 2θ entre 15 e 16º. O índice de cristalinidade é dado pelo
método empírico proposto por Segal (Equação 5) abaixo (TSERKI et al. 2005;
BECKERMANN E PICKERING, 2009).
54
ðI 002 $ I am Þ Equação 5
CIð%Þ ¼ % 100
I 002
CI (%) = Índice de cristalinidade ou fração cristalina

I002 = Intensidade máxima do pico cristalino entre 2θ = 22 e 23º
Iam = Intensidade do pico amorfo à 2θ = 18 e 19º onde a intensidade se encontra no
mínimo.
Entretanto Troedec et al. (2008) ressalta que o cálculo do índice de cristalinidade
é útil apenas para indicação da ordem de cristalinidade do material por fins de
comparação e não para indicar o índice de cristalinidade das regiões cristalinas. Tabela 3
apresenta o índice de cristalinidade de algumas fibras vegetais comuns.
Tabela 3: Índice de cristalinidade de algumas fibras comuns
FIBRA Índice de
Nome Científico Fonte
Cristalinidade
Licuri Syagrus Coronata 66 [1]
Piaçava Attalea funifera 62 [2]
Cânhamo Cannabis sativa 79,9 [3]
Linho linum usitatissimum 86,1 [3]
Madeira 65,1 [3]
Sisal Agave sisilana 72,2 [4]
Coco Cocos nucifera 44 [5]
Banana Musa indica 55 [5]
Juta Corchorus capsularis 50 [5]
[1] Ricl (2011); [2] Miranda (2011); [3] Tserki et al. (2005); [4] Sydenstricker et al.
(2003); [5] Razera (2006)
2.9. Estrutura Química - Transformada de Fourier (FTIR)
Utiliza-se a absorção no infravermelho para caracterização estrutural dos

materiais bem como a identificação dos grupos funcionais e estudos da conformação da
estrutura de macro moléculas (CANAVAROLO, 2007).
55
Os átomos em materiais formam uma estrutura tridimensional com distancias de
ligação química e ângulos de ligação definidos e têm ainda, uma simetria molecular
determinada em estados de vibração normais e constantes. Uma vibração normal pode
ser na forma de estiramento de ligação, deformação angular e torção. Uma molécula
linear com N átomos apresenta 3N-6 vibrações normais (a soma de 3 translações e 3
rotações ao longo dos 3 eixos) e moléculas não lineares apresentam 3N-5 vibrações.
Esta técnica permite identificar as atividades destas vibrações, a estrutura molecular e a
simetria da molécula pelas bandas vibracionais. A maioria das frequências vibracionais
fundamentais ocorrem na região média entre 400-1800 cm-1 que é a região de impressão
digital do espectro de infravermelho e que corresponde as transições vibracionais entre
o nível de energia vibracional fundamental (v = 0) e o primeiro nível vibracional
excitado (v = 1) (CANAVAROLO, 2007).
O espectrômetro por transformada de Fourier (FTIR) possuí uma fonte de
radiação infravermelha, um interferômetro Michelson, um compartimento de amostra e
um detetor de radiação infravermelha. O interferômetro de Michelson é composto por
um divisor de feixes, um espelho fixo e um espelho móvel. A fonte IR emite a radiação
continua e quando incidir no divisor de feixes, cada radiação com comprimentos
determinados de onda é submetido aos fenômenos de interferência. Obtém-se um
interferograma completo quando o espelho móvel realizar o deslocamento total que
corresponde a uma varredura espectral. O FTIR recebe o interferograma e utiliza o
computador para efetuar a operação transformada de Fourier para obter o espectro IR,
mostrando o perfil espectral de intensidade versas numero de ondas. Ao deslocar o
espelho móvel, a intensidade de um determinado comprimento de onda é afetada pela
ocorrência dos fenômenos de interferência construtiva e destrutiva do interferômetro.
Assim, é sempre necessário obter um espectro natural de referência (sem amostra), para
fornecer informações do aparelho e do ambiente, pois o espectro do feixe único da
amostra conterá todas as informações da amostra mais as informações da referência. É
então necessário calcular a razão entre o espectro da amostra e a referência para obter o
espectro IR da amostra em (%T) ou absorvência versus número de ondas. Amostras
devem ser trituradas em pó com tamanho de partícula menor que 2µm para reduzir o
espalhamento da radiação IR (CANAVAROLO, 2007).
56
A interpretação de espectros das moléculas simples pode ser feita pela atribuição
das frequências vibracionais fundamentais com as vibrações normais da molécula,
através da analise das coordenadas normais. Os grupos funcionais típicos e o número de
onda com os possíveis compostos presentes em fibras vegetais estão listados na Tabela
4.
Tabela 4: Principais grupos funcionais presentes em fibras lignocelulósicas
Número de onda Grupo

Compostos Fonte
(cm-1) Funcional
4000–2995 OH (ν) Ácido, metanol Polissacarídeos
2970-2860 H-C-H (ν) Alquil, alifatico Polissacarídeos
1765-1715 C=O Cetona, carbonila Xilanas (hemicelulose)
1730-1700 Aromático Lignina
1680-1630 OH Fibra - OH Água absorvida
1650 C=C (ν) Anéis aromáticos Lignina
1613-1450 C=C (δ) Anel do benzeno Lignina
1470-1430 O-CH3 Metoxila Lignina
Pectinas, lignina,
1425 CH2 Grupos aromáticos
hemicelulose
1370 CH Polissacarídeos
1335 C-O Celulose
1270-1082 C-O-C (ν) Aril-alquil-eter Celulose/lignina
1215-1240 C-O (ν) Fenol Lignina
1082-1170 C-O-C Anel piranose Celulose
1108 OH associação C-OH
900-700 C-H Hidrogênio (aromático) Lignina
700-400 C-C
ν(estiramento) / δ (deformação) Fonte: Cyras et al. (2004); Yang et al. (2007) e Troedec et al. (2008)
Os três principais componentes de fibras vegetais (celulose, hemicelulose e lignina) são

provavelmente compostos de alcenos, esteres, aromáticos, cetonas e álcoois com
diferentes grupos funcionais contendo oxigênio como os grupos OH encontradas na
região (3400 - 3200 cm-1), um grupo carbonila (C=O) na região (1765 - 1715 cm-1), C-
57
O-O na região 1270 cm-1 e C-O-(H) na região 1050cm-1. Segundo Yang (2007) a
celulose apresenta maior presença de absorções de OH e C-O, enquanto a hemicelulose
apresenta mais C=O compostos (Figura 21). Já a lignina parece ser rica em compostos
contendo metoxi-O-CH3, C-O-C e C = C na região 1830 - 730 cm-1.
Absorvância
Lignina
Celulose
Hemicelulose
Nº de Ondas (cm-1)
Fonte: Yang (2007)
Figura 21.Espectros dos três principais constituintes de fibras vegetais
2.10. Comportamento térmico de fibras vegetais
Compreensão das características de degradação de fibras vegetais durante

aquecimento é essencial para adequada seleção de materiais com propriedades
aprimoradas em aplicações especificas como na sua incorporação em matrizes
termoplásticas que geralmente envolve temperaturas de processamento bastante
elevadas. A estabilidade térmica pode ser considerada como a habilidade de um material
manter suas propriedades físicas e mecânicas como resistência, dureza e elasticidade
num dado temperatura (DEEPA et al. 2011). Segundo Deepa et al. (2011) a composição
bioquímica, taxa de aquecimento, temperatura e a presença de substâncias não orgânicas
são os principais fatores que influenciam o comportamento térmico de materiais
provenientes de biomassa, como as propriedades estruturais dos três principais
constituintes também têm forte influência nas características de pirólise. Utiliza-se a
analise termogravimétrica para medir a perda de massa de um material em função de
58
temperatura num ambiente inerte ou na presença de ar, oxigênio ou hidrogênio e o
Calorimetria Exploratória Diferencial (DSC) para medir a diferença de energia
fornecida ou retirada das amostra em relação á uma referência durante o processo de
decomposição.
Estudos anteriores mostram que a pirólise de biomassa pode ser dividida em
quatro fases distintas, sendo elas; a evaporação de umidade, a decomposição do
hemicelulose, a decomposição da celulose e finalmente a decomposição da lignina.
Estudos também mostram que a pirólise de qualquer biomassa pode ser considerada
como a superposição dos três principais constituintes (YANG et al. 2006). Cada um
destes principais constituintes apresentam um comportamento térmico distinto. A
hemicelulose começa se decompor facilmente, em temperaturas mais baixas, com maior
perda de massa entre as temperaturas de 220ºC e 315ºC. A temperatura em que ocorre a
maior taxa de perda de massa é de 268ºC, e mesmo em temperaturas de 900ºC a
hemicelulose apresenta uma massa residual de 20%. Segundo Yang et al. (2007) a
decomposição em baixas temperaturas está relacionada a estrutura amorfa da
hemicelulose, sendo rica em ramificações que são facilmente removidas da cadeia
principal. Já Deepa et al. (2011) atribui a baixa estabilidade térmica da hemicelulose à
presença de grupos acetis. Quando submetido a calor, a hemicelulose se - decompõe
num processo exotérmico que se acredita é provavelmente devido ao processo de
carbonização confirmada pela maior presença de resíduos em temperaturas acima de
900ºC (YANG et al. 2007).
Já a celulose começa a se decompor em temperaturas pouco mais elevadas, na
faixa de 315-400ºC. A taxa de perda de massa máxima ocorre na temperatura de 355ºC.
Em temperaturas acima de 400ºC Yang et al. (2007) observou que a celulose tinha se
pirolisada quase que completamente, com pouco resíduo sólido sobrando (6,5%) na
temperatura de 900ºC. Como visto, a celulose é um polímero composto por cadeias
longas de glicose sem ramificações, e possui uma estrutura forte e em boa ordem. Estes
fatores contribuem para sua alta estabilidade térmica. Diferente a hemicelulose e a
lignina, a celulose se decompõe num processo endotérmico. Segundo Yang et al. (2007)
a decomposição endotérmica é atribuída pelas reações de desvolatilização rápida,
resultando em poucos resíduos sólidos sobrando depois de ser submetida as
temperaturas acima de 600ºC. Segundo Martin et al. (2010) e Martins e Joekes (2003),
59
um quarto pico pode aparecer no gráfico da DTG numa temperatura de
aproximadamente 500ºC que está relacionado à degradação oxidativa dos resíduos
carbonizados da celulose.
Entre os três constituintes, a lignina é o constituinte que se decompõe com mais
dificuldade. A decomposição da lignina ocorre mais lentamente desde 100ºC até 900ºC
com uma taxa de perda de massa de 0,14 wt%/ºC. Após completar o processo de
pirólise, a lignina apresenta 45,7% de resíduos sólidos. Acredita-se que o processo lento
de degradação é atribuído pelas grandes quantidades de anéis aromáticos dentro da
estrutura molecular da lignina, que possui várias ramificações e diversas ligações
químicas que se rompem ao longo de uma faixa de temperatura ampla. Semelhante a
hemicelulose, a lignina se decompõe num processo exotérmico devido novamente ao
processo de carbonização resultando em maiores quantidades de resíduo sólido numa
temperatura de 900ºC (YANG et al. 2007). Figura 22 apresenta as curvas de
termogravimetria da hemicelulose, celulose e a lignina e sua derivada (DTG) e Figura
23 apresenta as curvas DSC mostrando o fluxo de calor em função de temperatura dos
três principais constituintes.
hemicellulose
hemicelulose 3.0
100 C)
celulose
cellulose
o
(wt.%/ºC)
lignina 2.5
(wt.%/
lignin
80
2.0
(wt.%)
massa
rate
60
%)
1.5
loss de
Mass(wt.
Taxa de perda
40
Massa
1.0
Mass
20 0.5
0 0.0
0 200 400 600 800
o
Temperatura (ºC)
Temperature ( C)
Fonte: Yang et al. (2007)
Figura 22.Curvas de pirólise de hemicelulose, celulose e lignina por TGA
60
1.0 hemicellulose
hemicelulose
cellulose
celulose Exotérmico
exothermal
0.5 lignin
lignina
DSC(µv/mg)
0.0
-0.5
endothermal
Endotérmico
-1.0
-1.5
0 200 400 600 800

o
Temperature
Temperatura( (ºC)
C)
Fonte: Yang et al. (2007)

Figura 23.Curvas de DSC de hemicelulose, celulose e lignina
Conforme estudos do comportamento térmico efetuado por Ricl (2010) as fibras

de licuri apresentam uma estabilidade térmica até 250°C, com picos exotérmicos
referentes às degradações da hemicelulose na região 290-310°C e um pico endotérmico
da celulose que se degrada na faixa de 360-380ºC com uma massa residual sólida de
22%. Tabela 5 apresenta a estabilidade térmica de algumas fibras vegetais na literatura.
Tabela 5: Temperatura de início de degradação de algumas fibras vegetais
Fibra Estabilidade térmica (ºC)
Sisal 250
Piaçava 225
Lufa 250
Juta 282
Linho 330
Licuri 250
Fonte: Ricl (2010)
61
2.11. Propriedades Higroscópicas
A natureza hidrófila de fibras naturais apresenta grandes desafios quando

incorporadas em compósitos, pois a absorção de umidade reduz a adesão interfacial e
provoca dilatação e encolhimento das fibras, todos os quais podem levar os compósitos
à degradação prematura. Embora a encapsulação ou “molhamento” das fibras pela
matriz durante fabricação dos compósitos possa retardar a taxa de absorção de umidade
pelas fibras, a exposição dos compósitos aos ambientes úmidos e externos por longos
períodos poderia produzir empenhamento severo, proliferação e deterioração por fungos
e perda de resistência mecânica reduzindo a vida útil do compósito por falhas
prematuras (HILL et al. 2009; BESSADOK et al. 2008).
Fibras vegetais absorvem umidade atmosférica devido à presença dos grupos
hidroxílas associadas as macromoléculas da parede celular. Este processo se deve
principalmente a coesão de hidrogênio entre as moléculas de água e os grupos
hidroxílas ligados à hemicelulose e a celulose e, portanto, a acessibilidade de água
depende da estrutura geométrica e composição química das fibras. Como visto, a parede
celular de fibras vegetais é considerada como um compósito natural composto por
microfibrilas cristalinas de celulose circundadas por uma matriz amorfa de lignina,
hemicelulose e pectinas (HILL et al. 2009). A água é absorvida pelas superfícies das
microfibrilas de celulose e para dentro dos nanoporos da matrix nas regiões
interfibrilares. Embora as unidades microfibrilas possuam alta razão OH/C, nem todos
os grupos hidroxílas são acessíveis; em regiões altamente cristalinas a água pode não
conseguir penetrar por dentro dos cristalitos tendo acesso apenas às superfícies e às
regiões menos ordenadas entre os cristalitos, que são conhecidas como os paracristalitos
(Xie, 2011). A lignina é um polímero amorfo com ligações cruzadas composto de
unidades fenólicas e possui uma relativamente baixa razão de OH/C quando comparada
com outros polissacarídeos, e, portanto, é um constituinte hidrófobo. Já a hemicelulose
e as pectinas são polissacarídeos amorfos com alta razão de OH/C e são altamente
acessíveis as moléculas de água. Tabela 6 abaixo apresenta um resumo dos três
principais constituintes de fibras naturais, sua função e estrutura e relação com água.
62
Tabela 6: Principais componentes e relação com a umidade
Função Estrutura Relação com água
Celulose R e f o r ç o d a - Cadeias lineares de - Componente de alta

parede celular glicose agregadas em cristalinidade (não
unidades microfibrilas acessível à água)
- Alto teor de OH - C o m p o n e n t e
paracristalino (acessível
à água)
Hemicelulose e Matriz - Polissacarídeos amorfos - Altamente acessíveis

pectina com ligações cruzadas pelas moléculas de água
- Alto teor de OH
Lignina Matriz - Polímero amorfo de - Constituinte hidrófobo

unidades fenólicas com
ligações cruzadas
- Baixo teor de OH
Fonte: Hill et al. (2009).
O processo de sorção de umidade é complicado devido a geometria interna

complexa da parede celular. Além do mais, as fibras sofrem o processo de inchação
quando absorvem umidade e retratam quando secam que provoca mudanças contínuas
na sua estrutura e volume. Porém, tem um limite de inchação até qual uma parede
celular pode sofrer. Este limite é conferido pela estrutura reticulada das diferentes
camadas da parede celular (XIE et al. 2011). Durante o processo de absorção de
umidade pela parede celular, as moléculas de água vêm ocupando o espaço entre as
microfibrilas exercendo uma pressão de inchação que resulta na expansão volumétrica
do material. A quantidade de água absorvida é controlada pela balança entre a pressão
de inchação e a resistência da matriz à deformação (ROWELL, 1995; XIE et al. 2009).
Assim, um aumento na umidade relativa atmosférica leva o material celulósico a
responder com um consequente aumento no teor de umidade, sofrendo processos de
sorção ajustando seu teor de umidade até alcançar um ponto de equilíbrio (EMC) para a
umidade relativa atmosfera daquele ambiente.
O comportamento de absorção e desorção de água por materiais celulósicos e
lignocelulosicos é caracterizado pela forma sigmoidal das isotérmas produzidas ao
traçar o gráfico de teor de umidade de equilíbrio (EMC) versus umidade relativa do
ambiente (RH) conforme Figura 24.
63
Desorção do ponto de saturação
Teor de Umidade (%) Desorção
Absorção
Umidade Relativa (%)
Fonte Hill et al. (2009)

Figura 24. Isotérma típica para materiais celulósicos e lignocelulósicos.
A água dentro da parede celular pode existir em duas formas; a água da

monocamada e água do policamada. A água da monocamada refere-se à água
intimamente associada com os grupos OH dentro da parede celular (água constituída) e
a água da policamada se refere à água que não está intimamente associada com os
grupos OH que ocorre dentro das microcapilares transientes (água de adesão). Porém,
esta situação não é estática, pois há um intercâmbio contínuo entre as duas camadas
(HILL et al. 2009). Acredita-se que para uma umidade relativa acima de 70% a
absorção ocorre por condensação capilar (HILL et al. 2009).
Considere-se que o ponto de saturação das fibras vegetais é o teor de umidade da
amostra quando a parede celular está saturada, sem ainda existir a presença de água nos
macroporos como dentro do lúmen, por exemplo. A partir do ponto de saturação a água
vem ocupando os espaços vazios ou “macroporos” como o lúmen e não contribui mais
para o processo de inchação. Denomina-se a água presente nos macroporos e o lúmen,
como água livre. Há uma dificuldade em determinar o ponto de saturação, pois na
realidade, não existe um ponto bem definido que separa o ponto em que ocorre
saturação total da parede celular e o início de absorção pelos macrovazios. Assim,
teoricamente, considere-se o ponto de saturação como o teor de umidade que
corresponde uma umidade relativa atmosfera (RH) igual a 100% conforme apresentado
em Figura 24.
64
A natureza sigmoidal das isotérmas tem sido analisada por diversos modelos
numéricos entre os quais se destacam o Hailwood Horrobin (H-H), o GAB (Gugenhein-
Anderson-de Boer), o BET (Brunauer, Emmet, Teller) e o PEK (Modelo Cinético
Exponencial Paralelo) (BESSADOK et al. 2008; HILL et al. 2009; 2010; 2011; XIE et
al. 2011). Estes modelos providenciam informações úteis para entender melhor a
interação entre as moléculas de água e os constituintes celulósicos (BESSADOK, 2008).
Uma característica comumente encontrada na literatura sobre fibras naturais e a
madeira é a histerese apresentada entre as curvas de absorção e desorção das isotérmas
e provém de materiais com alta microporosidade (HILL et al. 2009). O fenômeno de
histerese está relacionado à capacidade de deformação da matriz quando responde ao
ingresso e egresso de moléculas de água por dentro ou por fora do material (LU E
PIGNATELLO apud Xie et al. 2011). Quando a parede celular de uma fibra vegetal
absorve umidade a parede celular incha. As moléculas de água exercem pressão na
parede celular. Quando se remove a água, a parede celular retrata. Este processo de
retração se deve não apenas às forças capilares agindo na parede celular, mas também à
presença de lignina, o constituinte que confere a rigidez. Quanto menos elástico, maior
dificuldade as microcapilares teriam em expandir e retratar e maior a consequente
histerese. Assim, fibras ricas em lignina também apresentam maior laços de histerese
quando comparadas com fibras ricas em polissacarídeos. A rigidez poderia também ser
ligada a densidade de ligações cruzadas na matriz entre a lignina e hemicelulose. Há
uma discussão na literatura em relação ao fenômeno da histerese e sua causa que, a
depender do modelo numérico adotado, diferentes explicações foram atribuídas
(BESSADOK et al. 2008; HILL et al. 2009; 2010; 2011; XIE et al. 2011). Durante o
processo de absorção, o volume livre (espaço livre dentro da parede celular não ocupado
por macromoleculas ou micromoleculas) é maior quando comparado com o volume
livre durante o processo de desorção. Além do mais, a absorção de água para dentro de
um material ocorre quando a substância está inicialmente seca e prossegue a preencher
as microcapilares da parede celular em pequenos incrementos pelas camadas de água
absorvidas. Já a desorção ocorre a partir da meniscos da superfície da água nos
microcapilares da parede celular. Portanto, os dois processos acontecem em ambientes
físicos diferentes. Outro fato de se considerar que pode atribuir ao fenômeno de
histerese está relacionado as mudanças no ângulo de contato entre a água absorvida e
65
superfície interna do material, uma vez que no processo de desorção as superfícies já
estariam molhadas. Pode se considerar ainda, que a absorção está associada com uma
expansão das superfícies da matrix devido à inchação que resulta na exposição de novos
sítios de grupos OH acessíveis. Já a desorção ocorre numa matriz anteriormente enchida
com os grupos OH já associados com as moléculas de água.
Um método preciso de analisar o comportamento de sorção de fibras vegetais é
por meio de um aparelho de sorção de vapor dinâmico, DVS (Dynamic Vapor Sorption
Apparatus, Surface measurement Systems Ltd, London, United Kingdom). Este método
determina as isotérmas em temperaturas diferentes ao longo de várias faixas de umidade
relativa predeterminadas e produz dados altamente reproduzíveis (Xie, 2009). Assim, o
comportamento de sorção de vapor de água é determinado em função de temperatura,
umidade relativa do ambiente e tempo. O aparelho consiste em duas panelas de medição
(uma para a referência e outra para a amostra) suspendidas por arames dos braços de um
microbalança ultra sensível Chan que é capaz de medir mudanças em massa até uma
parte em dez milhões. A porta amostra, a porta referência e o microbalança estão
localizados dentro de uma câmara que fica num gabinete controlado por um termostato.
Passa - se um fluxo de nitrogênio contendo uma quantidade predeterminada de vapor de
água pela câmara para manter a umidade relativa determinada constante.
Cada corrida começa a uma umidade relativa (RH) igual a 0% e aumenta com
incrementos de 5% até uma umidade relativa máxima de 95% e depois volta no sentido
reverso em incrementos de 5% para 0% (RH) novamente. O instrumento mantém a
amostra a uma determinada RH constante até a amostra estabelecer o teor de umidade
de equilíbrio (EMC) (HILL et al. 2009). Como critério, define - se este ponto quando a
mudança na massa por minuto (dm/dt) da amostra atinge 0.002% e mantém-se neste
valor por 10 minutos. A partir deste momento, o aparelho automaticamente aumenta a
umidade relativa para o próxima degrau. Dados são recordados a cada 20 segundos. O
aparelho utiliza sondas localizadas em proximidade a porta amostra e a panela contendo
a referência para medir a umidade relativa e a temperatura da câmara, fornecendo
medidas diretas destes parâmetros. O teor de umidade é calculado pelo aparelho DVS
que está conectado a um computador utilizando Equação (6) abaixo, onde MC é o teor
de umidade, m1 é a massa da amostra seca e m2 é a massa da amostra na umidade de
equilíbrio numa determinada umidade relativa.
66
m2 " m1 Equação 6
MC ¼ # 100
m1
m "m
Figura 25 apresenta uma isotérma típica fornecida pelo aparelho DVS que mostra a
variação de teor de umidade da amostra (MC) em função de umidade relativa do
ambiente (RH) e tempo.

Teor de umidade (%)
Tempo (minutos)
Fonte: Hill et al. (2009)
Figura 25. Isotérma típica obtida pelo aparelho DVS.
O aparelho DVS também é capaz de medir a taxa de mudança de massa durante

o processo de absorção ao se aproximar a umidade de equilíbrio e assim, é possível
analisar as cinéticas envolvidas nos processos de absorção e desorção, a histerese, e as
energias de ativação além de correlacionar as propriedades micromecânicas com o
comportamento de sorção de vapor.
O comportamento de sorção de fibras vegetais pode ser precisamente descrito
utilizando o modelo numérico, Cinético Exponencial Paralelo, PEK (Parallel
Exponencial Kinetics model) conforme apresentado em Equação (7).
MC = MC0 + MC1 [1 - exp-t/t1] + MC2 [1 - exp -t/t2] Equação 7
67
Onde
- MC - Teor de umidade da amostra depois de um tempo (t) de exposição a uma
umidade relativa de ambiente (RH) constante
- MC0 - teor de umidade da amostra a tempo zero
Este modelo é composto por dois termos exponenciais que representam um processo
rápido MC1 [1 - exp-t/t1] e um processo lento MC2 [1 - exp -t/t2] tendo tempos
característicos t1, e t2 respectivamente. Os termos MC1, MC2 são os teores de umidade a
um tempo infinito associados com o processo rápido e lento respectivamente.
Para analisar os cinéticos do processo de sorção das fibras até alcançar o teor de
umidade de equilíbrio, curvas individuais são obtidas para cada incremento de umidade
relativa (RH). Assim, curvas são traçadas com teor de umidade (MC) versus tempo para
uma dada umidade relativa (RH) conforme mostrado em Figura 26. Tempo zero
corresponde ao ponto em que a mudança no incremento de umidade relativa (RH)
ocorre. Como a mudança na umidade relativa no aparelho não ocorre instantaneamente
os primeiros três dados são removidos. Os dados das curvas cinéticas são então
ajustados com o modelo PEK (Equação 7) utilizando a função “Expassoc” no software
Origin, (Original, Northampton, MA, USA), e os parâmetros PEK: MC0, MC1, MC2, t1,
e t2 são determinados.
Teor de umidade (%)
Umidade Relativa
Teor de Umidade
Tempo (Minutos)
Fonte: Hill et al. (2009)
Figura 26. Teor de umidade em função de tempo para um dado RH constante
68
Ao somar o teor de umidade no tempo zero (MC0) com o teor de umidade relacionado
com o processo rápido (MC1) e processo lento (MC2), é possível determinar o teor de
umidade de equilíbrio teórico num dado umidade relativa conforme Equação 8, e
isotérmas teóricas podem ser reproduzidas.
EMCsMC0qMC1qMC2 Equação 8
Há muita especulação em relação aos fenômenos físicos envolvidos por dentro

da parede celular, pois não se sabe ainda exatamente o que estes dois processos
cinéticos representam (HILL et al. 2011). O processo de sorção rápido foi assimilado ao
ingresso de água para as superfícies das microfibrilas e regiões amorfas entre as
microfibrilas enquanto o processo cinético de sorção lento está relacionado com a
abertura de novos sítios (HILL et al. 2010, XIE et al. 2010). Porém, mais recentemente,
Hill et al. (2010) discutiram esta interpretação, salientando o fato que a capacidade de
deformação do substrato é o que limita o processo de sorção. Assim, Xie et al. (2011)
analisaram a resposta dinâmica de diferentes materiais celulósicos à mudanças de
umidade relativa atmosfera utilizando o modelo PEK considerando também um modelo
que utiliza os elementos de Kelvin-Voigt. Este modelo possui um componente lento e
um componente rápido idêntico ao modelo PEK. Este segundo modelo considera que o
teor de umidade de equilíbrio associado com os dois processos é determinado pela
pressão de inchação e rigidez da matriz, e a taxa de absorção está determinada pela
rigidez e viscosidade da matriz. A interpretação do comportamento PEK em termos do
modelo Kelvin-Voigt para viscoelasticidade produz valores creditáveis.
Vários fatores influenciam as propriedades de sorção de fibras naturais, em que a
acessibilidade dos grupos hidroxílos é um componente significante. Hill et al. (2009)
estudaram o comportamento de sorção de diferentes fibras vegetais, entre elas a juta,
cânhamo, coco, algodão, linho e uma espécie de madeira (Sitka spruce). Todas as quais
apresentaram isotérmas clássicas de absorção e desorção com forma sigmoidal tipo II,
porém as diferentes fibras apresentaram diferenças consideráveis no que diz respeito ao
teor de umidade numa dada umidade relativa atmosfera, além de apresentarem
diferenças no grau de histerese. Entre as fibras investigadas as fibras de algodão
apresentaram menores níveis de sorção de umidade. O algodão possui alto conteúdo de
69
celulose cristalina, baixo teor de polissacarídeos amorfos (hemicelulose) e zero
conteúdo fenólico (constituintes como a lignina). A acessibilidade dos grupos OH é
baixo é assim, explica os baixos teores de umidade. Outros estudos mostram que o
tempo de corrida da isotérma (começando numa umidade relativa atmosfera de 0% indo
até 95% e voltando novamente para 0%) é maior para fibras que possuem maior teor de
lignina (XIE et al. 2010).
2.12. Comportamento mecânico de fibras naturais
Geralmente as fibras vegetais apresentam um comportamento mecânico tensão -

deformação com duas regiões distintas; a região da deformação elástica (região linear) e
a deformação plástica com ruptura frágil (SYMINGTON et al. 2009). A região linear
representa a região onde na aplicação de carga, o material volta para seu tamanho
original. Segundo Spinacé et al. (2009), análise do comportamento mecânico de uma
única fibra técnica é complexo. Na literatura existe um grande número de valores de
propriedades mecânicas disponíveis para diversas fibras vegetais celulósicas as quais
apresentam grandes variabilidades na resistência, módulo de elasticidade e deformação
específica a ruptura e com erros experimentais (desvio padrão) grandes. Um dos
grandes desafios reside no cálculo do diâmetro das fibras ensaiadas, pois possuem
seções transversais não uniformes e assim dentro da mesma fibra com diâmetros
variados, não perfeitamente circulares e a presença de defeitos. Ruptura sempre ocorre
nas seções de mais fraqueza, e assim faz se difícil prever o ponto de fratura
(SYMINGTON et al. 2009). Segundo Pickering et al. (2007) fibras de linho, cânhamo e
sisal, apresentam pouca deformação plástica e assim, tem sua resistência ditada pela
presença de defeitos. Outro problema observado é fratura por fragmentação devido a
estrutura microfibrilar, resultando em variações na seção transversal durante o ensaio.
Desta forma, as complexidades em obter uma área transversal de fibras vegetais,
impõem dificuldades em obter valores exatos para a resistência e módulo de
elasticidade. A fibra de licuri apresenta um comportamento elástico sendo quase
constante até o ponto de ruptura. Ricl (2010) observou que algumas das fibras
apresentaram curvas com aspecto descontínuo, atribuído à ruptura de um ou mais
70
filamentos seguido de um reajuste da fibra técnica para as tensões aplicadas durante
carregamento. Já fibras de piaçava, coco e abacaxi apresentam uma curva com região
visco - elástica (SYMINGTON et al. 2007; MIRANDA, 2011; AQUINO et al. 2003;
RICL, 2010). Figura 27 apresenta as curvas de tensão - deformação de algumas fibras
na literatura (SYMINGTON et al. 2009).
Abaca (1) Flax (5)

Flax: E-66 GPa (+/- 22.2) Jute (2) Kenaf (6)
1400 Note on graphs: This is a Linho
Lit: E-50.5 GPa (+/- 29.5/-22.9)
compliation of representations Hemp (3) Coir (7)
1300 of typical fibre fialures as a Sisal (4)
result of many individual fiber
tests.
1200
Note on coir graph: coir
Abaca: E-23.4 GPa (+/- 6.4)
1100 graph continues to rise to a
strain of 17% and stress of 110
Abacaxi
Lit: E-15.58 GPa (+/- 14.52/-9.38)
MPa, scale chosen to make
1000 the fibers plots clear.
Note on +/- vlaues: This is the

Tensile stress (MPa)
900 standard deviation values. Many

(MPa)
extremes were witnessed much

800 higher than these values.
Hemp: E-64 GPa (+/- 55.5)

700 Cânhamo
Lit: E-44.4 GPa (+/- 25.6/- 20.625)
Kenaf
Kenaf: E-34 GPa (+/- 17.2)
Tensão
Lit: E-14.5 GPa (+/- Range unknown) Sisal

Sisal: E-17.4 GPa (+/- 8.4)
Lit: E-19.3 GPa (+/- 18.7/-10.3)
600
500
400
300
Jute: E-28 GPa (+/- 8.3)
Juta
Lit: E-19.3 GPa (+7.5/-12.5)
200
100
Coco
Coir: E–2.66 GPa (+/- 1.76)
Lit: E-4.15 GPa (+/- 1.85/-1.35)
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Deformação Específica (%)

Tensile strain (%)
Fonte: Symington et al. (2009)

Figura 27.Comportamento mecânico de algumas fibras vegetais
A relação linear entre a tensão (σ) e deformação específica (ε), é dada pela lei de
Hooke (GARCIA, 2001). O tangente (σ/ε) ou “módulo de elasticidade”, fornece uma
indicação da rigidez do material e depende principalmente das forças de ligação entre os
átomos. Em fibras vegetais a lignina é o principal constituinte que lhes confere rigidez.
Quanto maior o módulo de elasticidade, menor a deformação elástica. Na região
plástica, as deformações são permanentes e irreversíveis.
Durante o processo de carregamento, as deformações induzem aumentos no
nível de energia do material. Esta energia absorvida pelo material conhecido como
“energia de deformação” ou “trabalho interno” é igual ao trabalho externo realizado
pela carga durante o processo de carregamento que é calculado pelo produto da força
aplicada pelo deslocamento (GERE, 2001). O cálculo presuma que não haja perda ou
ganho de energia externa na forma de calor. Calcula-se a energia de deformação das
71
fibras durante o ensaio de tração até ruptura somando a derivada (dF/dδ) de cada ponto
na curva conforme Equação 9 abaixo onde δ - deformação e F - força aplicada.
δ
(J) Equação 9
U = W =∫ 0 F.dδ
Um dos fatores extremamente atraentes na utilização de fibras naturais é

atribuída pela alta resistência mecânica em relação ao seu baixo peso específico. Este
parâmetro é expressa como resistência específica. Materiais de alta resistência
específica são muito importantes nas industrias aeronave, naval e automobilista quando
o peso de materiais é um dos fatores determinantes na especificação.
As propriedades mecânicas específicas fornecem uma indicação da resistência e
módulo de elasticidade em relação a massa específica. Em geral, as fibras vegetais
combinam boas propriedades mecânicas com baixa densidade (BLEDSKI E GASSAN,
1999; SPINACÉ et al. 2008). As propriedades mecânicas descritas em termos de massa
especifica também elimina os problemas na determinação da área transversal das fibras.
Como visto, um dos grandes desafios encontrado por diversos pesquisadores, se deve a
seção não circular e não uniforme ao longo do comprimento da fibra. As fibras
apresentam uma grande variabilidade nas seções transversais, que são as vezes pouco
representativas. Para eliminar este problema, as propriedades mecânicas específicas são
obtidas a partir de medidas diretas. Calcula-se a resistência máxima específica (σ/ρ) e
módulo de elasticidade específica a partir da região linear (E/ρ) das fibras in natura e
tratadas utilizando a massa (M) e comprimento (L) de cada fibra ensaiada. As
propriedades mecânicas e densidade de algumas fibras vegetais e sintéticas estão
apresentadas em Tabela 7.
72
Tabela 7: Propriedades físicas e mecânicas de algumas fibras naturais e sintéticas.
Deformação
FIBRA Densidade Resistência E
específica à Fonte
(g/cm3) MPa GPa
Ruptura
Piaçava 1,05 135 ± 38 6,1 3,4 [1]
Curauá 81 - 315 5-8 2-4 [2]
Juta 1,3 393 - 773 13 1,5 - 1,6 [3]
Sisal 1,5 350 ± 7 12,8 6-7 [4]
Banana 1,35 550 ± 6,7 20 5-6 [4]
Abacaxi 1,53 413 ± 8 4,2 3-4 [4]
Linho 1,5 345 - 1035 27,6 2,7 - 3,2 [5]
Juta 1,3 393 - 773 26,5 1,5 - 1,8
Coco 1,2 175 27,6 30
Algodão 1,5-1,6 287 - 597 5,5 -12,6 7-8 [5]
Vidro 2,5 2500 ± 8 56 - 72 3-4 [5]
Carbono 1,4 4000 230 - 240 1,4 -1,8 [4]
Licuri 1,46 544,3 ± 292,3 8,4 ± 3,4 3,3 ± 0,8 [6]
(1) Miranda, 2011, (2) Spinacé et al. 2008, (3) Bledski e Gassan, 1999, (4) Idicula et al. 2006, (5)
Eichhorn et al. (2001), (6) Ricl, 2010.
2.13. Interface entre a fibra e matriz
A interface entre o reforço e a matriz representa um dos principais desafios na

fabricação de compósitos, pois se necessita uma adequada adesão interfacial entre os
mesmos para transferência eficaz das tensões e deformações através da fase matriz. A
interface pode ser considerada como uma camada de contato com espessura igual a
zero, que une duas ou mais fases distintas por um determinado mecanismo de adesão,
qual, no caso de compósitos reforçados com fibras, é onde as tensões e deformações da
carga aplicada são transmitidas para as fibras pela matriz (CARVALHO, 2005;
RAZERA, 2006). Segundo Razera (2006), para se estabelecer um contato íntimo entre a
matriz e o reforço, algum mecanismo de interação é necessário. A adesão entre dois ou
mais corpos é provocada por fenômenos físico-químicos que ocorrem entre os
materiais, podendo ocorrer por meio de três tipos de ligações; interações mecânicas,
ligações físicas e ligações químicas ou, uma combinação das mesmas (CARVALHO,
2005; RAZERA, 2006).
73
As ligações mecânicas incluem os efeitos de ancoragem e atrito devido às
irregularidades nas superfícies. Quanto maior a rugosidade da superfície, maior será a
área de contato e maior será a eficiência da ligação. Dificilmente encontra-se este tipo
de ligação funcionando isoladamente, pois em geral necessita-se de outro mecanismo
para complementar.
As ligações físicas são provocadas pelas interações físicas entre as moléculas dos
diferentes materiais, bem como as ligações secundárias (Van der Waals). Estas ligações
são decorrentes as interações entre as moléculas polares e as ligações de hidrogênio
que ocorrem quando uma superfície carregada eletricamente positivamente se uni com
outra carregada eletricamente negativamente, causando assim uma atração eletrostática
entre elas. Estas interações ocorrem em curtas distancias de ordem atômica.
As ligações químicas envolvem uniões formadas por reações entre os átomos das
moléculas que constitui a estrutura básica do material, bem como as ligações covalentes
e iônicas. Estas ligações são as mais fortes e assim necessitam uma energia maior para
serem rompidas. Portanto, uma ligação química na região interfacial num compósito é
formada entre um grupo químico da superfície do reforço com um grupo química da
superfície da matriz. As ligações químicas podem ser provocadas pelo uso de um agente
de acoplamento (MATEUS, 1995 apud RAZERA, 2006).
As ligações em geral são susceptíveis a mudanças durante as várias etapas da
produção dos compósitos e ainda durante sua vida útil. As ligações podem variar entre
os diferentes sistemas de fibra e matriz e são influenciadas pela presença de
contaminantes sólidos e gasosos (RAZERA, 2006).
2.14. Método de pull-out para avaliação da aderência interfacial
O ensaio de arrancamento (pull-out) é um método bastante utilizado na avaliação

da aderência interfacial, pois fornece uma medida direta da resistência interfacial por
avaliar a tensão de cisalhamento da interface fibra - matriz. Este método utiliza uma
fibra técnica individual embutida num bloco de matriz segurado por garras enquanto a
fibra é arrancada. Ao se traçar a força versas deslocamento, uma curva é produzida que
delineia o processo de “pull-out” que fornece informações adicionais sobre a fratura.
74
Entretanto, como o ensaio utiliza fibras técnicas individuais, o processo de fratura não
reflete a fratura do compósito, mas sim, oferece uma indicação sobre a adesão
interfacial entre fibras naturais e compósitos. Figura 28 apresenta uma curva típica de
força versus deslocamento, onde são identificados três componentes distintos
correspondendo as diferentes etapas durante o processo de pull-out. A letra F se refere à
forca aplicada, Fd a força crítica marcando o início de descolamento ou “fibre
debonding” e Fmax corresponde a carga máxima. Durante a primeira etapa
(carregamentos entre 0 e Fd) a curva representa o comportamento linear - elástico do
sistema fibra - matriz quando a interface fibra - matriz ainda se encontra unida.
Descolamento
Início da trinca
Região linear-elástica
FORÇA
Deslizamento
DESLOCAMENTO
Fonte: Li et al. (2009)
Figura 28.Curva típica de força versus deslocamento para o ensaio de pull-out.
Durante a segunda etapa após descolagem inicial, a descolagem ocorre por meio de
propagação de uma trinca ao longo do comprimento da fibra embutida (carregamentos
entre Fd e Fmax). A carga aplicada continua aumentando devido à adesão restando da
parte intacta da interface e a presença de forças friccionais entre a fibra e a matriz. Após,
a carga máxima (Fmax), a propagação da trinca se torna instável e a fibra inteira se
descola completamente. A terceira etapa ocorre após descolagem completa e a carga
restante se deve as interações friccionais entre a fibra e matriz (Fb). A fibra é deslocada
até arrancamento total. Calcula-se a tensão de aderência (τ) através de Equação (10),
onde D é o diâmetro da fibra e L é o comprimento de fibra embutida (LI et al. 2009).
! max " F max/ # DL Equação 10
75
O ensaio de pull-out permite calcular o comprimento crítico do sistema fibra -
matriz sob analise por meio de Equação 3 anteriormente descrita. Espera-se que na
medida em que se aumentar o comprimento embutida da fibra os respectivos valores da
resistência interfacial de cisalhamento vão se aproximando a resistência da fibra. Assim,
ao se traçar as médias da força máxima onde ocorre o início do descolamento interfacial
(para cada amostra contendo comprimentos embutidos iguais), a força de descolamento
irá chegar num patamar a partir do qual se determina o comprimento crítico. Ao
carregar as fibras longitudinalmente, a distribuição das tensões ao longo da fibra não é
linear. Assim, as tensões de cisalhamento são maiores nas extremidades e mínimo no
meio. Portanto, é importante utilizar as fibras com comprimentos maiores que seu
comprimento mínimo para melhor aproveitamento da propriedades mecânicas das
fibras. Cerchiaro (2010) efetuou ensaios de arrancamento usando uma fibra individual
de sisal inserida num bloco de resina poliéster, cujas medidas foram determinadas em
função das garras da máquina de ensaio. Selecionou-se as maiores fibras com um
diâmetro médio de 0,066 mm2 ± 0,005. Ensaiou-se inicialmente corpos de prova com
um comprimento embutido de 10mm e reduzindo o comprimento em incrementos de
1mm. Para fibras embutidas entre 4 e 6mm, em 80% dos ensaios ocorreu arrancamento
da fibra, obtendo uma tensão de aderência média de 2,47 ± 1,22 MPa. Tabela 8
apresenta o comprimento crítico de algumas fibras inseridas em diferentes matrizes e a
tensão de aderência.
Tabela 8:Comparação de comprimento crítico e tensão de cisalhamento interfacial max.
Fibra lc (mm) τ (MPa) Matriz (resina)

Piaçava 15 1,9 - 2,8 Poliéster
Vidro 0,89 15,2 Polipropileno
Vidro 5-8 2-4 Fenólica
Arâmido 0,58 - Epóxi
Carbono 0,81 18,2 Polipropileno
Sisal1 - 2,3 Acetato de celulose
Sisal1 - 1,2 Policaprolactona
Sisal2 4-6 2,9 ± 1,2 Poliéster
Coco3 - 2,1 Polibutileno sucinato
Fonte: Aquino et al. (2003); 1Alvarez et al. (2007); 2Cerchiaro (2010); 3Nam et al.(2011)
76
2.15. Tratamentos Superficiais
Tratamentos superficiais são aplicadas as fibras naturais para modificar a

superfície e assim melhorar a compatibilidade e consequente aderência interfacial entre
a fibra e a matriz. Como visto, as fibras vegetais são polares e hidrófilas devido às
grandes concentrações de grupos hidróxidos provenientes da celulose e da
hemicelulose. Estas características fazem com que as fibras vegetais sejam
incompatíveis com os polímeros hidrófobos e apolares resultando numa ligação
interfacial fraca entre as duas fases. Geralmente os polímeros termofixos apresentam
melhor compatibilidade com fibras vegetais que os polímeros termoplásticos, pois
podem possuir ramificações com grupos funcionais polares distribuídas ao longo da sua
cadeia principal, e assim, favorece melhor molhamento das fibras (JOSEPH et al. 2000;
LI et al. 2000; PAIVA E FROLLINI, 2000). Além do mais, a absorção de umidade pelas
fibras podem provocar falha prematura dos compósitos por delaminação (LI et al.
2000).
A depender do tipo de tratamento, podem ocorrer alterações na morfologia
superficial, na estrutura física, na estrutura química e nas propriedades higroscópicas.
Existem diversos métodos de tratamentos superficiais visando melhorar esta aderência
interfacial. Devido à grande variedade na composição química e nas demais
características de fibras vegetais e ainda as grande variações nas características dos
diferentes polímeros, o efeito de cada tratamento sobre o comportamento do resultante
compósito também varia consideravelmente. Diversos autores têm investigado os
efeitos de tratamentos em diferentes fibras e combinações de fibra - matriz (JOSEPH et
al. 2000; LI et al. 2000; PAIVA E FROLLINI, 2000; SANTIAGO et al. 2007;
ROWELL et al. 2000; GASSAN et al. 2000; SPINACÉ et al. 2009; HILL E HUGHES
2000; JANNAH et al. 2009; JOSHY et al. 2007; RICL, 2010). Geralmente, o
tratamento aplicado depende do tipo de fibra, da concentração e do tempo de imersão,
da temperatura, dos métodos experimentais e do tipo de matriz polimérica.
Os tratamentos superficiais podem ser agrupados em métodos físicos e métodos
químicos. Os métodos físicos provocam mudanças estrutura física e na morfologia
superficial sem alterar a estrutura química. Os tratamentos físicos podem remover a
camada cerosa resultando numa superfície mais rugosa aumentando a área superficial e
77
consequentemente, o coeficiente de forma (L/D), além de provocar mudanças na
densidade, molhabilidade, energia superficial, porosidade e polaridade, resultando em
ligações mecânicas e físicas superiores. Exemplos de métodos físicos são: estiramento,
tratamento térmico, corona e mercerização (BLEDSKI e GASSAN, 1999). As
modificações químicas podem ativar os grupos hidroxílas advindas da celulose e
hemicelulose e os sítios de instauração da lignina, ou introduzir novos meios que podem
ancorar efetivamente com a matriz, resultando em reações locais na zona interfacial
(ROWELL et al. 1997; JOSEPH et al. 2000; LI et al. 2000; MOHANTY et al. 2000;
BLEDSKI e GASSAN, 1999). Figura 29 mostra os efeitos provocados pelas
modificações físicas e químicas.
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FONTE: Joseph
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Figura 29.Modelo esquemático de modificação de fibras.
A mercerização, também conhecida como um tratamento alcalino, é um dos mais

antigos métodos utilizado para modificação de tecidos de algodão e tapetes (BLEDSKI
E GASSAN, 1999), e geralmente utiliza uma solução de hidróxido de sódio (NaOH). O
efeito do tratamento depende da concentração da solução e do tempo de imersão, da
temperatura e do estado de tensão superficial do material (LI et al. 2000). A
mercerização remove as impurezas da superfície resultando em mudanças na estrutura
física, nas dimensões e na morfologia superficial, melhorando assim, as características
que influenciam a adesão interfacial como a tensão de superfície, a molhabilidade, e a
78
rugosidade provocando uma ancoragem mecânica superior. A mercerização pode
desagregar as fibro-células uma a outra, também conhecido como fibrilização axial. A
fibrilização resulta em fibras com diâmetros menores e assim aumenta a coeficiente de
forma e a área superficial das fibras para posterior molhamento pela matriz
(OLIVEIRA, 2008). Por ser solúvel em alcalinos, a mercerização pode remover parte da
hemicelulose. Vários pesquisadores têm registrados a remoção do hemicelulose e
remoção parcial da lignina, que podem influir na resistência mecânica (RICL, 2010;
JOSEPH et al. 2000; LI et al. 2000; PAIVA, 2000; D’ALMEIDA et al. 2006). Segundo
Bledski e Gassan (1999), quando a hemicelulose é removida, a região interfibrilar se
torna mais densa e menos rígida, o que facilita o rearranjo das microfibrilas de celulose
ao longo do eixo longitudinal e paralela ao carregamento axial. Assim, quando uma
fibra vegetal é estirada, o ângulo espiral das microfibrilas de celulose diminui,
resultando em melhor compartilhamento de carga, um desenvolvimento superior de
tensões ao longo da fibra e assim, maior módulo de elasticidade. A lignina é pouco
sensível a mercerização, mas ao se remover parte da lignina, se espera que a lamela do
meio entre as fibro-células se torna mais plástica e homogêneo devido à eliminação dos
microvazios. A mercerização pode aumentar o índice de cristalinidade que se deve
principalmente pela remoção dos constituintes cimentícios (a lignina e a hemicelulose)
resultando em melhor empacotamento das microfibrilas cristalinos de celulose (RICL,
2010; SYDENSTRICKER et al. 2002; TANOBE et al. 2002; e BLEDSKI E GASSAN,
1999). Segundo Rodriguez et al. (2007) a mercerização pode provocar aumentos na
densidade devido ao consequente colapso da estrutura celular, e ainda aumenta o
número de grupos hidroxílos livres na superfície, favorecendo a adesão resinas de
poliéster e vinil-esteres. A mercerização pode favorecer a formação de novas ligações
de hidrogênio entre as cadeias de celulose devido a remoção parcial do hemicelulose
que comumente separa estas cadeias. No entanto, tratamentos mais intensos podem
produzir inchação e ainda reduzir as propriedades mecânicas (RODRIGUEZ et al. 2007
e RICL, 2010). Ao se remover a hemicelulose que é o principal constituinte responsável
pela sorção de umidade, alguns pesquisadores tem registrados uma redução nas
propriedades higroscópicas das fibras (SYMINGTON et al. 2009).
Segundo Ricl (2010) e Oliveira (2008) o tratamento alcalino pode provocar
modificações químicas através de reações do tipo ácido/base entre o elemento sódio do
79
NaOH e os grupos OH presentes na superfície de fibras lignocelulósicas formando a
celulose sódica (Figura 30) que se deve ao fato que a maioria dos grupos OH são
hidroxilas alcoólicas (ácidos fracos). Otimização do tratamento resulta em propriedades
mecânicas melhores e diminui as características higroscópicas das fibras (BLEDSKI, E
GASSAN, 1999).
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Figura 30.Esquema da interação da fibra lignocelulósica com tratamento NaOH
O tratamento carona utiliza a descarga/vazão elétrica para ativar a oxidação da

superfície, por mudar a energia da superfície das fibras celulósicas e em alguns casos
aumenta a concentração dos grupos aldeídos (PAIVA, 2000; BLEDSKI E GASSAN,
1999). Este método é bastante utilizado em compósitos com matrizes termoplásticas
(substratos não reativos) por reduzir a viscosidade à fusão em compósitos de celulose e
polipropeleno, por exemplo.
O tratamento em estufa é aplicado às fibras para aumentar a cristalinidade e
então a resistência mecânica e módulo de elasticidade (RONG et al. 2001). Rong et al.
(2001) colocaram fibras de sisal numa estufa com circulação de ar à 150ºC por 4 horas
Este método provoca mudanças físicas e é uma opção barata e de simples aplicação. Liu
et al. utilizaram analises dinâmica do ângulo de contato para caracterizar a energia de
superfície de fibras tratadas termicamente, mostrando uma redução na energia de
superfície comparadas com as fibras in natura.
O tratamento térmico provoca limpeza superficial das fibras e pode aumentar as
propriedade mecânicas e diminuir a higroscópicidade das fibras. Santiago e Selvam
(2007) trataram fibras de coco com água quente a 80°C sobre agitação por 1 hora e
reportaram mudanças na superfície das fibras pela remoção parcial da camada cerosa
80
expondo as fibro-células. Spinacé et al. (2009) registraram uma redução nas
propriedades mecânicas das fibras de curauá, aumentos na hidrofobicidade além de uma
superfície mais rugosa após o tratamento.
Os agentes de acoplamento (silanos e os derivados) são utilizados com
frequência quando dois materiais são incompatíveis. Por introduzir um terceiro material,
com propriedades intermediárias, utilizando os mecanismos de agentes de acoplamento
é possível aumentar a compatibilidade entre dois materiais (BLEDSKI E GASSAN,
1999). Os silanos são moleculares bi-funcionais, pelo qual, um grupo reage com os
grupos funcionais presentes na parede célula das fibras enquanto o segundo pode
interagir com a matriz. Portanto estes agentes podem interagir quimicamente ou
fisicamente entre os dois constituintes do compósito resultando em ligações covalentes.
Por terem grupos reativos alquilas, os silanos podem também acoplar quimicamente as
duas fases por promover ligações secundárias como Van der Waals (CARVALHO, 2005;
JOSEPH et al. 2000; LI et al. 2000; MOHANTY et al. 2000; TONOBE et al. 2002).
O acetilação é um método de modificação superficial bastante atraente para
redução das propriedades higroscópicas, sendo uma das reações mais estudadas em
materiais lignocelulósicos. Segundo Zafeiropoulos et al. (2002) a celulose acetato foi
descoberta em 1865 e produtos de celulose parcialmente acetilados foram
comercializados como as fibras de ceda acetedas (acetate rayon fibres) e plásticos de
celulose acetada no início de século XX. O princípio deste método envolve a reação dos
grupos hidroxílas (OH) das fibras com grupos acetílos (CH3CO-). A reação resulta na
esterificação completa dos três hidroxílas do anidrido-D-glicose quando efetuado na
fase homogênea (quando a celulose é dissolvida), porém no caso de fibras vegetais e
madeira que são mateiras heterogêneos, produtos podem ser não uniformes.
Normalmente se utiliza primeiro um solvente como benzeno ou ácido acético glacial
que tem função de inchacar as fibras para melhorar a acessibilidade dos grupos OH para
posterior reação com o anidrido acético ou acéticloro (ZAFEIROPOULOS et al. 2002).
A reação é comumente catalisada por bases ou ácidos invés de calor, como pirídeo,
ácido sulfúrico, potássio ou acetato de sódio. Porém, a maioria podem causar hidrólise
da celulose resultando na danificação das fibras, além de serem tóxicos. Geralmente os
grupos hidroxílas das fibras que reagem com o reagente são pertinentes à lignina, a
hemicelulose e a celulose amorfa, pois os grupos hidroxílas nas regiões cristalinas são
81
intimamente empacotadas e unidos por ligações de hidrogênio que impedem a difusão
do reagente e assim não são acessíveis pela reagente (ZAFEIROPOULOS et al. 2002;
TSERKI et al. 2005). Além de acelerar a reação, o catalisador pode melhorar o acesso
dos grupos acetilas aos grupos hidroxílos. Sem o uso de um solvente, o ácido tem
acesso a apenas alguns dos grupos hidroxílas na parede celular. Figura 31 mostra uma
possível reação entre as fibras naturais e o reagente com acetilação.
O
100°C / 3h. O
C CH3
Fibre OH + Fibre O C CH3
O
C CH3
+ CH3COOH
O
Fonte: Bessadok et al. 2006
Figura 31.Esquema do tratamento de acetilação e a reação com fibras naturais
Assim as propriedades higroscópicas da parede célula são reduzidas pelo tratamento

acetilação devido a substituição dos grupos hidroxílas por grupos acetilas. Acetilação
pode reduzir inchação da madeira em água e presença de umidade em fibras vegetais,
podendo reduzir a absorção de umidade por até 50% em fibras de juta e 65% em fibras
de pinheiros (ROWELL, 1995). O processo de acetilação (esterilização) pode favorecer
a dispersão de materiais lignocelulósicos em matrizes poliméricos, melhorar a
estabilidade dimensional além de fortalecer a aderência interfacial de compósito final
por funcionar como agente de acoplamento (TSERKI et al. 2005). Estudos anteriores
(TSERKI et al. 2005) com FTIR mostram a presença de esteres acetílos na superfície de
fibras acetiladas que poderia favorecer melhorar aderência interfacial quando
incorporados em matrizes poliméricas. Alguns pesquisadores (MISHRA et al. 2002;
MARTINS E JOEKES, 2003) aplicam um pré-tratamento com mercerização antes do
tratamento com acetilação, para expor melhor os grupos hidroxílas da celulose e
favorecer maior esterificação.
Segundo Rowell (1995), acetilação pode reduzir ataques biológicos e aumentar
resistência contra raios de ultravioleta.
Outro conjunto de tratamento bastante comum na literatura é o sistema alcalino-
silano. Este sistema utiliza primeiramente o tratamento alcalino como uma lavagem
82
inicial e para melhor expor os grupos funcionais com os grupos OH. Assim, o
tratamento alcalino aumenta a rugosidade e a quantidade de celulose exposta na
superfície, aumentando o número possível de pontos de reação com o silano (ou outro
agente de acoplamento) que fará a ponte de aderência entre as fibras e a matriz.
2.15.1. Índice de Cristalinidade de fibras vegetais
Os efeitos de tratamentos superficiais no índice de cristalinidade têm sido

estudados por diversos pesquisadores e fornecem informações úteis que possam ser
correlacionadas aos estudos das propriedades mecânicas das fibras além do teor de
celulose (RICL, 2010; PICKERING et al. 2007; Tserki et al. 2005 e Spinacé et al.
2009). Nos estudos da cristalinidade das fibras de licuri segundo após mercerização
efetuados por Ricl (2010), observou-se que os tratamentos alcalinos aumentaram o
índice de cristalinidade das fibras de 66% (fibras in natura) para 68% e 71%
(tratamentos de 0,75% e 1,50% NaOH respectivamente), que poderia ser atribuído pela
remoção parcial dos constituintes amorfos como a hemicelulose e a lignina e assim, o
consequente teor de celulose que confere cristalinidade as fibras aumentou.
Pickering et al. (2007) investigou os efeitos de mercerização em fibras de
cânhamo sobre a cristalinidade, observando resultados semelhantes. Atribuiu-se o
aumento no índice de cristalinidade ao melhor empacotamento e relaxamento das
tensões das microfibrilas de celulose decorrente à remoção dos constituintes amorfos
como a lignina, a hemicelulose e pectinas. Por outro lado, segundo Symington et al.
(2009) mercerização em excesso de fibras celulósicas pode transformar a alpha celulose
(celulose I) para celulose II, um efeito indesejável, pois a alpha celulose demonstra ter
melhor alinhamento na sua estrutura cristalina e maior cristalinidade.
Tserki et al. (2005) analisaram os efeitos de acetilação em fibras de linho,
cânhamo e madeira. O acetilação diminui ligeiramente o índice de cristalinidade de
86,1% para 84,5% das fibras linho, de 79,9% para 77,7% para fibras de cânhamo e de
65,1% para 60,7% para fibras de madeira, possivelmente devido as ligações esteres
formadas durante o processo de esterificação que ocorre inicialmente entre o reagente e
a celulose nas regiões amorfas. Segundo Tserki et al. (2005) o processo de esterificação
83
da celulose ocorre primeiramente nas regiões amorfas e prossegue em taxas diferentes.
O reagente ataca as extremidades das cadeias nas superfícies dos cristalitos pois não
consegue entrar nas regiões cristalinas, que resulta na abertura de algumas cadeias
celulósicas unidas por ligações de hidrogênio. Como consequência, novas regiões
amorfas são formadas. O reagente propaga por dentro das novas regiões amorfas
produzindo então mais regiões amorfas e assim por diante.
Spinacé et al. (2009) investigou os efeitos de tratamentos com água quente
(80ºC para 1hora), hipoclorito de sódio (ácido) e plasma de oxigênio na cristalinidade
de fibras de curauá. O tratamento com água quente e ácido aumentaram o índice de
cristalinidade por 28% e 29% respectivamente enquanto o tratamento com plasma de
oxigênio diminuiu-lo. O aumento na cristalinidade foi consequência da remoção parcial
dos constituintes amorfos, e possível rearranjo das regiões cristalinas (microfibrilas de
celulose) numa forma mais cristalina.
2.15.2. Estrutura Química de fibras vegetais
Ao se tratar fibras vegetais, a consequente remoção de alguns dos constituintes e/

ou introdução de novos grupos grupos funcionais irá modificar a estrutura química das
fibras. Segundo Cyras et al. (2009) fibras vegetais sujeitas aos tratamentos alcalinos
apresentam um maior intensidade de absorções em bandas vibracionais na região de
3450 cm-1 que correspondem os grupos OH e ainda, as bandas vibracionais
correspondendo as frequências de estiramento dos grupos carboxílos C=O na região
1730 cm-1 advindos da hemicelulose praticamente desapareceram quando comparada
com as fibras in natura. Espera-se que o tratamento alcalino reduza as ligações de
hidrogênio nos grupos hidroxílos da celulose devido à remoção do grupo carboníla pelo
tratamento, aumentando assim, a concentração dos grupos OH como conseqüência das
mudanças no ângulo espiral das microfibrilas, e maior exposição do OH, quando a alfa
celulose (celulose I) se transforma em celulose II, um processo em que as cadeias
poliméricas da celulose I paralelamente alinhadas são re - alinhadas anti-paralelamente
(CYRAS et al. 2009).
84
Taha (2007) registrou resultados semelhantes ao estudar os efeitos de
mercerização em diferentes concentrações sobre fibras de tamareira. Observou-se
aumentos nos picos a 3360 cm-1 conforme aumenta a intensidade de tratamento. Estes
picos são referentes a vibração de estiramento dos grupos O-H. Atribuiu-se o aumento
no grupos OH devido a quebra das ligações de hidrogênio nos grupos hidroxílos da
celulose. O desaparecimento dos picos em 1730 cm-1 (correspondendo a vibração de
estiramento do C=O do ácido carboxílicos e/ou grupos esteres encontrados em ácidos
graxos) confirmaram a remoção das impurezas superficiais que também resulta na
maior exposição dos grupos hidroxílas envolvidos na estrutura celulósica da fibra. Desta
forma, foi indicado que o tratamento alcalino é um processo de de-esterificação. Picos a
1380 cm-1 correspondendo os componentes da lignina reduziram ligeiramente. Picos a
1660 cm-1 correspondendo água absorvida se tornou mais distinto conforme aumentar
tempo e intensidade de mercerização, confirmando assim maior conteúdo de grupos
hidroxílos livres e prontos para reagir.
O acetilação é um processo que envolve a reação de esterificação em que os
grupos hidroxílos são substituídos por grupos acetílos pela formação de ligações esteres.
Este processo é altamente afetado por tempo de reação. Assim, o conteúdo de grupos
esteres aumenta conforme tempo de reação até chegar num patamar. Segundo Tserki
(2005), este patamar depende do tipo de material lignocelulósico. Para fibras de linho e
cânhamo este patamar é alcançado num tempo de aproximadamente 120 minutos. Já
para fibras de madeira o tempo é maior. Segundo Tserki (2005), o conteúdo de grupos
esteres aumenta por 100% entre um tempo de reação de 30 minutos e 120 minutos, pois
quanto maior o tempo de reação, mais inchadas as fibras se tornam, e assim, mais
acessíveis os sítios de reação ficam. Acima de 120 minutos não houve mais aumentos
no conteúdo de grupos esteres. A reatividade do acético anidrido é maior com a lignina,
e então o hemicelulose e finalmente a celulose. Grupos funcionais esteres (C=C-COOO-
R) absorvem na região de 1750-1720 cm-1 (IBRAHIM et al. 2010). Assim, confirmação
do processo de esterificação das fibras é atribuído pela presença de bandas na
1750-1720 cm-1. Na medida em que o tempo de reação prossegue, o conteúdo dos
grupos acéticos aumenta, e assim, é revelada pelo aumento na intensidade do pico a
1740 cm-1.(CYRAS et al. 2009). Alguns pesquisadores calculam a razão entre as
85
intensidades dos picos à 1740 cm-1. (C=O) e a 1430 cm-1 (CH2) para confirmar a
eficiência do processo de acetilação (CYRAS et al. 2009).
2.15.3. Comportamento Térmico de fibras vegetais
O grau de remoção das impurezas presentes em fibras vegetais varia conforme

tipo e intensidade de tratamento e assim, o grau de perturbação estrutural também varia.
Portanto é importante investigar os efeitos de tratamentos superficiais, em virtude das
consequentes variações na composição bioquímica e graus de perturbação estrutural
sobre a estabilidade térmica.
Como visto, a degradação da hemicelulose começa em temperaturas mais baixas
aproximadamente a 240ºC quando comparada com a celulose. Desta forma, ao se
remover o hemicelulose, espera-se que a estabilidade térmica das fibras aumente (Taha
et al. 2007). Estudos no comportamento térmico de fibras de tamareira segundo
tratamentos alcalinos confirmam esta afirmação. Taha et al. (2007) observou um
aumento nas temperaturas de degradação das duas primeiras etapas referentes a
degradação do hemicelulose e celulose. Já aumentos na intensidade de tratamento não
tiveram influência sobre o respectivo comportamento térmico.
Silva et al. (2009) comparou o comportamento térmico de fibras de sisal in
natura com fibras mercerizadas. Não houve diferenças significativas até uma
temperatura de 350ºC, acima da qual, diferenças foram observadas na região de
carbonização entre 350ºC e 600ºC onde a massa residual de carbonização das fibras
mercerizadas aumentou substancialmente.
Cyras et al. (2007) investigou os efeitos de acetilação e mercerização sobre o
comportamento térmico de fibras de sisal. Ambos os tratamentos reduziram a área sob
o pico a 340 ºC na curva DTA que poderia ser atribuído pela remoção parcial da lignina.
A área sob este pico foi 13% maior para o tratamento com acetilação o que indica que a
mercerização foi mais eficaz em remover a lignina.
Martins e Joekes (2003), registrou um aumento na estabilidade térmica das
fibras de sisal tratadas com solução alcalino, acetiladas e o tratamento conjunto de
mercerizadas e acetilação. O tratamento conjunto foi mais eficiente em aumentar a
86
estabilidade térmica. O pico devido a degradação durante carbonização desaparece
confirmando que as fibras acetiladas são degradadas pela volatilização e não contribuem
para a formação de cinzas.
Tratamentos com água quente, hipoclorito de sódio e plasma de oxigênio não
mudaram a estabilidade térmica de fibras de curauá, embora o tratamento com água
quente aumentou a temperatura de degradação do pico máximo por 10ºC no DTA
referente a degradação da celulose.
2.15.4. Propriedades Higroscópicas de fibras vegetais
As propriedades higroscópicas de fibras vegetais dependem da acessibilidade dos

grupos hidroxílas associados às macromoleculas da parede celular, e assim, dependem
da estrutura geométrica e composição química das fibras. Diferentes tratamentos
superficiais podem modificar as propriedades higroscópicas de fibras vegetais devido a
remoção parcial dos constituintes, modificando a configuração interna da parede celular
e a consequente acessibilidade dos grupos hidroxílas. Ao tratar fibras vegetais com
hidróxido de sódio, espera-se que a remoção parcial da hemicelulose irá reduzir a
absorção de umidade pelas fibras por ser o principal componente responsável pela
natureza hidrófila devido ao sua alta concentração de grupos hidroxílas e outros grupos
contendo oxigênio. Porém, ao contrário que se espera, ao se remover as impurezas
superficiais e a hemicelulose, novos sítios de grupos hidroxílas são expostas. A
mercerização pode ainda quebrar as ligações de hidrogênio entre os grupos hidroxílas
pertinentes à celulose, aumentando a concentração dos grupos OH e conseqüentemente,
a absorção de umidade pelo processo de coesão de hidrogênio. A mercerização pode
provocar inchação dos cristalitos, mudando a estrutura que resulta novamente no
aumento de grupos hidroxílas acessíveis para reação com a água e respectivo teor de
umidade de equilíbrio (XIE et al. 2011).
Uma das principais vantagens do tratamento com acetilação está relacionado a sua
capacidade de reduzir a sorção de umidade pelas fibras. O tratamento envolve uma
reação dos grupos hidroxílas da parede celular das fibras com grupos acetílas do
reagente, resultando na formação de grupos esteres entre as fibras e o reagente.
87
Portanto, os grupos hidroxílas responsáveis pela natureza hidrófila das fibras são
substituídas deixando a parede celular mais hidrofóbica.
Martins e Joekes (2003) comparou os efeitos de tratamentos de mercerização e
acetilação sobre as propriedades higroscópicas de fibras de sisal. O tratamento alcalino
aumentou ligeiramente o teor de umidade das fibras enquanto a presença de umidade
nas fibras com tratamento conjunto de mercerização e acetilação foi reduzida
substancialmente quando comparadas com as fibras in natura e mercerizadas.
Taha et al. (2007) efetuou estudos sobre o comportamento de absorção de
umidade em fibras de tamareira segundo diferentes tratamentos alcalinos, registrando
que a mercerização não provocou mudanças significativas.
Spinacé et al. (2009) investigou as propriedades higroscópicas de fibras de curauá
segundo tratamentos com água quente (80ºC), hipoclorito de sódio e plasma de
oxigênio. Todos os tratamentos diminuíram a presença de umidade nas fibras quando
comparadas com as fibras in natura.
Tserki et al. (2005) investigou os efeitos de acetilação em fibras de linho,
cânhamo e madeira. O teor de umidade de equilíbrio foi reduzido em todas as fibras
devido ao tratamento. Observou-se que a eficiência dos tratamentos em reduzir a
presença de umidade seguiu uma tendência conforme aumentar tempo de reação do
tratamento.
Bledski e Gassan (1999) registrou uma redução no teor de umidade de equilíbrio
de fibras quando aumentou o conteúdo dos grupos acetílas, notando que a adição de
anidrido acético pode, além de reduzir a quantidade de grupos hidroxílas, introduzir
grupos mais volumosos na cadeia principal da fibras, resultando no impedimento de
movimento entre as cadeias poliméricas da celulose, e assim, aumenta a rigidez das
fibras (Cyras et al. 2004).
Resultados citados por Bessadok et al. (2008) utilizando anidrido acético
mostraram a redução na energia de superfície e aumentos na hidrofobicidade das fibras.
Entretanto, Bledski e Gasssan (1999) registrou que a acetilação aumentou a energia
superficial por 40% quando comparadas com as amostras tratadas termicamente.
Estudos efetuados por Rowell (1995) sobre os efeitos de intensidade de acetilação
sobre o teor de umidade de equilíbrio em várias fibras vegetais, mostram que na medida
em que se aumenta o tempo de reação, há uma consequente redução na presença de
88
umidade. Além do mais, como visto, a reação durante acetilação envolve na maioria, os
grupos hidroxílos pertinentes a lignina e hemicelulose. Desta forma, acredita-se que o
controle da sensibilidade a umidade ocorre pela lignina e hemicelulose na parede
celular, e assim, não reduz o processo de sorção de umidade pela celulose.
2.15.5. Morfologia Superficial de fibras vegetais
Tratamentos superficiais podem promover uma limpeza superficial além de

remover parte de alguns dos constituintes das fibras implicando mudanças na
morfologia superficial das fibras. Estas mudanças na morfologia superficial podem
contribuir para melhor aderência interfacial por interações mecânicas entre a fibra e
matriz devido aumentos na rugosidade. Os estudos efetuados por Ricl (2010) da
morfologia superficial de fibras de licuri mostram que os tratamentos alcalinos
separaram as paredes das fibro-células deixando elas mais soltas uma as outras o que
indica o início do processo de fibrilização, provavelmente provocado pela remoção
parcial do agente cimentício (lignina) e a hemicelulose (Figura 32), um processo
comumente encontrado em fibras após tratamento alcalino (BLEDSKI e GASSAN,
1999). Foi observado ainda, a presença de menos massa vegetal, aumentos na
rugosidade, remoção parcial da epiderme, torção na fibra técnica e deformação na calota
das fibro-células.
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Fonte: RICL (2010)
Figura 32.Fibro-células da fibra de licuri tratada com 0,75% NaOH (24horas)
89
Silva et al. (2009) comparou a morfologia superficial entre fibras de sisal in
natura com fibras mercerizadas. Observou-se que o tratamento alcalino removeu as
células parênquimas que se encontravam envolta às fibras in natura além dos resíduos
aderidos as fibras, deixando a superfície mais limpa e expondo as fibro-células.
Pickering et al. (2007) comparou a superfície de fibras de cânhamo in natura com
fibras mercerizadas. A mercerização reduziu o diâmetro das fibras, removeu parte dos
polissacarídeos da lignina, pectinas e hemicelulose deixando as fibras mais limpas e
rigosas.
Cyras et al. (2003) estudou os efeitos de mercerização e acetilação sobre a
morfologia superficial de fibras de sisal, onde a mercerização provocou colapso da
estrutura celular das fibras. Já acetilação deixou a fibras com um aspecto morfológico
plastificado, atribuído pela incorporação dos grupos acetílos nas fibro-células. Ambos
os tratamentos reduziram o diâmetro das fibras.
Tserki et al. (2005) também observou que a superfície das fibras acetiladas obteve
um aspecto mais liso quando comparado com o grupo controle, que foi atribuído pela
remoção das substâncias cerosas e a substituição dos grupos hidroxílos por grupos
acetílos.
Estudos efetuados por Zafeiropoulos et al. (2002) da morfologia superficial de
fibras de linho in natura e acetiladas mostram que o tratamento removeu
completamente a camada cerosa por decascação deixando a superfície mais lisa. Num
estudo semelhante, Martins e Joekes (2002) registrou a remoção das células
parênquimas pela mercerização e observou a formação de uma camada de acetato de
celulose na superfície de fibras de sisal após o tratamento com mercerização seguido
por acetilação devido ao incorporação de grupos acetílos durante a reação.
90
2.15.6.Propriedades Mecânicas de fibras vegetais
As propriedades mecânicas de fibras vegetais são conferidas principalmente pela

presença de celulose, a orientação das microfibrilas e o índice de cristalinidade. Ao
aplicar tratamentos em fibras vegetais alguns autores tem investigado as mudanças nas
propriedades mecânicas (RICL, 2010; PICKERING et al. 2007; CYRAS et al. 2007;
MARTINS E JOEKES, 2003; SPINACÉ et al. 2009; d’AlMEIDA et al. 2011).
Ricl (2010) comparou o comportamento mecânico de fibras de licuri in natura
com fibras tratadas com uma solução de NaOH para 24 horas variando a concentração
de 0,75% e 1,5% p/p. Os tratamentos reduziram a resistência mecânica das fibras de
544,3 MPa para 472MPa e 413 MPa além de reduzir o módulo de elasticidade de 18
GPa para 13,9GPa e 15GPa respectivamente. O tratamento com 0,75% NaOH
aumentou a deformação específica a ruptura de 3,1% para 4,0%. A redução na
resistência mecânica se deve provavelmente a danificação da estrutura interna das fibras
segundo os tratamentos.
Pickering et al. (2007) estudou os efeitos de tratamento alcalinos em fibras de
cânhamo variando o tempo de imersão de 15 a 45 minutos, a concentração entre 10% wt
e 15% wt e temperatura entre 160ºC e 180ºC. Os tratamentos alcalinos de 10%
concentração para os dois tempos de imersão e duas temperaturas aumentaram a
resistência a tração das fibras quando comparadas com o controle (in natura). O
aumento na resistência provocada pelo tratamento alcalino (10%NaOH) foi atribuído
pela aumento na densidade de empacotamento e orientação molecular devido a remoção
parcial da lignina, pectinas e hemicelulose. Já todos os tratamentos com concentração de
15% causaram uma redução na resistência das fibras quando comparadas com o
controle, devido a degradação da celulose.
Visando otimizar o tratamento alcalino em fibras de tamareira, Taha et al. (2007)
variou a concentração de 2% e 5% e tempo de reação de 2horas, 4 horas 6 horas e
24horas e investigou os efeitos sobre as propriedades mecânicas. Resultados mostram
aumentos na resistência, em que tempos de reação de 2, e 4 horas obtiveram valores
máximos acima do qual a resistência começar a deteriorar, embora ainda maior que as
fibras in natura. Os tratamentos removeram as impurezas superficiais e ácidos além da
dissolução parcial da hemicelulose, provocando mudanças dentro da fibra que formam
91
uma rede de lignina-celulose com resistência elevado. Afirmou-se que o tratamento
alcalino reduz o ângulo espiral das microfibrilas de celulose que aumenta como
consequência a resistência, e ainda causa fibrilização das fibras em fibras com maior
coeficiente de aspecto, com fibras de menor diâmetro. Fibras in natura possuem
hemicelulose dispersa na região interfibrilar que ajudam separar as fibro-células uma da
outra, deixando - as sempre em estado de tensão. Assim, quando se remove o
hemicelulose com a mercerização, as tensões internas são libertadas e as fibro-células se
tornam mais capazes de serem compactadas mais intimamente. Já a redução da
resistência provocada pelos tratamentos mais intensos poderia ser decorrente a criação
de vazios dentro da estrutura da fibra acompanhado por inchação, devido a dissolução
dos componentes em meios alcalinos, resultando numa queda na densidade linear e as
propriedades mecânicas. A remoção dos constituintes amorfos, deixa a estrutura
cristalina mais lábil e assim, aumenta a deformação específica à ruptura. Os tratamentos
mais intensos reduziram o módulo de elasticidade, contrário ao que se espera, que foi
atribuído pela remoção da hemicelulose. Taha et al. (2007) notou que a extração de
hemicelulose reduz o diâmetro de fibras, e assim requere menos força e uma redução no
módulo de elasticidade. Por outro lado, a remoção da hemicelulose permite o rearranjo
das fibro-células numa forma mais compacta que aumenta a resistência da fibra e
módulo de elasticidade. Entretanto, se não houver rearranjo destes fibro-células durante
tratamento, elas terão que se posicionar durante o ensaio de tração, que poderia fornecer
resultados falsos sobre o módulo de elasticidade durante a fase inicial do ensaio. Assim,
são dois fenômenos opostos em que o efeito predominante poderia não ser facilmente
identificado. Vale ressaltar que nenhum dos tratamentos removeram a lignina das fibras.
Cyras et al. (2007) investigou os efeitos de tratamentos alcalinos e acetilação
sobre as propriedades mecânicas em fibras de sisal. Variou-se tempo de imersão para
ambos os tratamentos de 1h, 3 h, 24h e 48h. Os tratamento alcalinos aumentaram o
módulo de elasticidade e resistência conforme aumentar intensidade de tratamento
acompanhado por uma redução na deformação específica, devido o melhor
empacotamento das microfibrilas de celulose e aumento no grau de orientação
molecular decorrente a remoção parcial da lignina, pectinas e hemicelulose. Os
tratamentos com acetilação reduziram tanto o módulo de elasticidade quanto a
resistência das fibras quando comparadas com as fibras in natura e aumentaram a
92
deformação específica a ruptura. O tratamento com acetilação substitui os grupos
hidroxílas com grupos acetílas que reduz a concentração OH. Desta forma, a presença
de grupos mais volumosos na estrutura final, acaba impedindo a mobilidade segmental,
mudando por consequência a orientação das cadeias de celulose e aumentando a rigidez
da cadeia principal da celulose. O aumento na deformação específica estaria relacionado
à morfologia plastificada provocado pelo tratamento.
Martins e Joekes (2002) investigou a influência de mercerização e o tratamento
conjunto de mercerização e acetilação sobre as propriedades mecânicas de fibras de
sisal. Estatisticamente, a mercerização em ambas as concentrações (5% NaOH e 10%
NaOH) não mudou a resistência mecânica ou o módulo de elasticidade. O tratamento
conjunto reduziu ligeiramente a resistência e o módulos de elasticidade das fibras
quando comparadas com o grupo controle. A deformação específica a ruptura reduziu de
4% para 3% para todos os tratamentos.
Spinacé et al. (2009) estudou as propriedades mecânicas de fibras de curauá
segundo tratamentos com água quente (80ºC para 1hora), hipoclorito de sódio e plasmo
de oxigênio. Todos os tratamentos diminuíram a resistência a tração e módulo de
elasticidade. Entretanto, ao se considerar o error experimental, pode se concluir que os
tratamentos com hipoclorito de sódio e plasma de oxigênio não mudaram as
propriedades mecânicas. O tratamento com água quente aumentou a deformação
específica a ruptura.
Tabela 9 apresenta um quadro resumo dos diferentes tratamentos, métodos de
aplicação, custo e os efeitos sobre as propriedades físicas, químicas e mecânicas de
fibras vegetais levantado a partir da revisão bibliográfica.
Resultados mostram que a depender da concentração, temperatura, tempo de
tratamento e seu método de aplicação, os efeitos podem ser variados e dependem
principalmente da composição química que varia consideravelmente entre cada espécie
de planta. Alguns tratamentos mais intensos resultam em efeitos não desejáveis como
danificação da estrutura interna das fibras.
93
Tabela 9: Resumo dos tratamentos superficiais.
Tratamento Método Observações/efeitos Fonte
80°C sobre Fibras de Coco

Térmico agitação Mudou rugosidade da superfície da fibra [1]
(1h) (expondo as fibro-células)
Fibras Curauá
Diminuiu propriedades mecânicas (danos pela
Térmico 80°C (1h)
maquina de lavar). Diminuiu teor de umidade,
aumentou cristalinidade e rugosidade
Fibras Curauá
Hipoclorito 2,0-2,5% Diminuiu propriedades mecânicas. Diminuiu [2]
de sódio p/p (5h) teor de umidade, aumentou cristalinidade e
rugosidade da superfície
Fibras Curauá
13,56 Mhz,
Plasma de Diminuiu propriedades mecânicas, teor de
30W, 053pa
Oxigênio umidade e cristalinidade. Aumentou rugosidade
(15mins)
da superfície
AA 10 wt% +
Acido peróxido de Fibras de Sisal
acrílico benzol 85ºC - Aumentou energia superficial, ângulo de contato [3]
(AA) 1h + NaOH e e hidrofobicidade. Aumentou E e diminuiu
NaCl-(15mins) resistência. Diminuiu rugosidade.
Fibras de Sisal
Maleíco 10 wt% da Aumentou energia superficial, ângulo de
Anidrido fibra contato. Aumentou hidrofobicidade. Aumentou
(MA) + [3]
Temp. 50 ± 5 E e σmax. Diminuiu rugosidade. Otimização
Acético °C (25h)
anidrido com MA quando comparados com tratamentos
ES, AA e AC.
ES10 wt% +
peróxido de Fibras de Sisal
Estireno benzol 85ºC Aumentou energia superficial, ângulo de contato
1h+1g NaOH [3]
(ES) e hidrofobicidade. Diminuiu E e aumentou
e 6 g NaCl σmax. Diminuiu rugosidade
15mins
Fibras de Tâmara
Quebra das ligações de hidrogênio dos grupos
hidroxílos da celulose, remoção das impurezas
superficiais. Tratamentos mais intensos
removeram hemicelulose com mais eficiência.
2 e 5% p/p Não houve mudanças nas propriedades
NaOH [4]
(2, 4, 6 e 24h) higroscópicas. Aumentaram estabilidade
térmica, devido aumento de lignina. Maior
resistência à tração com 2% NaOH (2-4h) acima
do qual baixou. Resistência continua 50% maior
que as fibras in natura. 2% NaOH diminui E.
5% NaOH aumentou E ate 5h de reação.
[1] Santiago e Selvam (2007); [2] Spinacé et al. (2009); [3] Hill et al. (2000); [4]
Taha et al. (2007).
94
2.16. Influência de Tratamentos Superficiais no Desempenho
Mecânico de Compósitos reforçados com fibras vegetais
Tratamentos superficiais são aplicados as fibras visando melhorar as

propriedades superficiais e consequente desempenho mecânico dos compósitos por
melhorar a aderência interfacial. Os efeitos de diferentes tratamentos em fibras diversas
incorporadas em diferentes sistemas de matrizes tem sido registrado por vários autores
na literatura e dependem principalmente da intensidade do tratamento, o tipo de fibra, o
tipo de matriz e o método de moldagem entre outros. Os resultados de alguns
pesquisadores investigando os efeitos de diferentes tratamentos com ênfase em matrizes
de poliéster estão citados neste trabalho.
Joshy et al. (2007) tratou fibras de Helicteres isora com uma solução de NaOH
1% p/p a 30°C por 4 horas para incorporação em compósitos de poliéster e obteve
melhorias nas propriedades mecânicas. Tanobe et al. (2002) investigou os efeitos de
diferentes concentrações (0.25, 0.5, 1, 2, 5 e 10% p/p) de solução NaOH em fibras de
sisal incorporadas em compósitos de poliéster, registrando um aumento na resistência a
tração, no qual o tratamento com 2% NaOH p/p obteve melhores resultados.
Carvalho (2005), tratou tecidos de sisal para incorporação em matrizes de epóxi
e poliuretano. O tecido foi imerso numa solução de hidróxido de sódio a uma
concentração de 10% NaOH p/p, por 1 hora em temperatura ambiente (15ml de solução
para cada 1g de tecido). Observou-se alterações morfológicas nas superfícies mediante o
tratamento alcalino e ainda que o ataque do hidróxido de sódio à superfície das fibras
resultou na remoção parcial da hemicelulose e da lignina, expondo a estrutura interna
das fibras vegetais. Foi registrado que o tratamento reduziu a resistência mecânica do
compósito com epóxi por 43% quando comparada com o não tratado além de diminuir o
módulo de elasticidade. Concluiu-se que dentro das condições de do trabalho realizado,
a mercerização não seria adequado para uso em compósitos com função estrutural. O
fato do tratamento ter sido aplicado ao tecido já torcido pode atribuir uma explicação
pela redução na resistência mecânica e, portanto, faz-se necessário investigar o efeito
dos tratamentos aplicados as fibras individuais antes de serem intercaladas em tecidos.
Tánobe et al. (2002), tratou fibras de lufa e sisal com 2-metil-propil-acrilamida
(1,0, 2,0, 3,0% p/p) durante 1h, para incorporação em compósitos de poliéster
95
resultando num aumento na resistência a tração das fibras devido ao aumento na
cristalinidade. Comparou-se o comportamento mecânico dos compósitos com
tratamento silano e mercerização registrando melhor resistência com a mercerização.
Mishra et al. (2002) investigou os efeitos de diversos tratamentos em fibras de
sisal e abacaxi incorporadas em matrizes de poliéster. Primeiramente, lavou-se as fibras
com uma 2% solução de detergente á 70°C para 1h. As fibras foram lavadas com água
distilada e secas á 70°C. As fibras de sisal foram então imersas numa mistura 1:2 de
étanol e benzeno por 72 horas á 50°C, seguido por lavagem em água e secagem, tirar a
camada serosa da superfície das fibras. Após esta preparação, comparou-se os efeitos na
resistência a tração e flexão dos seguintes tratamentos; Mercerização (5% NaOH para
1h á 30°C); tratamento acrilonitrila (AN), (as fibras refluídas com acrilonitrila e acetona
e piridína numa temperatura de 60-70°C por 2 h, seguido por uma lavagem com ácido
acético e acetona); acetilização (ácido acético glacial para 1h á 30°C, e então decantadas
seguido por imersão em 50 ml de acético anidrido contendo uma gota de H2SO4 (ácido
sulfúrico) concentrado por 5 minutos; branqueamento (cloreto de sódio á 75°C por 2h
lavadas em água decloretada com 2% solução de sulfato de sódio por 15 minutos em
temperatura ambiente); e o ultimo tratamento, a copolimerização de enxerto utilizando
acrilonitrila e Cu2+-IO4 como iniciador numa temperatura de 40°C em meio aquoso, em
fibras de sisal tratadas anteriormente com 5% NaOH. Todas as amostras foram
posteriormente lavadas e secadas em vácuo. Resultados mostraram que o tratamento
alcalino obteve melhores resultados a resistência a tração, e então o tratamento com
acetilação. O acetilação também apresentou maior resistência a flexão.
Martins e Joekes (2003) investigou fibras de sisal incorporadas em compósitos
de borracha reciclada segundo tratamentos com mercerização e acetilação. As fibras
foram lavadas em água destilada a 80°C para 1h. Para tratamento NaOH, variou-se
concentração de solução; 5% e 10% além da temperatura de aplicação de 26°C, 50°C e
80°C, para 1h, 3h e 5h. Após mercerização as fibras foram neutralizadas com ácido
acético, lavadas e secas. Para acetilação, as fibras foram imersas em ácido acético
glacial para 1h a temperatura ambiente seguido por imersão em acético anidrido
contendo 20 gotas de ácido sulfúrico concentrado (H2SO4) para 5 minutos. As fibras
foram neutralizadas e secas em microondas por 15 minutos. Resultados mostraram que
a mercerização removeu a lignina da fibra, e embora não houvesse mudanças
96
significativas físicas, químicas ou mecânicas das fibras individuais, quando
incorporadas no compósito com proporção volumétrica de 5% de fibra, as fibras
mercerizadas e depois acetiladas obtiveram melhor resistência a tração.
Hill et al. (2000) comparou os tratamentos de silano, titanato e acetilação em
fibras de coco e fibras de dendê para incorporação em compósitos de poliéster. Para
acetilação tratou-se os tecidos de fibras com acético anidrido num reator de 3L que foi
colocado num banho de óleo aquecido à 100ºC para 30 minutos conectado a um
condensador de refluxo. Depois, os tecidos foram retirados do reator com acético
anidrido e colocados em outro reator contendo acetona para 3h para remover o reagente
não reagido e resíduos. Os tecidos modificados foram secos em estufa a 105ºC para 12h.
Para o tratamento com silano impregnou-se os tecidos por vácuo numa solução de 5%
p/p g-methacryloxy propyl trimethoxy silano em metanol por 30 minutos. Os tecidos
foram imersos na mesma solução por mais 24 h a temperatura ambiente. Após retirar,
deixou-se evaporar o solvente para posterior secagem a 100ºC para 5h. Para o
tratamento com titanato, os tecidos foram impregnados por vácuo com uma solução de
5% neopentil (dial-lil)oxitri(dioctil) pirophosfato titanato em tolueno por 30 minutos e
então deixados na mesma solução por mais 24 horas a temperatura ambiente, e secos em
estufa a 75ºC para 12 horas. Investigou-se a aderência interfacial por meio do ensaio de
pull-out, registrando aumentos na resistência interfacial de cisalhamento entre a matriz
de reinas poliéster e fibras tratadas com acetilação em todas suas concentrações. Nos
ensaios de tração, não houve mudanças significativas devido ao tratamento com silano
enquanto a acetilação aumentou a resistência e módulo de elasticidade, tanto para as
fibras de coco quanto para fibras de dendê. O tratamento com titanato diminuiu todas as
propriedades mecânicas.
Jannah et al. (2009) investigou os efeitos de mercerização e ácido acrílico em
fibras de banana incorporadas numa matriz de poliéster. Variou-se a concentração do
tratamento alcalino de 1, 3 e 5% num tempo fixo de 1 hora e a concentração do ácido
acrílico (AA) também de 1, 3 e 5% p/p para 1 hora. Para ambos os tratamentos, a
concentração de 1% apresentou maior resistência a tração e módulo de elasticidade
devido à remoção da lignina e hemicelulose. As propriedades higroscópicas diminuíram
e observou-se maior rugosidade nas fibras, que atribuíram para melhora aderência
interfacial. Entre os dois tratamentos, o comportamento mecânico a flexão e impacto
97
dos compósitos foi melhor com tratamento AA. Ambos os tratamentos diminuíram
absorção de umidade dos compósitos.
Sydenstricker et al. (2002) comparou os efeitos de tratamentos com silanos e
hidróxido de sódio em fibras de sisal incorporadas em matriz de poliéster variando a
concentração do NaOH entre 0.25, 0.5, 1, 2, 5 e 10 % para 1 hora e a concentração do
silano N-isopropil-acrilamido de 1, 2 e 3% para um tempo de reação de 1 hora. A
mercerização aumentou a resistência mecânica, a estabilidade térmica e a cristalinidade,
diminuiu a densidade, absorção de umidade e o conteúdo de lignina das fibras, além de
aumentar a aderência interfacial entre a fibra e matriz. Otimização foi com o tratamento
de 2% NaOH e 2% acrilamido. Entre os dois tratamentos a concentração de 2% NaOH
foi melhor que o agente de acoplamento acrilamido. O tratamento mais intenso (10%
NaOH) reduziu propriedades mecânicas dos compósitos.
Bessadok et al. (2008) investigou os efeitos de diferentes tratamentos em fibras
de sisal e lufa inseridos em matrizes de poliéster utilizando o tratamento NaOH e silano.
Variou-se a concentração da solução NaOH de 0,25, 0,5, 1, 2, 5 e 10,0% (1h) e a
concentração do silano 2-metil-propil-aclimada de 1, 2 e 3% para 1 hora. O tratamento
alcalino diminui a densidade, teor de umidade e resistência mecânica do sisal, além de
aumentar a cristalinidade e rugosidade. Maior resistência mecânica do compósito foi
com sisal tratada com 2% NaOH. Já o tratamento com silano aumentou a resistência
mecânica do sisal (valor ótimo 3%), aumentou cristalinidade e rugosidade e diminuiu o
teor de umidade e densidade das fibras. Contrario a mercerização, o silano diminui a
resistência mecânica dos compósitos. Resultados citados por Bessadok et al. (2009)
utilizando anidrido acético em fibras de sisal mostraram aumentos no módulo de
elasticidade dos compósitos de poliéster.
Resultados mostram que a depender da concentração, temperatura, tempo de
tratamento e seu método de aplicação, os efeitos podem ser variados. Os métodos de
processamento do compósito têm influencia direta na aderência fibra/matriz e devem ser
considerados durante a sua avaliação. É importante lembrar que as fibras naturais
apresentam imperfeições e diversidade nas propriedades químicas e físicas e por ser um
produto da natureza, os resultados podem apresentar grandes desvios padrões.
98
2.17. Seleção de Tratamentos Superficiais para Compósitos reforçados
com fibras vegetais
Segundo Rowell, (1995) a seleção de tratamentos deve considerar a toxicidade

do reagente, a facilidade de remoção do reagente em excesso, condições experimentais
como temperatura, presença de umidade nas fibras e a acessibilidade do reagente para
entrar nas fibras para reagir com os grupos funcionais escolhidos (geralmente os grupos
hidroxílos). No caso de modificações químicas, para melhorar acessibilidade, o reagente
deve inchacar a estrutura celulósica para permitir acesso do reagente ao sítio de reação.
Caso o reagente não possua esta propriedade será necessário adicionar um solvente. Em
adição, geralmente é necessário utilizar um catalisador para iniciar a reação. O tipo de
ligação formada entre o reagente químico e fibras lignocelulósico é outro fator
importante, onde geralmente as ligações covalentes formadas podem ser, ligações
éteres, acetis e esteres, em que o tipo éter é a mais estável. Outras considerações que
devem ser abordadas durante seleção incluem simplicidade do sistema de modificação,
produção de bi-produtos e efluentes, custo do reagente, processamento além de custos
de equipamento para efetuar tais modificações.
Visando selecionar tratamentos para esta pesquisa, foram estabelecidos os
seguintes critérios ambientais e econômicos;
Ambientais
 Produção de Resíduos (PR)
 Consumo de energia (CE)
 Toxidade (Tx)
Econômicos
 Disponibilidade de Recursos (C)
 Tempo de aplicação (T)
 Investimento de capital (I)
Considerando benefício custo, o tratamento alcalino mostra ser mais eficiente

além de ter menos efluentes tóxicos que os silanos, por exemplo. Em geral, a maioria
dos métodos químicos requere equipamentos e reagentes caros, entre as quais, a
99
modificação química com acetilação se destaca por ter menos custo e não necessitar
investimento alto para montar um laboratório para efetuar tais tratamentos. A água
quente apresenta ter efeitos desejáveis além de ser simples, barato e ter mínimo impacto
ambiental. Os silanos mostram efeitos diversificados e muitas vezes não significativos
podendo não apresentar benefícios vantajosos considerando o custo alto e método mais
difícil de aplicação.
Deste modo, para fibras de licuri reforçando uma matriz de poliéster,
destacaram-se os tratamentos alcalinos, água quente e acetilação, por apresentarem
resultados desejáveis além de serem economicamente viáveis e menos agressivos ao
meio ambiente. Como visto, tratamento em excesso pode promover danificação em
fibras e reduzir as propriedades mecânicas. Assim, faz-se necessário investigar
tratamentos em diferentes proporções para obter as condições ótimas e assim determinar
a intensidade adequada para posterior aplicação em compósitos.
100
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Neste capitulo descreve-se as atividades desenvolvidas bem como os materiais e

métodos utilizados para alcançar os objetivos desta pesquisa. Para que o novo material
possa vir a ser projetado por engenheiros, uma compreensão completa entre o
comportamento macroscópico e a relação entre micro-estrutura dos constituintes e as
macro-propriedades dos compósitos é necessário. Portanto, os métodos de
caracterização adotados nesta pesquisa permitiram estudar a “micro” e “macro”
estrutura, as propriedades físicas, químicas e mecânicas dos materiais constituintes e
avaliar o desempenho dos compósitos, onde um método complementou outro para
melhor entender a “ciência” e os fenômenos envolvidos. As técnicas de caracterização
podem ser agrupadas conforme seu objetivo principal: a caracterização da composição
química, a caracterização das propriedades físicas (densidade, geometria, as
propriedades higroscópicas e térmicas), a caracterização estrutural, morfológica e
mecânica. A caracterização estrutural utiliza métodos espectroscópicas como a
Espectroscopia Vibracional de Absorção no Infravermelho e a Difração de Raios - X
para identificar a estrutura subatômica e atômica, além de identificar a conformação
molecular cristalina. As analises microscópicas são utilizadas para estudos morfológicos
dos grandes grupos de átomos e assim, avaliar as modificações superficiais provocadas
pelos tratamentos tanto nas fibras quanto na interface fibra - matriz e, finalmente, os
métodos de caracterização mecânica incluem os ensaios de tração nas fibras e nos
compósitos e o ensaio de pull-out para avaliar a aderência interfacial (CALLISTER,
2002; CANAVAROLO, 2007). Esta pesquisa foi divida em 4 etapas distintas, sendo a
primeira, a definição dos tratamentos a serem aplicados as fibras de licuri a partir de
trabalhos publicados na literatura. A segunda parte foi destinada a caracterização físico-
química e mecânica das fibras in natura e tratadas e, a partir da resistência mecânica e
módulo de elasticidade escolheu-se um tratamento alcalino, o tratamento térmico, um
tratamento de acetilação e manteve-se as fibras in natura como o grupo controle. A
terceira etapa utilizou os 4 níveis de tratamentos determinados na etapa 2 para
confecção dos tecidos que seriam posteriormente incorporados nos compósitos com
objetivo de avaliar a interface entre a fibra e a matriz e comparação dos efeitos dos
tratamentos sobre a mesma através de ensaios de tração, os modos de fratura mediante
101
os ensaios de tração, e o método pull-out em conjunto com o MEV. A última etapa
avaliou o desempenho mecânico dos compósitos reforçados com tecidos de fibras de
licuri segundo os quatro níveis de tratamentos para determinar seu potencial ou não,
como um novo material com aplicações estruturais na construção civil. A partir da
resistência mecânica, o módulo de elasticidade e ainda, os critérios ambientais e
econômicas dos diferentes tratamentos anteriormente estabelecidos, determinou-se o
tratamento que melhor se adequada para o conjunto de poliéster e tecidos de fibras de
licuri para a fabricação de compósitos estruturais pelo método de laminação manual
(hand-lay up).
3.1. Reforço - Fibras de Licuri (Syagrus Coronata)
Fibras de licuri provenientes da cidade de Caldeirão Grande, Bahia, há 360 km

de Salvador, foram empregadas neste trabalho. As folhas maiores com epiderme
contendo as fibras foram separadas e as fibras técnicas extraídas usando um pente de
aço. O processo de extração ou “defibrilação” está apresentado em Figura 33. As fibras
técnicas foram lavadas primeiro em água corrente e depois com água destilada e
posteriormente secas em estufa a 100°C ± 0,5°C, até atingir um peso constante (RICL,
2010). Domina-se essa amostra de fibras “in natura”.
102
a b
!!!!!!!!
! !!$%&'()!*+,!-./)0!12345)06!7.(8.0!!! !!!!!!!!$%&'
c d
Figura 33.a) Folhas verdes de licuri (RICL, 2010); b) folha da fibra de licuri; c)
extração das fibras técnicas com pente; d) fibras técnicas.
3.2. Tratamento das fibras
Selecionou-se três tipos de tratamentos superficiais economicamente e ambientalmente

compatíveis, baseada na revisão bibliográfica e utilizando os critérios pre-estabelecidos.
Escolheu-se o tratamento alcalino (NaOH), acetilação e tratamento térmico, variando a
concentração da solução (NaOH) imersas a temperatura ambiente e o tempo de imersão
da acetilação.
TRATAMENTOS ALCALINOS
As fibras de licuri in natura, previamente secas e pesadas foram mergulhadas numa
solução de hidróxido de sódio mantidas a temperatura ambiente (25ºC) por um período
de 1h variando a concentração de 0,4%, 0,75%, 1,5%, 4% e 5% p/p. Foi utilizada 16g
de fibras para uma solução de 500ml. As fibras foram retiradas e lavadas em água
destilada até pH original da água (7), para garantir remoção das impurezas e residual
alcalino do tratamento. As fibras foram secas em estufa a 100°C ± 0,5°C, até peso
constante. Utilizou-se uma balança analítica com 4 dígitos de precisão.
103
TRATAMENTO TÉRMICO
Utilizou - se 16 gramas de fibras in natura previamente secas. As fibras foram imersas
em 500ml de água destilada mantida a 80ºC para 1 hora. As fibras foram novamente
secas em estufa a 100°C ± 0,5°C até peso constante. Denominou-se esta amostra como
tratamento térmico ou simplesmente “térmico”. Figura 34 apresenta uma fluxograma
descrevendo as etapas envolvidas nos diferentes tratamentos alcalinos e o tratamento
térmico.
TRATAMENTO COM ACETILAÇÃO

A partir da resistência mecânica e módulo de elasticidade das fibras mercerizadas em
diferentes concentrações de NaOH, escolheu-se o tratamento alcalino correspondendo a
0,75% p/p para posterior acetilação variando o tempo de 0,5 h e 1 h. Para cada amostra
foi utilizada 16 gramas de fibras anteriormente mercerizadas (conforme descrito acima)
e previamente secas em estufa a 100°C ± 0,5°C até peso constante. As fibras
mercerizadas foram imersas em 500ml de ácido acético glacial em recipientes de vidro.
Uma amostra de 16g de fibras mercerizadas com 0,75% NaOH foi deixada por apenas
0,5h enquanto a outra amostra foi imersa para um tempo de 1 h. Todas as amostras
foram retiradas e então imersas em 500ml de anidrido acético com 10 gotas de ácido
sulfúrico (H2SO4) por 5 minutos. As fibras foram novamente retiradas e lavadas com
água destilada até atingir um pH neutro (7) e levadas a estufa a 100°C ± 0,5°C para
secagem até peso constante. As amostras são denominadas 0,75 % NaOH +A0,5h, 0,75
% NaOH +A1h conforme apresentado na Figura 35.
104
Extração das fibras técnicas
Lavagem em água destilada
Secagem em estufa a 100°C ± 0,5°C
TRATAMENTOS
Não tratadas
Temperatura ambiente, sem agitação
Imersão em água destilada “Mercerização”

mantidas a 80ºC (1h) Imersão em solução de NaOH (1h)
Térmico 0,4% NaOH 1,5% NaOH 5% NaOH
0,75% NaOH 4% NaOH
In Natura
Lavagem em água destilada até pH neutro
FIM
Figura 34.Fluxograma do preparo das fibras, tratamentos alcalinos e tratamento térmico
105
Mercerização (1h)
0,75% NaOH 0,75% NaOH
Imersão em ácido acético glacial 0,5h Imersão em ácido acético glacial 1h
Imersão em anidrido acético + (H2SO4) 5mins
Lavagem em água destilada até pH neutro
0,75% NaOH + A 0,5h 0,75% NaOH + A 1h
Figura 35.Fluxograma do tratamento com acetilação
3.3. Tecidos de fibras de licuri
A partir dos resultados obtidos dos ensaios de tração efetuados em fibras

individuais in natura e as fibras segundo os diferentes tratamentos superficiais,
escolheu-se as intensidades dos tratamentos que obtiveram melhor desempenho
mecânico utilizando como critério a resistência mecânica e módulo de elasticidade.
Escolheu uma concentração do tratamento alcalino, uma das 2 amostras acetiladas, o
tratamento térmico e a amostra in natura, ou seja, 4 unidades elementares, sendo elas;
0,75% NaOH, 0,75% NaOH + A0,5h, o tratamento térmico e as fibras in natura. Os
tecidos uniderecionais foram produzidos conforme desenvolvido pelo trabalho de
Cerchiaro (2010) com um tear de pente (Figura 36), utilizando fibras de licuri
anteriormente tratadas na trama e linha de algodão no urdume, com objetivo de
106
maximizar a quantidade de fibras de licuri no sentido paralelo ao carregamento axial de
tensões, como visto na revisão bibliográfica. As fibras da trama foram agrupadas em
mechas de 15 fibras, valor determinado para uniformizar e otimizar as condições de
processamento dos compósitos e tecidos utilizando fibras contínuas (CERCHIARO,
2010). Manteve-se o espaçamento do urdume (distância entre as linhas de algodão) em
0,5 cm conforme Figura 37 (c). Utilizou-se tesouras para remover as raspas das fibras
que se encontravam penetrando por fora do alinhamento do tecido na superfície (figura
37 (d)) para evitar possíveis problemas que poderiam vir a acontecer durante o
processamento dos compósitos prejudicando assim o acabamento além do desempenho
mecânico. O excesso das fibras e imperfeições dos arremates dos tecidos foram
cuidadosamente cotados, garantindo o alinhamento das fibras e homogeneidade dos
tecidos. Os tecidos foram pesados utilizando uma balança analítica com precisão de 4
casas digitais. Figura 37 (a) apresenta um tecido antes da remoção dos arremates e
figura 37 (b) apresenta os diferentes tecidos das fibras de licuri in natura e segundo os
tratamentos com mercerização, tratamento térmico e acetilação do lado esquerdo a
direito respectivamente.
Figura 36. Tear de pente para produção dos tecidos
107
a) b)
c) d)
Figura 37. a) Tecido de fibra de licuri, b) tecidos tratados, c) algodão no urdume, d)
aspecto ampliado do tecido.
3.4. Matriz - Resina Termofixa de Poliéster Insaturada
Foi utilizada uma resina poliéster insaturada, tixotropica, pre-acelerada e de

baixa viscosidade fornecida por ELEKEIROZ Ltda com nome comercial UCEFLEX
UC 2090 com características fornecidos pela fabricante conforme Tabela 10. Utilizou-se
o peróxido de metil etil cetona (MEKP) como catalisador. Esta resina poliéster foi
escolhida por questões econômicas e por ser uma resina adequada para o método de
moldagem manual (hand-lay up) proposta neste trabalho bem como no trabalho de
Cerchiaro, 2010.
108
Tabela 10:Propriedades da resina poliéster instaurada
Propriedade Resultados Unidade
Viscosidade (25ºC) 330 cP
Índice de Tixotropia 1,65 --
Gel Time (25ºC) 23’57’’ Minutos
Pico exotérmico 167 ºC
Teor de Elasticidade 44 % peso
Densidade (25ºC) 1,09 g/cm3
As propriedades mecânicas do poliéster foram determinadas por Cerchiaro (2010)

utilizando uma maquina de ensaio universal EMIC DL 2000, uma célula de carga com
capacidade de 2 toneladas e velocidade de ensaio de 2mm/min (Tabela 11).
Tabela 11: Propriedades mecânicas da resina poliéster instaurada

Deformação Resistência E
N=6 específica na [MPa] [GPa]
ruptura [%]
Média 6,71 24,83 0,48
Desvio Padrão ±2,53 ±9,36 ±0,13
Coeficiente de 37,8% 37,7% 28,4%

variação
Fonte: Cerchiaro (2010)
3.5. Processamento dos Compósitos
Os compósitos foram confecionados em molde aberto pelo método de laminação

manual (hand-lay up) conforme o trabalho desenvolvido por Cerchiaro (2010).
Preparou-se um molde de vidro de 4mm de espessura para manter uma espessura
uniforme do compósito. Aplicou-se um desmoldante para evitar adesão entre o
compósito e o vidro e facilitar a separação do laminado após cura, conforme as
orientações fornecidas pelo fabricante. Foram aplicadas três camadas de cera
desmoldante polindo cada camada até aspecto liso, e então foi aplicada uma camada de
109
aproximadamente 1mm de álcool desmoldante em líquido. O desmoldante foi deixado
em temperatura ambiente 40 minutos para garantir secagem completa. A resina poliéster
foi catalisada utilizando peróxido de metl etil cetona (MEKP) numa proporção de 2%
em peso da resina para iniciar o processo de cura. Os bi - componentes do poliéster
foram misturadas para garantir homogeneidade e ainda em tal forma que evita a
formação de bolinhas de ar dentro da mistura. O tempo de moldagem foi limitado pelo
tempo de gel do poliéster (aproximadamente 30 minutos) e a cura total leva
aproximadamente 120 minutos a numa temperatura de 30º (ambiente) (Cerchiaro,
2010). Aplicou-se uma camada de resina com pincel de 2 polegadas diretamente na
placa de vidro com desmoldante devidamente seca, seguida por uma camada de tecido.
Aplicou-se novamente uma camada de resina e então uma segunda camada de tecido
alinhado na mesma direção do tecido da primeira camada, ou seja, duas camadas de
resina e duas camadas de tecido em camadas alternadas (00,00) formando assim um
laminado com tecidos de fibras alinhadas no sentido paralelo ao carregamento axial.
Passou-se um rolete de 10 mm de diâmetro sobre o laminado (Figura 38.a) até remoção
total das bolhas de ar do compósito, e ainda assegurar molhamento completo das fibras,
garantir uma espessura uniforme de compósito e retirar o excesso da resina. Deixou-se
os compósitos para um tempo de 24 horas em temperatura ambiente, tempo suficiente
para permitir cura total da resina (Cerchiaro, 2010). Os compósitos foram
confecionados para minimizar a quantidade de resina poliéster e então maximizar a
quantidade de fibras, otimizando assim as propriedades mecânicas das fibras e ainda
reduzindo o custo final do compósito, visto os elevados custos da resina em comparação
ao custo das fibras de licuri (Cerchiaro, 2010).
Após a cura total, os compósitos foram separados do molde e posteriormente
pesados. Calculou-se a proporção volumétrica de fibras (Vf) a partir de Equação 11
abaixo, onde (w) refere-se a massa, e (ρ) à massa específica e os índices (f) e (m) à fibra
e matriz respectivamente.
Vf = wf.ρf Equação 11
wf.ρf + wm.ρm
Fonte: HULL E CLYNE (1990)
110
Os corpos de prova foram recortados das placas laminadas do compósito
utilizando uma serra de mão, em tamanhos de 25,4 mm x 254 mm com espessura
mínima de 3mm, sendo esses, medidas estabelecidas pela norma ASTM 3039. As placas
de laminados dos compósitos reforçado com os tecidos in natura, mercerizados, térmico
e acetilados estão apresentadas em figura 38 (b) em ordem de baixo para cima
respectivamente. Figura 38 (c) apresenta o aspecto do compósito reforçado tecidos de
licuri após cura.
a) b)
c)
Figura 38. a) Laminação dos compósitos com rolete, b) compósitos após cura, c)
aspecto da superfície do compósito reforçado com tecido de licuri.
111
3.6. CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS
Os efeitos dos tratamentos sobre as propriedades físicas, químicas e mecânicas das

fibras em função de tempo e concentração de tratamento foram investigados. Para cada
método de caracterização utilizou-se uma amostra de fibras in natura como o grupo
controle para efetuar as comparações. Salienta-se que as condições experimentais foram
mantidas constantes entre cada amostra tratada e o grupo controle, bem como a
temperatura e umidade relativa do ambiente e o teor de umidade das fibras.
3.6.1. Composição química das fibras pelo Método de Van Soest (1965)
O método Van Soest é utilizado para determinar a composição química de

materiais forrageiras e assim, permite avaliar a variação na composição química
provocada pelos tratamentos, pois quantifica a perda ou degradação dos constituintes
bioquímicos. Resultados são apresentados em percentagem de celulose, hemicelulose,
lignina, FDA e FDN (RICL, 2010). Este método separa os diversos constituintes por
meio de dissolução em reagentes específicos denominados detergentes. Primeiramente,
utiliza-se um detergente neutro para dissolver a matéria facilmente digestível como as
proteínas e carboidratos solúveis, gorduras e pectinas. O resíduo sólido que resulta desta
primeira fracionamento é composto pelos constituintes da fibra insolúvel em detergente
neutro (FDN) constituído principalmente por celulose, hemicelulose, lignina e minerais.
Em seguida, está fração é levada a um banho numa solução de detergente ácido para
digerir o hemicelulose resultando assim na fração insolúvel em detergente ácido
denominado de Fibra em detergente ácido (FDA) composto praticamente por celulose e
lignina. O resultante resíduo (FDA) é tratado com uma solução de 72% de ácido
sulfúrico (H2SO4) para remoção da lignina. A fração de celulose é calculada pela
diferença de peso antes e depois da calcinação final (RICL, 2010). Os demais
constituintes são determinados pelo mesmo processo de pesagem, antes e depois de
cada etapa experimental (TAHA et al. 2007). O analise foi feita em duplicata conforme
Figura 39 abaixo.
112
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39.Fluxograma da analise composição química por método Van Soest.
Fonte: Ricl (2010)
3.6.2. Densidade por picnometria a gás hélio
A densidade de materiais sólidos pode ser determinada por picnometria em meio

aquosa, em meio hexano ou a gás hélio (RICL, 2010). Como as fibras lignocelulósicas
são materiais porosos e de composição variada, a massa específica deve também levar
em consideração os poros, mircofissuras e o lúmen (RAZERA, 2006). Utiliza-se a
picnometeria a gás hélio por ser um gás inerte e por ter um tamanho molecular pequeno
permitindo sua penetração em poros com dimensões de escala macro, além de utilizar
purgas prévia às medições para remover impurezas e umidade. Assim, a densidade
obtida é considerada como densidade “real”, ou seja, a densidade da substância lenhosa
desde que as moléculas do gás hélio possam penetrar por dentro da amostra (RICL,
2010). Quando a medição da densidade é efetuada não descontando os poros e/ou o
lúmen, bem como é o caso ao se - utilizar a picnometria em meio aquosa ou em meio
hexano, considera-se a densidade obtida como a densidade aparente. Portanto, optou-se
por determinar a densidade com um picnometro com gás hélio. Utilizou-se um
113
Ultrapycnomter 1000, marca Quantachrome para medir 6 repetições com erro de
0,018% com amostras devidamente secas.
Durante a medição da densidade foi observado o seguinte: Ao obter as medidas
de densidade, observou-se a necessidade de estabelecer uma quantidade de amostra com
quantidade suficiente para obter resultados estáveis, maximizar a confiabilidade e
diminuir o erro. Assim para eliminar o possível erro decorrente as variações entre a
massa das amostras, foi estabelecida uma quantidade mínima que fosse mantida para
cálculo da densidade e assim, permitir comparação entre os resultados. Portanto,
utilizou-se uma quantidade constante anteriormente pesada de 1,90 ± 0,20g para cada
amostra. Figura 39 apresenta imagens do equipamento ULTRAPYCNOMETER 1000
utilizado com permissão do laboratório de Petrofísica do Instituto de Geociências da
Universidade Federal da Bahia (UFBA).
3.6.3. Índice de Cristalinidade - Difração Raios - X (DRX)
Para analisar os efeitos dos diferentes tratamentos sobre a cristalinidade e

estudar a morfologia interna das fibras, utilizou-se a Difração de Raios - X (DRX).
Utilizou-se um Shimadzu, modelo XRD-6000, com radiação CuKα (λ=1,548
Å), Tensão de 30 kV, e corrente de 20 mA variando o ângulo (2θ) de 0 à 50º, utilizando
amostras devidamente secas e anteriormente trituradas até formar um pó. As amostras
são prensadas numa lamina de vidro e depois colocadas numa porta amostra de Quartz.
Obteve-se difractogramas para análise qualitativa e quantitativa da cristalinidade
das diferentes amostras. Calculou-se o índice de cristalinidade das amostras pela
intensidade dos picos conforme Equação (5) na revisão bibliográfica.
3.6.4. Estrutura Química - Espectroscopia de Infravermelho
A absorção no infravermelho permite identificar os grupos funcionais, os tipos

de ligações presentes, a conformação e estrutura dos macro moléculas do material, e
assim, as mudanças provocadas pelos tratamentos bem como identificar as possíveis
114
reações formadas entre os reagentes e os grupos funcionais presentes na superfície das
fibras (CANAVAROLO, 2007).
As amostras foram trituradas em pó (tamanho partícula < 2µm) para reduzir o
espalhamento da radiação IR e misturadas em pastilhas com KBr (CANAVAROLO,
2007). Os espectros foram obtidos usando um espectrômetro Marca BOMEM, modelo
ABB BOMEM MB SERIES, na região de 400 a 4000 cm-1 com 32 varreduras.
3.6.5. Caracterização térmica - TGA
A estabilidade térmica e a variação de perda de massa em função de temperatura

das diferentes amostras foi determinada utilizando o analise termogravimétrica e sua
derivada (DTG).
A derivada (dm/dt) das curvas termogravimétricas (DTA) foi plotada para
determinar a temperatura em que ocorre uma perda de massa com maior velocidade de
cada constituinte, e separar os eventos térmicos sobrepostos. Avaliou-se a influência dos
tratamentos sobre a decomposição térmica. Utilizou-se um termo Marca Shimadzu,
Modelo TGA-50, entre 25ºC a 1000ºC, a uma taxa de aquecimento de 10ºC/min, sob
fluxo de nitrogênio.
3.6.6. Caracterização térmica - Calorimetria Exploratória Diferencial

(DSC)
Está análise complementa o TGA e mede o fluxo de calor durante degradação

dos constituintes, para auxiliar nos estudos dos eventos térmicos envolvendo as
transições de energia sejam elas endotérmicas ou exotérmicas.
Os principais eventos térmicos foram avaliados utilizando um Calorímetro
Marca Shimadzu, modelo DSC-60, entre 25ºC e 600ºC, com uma taxa de aquecimento
de 10ºC/min sob fluxo de nitrogênio.
115
3.6.7. Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)
As imagens geradas pelo MEV têm alta profundidade de foco, são

tridimensionais e permitem a caracterização e estudo de estruturas superficiais e sub-
superficiais de amostras com dimensões relativamente grandes. Assim, para estudar os
efeitos morfológicos dos tratamentos como as mudanças físicas na superfície, aumentos
na rugosidade da superfície e remoção da camada serosa, utilizou-se imagens geradas
das amostras recobertas por uma fina camada de ouro num metalizador, por um
microscópio eletrônico de varredura, Marca Shimadzu, Modelo SS-550.
3.6.8. Caracterização das Propriedades Higroscópicas
Analise dos isotérmos foi efetuada utilizando um sistema de medição superficial

num aparelho de absorção de vapor dinâmico DVS (dynamic vapor sorption apparatus)
no Timber Engineering Laboratory, Edinburgh Napier University, Escócia. Figura 40
mostra uma diagrama esquemático do aparelho e uma foto (Figura 41) tirada no
laboratório. Este método determina os isotérmos em temperaturas diferentes e ao longo
de varias faixas de umidade relativa. O aparelho consiste em duas panelas de medição
(uma para a referência e outra para a amostra) suspendidas de uma microbalança Cahn
ultra sensível (capaz de medir mudanças em massa até 1 parte em 10 milhões) dentro de
controlada termoestaticamente. Um fluxo de nitrogênio contendo uma quantidade
predeterminada de vapor de água passa pela câmara para manter a umidade relativa
determinada.
As amostras foram moídas em pó, e secadas a O% RH (umidade relativa) até
peso constante antes de rodar. Cada corrida começa a uma umidade relativa igual a 0% e
aumenta com incrementos de 5% até uma umidade relativa máxima de 95% e depois
volta para 0% novamente em incrementos de 5%. O instrumento manteve cada amostra
a uma RH constante até a mudança na massa por minuto, (dm/ dt) atingiu 0.002% por
minuto (HILL et al. 2009) ao longo de um período de 10 minutos, (até a amostra
estabelecer o teor de umidade de equilíbrio, EMC). A umidade relativa é aumentada
então para o próximo incremento. Dados foram recordados a cada 20 segundos. O
116
aparelho determina os isotérmos de sorção á temperaturas diferentes utilizando uma
faixa de valores preestabelecidos de Umidade Relativa (RH).
Incubadora de controle de temperatura Microbalança Purga de

balanço
Umidificador
de vapor
Controle de fluxo
de massa 1 Porta Porta
amostra referênça
Fluxo de gás
seco regulado
Controle de fluxo
Sondas de temperatura
de massa 2
e umidade
Fonte: Hill e Hughes (2010)

Figura 40. Diagrama esquemático do aparelho de sorção dinâmico de vapor
A temperatura foi fixa a 25ºC. A corrida completa de absorção até 95% RH e

desorção retornando para 0%RH para cada amostra levou aproximadamente 4500
minutos (3 dias).
Avaliou-se a variação de teor de umidade em função de tempo, teor de umidade
em função de umidade relativa, e o histerese entre o ciclo de absorção e desorção de
uma RH de 0% até RH 95% e 0% respectivamente.
Plotou-se uma curva cinética de umidade relativa (RH%) versas tempo para cada
incremento de RH% durante o processo de absorção e desorção. Utilizou-se a função
Expassoc no software Origin para obter os parâmetros PEK em função do processo
cinético de sorção rápido e processo cinético lento.
117
Figura 41. Imagem tirada do aparelho DVS no Timber Engineering
Laboratory, Edinburgh Napier University, Escócia.
3.6.9. Caracterização Mecânica das Fibras - Ensaio de Tração
O comportamento mecânico das fibras e as mudanças nas propriedades

mecânicas devido aos tratamentos foram avaliados por ensaios de tração. Neste ensaio
as fibras individuais são coladas em abas de papel e então, seguradas entre garras. Uma
carga é aplicada paralelamente ao eixo principal da fibra até ruptura ou colapso total das
fibras, obtendo assim a relação entre força aplicada e comprimento (L). Figura 42
abaixo mostra uma montagem típica do corpo de prova.
Corte 6 cm Fibra individual
3 cm
Cola
Aba de papel
amostra (l = 3cm)
Comprimento da fibra (L= 5cm)
Figura 42.Esquema do ensaio de tração das fibras individuais.
118
A preparação dos corpos de prova e procedimentos de ensaio de tração foram de
acordo com ASTM D 3822 - 96 para fibras (Standard Test Method for Tensile
Properties of Single Textile Fibers) a 25°C± 2°C. As fibras individuais foram pesadas e
então coladas nas abas de papel previamente cotadas com dimensões conforme a norma.
Utilizou-se uma maquina de ensaio universal EMIC DL 2000 (figura 24), nas seguintes
condições de ensaio: Célula de Carga modelo SV com capacidade de 500N, resolução
de leitura de 0,1N; velocidade de ensaio de 3mm/min. e velocidade de retorno de
200mm/min; limite de forca de 450N e limite de deformação de 200 mm; empregando
três casas decimais; gráfico com o eixo Y medindo tensão (MPa) e eixo X medindo a
deformação especifica (%). Foram ensaiados 15-20 corpos de prova por amostra,
considerado como quantidade adequada para um nível de confiança de 95% e
Coeficiente de Variança (CV) de 20% para materiais naturais.
Calculou-se o módulo de elasticidade a partir da região linear do gráfico. Como
critério utilizou-se a região linear entre a tensão a deformação específica de 0,005% e a
deformação especifica correspondendo a primeira ruptura no gráfico. Calculou-se a área
média (A) das fibras individuais utilizando equação 12 que depende da massa (M), o
comprimento (L) e das medidas da massa específica (ρ).
A = M . ( ρ . L)-1 Equação 12
Comparou-se as propriedades mecânicas das fibras in natura com as fibras

tratadas. A partir da resistência mecânica e módulo de elasticidade, escolheu-se a melhor
concentração do tratamento NaOH e melhor tratamento com acetilação para posterior
incorporação nos compósitos. Todos os resultados foram sujeitos aos cálculos de
estatística, testes de Dixon, Fischer e Cochran, t-student e comparados com resultados
na literatura.
119
3.7. CARACTERIZAÇÃO DOS COMPÓSITOS
Para determinar a influência dos tratamentos superficiais nas propriedades

mecânicas dos compósitos comparou-se o comportamento mecânico dos compósitos
reforçados com tecidos de fibras tratadas com o grupo controle (compósitos reforçados
com tecidos de fibras in natura. Comparações entre o poliéster puro e compósitos de
tecidos de fibras in natura permitea analise da influência do tecido sobre o
comportamento mecânico dos compósitos. Utilizou-se 6 corpos de prova para cada
unidade elementar (amostra), assumindo que acima de n = 6 não haverá mudança
significativa no desvio dentro de um nível de confiança de 95%.
3.7.1. Ensaio de Tração
Neste ensaio, corpos de prova são sujeitos a uma carga perpendicular a seção
transversal até ruptura (paralela ao alinhamento das fibras). A deformação específica foi
determinada utilizando um extensômetro. O tamanho de corpo de prova foi de acordo
com a norma ASTM 3039 cotados a partir das placas laminadas com as seguintes
dimensões; comprimento de 254mm, largura de 25mm e a espessura mínima de 3mm.
Utilizou-se uma máquina de ensaio universal EMIC DL 2000 (Figura 43), nas seguintes
condições de ensaio: Célula de Carga modelo SV com capacidade de 2 toneladas,
velocidade de ensaio de 2mm/min. e velocidade de retorno de 200mm/min; limite de
forca de 18000N empregando três casas decimais; gráfico com o eixo Y medindo tensão
(MPa) e eixo X, deformação especifica (%). Ensaiou-se 6 corpos de prova para cada
amostra. Figura 43 mostra a montagem do corpo de prova com o extensômetro. Para
evitar escorregamento entre o corpo de prova e as garras da máquina, utilizou-se lixas
no. 60 cotadas e colocadas ao redor das duas extremidades do corpo de prova (apenas a
parte do corpo de prova que fica em contato com as garras). Calculou-se a área
transversal do corpo de prova em 3 posições igualmente separadas (3 cm das duas
extremidades e no centro) utilizando um paquímetro com precisão de 0,001 mm. O
módulo de elasticidade foi calculado a partir da região linear da curva de tensão versus
deformação. Todos os resultados foram sujeitos aos cálculos de estatística, testes de
Dixon, Fischer e Cochran, t-student e comparados com resultados na literatura.
120
Figura 43.Corpos de prova segurado na garra e montagem do extensômetro.
3.7.2. CARACTERIZAÇÃO DA INTERFACE FIBRA-MATRIX
3.7.3. Ensaio de Arrancamento “Pull-Out”
Para analisar a compatibilidade entre as fibras e a matriz e estudar os efeitos dos

tratamentos sobre a aderência fibra/matriz, efetuou-se ensaios de pull-out. Utilizou-se
corpos de prova com uma fibra individual incorporada num pequeno bloco de resina
poliéster instaurada (mesma resina utilizada durante confeção dos compósitos) variando
o comprimento de embutimento da fibra de 1mm, 2mm, 3mm, 4mm, 5mm e 6mm
conforme apresentado em Figura 44. Os comprimentos de embutimento foram
escolhidos a partir do trabalho de Cerchiaro (2010). Para confecionar os corpos de
prova, utilizou-se duas placas de vidro que receberam uma camada de desmoldante.
Cotou-se os moldes em papelão conforme Figura 45 (uma folha em cima e uma
embaixo). Escolheu-se as fibras de maior espessura para efetuar estes ensaios, usando
como critério, fibras sem aparentemente apresentar defeitos ao longo do seu
comprimento. As fibras foram cotadas em comprimentos de 10 cm. Cada fibra foi
pesada para posterior cálculo da área transversal e área de contato para determinação da
121
tensão de cisalhamento. Os moldes (duas folias de papelão) foram colocados entre as
duas placas de vidro e uma fibra técnica anteriormente pesada foi cuidadosamente
posicionada entre as duas folias de papelão com o comprimento embutido
cuidadosamente medido com o auxilio de um microscópio e paquímetro. A fibra foi
colada ao molde de papelão usando fita crepe. Cada molde cabia 4 corpos de prova.
Manteve-se os moldes de papelão, as fibras técnicas e as placas de vidro presas um a
outro com o uso de grampos (figura 45.a). Preparou-se a resina poliéster conforme
descrita na seção (3.5) “Processamento dos Compósitos” da metodologia deste trabalho.
Aplicou-se a resina poliéster entre as placas de vidro e no espaço livre dos moldes de
papelão com uma seringa. A aplicação da resina requere bastante cuidados para não
molhar as fibras na parte que fica acima do bloco de resina (parte da fibra que não esteja
embutida no molde), e assim fornecer resultados errados. Preparou-se 20 corpos de
prova para cada comprimento embutido, para as fibras in natura.
)
cápsula simulando a
matriz polimérica
u u
fibra
L
comprimento embutido )(a)
Fonte: Aquino et al. (2006)

amento (MPa)
Figura 44.Esquema representante do ensaio de pull-out.
Deixou-se os corpos de prova num ambiente arejado (para auxiliar o processo de

cura) por 48 horas para garantir cura completa, mesmo que 24 horas seria um tempo
suficiente. Retirou-se os corpos de prova cuidadosamente. Mediu-se novamente o
A
comprimento embutido com paquímetro e microscópio para determinar o comprimento
embutido real, após cura. Utilizou-se a máquina de ensaio universal EMIC DL 2000 nas
seguintes condições de ensaio: Célula de Carga modelo SV com capacidade de 500N,
velocidade de ensaio de 2mm/min. e velocidade de retorno de 200mm/min; limite de
forca de 450N empregando três casas decimais; gráfico com o eixo Y medindo força (N)
e eixo X, deslocamento (mm). Utilizou-se papelão cotado em pequenos quadros para
segurar o bloco de resina e impedir a aplicação de pressão na mesma onde a fibra seria
122
embutida quando apertar as garras. Manteve - se a distância livre entre as garras à
20mm. Aplicou-se uma carga de tração à fibra até seu arrancamento completa da matriz.
Este ensaio mede a tensão de cisalhamento interfacial entre a fibra e matriz.
Teve-se como objetivo, determinar primeiramente o comprimento crítico das
fibras in natura conforme descrito no trabalho de Aquino et al. (2003). O comprimento
crítico seria utilizado para posterior analise da resistência interfacial de cisalhamento
dos diferentes tratamentos para permitir uma comparação da aderência interfacial entre
os tratamentos e assim a compatibilidade entre a fibra e matriz.
a) b)
Figura 45.a) Molde de papelão e vidro com fibras individuais preenchidos com
resina e pressionadas com grampos; b) corpos de prova.
3.7.4. Caracterização dos modos de fratura dos compósitos e aderência

interfacial
Avaliou-se os efeitos morfológicos dos tratamentos, a compatibilidade entre a

fibra e matriz, aderência interfacial e modo de fratura dos compósitos em nível
microscópico com MEV e em nível macroscópico utilizando imagens tiradas com uma
máquina fotográfica. Efetuou-se uma analise comparativa da morfologia superficial de
fratura com os demais resultados para auxiliar na interpretação dos efeitos dos
tratamentos na aderência interfacial.
123
4. RESULTADOS E ANÁLISE
4.1. CARACTERIZAÇÃO FÍSICO-QUÍMICA DAS FIBRAS
4.1.1. Composição Bioquímica
A influência dos diferentes tratamentos superficiais sobre a composição

bioquímica foi determinada pelo método de Van Soest. Tabela 12 apresenta as variações
no teores dos constituintes em função de intensidade dos tratamentos alcalinos.
Tabela 12: Composição Química das fibras in natura e mercerizadas
FDN FDA Hemicelulose Celulose Lignina

AMOSTRA
(%) (%) (%) (%) (%)
Natura 88,8 61,0 27,8 49,9 11,1

0,4% NaOH 86,3 67,0 19,3 57,2 9,7
0,75% NaOH 87,2 68,6 18,6 56,9 11,7
1,5% NaOH 85,8 68,2 17,6 58,4 9,8
4% NaOH 85,5 67,2 15,3 54,4 12,7
5% NaOH 85,7 67,6 18,1 54,3 13,4
As fibras de licuri in natura são compostos por 88,8% de componentes estruturais sendo
estes, a celulose, a hemicelulose e a lignina. Mais especificamente, são constituídas por
49,9% celulose, 27,8% hemicelulose, 11,1% lignina e de 11,2% de componentes não
estruturais como as gorduras, ceras, proteínas, pectinas e alguns carboidratos e outras
impurezas. O tratamento alcalino em todas suas concentrações removeu parte da
hemicelulose, aumentando o conseqüente teor de celulose. A remoção parcial da
hemicelulose segue uma tendência conforme intensidade do tratamento até a
concentração de solução de 4% NaOH reduzindo o teor por 45%. Observe-se que a
proporção de hemicelulose da amostra tratada com 5% NaOH aumentou em relação as
outras amostras e ainda, que a proporção de celulose diminui nos tratamentos mais
intensos (1,5% NaOH e 4% NaOH). O tratamento mais fraco (0,4% NaOH) reduz a
proporção de lignina por 13,5%. Observa-se que a proporção de lignina oscila (reduz e
124
aumenta, reduz e aumenta) com os tratamentos mais intensos, concluindo que os
tratamentos alcalinos não foram efetivos em remover a lignina. Resultados semelhantes
foram registrados (TAHA et al. 2007)
Espera-se que os tratamentos alcalinos irão remover as impurezas presentes nas
superfícies e parte da hemicelulose por ser solúvel em soda caustica aumentando o teor
proporcional de celulose. As fibras técnicas são constituídas por feixes de fibro-células
unidas principalmente por uma matrix de lignina e hemicelulose agrupados em calotas.
Cada fibro-célula é composto por 4 paredes celulares contendo microfibrilas de celulose
cercadas também por lignina e hemicelulose. A hemicelulose encontra-se em maior
concentração na parede primária, ou seja, a parede externa mais exposta aos ataques dos
tratamentos superficiais. Uma vez retirada os constituintes que unem as calotas e então
as fibro-células, o conteúdo proporcional dos constituintes bioquímicos terá novos
valores relativos. Na medida em que a intensidade dos tratamentos aumenta, parte da
hemicelulose na parede primária do fibro-célula começa a ser removida, seguido pela
parede secundária (S1) e assim por diante, explicando assim, os aumentos nas
proporções de hemicelulose e lignina dos tratamentos mais intensos.
A composição bioquímica das fibras in natura deste trabalho apresenta um teor
de celulose de 49,9% um valor consideravelmente menor que o teor de celulose das
fibras de licuri in natura igual a 68,1%, determinada por RICL (2010). O conteúdo de
componentes estruturais (FDN) foi de 94,6% um valor bastante maior que o FDN
determinado neste trabalho 88,8%. Isso poderia ser atribuído pelo método de extração
das fibras técnicas. Neste trabalho, as fibras de licuri foram adquiridas em segmentos
foliares ainda com epiderme, porém com a nervura central removida. A epiderme não
foi removida durante a extração das fibras técnicas. Portanto é possível uma maior
presença destes tecidos não estruturais nas fibras utilizadas neste trabalho, explicando
assim, menor teor de celulose e outros componentes estruturais. Apesar de virem da
mesma região, como visto, há uma grande variabilidade na composição bioquímica de
fibras vegetais, mesmo dentro da mesma espécie e dentro da mesma planta.
A variação na composição bioquímica das fibras de licuri em função do
tratamento térmico está apresentada em Tabela 13. O tratamento térmico reduziu o teor
de hemicelulose por 27,3%, aumentou o teor de celulose por 5% e aumentou o teor de
125
lignina por 11,7%, ou seja, removeu a hemicelulose, mas não removeu nem a lignina ou
a celulose.
Tabela 13: Composição Química das fibras in natura e tratamento térmico

AMOSTRA
(%) (%) (%) (%) (%)
Natura 88,8 61,0 27,8 49,9 11,1
Térmica 85,0 64,8 20,2 52,4 12,4
Tabela 14 apresenta a variação na composição bioquímica provocada pelos tratamentos

com acetilação nas fibras previamente mercerizadas com uma solução de 0,75% NaOH.
Resultados mostram que após mercerização, o acetilação em ambas as intensidades
contribui para a remoção da hemicelulose. O teor de celulose aumentou ligeiramente.
Segundo Hill et al. 2010, o tratamento com acetilação não degrada a celulose. O teor de
lignina aumentou por 37% e 11% para os tempos de imersão no ácido acético glacial de
0,5 hora e 1 hora respectivamente. A hemicelulose é facilmente hidrolizada em ácidos
enquanto a lignina é um composto químico não solúvel em ácidos e assim, se espera
que o tratamento com acetilação removerá apenas a hemicelulose.
Tabela 14: Composição química das fibras in natura e acetiladas

AMOSTRA
(%) (%) (%) (%) (%)
Natura 88,8 61,0 27,8 49,9 11,1
0,75% NaOH 87,2 68,6 18,6 56,9 11,7
0,75% NaOH + A0,5h 87,8 73,2 14,6 57,1 16,1
0,75% NaOH + A1h 86,6 70,1 16,5 57,1 13,0
126
4.1.2. Densidade das fibras por picnometria a gás Hélio
A massa específica das fibras in natura e tratadas foi determinada utilizando

picnometria a gás hélio. Observa-se que os todos os tratamentos alcalinos aumentaram a
densidade das fibras de licuri exceto a concentração mais intensa de 5% NaOH. O
tratamento 0,75% NaOH obteve maior densidade de 1,55 g/cm3 (Tabela 15).
Tabela 15: Densidade das fibras de licuri tratadas com soluções de Hidróxido de Soda
In 0,4% 0,75% 1,5% 4% 5%

Térmica
Natura NaOH NaOH NaOH NaOH NaOH
Densidade
1,24 1,27 1,55 1,32 1,47 1,23 1,47
g/cm3
O aumento na densidade pode ser consequência da remoção parcial da

hemicelulose e outras impurezas solúveis pelo tratamento alcalino como as ceras e
pectinas, resultando num material lenhoso mais densa. Figura 46 apresenta a seção
longitudinal da fibra técnica de licuri mostrando as células parênquimas envolta aos
feixes de fibro-células. Observa-se a forma distinta das células na amostra in natura e a
forma sem definição na amostra tratada com 4% NaOH. Ao remover a hemicelulose a
estrutura celular das células parênquimas é mais compactada. Segundo Rodriguez et al.
(2007) os tratamentos mais intensos podem provocar colapso da estrutura celular
compactando mais ainda o tecido lenhoso.
In natura 4% NaOH
Figura 46.Seção longitudinal da fibra técnica de licuri
127
Pela analise da composição bioquímica (tabela 11), observa-se que o teor de
hemicelulose aumentou, para a amostra tratada com 5% NaOH (o tratamento mais
intenso), contrário aos demais intensidades de tratamento alcalino. A densidade desta
amostra também baixou.
Ricl (2010) efetuou um estudo comparativo entre as diferentes metodologias
para medir a densidade. Determinou-se a densidade de fibras de licuri in natura e
tratadas com 0,75% e 1,5% NaOH para 24 horas, utilizando picnometria a gás hélio,
picnometria em meio aquoso e com hexano. Obteve-se resultados semelhantes
utilizando picnometria a gás hélio, registrando um aumento na densidade provocado
pelos tratamentos de 1,46 g/cm3 para as fibras in natura que subiu para 1,52 g/cm3 para
as fibras tratadas com NaOH 0,75% imersas por 24h. O tratamento mais intenso de
1,5% NaOH (imersão de 24 horas) reduziu a densidade para 1,5 g/cm3.
O tratamento térmico também aumentou a densidade das fibras quando
comparada com a amostra in natura, provavelmente provocado pelas mesmas razões
atribuídas para os tratamentos alcalinos.
Resultados mostram que o tratamento com acetilação diminui a densidade das
fibras previamente mercerizadas com uma solução de 0,75% p/p NaOH conforme o
aumento no tempo de reação da acetilação (Tabela 16) mas, a densidade das amostras
acetiladas continua maior que a densidade das fibras in natura. A menor densidade
poderia ser atribuída pela incorporação de grupos funcionais mais volumosos ao
substituir os grupos hidroxílas com grupos acetilas.
Tabela 16:Densidade das fibras de licuri acetiladas
0,75% NaOH 0,75% NaOH

In Natura 0,75% NaOH
+ A0,5h + A1h
Densidade
1,24 1,55 1,49 1,32
g/cm3
As densidades de algumas fibras vegetais comumente encontradas na literatura estão

apresentadas em Tabela 17. A fibra de licuri tem uma densidade semelhante as fibras de
sisal, banana, e o coco, uma densidade maior que as fibras de curauá e menor que as
fibras de juta, linho e as fibras da folha de abacaxi.
128
Tabela 17:Comparação da densidade das fibras de licuri com outras fibras
FIBRA Nome Científico Densidade (g/cm3) Fonte

Licuri 1,24 Este trabalho
Licuri 1,47 [1]
Curauá Ananas erectifolius 1,1 [2]
Banana 1,35 [3]
Sisal 1,45 [3]
Coco Cocos nucifera 1,25 [4]
Cânhamo 1,48 [4]
Sisal 1,33 [6]
Piaçava Attalea funifera Mart 1,03 [5]
Juta 1,45 [6]
linho 1,5 [6]
Fibra da folha da Abacaxi 1,53 [3]
Vidro 2,54 [3]
(1) Ricl, 2010; (2) Spinacé et al. 2008; (3) Idicula et al. 2006; (4) Symington et al. 2009; (5) Miranda,
2011; (6) Oksman et al. (2009).
4.1.3. Índice de Cristalinidade
Os difractogramas de raios - X foram obtidos das fibras tratadas com NaOH em

suas várias concentrações (Figura 47). Para todas as amostras observe-se 3 picos à 2θ =
22,3°; 15,9° e 34,6°. O pico à 2θ = 15,9 º corresponde aos planos cristalográficos (101)
e (101’), o pico à 2θ = 22,3º corresponde ao plano (002) e o pico à 2θ = 34,6º
corresponde ao plano cristalográfico (004) (Pickering et al. 2007).
129
Figura 47.Difractogramas de Raios - X das fibras in natura e mercerizadas
Observe-se a partir de Figura 48 que os tratamentos alcalinos (exceto o

tratamento alcalino mais intenso (5% NaOH)) aumentaram a intensidade do 002 plano
cristalográfico, além de aumentarem a intensidade dos picos dos planos cristalográficos
(101) e (004), que surgem um aumento na cristalinidade das fibras quando comparada
com a amostra in natura. Para quantificar o aumento na cristalinidade, o índice de
cristalinidade foi calculado utilizando o método empírico de Segal (equação 5) a partir
da intensidade do pico máximo do plano cristalográfico (002) atribuído pelo cristal
polimorfo da celulose I correspondendo ao ângulo de Braag 2θ = 22,3° e a intensidade
onde o pico da região amorfa encontra-se no mínimo que corresponde um ângulo de
Braag de aproximadamente 2θ = 18,2° conforme Figura 48.
130
Figura 48. Intensidade dos picos cristalinos nos diferentes planos cristalográficos das
amostras in natura e mercerizadas
A variação nos índices de cristalinidade em função dos tratamentos alcalinos está

apresenta na Tabela 18. Observa-se que o índice de cristalinidade aumenta conforme
aumento na intensidade de tratamento até o tratamento 0,75% NaOH que apresentou
maior índice de cristalinidade de 72,23%, acima do qual a cristalinidade começa a
diminuir. Observa-se que o índice de cristalinidade aumenta conforme teor de celulose
(Tabela 18). Esta é uma tendência esperada, pois a celulose é o constituinte que confere
cristalinidade as fibras vegetais. Assim, o aumento na cristalinidade devido aos
tratamentos alcalinos é provável consequência da remoção dos materiais amorfos
(hemicelulose) resultando em maior conteúdo de celulose, melhor empacotamento e
relaxamento das tensões nas microfibrilas de celulose. Entretanto, a redução no índice
de cristalinidade provocada pelos tratamentos mais intensos (4% NaOH e 5% NaOH)
poderia ser atribuído pela possível transformação da alpha celulose originalmente na
forma de celulose I para celulose II, um processo que pode ocorrer mediante
mercerização em excesso de fibras celulósicas (SYMINGTON et al. 2009). Portanto
131
resultados apresentados em Tabela 18 confirmam que há uma correlação entre o índice
de cristalinidade e teor de celulose.
Tabela 18: Índice de cristalinidade e teor de celulose das fibras in natura e mercerizadas
I I I I IC (%) Cellulose
2θ=22,3º 2θ=15,9º 2θ=34,6º 2θ=18,2º (eq.5) (%)
In natura 1112 496 362 368 67 50

0,4% NaOH 1256 556 322 378 70 57
0,75% NaOH 1282 560 300 356 72 57
1.5% NaOH 1350 614 304 380 72 58
4% NaOH 1264 574 254 376 70 54
5% NaOH 1014 492 270 332 67 54
Observa-se a partir de Figura 49 que o tratamento com acetilação para os dois tempos
de reação diminuiu a intensidade dos picos à 2θ = 22,3° e 15,9° e 34,6º das fibras
anteriormente mercerizadas. As intensidades dos picos estão apresentadas em Figura 50
onde se observa uma redução na cristalinidade.
Figura 49.Difractogramas das fibras mercerizadas (0,75%), acetiladas e in natura
132
Figura 50.Intensidade dos picos cristalinos das amostras in natura e acetiladas
O acetilação (tanto a reação de 0,5 hora quanto de 1 hora) diminuiu o índice de

cristalinidade das fibras previamente mercerizadas com 0,75% NaOH de 72,23% para
66,80% e 67,65% respectivamente. Podemos observar que não há correlação entre o
conteúdo de celulose e o índice de cristalinidade em todas as amostras acetiladas
(Tabela 19), pois a acetilação não alterou o teor de celulose, mas sim, reduziu o índice
de cristalinidade. Logo, a redução no índice de cristalinidade provocada pelos
tratamentos com acetilação não esta relacionada ao teor de celulose, mas poderia ser
atribuído pela expansão da parede celular devido a incorporação dos grupos volumosos
durante o tratamento com ácido acético glacial e posterior esterificação entre os grupos
hidroxílas e grupos acetílas do anidrido acético. Assim, a região cristalina conferida
pelo ordenamento das microfibrilas de celulose poderia ser alterada formando regiões
menos ordenadas, reduzindo por consequência o índice de cristalinidade. A fibras
acetiladas apresentaram um maior teor de lignina que é um constituinte amorfo que
poderia também contribuir para a redução na cristalinidade. Observa-se que não houve
133
mudança significativa no índice de cristalinidade conforme aumenta o tempo de reação
do ácido acético glacial.
Tabela 19: Índice de cristalinidade e teor de celulose das fibras in natura e acetiladas
I I I IC (%) Celulose
2θ=22,3º 2θ=15,9º 2θ=18,2º (eq.5) (%)
In natura 1112 496 368 67 50
0,75% NaOH 1282 560 356 72 57
0,75% NaOH + A 0,5 h 1012 456 336 67 57
0,75% NaOH + A 1h 810 406 262 68 57
Figura 51 apresenta o difractograma de raios - X das fibras com tratamento

térmico. Observa-se que não houve mudança significativa na cristalinidade das fibras
devido ao tratamento térmico. Como visto, o tratamento térmico removeu parte da
hemicelulose, mas não atingiu a celulose nem a lignina. A maior presença de impurezas
e componentes não estruturais nas amostras tratadas termicamente (Tabela 20) fazem
que o teor proporcional de constituintes amorfos não foi alterado e portanto, não
modificou o respectivo índice de cristalinidade.
Figura 51.Difractogramas das fibras com tratamento térmico e in natura
134
Figura 52. Intensidade dos picos cristalinos das fibras tratadas termicamente e in natura.
Tabela 20:Índice de cristalinidade e teor de celulose das fibras tratadas termicamente
I I I I IC (%) Celulose
2θ=22,3º 2θ=15,9º 2θ=34,6º 2θ=18,2º (eq.5) (%)
In natura 1112 496 362 368 67 50
Térmica 1107 562 270 371 66 52
4.1.4. Estrutura Química (FTIR).
Obteve-se espectros de infravermelho para determinar os grupos funcionais e os

efeitos dos tratamentos com NaOH, acetilação e tratamento térmico (Figuras 53-55) e
confirmar o processo de esterificação dos grupos hidroxílas com os grupos acetílas do
acetilação. Observaram-se em todos os espectros, absorções entre 3500 e 3000 cm-1 que
se referem ao estiramento dos grupos hidroxílas (OH) associados à água absorvida, aos
álcoois alifáticos primários e secundários encontrados em polissacarídeos (celulose,
135
hemicelulose e lignina) e ácidos. Observaram-se aumentos na intensidade destas bandas
referente aos grupos hidroxílas (OH) conforme aumento nas intensidades dos
tratamentos alcalinos (Figura 53), que se deve provavelmente à remoção parcial da
hemicelulose expondo por conseqüência maior concentração de grupos hidroxílas
(CYRAS et al. 2009). Na região de 2800-2900 cm-1 observaram-se dois picos, que
correspondem aos grupos CH e CH2 advindos de polissacarídeos. Na Figura 53
observou-se que a intensidade da banda na absorção de 1730 cm-1 diminui com os
tratamentos alcalinos. Segundo Cyras et al. (2009) estas bandas são advindas dos
grupos carbonilas (C=O) advindos da hemicelulose e as pectinas (SPINACE et al.
2008). Observou-se um pico a 1250 cm-1 atribuída a modos de vibração de grupamentos
C-O presentes na lignina. O pico a 1650 cm-1 é referente ao estiramento do C=C do anel
aromático da lignina. Outros picos aparecem à 1360 e 1320 cm-1 devido aos grupos
álcoois da celulose (SPINACÉ et al. 2009). Todos os espectros apresentaram picos na
região 1050-1170 referente a estiramento do C-O-C e associação dos grupos OH e
estiramento e deformação do C-OH à 1170-1080 cm-1 principalmente da celulose
(TROEDEC et al. 2008; CYRAS et al. 2009; YANG et al. 2007; IBRAHIM et al.
2010).
Figura 53. Espectros de infravermelho das fibras in natura e tratados com NaOH
136
Os espectros das fibras acetiladas estão apresentados em Figuras 54. Observa-se
o aparecimento de absorções nas regiões 1740 cm-1 e 1240 cm-1 atribuída pelos grupos
C=O e C-O do ester, confirmando assim, a reação entre os grupos acetílos do reagente
com os grupos hidroxílos da fibra (BESSADOK et al. 2008; IBRAHIM et al. 2010;
CYRAS et al. 2009; SPINACÉ et al. 2009).
Figura 54. Espectros de infravermelho das fibras de licuri in natura e acetiladas.
Ao analisar o espectro da amostra tratada termicamente (Figura 55), observe-se a

diminuição do pico a 1740 cm-1 que corresponde aos grupos carbonila da hemicelulose
(C=O), confirmando assim, a remoção parcial deste constituinte (YANG et al. 2007).
Não ocorreram outras mudanças significativas entre os espectros da amostra
termicamente tratada e o controle (in natura).
137
Figura 55. Espectros de Infravermelho das fibras in natura e tratamento térmico.
4.1.5. Caracterização térmica (TGA)
A influência dos diferentes tratamentos em fibras de licuri sobre o

comportamento térmico foi investigada. Figura 56 apresenta as curvas da TGA para as
fibras mercerizadas em suas diferentes concentrações e mostram que as fibras de licuri
têm uma estabilidade térmica até 232º quando começa o inicio da decomposição da
hemicelulose, seguida pela degradação da celulose que ocorre numa faixa de
temperatura de aproximadamente 346-420ºC para as fibras in natura. A decomposição
da lignina ocorre gradualmente desde a temperatura de 100ºC até 900ºC e acontece
sobreposta o processo de degradação da hemicelulose e da celulose. Este processo lento
de decomposição é atribuído pela estrutura complexa dos anéis aromáticos dos quais a
lignina é constituída (YANG et al. 2007). Observa-se a partir de Tabela 21 que os
tratamentos aumentaram a estabilidade térmica conforme aumentar a intensidade da
solução alcalina das fibras de 232ºC para 241ªC para o tratamento mais intenso (5%
NaOH), que se deve principalmente à remoção parcial da hemicelulose.
138
Figura 56. Curvas de TGA das fibras in natura e mercerizadas
As curvas termogravimetricas apresentadas na Figura 56 mostram que os

tratamentos alcalinos (principalmente os tratamentos alcalinos mais intensos de 4%
NaOH e 5% NaOH) provocaram mudanças distintas na degradação da fibra entre a
faixa de temperatura de 415 e 900ºC, pois apresentarem uma massa residual bastante
menor que os tratamentos mais fracos. A Tabela 22 apresenta comparações entre a
massa residual a uma temperatura de 600ºC para as diferentes amostras tratadas com
soluções alcalinas e mostra que a massa residual das fibras in natura diminuiu conforme
aumento da intensidade de tratamento (exceto tratamento com 0,75% e 1,5%). Como
visto na revisão bibliográfica, a hemicelulose e a lignina tem uma massa residual maior
que a celulose devido ao processo de carbonização (DEEPA et al. 2011; YANG et al.
2007). Assim, pode se deduzir que a menor massa residual é atribuído à maior remoção
da hemicelulose, que esta em conformidade com as variações na composição
bioquímica obtidas neste trabalho.
As derivadas da TGA permitem identificar os eventos de cada constituinte
separadamente mostrando as faixas de temperatura em que ocorre a degradação máxima
dos principais constituintes, a parte da qual se identifica a temperatura em que ocorre a
velocidade máxima de perda de massa da hemicelulose e a celulose (figura 57).
Observa-se 3 picos distintos; o primeiro entre 80-100ºC devido ao evaporação da água,
139
o segundo entre 230-345ºC referente a decomposição da hemicelulose e o terceiro entre
346-420ºC devido a decomposição da celulose (YANG et al. 2007).
Figura 57. Curvas de DTG das fibras in natura e mercerizadas
Fica evidenciada mudanças distintas nas intensidades destes três picos das amostras
com tratamentos mais fortes e ainda o aparecimento de um quarto pico numa
temperatura de aproximadamente 500ºC nas amostras tratadas com 4% e 5% NaOH
provavelmente devido à degradação oxidativa dos resíduos carbonizados da celulose
(MARTIN et al. 2010; MARTINS E JOEKES, 2003).
Tabela 21: Estabilidade térmica e massa residual das fibras in natura e mercerizadas
Estabilidade Pico DTG Max. Pico DTG Max. Cinzas

Térmica (ºC) Hemicelulose (ºC) Celulose (ºC) (%)
In natura 232 315 384 20
0,4% NaOH 233 313 384 20
0,75% NaOH 233 314 385 22
1,5% NaOH 235 - 385 21
4% NaOH 236 - 383 17
5% NaOH 241 - 382 10
140
Para melhor visualizar estas mudanças, a Figura 58 apresenta as curvas afastadas
uma a outra e a intensidade máxima dos picos que corresponde a temperatura em que
ocorre a velocidade máxima de degradação da hemicelulose e a celulose está
identificada. Na medida em que se aumenta a intensidade do tratamento alcalino, o pico
que corresponde a degradação da hemicelulose gradualmente desaparece, que confirma
novamente a remoção parcial da mesma. O pico referente a evaporação de umidade
aumenta conforme intensidade de tratamento, o que indica um maior teor de umidade
quando comparada com as fibras in natura. Isso se deve provavelmente a maior
presença de grupos hidroxílas na superfície, conforme evidenciada pela analise FTIR.
Observa-se que houve uma pequena variação na temperatura em que ocorre a
velocidade máxima de degradação tanto para o pico referente a hemicelulose quanto o
pico correspondendo a celulose.
Figura 58.Temperatura de degradação máxima da hemicelulose e celulose
141
As curvas de TGA e DTG estão apresentadas sobrepostas para cada amostra
mercerizada (Figura 59) para quantificar a perda de massa em função dos picos do DTG
que correspondem a hemicelulose e a celulose. A temperatura de inicio e fim de cada
pico do DTG foi utilizado para determinar a perda de massa.
Figura 59.Curvas de TGA e DTG sobrepostas das amostras in natura e mercerizadas
Os valores da perda de massa para as faixas de temperatura de cada um dos

picos em função de intensidade da solução alcalina está apresentada na Tabela 22. No
entanto, vale ressaltar que a lignina se decompõe sobreposto a hemicelulose e a
142
celulose, e assim, contribui parcialmente para a perda de massa dos picos referentes a
degradação de hemicelulose e celulose. Após a temperatura de 420ºC, presumem-se que
a maioria da decomposição da hemicelulose e celulose tenha ocorrido (na região do
pirólise ativo) e em temperaturas acima de aproximadamente 420ºC imagina-se que o
processo de carbonização começa.
Tabela 22: Comportamento térmico das fibras in natura e mercerizadas
Pirólise Ativo
A Região de
d
Pico 1
Pico 2 Pico 3 Carbonizaç
Carbonização
Perda de Perda de Perda de Perda de
Temp. Temp. Temp.
Massa Massa Massa Massa
(ºC) (ºC) (ºC)
(%) (%) (%) (%)
In natura 6 232-345 19 346-420 48 421-600 9
0,4% NaOH 10 233-343 16 344-429 46 430-600 10
0,75% NaOH 8 233-344 18 345-426 40 427-600 11
1,5% NaOH 9 235-345 18 346-420 39 421-600 14
4% NaOH 9 236-346 19 347-447 39 448-600 12
5% NaOH 10 241-348 18 349-467 54 468-600 14
A Figura 60 apresenta as curvas termogravimetricas das amostras acetiladas a

partir da qual pode se observar que a acetilação aumentou ligeiramente a estabilidade
térmica das fibras. A Figura 61 apresenta a derivada das curvas termogravimetricas
sobrepostas e Figura 62 apresenta as curvas DTG afastadas. Diferente aos tratamentos
alcalinos, o pico atribuído pela decomposição da hemicelulose continua distinto em
ambas as amostras acetiladas, porém a temperatura de degradação máxima da
hemicelulose reduziu de 314,5ºC para fibras previamente mercerizadas para 307,5ºC.
Observa-se novamente o aparecimento de um quarto pico numa temperatura de
aproximadamente 500ºC nas amostras acetiladas, provavelmente devido à degradação
oxidativa dos resíduos carbonizados da celulose (MARTIN et al. 2010; MARTINS E
JOEKES, 2003).
143
Figura 60. Termogravimetria (TGA) das fibras in natura e acetiladas
DTG
Figura 61.DTG das fibras in natura e acetiladas
144
Figura 62. DTG das fibras in natura e acetiladas
A Tabela 23 apresenta os valores do comportamento térmico das fibras in natura,

acetiladas e o tratamento térmico e a Tabela 24 apresenta a variação na estabilidade
térmica, a intensidade máxima dos picos de degradação da hemicelulose, celulose e a
massa residual (600ªC) das fibras em função dos tratamentos com acetilação e térmico.
Tabela 23: Propriedades térmicas das amostras segundo diferentes tratamentos
Pirólise
P irólise Ativo
A Região de
d
Pico 1
Pico 2 Pico 3 Carbonizaç
Carbonização
Perda de Perda de Perda de Perda de
Temp. Temp. Temp.
Massa Massa Massa Massa
(ºC) (ºC) (ºC)
(%) (%) (%) (%)
In natura 6 232-345 19 346-420 48 421-600 9
0,75% NaOH
4 234-333 16 334-422 49 423-600 12
+A0,5h
0,75% NaOH
6 236-335 17 336-422 49 423-600 11
+A1h
Térmico 4 242-357 20 358-428 47 429-600 12
145
O acetilação reduziu ligeiramente a massa residual das fibras na temperatura de 600ºC.
Como visto na analise da composição química, os tratamentos com acetilação reduziram
marginalmente o teor de hemicelulose e aumentaram o teor de lignina.
Tabela 24: Propriedades térmicas das amostras segundo diferentes tratamentos
Estabilidade Pico DTG Max. Pico DTG Max. Massa

Térmica Hemicelulose Celulose Residual
(ºC) (ºC) (ºC) (%)
In natura 232 315 384 20
0,75% NaOH + A0,5h 234 303 384 20
0,75% NaOH + A1h 236 307 381 19
Térmico 242 - 390 20
Figura 63 apresenta as curvas termogravimetricas da amostra tratada termicamente e in

natura. Observa-se a menor presença de umidade e a uma diferença distinta entre a
faixa de temperatura de 240ºC e 359ºC onde ocorre a degradação da hemicelulose e
entre 360ºC e 500ºC devido a degradação da celulose. Acima de 500ºC as duas curvas
se encontram novamente e em ambas as amostras, a massa residual à temperatura de
600ºC manteve se constante nem valor de 20%.
A curvas de DTG das fibras in natura e com tratamento térmico sobrepostas
estão apresentadas na Figura 64. Observa-se o desaparecimento do pico referente a
degradação da hemicelulose entre 251 e 359ºC, confirmando novamente a remoção
parcial deste constituinte. Observa-se ainda o aparecimento de um quarto pico numa
faixa de temperatura de 450 - 500 ºC que poderia ser atribuído novamente pela
degradação oxidativa dos resíduos carbonizados da celulose (MARTIN et al. 2010;
MARTINS E JOEKES, 2003). A Figura 65 apresenta as curvas de TGA e DTG
sobrepostas para cada amostra acetilada e tratada termicamente.
146
Figura 63.Termogravimetria (TGA) das fibras in natura e com tratamento térmico
Figura 64. DTG das fibras in natura e com tratamento térmico
147
Figura 65.TGA e DTG sobrepostos das fibras acetiladas e com tratamento térmico
4.1.6. Caracterização térmica (DSC)
As curvas apresentadas nas Figuras 66 a 68 mostram o comportamento térmico

DSC das fibras in natura e segundo os diferentes tratamentos. As curvas apresentam um
pico endotérmico a 100ºC referente a evaporação de água e dois picos exotérmicos entre
300-315ºC e 366-378ºC. Como visto, a hemicelulose e a lignina se decompõe
exotérmicamente e a celulose endotérmicamente. Yang et al. (2007) estudou os
constituintes separadamente e identificou um pico exotérmico a 275ºC referente a
degradação da hemicelulose, um pico endotérmico a 355ºC referente a degradação da
celulose e um pico exotérmico a 365 ºC referente a degradação da lignina. Martin et al.
(2010) obteve resultados semelhantes, porém observou-se dois picos exotérmicos para a
hemicelulose numa temperatura de 282ºC e outro a 409ºC. A faixa de temperatura do
pico exotérmico da lignina foi mais elevada aproximadamente a 397ºC. Na analise DSC
em fibras vegetais as curvas representam o comportamento térmico dos três principais
148
constituintes (hemicelulose, celulose e lignina) sobrepostas um ao outro e, portanto, os
eventos térmicos se apresentam menos nitidamente. Ao analisar as curvas apresentadas
na Figura 66, pode se deduzir que o segundo pico exotérmico na faixa de 300-315
refere-se a degradação da hemicelulose que, na medida em que se aumenta a intensidade
do tratamento, a intensidade do pico diminui até desaparecer, que está em concordância
com o TGA e analise bioquímica.
Figura 66. DSC de fibras in natura e tratadas com NaOH em várias concentrações
Para visualizar os eventos da celulose e lignina aumentou-se a escala das curvas e estão
apresentadas na Figura 67. A partir de figura 67, observa-se o aparecimento de outros
picos endotérmicos na faixa de temperatura de 330-471ºC referentes a degradação da
celulose (MARTIN et al. 2010; YANG et al. 2007).
149
Figura 67.DSC curvas ampliadas das amostras tratadas
A Figura 68 apresenta a curva DSC da amostra tratada termicamente. Observa-se um

pico endotérmico a 100ºC referente a absorção de água, um pico exotérmico a 315ºC
referente a degradação da hemicelulose e com um pico endotérmico a 380ºC referente a
degradação da celulose. Não foi observado mudanças significativas devido ao
tratamento térmico.
150
Figura 68. DSC das fibras in natura e fibras com tratamento térmica
Os tratamentos com acetilação reduziram a presença de água (figura 69). Não houve
outras mudanças significativas entre as amostras previamente mercerizadas e as
amostras acetiladas que está em concordância com o TGA, DTG e analise bioquímica.
Figura 69. DSC das fibras in natura e fibras Acetiladas
151
Para visualizar os eventos térmicos da celulose e lignina nas amostras acetiladas,
aumentou-se a escala das curvas (Figura 70), a partir da qual, observa-se o aparecimento
de outros picos endotérmicos na faixa de temperatura de 330-471ºC referentes
novamente a degradação da celulose (MARTIN et al. 2010; YANG et al. 2007).
Figura 70.DSC curvas em escala maior das amostras acetiladas.
4.1.7. Morfologia Superficial
Imagens do MEV tiradas da superfície das fibras in natura e mercerizadas estão

apresentados na Figura 71. As imagens confirmam a retirada das impurezas da
superfície como as ceras e pectinas que conferem aumentos na rugosidade na medida
em se aumenta a intensidade dos tratamentos alcalinos. Observa-se a presença da
epiderme em todas as amostras e que a epiderme continua presente nas amostras sujeitas
aos tratamentos alcalinos mais intensos. Observa-se ainda que, na medida em que a
intensidade dos tratamentos aumenta, a forma ondulada das células parênquimas
(localizadas sob a camada da epiderme) se torna mais nítida na superfície, que se deve a
remoção da camada cerosa ou a “cutícula”. Quanto mais intenso o tratamento alcalino
maior a eficiência em remover os tecidos soltos ou pouco aderidos à superfície. Desta
forma pode se confirmar que os tratamentos foram eficazes em fazer uma limpeza
superficial, melhorando as condições que promovem uma adesão interfacial por
ancoragem mecânica.
152
a) In natura b) 0,4% NaOH
c) 0,75% NaOH d) 4% NaOH
e) 5% NaOH - 1hora f) 5% NaOH - 24 horas
Figura 71. Superfície das fibras de licuri in natura e mercerizadas
Figura 71.f apresenta a superficie da fibra de licuri tratada com 5% NaOH para
24 horas. Ao comparar a superfície da amostra tratada com 5% NaOH para 1 hora com a
amostra tratada com 5% NaOH para 24 horas, observa-se que a forma ondulada das
células parênquimas quase desaparece com o maior tempo de imersão na solução,
deixando a superfície menos volumosa. Isso se deve provavelmente ao colapso das
células parênquimas e dissolução parcial da epiderme devido ao longo tempo de
153
imersão na solução alcalina, deixando a superfície mais limpa, lisa e aparentemente com
menos presença da epiderme.
Figura 72 a) mostra as células parênquimas posicionadas em sentido
perpendicular as calotas contendo as fibro-células cercada pela epiderme. Comparação
entre as imagens 72 a) b) e c) da secção longitudinal da fibra técnica mostram que os
tratamentos alcalinos mais intensos retiraram parte do constituinte cimentício resultando
no colapaso parcial das células parênquimas e maior empacotamento das mesmas.
Observa-se a ausência das células parênquimas decorrente o tratamento mais intenso e
uma superfície mais lisa.
a) In natura b) In natura
c) 4% NaOH d) 5% NaOH
Figura 72.Vista longitudinal da fibra técnica in natura e mercerizadas.
O topologia superficial das fibras de licuri segundo acetilação está apresentada nas
Figuras 73 e 74. Observa-se uma morfologia plastificada provavelmente devido a
presença dos grupos acetilas inseridos pelo tratamento. Cyras et al. (2009) observou
154
efeitos semelhantes decorrente o tratamento com acetilação em fibras de sisal. Atribui-
se a incorporação intensa dos grupos acetilas nas fibras como principal motivo.
a) 0,75% NaOH b) 0,75% NaOH
e) 0,75% NaOH + Acetilação 1h f) 0,75% NaOH + Acetilação 1h

Figura 73.Vista longitudinal da fibra técnica in natura e acetiladas.
a) 4% NaOH d) Acetilação
155
c) 4% NaOH f) Acetilação
Figura 74. Vista longitudinal da fibra in natura e acetiladas.
O topologia superficial das fibras de licuri segundo o tratamento térmico está

apresentada na Figura 75. Observa-se que o tratamento degradou e removeu parte da
epiderme expondo as células parênquimas resultando numa superficie mais rugosa.
Espere-se que a maior rugosidade melhore a aderência entre a fibra e matriz por
ancoragem mecânica e assim, aumente o comportamento mecânico do composito.
Figura 75.Seção longitudinal da fibra técnica tratada térmicamente.
4.1.8. DVS analise das Propriedades Higroscópicas
Os efeitos dos tratamentos sobre as propriedades higroscópicas foram

investigados utilizando o aparelho de sorção de vapor dinâmico, DVS, conforme
descrito na metodologia. As isotérmas individuais de absorção e desorção para as fibras
156
in natura e tratadas com uma solução alcalino de 0,75% NaOH e 4% NaOH, o
tratamento conjunto de 0,75% NaOH + Acetilação e tratadas termicamente estão
apresentados na Figura 76. Observa-se que todas as amostras estudadas apresentaram
isotérmas de absorção e desorção na forma sigmoidal, do tipo clássico II conforme a
classificação IUPAC. A presença de umidade numa dada umidade relativa atmosférica
variou consideravelmente entre as diferentes amostras, além de apresentarem diferenças
no grau de histerese exibido. Para melhor visualizar os efeitos dos tratamentos sobre o
comportamento de sorção, as isotérmas são apresentadas sobrepostas para os
tratamentos alcalinos (Figura 77), o tratamento conjunto 0,75% NaOH + acetilação com
fibras mercerizadas (0,75% NaOH) e in natura (Figura 78) e o tratamento térmico com
o controle (Figura 79).
157
Figura 76.Isotérmas de absorção e desorção das fibras tratadas.
Os tratamentos alcalinos em suas diferentes intensidades aumentaram a presença de

umidade nas fibras ao longo todas as faixas de umidade relativa, confirmando que as
fibras se tornaram mais hidrófilas após mercerização. Observa-se que o aumento na
intensidade de tratamento alcalino não alterou o teor de umidade durante faixas de
umidade relativa entre 0 e 40%. O tratamento mais intenso aumentou ligeiramente o
teor de umidade das fibras em umidades relativas maiores de 40-95%. Assim, a natureza
hidrófila é modificada inicialmente pelo tratamento alcalino, mas a influência de
intensidade do tratamento é relativamente baixa.
Figura 77. Isotérmas de absorção e desorção das fibras in natura e mercerizadas
158
Observa-se que o tratamento com acetilação reduziu a presença de umidade ao
longo todos os incrementos de umidade relativa da atmosfera quando comparada com as
fibras previamente mercerizadas (Figura 78) e o tratamento térmico aumentou as
natureza hidrófila quando comparadas com as fibras in natura.
Figura 78. Isotérmas de absorção e desorção das fibras mercerizadas e acetiladas.
Figura 79. Isotérmas de absorção e desorção das fibras in natura, e tratamento térmico.
Como visto, o tratamento alcalino remove parte da hemicelulose presente

principalmente na parede primária da parede celular, e pode quebrar as ligações de
hidrogênio entre as microfibrilas de celulose. Assim, embora a hemicelulose seja o
principal constituinte responsável pela natureza hidrófila de fibras vegetais, ao se
159
removê-la, os grupos hidroxílas da lignina e celulose que estavam em ligação com a
hemicelulose, são expostos, aumentando assim, o número de sítios de grupos OH
acessíveis pelas moléculas de água. A mercerização pode ainda contribuir para inchação
da parede celular resultando no possível rearranjo das microfibrilas de celulose
aumentando por consequência a capacidade da parede celular acomodar as moléculas de
água. Os espectros de FTIR confirmam a maior presença de grupos hidroxílas nas
amostras tratadas com mercerização. Resultados semelhantes foram registrados por
Martins et al. (2002) e Taha et al. (2007). O mesmo fenômeno pode está responsável
pelo aumento no teor de umidade de equilíbrio das fibras tratadas termicamente. Já o
tratamento conjunto de mercerização + acetilação diminuiu a natureza hidrófila
conforme esperado, pois o acetilação envolve a substituição dos grupos hidroxílas com
grupos acetílas, aumentando a consequente hidrofobicidade das fibras. Estes resultados
estão em concordância com outros trabalhos encontrados na literatura (Tserki et al.
2005; Spinacé et al. 2009; Bessadok et al. 2009)
A Tabela 25 apresenta os valores de umidade de equilíbrio para as diferentes
umidades relativas atmosféricas. Observa-se que na faixa de umidade relativa entre 0%
e 25% houve pouca mudança no teor de umidade de equilíbrio entre os diferentes
tratamentos. As mudanças começam a se evidenciar a partir da umidade relativa de 30%
sendo a maior diferença nas faixas de umidade relativa mais altas, ao se aproximar o
ponto de saturação. Estas diferenças são mais distintas inclusive para os tratamentos
alcalinos, na faixa de umidade relativa entre 60% e 95% onde o teor de umidade do
tratamento com 4% NaOH foi mais elevado que o tratamento com 0,75% NaOH. O teor
de umidade de equilíbrio das fibras de licuri in natura à uma umidade relativa
atmosférica de 95% é de 20,7%, e 23,6% e 24,5% para as fibras tratadas com 0,75%
NaOH e 4% NaOH respectivamente. O teor de umidade das fibras tratadas
termicamente aumentou de 20,7% para 22,1%. Já o teor de umidade de equilíbrio das
fibras acetiladas reduziu de 23,6% para as fibras previamente mercerizadas para 21,7%.
A redução nas propriedades higroscópicas devido ao tratamento com acetilação poderia
favorecer uma melhor aderência interfacial fibra - matriz.
160
Tabela 25: Valores de EMC durante absorção
EM (%)
EMC
AMOSTRA
15% RH 30% RH 50% RH 60%RH 70% RH 80%RH 95% RH
Natura 2,34 3,93 5,95 7,10 8,54 10,95 20,69
0,75% NaOH 2,47 4,31 6,66 8,05 9,72 12,28 23,63
4% NaOH 2,42 4,32 6,79 8,23 9,95 12,57 24,45
0,75%+A1h 2,32 4,00 6,16 7,47 9,02 16,35 21,71
Térmica 2,32 4,09 6,36 7,70 9,28 11,58 22,14
Calculou-se a histerese subtraindo o valor de teor de umidade de equilíbrio

durante o processo de absorção do valor de teor de umidade de equilíbrio da amostra na
mesma umidade relativa atmosférica durante o processo de desorção. A histerese entre
as curvas de absorção e desorção das diferentes amostras em função de umidade relativa
atmosférica está apresentada nas Figuras 80, 81 e 82 para as fibras mercerizadas,
acetiladas e com tratamento térmico respectivamente. Resultados mostram que os
tratamentos alcalinos e o tratamento térmico aumentaram a histerese. Já o tratamento
com acetilação diminui a histerese conforme esperado. Em todas as amostras a maior
histerese ocorreu na faixa de umidade relativa entre 75 e 80%. A histerese máxima da
amostra in natura ocorreu numa umidade relativa de 75% enquanto os demais
tratamentos aumentaram a umidade relativa em que a histerese máxima ocorreu para
80%. Além do mais, observa-se que os tratamentos tiveram maior impacto na histerese
nesta mesma faixa de umidade relativa atmosférica entre 70% e 85%. As fibras de licuri
in natura apresentaram uma histerese máxima de 2,71% enquanto as fibras
mercerizadas (0,75% NaOH e 4% NaOH) apresentaram uma histerese máxima de
3,42% e 3,33% respectivamente. Observa-se ainda que a intensidade de tratamento com
mercerização tem pouca influência no grau de histerese das fibras.
161
Figura 80. Histerese de absorção e desorção das fibras in natura e mercerizadas.
Figura 81. Histerese das fibras in natura, mercerizadas e acetiladas.
162
Figura 82. Histerese de absorção e desorção das fibras in natura e mercerizadas.
Para melhor entender a correlação entre as propriedades higroscópicas, a composição

química e o índice de cristalinidade em função dos diferentes tratamentos, a Tabela 26
apresenta uma comparação entre a histerese máxima, umidade relativa em que ocorre
histerese máxima, e os valores de EMC durante absorção e desorção na umidade
relativa onde ocorre histerese máxima com as propriedades mecânicas.
Tabela 26: Histerese e as propriedades físico-químicas e mecânicas das fibras.
EMC EMC
RH (%) da
Histerese (abs) à (des) à Celulose Lignina IC E
AMOSTRA histerese
Max. histerese histerese % % % GPa
máx
máxima máxima
Natura 2,7 75 74,4 75,1 50 11 67 15

0,75%
3,4 80 79,1 79,7 57 12 72 18
NaOH
4% NaOH 3,3 80 79,1 79,7 54 13 70 16
0,75%NaOH
+A1h 2,8 80 79,2 79,7 57 13 68 15
Térmica 3,1 80 79,3 79,9 52 12 66 20
163
A partir de tabela 26 observa-se que a histerese máxima das diferentes amostras sempre
ocorre quando o teor de umidade das fibras está na faixa de 74,4%-79,9%, mesmo que a
umidade relativa atmosférica onde ocorre histerese máxima seja inicialmente
modificada de 75% para a amostra in natura para 80% para as amostras tratadas
independente do tipo de tratamento (os tratamentos alcalinos, o acetilação ou o
tratamento térmico).
Observa-se uma correlação entre histerese e o índice de cristalinidade. Quanto
maior o índice de cristalinidade maior a histerese. O índice de cristalinidade também
está relacionado à rigidez de um material, onde os valores para o módulo de elasticidade
seguem a mesma tendência com o índice de cristalinidade e histerese com a exceção do
tratamento térmico. A resposta da amostra à uma mudança de umidade relativa dentro
da câmara do equipamento (DVS) produziu uma curva asimtóptica, de teor de umidade
com tempo, ao se aproximar o teor de umidade de equilíbrio após um tempo infinito de
exposição. As curvas do processo cinético de sorção estão apresentadas nas Figuras 83,
84 e 85. Observa-se que todos os tratamentos aumentaram substancialmente o tempo de
corrida para completar o processo de sorção do isotérmo, exceto o tratamento com
acetilação. Além do mais, o tempo para completar o ciclo de desorção é maior que o
tempo para completar o ciclo de absorção para todas as amostras, ressaltando a falta de
simetria entre a absorção e desorção que poderia estar relacionadas mesmo fenômeno
que a histerese (XIE et al. 2011) e, portanto, sua origem está relacionado ao
comportamento micromecânico da parede celular na presença de umidade. Entre os
tratamentos alcalinos, a maior intensidade de tratamento (4% NaOH) levou mais tempo
que o tratamento mais fraco (0,75% NaOH). A variação no tempo total de corrida
depende da capacidade de sorção do material, e a maior capacidade de absorção de
umidade levaria um tempo maior para percorrer a corrida completa desde uma umidade
relativa atmosfera de 0% até 95% e para 0% novamente (XIE et al. 2011). Segundo Xie
et al (2011), além de massa da amostra, a geometria da celulose pode também influir no
tempo de corrida para alcançar o teor de umidade de equilíbrio.
164
Figura 83. Isotérmas em função de tempo das fibras mercerizadas.
Observa-se ainda que há menos diferença durante o processo de absorção entre os

tempos de corrida. Para umidade relativa atmosférica acima de 80%, o teor de umidade
de equilíbrio de todas as amostras aumenta significativamente, ao se aproximar o ponto
de saturação. A diferença entre o EMC das amostras mercerizadas também aumenta
quando comparada com as fibras in natura nesta região. O processo de desorção foi
retardado ainda mais pelos tratamentos alcalinos, que aumentou conforme intensidade
de tratamento alcalino. Pela analise bioquímica a amostra tratada com 4% NaOH possui
1% mais lignina. A maior presença de lignina poderia então reduzir a capacidade da
parede celular em acomodar as moléculas por inchação, além de ser um constituinte
hidrófobo. Assim, a maior presença de regiões amorfas pode também contribuir.
Observa-se ainda um aumento rápido no EMC nas umidades relativas atmosféricas
acima de 80%. Isso poderia ser atribuída pela água condensada nas capilares que ocorre
em umidades relativas atmosféricas acima de 70% (XIE et al. 2011). O tratamento
térmico também aumentou o tempo para completar a corrida de absorção e desorção
(Figura 84), sendo a maior diferença exibida durante o processo de desorção.
165
Figura 84. Isotérmas em função de tempo das fibras tratadas termicamente
Figura 85. Isotérmas em função de tempo das fibras acetiladas
A partir de Figura 85 observa-se que o tratamento com acetilação não mudou o tempo
de corrida para completar o ciclo de absorção, mas reduziu o tempo durante desorção
além de diminuir a presença de umidade quando comparado com a amostra previamente
mercerizada com 0,75% NaOH, conforme esperado.
166
Como visto na revisão bibliográfica, o comportamento de sorção de fibras
vegetais pode ser precisamente descrito utilizando o modelo numérico, Cinético
Exponencial Paralelo, PEK (Parallel Exponencial Kinetics model). O modelo PEK
permite analisar as cinéticas do processo de sorção de fibras vegetais e decompõe o
processo de sorção de uma amostra ao se aproximar o teor de umidade de equilíbrio
num processo cinético lento e um processo cinético rápido. Figura 86 apresenta uma
curva para o processo dinâmico de absorção da amostra in natura para uma umidade
relativa atmosfera de 5% e os respectivos parâmetros do modelo numérico PEK obtidos
com a função ExpAssoc do programa ORIGIN. Todos as curvas apresentaram valores
de R2 acima de 0,98 confirmando a correlação forte entre as curvas experimentais e o
modelo numérico PEK.
Figura 86.Absorção dinâmica de umidade para RH de 5% fibras in natura
Para validar o modelo PEK, isotérmas foram reproduzidas utilizando os valores teóricos
para o teor de umidade de equilíbrio MC0 calculados utilizando os parâmetros PEK para
o processo cinético rápido e processo cinético lento (MC1) e (MC2) respectivamente. As
isotérmas obtidas a partir dos parâmetros PEK foram colocadas sobrepostas as
isotérmas experimentais e estão apresentadas na Figura 87. Observa-se a precisão dos
resultados entre os parâmetros PEK com os valores de teor de umidade de equilíbrio
(EMC) experimentais. Além do mais, o modelo PEK produziu isotérmas de absorção e
167
desorção na forma sigmoidal, do tipo clássico II conforme a classificação IUPAC e
reproduz ainda a histerese entre as curvas.
Figura 87. Comparação entre as isotérmas de absorção e desorção experimentais com

isotérmas utilizando o modelo PEK para diferentes fibras tratadas.
168
As curvas de absorção dinâmica e as respectivas curvas decompostas no
processo cinético rápido e processo cinético lento para a amostra in natura em
diferentes umidades relativas atmosféricas estão apresentadas na Figura 88.
Figura 88.Curvas de absorção decomposto em PEK processo lento e rápido em

diferentes incrementos de umidade relativa das fibras in natura.
169
Quando as fibras são expostas à umidades relativas atmosferas mais baixas, o processo
de absorção é dominado pelo processo cinético rápido, este processo sendo responsável
pela maior proporção de teor de umidade. Na medida em que a umidade relativa
atmosférica aumenta, o processo de absorção começa a ser denominado pelo processo
cinético lento. Ou seja, em umidades atmosféricas relativas acima de 60% observa-se
que a maior proporção do teor de umidade pertence o processo cinético lento e ao
chegar a ponto de saturação na umidade relativa de 95%, o processo de absorção de
umidade é quase que completamente denominado pelo processo lento. Isso é
demonstrado pelo maior teor de umidade da curva cinética lenta.
O incremento no teor de umidade de equilíbrio para os processos cinéticos
rápidos e lentos durante absorção e desorção em função de umidade relativa do
atmosfera para as fibras in natura está apresentado na Figura 89.
Figura 89. Incrementos no teor de umidade dos dois processos cinéticos em função
da umidade relativa atmosférica das fibras in natura.
Observa-se que para umidades relativas baixas e até RH 60% não houve mudanças
significativas no incremento de teor de umidade da entre cada umidade relativa
atmosfera tanto no processo cinético rápido quanto o processo cinético lento. No
entanto, a partir da umidade relativa atmosférica de 70% o incremento no teor de
umidade aumenta significativamente para o processo cinético lento durante absorção,
170
como evidenciado pelos gráficos na Figura 88. O tempo característico (t1) e (t2)
necessário parar alcançar o teor de umidade de equilíbrio para o processo cinético
rápido e o processo cinético lento respectivamente em cada incremento de umidade
relativa está apresentado na Figura 90. Podemos observar que em umidades relativas
atmosféricas altas (acima de 70%) o tempo característico (t1) relacionado ao processo de
absorção cinética rápida aumenta ligeiramente para as fibras in natura. Esta mesma
tendência é observada com o tempo característico (t2) relacionado ao processo de
absorção cinética lenta aumenta, porém há um acréscimo contínuo no tempo
característico ao longo de toda a corrida da isotérma desde as umidades relativas
atmosféricas baixas até umidades relativas altas.
Figura 90. Comparação do tempo característico do processo de absorção rápido e lento.
Para melhor entender as cinéticas do processo, principalmente em umidades relativas

atmosféricas acima de 70% calculou-se a taxa de sorção, dividindo o incremento no teor
de umidade para cada umidade relativa atmosférica pelo tempo característico (t1) e (t2)
necessário parar alcançar o teor de umidade de equilíbrio para o processo cinético
rápido e o processo cinético lento respectivamente. A variação da taxa de sorção de
umidade em função de umidade relativa atmosférica para os dois processos cinéticos
durante absorção e desorção está apresentada na Figura 91.
171
Figura 91.Taxa de sorção em função de umidade relativa das fibras in natura.
Observa-se que há diferenças significativas entre a taxa de sorção relacionado ao

processo lento e a taxa de sorção relacionado ao processo rápido conforme esperado. O
processo lento apresentou taxas de sorção maiores em baixas e altas umidades relativas
que em faixas de umidade relativa atmosféricas médias, e em umidades relativas altas as
taxas de sorção foram maiores (RH acima de 65%). Assim, em umidades relativas
acima de 65% o teor de umidade relacionado ao processo cinético lento aumenta
acompanhado por um aumento na taxa de sorção também. Já no processo cinético
rápido, a taxa de sorção em umidades relativas baixas começa alta e vai diminuindo
gradualmente na medida em que se aumenta a umidade relativa atmosférica (RH) até
95%. Contrário ao processo de sorção lento, os incrementos no teor de umidade ao
longo a faixa de umidade relativa atmosfera se mantém relativamente constante. Estes
resultados estão em concordância com outros trabalhos encontrados na literatura (XIE et
al. 2011) demonstrando que as diferenças nos tempos característicos para os processos
de absorção e desorção estão mais associadas com o processo cinético lento.
As variações na taxa de sorção em função de umidade relativa atmosférica para
as diferentes amostras tratadas estão apresentadas na Figura 92. Observa-se que todos os
tratamentos reduziram a taxa de absorção até umidade relativa de 45% acima do qual a
taxa de sorção das amostras tratadas com mercerização e termicamente aumenta apesar
de oscilar consideravelmente. Durante desorção os tratamentos baixaram ligeiramente a
taxa de sorção em RH altas e para RH abaixo de 45% a influência se diminui.
172
Figura 92. Taxa de sorção em função de umidade relativa das diferentes amostras
tratadas e as fibras in natura.
Figura 93 apresenta os efeitos dos tratamentos sobre as taxas de sorção para os dois
processo cinéticos em função de umidade relativa atmosférica, onde as siglas MC1 e
MC2 referem-se aos processos cinéticos rápidos e lentos respectivamente. Analisando o
processo cinético rápido, observa-se que os tratamentos alcalinos e térmico reduziram a
taxa de sorção de umidade para umidades relativas atmosféricas baixas e até RH 65%.
Para umidades relativas maiores (RH) entre 65% e 90% as taxas de sorção se
aproximam os valores das fibras in natura. Já o tratamento com acetilação aumentou a
taxa de sorção das fibras previamente mercerizadas em RH entre 0% e 45%. Para
umidades relativas acima de 45% o tratamento com acetilação reduziu a taxa de sorção
quando comparada com as fibras previamente mercerizadas e para umidades relativas
acima de 45% o tratamento aumenta a taxa de sorção.
Durante desorção para o processo cinético rápido o mesmo efeito foi encontrado,
porém no sentido contrário. Os tratamentos alcalinos e tratamento térmico reduziram a
taxa de sorção ao longo todas as faixas de umidade relativa atmosfera, enquanto o
tratamento com acetilação reduziu a taxa de sorção das fibras previamente mercerizadas
na faixa de umidade relativa atmosfera de 90% até 40%. Para umidades relativas
atmosferas menores (0 - 40%) a taxa de sorção foi maior que as fibras previamente
mercerizadas. Observa-se ainda que os tratamentos influenciam na taxa de sorção
durante o processo cinético lento tanto durante absorção quanto desorção apenas em
faixas de umidade relativa baixas e altas. Para umidades relativas entre
aproximadamente 25% e 60% não há diferenças na taxa de sorção entre as diferentes
173
amostras tratadas, ou seja, os tratamentos superficiais influenciam a taxa de sorção para
umidade relativas entre 0-25% e 65-95%.
Figura 93. Taxa de sorção decomposto em PEK processos cinéticos lentos e rápidos em
função de RH para as diferentes amostras tratadas
Para concluir, a partir de Figura 90 observa-se que os tratamentos tiveram maior

influência nos tempos característicos ao alcançar a umidade de equilíbrio para cada
incremento de RH nas faixas de umidade relativa atmosférica acima de 70% para o PEK
processo rápido, e nas faixas entre 0 - 30% e acima de 70% para o PEK processo lento.
Esta tendência aparece por consequência nas respetivas taxas de sorção para os dois
processo cinéticos. Segundo Hill et al. (2010) o processo de sorção cinético rápida está
relacionada as propriedades superficiais. Resultados mostram que os tratamentos
obtiveram maior influência no processo cinético rápido, confirmando assim a
modificação das propriedades superficiais devido aos tratamentos.
174
4.1.9. Caracterização Mecânica das Fibras
TRATAMENTOS ALCALINOS
Os efeitos dos diferentes tratamentos sobre as propriedades mecânicas foram
investigados mediante ensaios de tração. As curvas típicas de tensão/deformação da
fibra técnica de licuri segundo os tratamentos alcalinos em diferentes concentrações
estão apresentadas em Figura 94. Pelas curvas obtidas, observe-se que as fibras
apresentam uma região linear elástica até a tensão máxima sem região de escoamento,
característica de materiais frágeis. Segundo Callister (2002) os materiais que
apresentam uma deformação específica à ruptura menos que 5% são caracterizados
como materiais frágeis. Desta maneira, as fibras de licuri podem ser classificadas como
fibras possuindo modo de fratura frágil semelhante as fibras de sisal, juta e linho
(SYMINGTON et al. 2009) e outros trabalhos com fibras de licuri (RICL, 2010).
Observou-se ainda a presença de pequenas caídas na curva de algumas fibras técnicas,
devido a ruptura dos filamentos (RICL, 2010; SYMINGTON et al. 2009).
Figura 94.Curvas típicas de tração versas deformação das fibras mercerizadas
175
Um quadro resumo das propriedades mecânicas tratadas com soluções alcalinas em
diferentes concentrações está apresentado na Tabela 27.
Tabela 27: Propriedades mecânicas das fibras de licuri in natura e mercerizadas
Deformação Resistência E
AMOSTRA
Específica (%) MPa GPa
In Natura 3,9 ± 0,7 419,9 ± 31,3 14,8 ± 4,5
0,4% NaOH 3,4 ± 0,4 385,2 ± 73,5 12,6 ± 2,8
0,75% NaOH 3,2 ± 0,4 536,3 ± 153,2 17,7 ± 7,6
1,5% NaOH 2,9 ± 0,5 439,4 ± 114,9 17,6 ± 3,7
4% NaOH 2,8 ± 0,6 393,1 ± 87,6 16,1 ± 5,7
5% NaOH 3,1 ± 0,6 404,6 ± 92,3 12,3 ± 5,0
Térmica 2,7 ± 0,5 514,8 ± 229,4 20,1 ± 6,2
A variação na resistência mecânica, módulo de elasticidade e deformação específica à

ruptura em função de intensidade do tratamento alcalino está apresentada nas Figuras 95
- 97 respectivamente. Observa-se que os tratamentos mudaram ligeiramente a
resistência mecânica das fibras. A maior resistência foi conferida pelo tratamento com
0,75% NaOH sendo 22% mais resistente que as fibras in natura. Este tratamento
também aumentou o módulo de elasticidade por 17% acompanhado pela redução na
deformação específica à ruptura (Figura 97). A deformação específica à ruptura
aumentou na medida em que o módulo de elasticidade reduziu, conforme esperado.
Efetuou-se o teste de Dixon para um nível de confiança de 95% para verificar se os
dados pertencem ou não as diferentes amostras.
176
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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

NATASHA ILSE ROTHBUCHER THOMAS

INFLUÊNCIA DE TRATAMENTOS SUPERFICIAIS EM

INFLUÊNCIA DE TRATAMENTOS SUPERFICIAIS EM

Dissertação apresentada ao Programa de Mestrado

Orientador: Prof. Dr. Ricardo Fernandes Carvalho

INFLUÊNCIA DE TRATAMENTOS SUPERFICIAIS EM

Dissertação para a obtenção do grau de mestre em Engenharia Ambiental Urbana.

Salvador, 20 de Dezembro 2011

Prof. Dr. Ricardo Fernandes Carvalho _____________________________________

Profa. Dra Nadia Mamede José _____________________________________

Prof. Dr. Emerson de Andrade Marques Ferreira ____________________________

Prof. Dr. Roberto José Moraes d’Almeida __________________________________

AGRELA, S. P.; THOMAS, N. I. R.; JOSE, N. M.; Carvalho, R. F. Phisical

Tabela 3: Índice de Cristalinidade de algumas fibras mais comuns 55

ASTM - American Society for Testing Materials

A substituição de fibras sintéticas com fibras naturais em materiais compósitos vem

Esta pesquisa trata do desenvolvimento de um novo material compósito

Desenvolver um novo material compósito ambientalmente compatível com

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Selecionar os tratamentos a serem aplicados às fibras a partir de resultados

O emprego de fibras vegetais apresenta uma série de desafios devido a

Os compósitos são materiais compostos de dois ou mais componentes que

Reforçado com partículas Reforçado por fibras Estruturais

Fonte: Callister, 2002

Assim, os compósitos reforçados com fibras podem ser agrupados ainda em

Enquanto a orientação aleatória das fibras resulta em compósitos com

FONTE: Callister (2002).

As fibras são classificadas em função do coeficiente de forma (λ), ou seja, a

Lc = σuf D/ 2τc Equação 3

Segundo Callister (2002), diferentes situações podem ocorrer a depender do

2.2. Desempenho mecânico dos compósitos e mecanismos de falha

Na analise do comportamento dos compósitos unidirecionais submetidos a

Onde η1 = coeficiente que depende da orientação das fibras; e η2 = coeficiente que

Fonte: Callister (2002)

Figura 5 apresenta os diferentes mecanismo de falha em compósitos. Em situação 1 a

2.3. Processamento dos Compósitos

A confeção do compósito envolve todos os processos necessários para obter o

2.4. Tecidos de fibra

Os tecidos tramados utilizam arranjos de fios distribuídos em duas direções

a) Simples b) Cesto c) Cetim d) Sarja

Fonte: John e Thomas (2008)

Fonte: Carvalho (2005)

Carvalho (2005) avaliou um tecido formado pelo trançado de fios de sisal

Polímeros têm sua estrutura baseada nos átomos de carbono, hidrogênio e

2.6. Fibras Naturais

Tabela 1: Classificação e exemplos de fibras vegetais.

Caule Fruto Folha Semente

Juta Coco Sisal Linho

de camadas complexas; constituída por uma parede primária ﬁna,

Fonte: Bledski e Gassan (1999)

A hemicelulose é um polímero que pertence o grupo de polissacarídeos

Fonte: Bledski e Gassan (1999)

Fonte: Bledski e Gassan (1999)

Tabela 2:Composição química das fibras mais comuns e da fibra de licuri.

Celulose Hemicelulose Lignina Ângulo

2.7. O Licuri (Syagrus Coronata)

A palmeira licuri Syagrus Coronata (Martius) Beccari se encontra na família

Figura 14.O licuri (Syagrus Coronata) e o coco.

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