JORNADA TÉCNICA

CONSERVACIÓN EFICIENTE DE FIRMES URBANOS

27 de Noviembre 2012

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE

Jacinto Luis García Santiago – Director Tecnología de Sacyr Construcción.

Sumario
1. Introducción. Criterios generales para el diseño de una mbc
2. Propiedades y tipos mezclas
3. Tipos de mezclas en caliente.
4. Mezclas para el ámbito urbano
5. Diseño de la mezcla
6. Control de la Fabricación

1.-INTRODUCION. CRITERIOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE UNA M.B.

La elección de una mezcla bituminosa adecuada para una determinada aplicación ha de tener en cuenta las propiedades o
características requeridas en la capa a aplicar y los materiales disponibles para componer la mezcla.
Las propiedades requeridas son función de:
 Las características de la carretera o calle a la que se destine la mezcla
o Solicitaciones : tráfico (intensidad, cargas, velocidad) o adicionales debidas al trazado como esfuerzos
tangenciales (frenado, rotondas)
o Capa : espesor y situación (rodadura o capas estructurales inferiores)
o Estado y características del soporte: rigidez, si hay fisuración su tipo (reflejada de CTC, envejecimiento,
agotamiento estructural) y movimientos estacionales o por tráfico (abertura cierre o de cortante)
 las condiciones ambientales o climatológicas. Rangos de temperatura, pluviometría, insolación.
o El comportamiento viscoelástico de la mezcla varía con la temperatura: Así, pueden aparecer deformaciones
plásticas a alta temperaturas o fisuración térmica con temperaturas bajas.
o El agua afecta a la durabilidad de las mezclas (adhesividad, erosiones), además de su influencia determinante
en la adherencia de los neumáticos con el pavimento
Las propiedades que ofrecerá la mezcla son función de los materiales disponibles, los que podemos elegir para su empleo,
(áridos, ligantes, polvo mineral).
o Los áridos constituyen el esqueleto sólido y proporcionan a la mezcla resistencia y rozamiento interno
o El ligante bituminoso junto con el polvo mineral y partículas más finas del árido forman el mástico que es un
fluido viscoelástico y da la cohesión a la mezcla

Así, definiríamos las características o propiedades necesarias de la mezcla, priorizando las mas deseables, ya que pueden ser
contrapuestas; a partir de esas propiedades requeridas se fijan las características necesarias de los materiales a emplear,
dentro de los disponibles, lo que nos lleva a elegir la mezcla adecuada.
Variando la proporción o características de cada uno de sus componentes varían las propiedades de la mezcla resultante. Ello
da lugar a una gran variedad de tipos de mezclas con propiedades o características muy distintas, posibilitando que pueda
encontrarse la o las mezclas adecuadas para satisfacer las propiedades que requiera una determinada aplicación.

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2.- PROPIEDADES Y TIPOS DE MEZCLAS

Como ya se ha dicho las propiedades requeridas las determina el tipo de firme, la posición de la capa, el tráfico, el clima, etc.
Unas están relacionadas con aspectos estructurales, de durabilidad y resistencia frente a las cargas de tráfico y climática y
otras con la seguridad y confort. Las propiedades a considerar en una mezcla bituminosa son:
 Rigidez y estabilidad
 La rigidez es la capacidad de resistencia a la deformación. Esta dada por el módulo de rigidez y caracteriza el
aporte estructural de la mezcla.
 La estabilidad, capacidad de resistir las cargas de tráfico sucesivas sin producir deformaciones permanentes. Las
MB tienen un comportamiento viscoelástico con una respuesta sensible a la temperatura de mezcla y tiempo de
aplicación de la carga.
o A elevadas temperaturas o con cargas lentas repetidas pueden producirse deformaciones no recuperables
o permanentes. Incluso con fluencia del material (roderas)
o Frente a esfuerzos horizontales (frenado o giros en rotondas) estas deformaciones pueden llegar a fluir
Son función del rozamiento interno (granulometría, forma y rugosidad del árido), de las características del ligante y de la
cohesión de la mezcla.
 Flexibilidad o capacidad de deformase sin fisurar. Necesaria sobre soportes muy flexibles o cuando se prevén asientos.
La propiedad aumenta con tipos de betún menos duro, más cantidad de ligante, mástico con relación fíller/betún baja.
(suele ser contrapuesta a la rigidez) y mezclas abiertas
 Resistencia a la fisuración por fatiga. Es la capacidad de resistir al daño acumulado por la repetición de cargas. A bajas
temperaturas y cargas rápidas, la mezcla tiene un comportamiento elástico, pero la repetición de cargas, generalmente
muy inferiores a la de rotura, produce un agotamiento progresivo por fatiga del material.
La más conocida y estudiada es la fatiga a flexotracción, en el que la fisura empieza en la fibra inferior de la capa. Hay
una nueva tipología, la fisuración descendente o top-down, que combina efectos térmicos con las tensiones de tracción
superficial a borde de neumático y fenómenos de fatiga.
La resistencia de una mezcla a la fisuración por fatiga aumenta con el contenido de mortero y la reducción del tamaño
máximo del arido. Influyen el contenido de huecos (mejor cuanto menos) y, sobre todo, el tipo de ligante (su rigidez y
comportamiento a temperaturas medias y bajas) y su dotación (mejor con contenidos mas altos)
Resistencia a las deformaciones plásticas.-Capacidad de resistir las cargas repetidas sin acumular deformaciones no
recuperables. El comportamiento viscoplástico de la mezcla bajo cargas a baja velocidad y a altas temperaturas
producen una acumulación de deformaciones no recuperables: Así pueden aparecer tanto roderas debidas a cargas
verticales, como los arrollamientos por fluencia debidos a esfuerzos horizontales (zonas de frenado, por ejemplo)
Influyen la granulometría de la mezcla (mejor continua y densa) y mejora con la angularidad y rugosidad de los áridos,
la compacidad, no bajar en la capa del valor mínimo de huecos mezcla. El comportamiento del mortero es determinante:
relación fíller/betún alta, tipo de betún (mejor cuanto más duro en el rango alto de temperaturas o betún modificado),
evitar excesos de dotación de betún
 Resistencia a la fisuración por reflexión. Esta propiedad es la que impide o retrasa el remonte de las fisuras existentes
en las capas subyacentes. Está muy relacionada con la cohesión y por tanto con el contenido de mástico y dotación del
betún y comportamiento de éste en el rango previsto de temperaturas bajas. Mejora con un aumento del ligante y
reducción de huecos de la capa (compacidad) y aumentando el espesor de éstas
 Durabilidad.- Es su capacidad de resistir la acción combinada de las cargas de tráfico y las de acciones climáticas (del
agua, oxigeno del aire, temperaturas, radiación solar, etc). El agua ataca la adherencia del ligante con los áridos, la
cohesión de la mezcla y combinada con el trafico puede llevar a pérdidas de mortero o de áridos, por lavado. Los
agentes climáticos envejecen la mezcla, por reacción del oxígeno con del aire, endureciendo el betún y rigidizando o
fragilizando la mezcla, en especial a bajas temperaturas
Por ello una característica de durabilidad es la Resistencia a la fisuración térmica o a bajas temperaturas o capacidad
de resistir los gradientes térmicos estacionales o diarios o las temperaturas bajas invernales sin fragilizarse y fisurarse.
En la durabilidad influyen el contenido de huecos de la capa (mejora cuanto menos huecos), el contenido de ligante
referido a espesor de película (mejor cuanto mayor), el tipo de ligante (es un factor crítico), la dureza de los áridos
(mejor cuanto más duros) y su naturaleza (afinidad con el betún)
La elección del tipo de ligante, es determinante en el comportamiento de le mezcla frente a los cambios térmicos o
temperaturas bajas. Se han desarrollado ligantes multigrado, que tienen un buen comportamiento en temperaturas altas

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(resistencia a deformaciones plásticas) y una mejorada flexibilidad en el rango de temperaturas mínimas, que mejorarían
el comportamiento frente a la fisuración por bajas temperaturas.
 Impermeabilidad.- Capacidad de protección frente al agua de las capas inferiores del firme y de la propia mezcla. Esta
determinada por el contenido de huecos y su interconexión.
 Drenabilidad- Capacidad de evacuar el agua con rapidez, de modo superficial por su macrotextura o transversalmente a
través del propio pavimento. El factor determinante es la granulometría, mejor en discontinuas y peor en continuas finas
densass
 Rugosidad : adherencia pavimento-neumático o resistencia al deslizamiento en las mezclas para capas de rodadura.
Función de la macrotextura y naturaleza del árido.
 Sonoridad y absorción de ruido- Propiedad relacionada sobre todo con la macrotextura (mejor en discontinuas o
porosas) y estructura de huecos (mejor con estructuras con muchos huecos, como las porosas o discontinuas abiertas),
además de la regularidad superficial. Muy relevante en el viario urbano.
 Resistencia a la acción de productos químicos. Productos como los combustibles fluidifican o disuelven el ligante de
las mezcla. Cuanto más fácil se introduzca el producto en la mezcla mayores serán las degradaciones; dependerá de las
rugosidad superficial, permeabilidad, pendiente. Mejor con mezclas como pocos huecos y poca textura. Ya hay betunes
específicos, más resistentes a los combustibles
Estas propiedades son función de las características mecánicas y de la granulometría de los áridos, de la finura y actividad del
fíller y de las características del ligante, así como de la proporción de cada uno en la mezcla.
En lo que sigue se presentan unas tablas que relacionan estas propiedades con sus componentes y su aplicación, en orden a
facilitar la comprensión de la influencia de cada uno para el diseño adecuado de la mezcla

En la tabla 1 podemos resumir la influencia de los componentes de la mezcla y de las propiedades volumétricas en algunas de
las principales propiedades de la mezcla.
Tabla 1-
Efectos de variar un solo parámetro de los componentes sobre propiedades de comportamiento de la mezcla
Resistencia a
Resistencia a Resistencia a Resistencia a
la
Componente Factor a variar la fisuración la fisuración la acción del Durabilidad
deformación
por fatiga térmica agua
permanente

Ligante Mas duro ↑↑↑

Mas blando ↑↑↑
Mas contenido ↓↓ ↑↑↑ ↑↑ ↑↑↑
Aridos Mas angulosos ↑↑
Mejor forma (lajas, agujas
Aumento tamaño ↓ ↓ ↓
Aumento de polvo mineral
o relación f/b ↑↑
Presencia de finos arcillosos ↓
Propiedades Mayor compacidad ↑↑ ↑↑
volumétricas Mas huecos mezcla (diseño) ↑↑
Mas huecos áridos (diseño)
y/o más contenido de ↓↓ ↑ ↓
ligante
Mas huecos en la capa ↓↓ ↓↓ ↓ ↓↓ ↓↓↓

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¿Cómo se relacionan las propiedades de la mezcla con su comportamiento en la capa? En las dos tablas que siguen se
muestra la importancia de cada una en aspectos funcionales del firme y en los firmes de distintos tipos de vías.
En cuanto a su relación con los aspectos funcionales de la vía, en cuanto a confort, seguridad, durabilidad y entorno, en
la tabla 2 sigue se indican por orden de importancia
Tabla-2

Durabilidad
Seguridad
Propiedades de la mezcla y su comportamiento en la capa

Entorno
Confort
Exigencias funcionales generales
rigidez ++ ++ ++++ +
resistencia a la fatiga - + ++ +
resistencia a la deformación térmica o de bajas temperaturas - - ++ +
resistencia a las deformaciones plásticas +++ ++++ ++++ +
impermeabilidad - - ++++ ++
Cohesión ++ ++ ++ -

Otras exigencias funcionales - -- ++ -

++ +++ ++ -
resistencia a la fisuras por reflexión ++++ +++ ++ -
- - ++++ -
resistencia a la deformación por esfuerzos tangenciales ++++ - - ++++
drenabilidad
resistencia a los ataques químicos
absorción sonora o reducción nivel acústico
Donde :
- : sin influencia
+ : poco importante
++ : importante
+++ : bastante importante
++++ : especialmente importante

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Estas propiedades, relacionadas ahora con el tipo de vía, se muestran en la tabla 3 siguiente
Tabla-3
Tipo de Vía

Aparcamiento
Vías rurales
urbana
Vías
Propiedades de las
mezclas

Curvas peligrosas
Viario industrial
Traf. importante
Trafico ligero
e importante

Traf. pesado
Traf. pesado

Via peatonal
Trafico bajo

Traf. medio

Traf. ligero
Vías locales

Vías ciclista
T. Pesado

medio
Carretera

alto

Exigencias funcionales
generales
rigidez ++++ ++++ +++ ++ + + ++ +++ ++++ - - +++ + -
resistencia a la fatiga ++++ ++++ +++ ++ + + ++ +++ ++++ - - +++ + -
resistencia a la
deformación térmica o ++++ ++++ ++ +++ ++ ++ +++ ++++ ++ ++ ++ ++ ++ -
de bajas temperaturas
resistencia a las
++++ ++++ +++ ++ + + ++ +++ +++ - - +++ + -
deformaciones plásticas
rugosidad ++++ ++++ ++ +++ + ++ ++ +++ + + - - - ++++
Impermeabilidad ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++
Cohesión +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++
Otras exigencias
funcionales
resistencia a la fisuras
++++ ++++ ++ +++ ++ ++ +++ ++++ ++ ++ ++ ++ ++ -
por reflexión
resistencia a la
deformación por ++ +++ ++ +++ - - + ++ ++++ - - ++++ ++ ++++
esfuerzos tangenciales
drenabilidad ++++ ++++ ++ ++++ - + ++ +++ - - - - - ++++
resistencia a los ataques
- + - - - - - - ++++ - - +++ +++ -
químicos
absorción sonora o
++++ ++++ ++ +++ + ++ ++ +++ - - - - - -
reducción nivel acústico
*: según el tipo de vía

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3 TIPOS DE MEZCLAS EN CALIENTE DISPONIBLES:

Los tipos más comunes están recogidos en la normativa EN 13108, con la que se aplica el marcado CE. Las marcadas en
negrita son las normalizadas y recogidas en la normativa de carreteras del MFOM (PG-3 OC-24 de 2008), donde se fijan las
características y criterios de aplicación.
Estas mezclas son:
 Mezclas tipo hormigón bituminoso (AC, asphalt concrete). (EN 13108-1
 Mezclas discontinuas para capas delgadas de rodadura BBTM. (EN 13108-2)
 Mezclas bituminosas tipo SA (Soft Asphalt) (EN 13108-3)
 Mezclas bituminosas tipo HRA (Hot Rolled Asphalt) (EN 13108-4)
 Mezclas bituminosas tipo SMA (Stone Mastic Asphalt) (EN 13108-5).
 Másticos bituminosos (Mástic asphalt, Asphalt coulé routier, Gussasphalt) (EN 13108-6)
 Mezclas bituminosas drenantes PA (EN 13108-7)
Las mezclas bituminosas en caliente pueden incorporar material procedente de mezclas bituminosas fresadas o demolidas
(RAP, Reclaimed Asphalt Pavement, EN 13108-8). En las mezclas AC para carreteras, por ejemplo, el artículo 22 del PG-4
complementa la regulación del PG-3.

A efectos prácticos la elección debe centrarse en los tipos remarcados que son los adecuados o disponibles en España y de los
que se da una somera descripción:.
 Mezclas tipo hormigón bituminoso (AC, asphalt concrete). (EN 13108-1
Son las mezclas convencionales, de uso más generalizado. Su granulometría es continua, variando entre densas,
semidensas y gruesas, con un contenido de huecos bajo o moderado (4%-9%). Presentan buenas propiedades
mecánicas, buena cohesión, e impermeabilidad. Son mezclas “todo terreno” adecuadas para aporte estructural y
para capas de rodadura (salvo vías de alta velocidad con mayores requisitos de macrotextura).
 Mezclas discontinuas para capas delgadas de rodadura BBTM. (EN 13108-2)
Son las mezclas especializadas para capas de rodadura delgadas en las que se potencia la macrotextura, la
drenabilidad superficial y la adherencia con los neumáticos. Poseen grandes propiedades sonoreductoras. Tienen
granulometría discontinua y fuerte rozamiento interno en los áridos gruesos, por lo que la exigencia de dureza es
mayor que en las AC.
Su punto delicado es una menor cohesión que las AC por lo que hay que ponderar su empleo en áreas de fuertes
esfuerzos tangenciales (rotondas). Asimismo, son más vulnerables frente a ataque químico (derrames de
combustible), en especial las BBTM-B por su alta porosidad
 Mezclas bituminosas tipo SMA (Stone Mastic Asphalt) (EN 13108-5).
Son mezclas cuya granulometría continua con una fuerte proporción de árido grueso, con un alto contenido de
ligante, polvo mineral y mástico: Ofrecen unas excelentes propiedades mecánicas, cohesión y macrotextura. La
característica más relevante es que su durabilidad es significativamente mayor que las demás mezclas, del orden del
doble.
Por ello, las mezclas SMA, aunque no recogidas todavía en esa normativa nacional, presentan un creciente interés
a pesar de su alto coste inicial y hay ya una cierta actividad nacional en su estudio y empleo.
 Mezclas bituminosas drenantes PA (EN 13108-7)
Son mezclas con alto contenido de huecos (>20%) con excelente drenabilidad interna, que evita la proyección de
agua y mejora la seguridad y confort; no obstante, el mantenimiento de esta drenabilidad puede exigir trabajos de
descolmatación periódicos. Otra característica a destacar es su gran capacidad sonoreductora.
Asimismo, al igual que las BBTM-B, no son mezclas adecuadas en áreas de fuertes esfuerzos tangenciales
(rotondas), con riesgo de derrame de combustible.

Las diferencias granulométricas se aprecian en el gráfico de la figura 1:

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Fig.1
Tabla 4- Resumen de características más relevantes

Huecos (%) Ligante (%) Propiedades características Aplicaciones

Mezclas AC Granulometría continua (D,S,G)
Buenas propiedades mecánicas Todas, salvo rodaduras
4-9 3.5-5.5 Cohesión vías alta capacidad
Impermeabilidad (D y S) (textura)
Mezcla muy versátil
Mezclas BBTM Granulometría discontinua
Adherencia Rodaduras vías alta
Fonoreductoras capacidad
Drenabilidad superficial
BBTM A 4-6 4-5 Cohesión menor que las AC Salvo vías tráfico
Impermeable pesado muy alto
BBTM B Semidrenante Rodaduras tráfico
>12 Formación de hielo antes: más consumo de fundentes pesado alto o muy
Cohesión menor (no indicanda con esf.hz fuertes) altos
Mezclas SMA Máxima durabilidad (fatiga,cohesión, Res.fisur.térmica)
3-6 6-7 (con fibras) Macrotextura Rodaduras
Impermeabilidad
Mezclas PA Adherencia, confort en lluvia, reduce/elimina aquaplaning
Rodaduras lluvia o alta
>20 4-4.5 Fonoreductoras.
intes. tráfico.
Son colmatables, formación de hielo antes, más consumo de
Protección ruido
fundentes

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 4.-MEZCLAS PARA LA CONSERVACION DEL VIARIO DE AMBITO URBANO.

PROPIEDADES
¿Cómo decidimos qué propiedades debemos pedir a una mezcla?
Como ya se ha dicho es función de su aplicación, tipo de capa, cargas de tráfico y climáticas. En el caso de viario
urbano algunas características diferirían en su nivel de exigencia de lo recogido en la normativa de carreteras, por lo
que conviene precisar y analizar en su caso el nivel de exigencia adecuado, para optimizar la mezcla a aplicar.
En la tabla 3 del apartado 2, se daba una visión de la importancia relativa de las distintas propiedades de las mezclas
en función del tipo de vía en la que se aplique la capa.
Un aspecto fundamental a tener en cuenta es que la normativa general de referencia comentada en el apartado anterior,
en la particularización del PG-3 (OC 24/2008) para su aplicación en España, está específicamente definida para las
aplicación en carreteras, por lo que no aparecen todas las mezclas que están amparadas por la correspondiente UN EN
13108 de referencia. Por ello, en su aplicación al viario urbano, los requisitos en no pocos casos son muy distintos y
pueden precisar mezclas de la normativa 13108, que no se contemplan en el catálogo de carreteras nacional.
Así por ejemplo, en el citado PG.3 vigente, la mezcla convencional tipo hormigón bituminoso (AC) más fina que
encontramos es una AC16, que no es adecuada para espesores menores de 4 cms. No obstante, la 13108-1 (tabla 1
que sigue) contempla mezclas más finas con un D de 11mm u 8mm, que resultan más adecuadas para espesores
reducidos para simple renovación de la rodadura.

Esto es importante tenerlo en cuenta, pues cuando la renovación del viario urbano no presenta problemas
estructurales, siendo debida a envejecimiento o deterioro superficial, puede ser más conveniente el extendido de
una capa convencional de espesor inferior a los 4 cms citados, es decir en vez de una AC 16 D SURF, emplear una
AC 11 D SURF o una AC 8 Surf
Mezclas con predominio de función estructural, casos de estructuras nuevas, de refuerzo, reposición de fresados o
reconstrucción:
En una estructura de firme, las capas con función estructural marcada (en general capas inferiores) deben aportar
módulo, por lo que habrá que decantarse por capas gruesas, con fuerte esqueleto mineral y mastico adecuado para
la resistencia a fatiga requerida. Esto conduce a mezclas de granulometría continua, tipo hormigón bituminoso
(AC). Dentro de estas tenemos las de Alto Módulo (MAM) que maximizan la aportación estructural respecto al
espesor empleado (no son aptas para rodadura, en principio, por su inexistente textura)
En el caso, más habitual en conservación, de tener que colocar mezclas sobre soportes fisurados o con estructuras
con grietas reflejadas de capas inferiores tratadas con cemento u hormigón, la mezcal debe dar una resistencia
adecuada frente a la fisuración por reflexión de fisuras. Es recomendable maximizar su cohesión, bien con mezclas
de granulometría más cerrada (S ó D) en las que, en lo posible, por limitaciones en huecos y deformaciones
plásticas, se mayore el contenido de betún, ó bien usar mezclas de granulometría abierta o discontinua con una
sobredotación de betún. En ambos casos, hay que usar un ligante con un adecuado comportamiento en el rango de
temperaturas máximas y mínimas previstas en la capa. Un aumento sustancial del contenido de betún sin incurrir en
el dominio de las deformaciones plásticas puede conseguirse con los betunes de alta viscosidad con caucho o
modificados
Requisitos ligados a las características superficiales.
Respecto a los usos y requisitos de la normativa de carreteras, también hay que ponderar adecuadamente la
velocidad del tráfico, en especial en viales urbanos, en dónde es más baja. Así, los requisitos de macrotextura

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ligados a la adherencia en húmedo a alta velocidad, pasan a ser menos relevantes y posibilitan en empleo de
mezclas que no tienen cabida en carreteras.
En cuanto a la sonoridad, ligada al tipo de mezcla y textura de la capa, que se contempla en una ponencia posterior,
puede ser un requisito determinante en la elección del tipo de mezcla.
Respecto al IRI, ligado al confort, en principio, no es una propiedad de la mezcla sino de la capa y está ligada a la
regularidad del soporte y a la puesta en obra, aunque la manejabilidad de la mezcla y la sensibilidad de su
viscosidad en caliente a las variaciones temperatura tiene influencia.
Otros requisitos a tener en cuenta ligados a la durabilidad:
Sensibilidad al agua. Es un requisito básico de caracterización de la mezcla. En caso de aplicaciones en áreas muy
lluviosas deben subirse los límites mínimos.
Resistencia a las deformaciones plásticas. Debe ponderarse en función del clima (insolación, temperaturas
máximas), tráfico pesado (valorar el caso de autobuses con trayectorias muy canalizadas), rigidez del soporte. Es
clave el tipo de ligante
Impermeabilidad. Ligado a la resistencia a la acción del agua y preservación de las capas inferiores del firme.
Resistencia aceites (carril bus). En ese caso hay que primar una mezcla con huecos reducidos e impermeable, así
como con macrotextura reducida. Hay que tener en cuenta que se han desarrollado ligantes con mayor resistencia
ante derrames de combustible o aceites. También tenemos algunas mezclas especiales como son las percoladas,
mezclas drenantes que una vez colocadas sus huecos se rellenan con una lechada especial insensible al ataque
químico.
Cohesión. Esta propiedad es importante en todas las mezclas, pero cobra especial relevancia en vías o áreas con
esfuerzos tangenciales concentrados, que exigen mezclas con cohesión alta. Por ejemplo, zonas de frenado en
intersecciones o pendientes, zonas de giros de vehículos pesados, rotondas, etc., que suele ser una característica
frecuente o típica en viales urbanos.
Por ello las mezclas discontinuas y drenantes, que presentan una gran ventaja de reducción de nivel sonoro, en este
aspecto presentan deficiencias y no son recomendables. En vías principales, ponderando esos problemas, las
mezclas discontinuas aplicables son las BBTM-A
Resistencia a la fisuración térmica. En muchas de nuestras ciudades, con clima extremo (por ejemplo, las dos
mesetas) una adecuada resistencia a las deformaciones plásticas ha limitado el empleo de betunes con un adecuado
comportamiento con temperaturas bajas, induciendo así riesgo de fragilización en la mezcla en la época fría. Este
riesgo se vería acrecentado con el empleo de áridos silicios, que producen mayor retracción térmica al enfriarse la
mezcla. En estos casos, ésta patología, junto con la reflexión de fisuras en caso de soportes tratados con cemento, es
que prima en pavimentos urbanos.

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5- DISEÑO DE LA MEZCLA
Una vez seleccionada el tipo de mezcla adecuada al empleo se fijan los requisitos a tener en cuenta para el diseño de la
mezcla; no serán siempre los mismos para un mismo tipo de mezcla, pues varían en función de las cargas de tráfico
previstas, del entorno climático y de la situación de la capa en la estructura del firme. Hay que definir los de los
materiales constituyentes (sin olvidar que la disponibilidad de materiales puede condicionar el tipo de mezcla elegible)
y los de la mezcla.
Como referencia para elegir los tipos de materiales a usar, criterios sobre las composiciones (granulometrías,
dotaciones mínimas de ligante) y criterios y valores a adoptar respecto a características de las mezclas (huecos,
resistencia a la acción del agua a las deformaciones plásticas, etc) tenemos la adaptación de las EN 13108-1, 13108-2 y
13108-7, a las mezclas a usar en España recogida en los vigentes artículos del PG-3, el 542 para las mezclas tipo
hormigón bituminoso (13108-1) y el 543 para las mezclas delgadas para capas de rodadura (EN 13108-2 y EN 13108-
7) Ambos están disponibles en la web de Fomento..
En los de los materiales tenemos
 Áridos, como son los relativos a dureza, forma, limpieza, pulimentabilidad del árido grueso (caso de
rodaduras), fracciones de árido fino y grueso.
En el citado PG.3 se recogen. Por ejemplo, las relativas a dureza :

 Ligante: tipo a emplear. La elección del tipo de ligante (junto con su dotación) es uno de los aspectos más
determinantes en el comportamiento de la mezcla
Por ejemplo, en las mezclas AC:

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 Polvo mineral. Tipo

 Adiciones en su caso
En los de la mezcla tendremos que fijar:
 Granulometrías de la composición de áridos y polvo mineral
Por ejemplo las de mezclas AC indicadas en el Art.542 (aunque ya se indicó que son el catálogo especificado
para carreteras y pueden escogerse otras más adecuadas dentro de la norma EN 13108-1) son:

 Ligante, tipo y contenido mínimo. Aquí además de los factores citados (tráfico, clima y posición de la capa),
puede ser conveniente ponderar otros aspectos como los relativos al trazado (rampas pronunciadas o
prolongadas, tráfico canalizado, eventuales derrames de aceite o combustibles, etc) que pueden llevar a
utilizar un ligante con mejores propiedades mecánicas o reológicas.

 Rango del contenido de Huecos

 Valor mínimo del ensayo de Sensibilidad al agua (RTI)

 Valor aceptable del ensayo de rodadura (Pista) o de resistencia a las deformaciones plásticas
 En su caso, Módulo de rigidez

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La secuencia de diseño consta de varias etapas.

1.- Dosificación de los áridos y polvo mineral.
Con las granulometrías representativas de las fracciones de áridos y la del polvo mineral se procede el encaje de
sus proporciones para conseguir que la granulometría resultante de su composición encaje en el huso previamente
definido.
2.- Dosificación de ligante
Una vez elegido el tipo de ligante, su contenido óptimo se hace en base a un estudio volumétrico y a ensayos
mecánicos sobre probetas. Asi tenemos
 el tradicional método Marshall que la actual normativa europea solo contempla ahora para aeropuertos
 el método en vigor desde 2008 basado en el contenido de huecos y los ensayos de sensibilidad al agua y
de pista para las mezclas de hormigón asfáltico (AC) y las rodaduras delgadas discontinuas (BBTM),
mientras que para las drenantes (PA) se basa en huecos, sensibilidad al agua y pérdidas con el ensayo
cántabro.
Para el estudio volumétrico, determinación de los contenido de huecos en mezcla y en áridos, se elaboran probetas
cilíndricas con el compactador Marshall, según EN 12697-30, con 75 golpes por cara, salvo en el caso de mezclas
con tamaño nominal superior a 22 mm en el que se compactan con el compactador vibratorio según indica la EN
12697-32, durante 120 seg.
Con dichas probetas y distintos contenidos de ligante, se determina el óptimo en base al cumplimiento de los
criterios de huecos en áridos y mezcla, cuidando el elegido sea inferior al que determina el mínimo de huecos en
áridos vs contenido de ligante, eligiendo uno que cumpla.

Aunque no lo contempla la normativa europea armonizada (salvo en Aeropuertos) la determinación de la

Estabilidad y Deformación Marshall (dado que disponemos de las probetas del estudio de huecos) puede ser un
complemento opcional interesante para comprender mejor el comportamiento de la mezcla y ayudar a definir el
contenido óptimo de ligante.

En las mezclas drenantes (PA), para determinar el contenido óptimo de ligante, se sigue un proceso similar
analizando el contenido de huecos y las pérdidas de partículas (ensayo cántabro), verificando para el mismo la
sensibilidad al agua.

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Con dicho contenido se elaboran probetas (son distintas en energía o tipo a las del estudio volumétrico) para
determinar la sensibilidad al agua y para el ensayo de rodadura. En su caso, se harán también para ensayar el
módulo de rigidez, caso de mezclas de alto modulo (MAM) o como característica adicional no obligatoria.
Es adecuado hacer un análisis de la sensibilidad de los resultados de estos ensayos frente a la variación del
contenido de ligante, dentro de las tolerancias aceptables (+/- 0.3%).
Con todo ello tenemos podemos definir la dosificación adoptada y las características de la mezcla que junto con las
características de los componentes formará parte del estudio de la mezcla (lo que se ha denominado Fórmula de
Trabajo) que está regulado en la norma 13108-20 Ensayo de Tipo detalla los contenidos de la misma y cuyo apartado 7
Informe de Ensayo de Tipo, se reproduce textualmente:
7.1-Generalidades
El informe de ensayo de tipo debe formar parte de la declaración de conformidad del fabricante. Este informe debe contener todos los
datos indicados a continuación y debe estar acompañado por todos los certificados de ensayo que correspondan.
El fabricante debe proporcionar la siguiente información:
a) el nombre y la dirección del fabricante que realiza la declaración
b) la fecha de emisión
c) la identificación de la planta de mezclado
d) la designación del tipo de mezcla y las categorías para las que se declara la conformidad;
e) la declaración de los métodos utilizados para la validación de.la mezcla, especificados en los apartados 6.5.2 ó 6.5.3, con referencia
al anexo c. ,
7.2 Constituyentes
a) Para cada tamaño de árido: Origen y tipo
b) ligante: Origen y tipo
c) filler: Origen y tipo
d) aditivos: Origen y tipo
e) asfalto reciclado: declaración del rango admisible de propiedades y métos de control
f) todos los constituyentes: resultados de los ensayos con el anexo A, si corresponde
7.3 Fórmula de la mezcla
La fórmula de la mezcla, expresada en términos de:
 composición teórica; y/o
 composición de producción.
La composición teórica se debe declarar cuando se haya aplicado la validación en laboratorio.
La composición de producción se debe declarar cuando se haya aplicado la validación sobre la producción.
La composición de producción, para la evaluación de la conformidad, se debe definir como el valor medio de los resultados de los
análisis realizados para el control de producción en fábrica. Se deben declarar todas las correcciones entre la composición teórica y la
composición de producción.
7.4 Temperaturas
Se deben declarar las temperaturas máxima y mínima de las mezclas con ligantes modificados o de grado duro o aditivos, cuando sean
diferentes de los valores por defecto indicados en las normas de producto.
7.5 Resultados de los ensayos
Se deben expresar de acuerdo con lo indicado en los capítulos B.l a B. 7, según corresponda al tipo de mezcla.

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 JORNADA TÉCNICA
CONSERVACIÓN EFICIENTE DE FIRMES URBANOS
27 de Noviembre 2012

6- CONTROL DE LA FABRICACIÓN Y DE LA MEZCLA FABRICADA

La fabricación de la mezcla diseñada está sometida a un control, supervisado externamente, que tiene por objeto
asegurar que la mezcla fabricada es conforme al Ensayo Inicial de Tipo de la declaración del fabricante. Este control
sistemático de la producción está regulado en la UNE EN 13108-21 (Control de producción en planta) y lo realiza el
fabricante de la mezcla. Consta de:
 Un sistema de calidad certificado implantado en el centro de producción. Este sistema debe estar certificado y
auditado por una entidad acreditada.
 Un plan de control de calidad definido en dicha UNE EN-13108/21 que incluye aspectos como:
o Calibraciones de equipos, Inspecciones, ensayos y la frecuencia de muestreo
o Control de los materiales componentes y de la mezcla (contenido de ligante, granulometría y huecos)

 Gestión de las No Conformidades (NC) que se detecten, también definida en la norma europea y que contempla:

o Un estudio de las causas para su solución. Las más frecuentes suelen corresponderse con:

 NC de granulometría: debidas a áridos heterogéneos, a mala formacion de acopios, a sobrecarga de

producción en las cribas, a rotura de cribas, o a defectos en las básculas de dosificación.

 Las NC contenido de ligante: error en la bascula, áridos húmedos, mezclado incorrecto

 Las NC detectadas definen el nivel de control de la producción de la planta (A,B o C), en función de su frecuencia
de aparición (ver la tabla). Por ello, un aumento de NC hace que haya que aumentar la frecuencia de ensayos

Esa frecuencia depende del nivel de control de la planta (A, B ó C) y del nivel asignado en función del tipo de obra
(X, Y ó Z).
Para el control de composición granulometrías y contenido de betún) tenemos:

Y para el control de características de la mezcla:

La normativa europea para el marcado de mezclas cubre hasta la fase de fabricación y no contempla las relativas a su
puesta en obra. En la obra las fases de control se establecerían en:
Control de recepción a la llegada a obra de la mezcla:
Documentación que acompaña al envío de la mezcla
Inspecciones control ejecución (geometría, compactación,…), aspecto, temperatura, homogeneidad,…
Control de la capa terminada:
Densidad
Características superficiales (IRI, Textura, adherencia)

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