Diseño de Elementos de Máquina

MEMORIA DE CÁLCULOS

ENGRANES DE DIENTES RECTOS

PRESENTACION DEL CASO (PROBLEMA # 69).
Se debe diseñar un accionamiento de engranes para una máquina herramienta
especializada, que cepille una superficie de una pieza colada bruta en acero. El
accionamiento debe transmitir, con una velocidad de piñón de y, la velocidad de
salida entre El cepillo se usará en forma continua, dos turnos al día y siete días a
la semana, durante al menos cinco años. Diseñe el accionamiento para que sea lo
más pequeño posible. Se deben de considerar los siguientes criterios para el diseño:
 Garantizar el criterio de dientes suplementarios
 Seleccione acero de grado 1
 Diseñe un escalón de transmisión
 Ángulo de presión igual a 20° de profundidad total.

1. Datos Técnicos de la Transmisión.

Datos de la Máquina Impulsada

Nombre: Máquina Herramienta (Especializada)

Duración de trabajo: 16 ℎ𝑟𝑠⁄𝑑í𝑎 5 𝑎ñ𝑜𝑠

Velocidad de giro: 110 − 115 𝑟𝑝𝑚

Datos de la Máquina Impulsadora

Nombre: Motor Eléctrico

Potencia: 20 ℎ𝑝

Velocidad de giro: 650 𝑟𝑝𝑚

2. Cálculos del Número de Dientes de los Engranes

2.1 cálculo de la relación de transmisión

𝔫𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Para el cálculo de la relación de transmisión tenemos: 𝑖 = 𝓃𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Donde:
𝔫𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 : Representa el número de revoluciones en el eje motriz.

1
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𝓃𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 : Representa el número de revoluciones a que girará el eje acoplado a la

transmisión.

Por tanto, la relación de transmisión es:

650 𝑟𝑝𝑚
𝑖𝑚í𝑛 = = 5.6521
115

𝑖𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 5.7805

650 𝑟𝑝𝑚
𝑖𝑚á𝑥 = = 5.9090
110

Como ambas relaciones son menores que 7 entonces, es suficiente diseñar un

solo escalón.

2.2 Selección y cálculos de los números de dientes de los engranes

Para este problema, se especifica 𝑁𝑃 = 20 𝑑𝑡𝑠

Número de dientes para la corona de:

𝑁𝐺 = 𝑁𝑃 × 5.7805 = 115.61 ≈ 116 𝑑𝑡𝑠

Ahora recalculamos la relación de transmisión:

𝑁𝐺 116
𝑖∗ = = = 5.8
𝑁𝑃 20

Con la relación 𝑖 ∗ se puede decir que no existe interferencia, ya que la relación de

transmisión no es exacta y se cumple el criterio de dientes suplementarios.

3. Diseño de la Transmisión

3.1 Cálculo de los diámetros de paso de los engranes.

Se selecciona un paso diametral de: 𝑃𝑑 = 5 𝑑𝑡𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔

Entonces los diámetros de paso del piñón y corona son:

20 𝑑𝑡𝑠
𝐷𝑃 = = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔
5 𝑑𝑡𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔

2
Diseño de Elementos de Máquina

116 𝑑𝑡𝑠
𝐷𝐺 = = 23.2 𝑝𝑢𝑙𝑔
5 𝑑𝑡𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔

Ahora calculamos la velocidad de giro a la salida:

𝓃𝑒𝑛𝑡 650 𝑟𝑝𝑚

𝓃𝑠𝑎𝑙 = = = 112.0689 𝑟𝑝𝑚
𝑖∗ 5.8

3.2 Relación de contacto.

La relación de contacto se determina a partir de la siguiente expresión:

2 2 2 2
√𝑅𝑂𝑃 − 𝑅𝐵𝑃 + √𝑅𝑂𝐺 − 𝑅𝐵𝐺 − (𝐶 × sin ∅)
𝑚𝑓 =
𝑃𝐶 × cos ∅
Donde:

(𝑁𝑃 + 2) 20 + 2
𝑅𝑂𝑃 = = = 2.2 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 × 𝑃𝑑 10

𝑁𝑃 20
𝑅𝐵𝑃 = × cos ∅ = × cos 200 = 1.8793 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 × 𝑃𝑑 10

(𝑁𝐺 + 2) 116 + 2
𝑅𝑂𝐺 = = = 11.8 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 × 𝑃𝑑 10

𝑁𝐺 116
𝑅𝐵𝐺 = × cos ∅ = × cos 200 = 10.9004 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 × 𝑃𝑑 10

(𝑁𝑃 + 𝑁𝐺 )
𝐶= = 13.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 × 𝑃𝑑
𝜋
𝑃𝐶 = = 0.6283 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑
Sustituyendo obtenemos su valor:

√(2.2)2 − (1.8793)2 + √(11.8)2 − (10.9004)2 − (13.6 × sin 200 )

𝑚𝑓 = = 1.71
0.6283 × cos 200

Finalmente, la relación de contacto resulta:

𝑚𝑓 = 1.7 ≥ 1.5 ¡ 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒!

3
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4. Cálculo de Número de Esfuerzos Flexionantes.

Para determinar el esfuerzo por flexión se emplea la siguiente ecuación:

𝑊𝑇 × 𝑃𝐷
𝑆𝑡 = 𝐾0 × 𝐾𝑆 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝐵 × 𝐾𝑉
𝐹×𝐽

 Calculo de la fuerza tangencial

33 000 × 𝑃
𝑊𝑇 =
𝓋𝑡

Para ello, debemos determinar la velocidad de la línea de paso:

𝜋 × 𝐷𝑃 × 𝓃𝑃 𝜋 × 4𝑝𝑢𝑙𝑔 × 650 𝑟𝑝𝑚

𝓋𝑡 = = = 680.6784 𝑝𝑖𝑒⁄𝑚𝑖𝑛
12 12

Entonces sustituyendo obtenemos:

33 000 × 20
𝑊𝑇 = = 969.6208 𝑙𝑏
680.6784

 Ancho de la cara del diente

Para determinar el valor del ancho o espesor de la cara del diente, se recomienda
lo siguiente:

8 16
<𝐹 <
𝑃𝑑 𝑃𝑑

Para un paso diametral de 𝑃𝑑 = 5 𝑑𝑡𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔 obtenemos lo siguiente:

8 16
<𝐹 <
5 5

1.6 < 𝐹 < 3.2

Para este trabajo 𝐹 = 1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔

 Factor de geometría (𝑱)

El factor de geometría para el piñón se determina por medio del grafico # 1 de la

página 27 del folleto (transmisiones rígidas). Se ubica en el eje x el valor de 𝑁𝑃 y
en el eje y 𝑁𝐺 Entonces:

4
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𝐽𝑃 = 0.338

Para el factor de geometría de la corona su procedimiento es análogo.

Obteniendo un valor de:
𝐽𝐺 = 0.435

FACTORES DE AMPLIACIÓN DE ESFUERZO

 Factor de sobrecarga (𝑲𝟎 )

Según la tabla de la página número 23 del folleto, el factor de sobrecarga

sugerido es: 1.50.
Fuente de potencia: motor uniforme.
Máquina impulsada: con choques moderados.

 Factor de tamaño (𝑲𝑺 )

Según la tabla para factores de tamaño se tiene, para un paso diametral.

𝑲𝑺 = 1.00

 Factor de distribución de carga (𝑲𝒎 )

Una de las condiciones es que se cumpla la siguiente relación entre:

𝐹 = 1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 Y 𝐷𝑃 = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔

Donde:

1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
≤ 2 ¡ 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒!
4 𝑝𝑢𝑙𝑔

Entonces tenemos que:

𝐾𝑚 = 1 + 𝐶𝑝𝑓 + 𝐶𝑚𝑎
Para determinar el factor de proporción del piñón, utilizamos la siguiente
expresión:
𝐹
− 0.0375 + 0.0125 𝐹 1 < 𝐹 ≤ 17 𝑝𝑙𝑔
10 ×𝐷𝑃

Sustituyendo obtenemos:
𝐶𝑝𝑓 = 0.0225

5
Diseño de Elementos de Máquina

Para determinar el factor por alineamiento de engranado, utilizamos la siguiente

expresión:
𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎.
Sustituyendo obtenemos:
𝐶𝑚𝑎 = 0.0675 + (0.0128 × 1.6) + (−9.26 × 10−5 )(1.6)2
𝐶𝑚𝑎 = 0.0877
Finalmente, tenemos:
𝐾𝑚 = 1 + 0.0225 + 0.0877 = 1.1102

 Factor de espesor de orilla (𝑲𝑩 )

Se toma un valor preliminar de 𝑲𝑩 = 1.00

 Factor dinámico (𝑲𝑽 )

Las ecuaciones del factor dinámico se expresa como:

𝐵
𝐴 + √𝑉
𝐾𝑉 = ( )
𝐴
Donde:
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
𝐵 = 0.25 (12 − 𝑄𝑉 )2⁄3

Primero debemos determinar el número de calidad 𝑄𝑉 , para ello necesitamos la

velocidad de la línea de paso:

𝓋𝑡 = 680.6784 𝑝𝑖𝑒⁄𝑚𝑖𝑛

La cual entra en el rango de: 6 − 8 de número de calidad.

Para este trabajo 𝑄𝑉 = 7

Sustituyendo obtenemos:

𝐵 = 0.25 (12 − 7)2⁄3 = 0.7310

𝐴 = 50 + 56(1 − 0.7310) = 65.0637
𝐵 0.7310
𝐴 + √𝑉 65.0637 + √680.6784
𝐾𝑉 = ( ) =( ) = 1.2795
𝐴 65.0637

6
Diseño de Elementos de Máquina

Verificación:

(𝑉𝑡 )𝑚á𝑥 = (𝐴 + (𝑄𝑉 − 3))2 = (65.0637 + 4)2 = 4 769.7946 𝑝𝑖𝑒⁄𝑚𝑖𝑛

Se puede ver que el valor seleccionado de 𝑄𝑉 = 7, es satisfactorio.

Por tanto, el número esfuerzos flexionantes para el piñón y corona son:

Piñón:
𝑊𝑇 ×𝑃𝐷
𝑆𝑡𝑃 = 𝐾0 × 𝐾𝑆 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝐵 × 𝐾𝑉
𝐹×𝐽

969.6208 × 5
𝑆𝑡𝑃 = 1.5 × 1 × 1.1102 × 1 × 1.2795 = 19 101.5239 𝑝𝑠𝑖
1.6 × 0.338
Corona:
𝐽𝑃 0.435
𝑆𝑡𝐺 = 𝑆𝑡𝑃 × = 19 101.5239 𝑝𝑠𝑖 × = 14 842.1036 𝑝𝑠𝑖
𝐽𝐺 0.338

5. Cálculo del Número de Esfuerzo al Contacto (𝑺𝑪 )

Este se determina mediante:

𝑊𝑇 × 𝐾0 × 𝐾𝑆 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝑉
𝑆𝐶 = 𝐶𝑃 √
𝐹 × 𝐷𝑃 × 𝐼

Por tabla, obtenemos el valor del coeficiente elástico (pág. 28 folleto).

𝐶𝑃 = 2 300 √𝑃𝑆𝐼
El factor de geometría de esfuerzo de contacto I, se determina mediante la gráfica
#2 (pág. 27 folleto). Considerando que:
116
𝑚𝐺 = = 5.8 𝑠𝑖𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
20
Numero de dientes en el piñón 𝑁𝑃 , en el eje vertical derecho. Por tanto, el factor
de geometría es:
𝐼 = 0.118
Sustituyendo valores obtenemos el esfuerzo por contacto:

969.6208 × 1.5 × 1 × 1.1202 × 1.2795

𝑆𝐶 = 2 300 √ = 120 299.6027 𝑝𝑠𝑖
1.6 × 4 × 0.118

7
Diseño de Elementos de Máquina

En resumen, tenemos lo siguiente:

𝑆𝑡𝑃 = 19 101.5239 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑡𝐺 = 14 842.1036 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝐶 = 120 299.6027 𝑝𝑠𝑖

6. Selección de los Materiales del Piñón y la Corona

Para ello debemos calcular la siguiente condición de resistencia del diente al
contacto:
𝑆𝐶 × 𝐾𝑅 × (𝑆𝐹)
𝑆𝑎𝑐 ≥ 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑍𝑁 × 𝐶𝐻

 Factor de confiabilidad: 𝐾𝑅 = 1.00

Para una confiabilidad del 99 %

 Factor de seguridad: (𝑆𝐹) = 1.00

 Vida útil del diseño en horas

Según las condiciones del problema tenemos lo siguiente:
𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
𝐿 = 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 × × 52 × 5𝑎ñ𝑜𝑠
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜
ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
𝐿 = 16 ×7 × 52 × 5𝑎ñ𝑜𝑠 = 29 120 ℎ𝑟𝑠
𝑑𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜

 Factor por ciclo de esfuerzo para la flexión en el piñón

𝑁𝑪𝑷 = 60 × 𝐿 × 𝓃𝑒𝑛𝑡
𝑁𝑪𝑷 = 60 𝑚𝑖𝑛⁄ℎ𝑟𝑠 × 29 120 ℎ𝑟𝑠 × 650 𝑟𝑝𝑚 = 1.1356 × 109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Entonces el factor de esfuerzo es:
𝑌𝑵𝑷 = 1.3558 (1.1356 × 109 )−0.0178 = 0.9354

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Diseño de Elementos de Máquina

 Factor por ciclo de esfuerzo para la flexión en la corona

𝑁𝑪𝑮 = 60 × 𝐿 × 𝓃𝑒𝑛𝑡
𝑁𝑪𝑮 = 60 𝑚𝑖𝑛⁄ℎ𝑟𝑠 × 29 120 ℎ𝑟𝑠 × 112.0689 𝑟𝑝𝑚 = 1.9580 × 108 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Entonces el factor de esfuerzo es:
𝑌𝑵𝑮 = 1.3558 (1.9580 × 108 )−0.0178 = 0.9651
 Factor por ciclo de esfuerzo por contacto en el piñón
𝑍𝑵𝑷 = 1.4488 (1.1356 × 109 )−0.023 = 0.8968
 Factor por ciclo de esfuerzo por contacto en la corona
𝑍𝑵𝑮 = 1.4488 (1.9580 × 108 )−0.023 = 0.9338
Se selecciona un valor previo de 𝐶𝐻 = 1, es decir la relación de dureza del piñón
y corona es la misma.
Sustituyendo obtenemos:
𝑆𝐶 × 𝐾𝑅 × (𝑆𝐹) 120 299.6027 𝑝𝑠𝑖 × 1 × 1
𝑆𝑎𝑐𝑃 ≥ = = 134 143.1787 𝑝𝑠𝑖
𝑍𝑁𝑃 × 𝐶𝐻 0.8968
𝑆𝐶 × 𝐾𝑅 × (𝑆𝐹) 120 299.6027 𝑝𝑠𝑖 × 1 × 1
𝑆𝑎𝑐𝐺 ≥ = = 128 828.0175 𝑝𝑠𝑖
𝑍𝑁𝐺 × 𝐶𝐻 0.9338
En resumen:

𝑆𝑎𝑐𝑃 = 134 143.1787 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑎𝑐𝐺 = 128 828.0175 𝑝𝑠𝑖
¡Lo cual cumple con la condición!

De acuerdo a la gráfica de la figura para acero grado 1, se tiene la siguiente

ecuación para determinar la dureza:
𝑆𝑎𝑐𝑃 = 322 𝐻𝐵 + 29 100 𝑝𝑠𝑖
Sustituyendo y despejando obtenemos la dureza para el piñón:
134 143.1787 − 29 100
𝐻𝐵𝑃 = = 326.22 ¡ 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜!
322
Por tanto, se selecciona una dureza para el piñón de 360 𝐵𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙.
360
Entonces para la corona tenemos que: 𝐻𝐵𝐺 = 1.40 = 257.1428 ≈ 300 𝐵𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙.

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Diseño de Elementos de Máquina

Por consiguiente, los materiales para el piñón y la corona se obtienen a partir del
apéndice 3 del libro de Robert Mott.

Designación del material Condición Dureza (Brinell)

(número AISI)
4340 OQT 1000 363
3140 OQT 1000 311

7. Verificación de los Coeficientes de Seguridad

 Coeficientes de seguridad por Flexión:

𝑆𝑎𝑡𝑃 × 𝑌𝑁𝑃
(𝑆)𝑡𝑃 = (1)
𝑆𝑡𝑃 × 𝐾𝑅
𝑆𝑎𝑡𝐺 × 𝑌𝑁𝐺
(𝑆)𝑡𝑃 = (2)
𝑆𝑡𝐺 × 𝐾𝑅
El esfuerzo admisible para el piñón y corona, se determina con la ecuación para
grado 1 de la gráfica superior (pág. 32 folleto). Los valores de dureza se toman de
los datos obtenidos por tabla.
𝑆𝑎𝑡 = 77.3 𝐻𝐵𝑃 + 12 800 𝑝𝑠𝑖
Sustituyendo obtenemos el esfuerzo para el piñón y corona:
𝑆𝑎𝑡𝑃 = 77.3 (363) + 12 800 = 39 770.9 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑎𝑡𝑃 = 77.3 (311) + 12 800 = 36 840.3 𝑝𝑠𝑖
Entonces:
𝑆𝑎𝑡𝑃 × 𝑌𝑁𝑃 39 770.9 𝑝𝑠𝑖 × 0.9354
(𝑆𝐹)𝑡𝑃 = = = 2.0009
𝑆𝑡𝑃 × 𝐾𝑅 19 101.5239 𝑝𝑠𝑖 × 1
𝑆𝑎𝑡𝐺 × 𝑌𝑁𝐺 36 840.3 𝑝𝑠𝑖 × 0.9651
(𝑆𝐹)𝑡𝐺 = = = 2.3955
𝑆𝑡𝐺 × 𝐾𝑅 14 842.1036 𝑝𝑠𝑖 × 1
 Coeficientes de seguridad por Contacto:
𝑆𝑎𝑐𝑃 × 𝑍𝑁𝑃
(𝑆)𝑐𝑃 = (3)
𝑆𝐶 × 𝐾𝑅
𝑆𝑎𝑐𝐺 × 𝑍𝑁𝐺 × 𝐶𝐻
(𝑆)𝑐𝑃 = (4)
𝑆𝐶 × 𝐾𝑅

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Diseño de Elementos de Máquina

El esfuerzo de contacto para el piñón y corona, se determina con la ecuación para

grado 1 de la gráfica inferior (pág. 32 folleto). Los valores de dureza se toman de
los datos obtenidos por tabla.
𝑆𝑎𝑐 = 322 𝐻𝐵𝐺 + 29 100 𝑝𝑠𝑖
Sustituyendo y despejando obtenemos el esfuerzo para el piñón y corona:
𝑆𝑎𝑐𝑃 = 322 (363) + 29 100 = 145 986 𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑎𝑐𝐺 = 322 (311) + 29 100 = 129 242 𝑝𝑠𝑖

Coeficiente de relación de dureza:

𝐻𝐵𝑃 363
= = 1.1672
𝐻𝐵𝐺 311
𝐻𝐵
Como la relación de dureza es 𝐻𝐵𝑃 < 1.2, tenemos que 𝐴, = 0.
𝐺

De lo anterior tenemos que 𝐶𝐻 = 1.0

Entonces:
𝑆𝑎𝑐𝑃 × 𝑍𝑁𝑃 145 986 𝑝𝑠𝑖 × 0.8968
(𝑆)𝑐𝑃 = = = 1.0882
𝑆𝐶 × 𝐾𝑅 120 299.6027 𝑝𝑠𝑖 × 1

𝑆𝑎𝑐𝐺 × 𝑍𝑁𝐺 × 𝐶𝐻 129 242 𝑝𝑠𝑖 × 0.9338 × 1

(𝑆)𝑐𝐺 = = = 1.0032
𝑆𝐶 × 𝐾𝑅 120 299.6027 𝑝𝑠𝑖 × 1

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Diseño de Elementos de Máquina

8. Trazado Para el Dibujo Mecánico de las Ruedas Dentadas

CRITERIO:
Si el diámetro de paso de los engranes es menor o igual a 200 mm, se puede
construir en forma de disco simple.
Si el diámetro de paso de los engranes es mayor de 200 mm, se puede construir
con alma y orificio, con el fin de disminuir el peso del engrane.

DATOS PARA EL TRAZADO DEL PIÑON:

 Diámetro de paso del piñón
20 𝑑𝑡𝑠
𝐷𝑃 = = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔 (101.6 𝑚𝑚)
5 𝑑𝑡𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔
 Diámetro de cabeza del piñón
(𝑁𝑃 + 2) 20 + 2
𝐷𝑂𝑃 = = = 4.4 𝑝𝑢𝑙𝑔 (111.76 𝑚𝑚)
𝑃𝑑 5
 Diámetro de raíz del piñón
𝐷𝑅𝑃 = 𝐷𝑃 − 2𝑏 = 𝐷𝑃 − (1.25⁄𝑃𝑑 )
𝐷𝑅𝑃 = 4 − 2 (1.25⁄5) = 3.5 𝑝𝑢𝑙𝑔 (88.9 𝑚𝑚)
 Ancho de la cara del diente
𝐹 = 1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 (40.64 𝑚𝑚)
 Calculo de la altura total del diente, para ángulo de presión de 200 y a una
profundidad total.
ℎ𝑡 = ℎ𝑘 + 𝑐
ℎ𝑘 = 2𝑎 = 2 (1⁄𝑃𝑑 ) = 2 (1⁄5) = 0.4 𝑝𝑢𝑙𝑔 (10.16 𝑚𝑚)
𝑐 = 0.25⁄𝑃𝑑 = 0.25⁄5 = 0.05 𝑝𝑢𝑙𝑔 (1.27 𝑚𝑚)
ℎ𝑡 = 0.4 + 0.05 = 0.45 𝑝𝑢𝑙𝑔 (11.43 𝑚𝑚)
Chaflanes en la punta de los dientes de 𝐶1 × 450 = 2 × 450
 Calculo del espesor del aro o soporte del diente
𝑡
En el diseño de la transmisión de engrane se consideró que 𝑚𝐵 = ℎ𝑅 ≥ 1.2
𝑡

Despejando obtenemos el valor del espesor del aro o soporte del diente:

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Diseño de Elementos de Máquina

𝑡𝑅 ≥ 1.2 × 0.45 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.54 𝑝𝑢𝑙𝑔 (13.716 𝑚𝑚)

 Dimensionamiento del cubo para el piñón
𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 0.2 × 𝐷𝑃 = 0.2 × 4 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.8 𝑝𝑢𝑙𝑔 (20.32 𝑚𝑚)

𝐷𝑐𝑢𝑏𝑜 = (1.2 → 2) × 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 2 × 0.8 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 (40.64 𝑚𝑚)

𝐿𝑐𝑢𝑏𝑜 = 1.2 × 𝐹 = 1.2 × 1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.92 𝑝𝑢𝑙𝑔 (48.77 𝑚𝑚)

Chaflanes en el cubo 𝐶2 × 450 = 1 × 450
Dimensiones del chavetero del cubo, conforme a la tabla.
Ancho b del chavetero, 𝑏 (+𝑚) = 6 𝑚𝑚 (+0.30)
Profundidad del chavetero, 𝑡2 (+𝑛) = 2.8 𝑚𝑚 (+0.1)

DATOS PARA EL TRAZADO DE LA CORONA:

 Diámetro de paso de la corona
116 𝑑𝑡𝑠
𝐷𝐺 = = 23.2 𝑝𝑢𝑙𝑔 (589.28 𝑚𝑚)
5 𝑑𝑡𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔
 Diámetro de cabeza de la corona
(𝑁𝑃 + 2) 116 + 2
𝐷𝑂𝐺 = = = 23.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 (599.44 𝑚𝑚)
𝑃𝑑 5
 Ancho de la cara del diente
𝐹 = 1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 (40.64 𝑚𝑚)
 Calculo de la altura total del diente, para ángulo de presión de 200 y a una
profundidad total.
ℎ𝑡 = ℎ𝑘 + 𝑐
ℎ𝑘 = 2𝑎 = 2 (1⁄𝑃𝑑 ) = 2 (1⁄5) = 0.4 𝑝𝑢𝑙𝑔 (10.16 𝑚𝑚)
𝑐 = 0.25⁄𝑃𝑑 = 0.25⁄5 = 0.05 𝑝𝑢𝑙𝑔 (1.27 𝑚𝑚)
ℎ𝑡 = 0.4 + 0.05 = 0.45 𝑝𝑢𝑙𝑔 (11.43 𝑚𝑚)
Chaflanes en la punta de los dientes de 𝐶1 × 450 = 2 × 450
 Calculo del espesor del aro o soporte del diente
𝑡
En el diseño de la transmisión de engrane se consideró que 𝑚𝐵 = ℎ𝑅 ≥ 1.2
𝑡

Despejando obtenemos el valor del espesor del aro o soporte del diente:

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Diseño de Elementos de Máquina

𝑡𝑅 ≥ 1.2 × 0.45 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.54 𝑝𝑢𝑙𝑔 (13.716 𝑚𝑚)

 Dimensionamiento del cubo para la corona
𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 0.2 × 𝐷𝐺 = 0.2 × 23.2 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 4.64 𝑝𝑢𝑙𝑔 (117.856 𝑚𝑚)

𝐷𝑐𝑢𝑏𝑜 = (1.2 → 2) × 𝐷𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = 1.5 × 4.64 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 6.96 𝑝𝑢𝑙𝑔 (176.784 𝑚𝑚)

𝐿𝑐𝑢𝑏𝑜 = 1.2 × 𝐹 = 1.2 × 1.6 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.92 𝑝𝑢𝑙𝑔 (48.77 𝑚𝑚)

Chaflanes en el cubo 𝐶2 × 450 = 1 × 450
Dimensiones del chavetero del cubo, conforme a la tabla.
Ancho b del chavetero, 𝑏 (+𝑚) = 32 𝑚𝑚 (+0.062)
Profundidad del chavetero, 𝑡2 (+𝑛) = 7.4 𝑚𝑚 (+0.2)
 Dimensionamiento del alma de la corona
𝑚 = 25.4⁄𝑃𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠, 𝑚 = 25.4⁄5 = 5.08 𝑚𝑚
 Espesor del alma de la corona:
𝐾 = (3, … , 3.6) 𝑚𝑚 = 3 × 5.08 𝑚𝑚 = 15.24 𝑚𝑚.
 Diámetro de raíz de la corona:
𝐷𝑅𝐺 = 𝐷𝑂𝐺 − 2ℎ𝑡 = 599.44 𝑚𝑚 − (2 × 11.43 𝑚𝑚) = 576.58 𝑚𝑚.
 Diámetro de los orificios del alma de la corona: 𝐷𝑎 =
(𝐷𝑅𝐺 − 2𝑡𝑅 − 𝐷𝑐𝑢𝑏𝑜 )⁄6 → 8 = (576.58 − 2 × 13.716 − 176.784⁄7) = 53.194 𝑚𝑚

 Diámetro para la distribución de los orificios del alma:

𝐷𝑑 = (𝐷𝑅𝐺 − 2𝑡𝑅 + 𝐷𝑐𝑢𝑏𝑜 )⁄2 = (576.58 − 2 × 13.716 + 176.784⁄2) = 362.96 𝑚𝑚
 Radio de curvatura para las transiciones:
𝑅 = 0.4 × 𝑚 = 0.4 × 5.08 𝑚𝑚 = 2.032 𝑚𝑚

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