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“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

PRACTICA 3
EVALUACIÓN DE DIFERENTES MÉTODOS DE PELADO

Tecnología de los Alimentos II


Docente: Yemina Díaz Valencia

Alumna: Diana Soto Cusi

Grupo: Martes de 14:50 a 16:40 hrs

Arequipa- Perú

2018
PRACTICA 3

EVALUACIÓN DE DIFERENTES MÉTODOS DE


PELADO
I. OBJETIVOS
 Establecer los métodos de control de los factores que originan el deterioro de los
alimentos.
 Determinar los índices de deterioro en muestras de alimentos.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO


El pelado es una operación imprescindible en la elaboración de muchas frutas y
verduras en la que para mejorar el aspecto del producto final se requiere la eliminación
del material no comestible.

El coste de esta operación procura reducir al mínimo eliminando la menor parte posible
del producto y reduciendo al máximo los gastos energéticos, de material y de mano
de obra. Durante el pelado el producto no debe sufrir daños y después de este, la
superficie del mismo debe quedar limpia. Existen cinco métodos de pelado:

 Pelado al vapor
 Pelado a cuchillo
 Pelado por abrasión
 Pelado caustico
 Pelado a la llama

El Pelado químico e basa en la acción que algunas sustancias químicas ejercen en


determinadas condiciones. Las sustancias más empleadas son los álcalis y los ácidos.
Para el pelado alcalino, se trabaja con soluciones de NaOH o soda cáustica por ser
un compuesto alcalino con gran efectividad, el cual se utiliza normalmente para el
pelado de frutas. También se emplean otros álcalis como el carbonato sódico, sales
de amonio, etc., pero con menos éxito. Las condiciones de tratamiento, tiempo,
temperatura y concentración de la soda, varían según la permeabilidad y las
características de la piel. Después del tratamiento con NaOH, los frutos se lavan con
abundante agua a presión, para separar la piel de los frutos y eliminar los restos de
soda que quedan en los mismos. Para facilitar la separación y eliminación de la piel,
la operación de lavado se realiza en un tambor giratorio de varillas o de superficie
rugosa, con ducha de agua a presión (5 a 10 Kg/cm) situado a lo largo del eje central.

También se tiene el pelado con Aceite. El cual consiste en sumergir los frutos en un
baño de aceite mineral neutro, calentado a altas temperaturas durante segundos;
después del tratamiento térmico los frutos se someten a la acción de potentes duchas
de agua a presión, para separar y eliminar la piel.
Existiendo otros métodos tradicionales y modernos para el pelado en productos
hortofrutícolas.

III. MATERIALES
1. EQUIPOS E INSTRUMENTOS
 Termómetro
 Cronómetro
 Cuchillo
 Cocinilla eléctrica
 Tabla de picar
 Probeta de 1000 mL
 Balanza
 Pinzas
 03 Vasos de precipitados de 500 mL
 Baguetas

2. MATERIALES, INSUMOS Y REACTIVOS


 Muestras de duraznos, tomates, ajíes, zanahorias y papas.
 Solución de NaOH al 3, 7 y 10%
 Agua destilada
 Aceite

IV. MÉTODOS
Pelado químico:

Seleccionar duraznos y sumergirlos en una solución de NaOH al 3% a temperatura de


ebullición por diferentes tiempos T1, T2, T3. Después del tratamiento con NaOH, los
frutos se lavan con abundante agua a presión, para separar la piel de los frutos y
eliminar los restos de soda que quedan en los mismos. Observar y evaluar el tiempo
óptimo de pelado.

Seleccionar papayas arequipeñas y sumergirlas en una solución de NaOH. Se


evaluarán diferentes concentraciones de NaOH al 7%, 10%, 12% según las
indicaciones. A temperatura de ebullición por diferentes tiempos T1, T2, T3. Después
del tratamiento con NaOH, los frutos se lavan con abundante agua a presión, para
separar la piel de los frutos y eliminar los restos de soda que quedan en los mismos.
Se debe evaluar el tiempo y concentración óptima para el pelado.

Papas seleccionadas serán sumergidas en una solución de NaOH al 10% a


temperatura de 83% y 93% por diferentes tiempos T1, T2, T3. Después del tratamiento
con NaOH, los frutos se lavan con abundante agua a presión, para separar la piel de
los frutos y eliminar los restos de soda que quedan en los mismos. Se debe evaluar el
tiempo y temperatura óptima de pelado.
Seleccionar zanahorias y sumergirlas en una solución de NaOH al 10% a temperatura
de 83°C y 93°C por diferentes tiempos T1, T2, T3. Después del tratamiento con NaOH,
los frutos se lavan con abundante agua a presión, para separar la piel de los frutos y
eliminar los restos de soda que quedan en los mismos. Se debe evaluar el tiempo y
temperatura óptima de pelado.

Pelado con aceite

Ajíes seleccionados se sumergirán en aceite a temperatura de ebullición. Por


diferentes tiempos T1, T2, T3. Posteriormente se lavan con abundante agua a presión,
para separar la piel de las muestras.

Pelado con vapor

Tomates seleccionados serán pelados por vapor por diferentes tiempos (T1, T2, T3).
Inmediatamente después se lavan con abundante agua a presión, para separar la piel
de las muestras.

Realizar la práctica según las indicaciones dadas en el laboratorio. Anotar sus


observaciones.

V. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Pelado químico

Como Materia Prima (MP) se utilizó el durazno en una solución de NaOH al 3% a


temperatura de ebullición en diferentes tiempos.

1000mL → 100%
X → 3%
x = 30g de NaOH

TABLA Nº 01: Pelado Químico del Durazno en diferentes tiempos

Pelado Químico Tiempo (min) Temperatura

Muestra 01 2 Ebullición

Muestra 02 4 Ebullición

Muestra 03 6 Ebullición

En la Tabla 01 observamos que los tiempos que permanece sumergida la fruta en la


solución varia solo un tiempo será el adecuado para un pelado químico del durazno
sin dañar el alimento.

Luego del lavar con abundante agua a presión, correspondiente a cada muestra
observamos en la Tabla 02 cuales fueron los resultados.
TABLA 02: Pelado Químico del durazno

P. Q. de Durazno Foto Observaciones

En la Muestra 01 el
tiempo fue de 2 min en la
Muestra 01 cual no hubo un pelado
adecuado porque hubo
restantes de cascara.

En la muestra 02 aún se
observa residuos de
cascara en el durazno
Muestra 02
después de estar
sumergido durante 4 min
en la solución.

En la muestra 03 se
observa que más de 50%
Muestra 03 de cascara fue
desprendiendo por la
solución.

La Muestra 03 tuvo un pelado adecuado

Tuvimos un inconveniente fue que nuestra materia prima no estaba madura y se hizo
una comparación con otro grupo de laboratorio.

TABLA 03: Comparación del Pelado químico del Durazno

Grupo de lab. 01 Grupo de lab. 02

Ya que la fruta está madura su tiempo


Por falta de maduración del durazno el
adecuado para su pelado fue de 4 min se
tiempo adecuado para su pelado es de 6
desprendió toda la cascara y su tiempo
min.
óptimo sería de 4 min.
Papaya

Como Materia Prima (MP) se utilizó la papaya en una solución de NaOH a en


diferentes porcentajes de 5%, 7% y 10% a temperatura de ebullición en un tiempo de
7 min

1000mL → 100%
X → 5%
x = 50g de NaOH

1000mL → 100%
X → 7%
x = 70g de NaOH

1000mL → 100%
X → 10%
x = 100g de NaOH

TABLA Nº 04: Pelado Químico de la Papaya en diferentes tiempos

Pelado Químico NaOH % Tiempo (min) Temperatura

Muestra 01 5 7 Ebullición

Muestra 02 7 7 Ebullición

Muestra 03 10 7 Ebullición

En la Tabla 04 observamos que los tiempos que permanece sumergida la fruta en la


solución no varía el tiempo, lo que varía es la concentración de la solución lo cual una
será la adecuada para un pelado químico de la papaya sin dañarla.

Luego del lavar con abundante agua a presión, correspondiente a cada muestra
observamos en la Tabla 05 cuales fueron los resultados.

TABLA 05: Pelado Químico de la papaya

P. Q. de Durazno Foto Observaciones

En la Muestra 01 la
concentración fue de min
en la cual 5% no hubo un
Muestra 01
pelado adecuado porque
hubo restantes de
cascara.
En la muestra 02 tola
cascara fue desprendida
Muestra 02 de la papaya después de
estar sumergido durante
7 min en la solución.

En la muestra 03 el
alimento se daña. Lo cual
no sería una
Muestra 03
concentración adecuada
para el pelado de la
papaya.

La Muestra 02 tuvo un pelado adecuado

Papa y Zanahoria

Papas y Zanahorias seleccionadas serán sumergidas en una solución de NaOH al


10% en diferentes tiempo y temperatura

TABLA 06: Pelado químico de la Papa y Zanahoria

Muestra T (ºC) t (min) Observación


Papa 83 3 No hubo desprendimiento de cascara
Papa 83 3 Un pelado regular sobrantes de cascara
Zanahoria 83 5 Pelado adecuado
Zanahoria 83 5 Pelado adecuado y blande amiento
Papa 91 3 50 % de la casca se desprendió
Papa 91 5 Un pelado completo
Zanahoria 91 3 Desprendimiento total de la cascara
Zanahoria 91 5 Daños en el alimento
Pelado con vapor

Tomate

Tomates seleccionados serán pelados por vapor por diferentes tiempos

Tomate T(ºC) t (min) Observaciones


Muestra 01 Ebullición 1 Pelado incompleto
Muestra 02 Ebullición 2 Pelado adecuado
Muestra 03 Ebullición 3 Daños en la pulpa

VI. CONCLUSIONES
Se evaluó los diferentes métodos de pelado utilizados en el procesamiento de
alimentos.
Se evaluó los factores que afectan la eficacia sobre los diferentes métodos de pelado
en diferentes muestras de alimentos.

VII. RECOMENDACIONES
Tener los implementos adecuados para hacer el laboratorio ya que NaOH es toxico y
puede hacernos daño.

VIII. CUESTIONARIO
1. Mencione otros métodos de pelado para frutas y vegetales.
Pelado por abrasión:
El alimento entra en contacto con rodillos de material abrasivo a base de silicio y
carbono, la piel es arrancada y arrastrada por una corriente de agua.
Una ventaja que tiene es que no produce daño por calor, buena apariencia de los
alimentos, bajos costes de energía y capital. Una de sus limitaciones sería una
perdida mayor que la del pelado a vapor, producción de grandes cantidades de
efluentes y baja capacidad de sistema.
Pelado Criogénico
Se congela a una ligera profundidad y descongela rápidamente al chorro de agua.
La congelación se da por N2 líquido, Freón 12. Aire liq.
Se reducen perdidas de piel en un 50% respecto métodos tradicionales.
Se reduce contaminación ambiental.
Pelado Vacío
Aplicación de calor con una escala, 96ºC se rompe la piel con alta eficiencia, calidad
y bajo costo.
2. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del pelado químico?
Ventajas Desventajas
 Alta calidad
 Alto rendimiento
 Bajo costo
 No se puede utilizar la piel
 Manejo rápido
 Contaminación de efluentes
 Adaptable a gran escala
 Se adecúa a todas las
 formas de los productos

3. Según la clasificación de las diferentes gamas de productos alimentarios.


Indique dentro de que gama están incluidas aquellas hortalizas y frutas
frescas, preparadas mediante diferentes operaciones unitarias tales como
selección, pelado, cortado, lavado y envasado.

I GAMA

Está constituida por alimentos frescos, tales como frutas, hortalizas, carnes,
pescados, mariscos, huevos y otros productos conservados mediante métodos
tradicionales como la deshidratación, la salazón y la fermentación. Se trata de
alimentos no transformados que no han sufrido ningún tratamiento higienizan te.
Por tanto, en general, son alimentos de riesgo, muy perecederos y que en la
mayoría de los casos precisan refrigeración. Centrándonos en frutas y hortalizas,
en la I Gama encontramos, además de productos frescos, frutas y hortalizas
deshidratadas y encurtidas.
Figura. 1. Frutas y hortalizas de I Gama.

II GAMA

Está constituida por alimentos que han sido sometidos a un tratamiento térmico
para su conservación, normalmente una esterilización y que se han envasado en
recipientes adecuados, herméticamente cerrados, ya sean latas o envases de
vidrio. Son las llamadas conservas y semiconservas. Algunas semiconservas, como
por ejemplo las anchoas, necesitan además refrigeración.

Figura 2. Frutas y hortalizas de II Gama.

III GAMA

Son los alimentos conservados por frío, es decir, por congelación o ultra
congelación. En estos casos los alimentos son sometidos a un proceso de
congelación en crudo, por lo que es necesaria su descongelación para cocinarlo
antes de ingerirlo. En estos productos es imprescindible que no se rompa la cadena
de frío, por lo que se deben transportar en condiciones isotermas y respetando las
condiciones de almacenamiento y uso.

Figura 3. Frutas y hortalizas de III Gama.


IV GAMA

La IV Gama es una línea de hortalizas y frutas frescas, preparadas mediante


diferentes operaciones unitarias tales como selección, pelado, cortado, lavado y
envasado. Son conservadas, distribuidas y comercializadas bajo cadena de frío y
están listas para ser consumidas crudas sin ningún tipo de operación adicional
durante un periodo de vida útil de 7 a 10 días.
En la actualidad, hay una gran variedad de productos, hojas de lechuga, de una
sola clase o de varias, champiñón laminado, frutas cortadas, etc.

Tanto la preparación inicial como la conservación posterior deben ir acompañadas


de temperaturas reducidas, por encima del punto de congelación, para mantener el
producto con sus características de frescura durante la distribución y congelación
y, como es lógico, en el momento de su consumo. Con este sencillo proceso el
producto mantiene sus propiedades naturales y de frescura, pero con la diferencia
de que llega al consumidor, lavado, troceado y dentro de un envase.

Un aspecto de suma importancia es que los productos IV Gama son muy


perecederos, incluso más que los productos crudos no procesados de los cuales
provienen. La rotura del tejido por el corte supone un incremento de la respiración
y transpiración, que conduce a un rápido deterioro del producto. Además, el corte
aumenta la superficie de tejido susceptible de alteración microbiana.

Figura 4. Frutas y hortalizas de IV Gama.

V GAMA

En los últimos años ha surgido una nueva gama de alimentos, la denominada V


Gama, formada por aquellos productos cuyas formas comerciales implican haber
recibido dos modos diferentes de manipulación tecnológica, es decir, un tratamiento
térmico y un envasado, además del complemento del frío para su buena
conservación.
Los alimentos de V gama son productos tratados por calor, listos para consumir y
que se comercializan refrigerados. Incluyen una amplia variedad de productos,
desde verduras cocidas hasta platos preparados a base de carne, pescado, pasta,
arroz, etc.

Para su consumo sólo necesitan una mínima preparación o un calentamiento


previo, en microondas u horno convencional.

Generalmente se envasan en material plástico, pudiendo ir también en atmósferas


protectoras (vacío, atmósfera modificada, etc.). El almacenamiento es estanco por
lo que no hay riesgo de re contaminación tras la cocción.

La vida útil de estos productos varía entre 6 y 42 días dependiendo del tipo de
alimento y el tratamiento térmico aplicado.

Figura 5. Productos de V Gama.

IX. BIBLIOGRAFIA
Bernal Vela, F. J. 2012 “Alimentos de V gama, ¿Productos seguros? Recuperado
http://www.infoalimentacion.com/documentos/I_gama_V_gama.htm
“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN


FACULTAD DE INGENERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

PRACTICA 4

MOLIENDA Y TAMIZADO

Docente: Yemina Díaz Valencia


Curso: Tecnología de los Alimentos II
Alumna: Soto Cusi, Diana Eusebia

Arequipa- 2018
PRACTICA 4

MOLIENDA Y TAMIZADO
I. OBJETIVOS

 Realizar la molienda de diversos granos.


 Realizar un análisis de granulometría de las muestras obtenidas.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO


Para la reducción de tamaño en alimentos secos existen un gran número de molinos
especialmente diseñados para los distintos tipos de alimentos. En esta operación se reduce
a polvo los granos de cereal al tiempo que se separan las capas externas del grano del
endospermo, obteniéndose diversos productos. La molienda en el caso del trigo tiene por
objetivo la transformación del endospermo en harina y sémolas, y la separación, lo más
íntegras posible de las cubiertas del grano (fibra o salvado) y el germen. Se trata de una
operación secuencial, en la que se obtienen y se van separando fracciones de diferente
granulometría y composición. Por ello el proceso de molienda va intercalando equipos para
la molturación (molinos de rodillos, el molino de bolas, molino de disco, molino de martillos),
tamices (cernedores o planchisters) y equipos para la clasificación y purificación de las
distintas fracciones (sasores y cepilladoras de salvado).

El tamizado es un proceso de separación mecánica cuya fuerza impulsora es la gravedad y


que es ampliamente utilizado en la industria alimentaria para separar partículas finas de las
gruesas. Los tamaños estándar de tamices de alambre entrelazado presentan diferentes
aberturas. Existen tres estándares típicos que son la Internacional Stándar Organization
(ISO), Número de tamiz estándar US y la serie de tamices Tyler. Cuando se desea obtener
fracciones de varios tamaños a partir de una mezcla de partículas normalmente se utiliza un
conjunto de tamices. Los tamices se pueden colocar de dos formas, uno encima de otro,
situando el de mayor luz de malla en la parte superior, donde se deposita el producto a
tamizar, cuando se quiere separar primero las partículas grandes. O bien uno a continuación
de otro, con una cierta inclinación, situando en la parte superior el de menor luz de malla, si
se desea separar primero las partículas pequeñas, para facilitar el proceso de tamizado se
puede utilizar un vibrador de tamices que proporciona un movimiento de baja amplitud y una
oscilación de alta frecuencia.

III. MATERIALES
EQUIPOS E INSTRUMENTAL

 Molino
 Balanza
 Espátulas delgadas
 Juego de tamices
 Tamizadora
MATERIALES, INSUMOS Y REACTIVOS

 200 gr de maíz
 200 gr de trigo
 200 gr de quinua

IV. MÉTODOS
Moler 200 gr de las muestras de cereales, posteriormente pesar las muestras obtenidas.
Ordenar los tamices en función del tamaño de apertura.

Poner los tamices en el tamizador y controlar un tiempo de 5 minutos de vibración Anotar


los pesos retenidos en cada tamiz y calcular el porcentaje parcial y total retenido Realizar
una limpieza en seco de los tamices para continuar con la siguiente muestra.

Comparar el peso de la muestra al inicio con la suma de los pesos retenidos en cada uno
de los tamices. De esta manera se puede determinar si existen variaciones grandes o
pérdidas de la muestra. Comparar los pesos de cada tamiz con el peso total de la muestra
y calcular el porcentaje total retenido en cada punto.

V. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Cuadro Nº 01: Datos de Molienda y Tamizado para el Trigo

N° de Luz de malla Retenido Retenido % Retenido % Retenido


% Acumulado
Tamiz (µm) parcial (gr) acumulado (gr) parcial acumulado
que pasa

14 1400 147.26 147.26 75.8 75.8 24.2

70 212 41.45 188.71 21.2 97.0 3.0

80 180 1.41 190.12 0.7 97.7 2.3

100 150 1.23 191.35 0.6 98.3 1.7

140 106 2.26 193.61 1.2 99.5 0.5

Base - 1.15 194.76 0.5 100 0.0

TOTAL - 194.76 194.76 100 100 0

En el Cuadro Nº 01 se observa que de 200 g de grano entero que se tomó como muestra
inicial al molerlo y tamizar solo se obtuvo 194.76 g de Trigo. Al tamizar si la luz de malla es
de menor diámetro es menos posible el paso de partículas. En nuestra base solo se obtuvo
1.15 g de Trigo molido de 194.76 g. Mientras que el molido se mas se podrá obtener más
cantidad de tamizado de trigo en la base.
Grafica Nº 01: % de Trigo que pasa por Luz de
Malla
30

25
% de trigo que pasa

20

15

10

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Luz de Malla (µm)

En la Grafica Nº01 Observamos que mientras el diámetro de la luz de la malla sea menor él
% de trigo que pase será menor.

Cuadro Nº 02: Datos de Molienda y Tamizado para el Maíz

N° de Luz de malla Retenido Retenido % Retenido % Retenido


% Acumulado
Tamiz (µm) parcial (gr) acumulado (gr) parcial acumulado
que pasa

14 1400 58.76 58.76 29.9 29.9 70.1

70 212 91.26 150.02 46.3 76.2 23.8

80 180 24.33 174.35 12.4 88.6 11.4

100 150 11.24 185.59 5.7 94.3 5.7

140 106 5.58 191.17 2.9 97.2 2.8

Base - 5.57 196.74 2.8 100 0.0

TOTAL - 196.74 196.74 100 100 0

En el Cuadro Nº 02 se observa que de 200 g de grano entero que se tomó como muestra
inicial al molerlo y tamizar solo se obtuvo 196.74 g de Maíz. Al tamizar si la luz de malla es
de menor diámetro es menos posible el paso de partículas. En nuestra base solo se obtuvo
5.57 g de Maíz molido de 196.74 g. Mientras que el molido se mas se podrá obtener más
cantidad de tamizado de maíz en la base.
Grafica Nº 02: % de Maiz que pasa por Luz de
Malla
30

25
% de Maiz que pasa

20

15

10

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Luz de Malla (µm)

En la Grafica Nº02 Observamos que mientras el diámetro de la luz de la malla sea menor él
% de trigo que pase será menor.

VI. CONCLUSIONES
Se realizó el molido de diversos granos como el Trigo y Maíz.

Se realizó un análisis de granulometría de las muestras obtenidas de los granos molidos

VII. RECOMENDACIONES
Utilizar los implementos necesarios para hacer la prueba de Molienda y Tamizado de
Granos

Se recomienda al moler los granos tener cuidado de no desperdiciar muestra. Ya que


nuestro peso va a variar.

VIII. CUESTIONARIO

1. ¿Qué es un contador coulter?


Un contador Coulter es un aparato utilizado para contar y medir el tamaño de partículas
en solución. Se utiliza principalmente para contar células sanguíneas en su aplicación
como contador hematológico, pero también se puede utilizar para contar bacterias,
células procariotas y partículas virales.3

Un contador Coulter típico posee uno o más microcanales que conectan dos cámaras
conteniendo una solución electrolítica sobre las cuales hay aplicada una diferencia de
potencial. La solución es forzada a fluir de una cámara a otra, arrastrando consigo las
partículas en suspensión que al atravesar el microcanal producen un breve cambio en la
resistencia del líquido. El contador detecta estos cambios en la resistencia eléctrica.

Las células, al tratarse de partículas muy poco conductoras, alteran la sección conductiva
del microcanal, causando que la resistencia entre los extremos del microcanal aumente
y por lo tanto provocando que la corriente eléctrica que atraviesa el canal disminuya por
un breve período de tiempo.

Al llevar un registro de los pulsos que ocurren en la corriente eléctrica, se puede contar
el número de partículas presentes en un determinado volumen de fluido. La amplitud del
cambio en la corriente que atraviesa el microcanal se encuentra directamente relacionado
al volumen de la partícula, permitiendo medir la distribución del tamaño de las partículas
contadas.

El responsable del desarrollo de la teoría y diseño de estos contadores fue un inventor


estadounidense llamado Wallace H. Coulter. El inventor sentó las bases teóricas de
funcionamiento en 1947, en ese año, mientras experimentaba con la electrónica, Coulter
determinó que la carga eléctrica podía ser utilizada para determinar el tamaño y número
de micropartículas en una solución. Este fenómeno es conocido actualmente como
principio Coulter.

Los contadores Coulter son una parte vital del instrumental de laboratorio hospitalario
actual. Su principal función consiste en brindar una evaluación precisa y rápida del
hemograma de los pacientes. El hemograma es utilizado para determinar el número y
proporción de leucocitos y eritrocitos presentes en el organismo. Anteriormente este
procedimiento involucraba la preparación de una muestra sanguínea y su recuento
manual bajo el microscopio, un procedimiento que típicamente podía llevar media hora.

Los contadores Coulter tienen además numerosas aplicaciones en el control de calidad


de pinturas, cerámicas, vidrios, preparación de aleaciones y manufactura de alimentos.

Existen otras tecnologías para el conteo de células que emplean sistemas similares, una
de las cuales es la tecnología de conteo de células CASY. Estos sistemas presentan
algunas diferencias, pero operan bajo principios similares.

Debido a la sencillez de construcción de estos dispositivos, y a la confiabilidad de su


método de detección, los dispositivos Coulter han encontrado aplicaciones en un amplio
rango de métodos de análisis de partículas, desde células sanguíneas hasta partículas
poliméricas, pasando por moléculas de ADN, partículas virales y hasta iones metálicos.
Se han conseguido mediciones cuantitativas de concentración y tamaño de partículas de
escala micro y nanométricas utilizando contadores Coulter con microcanales de muy
pequeño tamaño, de modo que las partículas atraviesen los canales de una cámara a
otra de una en una. Debido a que esto podría aumentar sustancialmente el tiempo de
medición, se utilizan múltiples microcanales para reducir el tiempo de conteo al medir
simultáneamente y en paralelo varios canales.
Otra utilización de los contadores Coulter es el empleado en la técnica de Scanning Ion
Occlusion Sensing (SIOS).

2. ¿Qué otras técnicas de medición existen para determinar el tamaño de


partículas?
METODO DIRECTO: En las cuales se separan las partículas visualizadas en fracciones
por tamaño o por peso referente a una escala.
- Retención por tamices
- Microscópico

METODO DE ABSORCION DE GASES: Se basa en el principio de absorción de un gas


(Ne, Kr, N2) en el material a analizar, a ciertas condiciones de presión y temperatura. El
volumen del gas absorbido se haya como una función de la presión del gas en una curva.

METODO POR SEDIMENTACION: Esta es una técnica que se basa en la velocidad de


sedimentación de las partículas. Estas se suspenden en un fluido en movimiento (de baja
densidad) que puede ser agua o aire.

OTROS METODOS: Actualmente, a nivel de investigación se están implementando de


rayos X, ultrasonidos, esparcimiento de luz láser para el conteo de partículas.

3. ¿Qué es un diagrama granulométrico? Mencione alguno de ellos


La curva granulométrica de un suelo es una representación gráfica de los resultados
obtenidos en un laboratorio cuando se analiza la estructura del suelo desde el punto de
vista del tamaño de las partículas que lo forman.

Para este análisis se utilizan dos procedimientos en forma combinada, las partículas
mayores se separan por medio de tamices con aberturas de malla estandarizadas, y
luego se pesan las cantidades que han sido retenidas en cada tamiz.
Granulometrías óptimas. Curvas de Fuller y Bolomey.
En muchas ocasiones se opta por adaptar la granulometría de la mezcla de áridos a una
curva teórica que se toma por referencia, por ser la óptima desde el punto de vista de
compacidad, trabajabilidad o por otras razones.
Las curvas clásicas de referencia son las curvas de Fuller y las curvas de Bolomey.
Para la realización de las prácticas consideraremos:
- Tamices UNE (63 – 31,5 – 16 – 8 – 4 – 2 – 1 – 0,500 – 0,250 – 0,125 – 0,063)
- Las fracciones (arena, grava) que se emplearán en el cálculo irá en función del
tamaño máximo del árido:
 Tamaño máximo < o igual a 20 mm (mínimo 2 fracciones).
 Tamaño máximo > 20 mm (Mínimo 3 fracciones).
Para ajustar la granulometría de nuestro árido a estas curvas óptimas (Fuller o Bolomey)
se utilizarán dos métodos distintos:
- Ajuste gráfico.
- (César García Andreu, 2008)Ajuste por módulos granulométricos.
Para ajustar las curvas tendremos en cuenta las siguientes consideraciones:

IX. BIBLIOGRAFIA

 R.W. DeBlois, C.P. Bean (1970). «Counting and sizing of submicron particles by
the resistive pulse technique». Review of Scientific Instruments 41 (7): 909-916.
Bibcode:1970RScI...41..909D. doi:10.1063/1.1684724.
 César García Andreu, J. M. (2008). Granulometria I. Universidad de Alicante
“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS


ALIMENTARIAS

PRACTICA 5

PREPARACIÓN Y EVALUACIÓN DE EMULSIONES

Docente: Yemina Díaz Valencia

Curso: Tecnología de los Alimentos II

Alumna: Soto Cusi, Diana Eusebia

Arequipa- 2018
PRACTICA 5

PREPARACIÓN Y EVALUACIÓN DE EMULSIONES

I. OBJETIVOS

 Preparación de diferentes emulsiones alimentarias.


 Evaluar el efecto de un agente emulsificante y de la homogenización.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

La emulsión se puede definir como una operación en la que se mezclan íntimamente dos líquidos
normalmente inmiscibles; uno de ellos (la fase discontinua, dispersa o interna) se dispersa, en forma
de pequeñas gotas o glóbulos, en el otro (fase continua, dispersa o externa).

En la mayoría de las emulsiones, los dos sólidos implicados son agua y aceite, aunque rara vez sean
agua pura y aceite puro. La fase acuosa puede consistir en una disolución de sales, azúcar u otros
productos orgánicos coloidales (materiales hidrófilos). Para poder preparar una emulsión estable, es
preciso añadir un tercer tipo de sustancias, denominada emulgentes.

La homogenización consiste en la reducción de tamaño (de 0,5 a 3 mm) y el incremento del número
de partículas sólidas o líquidas en la fase dispersa, por aplicación de grandes fuerzas de cizalla, con
objeto de lograr contacto íntimo entre los componentes y la estabilidad de ambas sustancias.

La homogenización, por tanto, es una operación más drástica que una emulsificación. Ambas
operaciones se emplean para cambiar las propiedades funcionales o la comestibilidad de los alimentos
y no afectan, o muy poco, a su valor nutritivo o vida útil. El ultrasonido es una tecnología emergente
que, recientemente, ha sido estudiada para propósitos de inactivación microbiana y enzimática, pero
que durante años ha sido objeto de investigación en la industria de alimentos, especialmente, en el
tema de control de calidad. Se ha demostrado que puede ser utilizado para la evaluación de textura,
composición y viscosidad de alimentos, para el desarrollo de técnicas de análisis no invasivas y para
determinar el nivel de homogenización de glóbulos de grasa en leche, entre otras aplicaciones.
Adicionalmente, el ultrasonido, por su capacidad para destruir paredes y membranas biológicas, se
considera una tecnología promisoria tanto para la destrucción de microorganismos a temperaturas de
procesamiento inferiores a las utilizadas durante la esterilización, como para acompañar otras
tecnologías de proceso como lo son la extracción, las altas presiones, la pasteurización, entre otras.
III. MATERIALES

EQUIPOS E INSTRUMENTAL

 Homogenizador
 Ultrasonido
 Licuadora
 04 vasos de precipitados de 250 mL
 04 vasos de precipitados de 100 mL
 Baguetas
 Termómetros
 Cronómetro
 Balanza

MATERIALES, INSUMOS Y REACTIVOS

 Lecitina de soya u otro emulsionante


 Huevos 4 unidades
 Aceite 500 mL
 Sal 10 g
 Mostaza 10 g
 Pimienta 10 g

IV. MÉTODOS

Estabilidad de la emulsión en función de la intensidad y tiempo de agitación

En 4 viales de 50 mL de capacidad adicione 15 mL de aceite, luego 35 mL de agua.

 En 2 viales adicione 0.5 gr de lecitina. Agite vigorosamente por 2 y 3 minutos.


 Observar y comparar los 4 resultados.

Estabilidad de la emulsión al aplicar el ultrasonido por 2 y 3 minutos

 En 4 vasos de precipitados de 100 mL de capacidad adicione 15 mL de aceite, luego 35 mL de


agua.
 En 2 viales adicione 0.5 gr de lecitina. Aplicar el ultrasonido por 2 y 3 minutos.
 Observar y comparar los resultados.

Elaboración de emulsión

Fórmula básica:

 1 yema y clara de huevo


 Ácido cítrico 0.5g.
 NaCI 1g.
 Mostaza 1,6 g.
 Aceite 18 mL
 Pesar los ingredientes según la formulación.
 Para el tercer tratamiento utilizar una licuadora y el equipo de ultrasonido según las indicaciones.
 Observar y comparar los resultados.
V. RESULTADOS Y DISCUSIONES

CUADRO 01 Estabilidad de la emulsión en función de la intensidad y tiempo de agitación

15 mL de 35 mL de TWEEN
Tubo Observaciones
Aceite Agua 20
Se agito manualmente y por 2 minutos se observa una
1   - homogeneización, pero después de 2 seg. se empieza a separar y
se forma dos fases.
En la cual el aceite se queda en la superficie y el agua se encuentra
2   - en la profundidad.

3    Al agregar el Tween 20 último se ve que el aceite se hunde en el


vial. Luego se aplica la agitación por 2 min. Y se observa una
homogenización por poco tiempo y se empieza a separar en 3
4    fases.

En la figura 01 se observa la diferencia entre dos viales uno con y otro sin Tween 20 clara mente
vemos que el que tiene Tween 20 se forma tres fases.

Figura 01 Viales con aceite, agua y Tween 20 y sin Tween 20

CUADRO 02 Estabilidad de la emulsión al aplicar el ultrasonido por 2 y 3 minutos

15 mL de 35 mL TWEEN
Tubo Observaciones
Aceite de Agua 20

1   - Se forman burbujas de aceite de gran tamaño en el agua.

2    Se forman burbujas de aceite de pequeño tamaño en el agua.


Figura 02 Solución de agua con aceite con y sin Tween 20

En el primer vaso grande solo se encuentra la mezcla del aceite con agua también se observa burbujas
de aceite de gran tamaño. En el segundo vaso pequeño se observa que tomo un precipitado de color
blanco como el primer vaso a diferencia es que la presencia de burbujas era de menor tamaño

CUADRO 03 Elaboración de emulsión

Tubo F. Basica Tratamiento Observaciones

Licuadora La solución tuvo una mezcla homogénea y su consistencia espesa


1 

Ultrasonido Se formó una solución liquida y una mezcla no concluida.


2 

En el cuadro 03 se observa que se prepara Formulaciones basicas pero para su mezcla se utiliza
diferentes tratamientos el ultrasonido no hace una mezcla homogenia y tampoco toma una consistencia
y no es aceptado por el publico para el consumo. Ya que una mayonesa tiene una consistencia espesa.

VI. CONCLUSIONES

 Se preparó diferentes emulsionantes alimentarios.


 Se evaluó el efecto del emulsionante y como actúa en la homogenización.

VII. RECOMENDACIONES

Utilizar los implementos necesarios para hacer la prueba de Preparación y evaluación de


emulsionantes.

Es muy importante tener controlado el tiempo al agitar los viales, también programas adecuadamente
el ultrasonido.
VIII. CUESTIONARIO

1. ¿En qué consiste la cavitación? Luego presente una figura


El fenómeno de cavitación fue observado hace unos 100 años con el desarrollo de los primeros
buques torpederos por el Sr. John Isaac Thornycroft. La cavitación es la formación y actividad de
burbujas en un líquido. Las burbujas de gas pueden ser formadas por gas o vapor de cualquier tipo
de líquido bajo diversas condiciones. (Young, 1989)
De acuerdo a como es producida la cavitación existen 4 tipos:
Cavitación hidrodinámica: Producida por las variaciones de presión en el flujo del líquido
debido a la geometría del sistema.
Cavitación acústica: Debido a la propagación de longitudes de onda, producidas por las
variaciones de presión en un líquido.
Cavitación óptica: Producidas por fotones de luz de alta intensidad que atraviesan un líquido.
Cavitación de partícula: Producida por cualquier tipo de partícula elementaría

Ultrasonido de poder o de baja frecuencia (20- 100 kHz): Provoca el fenómeno de cavitación,
efecto por el cual tiene mucho interés en la industria de alimentos, ya que tiene la capacidad de
afectar las propiedades tanto físicas como químicas de los mismos.

Efecto en los microorganismos El efecto bactericida del ultrasonido es atribuido al efecto de


cavitación intracelular generada, lo cual provoca choques micro-mecánicos por la continua
formación y ruptura de burbujas microscópicas, inducidas por presiones que fluctúan en el proceso
de ultrasonicación, estos choques interrumpen componentes estructurales y funciones celulares
hasta el punto de lisis o muerte celular. (Hoover, 2000)

FIGURA: Fenómeno de cavitación durante el ultrasonido de alta intensidad (Salazar, 2010).

2. Mencione algunos emulgentes naturales y sintéticos


Emulgentes Naturales
 Acacia
 Tragacanto Tragacanto
 Agar
 Pectina Pectina
 Gelatina Gelatina
 Metilcelulosa Metilcelulosa
 Carboximetilcelulosa Carboximetil
Emulgentes Sintéticos
 Lauril sulfato de sodio. sulfato de sodio.
 Derivados de ácido sulfónico.
 Jabones (alcalinos, met Jabones (alcalinos, metálicos, monovalentes, polivalentes).
 Cloruro de benzalconio benzalconio.
 Ésteres de steres de sorbitán (Span).
 Polisorbatos Polisorbatos (Tween).
3. ¿Qué factores influyen en la estabilidad de los alimentos?
 El tiempo de almacenamiento
 Condiciones ambientales:
 Vapor de agua: se refleja, por ejemplo, como pérdida o ganancia de sensación crujiente o
por la presencia evidente de contaminación microbiológica
 Oxígeno: se manifiesta con la aparición de notas rancias o desagradables
 Luz: provoca cambios de color u oxidación y pérdida de vitaminas
 Temperatura: modifica la textura o acelera el deterioro
 Enzimáticos
 Químicos
 Físicos
 Almacenamiento: se refiere a las condiciones de transporte y atmosféricas en las que se
mantiene un producto. Por ejemplo, la diversidad de climas que hay.
 Envasado: implica el tamaño con relación a la capacidad cúbica o volumen, resistencia
mecánica, transmisión de gases y humedad y compatibilidad con el alimento por el posible
riesgo de toxicidad.
 La determinación de la vida de anaquel no solo se debe hacer por cumplir con la ley o informar
al consumidor, existen otras razones para llevar a cabo estos estudios, como que el propio
productor conozca los cambios que ocurren en sus productos a través del tiempo, así como los
factores que producen estos cambios. Esta información les sirve como base en la toma de
decisiones respecto del tipo de empaque, los cuidados durante la distribución, el proceso que
se debe realizar de acuerdo con el mercado que quiere alcanzar, etc. Con esta información,
desde la etapa del diseño se puede visualizar el tiempo mínimo de vida de anaquel que
necesita, ya que los costos de reposición del producto en el punto de venta o el rechazo del
consumidor por los cambios percibidos sensorialmente en el producto, son extremadamente
altos, incluso estos cambios pueden ser aprovechados por la competencia para mostrar las
debilidades del producto.
4. ¿Qué métodos existen para evaluar la estabilidad de las emulsiones?
 Viscosidad contra tiempo: Después de que es hecha una emulsión, se medirá la viscosidad
original, y posteriormente se medirá periódicamente para detectar algún cambio. Si existe una
variación del 10% de la viscosidad original en menos de 3 meses a temperatura ambiente,
significa que se trata de una emulsión inestable.
 Centrifugación: Se someten las emulsiones a una fuerza de 5 a 10 g durante varios minutos;
esta prueba ayuda a evaluar la resistencia al cremado. Aunque esta prueba emplea una elevada
fuerza gravitacional artificial sobre emulsiones, puede determinar la fuerza de la emulsión que
la ayuda a mantenerse estable a una separación de fases.
 Análisis del tamaño de gota de aceite de la emulsión: Por medio de un microscopio de
imagen, o cualquier otro tipo de prueba para medir el tamaño de la gota de aceite, se puede
detectar una amplia distribución del tamaño de la misma en emulsiones o/w.
 Prueba de almacenamiento a altas temperaturas: Al someter una muestra a una
temperatura de 50°C durante un mes, se considera que el producto tendrá estabilidad de por
lo menos un año si la viscosidad se ha incrementado en menos del 20%. Un aumento de la
viscosidad es precursor de un posible cremado. Es necesario asegurarse que hay un pequeño
espacio, así como es importante considerar que el agua en la emulsión puede evaporarse y
recondensarse, formando una película líquida que puede ser erróneamente identificada como
un rompimiento de la emulsión

IX. BIBLIOGRAFIA

Aguire, M. C., & Lagunas, E. C. (s.f.). Emulsiones. Obtenido de


http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/Emulsiones_1437.pdf

J., P. C., N., C. H., & R.H., A. R. (s.f.). Ultrasonido: Tecnologia emergente en la Extracion de
Biomoleculas de Interes para la Industria de Alimentos y Farmaceutica.

Marchegiani, A. R. (Octubre de 2006). Laboratorio de Maquinas Hidraulicas. Obtenido de


http://kimerius.com/app/download/5780662695/Cavitaci%C3%B3n.pdf

Morales, H. R. (s.f.). La Vida Util de los Productos alimenticios. Obtenido de


http://hablemosclaro.org/la-vida-util-de-los-productos-alimenticios-factores-que-afectan-su-
estabilidad/

Pineda, D. (s.f.). Preservacion de los Alimentos por Ultrasonido. Celula de Alimentos y Bebidas. El
Salvador: Direccion de Innovacion y Desarrollo Tecnologico Ministerio de Economia.

QuimiNet, https://www.quiminet.com/articulos/pruebas-para-comprobar-la-estabilidad-de-las-
emulsiones-20071.htm. (03 de Abril de 2007).
“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

PRACTICA 6
EFECTO DE LA PASTEURIZACIÓN SOBRE EL SABOR DE JUGOS

Tecnología de los Alimentos II


Docente: Yemina Díaz Valencia

Alumna: Diana Soto Cusi

Grupo: Martes de 14:50 a 16:40 hrs

Arequipa- Perú
2018
PRACTICA 6
EFECTO DE LA PASTEURIZACIÓN SOBRE EL SABOR DE JUGOS

Objetivos:
 Evaluar el efecto de la pasteurización sobre las características sensoriales de los jugos

Fundamento:
La pasteurización es el proceso aplicado a un producto mediante una adecuada relación de
temperatura y tiempo para destruir microorganismos patógenos. La temperatura y el tiempo a
emplear dependerán del tipo de microorganismo que se desee eliminar, sin embargo, las más
comunes son 72º C durante 15 ó 20 segundos (pasteurización rápida) o 63ºC durante 30 minutos
(pasterización lenta) seguida de un enfriamiento a rápido a 4º C. El tiempo de calentamiento en
la pasteurización es un parámetro importante, ya que si es breve no destruye el número
suficiente de microorganismos, por lo tanto, su población podría volver a aumentar hasta
niveles que pongan en riesgo la salud de los consumidores, por otro lado, si es muy grande se
incurren en pérdidas económicas y se degrada la calidad del producto (Martínez &
Rosenbergerb, 2014)

La pasteurización rápida, es empleada cuando los procesos son continuos y se utilizan equipos
conocidos como intercambiadores de calor, la pasteurización lenta es utilizada cuando el
proceso es por lotes y se emplean tanques de pasteurización (Castro, 2017).

Los alimentos pasteurizados (leche, jugo, néctar, refrescos, cerveza) se conservan sólo unos
días, ya que se destruye o inactivan parte de los microorganismos, debido a esto requiere ser
complementado con otros métodos de conservación como la refrigeración y una adecuada
selección del envase (cartón parafinado, plástico o vidrio) ayudando a prolongar la vida útil del
alimento (Castro, 2017).

Materiales y métodos:
Materiales:

 1 Kg de limón o 1 kg de naranjas.
 Agua destilada.
 Vasos descartables (30 vasos).
 4 Vasos de precipitado de 500ml.
 Equipo Baño María.
 1 Termómetro.
 Plumón o marcador.
 Cuchillos.
 Tablas de picar.
 Colador.
 Fichas de evaluación sensorial
Procedimiento:
1. Procedimiento para la extracción del jugo de naranja y/o limón:

 Lavar las naranjas y secarlas muy bien.


 Cortar en mitades y extraer el jugo utilizando la presión manual y haciendo caer el jugo
sobre un colador, con el fin de eliminar, pepas, fibras, etc.
 Para el limón se desarrolla el mismo procedimiento.

2. Procedimiento para el tratamiento térmico:

 Colocar el jugo clarificado en un recipiente de vidrio.


 Tapar el frasco con un corcho, el cual posee un agujero en el medio de éste. Colocar el
termómetro, en el centro del corcho de tal manera que el extremo se encuentre a un tercio
de la altura del jugo, debido a que la transferencia de calor es por convección en el caso
de los sólidos, donde el punto más frio se encuentra en el centro del envase o recipiente
que contiene el jugo clarificado.
 Previamente a la preparación del envase, que contiene el jugo clarificado, se alista un
Baño María en donde el agua debe estar a 80ºC.
 Colocar el envase, conteniendo el jugo y el termómetro, dentro del Baño María de tal
manera que el agua cubra el jugo e inmediatamente registrar las temperaturas y tiempos
hasta alcanzar los 79 °C por 90 segundos o 80°C por 60 segundos.
 Una vez alcanzada la temperatura requerida por el tiempo indicado inmediatamente
enfriar la muestra hasta alcanzar la temperatura del jugo natural que no ha sido
pasteurizado.

3. Procedimiento para la evaluación del sabor del jugo pasteurizado:

 Para la evaluación del sabor del jugo pasteurizado se utiliza el método del triángulo, en
la cual el candidato identifica si hay diferencia entre las dos soluciones: dos muestras
iguales y una diferente.
 Codificar las muestras
 La prueba a realizar contara con un número de 12 a 15 panelistas y 2 jefes de panel.
Después de servir cada una de las muestras en los vasos descartables. Se invita a los
panelistas a probar cada una de las muestras contenidas en los vasos. Se aplicarán las
siguientes fichas:

Nombre: Fecha:

Por favor, pruebe las muestras codificadas de izquierda a


derecha. Dos muestras son iguales y una diferente. Identifique
con un círculo la muestra diferente.

___________ ___________ ___________

 Se probará cada una de las tres muestras y cuando se cambie de muestra se debe enjuagar
la boca con agua destilada.
 Al terminar, los jefes de panel registrarán todos los resultados e indicarán el número de
aciertos.
 En función al número de aciertos se debe indicar si existe o no diferencia significativa
entre las muestras.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Se lavó y se estrago correspondientemente el jugo de la naranja. Lo cual se tubo 2 muestras en
la cual una de ellas si esta pasteurizada y otra sin pasteurizar. Para esto evaluación sensorial se
utiliza el método de triangulo, en el cual 10 panelistas identificaron si hay diferencia entre las
tres muestras una diferente.

Cuadro 01 Codificación de la Muestra


MUESTRAS DESCRIPCION
135 Pasteurizada
246 Sin pasteurizar
123 Pasteurizada

Después de servir cada una de las muestras en los vasos descartables. Se invita a los10 panelistas
a probar cada una de las muestras contenidas en los vasos. Se aplico las siguientes fichas:

Nombre: Fecha:

Por favor, pruebe las muestras codificadas de izquierda


a derecha. Dos muestras son iguales y una diferente.
Identifique con un círculo la muestra diferente.

135 246 123


Probaron cada una de las tres muestras y cuando se cambie de muestra se debe enjuagar la boca
con agua.

Al terminar, los jefes de panel registraron todos los resultados e indicarán el número de aciertos
fueron los 10 panelistas.

Figura 01 Muestras para evaluar

Lo cual no vimos diferencia de resultados todos acertaron y esto no da entender claramente que
si se puede distinguir de manera fácil un jugo pasteurizado o sin pasteurizar.

Figura 02 Comentarios de Panelistas


Hubo comentarios en los cuales la muestra diferente (246) tienes un sabor más acido, una
coloración más oscura de color naranja y una viscosidad más áspera a comparación de las demás
muestras.

Los jugos pasteurizados se almacenaron a 4°C y se hizo un seguimiento durante 15 días


midiendo la reactivación de POD. Al cabo del tiempo máximo de almacenamiento para cada
jugo. (Villareal, 2017)

CONCLUSIONES
 Se evaluó el efecto de la pasteurización sobre las características sensoriales de los
jugos.
 Se tomó resultados de la Evaluación Sensorial

RECOMENDACIONES
 Debemos tener cuidado al poner el jugo de Naranja a pasteurizar es muy importante
medir en tiempo ya que podemos tener pérdidas nutricionales en el jugo

CUESTIONARIO

1. Describa el proceso de pasteurización continua y discontinua

Pasteurización lenta o discontinua.

Pasteurización rápida o continua.

Pasteurización lenta

Este método consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y 64ºC y mantenerla a


esta temperatura durante 30 minutos.

La leche es calentada en recipientes o tanques de capacidad variable (generalmente de 200


a 1500 litros); esos tanques son de acero inoxidable preferentemente y están encamisados
(doble pared); la leche se calienta por medio de vapor o agua caliente que vincula entre las
paredes del tanque, provisto este de un agitador para hacer mas homogéneo el tratamiento.

El siguiente es un esquema elemental:


Luego de los 30 minutos, la leche es enfriada a temperaturas entre 4 y 10ºC según la
conveniencia.

Para efectuar este enfriamiento se puede usar el mismo recipiente haciendo circular por la
camisa de doble fondo agua helada hasta que la leche tenga la temperatura deseada.

Otra manera, es enfriar utilizando el enfriador de superficie (o cortina de enfriamiento) que


ya se vio cuando se trató el tema de tratamiento de la leche.

Ambos métodos de enfriamiento tienen sus inconvenientes: en el primer caso (utilizando


el mismo tanque), la temperatura desciende cada vez más lentamente a medida que se
acerca a la temperatura del agua helada, lo cual hace que la leche, durante un cierto tiempo,
este a las temperaturas en que crecen los microorganismos que quedarán luego del
tratamiento térmico, lo cual hace que aumente la cuenta de agentes microbianos.

Por otra parte, usando la cortina de enfriamiento la leche forma una película sobre la
superficie de la cortina y el enfriamiento es mas rápido, pero, por quedar la leche en
contacto con el ambiente, es presa de la contaminación.

El uso de la pasteurización lenta es adecuada para procesar pequeñas cantidades de leche


hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo contrario no es aconsejable.

Pasteurización rápida

Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature Short Time),
este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 - 73ºC en un tiempo
de 15 a 20 segundos.

Esta pasteurización se realiza en intercambiadores de calor de placas, y el recorrido que


hace la leche en el mismo es el siguiente:

La leche llega al equipo intercambinador a 4ºC aproximadamente, proveniente de un


tanque regulador; en el primer tramo se calienta por regeneración

En esta sección de regeneración o precalentamiento, la leche cruda se calienta a 58ºC


aproximadamente por medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se aprovecha en
esta zona de regeneración.
Al salir de la sección de regeneración, la leche pasa a través de un filtro que elimina
impurezas que pueda contener, luego la leche pasa a los cambiadores de calor de la zona o
área de calentamiento donde se la calienta hasta la temperatura de pasteurización, esta es
72 - 73ºC por medio de agua caliente.

2. ¿Qué es la pasteurización solar?


Pasteurización Solar, ideada a partir del concepto de la cocina solar. El agua se logra
pasteurizar a una temperatura de 56°C, sin necesidad de llevarla a ebullición.
La Balsa Solar

Una nueva técnica de pasteurización para grandes cantidades de agua


El problema del agua potable es un problema muy extendido en los países en desarrollo.
Para reducir este riesgo para la salud, se necesitan maneras mediante las cuales poder
potabilizar el agua de una manera barata y accesible; además de informar a la gente sobre
los gérmenes y la higienización, para que así no recontaminen el agua. Recientemente,
muchos de nosotros desde la Universidad de California en Berkeley, hemos investigado
sobre el primero de estos requisitos. En entregas anteriores de esta misma revista se hablaba
de historias sobre el indicador de pasteurización, así como de nuestro pasteurizador en
pendiente (basado en un diseño de la PAX World Service). En este artículo, hablaremos de
un nuevo aparato de bajo coste que pasteuriza el agua.
Para aquellos que no estén familiarizados con el proceso de pasteurización, debemos
informarles que: si el agua llega a los 65º C durante unos 6 minutos, todo germen, virus
y/o parásito patógeno (causante de enfermedades en los humanos) mueren, incluyendo el
Cólera y la Hepatitis A y B. Este proceso es parecido al que se lleva a cabo con la leche y
con otras bebidas. No es necesario hervir los líquidos como se piensa popularmente. La
pasteurización no es el único proceso mediante el cual puede descontaminarse el agua para
beber, pero es fácil de llevar a cabo y resulta mucho más barata.
El nuevo aparato es llamado La Balsa Solar, y esencialmente consiste en una balsa bajo un
invernadero. Para tener una idea podéis mirar la figura inferior, aunque el modelo pueda
sufrir variaciones.
Para empezar haremos un hoyo de unos 2 centímetros y medio de hondo. El modelo
empleado por nosotros tenía un metro de ancho por 1 metro de largo, pero podéis hacerlo
más grande o más pequeño. Si lo hacéis mayor, hay más agua para pasteurizar, pero
recaptará, proporcionalmente, más luz solar.

El hoyo debe ser rellenado con unos 2 ó 3 centímetros de aislamiento sólido. Nosotros
usamos papel arrugado, pero, puede utilizarse paja, hierba, hojas, etc. Esta capa de
aislamiento debe ir aplanada, excepto en un pequeño rincón en la balsa. Pon una capa de
plástico transparente y de plástico negro encima del aislamiento, con los bordes doblados
hacia arriba y hacia fuera. Utilizamos dos capas por si una de ellas se agujerea. Nosotros
utilizamos polietileno barato de ferretería, pero hay plásticos resistentes a los rayos UVA
que resistirán más. Pon un poco de agua y aplana el aislamiento de tal manera que la
profundidad del interior sea más o menos de 1 cm, excepto en el rincón que hemos dejado
más profundo donde ésta será de (1-3") cm. Pon más agua de tal manera que la profundidad
media sea de unos (1-3") cm. dependiendo del sol que se espere conseguir. El indicador de
pasteurización deberá ir en el rincón profundo, pues éste tardará más en calentarse. Pon
otra capa de plástico transparente por encima del agua con los bordes doblados de tal
manera que sus extremos queden hacia fuera de la balsa (es decir, doblados hacia arriba y
hacia fuera). Deja una bolsa de aire (que hará de aislante) poniendo uno o más topes en la
cara superior (exterior) de esta tercera capa y pon una cuarta capa de plástico (ésta deberá
ser transparente también), que deberá ir apoyada sobre los topes de la tercera capa creando
así una bolsa de aire (que deberá ser de unos 5 cm aprox.). Pon piedras grandes o tierra
sobre los bordes de las capas de plástico para que el viento no se las lleve o las mueva. Para
extraer agua de la Balsa deberemos sacar el agua con un sifón (sumergiéndolo y
manteniéndolo así mediante una roca o peso). Si la base de la Balsa es llana, el 90% del
agua podrá ser sacada mediante el sifón.
Una vez que la balsa está construida, debe añadirse un poco de agua todos los días, por
ejemplo levantando las capas transparentes y echando agua con un cubo, o utilizando un
sifón para llenarla. El sifón para llenar NO DEBERÁ SER el mismo que el de vaciar la
balsa, pues el sifón de llenar se recontaminará cada vez que llenemos la balsa, mientras que
el sifón de drenaje DEBERÁ PERMANECER LIMPIO.
El único material caro utilizado en la balsa es el indicador de pasteurización (unos 2
dólares). Todos los materiales que la constituyen son fácilmente transportables, por lo cual,
la balsa solar podría ser excelente para los campos de refugiados si hubiera alguien con
conocimientos suficientes para montarlas.
Se hicieron muchos tests en primavera y verano de este año en Berkeley, California. En
días de sol, la temperatura necesaria era alcanzada incluso con 63 litros de agua (6 cm de
profundidad aprox.). Se necesitan unos 4 litros por persona, para beber, lavarse los dientes,
y lavar los platos. Cuando más fina es la capa de agua, más temperatura se podrá alcanzar,
Con 24 litros (2'5 cm de profundidad aprox.) se alcanzaron 80º C.
El aparato parece funcionar en condiciones "no ideales". la condensación en la capa de
plástico de arriba, no parece afectar el funcionamiento general de la balsa. Si se recoge
mucho vapor, podemos hacer unos agujeros (pequeños agujeros) en las capas de plástico
transparentes para que este vapor escape. El aparato funciona incluso si hay viento, o si la
parte inferior de éste está húmeda. La temperatura del agua es uniforme en toda la balsa.
Después de algunos meses las capas de plástico superiores (o sea, las transparentes) se
resienten (por el efecto del sol y el calor) y deben ser reemplazadas. Para reducir estos
cambios, debemos evitar las zonas excesivamente calientes en nuestra balsa. o buscar
plásticos más resistentes a la calor y a la luz solar. Las dos capas inferiores pueden formar
pequeñas goteritas que pueden mojar el material de aislamiento, pero esto no es un gran
problema.
Hay muchas variaciones de la Balsa solar. Nosotros hemos sido capaces de poner la capa
superior en forma de tienda de campaña, de manera que recoge el agua de la lluvia como
si fuese un aljibe. esto sería útil para lugares donde llueve frecuentemente y de manera
espontánea. Poniendo una quinta capa de plástico (o otra capa de aire, según se mire),
hacemos que el aparato funcione aun mejor, aunque añade el coste de esta quinta capa.
Como ya se ha mencionado, el aparato puede cubrir una área mayor o menor dependiendo
de la cantidad de agua requerida/deseada. Uno puede hacer un calentador de agua,
triplicando la cantidad de agua, y haciendo que la temperatura baje a unos 48º C o así, y
este agua podría mantenerse caliente durante las horas de la tarde. Este agua no sería
pasteurizada. Podemos ayudar a solucionar el problema de los vasos para beber, poniendo
dentro de la balsa las copas, vasos, etc. y que éstas se pasteuricen juntamente con el agua.
La balsa solar podría cocer alimentos como ahora el arroz en una emergencia, por ejemplo
en un campo de refugiados.
3. ¿Cómo garantizamos la eficiencia de la pasteurización en el caso de la leche?

Definiciones
- Consiste en un calentamiento seguido de enfriamiento a que se somete la leche para
destruirle los microorganismos patógenos, o sea que s que originan enfermedades.

- Es un tratamiento para disminuir las poblaciones de agentes patógenos a niveles que no


causen intoxicaciones alimentarias a los humanos, mientras se consuman dentro
del tiempo y las condiciones indicadas en su empaque.
- Consiste en un calentamiento del producto, seguido de enfriamiento rápido y envase en
empaques asépticos y con sello hermético.
- Sin embargo, no hay que olvidar que los cambios de temperaturas no controlados, pueden
ocasionar alteraciones no deseables en las características y calidad de la leche.
Ventajas
- La pasteurización se lleva a cabo a temperaturas inferiores a 100ºC. Esto asegura la
destrucción total de los microorganismos patógenos a las personas, es decir, que les pueden
provocar enfermedades.
- Se enfría rápidamente para que la variación brusca de temperatura termine de eliminar
las bacterias nocivas.
Desventajas
- La destrucción parcial de los microorganismos alterantes de la leche, es decir, que pueden
causar alteraciones en los sabores y en los olores de la leche.
- Se enfría rápidamente para que la variación brusca de temperatura elimine las bacterias
nocivas. - Sin embargo existen esporas que resisten este proceso, y se desarrollan
posteriormente, ocasionando deterioro en la leche.
- Por esta destrucción sólo parcial de los microorganismos alterantes, la leche pasteurizada
debe mantenerse en las cámaras frigoríficas de los supermercados, es decir, debe
conservarse siempre a temperaturas de refrigeración.
Refrigeración. Es necesario mantener la leche a unos 4°C solamente cuando la leche aún
posee microorganismos. Si no existen bacterias o actividad enzimática la leche no se
alterará a temperatura ambiente. De ahí que la pasteurización obligue la refrigeración,
mientras la esterilizada no.
Exposición al aire. Si se deja leche en un vaso sin tapar, así sea pasteurizada o esterilizada,
el oxígeno como agente oxidante la deteriorará.
Diferencia entre leches pasteurizada y esterilizada. Radica principalmente en la
temperatura empleada para la eliminación de microorganismos: Pasteurización por
debajo de 100ºC. Esterilización por encima de 100°C.
Enfermedades que previene
Consumir leche cruda de animales, sin pasteurizar, es exponerse a riesgos de organismos
y bacterias causantes de enfermedades. Algunas de las enfermedades evitadas con la
pasteurización de la leche son la tuberculosis, la difteria, la polio, la salmonelosis,
la fiebre escarlata, la brucelosis y las fiebres tifoideas. En algunos países se ha llegado a
prohibir la venta de leche cruda. Hoy en día, muchas de estas enfermedades nombradas
anteriormente no tienen gran relevancia debido al empleo generalizado de los procesos de
pasteurización en las primeras etapas de manipulación de la leche. La pasteurización, es
la forma más generalizada de eliminar muchas de las bacterias de la leche que pueden
causar enfermedades en las personas.
Procesos

Pasteurización lenta de baja temperatura, VAT o LTLT (Low Temperature, Long


Time). Baja Temperatura, Largo Tiempo.
Pasteurización discontinua.
Procedimiento
- En autoclaves de distintas capacidades, se calienta hasta 65ºC.
- Se mantiene a esa temperatura durante un tiempo prudencial que van de los 5 hasta
los 30 minutos.
- Se deja enfriar lentamente, a veces más de 24 horas hasta los 6°C, luego se envasa y
sella.
Ventajas
- Conserva mejor el valor nutritivo de la leche.
- Elimina mohos, levaduras y la mayor parte de las formas vegetativas de las bacterias.
- Proporciona a la leche un periodo máximo de utilización de una semana.
Desventajas
- El tiempo de pasteurización muy prolongado y el espacio empleado muy extenso para el
tratamiento de volúmenes grandes de leche.
- Es un proceso no continuo, generalmente sin regeneración de calor.
- La eficacia de eliminación de microorganismos es menor.
- Este tratamiento apenas se emplea, ya que es muy lento y exige frecuentes
modificaciones.
Equipos

El calentamiento y el enfriamiento se puede hacer en el mismo autoclave haciendo


circular por su camisa, vapor de agua o aire frio, hasta las temperaturas deseadas.
Pasteurización rápida de alta temperatura, HTST, (High Temperature, Short Time),
Alta Temperatura, Tiempo Corto.
En batch o lotes
Procedimiento. En un recipiente estanco, autoclave industrial, se calienta la leche
a 72°C durante 15 a 20 segundos y luego se enfría a 6°C.
Usos. Es el método empleado sobre todo por los pequeños productores debido a que es un
proceso más sencillo.
Equipos

Para llevar a cabo estos tratamientos se emplea un pasteurizador, semejante a


un intercambiador de calor.
Ventajas
- Prácticamente no modifica la naturaleza física, química y nutritiva de la leche.
- Garantiza la destrucción del 100% de las bacterias patógenas y el 99% de las bacterias
alterantes.
- El tiempo de vencimiento se alarga hasta en 5 días, con respecto a la leche pasteurizada
lentamente, siempre que se mantenga en refrigerador a una temperatura no superior
a 8°C.
Desventajas
- Debe mantenerse refrigerada para evitar el crecimiento de los gérmenes que no se han
podido eliminar.
- Una vez abierto el envase, debe consumirse en un plazo máximo de 3-4 días.

Procedimiento. El calentamiento y enfriamiento a la leche circulante, se hace a las


mismas condiciones del procedimiento estanco, entre dos placas o dos tubos de metal,
llamados intercambiadores de calor.
Ventajas
- Proceso empleado en el procesamiento de 1.000 a 10.000 l/h de leche.
- Proceso continuo, casi instantáneo, con posibilidad de reutilizar por lo menos el 75%
del calor empleado en el calentamiento de la leche.
- Por regla general, es el más conveniente, ya que expone al alimento a altas temperaturas
durante un período breve, y necesita poco equipamiento industrial para realizarlo, lo cual
reduce los costes de mantenimiento de equipos.
Desventajas
- Necesidad de contar con personal altamente cualificado para la realización del trabajo, y
de controles estrictos durante todo el proceso de producción.
Usos. Es el método más aplicado por la industria alimentaria a gran escala, ya que
permite realizar la pasteurización de grandes cantidades de alimento en relativamente
poco tiempo.
Equipos
Ultra pasteurización, UHT, Ultra High Temperature, Ultra Alta Temperatura.
Procedimiento
- En flujo continuo se hace pasar la leche por el pasteurizador UHT a una temperatura de
unos 135°C- 150°C de 2 a 10 segundos.
- Inmediatamente se enfría a 4 ºC.
- Y pasa a una máquina, ubicada por debajo del ultra pasteurizador, que llena, sella y
pone la fecha en las cajas automáticamente. Estos envases han sido esterilizados y, se
cierran herméticamente.
- Las cajas de leche se trasladan a un almacén refrigerado donde permanecen hasta
su comercialización.
Ventajas
- Asegura la destrucción de los microorganismos patógenos y en formas esporuladas, o
sea, reproducidas por esporas.
- Debido al breve periodo de exposición a temperatura alta, se produce una mínima
degradación del alimento.
- Envasada en condiciones asépticas evita una contaminación posterior.
- No requiere refrigeración posterior.
- Tiempo de conservación aproximadamente 6 meses.
Desventajas
- Necesita equipo complejo, planta para empaque aséptico, operarios más
experimentados.
- Las lipasas termo resistentes o proteasas pueden conducir a deterioro del sabor y
envejecimiento de la leche.
- Hace perder características organolépticas a la leche, o sea las propiedades detectadas
por los sentidos como, sabor, olor, apariencia, textura.
- Le destruye algunas vitaminas, le desnaturaliza proteínas, le carameliza azúcares (la
lactosa), etc.
- Afecta algunos componentes de la leche: la concentración de sales, coagula la lacto
albúmina, modifica la caseína y hace aparecer coloraciones oscuras y un ligero olor a
leche cocida, destruye en parte la lecitina y las vitaminas.
- Es un proceso menos utilizado que la pasterización.
- No afecta las grasas.
- Debe homogeneizarse, ya que en caso contrario puede aparecer dos fases.
- Es conveniente someterla a procesos de depuración, como la centrifugación, para
eliminar leucocitos, conglomerados de caseína y restos orgánicos.
Equipos

Pasteurización de la leche según su aplicación.


Para quesos:
La pasteurización de la leche para la elaboración de quesos se hace generalmente:
- En el tratamiento rápido a 70ºC en 15 o 20 segundos.
- En el tratamiento lento a 65ºC en 30 minutos.
A temperaturas mayores el calcio tiende a precipitar como trífosfato cálcico que es
insoluble, lo cual llevaría a una coagulación defectuosa.
Para leche en polvo:
En este caso la temperatura y el tiempo de tratamiento varían de acuerdo a la leche:
- Para leche descremada se recomienda calentamiento a 88ºC durante 3 minutos.
- Para leche grasosa se calienta a 90ºC durante 3 minutos.
Con estos tratamientos se asegura la destrucción de las lipasas y una reducción
considerable de la flora bacteriana.
Para leche de crema:
Pasteurización de la leche a 95ºC durante 15 o 20 segundos, con enfriamiento rápido a
60, 65ºC. Descremado de la leche y pasteurización de la crema a 95ºC durante 15 o 20
segundos, con enfriamiento a 21ºC.
La leche descremada se pasteuriza normalmente y se destina a leche de consumo.
El tratamiento de temperatura elevada para la crema, es para eliminar lipasas, cuya
presencia pueda provocar rancidez en la crema.
Factores que afectan la pasterización
Acidez del alimento
- La acidez influye en el grado de supervivencia de cada organismo bacteriano.
- El principal parámetro para caracterizar la acidez es el pH.
- La mayoría de las bacterias tóxicas ya no están activas por debajo de un valor de pH de
4,5. Es decir, que el simple zumo de limón las desactiva.
- Los alimentos se pueden considerar como ácidos si están por debajo de un valor de pH
de 4,5.
- En el caso de alimentos con un pH superior, leche, verduras, carnes, pescado, etc., es
necesario someterlos a un calentamiento de 121 °C durante 3 minutos, o a la adición de
vinagre, zumo de limón, etc., para evitar la actividad microbiana.
Organismos resistentes
- Algunos organismos y bacterias en los alimentos son resistentes a la pasteurización.
- Su resistencia depende en gran medida: del pH, la actividad acuosa, la composición
química y de su facilidad o probabilidad de ser contaminados.
- La leche de vaca pasteurizada por el método HTST y correctamente refrigerada, tiene
un periodo de caducidad extendido que puede llegar a dos o tres semanas, mientras que la
leche ultra pasteurizada puede tener una vida extendida que oscila entre dos y tres meses.
Fuentes

4. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la pasteurización de los alimentos?


Ventajas de la pasteurización:
1. Obtener quesos de buen sabor y aroma.
2. Destruir todas las bacterias productoras de enfermedades.
3. Destruir el 99% de las bacterias fecales.
4. Producir quesos de la misma calidad durante todo el año.
5. Mantener el queso a temperatura fresca y no fría, que es más costoso.
6. Obtener quesos de más larga duración.
Desventajas de la pasteurización:
1. Eliminación de bacterias lácticas benéficas.
2. Sobreviven las bacterias patógenas que toleran altas temperaturas.
3. No destruye todas las bacterias indeseables cuando la leche se encuentra muy
contaminada.
4. Si se retrasa el tiempo para llegar a la temperatura de pasteurización, se llega a
acidificar y cuajar la leche.
5. Ligera modificación de la leche, obteniéndose cuajado más suave.
6. La leche más ácida no se puede pasteurizar
BIBLIOGRAFIA
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CALIDAD.
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grandes cantidades de agua.
 Nasanovsky, M. A. (s.f.). Proceso de pasteurizacion.
 Villareal, Y. (2017). EFECTO DE PASTEURIZACIÓN . Biotecnología en el
Sector Agropecuario y Agroindustrial.