 Tostación simple

 En este proceso solamente intervienen mena y combustibles.

 Hay un calentamiento sin fusión de la mena.
 El metal queda combinado y en su forma solida
 Se usa en menas en forma de carbonatos o sulfatos,

 Tostación Oxidante:

 En este proceso hay calentamiento sin fusión de una mena en contacto

con oxígeno del aire o un compuesto químico que al descomponerse
proporcione oxígeno.
 Se necesita una concentración de oxígeno grande para que la reacción
sea más rápida y haya menor pérdida.
 La temperatura oscila entre 500 y 950°C

 Tostación reductora
La tostación con reactivo reductor, o tostación reductora, se utiliza para
eliminar parcial, o totalmente cuando ello es posible, el oxígeno de los
óxidos metálicos sin necesidad de fundir la carga mineral, facilitando así
su posterior extracción piro o hidrometalúrgica.

La tostación reductora utiliza como reactivo gaseoso CO, aportándose

también carbón a la carga para generar el reactivo y garantizar el
potencial reductor de la atmósfera del reactor.
 También cabe utilizar como reactivo gaseoso H2(g), u otros gases
reductores, como SO2, si bien las dificultades de disposición
y manipulación en los reactores metalúrgicos industriales les hacen sólo
aplicables en casos muy especiales. La tostación reductora puede ser
parcial, y total o a muerte.

a. tostación parcial
Esta tostación disminuye el grado de oxidación del metal lo que facilita su
lixiviación ácida como es el caso del paso de MnO2, a MnO en la llamada
tostación solubilizante, y, la volatilización arsénico y antimonio en forma
de As2O3 y Sb2O3 en la tostación volatilizante; también se emplea como
preparación mineralúrgico para eliminar por separación magnética en la
tostación magnetizante, parte de la ganga férrica de menas metálicas, ya
que convierte la hematites: Fe2O3 en magnetita: Fe3O4
Su objetivo es:
 Transformar la mena por oxidación parcial, quedando el metal
parte en su forma química original y parte como óxido.

Variantes:

 Tostación parcial previa a una reacción

 Tostación parcial previa a una fusión

TOSTACIÓN PARCIAL PREVIA A UNA REACCIÓN.

No verifica la oxidación completa de los sulfuros, para obtener un tostado
que contenga una parte de sulfuro sin reaccionar mezclada con
óxido, para posteriormente realizar una reacción entre el óxido formado y
el sulfuro no oxidado.

Reacción inicial:

Reacciones posteriores:

TOSTACIÓN PARCIAL PREVIA A UNA FUSIÓN

Separa dos metales M1, M2 presentes en una mena compleja sulfurada,
eligiendo convenientemente la temperatura en función de la afinidad de
ambos metales se consigue que uno de ellos pase a óxido y el otro quede
como sulfuro.
Reacción Inicial
 b. Tostación a muerte
La reacción es exotérmica (200-750°C) y dependiendo del tipo de mena
puede no necesitarse combustible auxiliar. Se producen perdidas de calor
por la salida de gases y calcinado, por las paredes del horno.
También influye el contenido de azufre que puede tolerarse en la calcina.
Cuando más bajo más necesidad de temperatura en el horno.
Factores que influyen en el proceso:

 Tipo de mena la necesidad de combustible auxiliar

 El contenido de azufre que pueda tolerarse en la calcine

 Control de la atmosfera del horno y la recirculación de gases

 Fluidificación del lecho

Principio:

 tostación clorurante
Esta tostación, que utiliza como reactivos sustancias clorurantes sólidas y
gaseosas, tiene por objeto transformar las menas metálicas,
indistintamente sulfuros u óxidos, en cloruros. Al igual que en la tostación
reductora, la acción directa sobre las menas se produce por agentes
presentes en la atmósfera del reactor, bien aportados a ella directamente,
como en el caso de las cloraciones con cloro gas o indirectamente al
formarse cloruros volátiles, entre ellos el gas HCl, en presencia de cloruros
alcalinos o alcalino térreos en la carga, principalmente NaCl o CaCl2. En
la atmósfera del reactor están presente, además, gases oxidantes, como
O2, o reductores, como CO, según se cloruren respectivamente sulfuros u
óxidos.
Su objetivo es:
  Transformar una mena (sulfuro, óxido) en un cloruro soluble o volátil
para su posterior tratamiento

Factores que influyen en el proceso.

 Afinidad de los metales por el reactivo

 Temperatura del sistema de trabajo

 Moderación de los rangos de temperatura

Variantes:

Tostación clorurante de óxidos

La posibilidad de clorar óxidos depende también de la afinidad relativa de los

metales por el cloro y el oxígeno, propiedad que se estudia mediante el
diagrama E-R de la reacción.

MeO(s)+ Cl2(g)MeCl2(s)+ 1/2O2(g)

Obtenido restando de las ordenadas del diagrama de formación de los

cloruros las de formación de los óxidos respectivos.
Los metales base Cu Pb, ZN son más afines por el cloro que por el oxígeno,
siéndolo también el hidrógeno a temperaturas superiores a los 500°C por
lo que al existir humedad en la atmósfera de los hornos de tostación
clorurante se forma ácido clorhídrico reactivo y aumentando el potencial
corrosivo del gas. Por el contrario, no lo es el hierro ferroso ni el férrico,
principalmente este último.
La posibilidad de clorar con cloruros, según la reacción:

Depende de la afinidad relativa por el oxígeno y cloro del metal clorurante y

del metal clorurado.
Los metales alcalino-térreos, como el Ca, presentan una afinidad por el cloro
superior a la del oxígeno, pero su afinidad relativa es inferior a la de los
cloruros de los metales base lo que les confiere capacidad clorurante, sobre
todo si se trabaja a mayores temperaturas que con cloro y con suficiente
aportación de calor dado que la reacción es endotérmica.

Tostación clorurante de sulfuros

La afinidad de los metales por azufre y cloro puede estudiarse análogamente
a la de los óxidos con la ayuda de los diagramas de E-R de formación de los
sulfuros y cloruros:

Por razones análogas a la cloruración de los óxidos con gas cloro en

presencia de carbón, la de los sulfuros se realiza en atmósfera oxidante ya
que aumenta la actividad química del cloro y baja la temperatura de reacción
a niveles inferiores, haciéndola, además, exotérmica.

Al igual que en el caso de los óxidos, los metales base son también más
afines por el cloro que por el azufre, incluido ahora el hierro ferroso. Sin
embargo, al contrario que en los óxidos, la afinidad relativa del Ca, y Mg, por
el cloro y oxígeno es superior a la que presentan por el azufre lo que impide
emplearlos como agentes de cloración de estos compuestos.

La cloración, sin embargo, puede realizarse con cloruros alcalinos, NaCl

principalmente, en presencia de oxígeno, ya que en temperaturas entre 500
y 600oC se forma SO3 que sulfata el óxido de sodio, desplazando el equilibrio
y haciendo exotérmica la reacción.

Las tostaciones por gas cloro, tanto de óxidos como de sulfuros, y la de estos
con NaCl en atmósfera oxidante, son exotérmicas y de nivel de temperatura
moderado, algo por encima de los500°C pudiendo ser térmicamente
autógenas si la concentración de la mena es suficiente.

Por el contrario, la de los óxidos con cloruros alcalino-térreos debe realizarse

a temperaturas superiores a 100 grados y con aporte de calor.

Las primeras suelen ser sintetizantes y las segundas volatilizantes.

Ambas producen gases altamente contaminantes y corrosivos, formados por

gas cloro, ácido clorhídrico, anhídrido sulfuroso, etc, por lo que requieren el
uso de reactores están dotados de medios de depuración y lavado de gases.

Principios:
  Tostación Carburante:

Es un tratamiento térmico para los aceros que consiste en modificar su

superficie para aumentar las propiedades mecánicas como la dureza.

Existen 2 procesos de tostación carburante:

 Cementación (se añade carbono)

 Carbonitruración (se añado carbono y nitrógeno)

 Tostación Magnetizante:

Su objetivo es transformar óxido de hierro (Fe2O3) en magnetita (Fe3O4).

O sea, de un material no magnético a magnético por medio de
calentamiento.

 Posibilita la separación y concentración magnética posterior.

 Tostación Magnetizante:

 Su objetivo es transformar óxido de hierro (Fe2O3) en magnetita

(Fe3O4). O sea, de un material no magnético a magnético por medio de
calentamiento.
 Posibilita la separación y concentración magnética posterior.

4.2.2 FUSIÓN

 Es un proceso de concentración, en el que una parte de las impurezas

de la carga se reúnen formando un producto ligero llamado escoria.
 El objetivo de la fusión es lograr un cambio de estado solido de los
concentrados y precipitados por medio de calor (1200 a 1 400°C) a fase
líquida.
  Este proceso permite la formación de dos fases conocidas como:
 Eje, mata o arrabio: Formada principalmente por compuesto de Cu2S y
FeS.
 Escoria: Es una masa fundida de minerales de ganga y del fundente
agregado. La escoria al tener un menor peso que la arrabio se deposita
en la parte superior.
 La cantidad de arrabio producido depende del contenido de azufre que
obtenga la carga, ya que este elemento se une químicamente a los
elementos metálicos como el cobre o el hierro en el horno.

4.2.3TIPOS DE HORNOS
Horno cuba
Debido a su gran capacidad el horno de cuba da tratamiento en poco volumen,
funcionamiento sencillo, y es económico.
Desventajas: Perdidas de CO en los gases y dificultad para recuperarlas y el
difícil control del proceso de funcionamiento

Horno reverbero

Las ventajas: Control preciso de la temperatura y de las reacciones químicas y

posibilidad de utilizar escorias con márgenes de composición muy grandes

Desventajas: Elevado consumo de combustible, se debe trabajar a gran escala

para que sea rentable, y una lenta puesta en marcha.
Horno eléctrico

 Ventajas: Posibilidad de fundir productos muy refractarios, no es necesario

añadir fundentes, no hay perdidas de metales por velarización pequeña
 Desventajas: Costo de la energía eléctrica, consumo elevado en electrodos
y refractarios
4.2.4 calcine
Es el mineral oxidado que proceso anterior (tostación )
4.3 pirometalurgia
¿Qué es piro metalurgia?
•Es una rama de la metalurgia extractiva que se encarga de la obtención y
purificación (o refinación) de los metales a través de la utilización de calor.

Ventajas

 Velocidades de reacción muy rápidas.

 Se pueden procesar grandes cantidades de mineral.
 Ideal para tratamiento de materias primas complejas y heterogéneas.
 El proceso es fácilmente controlable si se cuenta con el equipo indicado.

Desventajas

 Aunque hay una reacción rápida, ésta tiene poca selectividad. Es decir,
resultan materiales impuros.
 Bajo rendimiento de las reacciones químicas.
 A veces es necesario repetir las etapas, lo que implica mucho gasto de
energía
 Son procesos altamente contaminantes ya que emanan mucho CO2 y
sulfuros (SO2)
 Tiene un consumo energético elevado, por lo tanto se limita a minerales de
alta ley.

4.3.1 reducción carbotérmica

Las condiciones energéticas desfavorables de las reacciones de reducción directa

cambian drásticamente cuando las reacciones ocurren en presencia de un agente
desulfurizador como CaO. En este caso las reacciones globales de reducción a
metal se pueden escribir como:

MeS + CaO + C = Me + CaS + CO(g)

2 MeS + 2CaO + C = 2Me + 2 CaS + C2(g)

4.3.2Destilación

 El Zinc al ser un metal importante debido a una alta resistencia a la corrosión

y una dureza moderada, se utiliza principalmente como una capa protectora
de piezas de acero, y para producir ciertas aleaciones, de las cuales la más
importante es la de Cobre.

 La obtención del Zinc, se realiza por procesos hidrometalurgicos, mediante

lixiviación. Otro método utilizado es a través de la Pirometalurgia, mediante
el proceso de destilación, el cual consiste en la separación de los
constituyentes de una mezcla líquida por una vaporización parcial de la
mezcla y recuperando separadamente vapor y residuos
4.4 HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que cubre la extracción y
recuperación de metales usando soluciones líquidas, acuosas y orgánicas

Proceso:

 En general los metales extraídos por esta técnica son provenientes de

los minerales anteriormente lixiviados en medios sulfato, cloruro,
amoniacal, etc.
 Operan a temperaturas bajas.
 Las presiones varían de bajas hasta 5000 kPa
4.4.1 Proceso (flushet)

1.1. EL PROCESO DE TOSTACIÓN

En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse, progresivamente,

en óxido a medida que el oxígeno penetra en las partículas sólidas y se evacua
hacia su superficie el SO2.
Esta conversión en óxido de la blenda se exige tanto para la vía pirometalúrgica
de tratamiento como para la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se ataca
con facilidad por ácidos o bases y, además, es inerte a la reducción con carbón.
No procede tampoco la fusión para mata al ser un metal muy poco noble.
La reacción básica es la siguiente:
ZnS + 3O2  ZnO + SO2 (1)
∆H(1200K) = -431 KJ/mol

La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua
agitación. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del
4,5% el contenido de SO2 en los gases del horno; esto para el control del
proceso y para los requerimientos de la planta de ácido sulfúrico. En la figura 2
se puede ver el diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. En
el diagrama de la figura se ha señalado la zona de trabajo del tostador en la que
se garantiza la conversión total del sulfuro en óxido a la mayor temperatura.
En condiciones normales de temperatura, por encima de los 900ºC, el sulfato de
zinc no debería estar en el horno (como se muestra en los diagramas de Kellogg
de la figura 2. Se puede demostrar fácilmente que, si bien a 725ºC no existe
sulfato en ausencia de SO2, en la atmósfera del horno, con un 6-12% de SO2
se forma un sulfato básico, el 2 ZnSO4∙ZnO, que es estable hasta 850ºC.

Figura 2. Diagrama de Kellogg para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K.

Se puede producir una sulfatación del polvo que sale del horno a medida que
se enfrían los gases. La producción de SO3 se incrementa con la
concentración de O2 en el gas por lo que el exceso de aire debe ser
controlado (10-15%). Así el SO3 es inferior al 1% del azufre total tostado y el
peligro de sulfatación disminuye.

Figura 3. Distribución del SO2 en una máquina de sinterización.

Aunque hubo unos primeros hornos, muy antiguos e imperfectos, para tostar,
las técnicas para conseguir un buen tostado no se tuvieron hasta el desarrollo
de los hornos de solera Wedge y Herreshof; estos hornos casi funcionaban
de forma autógena con ayuda de pequeñas cantidades de combustible. No
obstante, presentaban problemas de pegaduras y de altos costos de
mantenimiento por lo que, aunque se utilizaron profusamente, hoy están en
desuso habiendo sido reemplazados por los hornos de lecho fluido, que son
ideales para tostar los finos de flotación. Así pues, se puede decir que en las
plantas hidrometalúrgicas actuales (electrolíticas) solamente se instalan
tostadores de lecho fluido. Estas unidades tienen una capacidad de
producción alta y bajos costos operativos y de mantenimiento.

La tostación no se puede utilizar en plantas con hornos de reducción dado

que se precisan materiales sintetizados con buenas características
mecánicas, y con porosidad y tamaño adecuados.

La tostación por suspensión fue un paso intermedio entre el horno Wedge y

el horno de lecho fluido. Cuando se vio que el proceso de tostar se producía
al caer el material de solera a solera, se pensó en mejorar el contacto gas-
sólido mediante un quemador de blenda fina, cayendo el producto en una
cámara de combustión que se mantenía a 950ºC. La blenda se incendia y
cae, tostándose rápidamente. La blenda se secaba en las dos soleras
superiores, se retiraba del horno para moler y, luego, se enviaba a los
quemadores. Aproximadamente, el 40% del producto se retiraba por el
conducto de gases del que se separaba utilizando ciclones y filtros. El calor
del gas podía recuperarse en una caldera. Las unidades usadas en Canadá
por Consolidated M.S.C. procesaban 300 Mg de blenda diaria y desplazaron
a los tostadores giratorios de soleras (Wedge).

Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la tostación en lecho fluido

que había tenido aplicaciones previas para reacciones gas-sólido y que se
impuso también, en este caso, para la tostación de blenda.
El tamaño de partícula y la velocidad del aire son fundamentales.

Al principio, se pretendía tostar para llegar a un producto que, lixiviado,

produjera la máxima cantidad de zinc con la mínima cantidad de hierro debido
a los problemas que acarreaba este metal al intentar su separación como
hidróxido gelatinoso. Se sabe que cuando se calientan a cierta temperatura
los óxidos de zinc y de hierro forman un compuesto: la ferrita de zinc,
ZnO∙Fe2O3. Si el hierro está en forma sustitucional en la blenda, la formación
de la ferrita es inmediata y completa. Incluso si el hierro está como pirita, a la
temperatura de tostación de 900ºC, se fija el 90% del Fe como ferrita. Estos
hechos hicieron el que, al principio, la lixiviación se llevara a un pH en el cual
no se disolviera la ferrita para no contaminar la disolución.
Las capacidades de tratamiento de estos hornos varían entre 500 y 1000 Mg
de blenda diaria. Son hornos de bajo coste de mantenimiento y, además, el
gas tiene una concentración en SO2 que llega al 10% con lo que el
rendimiento de la planta de ácido sulfúrico es excelente. Energéticamente,
son muy eficaces produciendo en una caldera, a la salida de gases, un
kilogramo de vapor de alta por cada kilogramo de blenda tostada.
Como tostación previa a la lixiviación, el proceso es ideal para la mayoría de
los concentrados; solamente, si los contenidos de plomo superan el 3%,
pueden producirse aglomeraciones que interfieren la operación del lecho.
Este tostado fino sólo podría usarse en procesos de piro-reducción, utilizando
un briquetado intermedio.

El rendimiento de tostación es de dos toneladas de azufre por metro

cuadrado de superficie de parrilla y día. Si se carga la alimentación del horno
en forma de papilla, el rendimiento baja al 70%. Los tiempos de residencia
medios en el lecho son de cinco horas, que disminuyen a una hora para los
finos; se considera que el lecho se renueva completamente después de 20
horas.

La eliminación de azufre como sulfuro llega a ser de hasta del 0,1%, estando
el azufre también presente como sulfato en cantidades todavía mayores que
varían entre el 0.5 y el 2,5%.

Este sulfato es beneficioso pues sirve para paliar las pérdidas de ácido en el
circuito, eso sí, siempre que no sea una cantidad excesiva ya que exigiría
descargas periódicas.

La altura del lecho en los tostadores es de 1-1,5 m. La carga del horno es en

sólido, por cinta o en papilla. El control de la temperatura es importante,
fijándose en 900-980ºC para evitar aglomeraciones. La exotermicidad de la
oxidación de la blenda es tal que hace que sea preciso refrigerar mediante
pulverizadores de agua cuando la carga es seca.

El tamaño de partícula de las blendas tostadas está entre 50 y 300 μm (media

200 μm). El volumen de hueco es del 0,6 al 0,8 y la velocidad es de 30-35
m/s con un exceso de aire del 10% sobre el teórico para tostar. El SO2 del
gas está entre el 8 y el 10%. Las partículas finas se arrastran y el 40% de la
blenda tostada se recoge por los rebosaderos. El gas se enfría en las
calderas a 350ºC y se precisa limpiar los tubos y paredes pues en ellos se
producen pegaduras. El gas se limpia en ciclones y, finalmente, en
separadores electrostáticos. Así pues, el material calcinado se recoge, por
ejemplo, de esta manera: 40% en los rebosaderos del horno; 20% en las
calderas; 35% en los ciclones; y 5% en los precipitadores electrostáticos.
Estas cantidades varían en función de la granulometría de la alimentación.
1.2. Tipos de hornos que se utilizan para la tostación de concentrados de
zinc.
a. Hornos de solera múltiple
b. Hornos de Tostación tipo "flash"
c. Hornos de solera estática y parrilla móvil
d. Hornos de cama fluidizada
e. Hornos de cama turbulenta

LIXIVIACIÓN DEL ZINC:

En metalurgia extractiva se conoce como lixiviación al proceso de extraer

desde un mineral una especie de interés por medio de reactivos que la disuelven o
transforman en sales solubles. En otras palabras, en la lixiviación se recuperan
especies útiles desde una fase líquida, correspondiente a la sustancia o una sal de
esta en disolución acuosa. Los minerales que usualmente son lixiviados son
aquellos menos oxidados (óxidos, carbonatos, sulfatos, silicatos, etc.).La
lixiviación es una técnica ampliamente utilizada en metalurgia extractiva que
convierte los metales en sales solubles en medios acuosos. En comparación con
las operaciones pirometalúrgicas, la lixiviación es más fácil de realizar y
mucho menos dañina, ya que no se produce contaminación gaseosa. Sus
principales inconvenientes son su alta acidez de trabajo y en algunos casos sus
efluentes residuales tóxicos, y también su menor eficiencia causada por las bajas
temperaturas de la operación, que afectan dramáticamente las tasas de reacción
química.

El mineral usado para el proceso de lixiviación puede ser o bien oxidado o bien
sulfurado. Por ejemplo, para un mineral oxidado, una reacción de lixiviación ácida
simple puede ser ilustrada mediante la reacción de lixiviación del óxido de zinc:
ZnO + H2SO4 → ZnSO4 + H2O
En esta reacción el ZnO sólido se disuelve, formando sulfato de zinc disuelto en agua.
En muchos casos pueden ser usados otros reactivos para lixiviar óxidos. Por ejemplo, en la
metalurgia del aluminio, el óxido de aluminio reacciona son soluciones alcalinas:
Al2O3 + 3H2O + 2NaOH → 2NaAl(OH)4
La lixiviación de sulfuros es un proceso más complejo debido a la naturaleza
refractaria de minerales de sulfuro. Esto implica a menudo el uso de recipientes a
presión, llamados autoclaves. Un buen ejemplo del proceso de autoclave de
lixiviación se puede encontrar en la metalurgia del zinc. Se describe mejor por la
siguiente reacción química:
2ZnS + O2 + 2H2SO4 → 2ZnSO4 + 2H2O + 2S
Esta reacción se produce a temperaturas superiores al punto de ebullición del agua,
creando así una presión de vapor dentro del recipiente. El oxígeno se inyecta a
presión, haciendo que la presión total en la autoclave sea mayor a 0,6 MPa.La
lixiviación de los metales preciosos como el oro puede llevarse a cabo con cianuro
o el ozono bajo condiciones suaves.

TIPOS DE LIXIVIACION:
LIXIVIACION IN SITU:
Se utiliza para menas de ley baja. La inversión es mínima. También se utiliza para
tratar relaves que contengan mineral rico ya que se ve que en la minería artesanal
desechan relaves con una ley baja.

LIXIVIACION EN BOTADEROS:
Su aplicación es para minerales de baja ley tanto para óxidos como sulfuros. Los
ciclos de lixiviación son largos. Este sistema no requiere chancado, ya que el
mineral es descargado tal cual viene de la mina sobre una pendiente o pila y luego
se le implanta un sistema de riego.

LIXIVIACION EN BATEAS O PERCOLACION:

Es aplicada fundamentalmente a minerales de Cu, U, Au y Ag ya que son fácilmente
solubles y presentan buenas características de permeabilidad. El proceso puede
durar de 2 – 14 días. Consiste en chancar previamente el mineral para después ser
cargados en bateas en las que el mineral se sumerge en una solución ácida
lixiviante. La batea posee un fondo falso cubierto con una tela filtrante la que permite
la recirculación de las soluciones en sentido ascendente.

LIXIVIACION EN PILAS O COLUMNAS:

Económicamente rentable pretatarlo Método muy flexible Se aplica a minerales de
cobre, uranio, oro y plata de baja ley, que no presentan problemas de extracción.
Las pilas se cargan habitualmente entre 2 y 11 metros de altura, sobre un sustrato
impermeable, normalmente protegido con una membrana de plástico de tipo
polietileno de alta densidad (HDPE)Para ayudar a la recolección de las soluciones
se usan cañerías de drenaje perforadas y canaletas abiertas Las soluciones se
distribuyen por medio de goteros
Se utiliza para menas de ley baja-media. La inversión es media.

LIXIVIACION POR AGITACION:

La lixiviación por agitación es un tipo de lixiviación en la que se agita una pulpa
formada por partículas finas y reactivos. Se utiliza para menas de alta ley o cuya
especie útil es de alto valor comercial, debido a los grandes costos de inversión. Su
objetivo es tener recuperaciones más altas en tiempos más cortos. Usualmente se
utiliza para lixiviar calcinas de tostación y concentrados, y es empleada en la
extracción de cobre, oro, plata, entre otros.

LIXIVIACION BACTERIOLOGICA:
Es un proceso de disoluciones ejecutadas por un grupo de bacterias que tienen la
habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo liberar los valores metálicos
contenidos en ellos. Su objetivo es explotar menas que por tener baja concentración
de metal no se pueden tratar con métodos tradicionales. Este proceso es utilizado
para la extracción de uranio, cobre, zinc, níquel, cobalto, entre otros. Las bacterias
producen una solución ácida que contiene al metal en su forma soluble.
Las bacterias más utilizadas son las especies Thiobacillus oxidans, T.
thiooxidans, T.ferrooxidans y T.dentrificans. Son seres quimiolitoautótrofos
obligados, es decir, obtienen su energía por la oxidación de elementos presentes
en las rocas, como hierro y azufre. En general estas bacterias requieren, para vivir
y reproducirse, de un medio ácido (son acidofílicas) con un pH entre 1 y 5,
temperaturas de entre 25 °C a 30 °C (hasta 45 °C para algunas especies) y altas
concentraciones de metales. Algunas son aeróbicas y otras anaeróbicas.
La bacteria más estudiada en cuanto a la oxidación biológica de los minerales
sulfurados es la Thiobacillus ferroxidans. Es una bacteria Gram negativa
anaeróbica.
Obtiene su energía mediante la oxidación de sulfuros (pirita, marcasita, galena,
calcopirita, bornita, blenda, covellina), y requiere de CO2 como fuente de carbono,
nitrógeno y fosforo par sinterizar su alimento, además de una temperatura entre
28 °C y 35 °C.
VENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN DEL ZINC
Las principales ventajas que ofrecen los procesos hidrometalúrgicos frente a los
pirometalúrgicos, además de la práctica eliminación de los efluentes o emisiones
gaseosas, es la alta pureza que puede llegar a obtenerse en los productos. Es
cierto que se originan mayor cantidad de efluentes líquidos, pero éstos pueden
tener, según se diseñen los procesos, una carga contaminante muy pequeña.
Otra de las ventajas que presentan estos procesos es que permiten la obtención del
metal a partir de concentrados y de materiales pobres en mineral. Su potencial
flexibilidad permite tanto su aplicación en la metalurgia primaria como en la
secundaria.

PROCESOS HIDROMETALÚRGICOS:

 Proceso COMPREX vía sulfato para la recuperación de Zn, Cu y Pb.

 Proceso ZINCLOR vía cloruro, que permite la recuperación de zinc de
concentrados comerciales y está basado en la electrólisis mediante la celda
METCLOR. Se pueden obtener materiales de elevada calidad (99,99%).
 Proceso CUZCLOR para tratar concentrados globales de Pb-Cu-Zn con
partículas de mayor tamaño que las requeridas en la flotación diferencial para
obtener los concentrados utilizados en los procesos convencionales de
fundición.
Entre otras ventajas, este proceso permite a escala de planta piloto, menores
consumos de energía, mayor recuperación del metal y menores consumos
de recursos (agua y reactivos) a costes de inversión asumibles.

LIXIVIACIÓN DIRECTA H2SO4:

La lixiviación ácida a presión de sulfuros de zinc es un proceso complejo que
envuelve simultáneamente la disolución de sulfuros minerales y la precipitación de
fierro de la solución. El proceso electrolítico de zinc es uno de los más usados de
las operaciones hidrometalúrgicas, produciendo el 75% de los 40 millones de
toneladas por año producidas en el mundo. En este proceso los sulfuros son
tostados y se lixivian, presentando el inconveniente de la producción de SO2 y bajas
capacidades de producción por los tiempos de reacción elevados.
En la actualidad se ha mostrado interés por la lixiviación ácida directa de sulfuros,
evitando costos por tostación de los mismos además de la ventaja de producir
directamente azufre elemental en lugar de SO2 haciendo una serie de procesos que
pueden ser más eficientes y tener un costo efectivo menor al del proceso
convencional con ácido sulfúrico. Dentro de las desventajas del proceso se
encuentran los altos costos del equipo y la necesidad de instrumentos de control,
así como la contaminación de la solución por fierro el cual causa problemas durante
la electrodepositación de zinc.
La primera posible ruta es la lixiviación no oxidante de sulfuros de zinc, donde el
H2S es producido, (reacción 1). En esta lixiviación el zinc es extraído en forma
acuosa y los valores metálicos tales como CuS, HgS, PbSO4, etc., son
concentrados en los residuos en pequeñas cantidades comparadas a los residuos
del licor en el proceso convencional. La mayor parte del azufre es recuperado en la
fase gaseosa como H2S

RESIDUOS DEL zinc en POLVOS DE HORNO DE ARCO ELÉCTRICO:

Zinc Nacional cuenta con la mejor tecnología disponible para recuperar y reciclar
residuos, particularmente en los Polvos de Horno de Arco Eléctrico generados por
la industria acerera (Mini-Mills) y otros subproductos con contenido de zinc.

El manejo de estos residuos se realiza cumpliendo con todas las normas y leyes
establecidos por las autoridades ambientales correspondientes, brindando a la
industria la mejor opción sobre cualquier otro método de disposición final.
 Zinc Nacional es la mejor opción para recuperar y reciclar residuos ya que elimina
la responsabilidad adquirida por el generador al transformar los residuos en
productos finales, útiles para el hombre, en beneficio de la sociedad.
Elimina también la disposición final de los residuos y reduce la extracción de
recursos naturales, logrando un verdadero desarrollo sustentable

2. LA EXTRACCIÓN POR VÍA HÚMEDA (POR ELECTRÓLISIS O

HIDROMETALURGIA)

La hidrometalurgia consiste en la producción, purificación o la eliminación de

metales o de componentes de metales a través de reacciones químicas. Este
método es principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un alto
contenido de hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: la
tostacion, la lixiviación, la purificación y la electrólisis.
Representa cerca del 70% del total de cinc producido y consiste en oxidar (tostar)
en una primera etapa los concentrados de cinc a 900-1050°C con aire para remover
el azufre como SO2 y generar una calcina oxidada de ZnO. El hierro que acompaña
al cinc en el concentrado en forma de marmatita y pirita, esencialmente se oxida a
hematita (Fe2O3) la cual reacciona en gran parte con el óxido de cinc para formar
ferrita de cinc (ZnO·Fe2O3). La calcina se lixivia con ácido sulfúrico diluido y el
electrolito se purifica en una serie de etapas para tener un electrolito de alta pureza
desde donde se obtienen cátodos de cinc. El residuo contiene ferrita de cinc, restos
de hematita y metales nobles y se puede tratar por diferentes procesos para su
recuperación. La primera etapa del proceso es la de secado del concentrado el cual
tiene una composición promedio como la indicada en la Tabla 4
Tabla 3 rango de composición de concentrados de sulfuros de cinc (esfalerita/
marmatita)

Los concentrados de cinc con bajo 8% de humedad se oxidan (tuestan) a 900-

1050°C en reactores de lecho fluidizado. Los reactores pueden tener gran tamaño
y tratar hasta 1200 TPD, con un diámetro de 12 m. en el lecho y 18 m. de altura
total.

El reactor consiste esencialmente de un aparato cilíndrico revestido internamente

de refractario, una coraza de acero y capas externas de aislante. En la zona de
reacción tiene una placa o distribuidor del aire de reacción formado por múltiples
toberas con pequeñas perforaciones. Un reactor de 10 m. de diámetro puede tener
2500 a 3000 toberas, las cuales tienen 4 a 6 perforaciones c/u de 2 a 3 mm. De
diámetro. El lecho, de 1.5 a 2 m. de profundidad y con 200 a 400 toneladas de
concentrado, se fluidiza con aire que se sopla desde un soplador externo. Un reactor
de 10 m. de diámetro y 800 TPD de alimentación requiere de un soplador de 1500
HP.

La reacción de oxidación de la esfalerita (o marmatita) a ZnO genera gran cantidad

de calor que se controla mediante intercambiadores de calor agua/vapor inmersos
en el lecho fluidizado.

Los gases de salida del reactor de tostación, a 800-1000°C, se llevan a una caldera
de recuperación de calor de dos zonas: en la primera zona de radiación los gases
calientes radián a las paredes provistas de tuberías de agua para genera vapor de
alta presión. Los gases se enfrían en esta zona de 1000 a 800°C. En la segunda
zona de convección-radiación los gases se enfrían al pasar entre los
intercambiadores de tubos hasta cerca de 400°C.

Una parte importante de las calcinas (polvos) que es arrastrado con los gases de
reacción y que dependiendo del tamaño de las partículas puede llegar al 40% del
total de las calcinas se recolectan en a la caldera recuperadora de calor. El conjunto
de intercambiadores de calor en el lecho y caldera recuperadora de calor generan
aproximadamente 1 Ton de vapor a alta presión (±360-400°C) por cada tonelada de
concentrado tostado.

Los gases se limpian seguidamente en ciclones donde se recupera otro 20% del
sólido y posteriormente se enfrían hasta cerca de 300°C en una cámara evaporativa,
empleando agua pulverizada, temperatura a la cual terminan de limpiar en un
precipitador electrostático que remueve el resto del sólido y deja menos de 0.5 g/m3
de sólido. La eficiencia global de separación sólido-gas es de sobre 99.8%.

Los gases limpios, con 5-8% SO2 se llevan a la planta de ácido sulfúrico. En la
Figura 1 se observa un reactor de tostación típico de lecho fluidizado de 400 TPD
de concentrado de 54% Zn (planta de CEZ, Montreal, Canadá).

Los reactores de lecho fluidizado son reactores del tipo perfectamente mezclados o
de retromezcla en que la composición interna del lecho es igual a la descarga. El
tiempo de reacción o retención se llama tiempo medio t de reacción y vale t = W/ F°
donde W es la cantidad de material en el interior del lecho en un instante cualquiera
y F° la tasa másica de alimentación. Un reactor de 10 m de diámetro que contiene
200 T de calcina y con una capacidad de 350 TPD tiene un tiempo medio de
retención del sólido de 13.7 hrs.
Fig. 4. Reactor para tostación de concentrados de cinc. Capacidad 400 TPD de
concentrado de 54% Zn, 8% Fe, 31% S. Calcina generada con 0.1% S residual.
(Canadian Electrolytic Cinc Co., CEZ-Montreal, Canada)
Las reacciones de tostación que ocurren a 900-1050°C generan una gran cantidad
de calor que permite mantener la operación en forma autotérmica. Las principales
reacciones son:
Esfalerita: ZnS(s) + 1.5O2 = ZnO(s) + SO2 (2)
ΔG°950°C = -151.0 Kcal
Marmatita: (0.8Zn + 0.2Fe)S(s) + 1.55O2 = 0.8ZnO(s) + 0.1Fe2O3(s)+ SO2 (3)
ΔG°950°C = -163.4 Kcal
Pirita: FeS2(s) + 2.75O2 = 0.5Fe2O3(s) + 2SO2 (4)
ΔG°950°C = -197.3 Kcal
Ferrita de cinc: Fe2O3(s) + ZnO(s) = ZnO·Fe2O3(s) (5)
ΔG°950°C = -1.8 Kcal

La reacción de formación de ferrita (5) significaba una pérdida de cinc debido a que
ésta es virtualmente insoluble en ácido sulfúrico diluido en la etapa de “lixiviación
neutra” de la calcina y sólo con el desarrollo del proceso de la jarosita se ha podido
tratar comercialmente y recuperar el cinc contenido.

El proceso completo (Fig. N° 5) comprende la tostación en lecho fluido del

concentrado de cinc, seguido del enfriamiento de las calcinas y molienda (para
reducir partículas aglomeradas). La calcina se lixivia en dos etapas: la primera aun
cuando es levemente ácida se denominada lixiviación neutra y se efectúa en
continuo a temperatura ambiente y 5-8 gpl de ácido sulfúrico en estanques agitados
en serie. En esta etapa se disuelve el ZnO formando el sulfato quedando las
impurezas insolubles como plomo (como sulfato), ferrita de cinc, hematita, sílice y
los metales nobles.

La pulpa lixiviada se espesa y filtra y la solución va a la etapa de purificación, etapa

muy importante, por cuanto la electroobtención del cinc, debido a su bajo potencial
de oxidación, requiere un electrolito virtualmente exento de otros metales en
solución. En la etapa de purificación, el cobre en solución que se encuentra en forma
de sulfato, se precipita con polvo de cinc por cementación:

Cu+2(l) + Zn(s) = Cu(s) + Zn+2(l) (6)

Fig. 5 Proceso de tostación-lixiviación-electrorefinación de cinc a partir de
concentrados sulfurados
Si hay cloruros disueltos, también precipita el cloro como cloruro cúprico durante la
cementación, de acuerdo a la reacción:

Cu+2(l) + Cu(s) + 2Cl-(l) = 2CuCl(s) (7)

El cobalto, metal de alto precio que frecuentemente acompaña al cinc, es

recuperado mediante la llamada precipitación revertida con trióxido de arsénico y
polvo de cinc, etapa donde también precipita níquel y cobre, si es que éstos existen
en solución, de acuerdo a las reacciones:

2Co + As+3(l)+2(l) + 2.5Zn(s) = Co2As(s) + 3.5 Zn +2(l) (8)

Ni + As+3(l)+2(l) + 2.5Zn(s) = NiAs(s) + 2.5 Zn +2(l) (9)

3Cu + As+3(l)+2(l) + 4.5Zn(s) = Cu3As(s) + 4.5 Zn +2(l) (10)

Después de la precipitación del cobalto la pulpa se filtra obteniendo así un queque

llamado esponja de cobalto que puede contener también cobre y níquel como
sulfuros. Esta esponja se redisuelve en ácido para recuperar el cobalto
posteriormente por electrorefinación. El Ni y Cu generalmente se separan por SX.
El consumo de cinc (polvo) es considerable y puede llegar hasta más de 2 kg/m3
de solución, sin embargo, se recupera todo en la etapa de electrólisis. La adición de
arsénico significa un aumento del nivel de este elemento en el electrolito, el que se
debe sangrar de las celdas de electroobtención o bien remover del circuito mediante
SX desde un sangrado. Si existe manganeso, éste también debe removerse del
sangrado ya que afecta la calidad del cátodo. Si el electrolito contiene cadmio, éste
se elimina previo a la electrólisis de cinc también por cementación con polvo de cinc
según:

2Sb+3 (l) + 3Zn(s) = 2Sb(s) + 3 Zn +2(l) (11)

Al término de la etapa de purificación, el electrolito tiene una composición típica

como la indicada en la Tabla:5
 Tabla 5 composición típica del electrolito purificado a EW

La electrólisis del cinc se efectúa a 300-400 A/m2, con una eficiencia de corriente
de aproximadamente 90% y un voltaje de 3.3 a 3.5 V, con un consumo de energía
de 3100 a 3250 KW/Ton cinc electrolítico. El electrolito de entrada tiene 150 g/lt Zn
y de salida 80. En un grupo especial de celdas de agotamiento, este nivel se baja
luego a 50 g/lt.

El electrolito gastado, con 50 gpl Zn y 150-200 gpl H2SO4 s emplea para lixiviar las
calcinas en la etapa de “lixiviación neutra” ya que el contenido de H2SO4 baja a 5-
8 gr/lt por efecto del ZnO. Una pequeña parte del electrolito gastado se lleva a un
sistema de extracción de arsénico y/o manganeso mediante SX u otro método para
control de estos elementos. Los cátodos de cinc se funden y vacían como lingotes
para su comercialización.

La pulpa después de la etapa de “lixiviación neutra” se filtra y el residuo sólido, que

consiste principalmente de hematita y ferrita de cinc, se lleva a otra etapa para la
recuperación de cinc. Si bien la ferrita de cinc (al igual que otras ferritas como la de
cobre, cobalto y níquel) son virtualmente insolubles a baja temperatura y baja acidez
(<20-30 gpl ácido) son completamente solubles para temperaturas sobre 80°C y
sobre 100 gr/lt de ácido.

Este residuo insoluble de la lixiviación neutra y contiene entre 5 hasta 20% del total
del cinc en la forma de ferrita de cinc, se lixivia separadamente en una segunda
etapa o lixiviación ácida con 100-120 gpl de ácido sulfúrico a 90-100°C, condición
bajo la cual se disuelve completamente la ferrita de cinc generando soluciones
concentradas en cinc y hierro, de acuerdo a la reacción global:
ZnO·Fe2O3(s) + 4H2SO4(l) = ZnSO4(l) + Fe2(SO4)3(l) + 4H2O (12)
El problema que existiría es que estas soluciones tenían contenidos tan altos de
hierro (40-50 gr/lt) que hasta el desarrollo del proceso de jarosita no podía ser
recuperado el cinc por la alta acidez resultante y alto contenido de hierro.

En el proceso de la jarosita, la solución se lleva a precipitación del hierro

acomplejándolo con sales de amonio, sodio, potasio u otro anión. Las reacciones
homogéneas líquido-líquido que ocurren son bastantes complejas y se pueden
resumir en la siguiente forma para la formación de jarosita de amonio:
3Fe2(SO4)3 + 6H2O = 6Fe(OH)SO4 + 3H2SO4 (13)

4Fe(OH)SO4 + 4H2O = 2Fe2(OH)4SO4 + 2H2SO4 (14)

2Fe(OH)SO4 + 2Fe2(OH)4 + 2NH4OH = (NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12 + 5H2SO4 (15)

De las reacciones (12), (13) y (14) se tiene:

3Fe2(SO4)3 + 10H2O + 2NH4OH = (NH4)2Fe6(SO4)4 (OH)12(s) + 5H2SO4 (16)

El compuesto (NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12 se llama jarosita de amonio.

De las reacciones (13) y (14) se tiene además:

2Fe(OH)SO4 + 2Fe2(OH)4SO4 + 2H2O = (H2O)2 Fe6(SO4)4(OH)12 (17)

El compuesto (H2O)2·Fe6(SO4)4· (OH)12 se llama carposiderita.

Si se agrega una sal de sodio como NaOH o Na2CO3 se forma jarosita de sodio y
carposiderita de sodio, Na2Fe6(SO4)4(OH)12. Después de filtrar, el líquido
purificado con el cinc en solución se mezcla con el electrolito proveniente del circuito
de purificación de la etapa de lixiviación neutra para llevarlo a electroobtención. El
sólido (jarosita) se descarta. Si hay metales nobles, se pueden recuperar por
cianuración. Las jarositas sin embargo, tienen algunos inconvenientes. Uno de ellos
es que forman cristales que atrapan solución como sulfato de cinc que puede
lixiviarse con el tiempo desde la jarosita y contaminar aguas o percolar hacia napas
profundas. Cuando hay plata en el residuo, la lixiviación ácida (fuerte) disuelve gran
parte de ésta que luego re-precipita formando jarosita de plata, la que se pierde.
Además las jarositas secas son propensas a ser arrastradas por el viento desde los
depósitos debido a su baja densidad y pequeño tamaño de partículas, por lo que se
 han desarrollado procesos alternativos como los procesos de la goethita y hematita
ya en uso en algunas refinerías de cinc, sin embargo, el costo de producción de
estos productos es más alto que para la jarosita y su aplicación es restringida.
3. ELECTRODEPOSICIÓN EN LA REFINERÍA DE CINC CAJAMARQUILLA

La electrodeposición del zinc tiene lugar en la casa de celdas tipo Veille Montagne,
la capacidad de diseño es de 111,000 TM de cátodos cinc /año; Los electrodos
están constituidos por ánodos insolubles de aleación de Pb/Ag al 0,75 % de plata y
cátodos de aluminio, con un área efectiva de deposición de 2,6 m2 (ambas caras)
La corriente es suministrada por 4 transforrectificadores de corriente eléctrica. La
densidad de corriente es de 420 amperios por metro cuadrado de superficie
catódica. Las celdas electrolíticas son de concreto armado con envoltura interior de
material sintético, están dispuestas en dos circuitos eléctricos de 4 filas c/u; cada
fila tiene 29 celdas y cada celda 48 cátodos y 49 ánodos, el periodo de
electrodeposición es de 48 horas.
3.1. EQUIPOS Y ELEMENTOS UTILIZADOS EN EL PROCESO

Figura 6 elementos para la electrodeposición del cinc.

I. Celda electrolítica.- celdas tipo Veille Montagne, la capacidad de diseño

es de 111,000 TM de cátodos zinc /año, están hechas de concreto , se
disponen de 4 filas , cada fila cuenta con 29 celdas.

II. Para circulación del electrolito.- el electrolito es distribuido a las celdas

mediante canales de poliéster reforzado por fibra de vidrio, mientras que
el spent será recogida por tuberías flexibles de polietileno.
III. Recubrimiento de celdas.- se usa un recubrimiento de policloruro de
vinilo que garantiza la impermeabilidad contra líquido y aislamiento
eléctrico.
Más conocido como PVC.

IV. Aislador de celdas.- Cada una de las celdas está soportada sobre la
estructura del edificio mediante cuatro aisladores.

V. Ánodos.- ánodos insolubles de aleación de Pb/Ag al 0,75 % de plata con

un área de deposición efectiva de 2.6 m2 (ambas caras).
La plata otorgará al Plomo más resistencia a la corrosión además de
consistencia extra.
En Cajamarquilla se tienen 48 ánodos por celda.
VI. Cátodos.- Los cátodos están hechos de aluminio debido a que
investigaciones previas determinaron que gracias a su gran consistencia,
brindan una distribución más uniforme de la corriente eléctrica al
electrolito.
En Cajamarquilla se tienen 49 cátodos por celda.

VII. Torres de refrigeración.- sirven para refrigerar la solución purificada

procedente de la Planta de purificación, así como también para refrigerar
el spent procedente de las celdas electrolíticas.

En Cajamarquilla se tienen 12 torres de refrigeración; 2 para la solución

pura y 10 para el spent. Cada torre tiene una rea de 32m 2 de refrigeración,
la solución es alimentada a las torres mediante tuberías y bombas
centrifugas; el aire necesario para enfriar la solución es provista por
ventiladores hechos de poliéster; la distribución por torre es individual.
 VIII. Alimentador eléctrico. - La corriente es suministrada por 4
transforrectificadores de corriente eléctrica. La densidad de corriente es
de 420 amperios por metro cuadrado de superficie catódica.
3.2. VARIABLES DEL PROCESO

a) Densidad de corriente. - La densidad de corriente oscila entre 378 - 420

amp/m2.

b) Voltaje. - En la práctica el voltaje oscila entre 3.28 - 3.10 Voltios, siendo el

operativo de 3.44 Voltios/celda, llegando hasta un 98% de eficiencia.

c) Electrolito. - Se necesita una solución de ZnSO4 con una concentración de

78.9 gr/l de Zn y 186 gr/l de H2SO4; y un cierto margen de impurezas que no
afecten el proceso electrolítico.

Se debe mantener esta proporción entre el Zn y la acidez (0.42), ya que una

alta concentración de acidez tiende a redisolver el depósito de Zn.
Entonces decimos que el parámetro más importante para una buena
electrodeposición del Zn es a fin de cuentas la pureza del electrolito.
d) Agentes de adición. - Son añadidos para confiarle al electrolito
características, tales como mejor distribución de electricidad, mejorar su
aspecto y evitar formaciones de arborescencias.
La dosificación deseada es la siguiente:

Reactivos Dosis

Gelatina 82 gr/TM

Silicato de sodio 72 gr/TM

Regaliz 36 gr/TM

Carbonato de estroncio 250 gr/TM

e) Temperatura. - La temperatura del electrolito a los circuitos debe ser de 27°
C y de salida 31° C, a una mayor temperatura tendremos mayor accionar de
las impurezas, y a una baja temperatura tendremos un aumento de la
resistencia del electrolito necesitando mayor voltaje por celda.

f) Eficiencia de corriente. - Es la relación entre el (peso obtenido / peso

teórico) x 100, Cajamarquilla registra eficiencias en promedio de 90.88%

g) Consumo energético. - Se consumen aproximadamente 3180 KWH/TM de

zinc depositado.

h) Amperaje. - El amperaje operativo en casa de celdas es de 51000 amperios,

siendo alimentados a través de las celdas por 4 potentes
transforrectificadores.
i) Impurezas. - A mucho plomo en el electrolito se formarán arborescencias
ocasionando corto circuitos.

También encontramos el Cd el cual es nocivo económicamente ya que su %

determinara el valor del Zn
j) Tiempo de cosecha.- El tiempo de electrodeposición es de 48 horas por
51000 amperios, contados desde el deslaminamiento anterior; pero su
cosecha se hace cada 24 hora en el turno B (3:30-11:00 p.m.).

k) Producción.- La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1,6

m², puede alcanzar 3 t/día. El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene
menos de 50 ppm de impurezas, siendo el plomo la principal.
4. EXTRACCIÓN POR VÍA SECA (CONOCIDA TAMBIÉN COMO VÍA TÉRMICA O
PIROMETALURGIA)

4.1. REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE CINC

Cerca del 30% del total de cinc producido actualmente se obtiene mediante la
reducción de sinter con carbón en hornos de cuba (Procesos Imperial Smelting,
de retorta continua y electrotérmico) y de arco eléctrico. Una pequeña cantidad
de minerales oxidados de cinc como ZnCO3 también se reduce de igual forma,
sin embargo, la mayor parte proviene de sinter de concentrados sulfurados de
cinc oxidados en máquinas de sinter.
4.2. SINTERIZACIÓN OXIDANTE DE CONCENTRADOS DE CINC

Puesto que cualquier tipo de horno vertical de cuba requiere de una porosidad
mínima de la carga de mineral o concentrado, fundente y reductor, no es posible
emplear calcina oxidada (tostada) en lechos fluidizados debido a su pequeño
tamaño (<100 mallas). Para formar una masa de alta resistencia mecánica y
tamaño apropiado y alta porosidad y también para remover el azufre, el
concentrado de cinc se oxida en máquinas de sinter o máquinas Dwight-Lloyd
que esencialmente consisten de un tren de cajas o reactores unidos entre si que
tienen el fondo perforado para soplar aire a través de él. El aire se puede
introducir desde el fondo hacia arriba o desde la superficie de las cajas hacia
abajo, ambos tipos de máquinas se emplean.

Las cajas son arrastradas formando un tren el que ingresa a una zona de
quemadores de ignición que inician la reacción, la que luego prosigue en forma
autotérmica mediante el aire que se introduce desde el fondo (o superficie) de
las cajas. Al término del recorrido y cuando la reacción se ha completado, las
cajas se voltean y descargan el sinter que es una masa porosa sólida de aspecto
de escoria solidificada, opaca e irregular, pero de considerable resistencia
mecánica. En la Fig. 7 se observa un esquema de una máquina de sinter.
Fig. 7. Máquina de sinterizado (Máquina Dwight-Lloyd) para concentrados de cinc y
cinc-plomo

Las máquinas de sinterizado tienen dimensiones típicas de 1 m. de ancho x 13

m. de longitud y tienen capacidades entre 500 a 600 TPD. La carga consiste de
un 70 a 80% de sinter reciclado mezclado con el concentrado fresco. Esto se
hace para controlar la temperatura ya que si fuera concentrado solamente
podría fundir las cajas debido al intenso calor generado por las reacciones de
oxidación:
ZnS(s) + 1.5O2 = ZnO(s) + SO2 (18)
ΔH°1000ºC = −94.1 kcal
(Zn,Fe)S(s) + 2.25O2 = ZnO(s) + 0.5Fe2O3(s) + SO2 (19)
ΔH°1000ºC = −191.31 kcal
FeS2(s) + 3.5O2 = Fe2O3(s) + 2SO2 (20)
ΔH°1000ºC = −192.30 kcal

Si hay plomo en el concentrado (generalmente como PbS), se forman PbO o

PbO2. La temperatura promedio en el interior de las cajas alcanza 900-950°C.
El arrastre de finos varía entre un 5 a 10% de la carga y los gases de salida
tienen entre 1.5 a 2.5% SO2 y generalmente se neutralizan debido a que son
muy diluidos para producir ácido sulfúrico.

El sinter que descarga de la máquina se chanca para tener una carga de +1/4”/-
3” para la etapa de reducción. Los finos se muelen en seco bajo 10 mallas y
mezclan con concentrado fresco para alimentar la máquina de sinter. El sinter
fino sirve como control de la temperatura de oxidación en la máquina de sinter,
las cuales no tienen otro control de temperatura que la dilución de la
alimentación.

La reducción del sinter oxidado obtenido se puede efectuar de distintas formas,

según el proceso aplicado. Los hornos de retortas discontínuas como las
Overpelt o belga casi han desaparecido y han sido reemplazadas por hornos
verticales continuos tipo New Jersey; por el horno de reducción electrotérmico
St. Joe, el horno eléctrico DK y el proceso Imperial Smelting el que se emplea
esencialmente para concentrados (sinter) de plomo-cinc.

4.3. TERMODINÁMICA DE LA REDUCCIÓN DE ÓXIDO DE CINC A CINC

GASEOSO
La reducción del óxido de cinc con CO es una operación termodinámicamente
simple: si se observa el diagrama de Ellingham de la Fig. 8 se ve que la
reducción del ZnO es factible en un amplio rango de condiciones de temperatura
y razón CO2/CO, para una actividad unitaria del cinc (línea continua, Fig. 8).

Fig. 8. Diagrama de Ellingham para la reducción de óxido de cinc.

En la Fig. (7) se ha trazado el diagrama de Ellingham para los dos equilibrios
ZnO(s) + CO → Zn(g) + CO2 y C(s) + CO2 → 2CO para una actividad unitaria
del ZnO y una actividad de 0.1; para presiones de CO de 0.1 a 10 atm y
presiones de cinc gaseoso de 0.1 a 10 atm.

La reducción del óxido con CO procede según:

ZnO(s) + CO = Zn(g) + CO2 (21)

ΔG°T = 42460 – 26.10 T cal (T en °K)
El carbono a su vez reduce el CO2 según la reacción de Bouduard:

C(s) + CO2 = 2CO (22)

ΔG°T = 40740 – 41.42 T cal (T en °K)

La reacción global se puede escribir entonces:

ZnO(s) + C(s) = Zn(g) + CO (23)

ΔG°T = 83380 – 67.52 T cal (T en °K)

Para la reacción (22) PCO2/PCO =K1/P Zn(g)

y para la reacción (23) PCO2/P2CO =K2

o bien PCO2/PCO =Pco/K2

Puesto que el CO2 se reduce continuamente a CO en presencia de carbono, la
presión parcial de CO2 debe ser necesariamente muy baja en un sistema
continuo de tal forma que para la reacción global (23) se tiene que en cualquier
condición:

ΔGT =83380-67.52 T + 4.575 log pZn pCO (cal)

Para una presión total de 1 atm, p ≈ p ≈ 0.5atm Zn CO , por lo que en el equilibrio,

se tiene que T=1187°K (915°C) que es la temperatura mínima de reducción
requerida.

Para reducir el ZnO con carbono en forma continua, ambos equilibrios (21) y
(22) deben ser cumplidos simultáneamente de tal forma que la reducción
ocurrirá en la intersección de las rectas que representan estas reacciones.
Puesto que la reducción de ZnO (sólido) con carbono (sólido) el número de
moles de cinc y oxígeno son iguales, se tiene que nZn = nO = nCO + 2nCO2 y por
lo tanto, las presiones serán pZn =pCO+2p CO2.

Puesto que el sistema Zn-O-C tiene 3 componentes (Zn, O y C) y una restricción

(nZn = nO), con tres fases presentes (ZnO(s), C(s) y gas) se tiene sólo un grado de
libertad si el sistema tiene una temperatura o presión dadas.
pZn ≈ pCO ≈ 0.5 P de tal forma que, para una presión total de 1 atm, se tenía que
p ≈ p ≈ 0.5 atm.

En la Fig. 8 esto está representado por el punto A a 915°C la cual representa la

temperatura más baja a la cual es posible reducir ZnO con carbón a una presión
total de 1 atm. Se puede determinar también que log pCO 2 /pCO = -1.92 y pCO2
pCO =1.1x10-2, lo cual representa una presión parcial de CO2 aproximadamente
de 0.6x10-2atm., valor muy bajo como se habría supuesto comparado con la
presión parcial del CO de 0.5 atm.
Se observa también en la Fig. 8 que, si pZn disminuye, también disminuye la
temperatura mínima a la cual se puede efectuar la reducción. Por ejemplo, para
pZn = 0.5 atm, y aZn = 1, Tmin = 722°C en tanto que para pZn = 10 atm, Tmin =
1180°C y pco ≈ 10 atm, ya que un aumento de pCO produce una disminución en
el sentido del equilibrio de la reacción CO2 + C → 2CO.

La condensación del Zn gaseoso generado en los hornos continuos de

reducción sigue el curso (b)-(b) de la Fig. 8, en tanto que el Zn líquido se enfría
a lo largo de la recta Zn(l) (aZn=1).

En la Fig. 8 se observan las rectas de las presiones de equilibrio para cinc puro
y las correspondientes a las reacciones (21) y (22). Se observa que pZn a 920°C
es mayor que pZn para la reacción (21), por lo que se deduce que el cinc vapor
formado no está saturado. Si se aumenta la temperatura se observa que pZn
aumenta más
rápidamente que pZn, cortándose ambas rectas a 1110°C lo que corresponde a
pZn ≈ 5 atm y PT ≈ 10 atm. Esto significa que es posible obtener Zn líquido
directamente desde ZnO por reducción con carbono.

Fig. 9. Presiones de equilibrio para vapor de cinc puro y vapor de cinc

obtenido por reducción del ZnO.
Sin embargo, esta posibilidad es técnicamente difícil de obtener ya que tan alta
presión total (10 atm) requiere reactores complejos y cualquier escape de gas
(pZn ≈ 5 atm) sería una pérdida de metal.
La reducción de otros compuestos oxidados de cinc tal como ferrita de cinc,
silicato y carbonato de cinc se puede hacer igualmente en reactores de
reducción con carbono (CO). Las reacciones globales de reducción son:
Ferrita : ZnO·Fe2O3(s) +4CO =Zn(g) + 2Fe(s) + 4CO2 (24)
Silicato: Zn2SiO4(s) + 2CO = 2Zn(g) + SiO2(s) + 2CO2 (25)
Carbonato: ZnCO3(s)+ CO = Zn(g) + 2CO2 (26)

El sulfato no es reducido a metal, formando sulfuro por lo que se evita alimentar

calcinas con contenidos de sulfatos:
ZnSO4(l) + 4CO = ZnS(l) + 4CO2 (27)
 La reducción del ZnO está controlada por la reacción de Bouduard que es más
lenta que la reacción química en la interfase entre el ZnO y el CO. El modelo de
reacción superficial de núcleo denso sin formación de capa de productos (los
productos formados son gases, CO2 y Zn(g)) se aproxima en buena forma al
fenómeno global de reducción.
La reducción del ZnO con CO es fuertemente endotérmica. A 20°C, ΔH° = +57
Kcal. A esto se debe agregar el calor latente requerido para operar a 1000-
1050°C (temperatura alcanzada en los reactores de reducción) y el calor de
vaporización del cinc (33 kcal/mol). El requerimiento total energético (teórico) es
de 90 Kcal/mol de ZnO, o 1350 kcal/kg de cinc. El calor requerido debe ser
entregado junto con el reductor, lo que se consigue por dos caminos: mediante
la combustión del carbón (coke) en la reacción de Bouduard y agregando calor
adicional, por ejemplo, mediante electrodos o bien por conducción a través de
las paredes del reactor.
La condensación del gas que lleva cinc gaseoso es crítica en la operación de
un horno de reducción, ya que en el equilibrio de las reacciones (22) y (23), un
descenso de la temperatura revierte el equilibrio a ZnO y CO (o ZnO y C). Sin
embargo, la reacción inversa a ZnO y C es lenta y la cantidad de ZnO y carbón
depositado (hollín) es baja, pero no así la reacción Zn(g) + CO2 → ZnO(s) +
CO. Esto requiere entonces mantener la presión parcial del CO2 baja y enfriar
el gas rápidamente para tener el cinc líquido. Para Zn p = 0.5 atm la
condensación comienza a 840°C. Para tener un 99% de condensación del cinc,
la presión de saturación de éste debe ser cercana a 0.01 atm, lo cual ocurre
aproximadamente a 600°C. En la industria los gases se sobre-enfrían a ±500°C,
para asegurar una máxima recuperación del metal.

4.4. PROCESOS INDUSTRIALES DE REDUCCIÓN DE ÓXIDO DE CINC

a) Proceso de retortas horizontales.

El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta
el desarrollo, en 1917, del proceso electrolítico que supuso un verdadero
impulso para la industria del zinc. En 1969 había 26 plantas operando del
proceso con retorta horizontal que producían un 15% del zinc mundial. En
1974 solo quedaban 12, de las que hoy no trabaja prácticamente ninguna.

El horno típico se representa en la figura 4.3 en la que se ven cuatro filas de

retortas a cada lado del horno. Estos hornos quemaban carbón o gas y
utilizaban regeneradores para precalentar el aire. Cada sección del horno
tenía 96 retortas de arcilla, cuidadosamente elaborada y cocida. Las retortas,
de sección elíptica, medían 1700x270x210 mm3 con una capacidad de 0,07
m3. Cada retorta producía unos 35 kg de zinc diarios.
El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban
desmontando previamente los condensadores. Se introducía nueva carga
que consistía en blenda tostada y sínter molido a menos de 6 mm. La mezcla
de reacción estaba formada por 100 partes de sínter, 30 de antracita y 2-3 de
sal, que beneficiaba la condensación. La carga y descarga eran manuales y,
por tanto, muy penosas. Esto hizo que en EEUU se intentase mecanizar
estas instalaciones, pero sin buenos resultados.

El calentamiento del horno se hacía progresivo hasta alcanzar al final de la

operación los 1370ºC. El metal condensado se retiraba, a intervalos
regulares, en cantidades de 7 a 9 kg. El hierro y el plomo incrementaban en
las sucesivas descargas concentrándose el cadmio en el primer metal
retirado.

Se exigían para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un
1,60% de plomo y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y
0,04% de hierro. Sólo el primer metal obtenido cumplía estas
especificaciones por lo que el resto del metal se sometía a afino. El metal se
vertía en un horno de reverbero en el que la tempera era solo ligeramente
superior a la de fusión del zinc. En estas condiciones, se producía la
sedimentación del plomo y del hierro. El metal afinado tenía 1,1-1,2% de Pb
y 0,02-0,025% de Fe, satisfaciendo bien las especificaciones.

Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era

muy conveniente que las cargas fuesen homogéneas conteniendo menos de
1% de azufre. Los americanos utilizaron esta técnica en Texas por la
abundancia de gas natural. Los hornos eran simples y el ciclo de 48 horas
con lo que se conseguía una vida más larga de las retortas, aunque la
productividad era inferior y mayor el consumo de combustible.
Las desventajas del proceso de retortas horizontales eran:

1. Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a

tres veces el necesario en un aplanta moderna).
2. Operación toxica y peligrosa.
3. Operación discontinua.
4. Alto consumo energético: Energía: 540 MJ; Antracita para la
reducción: 540 kg; Carbón para calentamiento: 1800 kg (Proceso
Overpelt: 1400 kg); Producción de vapor de baja: 2000 kg.
 Figura 19 Horno belga de retortas horizontales para reducción del zinc.
b) Proceso de retortas verticales.

A finales de los años 20, la compañía New Jersey Zinc, de Pennsylvania, en

EEUU, hizo un esfuerzo notable para resolver los problemas inherentes al
desarrollo de una retorta de operación continua con alta eficacia térmica. El
problema estaba en encontrar el material de la retorta que suministrarse el
calor necesario para la reacción 4.6 que requiere 5279 kJ por kg de Zn
producido, cantidad muy superior a la necesaria para reducir plomo, estaño
o cobre. Los vapores de zinc necesitan para llegar a 1100ºC un calor que se
evalúa en 1172 kJ por kg de Zn. Además, hay que suministrar calor para
calentar la carga y reducir otros óxidos metálicos presentes como los de
plomo y cadmio. Por tanto, la cantidad total de calor necesaria, por kg de zinc,
era del orden de 7227 kJ.

Estas retortas verticales (figura 20 a) se usaron para la coquización del

carbón pero, en este caso, el ladrillo de sílice era suficiente dadas las
necesidades térmicas. Para la destilación del zinc fue preciso contar con un
nuevo material, el carburo de silicio (carborundo), que tiene una
conductividad térmica (15,9 W∙(m∙k∙h)-1 a 1300ºC) nueve veces superior a la
del ladrillo de sílice.
Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso, 1850 mm de largo
y 305 de anchos (figura 20.b). Estos ladrillos están diseñados para acoplarse
y construir una retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas
de zinc al día. Calentadas por encima de los 1300ºC, pueden durar tres años
en los que tratan 23000 Mg de carga.

Figura 20. a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Sección transversal

de la retorta.

Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador, que
tiene por fin facilitar la reacción de reversión 4.1. Así, consumido el CO2, de
los gases y producido el polvo azul sobre la carga descendente, se evita que
dicho polvo llegue al condensador, o que se forme en él, con lo que se permite
una mejor coalescencia de las gotas de metal que,

como se sabe, tienen tendencia a recubrirse de polvo dificultándose dicha

coalescencia. El eliminador también ayuda a reducir el contenido de plomo
de los vapores que dejan el horno.

Las retortas se construyen en baterías de ocho. Se calientan con gas natural

o gas de gasógeno. Se precisan 1,8 x 1010 J por tonelada de zinc, de los que
el 30% los suministra el gas CO de tragante. El gas se quema en las cámaras
de combustión, con aire caliente y en diferentes puntos, para conseguir una
combustión uniforme; esto es muy importante para la vida de la retorta. La
temperatura normal es de 1300ºC. Los gases de combustión pasan los
recuperadores que calientan el aire a 550ºC.
Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido
la producción de briquetas las cuales deben ser de un tamaño adecuado para
la mejor transmisión del calor. Tienen forma de panecillos, de 100x75x65
mm3 lo que les permite recibir la radiación de la pared y una transmisión de
calor adecuada.

Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con
carbón bituminoso de alto poder aglutinante, antracita y pequeñas
proporciones de arcilla y lejía de sulfito. Se mezcla bien, se amasa y se
conforma en prensas de rodillo.

Las briquetas deben cocerse posteriormente en un horno de descenso. La

temperatura del horno se mantiene por combustión de la materia volátil del
carbón no necesitándose aporte energético exterior. Después de cocidas las
briquetas, se cargan calientes (800ºC) en la retorta.

Se precisa enfriar los vapores tan rápido como sea posible. Para hacer esto,
se hace pasar el vapor que deja el eliminador a una caja en la que se
mantiene un baño de zinc fundido regulado constantemente a 500ºC por
medio de tubos refrigerantes. Este baño de zinc se agita mediante una turbina
de carborundo produciéndose una suspensión de gotitas de zinc en la
cámara, que enfría instantáneamente los gases de la retorta con lo que el
zinc condensa en forma metálica sobre las gotas evitando la posibilidad de
reoxidación. Aproximadamente, el 96% del zinc que entra en el condensador
condensa como metal y menos del 4% como polvo azul.

El gas que deja el condensador se lava en venturis y se alimenta a la cámara

de combustión de las retortas aportando el 30% de energía necesaria. El
metal colado tiene: 0,1 - 0,2% de Pb: 0,03 - 0,06% de Cd; y 0.005 -0,015%
de Fe. El futuro de las retortas verticales está casi agotado. A pesar del gran
avance que supuso este proceso sobre el de retorta horizontal, las retortas
verticales tienen sus propias desventajas. Aunque se consigue un proceso
continuo y con ahorro energético, los costos de primera instalación son altos,
así

como los costes de mantenimiento. El proceso está muy determinado por la

existencia de carbón bituminoso que es el que da estructura a las briquetas.
Además, los concentrados han de ser bajos en hierro, pues si no, se pueden
formar placas de hierro en las retortas que interfieren la marcha de las
briquetas. Las briquetas gastadas suponen un problema como residuo a
almacenar. Así y todo, hasta no hace mucho tiempo, funcionaban algunas
plantas en New Jersey, en Estados Unidos, y en Inglaterra; también
funcionaron en Francia, Alemania y Japón pero hoy estas plantas están
 paradas y no se van a construir nuevas instalaciones en el futuro empleando
esta tecnología.
c) Proceso Electrotérmico
En 1926, a la vez que la New Jersey, la compañía Saint Joseph estaba
tratando de desarrollar un proceso alternativo que utilizara un método del
calentamiento directo de la carga basándose en los estudios hechos a
principios de siglo en Suecia para intentar reducir el zinc en hornos eléctricos
de arco. Estos primeros intentos fracasaron por el hecho de que no
condensaban bien el vapor y no escorificaban bien las cargas.

Saint Joseph desarrolló un método en el que el calor se generaba sobre la

carga por efecto Joule y el proceso era continuo. Hubo que resolver un cierto
número de problemas tal como se expone a continuación. En principio, se
cargó igual cantidad de sinter que de coque y no se intentó condensar el zinc
vapor, sino que éste se obtenía en una cámara que rodeaba al horno en la
que el zinc se oxidaba recogiéndose como óxido tipo pigmento. Así, se puso
de manifiesto la posibilidad de la reducción y el problema se centraba
entonces en desarrollar un método de condensación.

Se intentó condensar haciendo pasar los vapores metálicos a través de una

piscina de zinc fundido. Este fue un método exitoso y fue la primera vez que
se intentó enfriar el vapor con metal líquido. Se conseguían, así, condensar
cantidades importantes de zinc metal sin la práctica producción de polvo azul.

Se fijó un condensador de este tipo a un horno productor de óxido

obteniéndose un buen resultado: cinco toneladas diarias de zinc. Hoy día,
con una sola unidad de condensación, se pueden producir casi cien
toneladas de metal. En la figura 21 se puede ver un esquema de la instalación
Saint Joseph. El horno se construye con una serie de sectores de refractario
soportados individualmente. Los vapores producidos en el horno se recogen
en un anillo central del que se aspiran a través del condensador a una
temperatura entre 800 y 850ºC. Este anillo y el condensador se construyen
con ladrillos de carburo de silicio.

La corriente eléctrica atraviesa el horno por medio de ocho pares de

electrodos que entran dentro del mismo: cuatro en la parte alta y cuatro en la
baja. La carga de coque y blenda sinterizada se calienta por el CO gas hasta
750ºC; entonces, se alimenta en el horno a través de un distribuidor rotatorio
y se descarga por el fondo a una cierta velocidad por medio de una mesa
giratoria asistida por brazos mecánicos refrigerados. La operación se
gobierna automáticamente por un indicador de nivel del horno.
La potencia del horno Saint Joseph es 10000 kW. La tensión entre electrodos
es de 200-250 V. El consumo del horno es de 3050 kWh por Mg de zinc
necesitándose, además, 0,6 toneladas de coque.

Figura 21 Horno de zinc electrotérmico tipo St. Joseph.

El condensador está formado por dos tubos verticales conectados a una zona
inclinada con respecto a la horizontal, con 2 m2 de área interna. Éste está
conectado a un pozo enfriador del metal en el que el zinc se enfría mediante
serpentines para que la temperatura del metal esté entre 480 y 500ºC.
Aproximadamente el 93% del zinc que entra en el condensador se condensa
como tal.

El gas, con el zinc residual, se lava para separar aquel que tiene una
composición aproximada de 79% de CO, 3% de CO2 y 18% de N2. Este gas
pasa por una bomba de vacío que succiona con un efecto de 33,3-40 kPa
(250-300 mm Hg). Este vacío es suficiente para hacer pasar el gas a través
del condensador. Se producen 1,42 moles de CO por mol de Zn vaporizado.
El gas tiene un poder calorífico de 93x105 J∙m-3 el cual se utiliza, en un 60%,
para calentar la carga y el resto, en la producción de vapor.
Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn
(aumentando la recuperación hasta el 95-96%).
 Un separador magnético elimina los materiales ferrosos. El 90% del coque
se recupera en mesas neumáticas y, finalmente, un proceso en medios
densos recupera un concentrado de zinc; tanto este concentrado como el
coque se reciclan.

A pesar de los esfuerzos y desarrollos aplicados al proceso Saint Joseph su

extensión ha sido limitada. Unidades similares se han desarrollado en la
antigua Unión Soviética, Japón y Alemania. Las unidades mayores producían
100 Mg por día, cantidad considerablemente inferior a la producida por el
horno de cuba ISF. Por otro lado, el coste de inversión por unidad de zinc es
bastante alto. Además, se precisan concentrados de bajo contenido en
hierro. Por estas razones, se explica que el proceso no se extendiera y que
prácticamente las plantas St. Joseph no operen en la actualidad si se
exceptúa la planta de Monaca, en Pennsylvania (EEUU), que trabaja en
condiciones óptimas al haber mejorado la tostación-sinterización y teniendo
la posibilidad de usar polvos de acería.
d) Horno de Cuba de zinc. Proceso ISF.

Ha habido muchos intentos de producir zinc a través del horno de cuba; sin
embargo, si ya presenta problemas condensar un gas de retorta con un 45%
de Zn, un 50% de CO y un 1% CO2, es fácil imaginar el problema que
supondría condensar el zinc de un gas que solo tiene un 6-7% de Zn y un
12% de CO2.

El proceso desarrollado por la Imperial Smelting Corporation, en Inglaterra,

ha sido, en vía pirometalúrgica, el más destacado y, en la actualidad, el único
capaz de competir con la obtención electrolítica de zinc.
Hubo un primer intento en 1939, con un horno que trataba sínter y coque, con
soplado superior e inferior, retirándose los vapores por el centro de la cuba.
Efectivamente, mediante un enfriamiento rápido en tubos refrigerados se
obtenía zinc en polvo, pero la inversión de la reacción era suficiente para
recubrir de óxido este polvo y hacer impracticable la fusión del polvo de zinc
ya que este no coalescía. Fue preciso, pues, desarrollar otro método de
condensación.

Se propuso condensar el zinc vapor sobre gotas de plomo fundido a una

temperatura ligeramente superior a la del punto de fusión del zinc. Una lluvia
de gotas de plomo lava los gases de zinc que condensan en forma líquida
disolviéndose en el plomo.
Después de enfriar este metal, se producía la segregación del zinc que, así,
se separaba al alcanzar la saturación. El plomo era recirculado al
condensador. A continuación, se resumen las solubilidades, a distintas
temperaturas, de plomo y zinc, el uno en el otro y viceversa:

Tabla 6 Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.

Después de la Segunda Guerra Mundial se profundizó en estos primeros
estudios con resultados alentadores. Se hicieron estudios termodinámicos
que indicaban que era posible reducir el contenido de Zn de las escorias a
niveles bajos sin producir hierro metal, hecho este último que hubiera
acarreado consumos innecesarios de coque. Esto se confirmó en la práctica
y también que el óxido de plomo se reducía en la parte alta del horno por el
CO presente. Ya que esta reacción es exotérmica, no se precisaba coque
adicional y la capacidad del horno para producir zinc no se veía afectada.

El plomo fundido desciende por la carga y actúa como colector del cobre y
de los metales preciosos. Así, se llegaba a un resultado magnífico: el horno
podía usarse para obtener, simultáneamente, plomo y zinc a partir de menas
mixtas. Esto se comprobó pronto, pero se precisó de un cierto tiempo para
fijar los parámetros del proceso y para hacer que éste trabajase sin
problemas. Uno de estos problemas, y además serio, fue el hecho de que
altas cantidades de zinc se depositaban en la parte alta del horno y en los
conductos hasta el condensador. El gas salía de la parte alta del horno en
condiciones en las que la reacción de reducción indirecta estaba en equilibrio
por lo que, tan pronto como la temperatura bajaba, se producía la deposición
del óxido de zinc. Esto llevaba a que el horno dejase de trabajar por atasco.

Se desarrolló una solución simple sacada de la química-física del sistema.

Un gas típico de horno, en condiciones de equilibrio, puede reaccionar
adiabáticamente con carbón, pero el contenido en CO2, disminuye, la
temperatura baja y el gas es más proclive a producir óxido de zinc. Si, por
otra parte, el gas reacciona con oxígeno, el aumento de temperatura hace
posible que el gas pueda reducir al óxido de zinc, a pesar de incrementar su
contenido en CO2, desapareciendo también el peligro de reversión de las
reacciones. Así pues, se propuso adicionar aire en la parte alta del horno
para quemar parcialmente el gas y evitar la deposición de óxido de zinc. El
principio resultó eficaz, se simplificó el diseño del horno y, aunque el aire de
soplado superior producía algo de óxido en la parte alta del horno, su
aparición quedaba reducida a la entrada del condensador de donde podía
ser retirado.

Se precisó modificar la calidad del sínter y el tipo de máquina para poder

tratar menas con plomo. Esto se consiguió por la idea Port Pire de
sinterización con soplado inferior, probada ya con éxito para sintetizar la
galena.

Todo el desarrollo se concretó, en 1960, en una instalación en Gales (Gran

Bretaña) que producía, con 17,1 m2 de sección, 30000 Mg de zinc y 15000
Mg de plomo al año. Se mejoró el diseño inicial, se introdujo aire caliente a
750ºC, se utilizó un control automático más extendido y se pudo aumentar la
producción. Otro horno entró en producción en Australia poco después. En
1962 arrancó un horno en Zambia y otro en la Sociedad Peñarroya, en
Francia. En 1965 se instaló un nuevo horno en Duisburg (Alemania), en el 66
otro en Rumania y en Japón, en el 68 en Polonia, en el 69 en Japón
nuevamente, en 1972 y 1973 en Italia y Yugoslavia, respectivamente, y en el
78 y 80 en China y en Polonia. En la figura 8.7 se representa un esquema
general del horno de cuba ISF.

Figura 22. Horno de cuba de zinc IS

 CONCLUSIONES:

 Este trabajo permitió aplicar los conocimientos adquiridos sobre procesos

de la fabricación del zinc, y el objetivo fue la elaboración del soporte del
zinc. Además, el trabajo monográfico le permitió al grupo el desarrollo de
habilidades en la aplicación e implementación de los diferentes procesos y
técnicas del zinc, por lo que podemos concluir que fue una buena
experiencia enriquecedora de los diferentes procesos del zinc.

 Analizar termodinámicamente la lixiviación de concentrados de zinc a

elevada presión y temperatura.

 Desde el punto de vista medioambiental, las instalaciones industriales

productoras de zinc tanto primario como secundario, se enfrentan a
problemas de contaminación atmosférica, residuos y del agua. De manera
resumida se establecen, según el medio potencialmente afectado, los
aspectos medioambientales significativos y algunas soluciones que pueden
emplearse.
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 Departamento de ingeniería meralurgica universidad de concepción-
METALURDIA EXTRACTIVA DE METALES NO FERROSOS-2009