Aula 05

Prof. Me Carlos Eduardo Reis de Carvalho

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Sumário
Aula 05 Processo de soldagem GMAW (MIG/MAG). .................................................................. 3
Objetivos ................................................................................................................................... 3
1.1 Introdução. ......................................................................................................................... 3
1.2 Aplicação ............................................................................................................................. 4
1.3 Fundamentos do processo. ................................................................................................ 4
1.3.1 Parâmetros de soldagem ............................................................................................. 9
1.4 Consumíveis. ..................................................................................................................... 10
1.4.1 Eletrodos .................................................................................................................... 10
1.4.2 Gases de proteção ...................................................................................................... 13
1.5 Equipamentos ................................................................................................................... 14
1.5.1 Tocha .......................................................................................................................... 15
1.5.2 Transportadores de arame eletrodo .......................................................................... 16
1.5.3 Grampos terra. ........................................................................................................... 17
1.5.4 Cabos .......................................................................................................................... 18
1.6 Fontes de soldagem .......................................................................................................... 18
1.6.1 Características da corrente de soldagem ................................................................... 19
1.7 Métodos de operação na soldagem................................................................................. 24
1.8 Variantes do processo ...................................................................................................... 26
1.8.1 MIG/MAG pulsado ..................................................................................................... 26
1.8.2 MIG sinérgico ............................................................................................................. 27
Exercícios ................................................................................................................................ 27
Referências bibliográficas ...................................................................................................... 27

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 Aula 05 Processo de soldagem GMAW (MIG/MAG).

Objetivos
Apresentar a soldagem com proteção gasosa e eletrodo consumível de modo a
demonstrar suas aplicações, seus equipamentos e as técnicas utilizadas em sua execução.

1.1 Introdução.
A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é um processo
de soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça.
A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. Se
este gás é inerte (Ar/He), o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro
lado, se o gás for ativo (CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo é chamado MAG (Metal
Active Gas). Gases inertes puros são, em geral, usados na soldagem de metais e ligas não
ferrosas, misturas de gases inertes com pequenas quantidades de gases ativos são usadas,
em geral, com aços ligados, enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2
puro são usados na soldagem de aços carbono.

Figura 1 Processo de soldagem a arco elétrico MIG/MAG.

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 Figura 2 -Soldagem com mistura Ar 90% e CO2 10%.

1.2 Aplicação
A soldagem MIG/MAG é usada na fabricação de componentes e estruturas, e de
equipamentos de médio e grande porte, como pontes rolantes, vigas, escavadeiras,
tratores. É também usada na indústria automobilística, na manutenção de equipamentos
e peças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no revestimento de superfícies
metálicas com materiais especiais.
Os processos de soldagem MIG/MAG são muito versáteis em termos de aplicação,
podendo ser usados em todas as posições nas mais variadas ligas metálicas e espessuras
de material.
Além disso, por ser semiautomático, esse processo de soldagem apresenta uma
produtividade muito elevada, o que o torna uma alternativa bastante viável, quando
comparado à soldagem com outros processos.

1.3 Fundamentos do processo.

O processo é normalmente operado de forma semiautomática, podendo ser,
também, mecanizado ou automatizado. É o processo de soldagem a arco mais usado com
robôs industriais. Como trabalha com um (ou mais) arame (s) contínuo (s), o que permite
um alto fator de ocupação, com elevadas densidades de corrente no eletrodo (elevada taxa
de deposição) e, assim, tende a apresentar uma elevada produtividade. Estes aspectos têm

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levado a uma utilização crescente deste processo (e da soldagem com arames tubulares)
em países desenvolvidos, onde o decréscimo do número de soldadores e a necessidade de
maior produtividade causaram a substituição da soldagem com eletrodos revestidos em
várias aplicações.

Figura 3 Soldagem GMAW (esquemática).

A qualidade do cordão de solda conseguido pelos processos MIG/MAG é

influenciada por alguns parâmetros, como intensidade de corrente, tensão e comprimento
do arco, velocidade de soldagem, stick-out, gases de proteção, diâmetro do eletrodo e
posição da tocha, seus tipos e vazão. É preciso, portanto, conhecer estas variáveis para
selecionar o procedimento adequado a cada demanda de soldagem.
A figura a seguir mostra o perfil de cordões de solda feitos com diferentes gases.

Figura 4 Perfil de cordões de solda de acordo com o gás de proteção.

Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o

metal de adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada e
determina várias de suas características operacionais. A transferência de metal através do
arco se dá, basicamente, por três mecanismos: aerossol (spray), globular e curto-circuito,
dependendo de parâmetros operacionais, tais como o nível de corrente, sua polaridade,

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diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. Uma quarta forma
de transferência (pulsada) é possível com equipamentos especiais.
Na transferência por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ação de
forças eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. Esta forma
de transferência ocorre na soldagem com misturas de proteção ricas em argônio e com
valores elevados de corrente. Ela é muito estável e livre de respingos. Infelizmente, a
necessidade de correntes elevadas torna difícil, ou impossível, a sua aplicação na
soldagem fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil
controle) ou de peças de pequena espessura (excesso de penetração).

Figura 5 Transferência por spray.

Na transferência globular, o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente

por ação de seu peso (gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando. É
típica da soldagem com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa
de correntes. Na soldagem com misturas ricas em Ar, a transferência globular ocorre com
corrente baixa e tensão elevada. Com esta forma de transferência, um elevado nível de
respingos e grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação
está restrita à posição plana.

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 Figura 6 Transferência globular.

Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente

(de 20 a 200 vezes por segundo), ocorrendo a transferência de metal de adição durante
estes curtos por ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. É a forma de
transferência mais usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO2)
fora da posição plana e de peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas
correntes de operação e à sua independência da ação da gravidade. Elevado nível de
respingos e uma tendência à falta de fusão da junta (principalmente para juntas de grande
espessura) são problemas típicos desta forma de operação.

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 Figura 7 Transferência por curto circuito.

A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma

forma especial à corrente de soldagem, caracterizada por pulsos periódicos de alta
corrente. Esta pulsação permite uma transferência spray com valores médios de corrente
inferiores aos valores nos quais esta forma de transferência ocorre normalmente. Assim,
obtém-se as vantagens desta transferência com baixos valores de corrente o que permite
a sua aplicação na soldagem de juntas de pequena espessura e, também, fora da posição
plana. As maiores limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de
operação e a necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e mais complexos).

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 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GMAW.

Vantagens e limitações Aplicações

• Processo com eletrodo contínuo. • Soldagem de ligas ferrosas e não ferrosas.
• Soldagem de carrocerias e estruturas de
• Permite soldagem em qualquer posição. veículos.
• Elevada taxa de deposição de metal. • Soldagem de tubulações, etc.
• Elevada penetração.
• Pode soldar diferentes ligas metálicas.
• Exige pouca limpeza após soldagem.
• Equipamento relativamente caro e complexo.
• Pode apresentar dificuldade para soldar juntas de acesso restrito.
• Proteção do arco é sensível a correntes de ar.
• Pode gerar elevada quantidade de respingos.

1.3.1 Parâmetros de soldagem

O estabelecimento do procedimento de soldagem deve considerar variáveis como:
tensão, corrente, velocidade, ângulo e deslocamento da tocha, tipo de vazão do gás,
diâmetro e comprimento da extensão livre do eletrodo (stick out). Essas variáveis afetam
a penetração e a geometria do cordão de solda. Assim, por exemplo, se todas as demais
variáveis do processo forem mantidas constantes, um aumento na corrente de soldagem,
com consequente aumento da velocidade de alimentação do eletrodo, causa aumento na
penetração e aumento na taxa de deposição.
Sob as mesmas condições, ou seja, variáveis mantidas constantes, um aumento da
tensão produzirá um cordão de solda mais largo e mais chato.
A baixa velocidade de soldagem resulta em um cordão de solda muito largo com
muito depósito de material. Velocidades mais altas produzem cordões estreitos e com
pouca penetração.
O número de passes é em função da espessura do metal e do tipo da junta.
A vazão do gás deve ser tal que proporcione boas condições de proteção. Em geral,
quanto maior for a corrente de soldagem, maior será a poça de fusão e, portanto, maior a
área a proteger, e maior a vazão necessária.
O comprimento da extensão livre do eletrodo (stick out) é a distância entre o
último ponto de contato elétrico e a ponta do eletrodo ainda não fundida. Ela é importante,
porque, quanto maior for essa distância, maior será o aquecimento do eletrodo (por causa
da resistência elétrica do material) e menor a corrente necessária para fundir o arame.

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1.4 Consumíveis.
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG são o arame
eletrodo, gás de proteção e, quase sempre, um líquido para proteção da tocha e regiões
adjacentes à solda contra adesão de respingos.
Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que
possuem composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem
controladas.
A composição química do arame ou eletrodo deve ser a mais similar possível à do
metal de base, pois essa composição determina o metal fundido que, por sua vez, vai
influenciar as características da junta soldada. Também o gás de proteção deve ser
adequado à composição química do arame. Fatores como o estado e a limpeza do metal
de base, as propriedades mecânicas desejadas, o tipo de trabalho, a posição de soldagem
e o modo de transferência devem ser também considerados.
Arames de má qualidade, em termos dessas propriedades citadas, podem produzir
falhas de alimentação, instabilidade no arco e descontinuidades no cordão de solda.
Os arames de aço para soldagem MIG/MAG e a arco submerso são
tradicionalmente cobreados. A justificativa comumente dada para esse tipo de
revestimento é que a camada de cobre protege o arame contra a corrosão e melhora o
contato elétrico entre este e o bico de contato na tocha de soldagem. O cobreamento é
uma forma de revestimento catódico, isto é, o elemento protetor deve ser mais nobre que
o protegido, e sua atuação protetora se dá pela formação de uma camada contínua que o
isola do meio corrosivo, devendo, entretanto, ter uma certa espessura mínima.

1.4.1 Eletrodos
O arame-eletrodo do processo MIG/MAG é alimentado continuamente. Para que
isso aconteça, ele tem que ser fornecido em bobinas. De acordo com o tipo de
equipamento de soldagem, o carretel será de vários tamanhos, podendo ser com 5 kg, 8
kg, até 18 kg, com o tempo de soldagem nesse último de m/min. Sua bitola também tem
que ser dimensionada de acordo com a quantidade de material a ser depositado e a
capacidade de energia que o equipamento pode suportar, conforme a espessura da peça a
ser soldada. Essas dimensões são: 0,8 mm até 3,2 mm, sendo 0,8 a 1,6 mm arames sólidos
e 2,4 a 3,2 mm arames tubulares.

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 Os arames de soldagem têm a função de agir como o polo positivo do circuito de
soldagem, além de serem ao mesmo tempo o metal de adição, em que a energia de
soldagem gerada forma o arco elétrico. Como a temperatura deste é maior do que o ponto
de fusão do arame, ele se funde e é depositado na poça de fusão.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são fabricados com metais ou ligas
metálicas como aço inoxidável, aço com alto teor de cromo, aço-carbono, aços de baixa
liga, alumínio, cobre, níquel, titânio e magnésio.
Eles apresentam composição química, dureza, superfície e dimensões controladas
e normalizadas. A norma é a da AWS (American Welding Society), e a classificação para
aço-carbono é feita por meio de um conjunto de letras e algarismos:

Tabela I Consumíveis Processos MIG/MAG (GMAW).

Especificação AWS para MIG/MAG (GMAW)

Ref. AWS Arames para:
A.5.18 Aços ao carbono
A.5.22 Aços inoxidáveis
A.5.28 Aços de baixa liga

Classificação dos arames utilizados para aço-carbono (AWS A.5.18)

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 Classificação dos arames utilizados para aços inoxidáveis (AWS A.5.22)

Deve-se reforçar ainda a importância dos cuidados necessários do armazenamento

ao manuseio dos eletrodos. Eles devem ser armazenados em local limpo e seco para evitar
a umidade. Para evitar a contaminação pelas partículas presentes no ambiente, a bobina
deve retomar à embalagem original, quando não estiver em uso.

1.4.1.1 Seleção do diâmetro do eletrodo nu

A taxa de fusão e a penetração são funções da densidade de corrente. Se dois
eletrodos nus com diâmetros diferentes puderem ser utilizados nas mesmas condições de
soldagem, o de menor diâmetro dará maior taxa de deposição e penetração. Eletrodos nus
com diâmetro maior originam cordões mais longos que os de menor diâmetro.
A espessura do metal-base também influi na escolha do diâmetro do eletrodo nu. Quanto
mais espesso o metal base, maior o diâmetro do eletrodo nu.

Tabela II - Parâmetros de soldagem em junta topo-a-topo na posição plana para aço-carbono ou de baixa
liga.

Velocidade
ø do de Velocidade
e (mm) r (mm) eletrodo nu alimentação Corrente (A) Tensão (V) de soldagem
(mm) do eletrodo (cm/min)
nu (m/min)
0,8 0,8 6,6 110-130 19,0 63,0
1,6
1,6 1,2 4,3 140-160 20,0 89,0
1,2 0,8 7,6 120-140 21,0 51,0
3,0
1,6 1,2 4,3 140-160 21,0 63,0
Observações:
1) O gás de proteção é CO2 puro, com vazão de 15 a 20 l/min.
2) Transferência por curto-circuito.

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3) Distância de 6 mm entre o tubo de contato e a peça.
4) Apenas um passe.

1.4.2 Gases de proteção

A proteção gasosa tem a função de proteger a poça de fusão, as gotas de metal
fundido e o arame de todo tipo de contaminação por gases atmosféricos. Ela será
escolhida de acordo com o material a ser soldado (metal de base) e com as condições da
soldagem que será executada. Dessa forma, o gás alimentado externamente de forma
contínua sobre o arco e a poça de fusão (metal líquido) podendo ser inerte, ativo ou uma
mistura desses.
Esse gás também funciona como meio ionizante, que conferirá ao arco elétrico
uma melhor estabilidade na concentração de energia, controlando a transferência
metálica. Para melhor entendimento, conceituaremos as siglas do processo MIG/MAG.
Gases usados no processo:
» argônio (Ar);
» hélio (H);
» dióxido de carbono (CO2);
» oxigênio (O2),
A sigla M (metal) I (inerte) G (gás) informa que sua proteção é executada pela
utilização de uma proteção gasosa de gás inerte, podendo ser usado o gás hélio, argônio
ou a mistura dos dois.
A sigla M (metal) A (ativo) G (gás) utiliza a mesma fonte de energia do processo
MIG, porém sua proteção gasosa é feita com gases ativos, que reagem com a poça de
fusão, como é o caso do dióxido de carbono CO2 puro ou a mistura argônio x CO2. O
metal de adição é diferente no processo, pois o eletrodo deve ser escolhido de acordo com
o metal de base e a aplicação da solda. Além disso, cada tipo de gás poderá facilitar um
tipo de transferência metálica, assim depositando metal fundido de maneira mais rápida
e de melhor aplicação, e em várias posições. Quando a utilização do processo da
informação se dá MAG C, diz que se trabalha com CO2 puro (100%).
Com CO2 trabalha-se com arco elétrico mais curto e com Ar mais longo;
utilizando o CO2, obtém-se um arco elétrico mais concentrado, que oferece uma boa
penetração. Já o argônio proporciona um arco mais estável, aumenta a frequência de

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transferência das gotas, além de reduzir a frequência de curtos-circuitos entre as mesmas
gotas e a poça de fusão.
O tipo de gás influencia nas características do arco e na transferência do metal, na
penetração, na largura e no formato do cordão de solda, na velocidade máxima da
soldagem.
Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem de metais não
ferrosos, como o alumínio e o magnésio. Os gases ativos puros ou as misturas de gases
ativos com inertes são usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos. As
misturas de gases ativos com gases inertes em diferentes proporções permitem a soldagem
com melhor estabilidade de arco nos metais ferrosos.
Os principais gases utilizados no processo MIG são o argônio, hélio ou a mistura
destes. No processo MAG são utilizados os gases dióxido de carbono puro ou misturado
com argônio, ou ainda, oxigênio misturado com argônio, ou ainda a mistura dos gases
argônio, dióxido de carbono e oxigênio.
As proporções são definidas conforme a aplicação.

Tabela 3 Gases e misturas, comportamento químico e aplicações na Soldagem GMAW.

Gás ou mistura Comportamento químico Aplicações

Argônio (Ar) Inerte Quase todos metais (exceto aço)
Hélio (He) Inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
Ar + 20 a 50% He Inerte Idem He (melhor que 100% He)
Nitrogênio (N2) Inerte Cobre e suas ligas
Ar + 20 a 60% N2 Inerte Idem N2 (melhor que 100% N2)
Ar + 1 a 2% O2 Ligeiramente oxidante Aços inox e algumas ligas de Cu
Ar + 3 a 5% O2 Oxidante (ativo) Aços carbono e alguns baixa liga
CO2 Oxidante (ativo) Aços carbono e alguns baixa liga
Ar + 20 a 50% CO2 Oxidante (ativo) Diversos aços
Ar + CO2 + O2 Oxidante (ativo) Diversos aços

1.5 Equipamentos
O equipamento básico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia,
tocha de soldagem, fonte de gás e alimentador de arame. A fonte de energia tem, em geral,
uma saída de tensão constante, regulável entre 15 e 50V, que é usada em conjunto com
um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min. Este

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sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de variações da corrente,
sendo mais simples do que sistemas alternativos. Na soldagem GMAW, utiliza-se, em
praticamente todas as aplicações, corrente contínua com o eletrodo ligado ao polo positivo
(CC+). Recentemente, o processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a
soldagem de juntas de pequena espessura de alumínio.

Figura 8 Equipamentos de soldagem GMAW (esquemático).

1.5.1 Tocha
A tocha possui um contato elétrico deslizante (bico de contato), que transmite a
corrente elétrica ao arame, orifícios para passagem de gás de proteção, bocal para dirigir
o fluxo de gás e interruptor para acionamento do processo.

Figura 9 Tocha (esquemático).

A tocha para processo MIG/MAG é construída para ter uma geometria adequada
para cada tipo de trabalho e acesso à junta a ser soldada. Por esse motivo, existem várias
geometrias no mercado. Também é o suporte para o operador segurar para a execução da
soldagem, além de energizar e direcionar o fluxo da proteção gasosa e o arame-eletrodo.

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Normalmente, eles contêm estrias perpendiculares e em ângulo, para facilitar o
posicionamento do eletrodo no processo.

1.5.2 Transportadores de arame eletrodo

O alimentador de arame é composto basicamente de um motor, sistema de
controle da velocidade do motor e rolos para impulsão do arame.
Existem diversos tipos de transportadores. A figura 10 apresenta,
esquematicamente, os componentes principais que efetuam o avanço do arame:
1) Chave seletora do modo de soldagem em contínuo, ponto ou intermitente.
2) Potenciômetro antistick: para ajustar o tempo em que a fonte ainda fornece
corrente de solda quando a soldagem é interrompida. Esse recurso evita a colagem do
arame na poça de fusão.
3) Potenciômetro tempo: para ajustar o tempo de ponto ou solda intermitente.
4) Miolo freador: para instalação do carretel de arame.
5) Mecanismo de avanço de arame: para alimentar o arame por meio da pistola de
solda.

Figura 10- Alimentador de arame simples de duas roldanas.

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 O alimentador de arame tem a função de alimentar o arame-eletrodo no processo
de soldagem, porém o sistema pode ser simples ou duplo, cada um com suas
características. O sistema simples de roldanas tem duas funções: a primeira é
transportador de arame, e a segunda é endireitar o arame para o fluxo do arame nos
conduletes.
Em todos os sistemas de transporte, é fundamental a existência de um bom motor
em que se possa efetuar a variação do número de rotações, com a qual se regula a
velocidade de avanço do arame, que é fornecida em metros/minuto.

1.5.3 Grampos terra.

O alicate de retorno (grampo terra) é um acessório utilizado para fazer o retorno
da corrente para a fonte de soldagem fechando o circuito. Sem ele não se consegue
executar a soldagem. Assim como o suporte porta-eletrodo, ambos precisam ter sua
capacidade maior do que a carga elétrica máxima da fonte de soldagem, para suportar as
altas temperaturas e resistir ao desgaste do processo.
Na figura 11 podemos verificar alguns tipos de grampos.

Figura 11 - Garra-terra ou grampo-terra.

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1.5.4 Cabos
Os cabos para soldagem no processo MIG/MAG são vendidos com medidas
padrões. Em casos de distâncias grandes, eles devem ser encomendados, pois,
diferentemente do processo eletrodo revestido, dentro dele são passadas duas mangueiras
para refrigeração da tocha, uma para água fria e uma para água quente; além do condulete
onde passa o arame eletrodo também passa um cabo de comunicação que aciona o sistema
da tocha.
1.6 Fontes de soldagem
As fontes de energia ou fontes de soldagem são consideradas a fonte de
alimentação elétrica para a alimentação do arco voltaico utilizado no processo de
soldagem. As duas condições básicas de uma fonte de soldagem são:
Produzir saída de alta corrente e baixa tensão e com características
específicas para o processo;
Permitir o controle adequado dos valores de corrente e o de tensão para o
controle do arco elétrico de acordo com a aplicação.
As fontes de energia para soldagem precisam ter eficiências para utilizar a energia
de alimentação de baixa corrente e alta tensão e modificar para alta corrente e baixa
tensão. Dessa maneira, os tipos de fontes são identificados de acordo com a construção e
aplicação desejadas.
Transformador: fornece somente corrente alternada (CA) e não define a
polaridade (+/-).
Retificador: fornece somente corrente contínua (CC).
Gerador: fornece somente corrente contínua (CC). (Utilizado na maioria das vezes
em usinas de açúcar e álcool).

18
 Figura 12 - Vista do equipamento de soldagem.

1.6.1 Características da corrente de soldagem

Conforme foi visto, a intensidade de soldagem influi no modo de transferência
metálica. Além disso, a polaridade da corrente também tem grande influência no modo
de transferência.
Corrente contínua com polaridade reversa CCPR (+) - É o tipo de corrente
geralmente utilizado com o processo MIG/MAG. No caso do gás de proteção ser argônio
ou misturas ricas em argônio, pode-se ter os quatro modos de transferência metálica,
dependendo do valor da corrente de soldagem e de ser ela pulsada ou não. No caso de
CO2 ou misturas ricas em CO2, hélio e misturas ricas em hélio, obtém-se somente
transferência globular (hélio, CO2) ou de curto-circuito (CO2).
Corrente contínua com polaridade direta CCPD (-) - Neste caso existe uma
repulsão da gota gerada pelas forças dos jatos de plasma e de vapor metálico. Tanto com
o argônio como com o CO2, a gota é empurrada para cima e pode ser desviada da sua
trajetória normal. A transferência torna-se bastante instável, dificultando a soldagem. A
figura 13 mostra esse comportamento.
Resumindo, a polaridade mais indicada para soldagem é a CCPR (+), enquanto
que para soldagem de revestimento é a CCPD (-). A figura 14 mostra o efeito da

19
polaridade no formato do cordão. Tensão de soldagem - A tensão do arco está associada
ao seu comprimento: uma tensão baixa acarreta em pequeno comprimento do arco. De
uma maneira geral, tensões do arco menores que 22 V favorecem a transferência por
curto-circuito, dependendo da corrente utilizada. Acima desse valor, a transferência é
globular ou por pulverização axial, conforme a corrente de soldagem esteja abaixo ou
acima da corrente de transição.
A potência do arco (V.I) é responsável pela largura do cordão. Assim, para uma
corrente constante, aumentando-se a tensão, aumenta-se a largura do cordão e vice-versa.
Conforme o valor da tensão, introduz-se defeitos de soldagem: valores elevados
de tensão podem gerar porosidade, excesso de respingos e mordedura; se esse valor for
baixo, pode proporcionar o aparecimento de porosidade e sobreposição.
Fonte de energia - O tipo de fonte geralmente utilizada é de potencial constante, o
que permite uma auto-regulagem para manter o comprimento do arco constante. Essa
característica é importante, pois o eletrodo nu é alimentado continuamente e a fonte deve
fornecer a energia necessária para fundir o eletrodo nu, alimentado pela pistola a uma
dada velocidade.
Essa energia tem dois componentes: a que está contida no arco, dada pelo produto
V.I, e a energia de aquecimento do eletrodo nu, por efeito Joule, dada por RI2, onde R é
a resistência elétrica do eletrodo nu.
São três os fatores que podem alterar o valor dessa energia: mudança da distância
entre a pistola e o metal-base; mudança na velocidade de alimentação do eletrodo nu; e
mudança da faixa de tensão de soldagem na fonte de energia.
Mudança de distância entre a pistola e o metal-base - A figura 15 mostra as
diversas fases da auto regulagem, quando se muda a distância pistola/metal-base. O
gráfico (a) mostra que a tensão, a corrente de soldagem e a distância do arco são
adequadas; consequentemente, existe energia disponível (VsIs+R1Is2) para fundir o
eletrodo nu. Se a distância for aumentada (gráfico central), a energia disponível passará
para V’I’+(R2I')2; como a energia diminui, a velocidade de fusão do eletrodo nu também
diminui. A distância do arco volta, então, ao valor inicial. O raciocínio é análogo para o
caso (c), de diminuição da distância.

20
 Figura 13 - Soldagem pelo processo MIG/MAG em CCPD (-).

Figura 14 – Efeito da polaridade no formato e na diluição do cordão de solda feito pelo processo
MIG/MAG.

Figura 15 - Fases de auto-regulagem, quando se aumenta a distância pistola/metal-base(5)

Mudança na velocidade de alimentação do eletrodo nu - Neste caso há diminuição

na distância do arco e aumento no comprimento do eletrodo nu, aumentando então a
energia para fundir o eletrodo nu, o que proporciona a volta da distância do arco original,
l0 .

21
 Mudança de regulagem da tensão de soldagem na fonte de energia - Supondo que
não haja variação da distância da pistola ao metal-base e da velocidade de alimentação
do eletrodo nu, a mudança na faixa de tensão de soldagem na fonte de energia causa o
comportamento mostrado na figura 16: ocorrem aumentos na tensão e corrente de
soldagem, no comportamento do arco e na largura e penetração do cordão.
Do que foi visto, conclui-se que tanto a distância do arco como a velocidade de
alimentação do eletrodo nu influenciam a tensão e a corrente de soldagem, para uma dada
regulagem de tensão na fonte de energia.
Assim, uma variação momentânea da distância do arco acarreta a mudança da
velocidade de alimentação do eletrodo nu, para que a distância do arco volte a se
estabilizar. Existe uma relação direta entre a velocidade de alimentação do eletrodo nu e
a corrente de soldagem. Um aumento na velocidade de alimentação causa o aumento da
corrente de soldagem.
Com esta alteração muda também a distância do arco. Esses aspectos são
mostrados na figura 17.

Figura 16 – Mudança das variáveis de processo quando se altera a tensão de soldagem na fonte de
energia.

22
 Figura 17 - Influência da velocidade de alimentação e do comprimento do arco na tensão e corrente de
soldagem.

Figura 18 - Efeito do tipo de gás de proteção no formato do cordão. Em (a) o gás é o argônio e em (b) é o
CO2. Observa-se a mudança no comprimento do arco.

23
1.7 Métodos de operação na soldagem
Ângulos entre a pistola e peça a ser soldada - Conforme o tipo de transferência
metálica, curto-circuito ou pulverização, varia a técnica de soldagem, assim como os
ajustes nas pistolas.
A transferência por curto-circuito possibilita a soldagem em diversas posições. A
figura 19 mostra os ângulos entre a peça a ser soldada e a pistola para a soldagem na
posição plana e vertical ascendente e descendente.
No caso de junta em ângulo, além dos ângulos mostrados nessa figura, a pistola
fica a 45º entre as duas chapas que formam a junta em ângulo, no caso de um único passe.

Figura 19 - Ângulo entre a pistola e a peça a ser soldada, com transferência por curto-circuito.

A transferência por pulverização permite a soldagem somente na posição plana ou

junta angular na horizontal. A figura 20 mostra o posicionamento correto da pistola em
relação à peça a ser soldada.
Distância tubo de contato/peça (stick out) - A distância tubo de contato/peça, para
o caso da transferência por curto-circuito, é esquematizada na figura 21; no caso da
pulverização, na figura 22.
Técnica de soldagem - As técnicas de soldagem são basicamente duas: soldagem
avante e a ré. Na soldagem avante, obtém-se uma penetração maior e um cordão mais
baixo e mais largo. Na soldagem a ré, aumenta-se a penetração, o cordão torna-se mais
convexo e mais estreito, o arco fica mais estável e há diminuição na quantidade de
respingos. Observando-se as figuras 19 e 20 nota-se que na primeira a técnica a ré é a
mais adequada, enquanto que na segunda é a técnica avante.

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Figura 20 - Ângulo entre a pistola e a peça a ser soldada, com transferência por pulverização.

Figura 21 - Distância tubo de contato/peça para o caso da transferência por curto-circuito.

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 Figura 22 - Distância tubo de contato/peça para o caso da transferência por pulverização.

1.8 Variantes do processo

1.8.1 MIG/MAG pulsado
O objetivo da soldagem a arco pulsado é combinar os benefícios do arco por curto-
circuito com os do arco spray, ou seja, produzir um arco estável e firme, com um modesto
aporte de calor (heat imput) na peça de trabalho.
Este objetivo pode ser atingido pulsando-se a corrente de soldagem, como mostra
a figura 23.

Figura 23 Pulsos de soldagem.

Onde:
1 - pico de corrente de pulso;
2 - corrente de transição;
3 - corrente média de soldagem;

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 4 - corrente de base.
Cada pulso de corrente libera uma gota de metal fundido. Como as gotas não
provocam curto-circuito no arco, são produzidos poucos respingos e o arco fica estável.
O nível base de corrente é mantido baixo para assegurar uma corrente baixa, o que
resulta em um baixo aporte térmico na peça de trabalho, permitindo soldagem em todas
as posições e para a soldagem de chapas finas.
1.8.2 MIG sinérgico
Esta variante do processo MIG foi originalmente desenvolvida para facilitar a
soldagem com o MIG pulsado. Através de um único controle, todos os parâmetros do
MIG pulsados estariam regulados. Atualmente existe uma tendência de utilizar esse tipo
de controle em outros processos que não o MIG pulsado.
O controle por um único botão pode ser feito de duas maneiras:
- controle sinérgico: a alimentação do eletrodo nu controla a corrente média.
- controle auto-regulado: a tensão controla a corrente média.

Exercícios
1. Quais são as principais aplicações do processo de soldagem com MIG/MAG
(GMAW)?
2. Explique como ocorre a formação do arco elétrico na soldagem GMAW.
3. Quais são os parâmetros de soldagem do Processo (GMAW)?
4. Quais são as funções do eletrodo nu?
5. Quais são os consumíveis do processo (GMAW)?
6. Quais são as variáveis operatórias do processo de soldagem (GMAW)?

Referências bibliográficas

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Alexandre Queiroz. Soldagem: fundamentos e tecnologia. 2. ed. Belo
Horizonte: Ed. UFMG, 2007. 362 p. (Didática).
(2) Soldagem / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (São Paulo). São
Paulo: SENAI-SP editora, 2013.

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(3) WAINER, Emílio; BRANDI, Sérgio Duarte; MELLO, Fábio Décourt Homem
de (Coord.). Soldagem: processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blücher,
1992. 494 p.
(4) KIMINAMI, Cláudio Shyinti; CASTRO, Walman Benício de; OLIVEIRA,
Marcelo Falcão. Introdução aos processos de fabricação de produtos
metálicos. São Paulo: Blucher, 2013. 235 p.
(5) SANTOS, Carlos Eduardo Figueiredo dos. Processos de soldagem: conceitos,
equipamentos e normas de segurança. São Paulo: Érica, 2015. 152 p.
(6) Fundamentos de soldagem I / SENAI. Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial. - São Paulo: SENAI-SP Editora. 2015. 152 p.: il (Área
Metalmecânica - Metalurgia)

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