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CURSO:

INTRODUÇÃO AO PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO DE LAVRA


(A CÉU ABERTO E SUBTERRÂNEA)

II Etapa – Operações e Métodos de Lavra a Céu Aberto (12 horas-aula)

Universidade Corporativa Chemtech

Professores:

Cláudio Lúcio Lopes Pinto


Prof. Associado, Dr.
Universidade Federal de Minas Gerais

José Ildefonso Gusmão Dutra


Prof. Associado, Dr.
Universidade Federal de Minas Gerais

Setembro de 2008

Departamento de Engenharia de Minas - EEUFMG


Rua Espírito Santo, 35 – Sala 702 - Belo Horizonte, MG
Departamento de Engenharia de Minas - EEUFMG

CURSO DE INTRODUÇÃO AO PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO


DE LAVRA

PROGRAMA

Pág.
1. Histórico...............................................................................................................................5
2. Desenvolvimento..................................................................................................................6
1.2. Preparação e limpeza do terreno...................................................................................7
1.3. Abertura de acessos .....................................................................................................8
1.4. Remoção de solo e cobertura vegetal ...........................................................................8
1.5. Preparação de bota-fora ...............................................................................................9
1.6. Recuperação da superfície............................................................................................9
3. Métodos de Lavra a Céu Aberto ...........................................................................................9
3.1. Método de Lavra em Bancadas ....................................................................................9
3.1.1. Sequência de desenvolvimento..........................................................................10
3.1.2. Ciclo de operações ............................................................................................11
3.1.3. Condições de utilização.....................................................................................11
3.2. Método de Lavra por Tiras ........................................................................................12
3.2.1. Sequência de desenvolvimento..........................................................................13
3.2.2. Ciclo de operações ............................................................................................13
3.2.3. Condições de utilização.................................................................................... 14
3.3. Método de Lavra de rochas ornamentais ....................................................................15
3.3.1. Sequência de desenvolvimento..........................................................................15
3.3.2. Ciclo de operações ...........................................................................................16
3.3.3 Condições de utilização......................................................................................16
3.4. Considerações Geométricas .......................................................................................17
3.4.1. Ângulo da Face da Bancada ..............................................................................18
3.4.2. Altura da Bancada .............................................................................................18
3.4.3. Largura da Bancada ..........................................................................................19
3.4.4. Ângulo de Talude..............................................................................................20
4. Operações unitárias (desmonte, carregamento e transporte) ................................................23
4.1. Desmonte mecânico ...................................................................................................25
4.2. Desmonte a explosivo ................................................................................................26
4.2.1. Perfuração para o desmonte...............................................................................26
4.2.2. Princípios de penetração na rocha .....................................................................26
4.2.3. Métodos de perfuração (mecânicos) ..................................................................28
4.2.4. Custos de perfuração .........................................................................................31
4.2.5. Dimensionamento de perfuratrizes ....................................................................32
4.3. Explosivos .................................................................................................................37
4.3.1. Propriedades dos explosivos..............................................................................40

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4.3.2. Explosivos comerciais.......................................................................................42


4.4. Desmonte com explosivos..........................................................................................49
4.4.1. Mecanismos de ruptura da rocha por detonação de explosivo ............................51
4.4.2. Variáveis de controle dos desmontes .................................................................55
4.4.3. Otimização econômica do desmonte a explosivo ...... ........................................57
4.4.4. Controle da bancada ..........................................................................................61
4.5. Meio-ambiente...........................................................................................................63
4.6. Planejamento e projeto de desmonte ..........................................................................64
4.6.1. Desmonte em bancada.......................................................................................66
5. Carregamento .....................................................................................................................73
5.1. Princípios...................................................................................................................73
5.2. Tipos de equipamento de carregamento......................................................................73
5.3. Seleção de equipamentos de carregamento.................................................................73
6. Transporte ..........................................................................................................................74
6.1. Princípios...................................................................................................................74
6.2. Tipos de equipamento de transporte ...........................................................................74
6.3. Seleção de equipamentos de transporte.......................................................................76
7. Operação e manutenção dos equipamentos.........................................................................77
7.1. Operação ...................................................................................................................77
7.2. Manutenção ...............................................................................................................78
8. Operações Auxiliares..........................................................................................................79
8.1. Salubridade e segurança.............................................................................................80
8.1.1. Controle de poeira .............................................................................................80
8.1.2. Controle de ruídos.............................................................................................80
8.1.3. Prevenção de acidentes......................................................................................80
8.2. Controle ambiental.....................................................................................................81
8.2.1. Proteção da água e do ar....................................................................................83
8.2.2. Deposição de rejeito ..........................................................................................83
8.3. Controle do terreno ....................................................................................................84
8.3.1. Estabilidade de taludes ......................................................................................84
8.3.2. Controle de erosão do solo ................................................................................84
8.4. Controle da água ........................................................................................................85
8.4.1. Drenagem da mina ............................................................................................85
8.4.2. Drenagem de taludes .........................................................................................85
8.4.3. Rebaixamento do lençol ....................................................................................85
8.5. Estradas ....................................................................................................................86
8.5.1. Tipos.................................................................................................................86
8.5.2. Projeto ..............................................................................................................86
8.5.3. Construção ........................................................................................................86
8.5.4. Características do pavimento.............................................................................89
8.5.5. Drenagem..........................................................................................................90
8.5.6. Manutenção.......................................................................................................90
8.5.7. Construção de rampas e acessos ........................................................................91
9. Equipamentos.....................................................................................................................91
9.1. Introdução aos equipamentos de desmonte mecânico .................................................91
9.2. Descrição e locomoção dos equipamentos..................................................................92
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9.3. Seleção de equipamento de escavação........................................................................95


10. Equipamento de mina: Operação e alocação .....................................................................96
10.1. Disponibilidade, utilização e produtividade de equipamento ....................................97
10.1.1. Tempos e movimentos elementares ...............................................................100
10.1.2. Ciclo .............................................................................................................100
10.1.3. Tempo de ciclo mínimo e efetivo ..................................................................101
10.1.4. Produção por equipamento ............................................................................101
10.1.5. Rendimento de operação ou fator de eficiência ..............................................101
11. Estimativa de produção dos equipamentos......................................................................102
11.1. Unidades escavo-empurradoras (tratores de lâmina) ...............................................103
11.1.1. Tempos, ciclo mínimo e produção .................................................................104
11.2. Unidades carregadoras (pás-mecânicas) .................................................................106
11.2.1. Tempos fixos e variáveis ...............................................................................106
11.2.2. Ciclo .............................................................................................................107
11.2.3. Produtividade ................................................................................................108
11.3. Unidades transportadoras .......................................................................................110
11.3.1. Condições de sincronismo .............................................................................110
11.3.2. Tempos de ciclo de transporte (fixos e variáveis)...........................................111
11.4. Alocação................................................................................................................117
11.4.1. Localização da frente.....................................................................................117
11.5. Manutenção dos equipamentos...............................................................................117
11.5.1. Manutenção mecânica ...................................................................................117
11.5.2. Manutenção corretiva e preventiva ................................................................118
11.5.3. Oficinas de manutenção ................................................................................119
12. Otimização de Operações de Lavra .................................................................................119
12.1. Sistemas de equipamentos......................................................................................119
12.2. Escala de produção ................................................................................................120
12.3. Capital da mina e custos operacionais ....................................................................121
12.4. Custos e estimação de custos..................................................................................122
12.5. Avaliação de mina .................................................................................................123
13. Bibliografia ....................................................................................................................124

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II Etapa – Operações e Métodos de Lavra a Céu Aberto

1. Histórico

A mineração é a atividade mais primitiva do homem, juntamente com a agricultura.


Desde os tempos pré-históricos ela tem sido essencial para a existência do homem,
fornecendo materiais para combustível, abrigo e obtenção de alimento.
O grande impacto dos produtos de mineração para o homem pode ser
evidenciado pelo fato dos antropólogos terem relacionado os grandes períodos da história
a atividades de mineração: Paleolítico (idade da pedra lascada), Neolítico (idade da pedra
polida), idade do Bronze (4000 - 1800 AC no oriente e 2000 - 1000 AC na Europa) e idade
do Ferro, após a idade do bronze. Depois sucederam a era do Aço (1780 a 1945) e a era
Nuclear (a partir de 1945).
Hoje em dia o padrão de vida dos povos do mundo muitas vezes é comparado na
base do consumo per capita de vários metais.
Muitos acontecimentos importantes na história da humanidade ocorreram em
função da busca de minerais: a viagem de Marco Pólo à China, de Vasco da Gama à
África e à Índia, a descoberta do novo continente por Colombo e a moderna corrida do
ouro que conduziu à colonização da Califórnia, África do Sul, Austrália, Canadá etc..
Também é possível associar os minerais e a mineração com a ascensão da
civilização Grega, a expansão do império Romano na Espanha, em Portugal e na Grã-
Bretanha, a conquista das Américas pelos Portugueses, Espanhóis, Franceses e Ingleses
e a colonização da África e parte da Ásia, todas elas motivadas pela cobiça por riquezas
minerais.
Para entender as práticas modernas na indústria mineral, por exemplo, é
necessário ter conhecimento da evolução da tecnologia de mineração, que tem um
paralelo com a própria evolução do homem e o avanço da civilização.

EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE DESMONTE

• Início da mineração - Paleolítico (450.000 anos)

• Inicialmente, extraía-se material em bruto a partir de escavações à


superfície

• Posteriormente (Pedra polida), mineração subterrânea com aberturas de


0,6 a 0,9m de diâmetro e cerca de 9m de profundidade

• Eram empregados métodos rudimentares de controle de terreno,


ventilação, içamento, iluminação e fragmentação da rocha

• A princípio, metais eram extraídos na sua forma nativa

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• Na Idade do bronze o homem desenvolveu técnicas de fundição e


aprendeu a reduzir minérios à forma de metal ou ligas

• Mineiros primitivos
- mãos
- implementos de madeira
- osso
- pedra
- e, posteriormente, metais

• Evolução do sistema social – mineração mais organizada – trabalho


escravo sob supervisão

• Improvisação de implementos
- cunha e malho
- cestas para transporte de rocha e água
- escadas e molinetes para transporte
- iluminação com candeias ou outras lâmpadas

• O primeiro grande tratado só foi publicado em 1556 por Georgius Agricola,


com o título "De Re Metalica", somente traduzido para o inglês em 1912.

• Quebra do material rochoso – grande desafio tecnológico.

• Ferramentas rudimentares como osso, madeira e pedra faziam fendas na


rocha, abertas através de cunhas. Mas também o fogo era utilizado para
aquecer a pedra, a qual depois sofria um choque térmico ao ser atacada
por água fria.

• Dentre as grandes descobertas do gênero humano, aquelas relativas à


arte e à ciência da fragmentação da rocha são de fundamental
importância, as quais foram as primeiras a vencer dificuldades
tecnológicas em mineração.

2. Desenvolvimento

Uma vez feito o planejamento da lavra, a partir dos resultados da exploração, o


depósito deve ser preparado para a lavra. Essa preparação consta basicamente da
abertura de acessos, construção de infra-estrutura necessária, remoção de capeamento e
drenagem. A duração dessa fase é muito variável, dependendo principalmente do método
de lavra adotado. Na lavra subterrânea é necessária uma preparação mais demorada. Na
lavra a céu aberto, o desenvolvimento depende do projeto, podendo ser feito todo antes

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do início da lavra, como também a exploração pode iniciar-se juntamente com o


desenvolvimento.
Com o desenvolvimento, inicia-se a mineração propriamente dita. Nessa fase, os
acessos para o depósito são feitos pela remoção do capeamento ou pela escavação de
aberturas subterrâneas para dar acesso a depósitos profundos. No primeiro caso, as
operações de desenvolvimento e extração do bem mineral constituem a mineração a céu
aberto. No segundo caso, a mineração subterrânea.
Em ambos os casos, determinados trabalhos preliminares são necessários, tais
como obtenção de direitos minerários e financiamento, aberturas de estradas de acesso,
fontes de energia, instalações de tratamento do minério e área de deposição de rejeitos,
devendo preceder a mineração propriamente dita.
O desenvolvimento envolve todos os passos necessários para colocar uma mina
em plena escala de produção. Esses passos incluem planejamento, projeto, construções
etc. O desenvolvimento é iniciado após o estudo de viabilidade econômica que é
conduzido com base nos resultados da pesquisa mineral e sucessivas atualizações, com
mais e melhores informações obtidas durante as sucessivas fases do projeto.
Na mineração a céu aberto, as operações de desmonte, carregamento e
transporte do capeamento geralmente são semelhantes àquelas utilizadas na lavra. O
desenvolvimento na mineração subterrânea geralmente é mais complexo e envolve
maiores recursos financeiros.
A lavra ou explotação é associada com a recuperação do bem mineral. As
operações de lavra compreendem o desmonte, o carregamento e o transporte do minério.
E nelas são utilizados diversos tipos de equipamento. Embora os trabalhos de
desenvolvimento necessariamente continuem durante a lavra, a maior ênfase, nessa fase,
é dada à extração do minério.
O método de mineração escolhido para a lavra é determinado principalmente
pelas características do depósito mineral e pelos limites impostos pelas considerações
tecnológicas, econômicas e de segurança. Condições geológicas, tais como mergulho,
forma do depósito e resistência do minério e da rocha encaixante são fatores decisivos na
seleção do método.
Pela finalidade do curso, somente a mineração a céu aberto será considerada.
Portanto, toda abordagem feita a seguir está voltada para a lavra a céu aberto.
O desenvolvimento compreende todos os passos necessários para colocar uma
mina em plena escala de produção. Isto inclui planejamento, projeto, construção etc.
O principal propósito do desenvolvimento é criar condições para a extração do
bem mineral. Para isso, durante o desenvolvimento, uma série de etapas devem ser
executadas, de modo a tornar possíveis as operações de lavra.

2.1. Preparação e limpeza do terreno


Antes de iniciar a fase de lavra, o desenvolvimento deve ser conduzido de modo a
preparar a infra-estrutura da mina. Nessa fase, devem ser feitos os trabalhos
preparatórios, as instalações, admissão e treinamento de pessoal e serviços de suporte
para a mineração. Como trabalho preparatório são feitas a limpeza do terreno, a abertura
de acessos e a remoção do capeamento.

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Durante a preparação para a lavra, pode ser necessário alterar o sistema de


drenagem da área ou fazer rebaixamento do lençol. Outro aspecto que tem ganhado
relevância é a remoção da cobertura vegetal, que tem sofrido sérias restrições por parte
das leis do meio ambiente.
A preparação e a limpeza do terreno são feitas com três propósitos: a) construção
de instalações industriais para tratamento de minério, oficinas, escritórios etc.; b)
preparação da área a ser lavrada; c) preparação de áreas para deposição de rejeitos.
A preparação do terreno para construção de instalações consta basicamente da
remoção parcial da cobertura vegetal e serviços de terraplenagem. Na área a ser lavrada,
deve ser feita a remoção da cobertura vegetal, limpeza do terreno e adequação do
sistema de drenagem. Nas áreas de disposição de estéril também deve ser feita a
remoção da cobertura vegetal e limpeza do terreno.

2.2. Abertura de acessos


Os acessos ao depósito mineral dependem fundamentalmente do tipo de
transporte a ser utilizado na remoção do capeamento e na lavra do minério. Quando o
transporte não é feito por caminhões, os acessos têm a finalidade de transporte de
pessoal e equipamentos. Nesse caso, os acessos não demandam projetos especiais.
Quando o transporte é feito por caminhões, os acessos devem ser projetados
adequadamente em função das características do caminhão utilizado.
No projeto dos acessos, deve ser buscada a menor distância entre os dois
extremos ligados pela estrada, desde que sejam considerados os parâmetros de projeto,
tais como rampa máxima, raio mínimo de curvatura, características do piso etc.
Um estudo bem elaborado para o projeto dos acessos pode representar uma
significativa redução de custos operacionais.

2.3. Remoção de solo e cobertura vegetal

A remoção de solo e da cobertura vegetal normalmente é feita com tratores de


lâmina (bulldozer). Quando a espessura do solo é pequena e o relevo acidentado, essa
operação torna-se trabalhosa, obrigando o trator a transportar o material a distâncias não
recomendáveis.
Quando a espessura é considerável, o desmonte é feito em bancada, o que
possibilita uma melhor organização dos trabalhos e acessos.
Nos solos, o desmonte é feito por tratores que formam pilhas de material que é
carregado em caminhões por pás-carregadeiras.
Os equipamentos utilizados nessas operações são diferentes daqueles utilizados
no desmonte da rocha sobrejacente e do minério. Isso tem conduzido à "terceirização"
dessas operações, uma vez que, em termos de volume de serviço, é bastante inferior ao
volume de desmonte em rocha. Muitas vezes, isso inviabiliza a admissão e o treinamento
de pessoal e a aquisição de equipamento específico para a execução dessas tarefas.

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2.4. Preparação de bota-fora


Durante o estágio de desenvolvimento da mina a céu aberto, pilhas para
disposição de estéril e barragens de rejeitos são alocadas com o propósito de
recuperação ambiental. Áreas separadas de bota-fora são feitas para deposição de solos
de cobertura, solo, rocha, bem mineral de baixo teor ou potencial minério e rejeitos da
mina de beneficiamento, possibilitando o manuseamento separado e recuperação dos
mesmos, se necessário.
A seleção do local de bota-fora deve ser feita de modo a evitar sua interferência
nas operações de produção e auxiliares. Independentemente disso, ela deve estar fora da
área lavrável.
O projeto de ambientes adequados para deposição de rejeitos é sem dúvida uma
das principais tarefas durante o desenvolvimento na maioria das minas a céu aberto,
particularmente quando extração mecânica é utilizada e pode constituir um problema
ambiental de rejeito sólido. Capeamento e outros materiais de rejeito associados ao
depósito mineral minerado devem ser escavados, transportados e depositados num tal
lugar em que venha a interferir minimamente nas operações de produção.

2.5. Recuperação da superfície


A mineração a céu aberto altera completamente a topografia da superfície da
terra. Além disso, destrói a vegetação original e altera as características dos solos.
Quando havia abundância de terrenos agriculturáveis e não havia equipamentos
de grande porte, as áreas afetadas não eram tão consideradas em termos de degradação
do meio ambiente. Mas com o crescente aumento populacional e o consequente aumento
da demanda por minerais, associados à evolução dos equipamentos, as áreas afetadas
pela mineração passaram a ter muita significação para o meio ambiente.
A legislação cada vez mais exigente tem condicionado os projetos de mineração a
buscarem uma recuperação da área degradada. Essa recuperação não visa restabelecer
as condições anteriores à lavra, mas criar condições de aproveitamento da área da melhor
forma possível para agricultura, indústria, habitação ou recreação. Outra preocupação na
recuperação das áreas de mina é quanto aos lençóis subterrâneos e à drenagem na
superfície.

3. Métodos de Lavra a Céu Aberto

A mineração a céu aberto é aplicada para a extração de recursos minerais:


- a partir da água e sedimentos de rios, lagos, mares e de oceanos
- por meio da circulação de soluções através de rochas fraturadas, rochas
alteradas e de solos
- a partir da escavação de rochas e solos na superfície do terreno
A mineração a céu aberto responde pela maior parte da produção mineral no
mundo.

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Considerando a importância da reabilitação da área utilizada para mineração,


uma vez que tais atividades provocam distúrbios no meio ambiente, os métodos de
extração têm sido adaptados de modo a provocar o mínimo impacto possível. Além disso,
paralelamente ao processo de extração deve-se buscar a reabilitação da área desde o
início da lavra. Com o encerramento das atividades de mineração esse processo de
reabilitação deve ser continuado até adequar a área ao seu novo uso, proposto no projeto
inicial do empreendimento.
Os métodos de lavra a céu aberto são classificados em:

• Mecânicos
- lavra em bancadas (open pit mining)
- lavra por tiras (open cast mining) e
- lavra de rochas ornamentais (quarrying)

• Aquosos
- placer
- sucção hidráulica
- dragagem
- dissolução
- furo de sonda
- lixiviação

A seguir serão abordados os métodos mecânicos de extração.

3.1. Método de Lavra em Bancadas


O método de lavra em bancadas (open pit mining) utiliza o desmonte em
bancadas simples ou múltiplas para retirar o capeamento e o bem mineral. O bem mineral
economicamente viável é transportado para a usina de beneficiamento e o capeamento,
juntamente com parte do bem mineral que não é economicamente viável, são
transportados para a área de disposição de rejeitos. Trata-se de um método de larga
escala altamente mecanizado.

3.1.1. Sequência de desenvolvimento

Os principais passos na seqüência do desenvolvimento deste método são


descritos a seguir. Após a limpeza do terreno e remoção da cobertura vegetal, as
instalações da mina e da usina de beneficiamento são demarcadas e construídas.
Particularmente importante no desenvolvimento de uma mina a céu aberto, em bancada, é
a locação das áreas de disposição de estéreis e rejeitos bem como da usina de
beneficiamento.
Por causa do alto grau de mecanização e da mobilidade requeridos, o traçado e a
manutenção das estradas é particularmente importante para possibilitar acesso adequado
às frentes de lavra, às áreas de disposição de rejeitos e à usina de beneficiamento, Figura
3.1.

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Fig. 3.1 - Vista de uma lavra a céu aberto (Fonte: HARTMAN, 1987)

3.1.2. Ciclo de operações

As operações de lavra consistem normalmente na perfuração, desmonte,


escavação, carregamento e transporte. Quando o desmonte é feito mecanicamente, sem
a utilização de explosivos, não é utilizada a fase de perfuração.
Como equipamentos de perfuração são utilizadas perfuratrizes percussivas,
percussivo-rotativas ou rotativas (tri-cone-bit). No desmonte a explosivos são utilizados,
principalmente, explosivos a base de nitrato de amônio. Na escavação e carregamento
podem ser usadas escavadeiras, retro-escavadeiras, pás-carregadeiras, drag-lines,
tratores, scrapers etc. O transporte pode ser feito por caminhões, correia transportadoras,
skips etc.
Neste método de lavra, os equipamentos utilizados na remoção do capeamento
podem ser ou não os mesmos utilizados para a lavra do minério. A escolha dependerá
das características do minério e do capeamento.

3.1.3. Condições de utilização

As condições naturais, espaciais e geológicas do depósito para a utilização deste


método são as seguintes:
• Resistência do minério e do estéril: qualquer
• Forma do depósito: qualquer, mas de preferência lenticular ou tabular
• Mergulho: qualquer, preferencialmente horizontal
• Tamanho: grande e espesso

• Vantagens
- alta produtividade
- baixo custo de lavra, comparativamente com outros métodos

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- alta razão de produção


- possibilidade de produção de minério com pouco desenvolvimento
- boa recuperação na lavra
- baixa diluição e
- boas condições de salubridade e segurança

• Desvantagens

- altos investimentos iniciais, associados a equipamentos grandes


- danos à superfície que podem exigir recuperação e
- condições climáticas podem prejudicar as operações

3.2. Método de Lavra por Tiras


Este método utiliza operações bastante semelhantes àquelas usadas na lavra a
céu aberto por bancadas, diferindo, basicamente, na forma de deposição do estéril. O
estéril não é transportado para uma pilha de disposição de rejeitos (bota-fora), mas
lançado diretamente numa área adjacente, cujo minério já foi extraído. As operações de
lavra, neste caso, consistem na escavação e transporte/lançamento, combinados numa
única operação e, normalmente, realizados por um único equipamento. Outras vezes
parte do capeamento é lançado diretamente na área adjacente já lavrada e parte (solo de
cobertura) é armazenada em pilhas para posterior recomposição da cobertura vegetal,
Figura 3.2.

Fig. 3.2 - Método de lavra por tiras (Fonte: HARTMAN, 1987)

A principal característica deste método é apresentar alta produtividade e custo de


lavra dos mais baixos entre todos os métodos.

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Não é apenas a substituição do transporte pelo lançamento que tornam este


método atrativo. A deposição direta do capeamento extraído em áreas já lavradas
possibilita que o avanço da remoção do capeamento, em relação à lavra, seja
consideravelmente pequeno. Sendo assim, é possível concentrar as atividades de lavra
numa área relativamente pequena, realizando a recuperação do terreno imediatamente
após a lavra.
Outra vantagem da lavra por tiras é que os taludes ficam expostos por um período
de tempo menor, o que permite trabalhar com ângulos maiores.
Considerando os custos de lavra, normalmente, a lavra por tiras apresenta custos
mais baixos. Entretanto, as características dos depósitos para a lavra por tiras devem
satisfazer determinadas condições: o corpo deve ser tabular e as espessuras do minério e
do capeamento não podem exceder determinados limites. Tais espessuras podem
inviabilizar este método de lavra tanto técnica como economicamente.
Observando-se estas considerações, verifica-se que o método por bancadas é bem
mais versátil que o método por tiras; porém, quando as condições assim permitirem deve-
se buscar viabilizar economicamente sua utilização.

3.2.1. Sequência de desenvolvimento

O desenvolvimento da mina se dá pela remoção da cobertura vegetal. A seguir, o


solo orgânico é removido e armazenado em pilhas, para posterior recuperação do terreno.
Como este solo pode reduzir sua fertilidade com o tempo de armazenamento, atualmente,
tem-se buscado elaborar uma seqüência de operações de modo a possibilitar a utilização
direta desse solo. Isto é feito cortando o solo orgânico e depositando-o diretamente na
região já lavrada e preenchida com o material estéril. Assim sendo, o terreno é quase
integralmente recuperado inclusive sua fertilidade.
Uma vez removido o solo, o material rochoso do capeamento é desmontado
mecanicamente ou a explosivos, conforme suas características. A escavação e
lançamento do material são feitos numa única operação, sendo o mesmo depositado na
faixa lateral onde o minério já foi extraído.
Após ter sido exposto, o minério é extraído usando-se, normalmente,
equipamentos diferentes daqueles empregados para a remoção do capeamento. Na lavra
do minério é comum ser utilizado escavadeira ou pás-carregadeiras e caminhões,
enquanto na remoção do capeamento, são utilizadas drag-lines ou retroescavadeiras.
Quando o capeamento e o minério são de fácil escavação pode-se empregar moto-
scrapers no capeamento e na lavra.

3.2.2. Ciclo de operações

Como na lavra por bancadas, utiliza-se a perfuração e o desmonte a explosivos


ou escavação mecânica, em função do estado de agregação do material. Após ter sido
desagregado, o material do capeamento é retirado por drag-line, retroescavadeira ou
moto-scraper e lançado na faixa lateral já lavrada. A espessura máxima de capeamento
admitida neste método pode requerer múltiplos passos para a sua retirada.
Uma vez exposto o minério, sua lavra pode ser iniciada em bancada única ou
múltipla, conforme sua espessura e o porte do equipamento utilizado. O desmonte do

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minério é feito de acordo com o estado de agregação do minério. Quando não é possível
escavar mecanicamente, utiliza-se explosivo. O material desagregado por explosivo é
carregado em caminhão por meio de escavadeira ou pá-carregadeira. No caso do
desmonte mecânico, a escavação é feita por trator, escavadeira ou pá-carregadeira e
carregado em caminhão para o transporte.
Somente o transporte por caminhão está sendo considerado pelo fato de ser o
mais largamente utilizado. Outros sistemas de transportes empregados na lavra não
apresentam a mesma versatilidade do caminhão. Entretanto, quando são viabilizados,
apresentam custos menores do que aqueles do transporte por caminhão.

3.2.3. Condições de utilização

• Resistência do minério e encaixante: qualquer


• Forma do depósito: tabular e horizontal
• Tamanho do depósito: grande extensão lateral, contínuo e espessura
pequena a moderada
• Profundidade: baixa (limite econômico é baseado na razão de extração e na
capacidade do equipamento)

• Vantagens

- alta produtividade
- baixo custo de lavra, menor custo de lavra entre os métodos (custo
relativo de 10% considerando custo de rochas ornamentais igual a
100%)
- alta razão de produção
- a lavra pode ser iniciada com pouco desenvolvimento
- possibilidade de utilização de equipamentos grandes
- baixo custo de desmonte
- desenvolvimento simples
- boa recuperação, diluição baixa
- normalmente elimina transporte de estéril e
- boas condições de salubridade e segurança

• Desvantagens

- o limite econômico do método e o limite técnico dos equipamentos


impõem limite de profundidade (< 90m)
- condições climáticas podem impedir operação de lavra e
- requer cuidados especiais no sequenciamento das operações

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3.3. Método de Lavra de rochas ornamentais

Esse método consiste de uma sequência de operações para a produção de


blocos prismáticos de rocha, tais como granito, mármore e ardósia. Os blocos, após
sofrerem transformação, são utilizados na construção de edificações e monumentos,
como decoração e revestimento de interiores e exteriores.
A lavra de rochas ornamentais pode apresentar bancos com face vertical que
alcançam até 60m de altura. A profundidade total pode alcançar até 300m, Figura 3.3. O
material útil é retirado de modo altamente seletivo empregando-se métodos caros e de
baixa produtividade. A lavra de rochas ornamentais apresenta o maior custo entre todos
os métodos de lavra. Em contrapartida, essa lavra é uma das que agrega maior valor ao
produto.

Fig. 3.3 - Diagrama de operações em lavra de rochas ornamentais


(Fonte: HARTMAN, 1987).

As principais características que tornam um depósito de rochas ornamentais


economicamente viável são as de natureza física, destacando-se cor, aparência,
competência, uniformidade e ausência de imperfeições (descontinuidades).

3.3.1. Sequência de desenvolvimento

Após a limpeza da superfície, a planta de processamento e as instalações de


suporte necessárias são construídas adjacentes à mina. Ao invés de planta de
concentração do bem mineral, as operações realizadas nessas plantas têm como
finalidade dar acabamento aos blocos por meio de operações de corte e polimento. O
início da lavra se dá com a remoção da cobertura e deposição em área próxima da cava.
15
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A parte da rocha não aproveitada, que necessita ser retirada, como também o
capeamento, são removidos por método convencional de extração (mecanicamente ou a
explosivos).
A rocha economicamente aproveitável é extraída em blocos ou chapas, por meio
de cortes realizados por fios helicoidais ou adiamantados, discos adiamantados, jatos de
chama ou de água, cortadoras de correia ou furos paralelos que são interligados por uma
fenda aberta pela ação de cunhas ou explosivos.
Os procedimentos e técnicas de corte dependem do tipo de rocha, do produto
final desejado e dos equipamentos utilizados na lavra e no beneficiamento.

3.3.2. Ciclo de operações

As operações empregadas na remoção do capeamento e da rocha não


aproveitável economicamente são semelhantes àquelas empregadas na lavra a céu
aberto convencional. Entretanto, a utilização de explosivos em rochas ornamentais, ou
próximo delas é bastante indesejável. Quando não for possível deixar de usar explosivos,
cuidados especiais devem ser tomados na utilização dos mesmos.
No corte dos blocos é necessário liberar as seis faces que delimitam o bloco.
Para isso, podem-se utilizar várias técnicas de corte ou aproveitar algum plano de
descontinuidade onde, obrigatoriamente, o bloco se parte. Isso muitas vezes, pode
inutilizar o bloco.
No caso específico da ardósia, o plano de acamamento é aproveitado realizando-
se o corte somente em quatro faces verticais para delimitar a placa. Após ter sido liberada,
a placa é deslocada por cunhas metálicas e removida por empilhadeira.
A técnica descrita acima é exatamente aquela empregada na mineração de
ardósia na área considerada. De um modo geral, a lavra de rochas ornamentais utiliza
outros tipos de equipamentos para o corte da rocha, tais como: fio adiamantado, fio
helicoidal, jato de chama, jato de água, roçadeira, furos paralelos etc.

3.3.3. Condições de utilização

• Resistência do bem mineral e encaixante: qualquer


• Forma do depósito: tabular ou maciço; grande extensão horizontal
• Mergulho: qualquer, preferencialmente horizontal
• Uniformidade do bem mineral: uniforme
• Profundidade: baixa a moderada

• Vantagens

- Baixo investimento de capital: mecanização limitada e não sofisticada


- Pode ser realizado em pequenos depósitos, entretanto, nesses casos,
pode ter a escala de operações limitada
- Acesso relativamente fácil, principalmente quando pode ser feito
içamento
- Geralmente apresenta boa estabilidade de taludes e

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- Boas condições de saúde e segurança

• Desvantagens

- profundidade limitada pela alta relação estéril/minério


- produtividade muito baixa
- custo de lavra muito alto (custo relativo de 100%)
- baixa razão de produção
- baixa recuperação e
- método de lavra muito seletivo

3.4. Considerações Geométricas

As bancadas podem ser consideradas como as unidades fundamentais de


extração nas operações de lavra a céu aberto. Algumas características básicas como:
crista, pé, largura, face, altura e ângulo da bancada são apresentadas na Figura 3.4.


Largura
Bancada
Altura

da
da

Bancada
CRISTA

Talude
ou
Ân

Face
gu
Ta
do de
lo
lu

Fig. 3.4 - Desenho esquemático de uma bancada com seus elementos

Deve-se salientar a existência de diferentes tipos de bancadas. Por exemplo,


podem-se citar as bancadas que têm como função aparar os materiais que, por ventura,
rolarem de bancadas superiores, as bancadas ou bermas de segurança ou “cacth benchs”
e as bancadas de trabalho, ou praças, onde ocorre efetivamente o processo de lavra.
Diversos fatores influenciam as dimensões dos elementos apresentados acima.
Alguns aspectos importantes na determinação da geometria das bancadas podem ser
enumerados:

17
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• Características do depósito: Volume, teor e distribuição etc.


• Escala de produção: Toneladas de minério e estéril produzidas.
• Seletividade na lavra e necessidade de blendagem.
• Equipamentos utilizados nas operações de lavra: Função básica da escala de
produção.
• considerações sobre estabilidade dos taludes
• Relação estéril/minério.
• Custos operacionais vs. custos de investimento.

3.4.1. Ângulo da Face da Bancada

Os ângulos das bancadas são mantidos, geralmente, com a maior inclinação


possível. Os limites aqui são relacionados, basicamente, as condições de estabilidade. Em
rochas competentes valores entre 55O e 80O são tipicamente encontrados. É importante
ressaltar que os ângulos das bancadas podem ter uma grande influência no talude final da
cava.

3.4.2. Altura da Bancada

A Altura da bancada é determinada, normalmente, em função da altura máxima


de escavação do equipamento utilizado na operação de carregamento. É importante
observar a possibilidade de escavação de taludes negativo quando utilizada esta altura
máxima de escavação (i.e. escavadeiras ”shovels” e hidráulicas). Esta situação poderia
representar riscos para a própria operação de carregamento ou para as operações sub-
sequentes. Valores de altura de bancada variam de cinco metros, para pequenos
depósitos de ouro, por exemplo, até aproximadamente quinze metros, em grandes
operações de lavra.
Com os avanços tecnológicos dos equipamentos, a perfuração, hoje,
praticamente, não impõe limites à altura da bancada.
O exemplo da Figura 3.5, mostra uma escavadeira hidráulica com capacidade de
13 a 27.5 m3 (17-36 yd3). A altura máxima de escavação é de 15 metros. Observando
condições mais rígidas de segurança esta altura poderia ser considerada
aproximadamente 11 metros.

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Fig. 3.5 – Dimensões da escavadeira hidráulica

3.4.3. Largura da Bancada

Além das bancadas ou bermas de segurança é comum, nas operações de lavra


de grande porte, a utilização de leras de proteção nestas bancadas. Estas leras são
formadas por pilhas de material fragmentado, depositado junto a crista destas bermas
formando assim uma barreira para retenção de material proveniente de deslizamento.
Alguns valores recomendados para a determinação da geometria das bancadas,
são indicados na Figura 3.6.

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Dimensões de Segurança (metros)


Altura Área Altura Largura Largura
da de das das Mínima da
Bancada Impacto Leras Leras Berma
15 3,5 1,5 4 7,5
30 4,5 2 5,5 10
45 5 3 8 13
Fig. 3.6 – Dimensões recomendadas para a bancada

3.4.4. Ângulo de Talude

Diversos ângulos de taludes podem ser observados em uma operação de lavra a


céu aberto, como por exemplo o próprio ângulo da face das bancadas. Portanto é
importante que se determine a direção ou plano do talude de maneira inequívoca. Define-
se aqui como a direção do talude uma linha que liga o pé e crista das bancadas de
referência, e sua inclinação como o menor ângulo entre esta direção e um plano
horizontal.
Considerando-se o exemplo abaixo, que apresenta bancadas com as mesmas
características geométricas, teríamos:

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Fig. 3.7 – Elementos do Talude

O ângulo do talude (β) pode ser definido como:

 Altura Total 
β = Tan−1  
 Compriment o Total 

ou:

 4(A B ) 
β = Tan −1  
 3(L B ) + 4(D)

onde D é definido a partir da geometria da bancada como:

 AB 
D= 
 Tan(α ) 

e finalmente:

 
 4(A B ) 
β = Tan −1  
 4(A B ) 
 3(L B ) + Tan(α ) 
 

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Durante o processo de lavra, rampas de acesso ou bancadas em lavra (praças)


poderão estar presentes na situação mostrada anteriormente. A introdução desta
modificação na condição acima traz algumas alterações no valor do ângulo do talude
geral. Para uma rampa com largura igual ao dobro da largura das bermas a figura
apresentada acima ficaria:

Fig. 3.8 – Talude alterado por inserção de estrada

De maneira geral a formulação para determinar o ângulo do talude geral da cava


poderia ser então escrito da seguinte forma:

 
 4(A ) 
β = Tan −1  B 
 4(A B ) 
 3(L B ) + Tan(α ) + L R 
 

Aqui LR representa a largura da rampa.

Considerando-se agora a largura das bermas e da rampa iguais a 10 metros e 20


metros respectivamente, a altura das bancadas igual a 15 metros e ainda, o ângulo da
face das bancadas igual a 75O os valores obtidos para o ângulo do talude geral para a
situação sem a presença da rampa (bs) e com a presença da rampa (bc) seriam,
respectivamente:

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 
 
4(10 )
β s = Tan −1   β s = 39 o
 4(15 ) 
 3(10 ) +
 ( )
Tan 75 o

 
 
4(10 )
β c = Tan −1   βc = 31o
 4(15 ) 
 3(10 ) + + 20 
 ( )
Tan 75 o

4. Operações unitárias (desmonte, carregamento e transporte)

A mineração como um todo envolve um conjunto de aspectos que visam,


basicamente, à descoberta do bem mineral, à sua avaliação, à criação de condições para
sua extração e à sua extração propriamente dita.

• Fases da mineração
- prospecção
- exploração
- desenvolvimento
- lavra

• Ciclo de produção - operações unitárias


- desmonte
- carregamento
- transporte

• Funções
- quebra da rocha
- movimentação de materiais

• Mecanismos de fragmentação
- rochas brandas (equipamentos mecânicos)
- rochas mais resistentes (desmonte a explosivo)

Perfuração + Desmonte + Carregamento +


Ciclo Básico de Produção
Transporte

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Mas apesar da natureza cíclica das operações de lavra ser bastante comum hoje
em dia, o aperfeiçoamento da indústria mineral tende a progredir de uma tecnologia
essencialmente intermitente (cíclica) para um processo contínuo.
Os equipamentos de carregamento devem estar adequadamente especificados e
dimensionados de acordo com o tipo de material, com a produção desejada e com o tipo
de equipamento de transporte.
A caçamba do equipamento de carregamento deve ser dimensionada em função
do britador à para controlar o tamanho do maior bloco a ser admitido no britador.
O equipamento de carregamento deve ser dimensionado também em função do
equipamento de transporte à para evitar operações inadequadas e número de ciclos
excessivos.
Deve-se evitar a formação das pilhas muito espalhadas, que acarreta aumento no
ciclo de carregamento.
Outro critério importante é o grau de seletividade na lavra.

Os materiais que constituem os maciços rochosos possuem determinadas


características físicas em função de sua origem e dos processos geológicos posteriores
que atuam sobre eles.
O conjunto desses fenômenos produz no maciço uma litologia particular com
heterogeneidades devidas à forma dos agregados policristalinos e às descontinuidades da
matriz rochosa.
Do ponto de vista geomecânico, tais fenômenos conduzem a um estado de
tensão característico, com um grande número de descontinuidades estruturais, tais como:
planos de estratificação, fraturas, diáclases etc..
As propriedades dos maciços rochosos que mais influenciam no planejamento de
desmonte são:
a- As resistências dinâmicas das rochas
b- O espaçamento e orientação das descontinuidades
c- A litologia e potência dos maciços
d- A velocidade de propagação de ondas
e- As propriedades reológicas dos maciços
f- O tipo de superfície e abertura das descontinuidades
g- O grau de anisotropia e heterogeneidade dos maciços etc.
A determinação desses parâmetros por métodos diretos ou de laboratório torna-se
muito difícil e cara, uma vez que as amostras ensaiadas nem sempre contêm as
descontinuidades e as mudanças litológicas do maciço rochoso que elas representam.
Para obter uma amostra representativa seria necessário que ela tivesse dimensões cerca
de dez vezes superiores à distância média entre descontinuidades. Não obstante,
constituem um complemento na caracterização dos maciços rochosos que se deseja
desmontar.
Atualmente, as técnicas de caracterização geomecânica mais aplicadas são:
- sondagem com recuperação de testemunhos e ensaios geomecânicos
- estudos estruturais dos sistemas de descontinuidades
- perfilagem geofísica de furos de sondagem e furos para desmonte
- coleta de dados, durante a perfuração para desmonte e tratamento
dos mesmos
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O monitoramento das perfurações para desmonte bem como a taxa de


penetração fornecem importantes informações que podem ser utilizadas para a definição
das malhas de detonação e das cargas específicas de explosivo. Vários trabalhos têm
sido desenvolvidos visando aprimorar o monitoramento automático dos furos de
detonação, correlacionando esses dados com as características dos bancos e com os
resultados desejados dos desmontes.

Métodos de desmonte

Energia Método Agente ou máquina

Química Explosão Alto explosivo


Impacto Martelo pneumático
Mecânica Corte Trator de lâmina
Impacto Rompedor hidráulico
Escavação Monitor hidráulico
Fluido
Corte de rocha Jato hidráulico
Máquina de
Elétrico Arco elétrico
eletrofratura
Tab. 4.1 - Classificação dos métodos de fragmentação da rocha

4.1. Desmonte mecânico


No desmonte mecânico utiliza-se de equipamentos como tratores e escavadeiras
para desagregar o maciço rochoso.
A capacidade de escavação é uma função do equipamento utilizado e das
características do material escavado.
Com a evolução dos equipamentos de escavação, tem sido possível escavar
materiais cada vez mais consolidados, viabilizando-se assim o desmonte mecânico de
materiais anteriormente desmontados somente com o uso de explosivos.
Considerando-se os elevados custos do desmonte a explosivo, assim como os
aspectos de segurança, tem-se procurado viabilizar cada vez mais o desmonte mecânico
de materiais coerentes, através do desenvolvimento de equipamentos e técnicas.
Quando é possível desmontar mecanicamente o maciço rochoso, as operações
de desmonte e escavação são feitas de uma só vez, evitando-se as operações de
perfuração e desmonte a explosivo.
A escavação mecânica emprega ferramentas cortantes, como a faca da lâmina,
os dentes da caçamba da escavadeira ou os dentes do escarificador, para romper a
compacidade do solo ou do maciço rochoso, desagregando-o e tornando possível o seu
manuseio.

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4.2. Desmonte a explosivo


4.2.1. Perfuração para o desmonte

• Perfuração da rocha
- primeira operação
- furos com distribuição e geometria adequadas
- alojar as cargas de explosivo e seus acessórios iniciadores

• Tipos de operações
- penetração na rocha
- desmonte da rocha

• Penetração na rocha
- por impacto
- por corte
- por atrito
- por esmagamento

• Furo
- processo mecânico
- processo hidráulico
- processo térmico

• Desmonte da rocha
- quebra e fragmentação de grandes massas de material
- energia química
- energia mecânica
- energia hidráulica
- outras formas (em estudo)

4.2.2. Princípios de penetração na rocha

Os sistemas de penetração da rocha são:

a- Mecânicos - Percussão
- Rotação
- Percussão-Rotação
b- Térmicos - Sopro ou lança térmica
- Plasma
- Fluido quente
- Congelamento
c- Hidráulicos - Jorro d'água
- Erosão
- Cavitação

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d- Sônicos - Vibração de alta frequência


e- Químicos - Micro-desmonte
- Dissolução
f- Elétricos - Arco elétrico
- Indução magnética
g- Sísmicos - Raio laser
h- Nucleares - Fusão
- Fissão

• Sistemas mecânicos
- impacto
- atrito
- esmagamento

• Formas de ataque
- percussão
- rotação

• Interação coroa-rocha
- fragmentação da rocha
- aplicação de força
- campo de tensão
- resistência da rocha à perfuração
- penetração na rocha

• Furo
- forma
- tamanho
- regularidade

• Modos de ataque da rocha


- trituração (percussão)
- lascamento (rotação)
- ação híbrida (percussão-rotação)

Fig. 4.1 - Tipos de ações de perfuração no ataque mecânico da rocha


(esq.) percussão, (cen.) corte, (dir.) combinação corte + percussão

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• Fatores influentes

a- variáveis de operação
- perfuratriz
- haste
- coroa
- fluído
Categorias:
- potência da perfuratriz
- energia
- frequência do golpe
- velocidade de penetração
- empuxo
- desenho da haste
- propriedades do fluído
- fluxo do fluído
b- fatores de perfuração (variáveis independentes)
- diâmetro
- comprimento do furo
- inclinação do furo
c- fatores de perfurabilidade (variáveis independentes) (derivados do
ambiente)
- condições geológicas
- estado de tensão
- resistência à perfuração
- limitam performance da perfuratriz
d- fatores de serviço (variáveis independentes)
- supervisão
- potência do equipamento
- local de trabalho
- condições climáticas

4.2.3. Métodos de perfuração (mecânicos)

• Percussivos (puros)
- furos de pequenos diâmetros
- perfuratrizes manuais
- baixa produção
- baixa produtividade

• Percussivo-rotativos
- quase todo tipo de rocha
- martelo fora do furo
- martelo dentro do furo (down the hole)

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• Rotativos
- trituração (esmagamento), empregando tri-cone-bits
- rocha de dureza média a alta
- por corte utilizando coroas especiais
- rochas brandas

Fig. 4.2 - Campos de aplicação dos métodos de perfuração em


função da resistência da rocha e diâmetro dos furos

A perfuração percussivo-rotativa baseia-se na combinação das seguintes ações:


a- percussão
- impactos pelo golpe do pistão
- ondas de choque
- transmissão à coroa pelas hastes (martelo fora do furo)
- transmissão direta sobre a coroa (martelo de fundo)
b- rotação
- giro da coroa
- impactos em distintas posições
c- empuxo
- carga aplicada sobre a coroa
- contato com a rocha
d- fluido de circulação
- refrigeração da coroa
- extração dos detritos do fundo do furo

• Indentações (responsáveis pelo avanço do furo)


a- Compressão das rugosidades da rocha pelo contato com a coroa

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b- Aparecimento de gretas radiais a partir dos pontos de concentração


de tensões e formação de uma cunha em forma de “V”
c- Pulverização da rocha da cunha por esmagamento
d- Quebra dos fragmentos maiores nas zonas adjacentes à cunha
e- Evacuação dos detritos pelo fluido de circulação

Fig. 4.3 - Métodos de perfuração em trabalhos a céu aberto

Fig. 4.4 - Fases de formação de uma indentação

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• Coroas tri-cone-bits
- desenvolvidas em 1910
- até a década de 60, só eram usadas para rochas brandas ou de
pouca resistência
- atualmente competem com outros métodos para rochas duras

Princípio de funcionamento da coroa tri-cone-bits:


a – indentação
- penetração na rocha devido ao empuxo
- trituração da rocha

b – esmagamento
- movimento lateral dos cones (trituração e cisalhamento)
- cisalhamento em rochas brandas
- esmagamento da rocha pelo giro da coroa
- formação de fragmentos de rocha

Fig. 4.5 - Coroa tri-cone-bits

4.2.4. Custos de perfuração

C A + C I + C M + CO + C E + C L
CT = + CC
VM

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CT - Custo total de perfuração (UM/h)


CA - Custo de amortização (UM/h)
CI - Custos de taxas, impostos e seguros (UM/h)
CM - Custo de manutenção e reparo (UM/h)
CO - Custo de mão-de-obra (UM/h)
CE - Custo de combustível ou energia (UM/h)
CL - Custo de lubrificantes e filtros (UM/h)
CC - Custo de acessórios de perfuração (UM/m)
VM - Velocidade média de perfuração (m/h)

4.2.5. Dimensionamento de perfuratrizes

I. CLASSES DE PERFURATRIZES ROTATIVAS

Empuxo max. Capacidade Diâmetro


CLASSE MODELO da coroa
(kg) (m)
(mm)
229 mm BE-40R 22680 8,2 229
GD-80 36288 16,8
270 mm BE-45R 36288 16,8 270
IR-DM6 40824 9,8
M-4 49896 16,8
GD-120 49896 19,8
311 mm
BE-60R 49896 19,8 311
IR DM-7 40824 9,8
M-5 49896 16,8
381 mm GD-130 58968 20,1 381
BE-61R 49896 19,8

II. MALHA TÍPICA PARA BANCOS DE 12,2 m (m x m)

CLASSE DE PERFURATRIZ (mm)


ROCHA
229 270 311 381
11,0 x
MACIA 8,2 x 9,1 9,1 x 10,0 10,0 x 11,0 12,2
MÉDIA 7,3 x 8,2 8,2 x 9,1 9,1 x 10,0 10,0 x
DURA 6,4 x 7,3 7,3 x 8,2 8,2 x 9,1 11,0
9,1 x 10,0

III. MATERIAL AFETADO POR TURNO (ton. met.)

ROCHA CLASSE DE PERFURATRIZ (mm)

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229 270 311 381


MACIA 2351 2866 3465 4227
MÉDIA 1882 2351 2866 3465
DURA 1472 1886 2351 2866

IV. RELAÇÃO DE PRODUÇÃO (m/turno)

CLASSE DE PERFURATRIZ (mm)


ROCHA
229 270 311 381
MACIA 91,4 137,2 167,6 173,7
MÉDIA 83,8 121,9 155,4 161,5
DURA 68,6 103,6 134,1 140,2

V. TEMPOS DE OPERAÇÃO – UTILIZAÇÃO E DISPONIBILIDADE

ITENS HORAS DIAS

Calendário total 8760 365


Menos feriados por ano 216 9

TEMPO DISPONÍVEL POSSÍVEL 8544 356

Menos tempo de manutenção e reparos 1440 60

TEMPO DE OPERAÇÃO DISPONÍVEL (Disponibilidade do 7104 296


equipamento)

Menos restrições operacionais 624 26


Menos mudanças de posição da perf. e outras paralisações 240 10
Menos tempo gasto pelos operadores
Tempo de viagem 432 18
Lanches 432 18
Outros 72 3

Menos outros tempos de paralisações


Lubrificação e inspeção 288 12
Mudanças curtas 72 3
Reparos 216 9
Outros 192 8

TEMPO TOTAL DE PERFURAÇÃO 4536 189

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Tempo Disponível possível - Tempo manutenção e reparos


% Disponibilidade = × 100
Tempo de operação disponível

Tempo operação disponível - Restrições operacionais


- Tempo de mudanças - Tempo de operadores - Outros
% Utilização = × 100
Tempo de operação disponível

356 − 60
% Disponibilidade = × 100 = 83%
356

296 − 26 − 10 − 39 − 32
% Utilização = × 100 = 64%
296

Horas de operação por turno = Utilização X N° horas / turno

Horas de operação por turno = 0,64 x 8 horas/turno = 5,1 horas/turno

VI. AVALIAÇÃO DO NÚMERO MÍNIMO DE PERFURATRIZES

PERFURATRIZES
OPERAÇÃO POR
OPERAÇÃO DE
AFETADO POR

N° MÍNIMO DE
PERFURAÇÃO

PERFURAÇÃO
PERFURADOS

PERFURADOS

PERFURADOS
N° DE FUROS

RELAÇÃO DE
FURO (t/furo)

TURNOS DE
PRODUÇÃO

PRODUÇÃO
POR FURO

HORAS DE

HORAS DE
MATERIAL

TOTAL DE

(m/turno)
METROS

METROS
CLASSE

TURNO
(t/ano)

22 3229632 2207 30244 22484,


1463 13,7 68,6 4408,8 5,1 5
9 0 6 1 9
27 3229632 1716 23510 103, 11573,
1882 13,7 2269,3 5,1 3
0 0 1 1 6 4
31 3229632 1373 18821 134,
2351 13,7 1403,5 5,1 7157,9 2
1 0 8 1 1
38 3229632 1123 15396 140,
2874 13,7 1098,2 5,1 5600,8 2
1 0 8 1 2

Horas de perfuração
Número mínimo de perfuratrizes =
Tempo disp. possível × Disp. × Utiliz.

VII. Custos de operação de perfuração

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CLASSE PERFURATRIZES (mm)


229 270 311 381
OPERADORES 34,50 34,50 34,50 34,50
DIESEL 4,05 4,80 5,60 6,90
REPAROS 30,00 34,50 39,75 45,75
OUTROS 3,90 5,15 5,55 8,25
MACIO 7,06 11,47 16,18 19,00
BITS

MÉDIO 10,25 14,90 22,00 25,98


DURO 11,47 17,33 25,88 30,67

(Custos horários perfurados + Ajudante + Indiretos)


(50% Custos indiretos)
Operadores =
(Tempo de perfuração / 8 horas por turno)

Operadores = ($ 14,66 + 0,5 x $ 14,66 ) / ( 5,1 / 8 ) = $ 34,50

CUSTOS DE COROAS / m
229 270 311 381
MACIO 0,39 0,43 0,49 0,56
MÉDIO 0,62 0,62 0,72 0,82
DURO 0,85 0,85 0,98 1,12

m − Custo coroa
turno m
Custo de coroa por horas de operação =
5,1 horas operação
turno

VIII. CUSTOS ANUAIS DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO


MANUTENÇÃ

MANUTENÇÃ
PERFURATRI

PERFURAÇÃ
PRODUÇÃO

OPERAÇÃO

OPERAÇÃO
CLASSE DE

ANUAIS DE
HORAS DE
MATERIAL

(t / ano)
ZES

O
E

3229632
229 DURO 22484,9 83,92 1886933
0
3229632
270 DURO 11573,4 96,28 1114287
0
3229632
311 DURO 7157,9 111,28 796531
0
3229632
381 DURO 5600,8 126,07 706093
0
35
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Custos anuais de operação e manutenção = custos de


operação e manutenção / horas x horas de perfuração

IX. ANÁLISE ECONÔMICA

ATUAL DE FLUXO DE CAIXA


A 12% EM 10 ANOS ($ x 10³)
CUSTO TOTAL DE CAPITAL

DEPRECIAÇÃO ( 10 ANOS )

CUSTOS ANUAIS DE FUXO

CUSTO TOTAL DE VALOR


CUSTO DE CAPITAL POR
N° DE PERFURATRIZES

CUSTOS ANUAIS DE

DE CAIXA ($ x 10³)
PERFURATRIZ ($)
PERFURATRIZES

MANUTENÇÃO
OPERAÇÃO E
CLASSE DE

CTVAFC
($ x 10³)
($ x 10³)

($ x 10³)

CAOM

CAFC
CC

22
5 350.000 1.750 175 1.887 897 6818
9
27
3 500.000 1.500 150 1.114 507 4365
0
31
2 715.000 1.430 143 797 346 3385
1
38
2 795.000 1.590 159 706 291 3234
1

CAFC = (CAOM + D) (1 - Taxa ( 0,48 )) - D


CTVAFC = CC + CAFC × FVA

FVA =
(1 + i)n − 1 n → tempo i → taxa FVA =
(1 + 0,12)10 − 1 = 5,65
i(1 + i) 0,12(1 + 0,12 )
n 10

X. NÚMERO DE PERFURATRIZES AJUSTADO


(baseado em 2 horas de tempo de mudança por perfuratriz, por dia por escavadeira, considerando 6
escavadeiras)

36

CLASSE DE

381
311
270
229
PERFURATRIZES CLASSE DE

381
311
270
229
PERFURATRIZES

2
3
3
6
N° DE PERFURATRIZES
N° MÍNIMO DE

4.3. Explosivos
2
2
3
5
PERFURATRIZES
CUSTO DE CAPITAL NECESSÁRIAS
POR PERFURATRIZ ($)
TEMPO DE MUDANÇAS

Decomposição
CUSTO TOTAL DE DE POSIÇÃO

8
8
6
2
CAPITAL ($ x 10³) ADICIONAL/DIA DE

795.000 1.590
715.000 2.145
500.000 1.500
350.000 2.100
CC OPERAÇÃO
DEPRECIAÇÃO TEMPO TOTAL NAS
(10 ANOS) ($ x 10³)

159
215
150
210
MUDANÇAS DE
592

2368
2368
1776
D PERFURATIZ (HORAS)
CUSTOS ANUAIS DE AUMENTO EM
OPERAÇÃO E MUDANÇAS POR
592

1184
1184
118,4

706
797
MANUTENÇÃO ($ x10³) PERFURATRIZ

1.114
1.887
CAOM TEMPO TOTAL DE
PERFURAÇÃO
CUSTOS ANUAIS DE
3352
3352
3944

AJUSTADO POR
4417,6

FUXO DE CAIXA ($ x 10³) PERFURATRIZ

291
311
507
880
CAFC
TOTAL HORAS DE
CUSTO TOTAL DE PERFURAÇÃO
XI. CÁLCULO E ANÁLISE ECONÔMICA PARA FROTA AJUSTADA
5600,8
7157,9

VALOR ATUAL DE NECESSÁRIAS


11573,9
22484,9

FLUXO DE CAIXA A
NO DE

3234
3902
4365
7072
12% EM 10 ANOS
2
3
3
6

($ x 10³) PERFURATRIZES
CTVAFC NECESSÁRIO

decomposição muito rápida quando é iniciada por calor, impacto, fricção ou choque.
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37
O explosivo é um agente, composto, ou uma mistura que apresenta
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- reação exotérmica
- alta velocidade
- liberação de grande quantidade de energia
- liberação de gases
- alta temperatura
- elevadíssima pressão

• Velocidade da reação
- supersônica (detonação) (1.500 a 9.000 m/s)
- sub-sônica (deflagração)

• Deflagração
- reação de oxi-redução
- queima muito rápida
- abaixo da velocidade sônica
- associada apenas ao calor
- pode ocorrer em explosivos onde deveria haver detonação

• Detonação
- onda de choque
- pressão instantânea (fragmentação)
- pressão termodinâmica (expansão dos gases)

Fig. 4.6 – Desenvolvimento de uma detonação.

38
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• Explosivos comerciais
- carbono
- hidrogênio
- oxigênio
- nitrogênio

• Balanço de oxigênio
- máxima energia liberada

• Produtos gasosos
- H2O (vapor)
- CO2
- N2

• Gases nocivos
- detonação não ideal (NO, NO2, CO, NH4 e CH4)

• Fragmentação e deslocamento da rocha


- onda de choque
- expansão dos gases

• Detonação ideal
- “steady state” (atrás da frente de choque)
- plano Chapman-Jouguet, C-J
- “non steady state”

Fig. 4.7 - Onda de detonação idealizada percorrendo uma coluna de explosivo

39
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Fig. 4.8 – Processo de detonação de uma carga explosiva.

• Pulso de pressão
- alto explosivo (curva A)
- alta energia de quebra
- liberação de gases muito rápida
- explosivo comercial (curva B)
- baixa energia de quebra
- grande volume gasoso

Fig. 4.9 – Formas de pulso de pressão da onda de choque para um alto explosivo
(A) e para um explosivo comercial com grande volume gasoso (B).

4.3.1. Propriedades dos explosivos

40
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−Gases Nocivos:
- quantidade de gases gerados pela detonação
- gases tóxicos
- balanço de oxigênio

Fig. 4.10 – Gases produzidos para diferentes percentagens de óleo.

−Densidade:
- explosivos comerciais (0,5 a 1,7)

−Resistência à água:
- força ou capacidade de detonar
- alteração da composição dos gases produzidos
- formação de gases tóxicos

−Velocidade de detonação:
- quanto maior a velocidade de detonação maior é a força
- condições de carregamento (diâmetro do furo, compactação,
confinamento, umidade etc.) afetam a velocidade de detonação
- abaixo do diâmetro mínimo a velocidade de detonação diminui

−Pressão de Detonação:
- pressão teórica máxima atingida na zona de reação
- medida no plano Chapman-Joguet
- variam de 2 a 24 GPa

41
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P = 432 x 10-6 x ρ x VD2

onde, P é a pressão de detonação (MPa), ρ a densidade do explosivo (g/cm3) e VD é a


velocidade de detonação (m/s).

Fig. 4.11 – Perfil de pressões na detonação de uma coluna de explosivo

−Pressão no furo:
- pressão máxima exercida contra a parede do furo
- medida atrás do plano C-J
- feita em testes subaquáticos

4.3.2. Explosivos comerciais

−Explosivos militares:
- TNT
- PETN

−Explosivos comerciais:
- nitroglicerinados
- agentes explosivos secos (ANFO)
- agentes explosivos úmidos (“hidrogéis”, “emulsões”)
- de segurança (“permissíveis”)
- iniciadores (“primers”)
- reforçadores (“boosters”)

42
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−Componentes dos explosivos:


a- oxidantes
- nitrato de amônio (NA)
- nitrato de sódio (SN)
- nitrato de cálcio (CN)
b- combustíveis
- óleos combustíveis
- carbono
- alumínio
- TNT
- carvão
c- absorventes
d- espessantes
e- estabilizantes

−Explosivos nitroglicerinados
- dinamite é o nome comercial introduzido por Alfred Nobel
- os três tipos básicos, considerados altos explosivos (HE), são:
- granulares
- gelatinas
- semi-gelatinas
- gelatinas e semi-gelatinas: nitrocelulose + nitroglicerina = gel

−Dinamite amoniacal
- mistura granular
- pequena quantidade de nitroglicerina
- nitrato de amônio
- nitrato de sódio

−Agentes explosivos secos


- não são sensíveis à espoleta
- não entra a água na composição
- densidade relativa ( 0,75 a 0,95 )
- base nitrato de amônio (NH4NO3)
- principais agentes explosivos secos
- ANFO e seus eventuais subprodutos
- ALANFO

−Nitrato de amônio
- sal inorgânico (NH4NO3)
- cor branca
- temperatura de fusão: 160,6 °C
- isoladamente não é um explosivo
- (NH4NO3) + combustível = explosivo
- densidade: cerca de 0,8

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- higroscopicidade elevada
- pode se liquefazer em umidade relat. > 60%

Nitrato
Amônico

Combustível
(Diesel)

Agente Prills Uréia Poliestireno


Densificante Pulverizados Alumínio expandido

Agente explosivo Agente explosivo Agente explosivo Agente explosivo de


Agente explosivo
seco-densificado seco-aluminizado para furos com alta baixa densidade
seco (ANFO) Desmonte de contorno
(ALANFO) temperatura

Diagrama 4.1 – Agentes explosivos secos com base no Nitrato de Amônio

ANFO

Qualquer substância combustível pode ser usada com o nitrato de amônio para
produzir um agente explosivo. Nos Estados Unidos durante os anos 50 era utilizado o
carvão, mas posteriormente ele foi substituído por combustíveis líquidos, visto que estes
propiciam misturas mais íntimas e homogêneas com o nitrato de amônio. Dentre eles, o
produto mais utilizado é o óleo diesel, que apresenta a vantagem de ser menos volátil do
que outros combustíveis como a gasolina, o querosene, a parafina etc. e
conseqüentemente oferece menor risco de explosão.
Diversos tipos de óleos podem ser aproveitados também como combustível, mas
possuem o inconveniente de reduzir a sensibilidade à iniciação e propagação, assim como
o de apresentar um menor rendimento energético.
A quantidade de combustível é um fator importantíssimo. A reação de
decomposição do sistema equilibrado em oxigênio é:

3 NH4NO3 + CH2 → 3 N2 +7 H2O + CO2,

produzindo cerca de 920 kCal/kg, o que pode ser inferior nos produtos comerciais
segundo o conteúdo de materiais inertes.
A mistura estequiométrica corresponde a 95,3% de nitrato de amônio e 5,7% de óleo-
diesel.

44
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Fig. 4.12 – Sensibilidade do ANFO à iniciação

O conteúdo de combustível afeta também a quantidade de gases nocivos


desprendidos na explosão (CO+NO). Quando os gases das detonações apresentam uma
coloração alaranjada significa que existe uma porcentagem insuficiente de óleo-diesel, ou
que o ANFO absorveu água ou não foi corretamente iniciado. A variação da sensibilidade
é sensivelmente afetada pela quantidade de combustível, Figura 4.12.
Sendo assim, com 2% de óleo diesel a iniciação pode ser conseguida com uma
espoleta de número 8, porém a energia disponível será baixa. Já com uma quantidade de
nitrato de amônio superior a 7% a sensibilidade inicial decresce notavelmente.

45
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Fig. 4.13 – Variação da energia termodinâmica e velocidade de detonação do ANFO


com a variação da % de óleo diesel.

−Características explosivas do ANFO:


- água é muito prejudicial
- torna-se insensível em ambientes com mais de 10% de umidade
- aumento de densidade à aumento da velocidade de detonação (mas a iniciação
torna-se difícil)
- em densidade acima de 1,2, o ANFO torna-se inerte e não detona
satisfatoriamente
- densidades normais: 0,8 a 0,85
- a energia por metro linear de coluna diminui com o desacoplamento
- quando é pequeno o confinamento da carga:
-a velocidade de detonação “VD” diminui
-a pressão máxima nas paredes do furo diminui
- velocidade de detonação máx.: cerca de 4.500 m/s (atingida em furos maiores
do que 15 polegadas)
- diâmetro crítico: entre 2 e 4 polegadas

Fig. 4.14 – Influência do conteúdo de água sobre a velocidade de detonação

ALANFO

Como a densidade do ANFO é baixa, a energia que resulta por unidade de


comprimento é pequena. Para elevar essa energia, desde 1968 estão sendo adicionados

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a esse agente explosivo produtos como o alumínio, obtendo-se bons resultados técnicos e
econômicos, sobretudo quando as rochas são muito resistentes e maciças.
O limite prático da porcentagem de alumínio no ANFO encontra-se entre 13 e
15%. Porcentagens superiores a 25% diminuem a eficiência energética, Figura 4.15. O
alumínio a adicionar deve possuir uma granulometria entre as 20 e 150 malhas (“mesh”).
Relativo a pureza, esta deve ser superior a 94%. O Alumínio muito fino pode produzir
explosões descontroladas.

Fig. 4.15 – Efeito do alumínio sobre a energia desenvolvida

Agentes explosivos úmidos

Os agentes explosivos úmidos são aqueles que contêm mais do que 5% de água
em peso. Nesta categoria encontram-se os hidrogéis ou lamas explosivas, as emulsões e
o ANFO pesado.

Hidrogéis

- São soluções aquosas saturadas de nitrato de amônio


- Contêm pequena quantidade de outros oxidantes (nitratos de sódio e de cálcio)
- Contêm combustíveis sensibilizantes, agentes espessantes e gelatinizantes (que
evitam a segregação dos produtos sólidos)
- Seu desenvolvimento ocorreu no final da década de 50

47
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- Cook e Farman → mistura de 65% de nitrato de amônio, 20% de alumínio e 15%


de água. Mais tarde, Cook utilizou TNT como sensibilizante, iniciando a fabricação
comercial
- Em 1969, a Dupont desenvolveu novos hidrogéis sem os compostos explosivos
tradicionais nem metais particulados como sensibilizantes fundamentais, usando como
combustíveis substâncias orgânicas (aminas, parafinas, açúcares)
- Segurança alta (não levam sensibilizante puramente explosivo)
- Alta sensibilidade à detonação
- Excelente resistência a água
- Energia entre 700 e 1500 cal/g
- Densidade entre 0,8 até 1,6
- Densidade proporcional à velocidade
- Velocidade de detonação varia de 4.115 a 6.096 m/s
- Pressão de detonação varia de 5 a 10 GPa
- A variedade de produtos que podem ser obtidos com as diferentes composições
dos hidrogéis é muito grande: desde hidrogéis encartuchados (como os gelatinosos
convencionais) aos hidrogéis vertíveis (podem ser tratados como fluidos). Nesse último
caso pode-se aproveitar as vantagens de uma carga mecanizada e da facilidade de
preencher totalmente os furos

Emulsões

- Mesmas propriedades dos hidrogéis


- Melhor potência e resistência à água se comparado aos hidrogéis
- Sistema bifásico (dispersão de um líquido imiscível em outro)
- Mistura do tipo “água em óleo”: fase aquosa composta por sais inorgânicos
oxidantes dissolvidos em água e fase oleosa por um combustível líquido imiscível em
água, do tipo hidrocarboneto
- Desenvolvimento acompanhado de redução progressiva do tamanho das
partículas (desde sólido até as soluções salinas com sólidos e por último às microgotas de
uma emulsão explosiva)
- Estrutura poliédrica e não esférica como no NA
- Possui uma fase oleosa
- O tamanho das microgotas das emulsões é cerca de cem vezes menor do que o
tamanho dos prills de nitrato de amônio
- Pó de alumínio: aumenta a energia desenvolvida, mas diminui a velocidade de
detonação
- A sensibilidade da emulsão diminui com o aumento da densidade, sendo
necessário trabalhar acima do diâmetro crítico e utilizar iniciadores potentes
- Vantagens:
- menor preço
- excelente resistência à água
- possibilidade de variar a densidade entre 1 e 1,45 g/cm3
- grande segurança de fabricação e manuseio
- possibilidade de fazer um carregamento mecanizado dos furos
- pode ser misturado com o ANFO

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- Desvantagens:
- condições restritas de preparação
- alteração nas baixas temperaturas
- contaminação da carga se esta for feita a granel
- impossibilidade de ser armazenado por muito tempo
- produz altas pressões de detonação (10 a 12 GPa) com velocidades
de detonação compreendidas entre 4.420 e 5.640 m/s

ANFO Pesado

- Adição de emulsão ao ANFO (que na tecnologia atual constitui o explosivo


básico), aumentando a energia desse último
- A emulsão ocupa os vazios do ANFO e atua como uma matriz energética
- Principais vantagens:
- maior energia do que o ANFO
- melhores características de sensibilidade
- grande resistência a água
- possibilidade de efetuar cargas com variação de energia através do
furo
- fabricação relativamente fácil
- A matriz (emulsão) pode ser preparada em uma planta fixa e transportada em
caminhão tanque até o depósito de armazenagem (paiol) ou pode ser bombeada
diretamente de caminhão misturador
- As misturas de emulsão com nitrato de amônio e óleo diesel podem ser
preparadas, in situ, nas proporções adequadas às condições de trabalho

4.4. Desmonte com explosivos


−Conceito
- é um processo de ruptura conduzido em larga escala para fragmentar os
maciços
- em mineração, como na construção civil, é o método de fragmentação
predominante
- outras técnicas têm sido desenvolvidas
- tais técnicas baseiam-se em diferentes tipos de aplicação de energia para
fragmentar a rocha

−Princípio
- grandes quantidades de energia
- em frações de segundo

−Indicação
- maciços pouco alterados, pouco fraturados ou constituídos por rochas de
elevada dureza

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−Importância
- método econômico e rápido
- um dos principais responsáveis pelos custos de lavra

−Desenvolvimento
- propriedades dos explosivos
- mecanismos envolvidos na fragmentação dos materiais

−Planejamento do desmonte
- abordagem sistêmica
- operações subseqüentes
- custo global menor

−Resultado da detonação
- granulometria
- homogeneidade
- pilha
- riscos e incômodos
- níveis de ruídos
- emissão de gases
- vibrações
- ultra-lançamento
- estabilidade dos taludes

−Principal objetivo:
- alcançar o menor custo possível para o desmonte, obedecendo-se:
- às especificações técnicas
- à legislação ambiental
- às condições de segurança previstas

Forma de aplicação de
Método Agente ou máquina
energia
Alto explosivo, agente
Química Explosão
detonante
Pneumática Ar comprimido
Mecânica Corte Trator (dozer)
Impacto Martelo de impacto
Hidráulico
(solo) Monitor
Fluida
Hidráulico Jato hidráulico
(rocha)
Máquina de
Elétrica Arco elétrico
eletrofraturação

Tabela 4.2 - Classificação de métodos de fragmentação de rocha

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com base na forma de aplicação de energia

4.4.1. Mecanismos de ruptura da rocha por detonação de explosivo

Um explosivo sólido, alguns centésimos de segundo depois de iniciada a explosão


em um furo, torna-se gás a alta temperatura e gera uma enorme pressão que, se bem
confinada, pode alcançar ou ultrapassar os 20 GPa. Essa enorme pressão é gerada em
parte pelo confinamento, visto que o explosivo que era sólido torna-se gás e a tendência
do gás é ocupar volumes maiores aumentando, assim, a pressão sobre as paredes do
furo.
Os explosivos detonantes possuem uma energia (Qu) grande em kCal/kg e esta
energia após iniciada a detonação é liberada em um espaço de tempo muito curto (cerca
de 10-6 s) e a velocidade (VD) da reação é da ordem de 2.500 a 6.000 m/s. O resultado
disso é o aparecimento de uma potência (P) extremamente alta nesse curto espaço de
tempo.
Considerando-se um cartucho de explosivo contendo 50% de trinitrotolueno e
50% de nitrato de amônio, com um comprimento ( l ) de 30 cm e diâmetro de 5 cm,
resultando em uma massa (m) de 0,913 kg, a energia liberada por este cartucho é de:

E = (Qu).(m) = (980 kCal / kg) x (0,913 kg) = 895 kCal

O intervalo de tempo da energia liberada é:

t = l / v = 0,30m/6435m/s = 47 x 10-6 s

Tem-se então uma potência de:

P = 895 kCal /47 x10-6s = 80 x 106 kW = 80.000 MW

- a potência do cartucho será cerca de 6 vezes maior que a capacidade máxima


de Itaipu (12.600 MW)
- essa potência em um tempo muito curto é suficiente para provocar os efeitos
que se deseja, isto é, o fraturamento e arremesso da rocha

A detonação de uma carga explosiva no interior de um maciço rochoso pode ser


divida em duas fases distintas:
• 1ª fase: Produção de um forte impacto devido à onda de choque, vinculada à
energia de tensão (energia da onda de choque) durante um curto espaço de
tempo.
• 2ª fase: Atuação dos gases de detonação após haver o fraturamento e o
fissuramento inicial. Esses gases encontram-se a alta temperatura e pressão e
são portadores da energia termodinâmica ou energia dos gases de detonação.

A elevada pressão originada durante a decomposição do explosivo provoca uma


onda de choque que se expande de forma cilíndrica e alcança valores que superam a
51
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resistência dinâmica à compressão da rocha, provocando a trituração da rocha ao redor


do furo. Essa área triturada ao redor do furo é da ordem de 2 a 4 vezes o tamanho do raio
do furo.
Durante a propagação da onda de choque, a rocha circundante ao furo é
submetida a uma intensa compressão radial que induz componentes de tração nos planos
tangenciais da frente da onda. Quando as tensões superam a resistência dinâmica à
tração da rocha inicia-se a formação de uma densa zona de fissuras radiais ao redor da
zona triturada que rodeia o furo.

Fig 4.16 – Agretamento radial

Segundo Langefors e Kihlström (1967):


- durante esse primeiro período de fissuramento não há praticamente ruptura
- caso o furo de detonação seja perpendicular à estratificação da rocha, sem
nenhuma superfície adjacente paralela, a onda de choque extingue-se sem
nenhum efeito ulterior
- a pressão remanescente dos gases no furo alarga ligeiramente as fissuras
- quando a onda de choque alcança uma superfície livre são geradas duas
ondas, uma de tração e outra de cisalhamento, que são refletidas
- esse fenômeno de reflexão das ondas de choque provoca a fragmentação
do maciço

52
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Fig. 4.17 – Representação dos mecanismos de ruptura da rocha

Ao atingirem a face livre, as ondas de compressão geram um efeito denominado


bola de bilhar. O processo é o mesmo que ocorre quando se golpeia uma fila de bolas de
bilhar. Pela equação da conservação da quantidade de movimento, a última bola sai com
a mesma velocidade da primeira. Esse princípio ocorre nos desmontes de rocha e torna-
se perigoso se as rochas forem fragmentáveis.
A última etapa do processo de ruptura é lenta e atua segundo a influência da
pressão dos gases do explosivo, que fazem com que a superfície livre da rocha ceda e
seja lançada. Isso pode ser descrito como um processo semi-estacionário.
Os fragmentos de rocha criados pelos mecanismos anteriores e acelerados pelos
gases são projetados, colidindo-se entre si e dando lugar a uma fragmentação adicional.
Nessa última etapa tem-se a ruptura por flexão, a qual é ocasionada pelo engastamento
da base do banco. A tensão máxima ocorre no centro da face detonada.
Na última etapa, ocorre uma outra forma de ruptura. A ruptura por impacto, que se
dá quando as partículas lançadas chocam-se contra o solo e com outras partículas,
fragmentando-se. A fragmentação da rocha é causada pelo impacto da onda de choque e
pelo efeito da expansão de gases a altas pressões. A fragmentação depende das
propriedades do explosivo e do maciço rochoso.

−Propriedades importantes do explosivo:


a- energia
b- densidade
c- razão de energia liberada
d- pressão dos gases liberados

53
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Fig. 4.18 – Ruptura por flexão.

−Propriedades importantes do maciço rochoso:


a- densidade e porosidade
b- resistência
c- absorção de energia e módulo de elasticidade
d- estrutura da rocha

Durante uma explosão a reação química do explosivo produz uma zona de


detonação que se propaga através do explosivo e dentro do maciço rochoso que o
circunda. A onda de choque é gerada somente pelos explosivos de alta velocidade. Essa
onda é responsável pela pressão de detonação que causa a fragmentação da rocha.
Na fragmentação do maciço rochoso com explosivos, pelo menos oito mecanismos
de ruptura intervêm, com maior ou menor responsabilidade. Porém, todos participam nos
resultados dos desmontes.
a- Trituração da rocha - Nos primeiros instantes da detonação, a pressão na frente
da onda de choque que se expande de forma cilíndrica alcança valores que superam
amplamente a resistência dinâmica à compressão da rocha, provocando a destruição da
estrutura inter-cristalina e inter-granular. O tamanho do anel de rocha triturada aumenta
com a pressão de detonação podendo alcançar até 8 vezes o diâmetro da carga, mas o
normal é oscilar entre 2 e 4 vezes.
b- Agretamento radial - Durante a propagação da onda de choque, a rocha
circundante ao furo é submetida a uma intensa compressão radial que induz componentes
de tração nos planos tangenciais da frente da onda. Quando as tensões superam a
resistência dinâmica à tração da rocha inicia-se a formação de uma densa zona de gretas
radiais ao redor da zona triturada em volta do furo, Figura 4.19.
c- Reflexão da onda de choque - Quando a onda de choque alcança uma
superfície livre são geradas duas ondas, uma de tração e outra de cisalhamento.

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Fig. 4.19 - Agretamento radial e ruptura por reflexão da onda de choque

4.4.2. Variáveis de controle dos desmontes

No estudo e projeto do desmonte, as variáveis que são controláveis podem ser


classificadas nos seguintes grupos:
a- geométricas (diâmetro, comprimento da carga, afastamento, espaçamento etc.)
b- físico-químicas ou do explosivo (tipo de explosivo, potência, energia, sistema
de iniciação etc)
c- de tempo (tempo de retardo e seqüência de iniciação)

Fig. 4.20 - Esquema de um desmonte em bancada.

Variáveis de projeto:

H = altura da bancada
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D = diâmetro do furo
L = comprimento do furo
d = diâmetro da carga
B = afastamento nominal
S = espaçamento nominal
LV = comprimento do desmonte
AV = largura do desmonte
Be = afastamento efetivo
Se = espaçamento efetivo
T = tampão
J = subperfuração
l = comprimento da carga
θ = ângulo de saída
v/w = grau de equilíbrio
tr = tempo de retardo
1 = repé
2 = seção do furo
3 = rocha saliente ou em balanço
4 = sobre-excavação
5 = fenda de tração
6 = descabeçamento
7 = cratera na boca do furo
8 = carga não confinada

O diâmetro dos furos depende dos seguintes fatores:


- características do maciço rochoso a desmontar
- grau de fragmentação desejado
- altura da bancada e configuração das cargas
- economia do processo de perfuração e desmonte
- dimensões do equipamento de carregamento

Quando o diâmetro dos furos é pequeno:


- os custos de perfuração, da carga e de iniciação serão altos
- será necessária maior mão-de-obra nas operações de carga, de
tamponamento e de conexão

Quando o diâmetro dos furos é muito pequeno:


- a única vantagem é a melhor distribuição da carga explosiva e,
portanto, um consumo específico menor

Quando o diâmetro dos furos é grande:


- a granulometria poderá não ser controlável se a família de
descontinuidades com espaçamento grande conformar o maciço em
blocos

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Fig. 4.21 - Influência do esquema de perfuração e das


descontinuidades na produção de blocos grandes.

A altura da bancada:
- é definida no projeto de lavra
- está condicionada ao equipamento de escavação e carregamento
- se for muito grande, podem ocorrer problemas de desvio de furo, que
afetam a fragmentação da rocha e aumentam o risco de vibrações
fortes, projeções excessivas e sobre-escavação
- considerando a relação H/A (altura da bancada / afastamento):
- H/A grande à deslocamento e deformação grandes
- H/A igual a 1 à fragmentação grosseira (sobre-escavação e
repé)

4.4.3. Otimização econômica do desmonte a explosivo

−Objetivo principal: desmontar com o menor custo possível, cumprindo as especificações


técnicas e as condições de segurança previstas.

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P e rfu raçã o D esm o nte C arrega m en to T ran spo rte

T ritura ção
prim ária

T ritura ção
secun dária

M oa gem

P rodu to
ben eficiáve l

Diagrama 4.2 - Diagrama do ciclo de produção

Fig. 4.22 - Custos de perfuração por metro de furo

Os custos diminuem com o aumento do diâmetro. Os custos de desmonte


envolvem explosivos (das cargas de fundo e coluna), reforçadores, cordel detonante,
outros acessórios e mão-de-obra.

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Fig. 4.23 - Custos de perfuração por m3 de rocha desmontada

A variação dos custos de desmonte com o aumento do diâmetro é diferente


daquela dos custos de perfuração. A seguir são mostradas suas vantagens e
inconvenientes.

−Vantagens:
- aumenta a velocidade de detonação e a energia desenvolvida
- facilita o emprego de explosivos a granel e a mecanização do
carregamento do furo
- economia tanto no preço de explosivo como na mão de obra
- a planificação e o controle dos desmontes grandes é mais simples e
completa

−Incovenientes:
- os consumos específicos de explosivos são maiores para uma mesma
granulometria e o controle estrutural das rochas é cada vez mais
importante
- limitações pelo porte dos equipamentos de carregamento e transporte
- níveis de vibrações e de onda aérea, mais altos
- maior risco de projeções, pelo tamanho dos fragmentos
- fraturação do maciço remanescente mais interno
- aumento da diluição

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A economia de escala depende de numerosas variáveis, dentre elas:


- propriedades dos maciços rochosos
- ritmos de produção
- organização dos trabalhos
- limitações ambientais etc.

Fig. 4.24 - Evolução dos custos totais de perfuração e


em função do diâmetro de perfuração
Grandes diâmetros são interessantes quando:
-há grandes ritmos de produção
-não existe limitação pelas dimensões dos equipamentos
-não é necessário britagem posterior do material (estéreis)
-o maciço rochoso é homogêneo ou intensamente fraturado
-não aparecem problemas de repé nem sobre-escavação
-não existem problemas ambientais referentes a vibrações, onda aérea
etc.

A otimização da fragmentação deve considerar a engenharia de sistemas para a


criação de um modelo global de otimização. Em termos gerais, os blocos de informação
para esse modelo devem conter:
a- características das rochas e maciços rochosos
b- propriedades dos explosivos

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c- informações técnicas e econômicas dos equipamentos de


perfuração, carregamento, transporte e britagem

4.4.4. Controle da bancada

É o método de desmonte de rochas mais popular. Nele, consideram-se as


seguintes variáveis:
- diâmetro do furo
- altura da bancada
- malha de perfuração
- subfuração e tampão
- inclinação dos furos
- tipo de explosivo
- distribuição da carga

Altura da bancada

É uma função do equipamento de carregamento e do diâmetro da perfuração.


Por questão de segurança, a altura máxima aconselhável é de 15m e só em casos
especiais ela deve ser superior a 20m.
Para perfurações de grande diâmetro, a altura pode ser estimada pela seguinte
expressão:
H = 10 + 0,57 (Cc - 6)
onde: Cc = capacidade da caçamba da escavadeira (m3).

“H” pode também ser estimado a partir de “D”

Resistência da rocha (MPa)


Variáveis de projeto Meio-dura Muito dura
Branda < 70
70-180 > 180
Altura da bancada - H 52 D 44 D 37 D

Tab. 4.3 - Classes de resistência de rocha

Nivelamento da praça

Está relacionado à formação de repé, como consequncia do dimensionamento


inadequado do desmonte, principalmente no que diz respeito à subfuração e ao desvio de
furo.

A subfuração excessiva pode provocar:


- aumento nos custos de perfuração e desmonte

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- aumento no nível de vibrações


- fragmentação excessiva no topo da bancada inferior, o que provocará
problemas na perfuração da mesma e afetará a estabilidade do talude
nos limites da cava
- aumento do risco de descabeçamento e sobre-escavação, ao
acentuar-se a componente vertical do deslocamento da rocha

A subfuração pode ser diminuída nos seguintes casos:


- planos horizontais de estratificação coincidentes com o nível da praça
- aplicação de cargas seletivas de explosivos
- emprego de furos inclinados

Ângulo da face

Fig. 4.25 - Perfuração inclinada versus perfuração vertical

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Fig. 4.26 - Vantagens do furo inclinado

4.5. Meio-ambiente

As principais alterações ambientais causadas pelos desmontes a explosivos são:


vibrações, onda aérea e projeções de rocha, Figura 4.27. Todas elas podem, em alguns
casos, gerar danos nas estruturas próximas e, desse modo, ser causa de conflitos
permanentes com os habitantes próximos às minerações. Outros problemas ambientais
podem ser provocados pelos gases, produtos da queima do explosivo e pela poeira
gerada na detonação. O controle desses problemas às vezes é muito difícil.

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Fig. 4.27 – Perturbações geradas pelo desmonte a explosivo.

A solução para esses problemas tem sido uma melhor qualificação dos
responsáveis pelo desmonte a fim de reduzir os níveis de perturbação a um custo
razoável.
Uma medida que produz bons resultados é a realização de um trabalho de
informação e relações públicas junto à vizinhança, por parte da direção da mineração. Tal
trabalho, em alguns casos, pode ser até mais eficaz do que a realização de estudos por
parte de especialistas na matéria.

4.6. Planejamento e projeto de desmonte

Quando se pretende efetuar um projeto de desmonte a explosivo, seja para


mineração, seja para obras civis, é imprescindível realizar um planejamento dos trabalhos
de perfuração e desmonte. Isso é exigido não só pela necessidade de coordenação
dessas duas operações básicas do ciclo de lavra como também porque é necessário
conjugar uma série de informações e aspectos das operações de lavra em sua totalidade:
entorno geológico e topográfico, unidades de carregamento e transporte e especificações
dos materiais na seqüência de utilização.
O planejamento do desmonte deve considerar uma abordagem sistêmica
correlacionando as operações de perfuração e desmonte com a seqüência de operações
de carregamento, transporte e britagem, assim como com o ritmo de produção, prazos de
execução e custos operacionais.
Alguns fatores devem ser considerados no planejamento do desmonte. Eles
podem ser divididos em duas categorias: a) gerais – quando afetam o projeto como um
todo ou intervêm nos planos à longo prazo; b) operacionais – quando incidem sobre os
aspectos da programação de produção considerados no curto e médio prazo.

Os fatores gerais mais importantes são:


- volume a desmontar, ritmo e prazo de execução
- equipamento de carregamento
- altura da bancada
- geometria da escavação
- situação geográfica
- propriedades geomecânicas e estruturais do maciço rochoso
- granulometria do material desmontado
- limitações ambientais
- custo global de perfuração e desmonte

Os fatores operacionais mais importantes são:


- número de bancos em lavra
- comprimento das frentes de lavra
- acessos aos diferentes níveis
- seqüência de avanço das frentes
- número de desmontes
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O volume de material rochoso a desmontar, o prazo de execução e a organização


geral dos trabalhos determinam os ritmos de escavação previstos por unidade de tempo
(ano, mês, semana, dia ou hora).
Os equipamentos de carregamento são escolhidos em função do ritmo de
produção e da frota de transporte disponível. A altura da bancada pode ser determinada a
partir da capacidade do equipamento de escavação. Não são recomendáveis, por
questões de segurança e eficiência, bancadas com altura superior a 20 metros.
Com relação à geometria da escavação e situação geográfica, devem ser
consideradas as dimensões da mina, a topografia e os acessos à área de desmonte; infra-
estrutura da região em termos de disponibilidade de energia, manutenção e serviços.
Além disso, devem ser considerados os trabalhos prévios de preparação para o
desmonte.
As propriedades geomecânicas e estruturais mais importantes do maciço rochoso
são:
- estrutura geológica
- tipo e densidade de rocha
- composição mineralógica
- propriedades geomecânicas: resistência à compressão, velocidade de
propagação de onda etc.
- feições estruturais: descontinuidades, tipo de relevo, orientação
predominante das descontinuidades etc.
- presença de água
- capeamento

A granulometria exigida é função do tratamento e utilização posterior do material


e em alguns casos depende da capacidade dos equipamentos de carregamento.
As perturbações ambientais produzidas pelos desmontes devem ser controladas
dentro de limites estabelecidos pela legislação. Esse controle deve ser feito para as
vibrações, onda aérea, projeções, poeira e gases gerados pelo desmonte a explosivo.
Baseado nesses fatores, o planejamento define os principais critérios de projeto e
execução da perfuração e desmonte. Tais critérios levam em conta os aspectos seguintes:
- diâmetro do furo
- características da perfuratriz
- explosivos e acessórios
- malha de furos
- seqüência de iniciação e tempos de retardo
- tamanho do desmonte
- direção do avanço

O diâmetro da perfuração é a variável mais importante e depende de um grande


número de fatores gerais que interferem no planejamento. Escolhido o diâmetro, deve-se
determinar o tipo de perfuratriz, os acessórios de perfuração e o tipo de montagem.
A escolha do explosivo a utilizar é muito importante, como também sua forma
comercial, se encartuchado ou a granel. Os acessórios de detonação estão ligados aos
tipos de explosivos usados.
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O projeto da seqüência de detonação e dos tempos de retardo tem sofrido


exigências muito severas em função das restrições ambientais e isso implica na utilização
de acessórios cada vez mais sofisticados e custos elevados.
A malha de furos, afastamento e espaçamento, é função do diâmetro do furo, tipo
de explosivo, características da rocha, altura da bancada e grau de fragmentação
desejado. Assim, é importante fazer uma classificação para o desmonte com a qual se
possa estabelecer malhas diferentes para as várias zonas do maciço.
A quantidade de explosivos por furo deve ser limitada em função dos níveis de
vibração admissíveis. Os tempos de retardo são determinados com a finalidade de
minimizar os riscos de projeção e de obter uma fragmentação adequada, ao mesmo
tempo em que se diminui a carga por espera, o que diminui o nível de vibrações. A
seqüência de iniciação é estabelecida em função das faces livres, da direção de projeção
e dos resultados de fragmentação.
A maximização do volume a desmontar apresenta algumas vantagens, desde que
seu projeto seja bem elaborado. Dentre essas vantagens há que se destacar:
- redução dos problemas de fragmentação, frequentes nas zonas
periféricas do desmonte
- pilhas do desmonte com granulometria mais uniforme
- menores tempos de parada do equipamento de carregamento e
transporte
- diminuição das reclamações da vizinhança, desde que as
perturbações geradas se mantenham dentro de níveis aceitáveis
- os custos de desmonte tendem a diminuir

Em locais próximos a áreas habitadas, o avanço dos desmontes deve obedecer a


uma seqüência e a uma orientação adequadas, com a finalidade de reduzir possíveis
problemas ambientais. Os sistemas de proteção e medidas de segurança são fixados em
função das condições do entorno e dos riscos a que esse entorno está submetido.

4.6.1. Desmonte em bancada

A elaboração de um projeto de desmonte em bancada tem sido vista como um


dos itens mais importantes no projeto de lavra.
São elementos fundamentais nesse projeto:
- a determinação da disposição geométrica dos furos (malha)
- a determinação do tipo de explosivo e a quantidade a utilizar
- a determinação da sequência de iniciação e dos tempos de retardo

Um projeto de desmonte bem elaborado tem como implicação não só a redução


do custo de desmonte, mas principalmente a redução do custo global de lavra. Isso ocorre
pelo fato do desmonte bem feito gerar uma pilha bem formada, o que facilita sua retomada
pelos equipamentos de escavação e de carregamento como também a uma fragmentação
adequada às operações subseqüentes.
Atualmente, a abordagem sistêmica é largamente utilizada no planejamento do
desmonte, uma vez que todo o sistema produtivo na mineração depende dos resultados
do desmonte. Tal abordagem considera não apenas os aspectos econômicos como
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também os aspectos técnicos. Muitas vezes, o custo individual de desmonte pode ser
comparativamente maior para que se forme uma pilha mais adequada ao equipamento de
carregamento. Também pode ocorrer um aumento nesse custo individual para se
conseguir uma fragmentação mais homogênea e de granulometria menor, implicando
numa redução de custo de cominuição e de classificação do material no beneficiamento.
A partir da década de 50 foi desenvolvido um grande número de fórmulas e
métodos para a determinação das variáveis geométricas: afastamento, espaçamento,
subperfuração etc.. Essas fórmulas utilizam um ou vários grupos de parâmetros: diâmetro
do furo, características dos explosivos, resistência do maciço rochoso etc..
No desmonte em bancada o diâmetro é a variável mais importante para efeitos de
projeto. A ele estão relacionadas todas as outras variáveis.
Nesse aspecto, consideram-se duas classes de diâmetro:
- desmonte com furos de pequeno diâmetro (até 165mm)
- desmonte com furos de grande diâmetro (de 180 até 450mm)

Nos desmontes com diâmetros pequenos considera-se o princípio da detonação


linear, técnica sueca desenvolvida por Langefors e Kihlström. Para os grandes diâmetros,
utiliza-se a técnica da cratera enunciada por Livingston.
Apesar de terem sido desenvolvidos inúmeros estudos teóricos sobre o
equacionamento do projeto de desmonte, devido à grande heterogeneidade e anisotropia
dos maciços rochosos, os métodos de cálculo baseiam-se em um processo contínuo de
aplicação dos aspectos teóricos e análise dos resultados obtidos, que conduzem a ajustes
nas variáveis envolvidas. Ao se aplicar uma fórmula para projeto do plano de fogo, os
resultados devem ser analisados e os ajustes são feitos de modo a adequar os resultados
do desmonte às condições desejadas.
A resistência à compressão simples é uma das propriedades da rocha mais
utilizadas e apresenta uma boa correlação com o grau de dificuldade do desmonte. O
único inconveniente é estabelecer qual valor da resistência deve ser considerado, uma
vez que ele varia muito de ponto para ponto do maciço, em função de sua
heterogeneidade.

Desmonte com furos de pequeno diâmetro

São considerados nessa categoria diâmetros entre 65mm e 165mm.


Explosivos normalmente usados nesses diâmetros:
- um para a carga de fundo
- outro para a carga de coluna
Nessa faixa de diâmetros, a influência das variáveis do plano de fogo se dá da
seguinte forma:
- Diâmetro do furo – A escolha do diâmetro do furo depende da produção
desejada, do ritmo de escavação e da resistência da rocha. Com relação aos custos de
perfuração por tonelada desmontada, eles diminuem, na maioria dos casos, com o
aumento do diâmetro.
- Altura da bancada – A altura da bancada é função das dimensões e
características do equipamento de carregamento, tabela 4.4. Por questões operacionais e

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de segurança a altura máxima recomendada é de 15m e somente para aplicações


especiais são utilizadas alturas que podem alcançar 20m.

Equipamento de
Altura da bancada Diâmetro do furo
carregamento
H (m) D (mm)
recomendado
Carregadeia de rodas
8 – 10 65 – 90
Escavadeira hidráulica ou a
10 - 15 100- 150
cabo
Tab. 4.4 – Altura da bancada em relação ao diâmetro
do furo e ao equipamento de carregamento

- Malha de furos, sub-furação e tampão – O valor do afastamento depende do


diâmetro dos furos, das características da rocha e do tipo de explosivo utilizado. Se a
distribuição da carga é seletiva, com um explosivo de alta densidade e potência na carga
de fundo e outro de baixa densidade e potência média na carga de coluna, os valores do
afastamento oscilam entre 33 e 39 vezes o valor do diâmetro do furo, dependendo da
resistência da rocha e da altura da carga de fundo.
O espaçamento entre furos de uma mesma fila varia entre 1,15 vezes o
afastamento para rochas duras e 1,30 vezes para rochas brandas.
Os comprimentos do tampão e da subfuração são calculados em função do
diâmetro dos furos e da resistência da rocha.
Na tabela são indicados os valores dos parâmetros geométricos de entrada em
função dos parâmetros de resistência da rocha.

Resistência a compressão simples


(MPa)
Variáveis de
Muito
projeto Branda Média Dura
dura
<70 70-120 120-180
>180
Afastamento – B 39 D 37 D 35 D 33 D
Espaçamento – S 51 D 47 D 43 D 38 D
Tampão – T 35 D 34 D 32 D 30 D
Subfuração - J 10 D 11 D 12 D 12 D

Tab. 4.5 – Variáveis de projeto em relação às características da rocha

- Inclinação dos furos – Nessa classe dita de pequeno diâmetro, os equipamentos


normalmente utilizados são perfuratrizes percussivo-rotativas de martelo na cabeça e de
fundo, perfuratrizes pneumáticas e hidráulicas. Essas máquinas permitem inclinações da
torre em ângulos de até 20° em relação à vertical. O comprimento do furo “L” aumenta
com o aumento da inclinação, porém a sub-furação “J” diminui com ela. Para determinar o
comprimento do furo pode-se utilizar a seguinte fórmula:

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H  β 
L= + 1 − × J
cos β  100 

sendo “β” o ângulo em relação à vertical em graus, “H” a altura da bancada e “J” a sub-
furação.

- Distribuição das cargas – Pela teoria das cargas seletivas, a energia por unidade
de comprimento no fundo do furo deve ser de 2 a 2,5 vezes superior à energia requerida
para a ruptura da rocha na carga de coluna. Essa energia também é proporcional à
resistência da rocha. A tabela 4.5 apresenta os comprimentos das cargas de fundo
recomendadas, que são determinadas em função do diâmetro. A altura da carga de
coluna é determinada pela diferença entre o comprimento do furo e a soma das
dimensões do tampão e da carga de fundo.

Resistência a compressão simples


(MPa)
Variáveis de projeto Muito
Branda Média Dura
dura
<70 70-120 120-180
>180
Comprimento da carga de
30 D 35 D 40 D 46 D
fundo

Tab. 4.6 – Comprimento da carga de fundo em relação as características da rocha

Desmonte com furos de diâmetro grande

Dentro desse grupo encontram-se os desmontes com furos de 180 a 450 mm de


diâmetro.
A perfuração é feita com equipamentos rotativos tri-cone-bits ou percussivo-
rotativos para rocha dura.
Nesse tipo de desmonte os critérios de projeto são desenvolvidos a partir da
teoria da cratera de Livingston, tendo as cargas cilíndricas uma configuração que obedeça
a relação I / D < 50, onde “I” é o comprimento da carga de explosivo e “D” o diâmetro do
furo.
Nesta faixa de diâmetros, a influência das variáveis do plano de fogo se dá da
seguinte forma:
- Diâmetro do furo – A influência do diâmetro é a mesma do caso dos diâmetros
pequenos. A escolha desse parâmetro é realizada a partir da produção desejada e do tipo
de rocha que se deseja desmontar.
- Altura da bancada – A altura da bancada é determinada pela capacidade da
escavadeira ou carregadeira, de acordo com a equação:

H = 10 + 0,57(C c − 6 )

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onde: Cc é a capacidade da caçamba da escavadeira.

Em alguns casos, a altura da bancada está limitada pela geologia da jazida, por
imperativos de controle da diluição do mineral e por razões de segurança.
- Tampão – O comprimento do tampão é determinado em função do diâmetro e a
resistência da rocha, tabela 4.6.

Resistência a compressão simples


(MPa)
Variáveis de projeto
Média-dura Muito dura
Branda <70
70-180 >180
Tampão - T 40 D 32 D 25 D

Tab. 4.7 – Comprimento do tampão em relação as características da rocha.

- Subfuração – A subfuração é calculada a partir do diâmetro do furo, tabela 4.7.


Quando se perfuram furos verticais, a subfuração da primeira fila alcança de 10 a 12 D.
Pode-se empregar comprimentos de subfuração menores que os indicados nos seguintes
casos:

a- planos horizontais de estratificação, coincidentes com o pé da bancada


b- aplicações de cargas seletivas de explosivos
c- emprego de furos inclinados

Diâmetro do furo
Variáveis de (mm)
projeto 180 -
250 – 450
250
Subfuração - J 7–8D 5–6D
Tab. 4.8 – Subfuração em relação ao diâmetro do furo.

- Inclinação – Nessa faixa de diâmetros, é muito freqüente o emprego da


perfuração tri-cone-bits. Devido aos inconvenientes da furação inclinada com esse tipo de
perfuratriz, em rochas duras é utilizada a perfuração vertical. O furo inclinado é sempre
indicado quando as características de resistência da rocha podem comprometer a
segurança da perfuração.
- Malha de perfuração – O valor do afastamento é determinado como uma função
do diâmetro, da resistência da rocha e da energia específica do explosivo utilizado. A tab.
4.8 apresenta os valores recomendados para o afastamento e espaçamento em função do
tipo de rocha e de explosivo.
- Distribuição da carga – Nas grandes minerações a céu aberto tem-se utilizado,
de forma regular, o ANFO como carga única, devido às seguintes vantagens:

70
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- baixo custo
- energia de bolha elevada
- segurança
- facilidade de mecanizar a carga no furo

Resistência a rocha (MPa)


Tipo de Variável de
Branda Média-dura Muito dura
explosivo projeto
<70 70 - 180 > 180
Afastamento – B 28 D 23 D 21 D
ANFO
Espaçamento - S 33 D 27 D 24 D
Hidrogéis
Afastamento – B 38 D 32 D 30 D
e
Espaçamento - S 45 D 37 D 34 D
Emulsões

Tab. 4.9 – Valores recomendados para o afastamento e espaçamento


em função do tipo de rocha e de explosivo

Utilizam-se os hidrogéis nos casos em que não é possível utilizar o ANFO. Por
exemplo, quando os furos apresentam água em seu interior. Ou simplesmente quando os
cartuchos são colocados no fundo do furo atuando como iniciadores ou reforçadores do
resto da coluna de explosivos.
Atualmente, o desenvolvimento das emulsões e a possibilidade de se obter no
próprio caminhão de carga misturas de emulsão e ANFO (ANFO pesado) têm propiciado a
utilização das cargas seletivas. O sistema consiste na criação de uma carga de fundo de
um explosivo denso com um comprimento de 8 a 16 vezes o diâmetro segundo o tipo de
rocha, preenchendo o restante do furo com ANFO. Essa técnica de carga proporciona o
custo mínimo de perfuração e desmonte em relação aos melhores resultados da operação
em termos de fragmentação, empolamento, condições do piso e geometria da pilha.

Fórmulas de cálculo de malhas para desmonte em bancada

O afastamento, como foi apresentado anteriormente, é a variável geométrica mais


crítica no projeto de desmonte. Há algumas décadas, numerosas pesquisas têm sido
feitas visando sua correta determinação. Para isso, foram desenvolvidas diferentes
metodologias de cálculo.
No quadro 4.1 é feita uma comparação das fórmulas de cálculo do afastamento
mais conhecidas em função dos parâmetros utilizados. A seguir são expostas as
respectivas fórmulas. Nessas fórmulas, as expressões mais complexas requerem o
conhecimento de um grande número de informações que em sua maioria não é possível
determinar com precisão, uma vez que as características geomecânicas locais onde são
realizados os desmontes variam com muita freqüência e não é justificado
economicamente um estudo detalhado de todo o maciço.

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Langefors

L. Jimeno
Andersen
Fraenkel

Konya e
Allsman

Hansen

Foldesi
Pearse

Praillet

Walter
Konya
PARÂMETROS UTILIZADOS

Berta
Ucar
Hino

Carr
Ash
Diâmetro do furo ou da carga X X X X X X X X X X X X X X X X
Altura da bancada X X X
Comprimento do furo X X
Tampão X
Subfuração X
Comprimento da carga X X X
Inclinação do furo X X
Densidade da rocha X X X X X X
Resistência da rocha ou índices
equivalentes
X X X X X X
Constantes ou fatores da rocha X X X X
Velocidade sísmica no maciço
rochoso
X X X X
Densidade do explosivo X X X X X X X X X X
Velocidade de detonação X X X X X X
Pressão de detonação X X X
Constante binômica rocha-explosivo X
Razão afastamento-espaçamento X
Potência do explosivo X
Equipamento de carregamento X
Quadro 4.1 – Comparação de fórmulas de cálculo do afastamento para desmonte
em bancada, com relação aos parâmetros utilizados.

Acredita-se que num futuro próximo todas as equações clássicas poderão ser
usadas como ferramentas do projeto de desmonte. A partir de uma classificação
preliminar para o desmonte determinam-se os parâmetros a serem utilizados nas
equações.
Com essas equações elaboram-se planos de fogo experimentais que permitirão
monitorar as principais variáveis envolvidas. Além disso, pela análise dos resultados do
desmonte e de amostras de material coletado na perfuração e após o desmonte, é
possível aprimorar a classificação e retro-alimentar as equações para melhorar o projeto
de desmonte.
Cabe ressaltar que um dos parâmetros de controle mais importantes – e muito
fácil de se obter – é a velocidade de penetração da broca no furo. Essa velocidade tem
uma relação direta com as características de desmonte do material.

72
Departamento de Engenharia de Minas - EEUFMG

5. Carregamento

As operações de carregamento são realizadas com o objetivo de transportar o


material desmontado para o equipamento de transporte. Normalmente, isso é feito por
unidades escavo-carregadoras ou por unidades carregadeiras.

5.1. Princípios

Os equipamentos de carregamento devem estar adequadamente especificados e


dimensionados de acordo com o tipo de material, com a produção desejada e com o tipo
de equipamento de transporte.
A caçamba do equipamento de carregamento deve ser dimensionada em função
do britador para controlar o tamanho do maior bloco a ser admitido no britador. O
equipamento de carregamento deve ser dimensionado também em função do
equipamento de transporte para evitar operações inadequadas e número de ciclos
excessivos.
O material desmontado não deve estar muito espalhado, evitando-se assim
aumento no ciclo de carregamento.
Outro critério muito importante na definição do porte do equipamento é quanto ao
grau de seletividade na lavra.

5.2. Tipos de equipamento de carregamento

No carregamento podem ser usados os vários tipos de escavadeiras citadas no


item 9.2, que, além de realizarem a escavação total ou parcial, são capazes de efetuar o
carregamento. Dos vários tipos citados, a shovel é, sem dúvida, a mais largamente
utilizada em mineração.
As carregadeiras (projetadas somente para o carregamento) são utilizadas
quando o material desmontado não oferece resistência à penetração da caçamba.
Quando é possível a utilização da carregadeira, sua mobilidade pode ser
considerada uma grande vantagem em relação às escavadeiras. As pás-carregadeiras
sobre pneus permitem grande mobilidade, o que torna o ciclo consideravelmente menor
em relação a escavadeira.
Sendo o desmonte feito a trator, sem dúvida a pá-carregadeira é o equipamento
de carga mais indicado.

5.3. Seleção de equipamentos de carregamento


Os critérios de seleção descritos para os equipamentos de escavação também
devem ser obedecidos na seleção de equipamentos de carregamento.

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Mas enquanto os equipamentos de escavação têm aplicações um tanto


específicas em função das características dos materiais e do tipo de depósito e método de
lavra utilizados, as pás-carregadeiras são bem mais versáteis, podendo ser utilizadas em
vários tipos de depósitos e métodos de lavra, desde que o material desmontado esteja
relativamente frouxo.
Ao contrário da pá-carregadeira, por exemplo, a dragline e a clam-shell têm
utilizações bastante específicas.

6. Transporte

6.1. Princípios
Os princípios básicos que caracterizam o transporte numa mina a céu aberto são
definidos em função do volume a ser transportado, da distância de transporte, das
características dos materiais, da rampa máxima a ser vencida e da produtividade
desejada.
O volume a ser transportado é definido em função da produção (por turno, diária,
semanal, etc.). A distância de transporte normalmente é definida entre a frente de lavra e
o britador primário.
Características dos materiais que mais influenciam o transporte:
- granulometria
- heterogeneidade
- humidade
A rampa máxima a ser vencida condiciona muito o sistema de transporte. A
produtividade interfere não só no método de transporte, como também no tipo de
operação cíclica ou contínua.

6.2. Tipos de equipamento de transporte

Na mina a céu abeto, os materiais desmontados podem ser transportados de


vários modos, utilizando-se vários tipos de equipamentos. A tabela 6.1 dá uma
classificação dos métodos e equipamentos de transporte numa mina a céu aberto. Além
do tipo de operação e método, a tabela fornece faixa de distância e grade mais
convenientes para cada tipo.

___________________________________________________________
Operação Método Distância Gradiente
(km) Méd. Máx.
__________________________________________________________________
_____
Cíclico Trem Ilimitada 2 3
Caminhão 0,3 - 8 8 12

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Scraper 0,15 - 1,5 12 15


Front-end loader 0,3 8 12
Trator <0,15 15 20
Skip 2,4 ilimitado
Teleférico 0,8 - 8 5 20
Contínuo Correia transp. 0,3 - 16 17 20
Correia ang. alto < 1,6 40 60
Mineroduto ilimitado ilimitado
__________________________________________________________
Tabela 6.1 – Classificação de métodos e equipamentos de transporte

As funções primárias de todos esses equipamentos são o transporte, embora


alguns (front-end loader, dozer, scraper) possam também ser usados em escavação e/ou
carregamento.
Em minas a céu aberto, o transporte por caminhão é o mais aplicado atualmente.
Tanto para o caminhão quanto para os outros tipos de transporte, podem ser
consideradas quatro zonas de operação: carregamento, trajeto carregado, descarga e
trajeto descarregado (Fig. 6.1). Importantes decisões de projeto e de operações são
necessárias na especificação de condições para essas zonas, mas o carregamento e a
descarga são especificamente críticos: por exemplo, posicionamento de caminhão dos
dois lados da carregadeira e descarga sobre uma grelha.

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Fig. 6.1 – Ciclos de transporte

6.3. Seleção de equipamentos de transporte


Os fatores e procedimentos para a seleção de um equipamento de transporte ótimo são similares
àqueles usados para os equipamentos de escavação.
Há que se observar ainda:
- os critérios de máxima utilização do equipamento
- o grau de compatibilidade entre os equipamentos de transporte já existentes, os de
escavação e os que estão sendo selecionados
- o tipo de minério a transportar
- as características da estrada

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7. Operação e manutenção dos equipamentos

Considerando-se os grandes investimentos necessários para adquirir os


equipamentos de mineração, é notório o alcance econômico do aumento da vida útil de
tais equipamentos, isto é, do período em que o equipamento produz economicamente, ou
seja, no qual a remuneração dos serviços por ele prestados supera os seus custos.
Por outro lado, é fácil entender que, à medida que o equipamento envelhece, a
probabilidade de falha mecânica aumenta consideravelmente devido ao desgaste natural
que sofre em sua utilização. Isso tem como consequência a sua paralisação frequente
para realização de reparos mecânicos, significando duplo prejuízo porque, além de deixar
de produzir, ele passa a ter despesas de manutenção, reduzindo de forma sensível a sua
rentabilidade.
A maneira mais simples de se conseguir o aumento da vida útil do equipamento
consiste na operação e na manutenção corretas do equipamento. Isso significa a adoção
de uma série de medidas de ordem prática muito simples, mas que, infelizmente, nem
sempre são observadas, resultando em prejuízos indesejáveis.

7.1. Operação

Todo equipamento vem acompanhado de um Manual de Operação que mostra o


seu funcionamento e o dos acessórios e todos os cuidados que devem ser tomados
durante a sua utilização:
Em primeiro lugar, é preciso notar que os equipamentos mecânicos, ainda que
projetados e dimensionados corretamente para os trabalhos a que se destinam, não
podem ser sujeitos a esforços superiores aos limites de resistência dos materiais usados
em sua construção.
Em segundo lugar, deve-se submeter o operador a um período de treinamento, a
fim de que ele possa operá-lo nos níveis de produção previstos pelo fabricante, sem que
haja, contudo, um desgaste excessivo, conhecendo os seus movimentos e manobras,
bem como os mostradores do painel de controles.
O operador deve ser conscientizado no sentido de sentir que é o primeiro
elemento com responsabilidade na manutenção mecânica do equipamento, percebendo
em primeiro lugar as anomalias surgidas no seu funcionamento, tais como ruídos
estranhos, vibrações, vazamentos etc. e comunicando-os aos responsáveis pela
manutenção.
Os manuais de operação sempre prescrevem que o equipamento deve ser
aquecido antes de iniciar o seu trabalho normal, para que o óleo do cárter circule em
todas as peças do circuito de lubrificação, evitando o desgaste anormal pelo atrito gerado
entre peças móveis sem lubrificação.
Além disso, todos os componentes que trabalham em temperaturas elevadas
devem atingir a temperatura e as folgas normais, para serem submetidos aos esforços
normais com o equipamento em operação.
Analogamente, depois do uso intenso, o motor e os demais sistemas se
encontram em temperaturas altas comparadas com a do ambiente. Será necessário
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deixar o motor funcionar sem carga, em baixa rotação, para que o resfriamento se
processe lentamente, impedindo a ocorrência de trincas de contração, como, por exemplo,
nas placas dos cabeçotes dos cilindros.
Também é extremamente prejudicial a colocação de água fria no sistema de
refrigeração, pois esta, entrando em contato com a tampa do cabeçote aquecido, através
dos canais de circulação, fatalmente ocasionará o aparecimento de trincas que permitem
a perda de compressão e a penetração da água na câmara de combustão.
O operador deve se acostumar à rotina de verificar o abastecimento do
equipamento, não só do combustível, mas também o nível dos depósitos dos diversos
lubrificantes e do fluido dos sistemas hidráulicos. Não é incomum o equipamento parar por
falta de combustível, sendo necessário paralisá-la para escorvar o sistema de
alimentação, bem como a bomba injetora e, até os injetores, com perda de tempo
absolutamente indesejável.
Por outro lado, jamais se deve por a máquina em movimento com o nível dos
lubrificantes abaixo das marcas normais. Os equipamentos podem trabalhar em posições
bastante inclinadas, de modo que a tomada da bomba de óleo pode ficar parcialmente
descoberta, prejudicando a vazão normal do óleo e a lubrificação de peças vitais.
Mesmo a água a ser adicionada ao sistema de refrigeração deve ser limpa e livre
de corpos estranhos, que acabarão por obstruir algum ponto das tubulações levando ao
superaquecimento do motor.
Deve-se paralisar a máquina quando quer que os mostradores do painel indiquem
pressões muito baixas ou elevadas, fugindo da faixa normal, especialmente as dos
lubrificantes do motor, fluido do sistema hidráulico ou do conversor de torque.
Finalmente, recomenda-se manter o equipamento limpo, pois o óleo e a poeira
aderidos formam uma crosta que impede a constatação de vazamentos, trincas, falta de
parafusos etc..
Vê-se, pois, que com medidas simples de rotina pode-se evitar uma série de
problemas com sérias consequências, razão pela qual há um ditado conhecido entre os
que se utilizam de equipamentos mecânicos e que afirma, com muita verdade, que "a boa
manutenção começa com a boa operação da máquina".

7.2. Manutenção

- Conceito: conjunto de processos utilizados com a finalidade de obter dos


equipamentos condições de funcionamento que resultam na sua produtividade máxima e,
ao mesmo tempo, de buscar o prolongamento de sua vida útil, permitindo a operação
econômica em maiores prazos.
Hoje em dia, a manutenção mecânica não pode estar dissociada da lubrificação e
operação racionais do equipamento, pois, em verdade, esses três campos se acham
intimamente ligados, de sorte que se um deles se revelar ineficiente poderá influir de
forma negativa no resultado global desejado, que é, em última análise, o aumento da sua
vida útil.

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As falhas mecânicas provêm das peças dos seus diversos sistemas, quando
alguma parte vital é afetada ou danificada. Várias são as causas dessas anomalias.
Projetos ou especificações inadequados, falhas de fabricação, falta de manutenção,
operação inadequada e o inevitável desgaste natural das peças, por conta do uso.
- Manutenção corretiva: é aquela que se preocupa apenas em corrigir as falhas já
detectadas e que prejudicam o funcionamento normal do equipamento. Pode levar a
situações difíceis, porque a quebra das peças ou as falhas de um sistema podem ocorrer
de forma aleatória, exatamente no momento em que o equipamento se faz mais
necessário.
É preciso lembrar que a ruptura de um componente pode afetar outras peças que
trabalham em conjunto. Seria o caso de uma engrenagem da caixa de câmbio, quando
sofrendo a ruptura de um dente, os pedaços soltos poderiam cair exatamente entre outras
engrenagens que se apresentavam sem defeito, ampliando os efeitos do dano.
A quebra de um equipamento básico de um ciclo de produção, desde que não
haja substituição, pode interrompê-lo, deixando ociosos vários outros equipamentos e
aumentando os prejuízos decorrentes. Seria o caso da paralisação de uma escavadeira
que trabalha com unidades de transporte, ou de um trator pusher que carrega vários
motoscrapers.
Em conseqüência dessas possibilidades extremamente desfavoráveis à
produtividade e rentabilidade da obra, introduziu-se o conceito da manutenção preventiva.
- Manutenção preventiva: visa principalmente a evitar ou a prevenir o
aparecimento de falhas mecânicas durante a operação, detectando os defeitos antes de
sua manifestação e, sobretudo, evitando a ruptura de componentes fundamentais pela
substituição sumária de peças que, já tendo atingido certo número de horas de trabalho
ou certo desgaste máximo admissível, apresentam risco de quebra à curto prazo.
É evidente que a introdução da manutenção preventiva apresenta vantagens
óbvias mas, por outro lado, significa um programa de implantação difícil e por vezes de
custo elevado, o que torna a sua aplicação antieconômica para as empresas de pequeno
porte. Mais além, o programa de manutenção preventiva envolve alguns problemas
difíceis, tais como a determinação dos itens considerados críticos que, se forem
danificados em serviço, podem significar a paralisação do equipamento.

8. Operações Auxiliares

São todas as atividades de apoio que não contribuem diretamente para a extração
de minérios. A maior parte é prevista anteriormente ou a seguir ao ciclo de produção de
modo a suportar, mas sem interferir com operações de produção. Algumas dessas
operações podem ser conduzidas como uma parte integral do ciclo se forem essenciais
para a saúde e segurança ou a eficiência das operações.
Por não gerarem lucro, há uma tendência em lhes atribuírem uma baixa
prioridade.

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8.1. Salubridade e segurança


A organização de esforços para a prevenção de ferimentos e doenças
ocupacionais tem sido de origem relativamente recente na indústria mineira. Atualmente
grande esforço tem sido feito no sentido de melhorar o ambiente da mina, do ponto de
vista da salubridade e no estabelecimento de métodos e regras visando à prevenção de
acidentes.

8.1.1. Controle de poeira

Vários são os meios utilizados no controle de poeira na mineração a céu aberto.


Ao nível da mina à normalmente é feita uma cobertura vegetal nos taludes e as
estradas são constantemente molhadas para evitar a propagação de poeiras.
Ao nível do local de trabalho à são utilizados filtros nos equipamentos que
produzem poeira e os operadores de tais equipamentos utilizam filtros para poeiras.
Em minas subterrâneas a poeira é um problema bem mais sério, merecendo um
controle mais rigoroso, com utilização de equipamentos sofisticados para controle da
qualidade do ar.

8.1.2. Controle de ruídos

É preocupação constante não só dos mineradores, mas também dos fabricantes


de equipamentos.
Controles mais comuns:
- equipamentos com cabines com bom isolamento acústico
- proteção individual, normalmente exigida quando o operário está
exposto ao ruído
Uma importante fonte de ruído na mineração são as detonações de explosivos.
Formas de controlar/minimizar o ruído de detonação:
- direcionamento e dimensionamento corretos do plano de fogo podem
minimizar os ruídos
- cobertura do cordel detonante

8.1.3. Prevenção de acidentes

Os acidentes de trabalho constituem um aspecto totalmente indesejável para a


indústria e para o trabalhador. Além dos custos causados pelo acidente, existe o mal-estar
provocado por ele, que pode afetar a produtividade da empresa por longo período.
Em quase todas as empresas existem especialistas em segurança do trabalho,
que buscam de todas as formas tornar as operações mais seguras. Através de uma
metodologia de trabalho que deve ser rigorosamente obedecida e do treinamento do
pessoal, procura-se atingir a máxima prevenção de acidente.
Desse modo, os processos e os equipamentos têm evoluído no sentido de
tornarem as operações as mais seguras possíveis. No âmbito individual, muitos estudos já
foram realizados, apresentando resultados já postos em prática pelas empresas. Dentre

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eles, destacam-se aqueles relativos à jornada de trabalho, ao serviço monótono e


repetitivo e principalmente aos vários tipos de motivação que a empresa pode oferecer
para os trabalhadores.

8.2. Controle ambiental


Os impactos ambientais causados pelas operações mineiras são extremamente
complexos. Embora a legislação recente tenha restringido a possibilidade de dano ao
ambiente, os especialistas em reabilitação devem ter extremo cuidado na elaboração de
projetos, visando minimizar os efeitos nocivos de operações mineiras num longo prazo.
A extração de minerais e combustíveis fósseis da Terra não é possível sem alterar
as características ambientais naturais. Uma mina requer estradas de acesso, energia e
água, além das escavações que devem ser feitas no terreno para a extração do bem
mineral. Áreas da mina devem ser alocadas para as instalações de processamento,
oficinas, escritórios, instalações de armazenagem etc. Os rejeitos devem ser depositados,
podendo ser sólidos, líquidos e/ou gasosos. Em adição, há que se ter em vista a
atmosfera da mina e outros agentes poluentes, que devem ser controlados para
salvaguardar a saúde dos trabalhadores.
O controle ambiental tem sido aplicado à mineração há muito tempo, incluindo
restauração do terreno, purificação da água, supressão de poeiras e dispersão de gases
nocivos. As técnicas para tal controle vêm sendo desenvolvidas de modo a reduzir os
efeitos adversos da mineração sobre o ambiente. A legislação ambiental tem sido cada
dia mais rigorosa, impondo às minerações restrições de maior ou menos grandeza, de
acordo com as condições de cada uma. Desse modo, as empresas de mineração devem
dispor de métodos e equipamentos para realizar o controle de poluição desejado, bem
como recuperar o terreno, considerando os prazos de recuperação e os custos adicionais
sobre o empreendimento.
Tendo em vista que a demanda por minerais e combustíveis aumenta a cada ano
– particularmente por causa do aumento de população, mas também devido ao aumento
no padrão de vida dos povos – as indústrias extrativas continuam fundamentais para a
humanidade. Paradoxalmente, produtos da indústria mineral são necessários em
máquinas e processos de controle ambiental. Atualmente tem-se buscado o uso múltiplo e
ordenado dos terrenos, em que minerais são extraídos com a utilização de meios que
minimizam o impacto ambiental. Em seguida, o terreno é restaurado para ser utilizado
com outros fins.
O primeiro tratado sobre tecnologia mineral escrito por Agrícola há mais de
quatrocentos anos já revelava preocupações quanto ao impacto ambiental inerente à
produção de metais e ligas. Mas a despeito disso, Agrícola salienta enfaticamente em sua
obra a imprescindibilidade dos metais para a vida civilizada.
Os benefícios da mineração têm sido constantemente demonstrados, situando-a
como uma atividade imprescindível ao bem estar social. Apesar disso e do impacto
ambiental não ter como sua fonte principal a mineração, poucas atividades produtivas
geram tantas controvérsias, de forma que se instaurou um conflito entre a necessidade do
exercício da tecnologia mineral e a minimização de seu impacto ambiental.

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No passado, a reabilitação ambiental somente era considerada no fim das


operações de lavra e não na fase de planejamento. Hoje em dia qualquer
empreendimento só se inicia após aprovação do licenciamento ambiental, o qual envolve
todos os aspectos ambientais relativos aos efeitos da mineração, levando em conta suas
particularidades.
O propósito da reabilitação ambiental é melhorar as características de toda a área
(ou parte dela) afetada pela atividade de mineração, a fim de proteger o ambiente afetado
por esta atividade. Entretanto, é importante ressaltar que reabilitação é diferente de
restauração. Na atividade de mineração a restauração é bastante inviável, uma vez que
ela pressupõe a reconstrução da superfície topográfica original e o restabelecimento do
terreno com as características originais para ser usado como anteriormente. Assim, é fácil
verificar a impossibilidade técnica e econômica da restauração na mineração. Por outro
lado, a reabilitação deve contemplar as condições impostas pelos órgãos governamentais
de fiscalização de fomento e fiscalização ambientais.
Em operações de mina a céu aberto são três as principais áreas a serem
recompostas: a) as cavas das minerações; b) as áreas de disposição de estéril e c) as
barragens de rejeitos.
O grau de exigências na recuperação ou restauração de áreas degradadas por
mineração é determinado por um variado número de fatores, que inclui:
a. Regulamentação governamental
b. Prioridade no uso do terreno
c. Proximidade de centros urbanos
d. Valor estético e visibilidade
e. Quantidade e tipos de contaminantes do ar e da água, que podem ser liberados
pelas atividades da mineração
f. Tipo e densidade da vegetação local
g. Condições climáticas
h. Localização da mina
i. Política ambiental da empresa de mineração
j. Custo e efeito no desenvolvimento do empreendimento
k. Configuração das áreas de disposição de rejeitos
l. Espécies naturais e introduzidas na fauna da área
m. Utilização final proposta para o terreno
n. Disponibilidade de água e nível do lençol freático
o. Características do relevo
p. Fluxo de drenagem natural e redirecionada existente na área quanto à
quantidade, níveis de cheia e frequência
q. Usos da água a jusante da mineração
r. Futuro potencial do material armazenado como rejeito

Todos esses fatores devem ser considerados no projeto ambiental para o


empreendimento de mineração e devem ser aprovados pelos representantes da
comunidade e pelas autoridades governamentais. O projeto ambiental é específico para
cada caso, uma vez que estes fatores têm efeitos e pesos diferentes nos custos do projeto
de reabilitação ambiental.

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Na maioria das operações em mina a céu aberto, o rejeito removido da cava é


depositado em área adjacente. A área necessária para deposição desse rejeito é
normalmente igual ou superior à área da cava. As restrições ambientais impostas pela
legislação têm dificultado a disposição de rejeitos de mineração. Tudo isso tem conduzido
à utilização da cava para deposição do rejeito. Para tanto, o planejamento deve considerar
essa possibilidade no sequenciamento da lavra.
O planejamento ambiental deve ser um documento de fácil compreensão e fazer
parte do planejamento de exploração, de lavra e de operação. O planejamento deve
considerar os seguintes aspectos:
a. Uma seqüência lógica de passos para realizar o processo de reabilitação
b. As especificações dos padrões de reabilitação a ser executada
c. Uma estimação dos custos da reabilitação
d. Busca de informação suficiente para o desenvolvimento de uma base de
inspeção e de imposição da reabilitação
e. Estabelecimento de critérios a serem usados na avaliação do sucesso da
reabilitação

8.2.1. Proteção da água e do ar

Os mananciais de água à superfície e subterrâneos devem ser preservados


dentro de níveis estabelecidos pela legislação. Qualquer projeto de mineração deve
considerar os aspectos relativos às alterações nos mananciais. Com relação à água da
superfície, os principais impactos causados são a alteração no curso do manancial,
provocada por escavação de lavra, bota-fora ou barragem de rejeito e a contaminação do
manancial com produtos oriundos da mina e da usina de beneficiamento.
A contaminação de lençóis subterrâneos está mais ligada à mineração
subterrânea, embora a mineração a céu aberto provoque frequentemente alterações nos
níveis freáticos dos lençóis, podendo ter implicações na fertilidade do solo à superfície.
Vários procedimentos podem ser seguidos para evitar ou minimizar esses
impactos, desde aqueles baseados apenas nos procedimentos operacionais, até a
construção de instalações apropriadas para reduzir o impacto para o meio ambiente.
Portanto, barragens de deposição são construídas e o procedimento de
recirculação da água na usina vem sendo aprimorado.
Com relação à atmosfera, a mineração está limitada quase que exclusivamente à
emissão de poeiras. Em alguns casos, a lavra de determinados minérios facilmente
oxidáveis pode lançar alguns gases na atmosfera.
Quando a mineração utiliza grandes quantidades de explosivos, a emissão dos
gases da explosão na atmosfera também pode ser significativa.
De um modo geral, na mineração, a poeira é que causa maior impacto ao ar. Seu
controle pode ser feito através de controle na operação dos equipamentos, vegetação de
taludes, aspersão de água nas estradas etc..

8.2.2. Deposição de rejeito

A deposição de rejeitos deve ser feita em local adequadamente definido e


preparado de modo a não interferir com as operações de produção e auxiliares. Algo que

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também deve ser considerado no planejamento do bota-fora é o impacto que o mesmo


pode causar ao ambiente. O material deve, pois, ser depositado de modo a evitar a
contaminação dos mananciais.
Também a estabilidade deve ser observada, para evitar rupturas e erosão
superficial. A vegetação do talude do bota-fora pode impedir a erosão e contribuir para
sua estabilidade.
Técnicas de drenagem são utilizadas para evitar a contaminação de lençóis e o
acúmulo de água no bota-fora, o que constitui um fator de instabilidade.
Do ponto de vista da recuperação ambiental, o bota-fora deve ser projetado de
modo a poder ser utilizado posteriormente para agricultura ou outro fim.

8.3. Controle do terreno

8.3.1. Estabilidade de taludes

A ruptura de taludes, ou as medidas necessárias para preveni-la, representam


custos consideráveis e é conveniente, antes de iniciar um exame detalhado do
comportamento do talude, considerar algumas implicações econômicas desse
comportamento.
Existem diversos fatores, em adição à estabilidade, que determinam a inclinação
dos taludes numa mina a céu aberto. Grandes equipamentos de mineração não podem
ser operados em bancadas estreitas, rampas de estrada devem obedecer a limites
impostos pelas condições de operação e as características da mineração definem a altura
e a largura máximas da bancada.
Assim, embora o talude como um todo seja sem dúvida importante em termos
econômicos, a estabilidade de bancadas individuais é usualmente uma matéria de
interesse mais imediato para o engenheiro responsável pelo dia-a-dia das operações de
mina. A ruptura do talude em um banco que contém uma estrada principal ou que está
adjacente ao limite de propriedade ou a uma instalação importante pode causar sérios
distúrbios ao programa da mineração.
Além do controle do talude, visando à estabilidade, é muito importante considerar
também o impacto ambiental que uma possível ruptura poderá ocasionar. Também a
erosão superficial precisa ser controlada para evitar o referido impacto.

8.3.2. Controle de erosão do solo

O controle da erosão é um dos problemas que demandam maiores custos na


reabilitação de terrenos de mineração e justificam esforços especiais para minimizar seus
efeitos. A discussão com respeito à erosão está implica o tipo de operação usada na
mineração.
As principais fontes de problemas de cada método de mineração são as
seguintes:
- contorno da mina
- áreas de decapeamento da mina

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- remoção de crista de morros


Em termos humanos, os efeitos da mineração e erosão podem gerar um ambiente
degradado, riscos de danos a propriedades e causar escorregamentos e inundações,
contaminação das fontes de água etc..
Uma maneira de amenizar os efeitos nocivos da erosão é preparar a área afetada
e reflorestá-la ou encontrar novos usos para o terreno, buscando-se um meio de tornar os
terrenos afetados, aceitáveis e úteis.

8.4. Controle da água


8.4.1. Drenagem da mina

A drenagem da mina é necessária para evitar que a acumulação de água em seu


interior prejudique as operações de lavra.
Há várias maneiras de fazer a drenagem da mina, desde o desvio da água para
fora dos limites da mina até o bombeamento da água a partir de pontos de captação
dentro da mina. Dependendo do caso, a drenagem pode representar custos consideráveis
e quando não é feita adequadamente pode interferir na eficiência das operações de lavra.

8.4.2. Drenagem de taludes

A drenagem de talude tem como finalidade principal melhorar sua estabilidade. A


água é sempre prejudicial ao talude, uma vez que, diminui as resistências dos materiais e
contribui para a alteração dos mesmos.
A drenagem de taludes é feita normalmente em cada berma com a finalidade de
evitar a erosão superficial. Drenagens feitas a partir de furos convenientemente
posicionados visam a rebaixar o lençol e aumentar sua estabilidade.

8.4.3. Rebaixamento do lençol

Muitas vezes, a praça de lavra está situada abaixo do nível do lençol. Em casos
como esses, quase sempre as operações de lavra são extremamente prejudicadas. A
drenagem é possível através do rebaixamento do lençol, que proporciona uma praça
seca, onde as operações podem ser conduzidas com eficiência.
O rebaixamento do lençol é feito a partir de furos nos quais são instaladas
bombas. Na prática, é comum manter o nível freático 2 a 3 bancos abaixo do piso em
operação.

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8.5. Estradas

8.5.1. Tipos

As estradas em mina a céu aberto são usadas para transportar produto em bruto
da mina:
- para a usina de beneficiamento
- para bota-fora
- para instalação de embarque
- para servir de acesso ao pessoal e equipamentos dentro da área da mina
O tipo de construção da estrada depende de sua finalidade e do tipo de
equipamento que irá utilizá-la. Quando o transporte na mina é feito por caminhão, a
estrada é dimensionada principalmente em função das características desses
equipamentos.
Do ponto de vista da utilização, a estrada pode ser considerada temporária ou
permanente. A permanente é aquela que terá vida igual à vida da mina, merecendo,
portanto, uma atenção especial no projeto e construção. A estrada temporária é um
acesso aberto para atender determinada área da mina por um período limitado.

8.5.2. Projeto

O projeto final é determinado pelo tempo de uso pretendido para a estrada e pelo
tipo de equipamento que irá utilizá-la. Durante e após o estágio de planejamento da
estrada, trabalhos preliminares de campo devem ser feitos (através de levantamento
topográfico) para resolver problemas relacionados a gradiente, construção de perfis e
drenagem.

8.5.3. Construção

Todos os aspectos de engenharia de auto-estrada, incluindo inclinação de talude


mínima, superelevação nas curvas, raio de curvatura e drenagem adequada, devem ser
seguidos para possibilitar a construção de estradas eficientes e seguras, para o transporte
rápido e econômico dos produtos lavrados até o seu destino.
Há diversas considerações básicas no planejamento de estradas. O mais
importante é seguir todos os procedimentos de segurança no projeto e na construção.
Máximo esforço deve ser feito para usar a planta topográfica mais recente da mina
quando for traçada e projetada a estrada (fotografias aéreas são muito úteis).
Rampas, largura e curvas devem ser mantidas dentro dos limites de especificação
dos equipamentos, uma vez que todos esses fatores podem limitar a velocidade e
consequentemente a eficiência do equipamento.
As rampas na maioria das operações de mina dificultam a operação de um
equipamento de transporte carregado, o que vem a aumentar o custo de transporte. A
largura das estradas é determinada pelo tipo e tamanho do equipamento e velocidade
desejada. As curvas devem ser construídas com o máximo raio permissível. A
superelevação nas curvas aumenta a velocidade.

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O traçado de uma pista é constituído por retas concordadas por curvas, que
formarão o futuro eixo. Na Figura 8.1 é mostrado o traçado de uma estrada descendo
numa cava.

Fig. 8.1 – Traçado de estrada na cava

A construção da sub-base deve estar de acordo com os resultados do estudo do


solo e da carga de transporte.
O custo de construção de uma estrada de mina é difícil de determinar. Há uma
grande variedade de estradas nas minas em termos de qualidade de construção. A
disponibilidade de materiais locais a serem utilizados influencia os custos de construção.
Outro fator que interfere nos custos é a utilização de equipamentos da mina na construção
da estrada. Um traçado em planta é, portanto, constituído por tangentes e curvas.
Os principais elementos utilizados no traçado de uma estrada são:
a- eixo
b- perfil longitudinal
c- seção transversal

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d- ângulo de rampa
e- curvas de concordância horizontal
f- curvas de concordância vertical
g- off-set

Largura de pista

A largura das estradas é determinada pelo tipo e dimensões do equipamento e


velocidade desejada. Muita atenção deve ser dada à abertura de cortes ao longo de
rampas adversas e em locais onde a linha de visibilidade pode ser seriamente
prejudicada. Isso pode ser seriamente importante naqueles locais onde mais de um tipo
de equipamento com diferentes capacidades são usados.
Quando as curvas têm um pequeno raio de curvatura, pode ser necessário o
alargamento do lado interno da curva para acomodar os grandes equipamentos utilizados.
Nos aterros, a largura da estrada também deve ser aumentada por uma quantidade
proporcional à altura do aterro.
Existem várias expressões para determinar a largura da estrada. Para pista em
linha reta pode ser usada a relação mostrada na Fig. 8.2.

Fig. 8.2 - Largura da estrada (pista em linha reta)

Curvas

As curvas devem ser construídas com o máximo raio permissível para as


condições de operação. Sequências de curvas devem ser evitadas, exceto onde uma
significativa economia de material pode ser feita ou onde for impossível alcançar um
objetivo pelo uso de uma rampa ininterrupta máxima. Tais exceções devem ser
justificadas dentro de critérios técnicos e de segurança. Curva muito acentuada é uma das
razões para a obsolescência prematura da estrada, devido ao excessivo desgaste da
própria pista, do equipamento (principalmente os pneus) e considerando a evolução dos
equipamentos tanto em capacidade de carga como em velocidade. As curvas planas de
raio longo podem ser re-projetadas com a utilização de superelevação, possibilitando
velocidades mais elevadas com equipamentos mais modernos.

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A superelevação em curvas aumenta a velocidade admissível devido a uma


alteração nas componentes das forças atuantes. Apesar da superelevação possibilitar o
aumento da velocidade nas curvas, ela implica em vários inconvenientes que muitas
vezes inviabiliza a utilização da mesma. Em subidas e em áreas sujeitas a gelo e neve, a
superelevação deve ser reduzida. Por outro lado, veículos de baixa velocidade podem
escorregar para dentro da curva. Superelevação excessiva também aumenta o desgaste
de pneus, tanto para os pneus do lado interno da curva, quando a velocidade estiver
abaixo da admissível na curva, como para os pneus do lado externo, quando a velocidade
estiver acima daquela admissível.
A determinação da largura da estrada em curva pode ser feita pela seguinte
expressão:
W = Z(U + FA + FB + Z) + C

onde: C = Z = (U + FA + FB ) / 2

Rampas

As rampas na maioria das operações de mina dificultam a locomoção do


equipamento, o que aumenta o custo de transporte. Durante o projeto da estrada, deve
ser feito um balanço entre o aumento do custo de transporte versus a diminuição de
distância afetada pelas rampas mais íngremes e o aumento no custo de construção de
estradas com rampas mais suaves.
Em geral, as rampas são mantidas o mais suaves possível e raramente devem
exceder 10%. Com a evolução tecnológica, entretanto, é possível que os equipamentos
possam alcançar rampas maiores a custos de transporte praticáveis. Já existem
equipamentos operando em algumas minerações em rampas de até 12%, principalmente
em distâncias não muito longas.

8.5.4. Características do pavimento

Tendo em vista a intensa utilização das estradas de mina, as características do


pavimento devem possibilitar o deslocamento dos equipamentos dentro das
especificações de funcionamento dos mesmos. Um pavimento dimensionado
inadequadamente para o uso a que ele se propõe, afeta não só a eficiência do
equipamento como pode implicar num desgaste excessivo de seus componentes,
principalmente os pneus, alem de afetar a segurança das operações.
O material da superfície de rolamento deve ter uma granulometria compatível com
as características dos pneus. A pavimentação asfáltica não é recomendada devido a
magnitude da carga transportada. Alguns trechos permanentes em minas muitas vezes
são pavimentados com concreto, que deve ser dimensionado para a carga do
equipamento.
Tanto para o caso de pavimentação com material granulado como concreto, a
sub-base, a base e o pavimento devem estar de acordo com as especificações do projeto
para um dado tipo de pneus e uma determinada carga no eixo do equipamento. O mais

89
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comum é utilizar material granulado, de preferência estéril da própria mina, compactado


com uso de pequena quantidade de água para dar liga ao material.
A construção da sub-base deve estar de acordo com os resultados do estudo do
solo e da carga de transporte.
O custo de construção de uma estrada de mina é difícil de determinar. Há uma
grande variedade de estradas nas minas em termos de qualidade de construção. A
possibilidade de materiais locais serem utilizados influencia os custos de construção.
Outro fator que interfere nos custo é a utilização de equipamentos da mina na construção
da estrada.

8.5.5. Drenagem

A maioria dos materiais utilizados nas pistas de rolamento tem o seu


comportamento bastante afetado por variações no seu teor de umidade. A água no
terreno contribui para a baixa produtividade e pelo aumento dos custos de operação e
manutenção.
O sistema de drenagem deve manter tanto a sub-base como a superfície de
rolamento secas. Um sistema de drenagem mal projetado trás muitos transtornos à
operação, podendo mesmo causar interrupções nas operações durante os períodos de
chuva.
A drenagem superficial é feita através de uma inclinação, de cerca de 5cm por
metro, na superfície de rolamento, a partir do centro para as laterais. A água é coletada
em canaletas nas laterais da estrada. A drenagem no material da sub-base é uma função
da permeabilidade do material. Os materiais que compõem a sub-base e a base devem
possuir uma permeabilidade tal que a quantidade de água retida no material não altere
substancialmente as características de resistência do mesmo.

8.5.6. Manutenção

Para manter a estrada em ótimas condições de velocidade e eficiência de


transporte é necessário manter o seu leito em condições adequadas.
Caminhões tanque podem ser utilizados para umedecer a superfície de rolamento
com várias finalidades. A água proporciona um efetivo controle de poeira que é importante
para assegurar a segurança do transporte e o desgaste excessivo do equipamento devido
ao acúmulo de poeira. Além disso, a água no pavimento ajuda na compactação da
superfície de rolamento.
É pratica corrente a incorporação de cloreto de cálcio ou outras substâncias
químicas na superfície da estrada para ajudar na estabilidade mecânica e dar uma
consistência firme à superfície de rolamento, prolongando o período de utilização do piso.
O tratamento com essas substâncias mantém a estrada úmida no período sem chuvas,
uma vez que o sal retarda a evaporação e absorve a umidade do ar.
A manutenção de estradas de rodagem requer a elaboração de um programa que
inclui a regular adição de material no seu leito. Buracos ou rugosidades devem ser
corrigidos com motoniveladoras. O sistema de drenagem e os taludes devem ser
controlados continuamente para evitar problemas que possam comprometer o
funcionamento das estradas.
90
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8.5.7. Construção de rampas e acessos

As rampas e acessos têm caráter temporário e muitas vezes finalidades bastante


específicas. Podem ser feitos para dar acesso à novas frentes de lavra ou para
transferência de equipamentos de perfuração e carregamento entre bancadas.
Esses acessos não têm como finalidade uma utilização intensiva, portanto, não é
necessário um projeto minucioso. Entretanto, as características do material utilizado
devem estar de acordo com a carga do equipamento transportado. O ângulo da rampa
também deve estar condicionado às limitações do equipamento.
Considerando que a utilização desses acessos é limitada, podem ser utilizadas
velocidades bastante baixas, o que implica em raios de curvatura e larguras menores,
ângulos de rampa maiores, como também não implica na necessidade de manutenção
intensa nas superfícies de rolamento, como é feito nas estradas de transporte, uma vez
que isso implica em aumento de custo.

9. Equipamentos
9.1. Introdução aos equipamentos de desmonte mecânico

Os equipamentos a serem usados nas operações de lavra são determinados pelo


projeto de mineração. Entretanto, isto pode ficar condicionado à existência de
fornecedores do equipamento selecionado, desde que as especificações requeridas pelo
projeto de mineração sejam satisfeitas. Uma avaliação de todos os equipamentos deve
ser feita no que diz respeito a itens tais como: preço, disponibilidade, assistência técnica,
idoneidade do representante local etc.
Quanto à seleção dos equipamentos de escavação, há quatro grupos de fatores
que a determinam. Essa discussão é válida tanto para mina a céu aberto como
subterrânea.
a- Fatores de desempenho – diretamente relacionados com a produtividade do
equipamento, incluindo tempo de ciclo, força disponível (potências), capacidade de
escavação, capacidade da caçamba, velocidade e confiabilidade.
b- Fatores de projeto – Tais fatores relacionam-se com o conhecimento sobre a
qualidade e a eficiência de detalhes do projeto, incluindo a sofisticação da interface
homem-máquina, seu nível técnico e tecnológico, assim como com os tipos de controle e
potência disponíveis.
c- Fatores de suporte – Algumas vezes uma visão superficial na avaliação do
equipamento podem ser refletida nos fatores de suporte, em reparos e manutenção.
Facilidades de serviços, habilidade especial envolvida, disponibilidade de peças e suporte
de fabricante são pontos importantes a se observar.
d- Fatores de custo – São provavelmente os fatores mais quantitativos e
determinantes. Custos são determinados por procedimentos padrão de estimação para
mineração grande e equipamentos de construção. Se forem feitas suposições razoáveis

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de vida, taxas de juros, inflação, combustível e manutenção, então os resultados serão


magníficos. O costume é usar custos unitários, todos computados na base $/h e
convertidos para $/ton ou $/m³.

Para propósito de estimação envolvendo escavação, dados tais como os listados


na Tabela 9.1 podem ser usados se as especificações reais não estiverem disponíveis.

Carregamento Transporte Combinado


Elétric Trajeto Trajeto
Mecânico Móvel Base fixa
o variável fixo
Unidade -Carregadeira -Trem -Scraper -Dragline
s - - -Caminhão -Skip -Trator de -Shovel para
discreta Retroescavadeira Shovel -Shuttle car -Rastelo lâmina decapeame
s -Shovel -Teleférico -LHD nto
Sólidos
-Escavador com
roda de -Transportador Fluidos
Unidade caçamba de
s -Escavador com correia -
de fluxo esteira de -Transportador Mineroduto
contínu caçamba de -Transporte
o -Draga parafuso pneumátic
-Minerador -Transportador o
contínuo de
esteira
Tab. 9.1 – Classificação de equipamentos de carregamento e transporte

9.2. Descrição e locomoção dos equipamentos


Os tipos de equipamentos de escavação podem ser divididos, segundo o princípio
utilizado, em: unidades escavo-empurradoras, unidades escavo-transportadoras e
unidades escavo-carregadoras.

a- Unidades escavo-empurradoras

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Fig. 9.1 – Trator de Lâmina

(a)

(b)

Fig. 9.2 - a) Lâmina angulável


b) Lâmina inclinável
b- Unidades escavo-transportadoras

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Fig. 9.3 – Motoscraper

c- Unidades escavo-carregadoras

Fig. 9.4 - Escavadeira shovel

94
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Fig. 9.5 - Dragline

Fig. 9.6 – Retro-escavadeira

9.3. Seleção de equipamento de escavação


Quatro grupos de fatores determinam a seleção dos equipamentos de escavação:
a- Fatores de performance – relacionam diretamente a produtividade do
equipamento com a velocidade do ciclo, potência, capacidade da caçamba, capacidade
de escavação, velocidade de transporte e segurança.
b- Fatores de projeto – fornecem conhecimento para a qualidade e eficiência do
projeto de detalhe, incluindo a sofisticação da interface homem-máquina para os
operadores e pessoal de manutenção, o nível de tecnologia empregada e o tipo de
controle e potência disponível.
c- Fatores de suporte – algumas vezes, quando examinados na avaliação do
equipamento, os fatores de suporte são refletidos nos serviços de assistência e
manutenção. Desses fatores, os mais importantes são as facilidades de assistência,
habilidade especial envolvida, disponibilidade de peças de reposição e assistência do
fabricante.

95
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d- Fatores de custo – provavelmente estes são os fatores mais quantitativos. São


determinados por procedimentos padrão para longo prazo. Nesses fatores, são
considerados a vida da mina, as taxas de juros, inflação, custos de combustível e custos
de manutenção. Utiliza-se a base de custo unitário, estimando os custos totais como a
soma de custos de aquisição e de operação, todos os componentes na base $/ton ou
$/m³.
Os outros custos de produção estão associados à depreciação, amortização,
exaustão da jazida etc.. Uma classificação bastante utilizada divide os custos em:
a- Custos diretos de propriedade – Custos de aquisição, seguro, impostos,
depreciação e demais custos relacionados com a propriedade do equipamento.
b- Custos diretos de operação – Custos com reparos, manutenção, suprimentos,
combustível, mão de obra etc..
c- Outros custos de mineração – Custos relativos a prospecção, exploração e
desenvolvimento (antes da lavra).
d- Custos indiretos – Custos com administração, pessoal de projeto e
planejamento, informática, consultoria etc..
e- Outros custos de produção – Custos com recuperação (pós-mineração),
beneficiamento mineral, transporte, impostos, previdência, royalties, taxas etc..

Para se ter uma idéia da importância da justificável preocupação com os custos,


basta considerar que a última decisão em qualquer projeto é econômica. Assumindo que
as considerações técnicas e de segurança foram satisfeitas, o passo decisivo é a
abordagem econômica das várias alternativas, todas elas justificadas através da análise
de custos.

10. Equipamento de mina: Operação e alocação

O ciclo de operações em mineração a céu aberto e subterrânea é determinado


principalmente pelo tipo e porte dos equipamentos. Nas modernas minas a céu aberto,
furos para explosivos são executados por perfuratrizes rotativas ou rotativo-percussivas,
quando a rocha a ser desmontada está muito consolidada. O material fragmentado é
então escavado e carregado em equipamentos de transporte por meio de equipamentos
de escavação e carregamento.
Os equipamentos de mineração evoluíram de tal modo que as operações unitárias
de lavra são caracterizadas e algumas vezes identificadas com os equipamentos
utilizados. As técnicas de operação e alocação dos equipamentos de mineração são
fundamentais nas operações de lavra.
Quatro grupos de fatores determinam a seleção dos equipamentos de mineração:
performance, projeto, suporte e custo. Esses fatores devem ser analisados e
equacionados durante o planejamento e projeto da lavra. Os fatores de performance
devem ser constantemente verificados durante as operações de lavra.
A seguir, serão abordados os principais aspectos relativos à seleção e operação
dos equipamentos de mineração.

96
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10.1. Disponibilidade, utilização e produtividade de equipamento

Um fator importante no planejamento de equipamentos é a disponibilidade das


diversas unidades. Por exemplo, quando uma "shovel" está sendo dimensionada, uma
disponibilidade de 80% é um fator comum; desse modo, de 100 turnos, 80 seriam
produtivos e 20 seriam perdidos para reparos.
A disponibilidade é fundamental para o dimensionamento dos equipamentos.
Quanto mais novo o equipamento, maior sua disponibilidade. Ao contrário, quanto mais
velho o equipamento, menor sua disponibilidade, pois requer mais tempo para reparos.
De um modo geral, há dois métodos para calcular a disponibilidade do
equipamento. O primeiro, disponibilidade mecânica, é o fator que mostra a disponibilidade
do equipamento com exceção do tempo perdido por razões puramente mecânicas. Um
segundo método, disponibilidade física, é a disponibilidade operacional total, que
considera o tempo perdido por qualquer motivo, Tab. 10.1.

Disponibilidade Disponibilidade Utilização de


mecânica física disponibilidad Utilização
e
Utilização em Relação entre o
Tempo perdido
Disponibilidade relação à tempo de
DEFINIÇÃO por razões
operacional total disponibilidade operação e o
mecânicas
operacional tempo total
EQUAÇÃO: (1) (2) (3) (4) = (2) x (3)
W = horas de operação
R = horas de reparo W W+S W W
S = horas de Stand-by x100 x100 x100 x100
T = horas totais W+R T W+S T
EXEMPLO:
W = 300
300 300 + 200 300 300
R = 100 x100 = 75% x100 = 83% x100 = 60% x100 = 50%
300 + 100 600 300 + 200 600
S = 200
T = 600

Tabela 10.1 - Disponibilidade e utilização de equipamento

a- A disponibilidade mecânica é determinada pela seguinte equação:

horas trabalhad as
Disp. mecânica (%) = x 100
horas trabalhad as + horas de reparos

Horas trabalhadas, ou horas de operação, são definidas como o tempo que a


equipe de operadores e o equipamento estão em condições de operação.
Horas de reparos são definidas como o tempo gasto realmente em reparos.
Impedimentos incluem o tempo perdido em transporte de e para a frente de
trabalho, posicionamento, lubrificação e abastecimento, tempo de espera, tempo perdido
devido a condições de intempéries,condições de segurança etc. Esses impedimentos,
97
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muitas vezes, são incluídos no tempo de trabalho por questão de simplificação, sendo
neste caso considerado parte dos custos de operação e cálculo de produtividade.

b- A disponibilidade física pode ser determinada pela seguinte equação:

horas trabalhad as + stand - by


Disp. física (%) = x100
tempo total

Horas de prontidão para a operação (stand-by) é o tempo em que o equipamento


está disponível para a operação, entretanto, não está sendo usado quando a mina está
em operação.
Tempo total previsto é o número de horas de operação na mina. Esse tempo
representa a soma do tempo de horas trabalhadas do equipamento mais reparos mais
"stand-by" mais impedimentos.
Disponibilidade física é basicamente um registro histórico de uma máquina,
mostrando que uso foi feito dela. Embora um equipamento possa estar mecanicamente
pronto para o serviço, existem ocasiões em que, por razões operacionais, ele não pode
ser usado de modo apropriado ou econômico. A disponibilidade física é um item muito útil
numa avaliação geral da performance mecânica do equipamento e pode também ser
usada como um indicador da eficiência de um programa de alocação de equipamentos.
Se a disponibilidade física é consideravelmente maior do que a mecânica, o
equipamento não está sendo usado na sua capacidade e um estudo completo da
operação é necessário.

Exemplo:
300 horas trabalhadas
100 horas reparos
200 horas stand-by
600 horas totais

300 + 200
Disp. física = x100 = 83%
600

300
Disp. mecânica = x100 = 75%
300 + 100

Quando a disponibilidade física aproxima-se da mecânica, a eficiência do


equipamento aumenta.
Utilização é o tempo que o equipamento está efetivamente em operação. A taxa
de utilização é medida pela relação entre o tempo de operação do equipamento e a
disponibilidade. Existem dois índices de utilização: utilização de disponibilidade e
utilização efetiva.

98
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a- A utilização de disponibilidade é um registro da eficiência operacional do


equipamento disponível e, como tal, é uma excelente ferramenta de gerenciamento. Pode
ser calculada por:

horas trabalhad as
Utilização de disp. (%) = x100
horas trabalhad as + horas de stand - by

b- A utilização efetiva é muito similar à utilização de disponibilidade e difere


somente por considerar horas totais em vez de horas disponíveis. Para efeitos de
planejamento de lavra esta utilização é mais interessante. Ela pode ser calculada pela
seguinte fórmula:

horas trabalhad as
Utilização efetiva (%) = x100
horas totais

A produtividade é uma medida da eficiência do equipamento em relação à sua


capacidade de produção no tempo. A produtividade está ligada não só à utilização como
também ao modo como o equipamento está sendo utilizado. Desse modo, ela depende
basicamente da performance do equipamento, que é determinada pelas características do
equipamento e pelo modo como ele é operado.
O programa ideal deveria conter todos os itens do equipamento trabalhando na
sua máxima eficiência, todo o tempo. Na prática, por razões óbvias, principalmente pelas
condições mecânicas, operacionais e de natureza humana, essa situação ideal não é
possível.
Uma outra consideração de suma importância é o dimensionamento correto da
frota onde 3 situações devem ser consideradas:
a- uso de frota mínima quando todos os equipamentos são alocados todo o tempo
b- outra situação é a aquisição de equipamentos para cobrir as condições de pico,
alocando todos os itens todo o tempo e operando deste modo para atender a produção.
Passada a situação de pico é alocado o trabalho mínimo até balancear o programa, sendo
o ciclo repetido
c- o terceiro método de dimensionamento de equipamento determina o número de
equipamentos para manter a produção desejada, considerando os fatores de
disponibilidade necessários e assim alocando adequadamente o equipamento requerido
para a tarefa

Obviamente o terceiro método é o mais adequado, pois considera o


dimensionamento racional da frota para as condições de operação e disponibilidade.
Os dois primeiros métodos são também muito utilizados, embora apresentem
muitas deficiências. A eficiência desses métodos é questionável e o controle da operação
e manutenção torna-se difícil de planejar. A otimização de custos nos dois primeiros
métodos também é mais difícil.
Enquanto a disponibilidade e utilização do equipamento estão relacionadas com o
planejamento global, a produtividade do mesmo está intimamente relacionada com a

99
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performance do equipamento e a eficiência na sua operação. Neste aspecto, o estudo do


ciclo é fundamental para a otimização dos tempos e movimentos.

10.1.1. Tempos e movimentos elementares

Os equipamentos de mineração executam em seu trabalho quatro operações


básicas, que podem ocorrer em seqüência ou, às vezes, com simultaneidade parcial, a
saber:
- escavação
- carregamento
- transporte
- descarga

As operações básicas desses equipamentos repetem-se através do tempo de


forma cíclica, isto é, terminada uma seqüência de operações, inicia-se a seguinte, na
mesma ordem anterior.
Analisando-se as operações básicas que constituem o ciclo, verifica-se que ele
pode ser decomposto numa sequência de movimentos elementares repetidos através dos
ciclos consecutivos. A esses movimentos elementares correspondem tempos elementares
que podem ser observados e medidos num grande número de ciclos. Uma análise
cuidadosa dos movimentos e tempos elementares em que pode ser decomposto o ciclo
de operações pode conduzir à redução ou eliminação dos tempos de parada
desnecessários, também chamados tempos parasitas, que aumentam o tempo de ciclo,
reduzindo em consequência da produtividade.
Observando-se os tempos elementares num grande número de ciclos, verifica-se
que alguns deles se mantêm mais ou menos constantes (tempos fixos, tf) para um
determinado tipo de equipamento, enquanto que outros são muito variáveis (tempos
variáveis tv), pois dependem diretamente das distâncias percorridas.
Os primeiros são denominados tempos fixos, (tf) enquanto os outros são
denominados tempos variáveis (tv). Entre os tempos fixos temos os tempos de carga,
descarga e manobras, por serem constantes, independentemente das distâncias
percorridas num grande número de ciclos repetidos. Os tempos variáveis são tempos de
transporte carregado ou de transporte vazio (retorno), que dependem essencialmente das
distâncias percorridas.

10.1.2. Ciclo

Ciclo é o conjunto de operações que um equipamento executa num certo intervalo


de tempo, voltando, em seguida, à posição inicial para recomeçá-las.
Tempo de ciclo é o intervalo de tempo decorrido entre duas passagens
consecutivas do equipamento por qualquer ponto do ciclo.

100
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10.1.3. Tempo de ciclo mínimo e efetivo

Tempo de ciclo mínimo ou teórico é o somatório de todos os tempos elementares


que resulta no menor tempo de ciclo para o qual a tarefa pode ser teoricamente
executada.

t c min = ∑ t f + ∑ t v

Tempo de ciclo efetivo é aquele gasto realmente pelo equipamento para executar
o ciclo de operação, computados os tempos de parada (tp) que ocorrem necessariamente
no decurso de muitos ciclos.

t c ef = ∑ t f + ∑ t v + ∑ t p ou,

t c ef = t c min + ∑ t p

10.1.4. Produção por equipamento

A produção (Q) do equipamento é o volume ou peso escavado, carregado ou


transportado na unidade de tempo, representado pelo produto do volume solto da
caçamba (C) pelo número de ciclos f efetuados na unidade de tempo (frequência).

Q =C ×f

Sendo a freqüência o inverso do período (tempo de ciclo), a produção máxima


teórica do equipamento pode ser dada por:

1
Qmax = Cmax ×
t c min

A produção efetiva pode ser calculada por:

1
Qef = Cmax ×
t c ef

10.1.5. Rendimento de operação ou fator de eficiência

Chama-se rendimento da operação ou fator de eficiência (R) à relação:

Qef
R=
Qmax

Considerando-se as fórmulas anteriores, tem-se:

101
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1
Cmax
t c ef t c min
R= =
1 t c ef
Cmax
t c min

Portanto, o rendimento da operação é dado pela relação, sempre inferior à


unidade, entre o tempo de ciclo mínimo e o tempo de ciclo efetivo.

t c min t c min
R= =
t c ef t c min + ∑ t p

ou,

1
R=
∑tp
1+
t c min

Deste modo, o rendimento depende dos valores assumidos pelos tempos de


parada Σtp.
Se Σtp = 0, R = 1 ou 100% e o tempo de ciclo seria mínimo ( t c ).
min
Se Σtp ≠ 0, R < 1 ou 100% e o tempo de ciclo seria o efetivo ( t c ).
ef
Portanto, o rendimento da operação é afetado diretamente pelos tempos de
parada, concluindo-se que o aumento de produção será conseguido pela diminuição
destes.

11. Estimativa de produção dos equipamentos

A estimativa de produção é baseada na capacidade do equipamento e nas suas


características de operação. O ciclo de produção deve ser elaborado de modo a conduzir
à máxima produção ao mínimo custo.
Cabe lembrar que um fator importante no planejamento de equipamentos é a
disponibilidade das diversas unidades.

Disponibilidade mecânica - disponibilidade do equipamento exceto


tempo perdido exclusivamente por razões
mecânicas.

Disponibilidade física - disponibilidade operacional total. Considera


tempo perdido por qualquer motivo.

102
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11.1. Unidades escavo-empurradoras (tratores de lâmina)

Para a estimativa de produção de um trator de esteiras, pode ser usada a


seguinte fórmula:

1
Q =C R
tc min

Enquanto nos equipamentos de carregamento e de transporte a capacidade é


determinada pelo volume da caçamba, no trator deve ser calculada a capacidade da
lâmina, ou seja, a quantidade de material solto que pode se acumular a sua frente, após o
corte.
O tempo de ciclo mínimo gasto pelo trator para escavar, transportar e descarregar
o material também deve ser medido ou estimado.
Para avaliar a capacidade de uma lâmina de largura L e altura H, Figura 11.1,
há alguns processos que dão resultados aproximados.

Fig. 11.1 - Elementos que influem na capacidade da lâmina

Qualquer que seja o material, será preciso conhecer, ainda que de modo
aproximado, o ângulo de repouso (α) do material solto. Para solos argilosos tem-se α =
45o ou 1:1. Já para solos arenosos admite-se que α = 30o ou 1,7:1.
Um processo bastante prático para determinar a capacidade da lâmina, consiste
em escavar uma carga completa da lâmina, levando-a a uma área plana. Em seguida,
levanta-se a lâmina, empurrando o material para frente. Isso formará um montículo de
terra com a forma em planta e perfil é mostrada na Figura 11.2.

103
Departamento de Engenharia de Minas - EEUFMG

Fig. 11.2 - Estimativa da capacidade da lâmina

Faz-se a medida de diversas espessuras e alturas, procurando-se as médias.

e1 + e2 + e3
e=
3
h + h2 + h3
h= 1 dando :
3

3
C = e h L (solto)
8

11.1.1. Tempos, ciclo mínimo e produção

O trator executa inúmeras operações de corte, transporte e espalhamento do


material, com distâncias de transporte muito diferentes, desde as mais curtas até as mais
longas. Simplificando o problema, admite-se para o cálculo do tempo de ciclo uma
distância média de percurso D. Os tempos variáveis de ida e retorno são calculados em
função dessa distância média D.
O tempo de ciclo é dado por:

D D
∑t v = +
vi vr

sendo:
D - distância média de percurso (m)
vi - velocidade de ida, empurrando (km/h)
vr - velocidade de retorno, vazio (km/h)
tv - tempo (min)

D ( m ) x 0,06 D ( m ) x 0,06
∑ tv (minutos) = +
vi ( km / h ) vr (km / h )

Resta adicionar aos tempos variáveis Σtv os tempos fixos, representados no caso
por mudanças de direção (reversão) e mudanças de marcha, para aceleração ou
desaceleração do trator.
Para tratores com conversor de torque, considerando Σtf = 0,05min, tem-se:

D ( m ) x 0,06 D ( m ) x 0,06
tcmin = 0,05(min)
+ +
vi ( km / h ) vr ( km / h )

Para tratores com transmissão mecânica, adota-se Σtf = 0,3min.

104
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Esses tempos de ciclo referem-se à condição de rampa i = 0%, ou seja, terreno


horizontal. Se houver declives, a produção pode ser corrigida de acordo com a tabela
11.1, devido à assistência de rampa.
Rampa média Incremento de produção
(%)
0 1,00
5 1,06
10 1,12
15 1,18
20 1,22
25 1,25
30 1,26

Tabela 11.1 – Incremento de produção em função do declive

Exercícios de aplicação

1- Estimar a produção de um trator de lâmina D8H (transmissão direta) com as


características abaixo, sabendo-se que a distância média de transporte é 50m e
admitindo-se o coeficiente de rendimento 50/60. O solo é argiloso, com ϕ = 0,80 e o
terreno é regular e horizontal.
Lâmina 8A - L = 4,60m
- H = 1,11m
Do "Manual de produção Caterpillar" para o D8H - transmissão direta:

vi = velocidade de 1a marcha = 2,6 km/h (à frente)


vr = velocidade de 6a marcha = 11,0 km/h (à ré)
(adotando a maior velocidade à ré pelo fato do terreno ser horizontal e regular)

Cálculo da capacidade solta da lâmina.

Solo argiloso C = 0,6 H 2 L


C = 0,6 x1,112 x 4,60 = 3,4m 3 ( solto )

Cálculo do tempo de ciclo mínimo

50 x 0,06 50 x0,06
tc min = 0,3 + + = 0,3 + 1,15 + 0,27 = 1,72 min
2,6 11

60 50
Q (m3 / h ) = 3,4 x 0,8 x x ≅ 79m3 / h (i = 0%) (no corte)
1,72 60

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2- Nas mesmas condições anteriores, calcular a produção provável de um D8H -


(power-shift)- com lâmina 8U, operando num terreno irregular, com rampa média (declive)
im = 10%.
Lâmina 8U -L = 4,2 m
-H = 1,36 m
Tem-se:
C = 0,6 xH 2 xL = 0,6 x1,362 x 4,2 ≅ 4,7 m3

Do mesmo manual, tira-se do diagrama tração x velocidade:

vi ≅ 2,0 km/h (1a marcha)

vr = 4,0 km/h (2a marcha) - terreno irregular, com aclive.

50 x 0,06 50 x 0,06
tc min = 0,05 + + = 0,05 + 1,5 + 0,75 = 2,30 min
2 4,0

60 50
Q = 4,7 x 0,8 x x ≅ 82 m 3 / h
2,30 60

Levando-se em conta a assistência de rampa (im = 10%) a produção corrigida


será:

Q (m3 / h ) = 1,2 x82 ≅ 92 m 3 / h (no corte)

11.2. Unidades carregadoras (pás-mecânicas)


11.2.1. Tempos fixos e variáveis

São considerados tempos fixos o tempo de carregamento da caçamba, os de


manobras e mudanças de marcha e o de descarga da caçamba, os quais podem ser
avaliados em 0,25 min. Os tempos variáveis dependerão das distâncias d1 e d2
percorridas até a pilha e até o caminhão.
Normalmente, têm-se as distâncias d1 = d2 = 4,5 m, no mínimo, e os tempos
gastos nesses percursos são em função das velocidades das marchas utilizadas pelo
operador.
Supondo vi = 3,0 km/h (1a reduzida) - carregadeira de esteira
vr = 6,0 km/h (1a livre)

4,5 x 0,06
tem-se: tempo de ida 2x = 0,18 min
3

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4,5 x 0,06
tempo de retorno 2 x = 0,09 min
6
_______
0,27 min

e o tempo de ciclo básico (para d = 4,5 m) será, para carregadeira de esteira,

tc min = 0,25 + 0,27 ≅ 0,50 min

Entretanto, pode ocorrer ainda um tempo de espera da carregadeira, enquanto a


unidade transportadora faz a manobra de posicionamento, aguardando a carga.
Esse tempo de posicionamento é bastante variável, pois dependerá, em grande
parte, das condições vigentes no local de carga, mas desde que haja boa coordenação
entre as unidades ele pode ser estimado em 0,1 min, conduzindo a um tempo de ciclo
médio para a carregadeira de esteira de 0,6min.

11.2.2. Ciclo

O ciclo de uma carregadeira pode ser decomposto nos movimentos elementares


mostrados na Figura 10.3, quando trabalhando no carregamento de um veículo
transportador. Nesses movimentos elementares há tempos variáveis, que dependem
diretamente da distância percorrida e tempos ditos fixos, que permanecem mais ou menos
constantes no decorrer de muitos ciclos.

Fig. 10.3 - Ciclo de carregadeira

O tempo de ciclo básico para as carregadeiras articuladas de pneus depende,


sobretudo, da natureza do material a ser escavado e do terreno sobre o qual a máquina
se desloca.

107
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Esses tempos podem ser substancialmente alterados pelas condições do terreno,


especialmente quando a resistência ao rolamento cresce devido ao afundamento
causado, por exemplo, pelo excesso de umidade no solo.
Da mesma forma, se as distâncias percorridas forem maiores do que o mínimo de
4,5 m, haverá necessidade de se recorrer aos gráficos de percurso, relativos às
carregadeiras, somando os novos tempos de percurso calculados, ao tempo de ciclo
básico.

11.2.3. Produtividade

Determinado o tempo de ciclo básico para cada equipamento, é fácil o cálculo da


estimativa de produção, desde que se conheça a capacidade da caçamba. Esse valor
deve ser tirado das especificações técnicas das máquinas e se referem à capacidade rasa
ou coroada.
Convém notar que numa mesma carregadeira podem ser adotadas caçambas de
capacidades diferentes, dependendo do peso específico solto (γs) do material a ser
carregado. O que limita a capacidade da caçamba é a carga máxima de operação –
admitida pelo fabricante – para o seu peso próprio somado ao peso da carga. Tratando-se
de carga excêntrica, tem-se um momento de tombamento que será equilibrado pelo peso
próprio da carregadeira, especialmente pelo motor que se coloca atrás do eixo traseiro,
servindo de contrapeso.
A carga máxima na caçamba é limitada a 50% da condição limite de equilíbrio
estático, ou seja, admite-se o coeficiente de segurança igual a 2, para o tombamento.
Dividindo-se a carga máxima admissível pelo γs do material que vai ser carregado,
determina-se a capacidade ideal da caçamba para as condições vigentes.

carga máxima admissível na caçamba


Volume da caçamba =
peso específico solto do material (γ s )

Para o cálculo da capacidade da caçamba também deve ser considerada a


natureza do material que vai ser carregado, levando-se em conta o maior ou menor
volume de vazios existente entre os fragmentos do material, através do uso de um fator de
carga. O “Manual de Produção da Caterpillar” fornece os seguintes valores:

Material Fator de carga


agregado uniforme 0,85 ~ 0,90
agregados mistos e molhados 0,95 ~ 1,00
terra de limo molhada 1,00 ~ 1,10
terra com pedras e raízes 0,80 ~ 1,00
materiais aglutinados 0,85 ~ 0,95

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O volume solto de material contido na caçamba pode ser obtido multiplicando-se a


capacidade da caçamba pelo fator de carga. A estimativa de produção, nesse caso, pode
ser feita através da fórmula seguinte:

1
Q = c xϕ x xR
tc

onde
c = capacidade da caçamba x fator de carga
ϕ = fator de empolamento do material
tc = tempo de ciclo da carregadeira
R = coeficiente de rendimento

Exemplos

1- Determinar a produção provável de uma carregadeira de esteiras, cuja


capacidade da caçamba seja 1,33 m3 e o tempo de ciclo básico seja estimado em 0,50
min. O material a ser carregado é terra úmida com fator de carga igual a 1,00 e fator de
empolamento ϕ = 0,80. O coeficiente de rendimento admitido é R = 50/60.

60 50
Q (m3 / h ) = 1,33 x 0,80 x 1,00 x x ≅ 106 m3 / h
0,5 60

com
c = 1,75 x 0,76 = 1,33 m3
ϕ = 0,80
tc = 0,50
R = 50/60

2- Determinar a produção provável de uma carregadeira de pneus CAT-966 de 3


jardas cúbicas de capacidade, que percorre no ciclo a distância de 50m entre o local de
carga e o de descarga, em 2a marcha à frente e à ré. O tempo de ciclo básico é de 0,40
min.
Os demais dados são iguais aos do exemplo anterior.
Os tempos variáveis são calculados com auxílio do gráfico do tempo de percurso
existente no “Manual de Produção da Cartepillar” para a carregadeira 966.
Tempo de percurso de ida 50m (2a marcha à frente) = 0,25 min
Tempo de percurso de retorno 50m (2a marcha à ré) = 0,20 min

Tempo total de ciclo = 0,40 + 0,25 + 0,20 = 0,85 min

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60 50
Q (m3 / h ) = 3 x 0,76 x 0,80 x x ≅ 107 m3 / h
0,85 60

11.3. Unidades transportadoras


As unidades transportadoras são utilizadas em operação conjugada com as
unidades escavo-carregadoras, realizando as operações básicas de transporte e de
descarga.
Normalmente, a condição de balanceamento entre as unidades é estabelecida
pelo sincronismo de operação, isto é, teoricamente deve haver permanentemente um
veículo sendo carregado pela unidade escavo-carregadora. Tal condição é obtida desde
que o fluxo de material carregado seja absorvido pela frota de transporte, sem que haja
espera de qualquer das máquinas. Em outras palavras, a produção da unidade escavo-
carregadora deve ser igual à capacidade de produção da frota de transporte.

Q (unid. escavo-carregadora) = Q (frota de transporte)

11.3.1. Condições de sincronismo

Sendo a frota de transporte constituída por N veículos de capacidade C, cujo


tempo de ciclo de transporte seja Tc, tem-se:

1 1
Qcarregadeira = c x ϕ x R = NC x ϕ x R (R = 100%)
tc Tc

Admitindo-se que a capacidade solta da caçamba da unidade de transporte seja


igual a "n" vezes a capacidade solta da caçamba da carregadeira, tem-se:

C=nxc
e,
c N xnxc
=
tc Tc
ou,
Tc
N=
n x tc

Mas n x tc é o tempo de carga do veículo: n x tc = tcarga

Tc tempo de ciclo de transporte (R = 100%)


N= =
tc arg a tempo de carga do veículo

Conclui-se que a condição de balanceamento entre a unidade escavo-carregadora


e a frota de transporte será obtida por N veículos determinados pela relação acima.

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A consideração de R = 100% deve-se ao sincronismo, pois se fosse adotado R <


100% para um dos equipamentos, nos ciclos em que não houvesse esperas (e isso pode
ocorrer durante muitos ciclos) um dos equipamentos (a carregadeira ou os veículos) teria
espera desnecessária.
Por outro lado, a experiência mostra que deve haver adequação entre a
capacidade da caçamba da unidade carregadora e a da unidade transportadora e que o
número "n" deve estar compreendido entre 3 e 6. Com 2 caçambadas, provavelmente
devido à rapidez da carga, poderá haver espera no posicionamento da unidade
transportadora seguinte; e com mais de 6 caçambadas, o tempo de carga cresce
inutilmente, fazendo com que a unidade transportadora aumente desnecessariamente o
seu tempo de ciclo.
O número N pode não ser inteiro. Nesse caso, pode-se optar pelo uso do número
inteiro imediatamente inferior ou superior. Se for adotado o número inteiro imediatamente
inferior, haverá pequena falta de unidades transportadoras e a carregadeira terá espera. A
produção global será governada pela frota de transporte. Na outra hipótese, haverá
espera da unidade transportadora e a produção será governada pela produção máxima da
carregadeira. Convém notar, todavia, que, na prática, ainda que teoricamente o número N
fosse inteiro, dificilmente o balanceamento previsto seria efetivo, eliminando-se os tempos
de espera na carga.
Na realidade, o tempo de ciclo de transporte Tc é frequentemente afetado por
fatores imprevistos, que tendem, em geral, a aumentá-lo, como, por exemplo, o uso de
equipamentos de transporte com características diferentes de desempenho, seja por
fabricação, seja por estado mecânico deficiente. A própria atitude do operador poderá
levar a tempos de percurso de transporte maiores ou menores. Eventualmente, até os
problemas do tráfego local poderão afetar a produção de maneira sensível, especialmente
nos trabalhos em zona urbana.

11.3.2. Tempos de ciclo de transporte (fixos e variáveis)

O tempo de ciclo de transporte será formado pelos seguintes tempos elementares:


- tempo de carga da unidade (tf)
- tempo de transporte carregado (tv)
- tempo de manobra e descarga (tf)
- tempo de retorno vazio (tv)
- tempo de posicionamento para carga(tf)

São considerados fixos os tempos de carga, manobras, descarga e


posicionamento, enquanto os de transporte são variáveis pois dependem das distâncias
percorridas.
O tempo de carga da unidade dependerá da relação C/c = n entre as capacidades
do veículo e da caçamba da unidade carregadora. Desde que essa relação seja fixada, o
tempo de carga será expresso por:

tc arg a = n x t c ,

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sendo tc o tempo de ciclo da carregadeira.

Para caminhões "fora-de-estrada" GM Terex, de descarga traseira, ou de


descarga pelo fundo, esses tempos são fornecidos na Tabela 11.2.
Tempo de manobra e descarga Tempo de posicionamento na carga
Condição de Descarga Descarga pelo Descarga Descarga pelo
operação traseira (min) fundo (min) traseira (min) fundo (min)
Favorável 1,0 0,3 0,15 0,15
Média 1,3 0,6 0,30 0,50
Desfavorável 1,5 ~ 2,0 1,5 0,50 1,00

Tabela 11.2 – Tempos de manobra (GM Terex)

Para o cálculo dos tempos variáveis, é necessário considerar os aspectos


seguintes:
a- decomposição do trajeto em segmentos, dos quais sejam conhecidos
os comprimentos e a inclinação das rampas
b- determinação da soma das resistências em cada trecho
c- determinação da velocidade em cada segmento, pela utilização do
diagrama tração x velocidade
d- determinação do tempo gasto no percurso de cada segmento,
através do seu comprimento e da velocidade da máquina

A velocidade média a ser atingida num determinado trecho dependerá da


velocidade máxima calculada conforme indicado acima, afetada de um fator de redução,
que por sua vez é função das seguintes variáveis:
a- relação peso/potência
b- velocidade inicial ou final
c- comprimento do trecho
d- fatores desfavoráveis

Exemplo

1- Determinar a produção de um caminhão fora-de-estrada TEREX R-22


(descarga traseira) que trafega numa pista com as seguintes características:

a- Trajeto

ß retorno
(Corte) i1 = 4% i2 = 0% (Bota fora)
____________________________________________
A L1 = 1800m B L2 = 1200mC
à ida

b- Características do caminhão

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Potência no volante: No = 225 HP


Capacidade coroada: C = 14,0 m3
Rendimento mecânico da transmissão: ηm = 0,85
Peso vazio: = 16,6 t

Marcha Esforço trator máximo (kg)


(transmissão mecânica)
1a 11.000
6.500
2a 3.000
3a 2.200
1.200
4a
5a

Velocidade máxima: Vmax = 56 km/h

c- Características do material:
fator de empolamento: ϕ = 0,80
peso específico solto: γs = 1,2 t/m3
coeficiente de rolamento: K = 60 kg/t

Nota: os tempos de aceleração e desaceleração serão levados em conta através


do coeficiente de redução de velocidade.

d- A unidade é carregada por uma carregadeira Terex 72-41 com c = 2,48 m3


cúbicas de capacidade, tempo de ciclo de carga de 0,5 min, f = 1,0 (fator de carga da
caçamba).
Adotar R = 100% para todos os equipamentos.

I- Cálculo das resistências em cada trecho


Trecho AB - Máquina carregada P = 16,6 + 1,2 x 14,0 = 33,4 t

ΣR = KP - 10 . P . i1 = 33,4 (60 - 10 . 4) = 668 kg

Esforço trator nas rodas motrizes Er = 668 kg


Logo pode-se usar a 5a marcha, e a velocidade no trecho será:

270. N o .η m 270 x 225 x 0,85


V AB = = ≅ 77km / h
Er 668

velocidade máxima = 56 km/h

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Adota-se a velocidade limite e VAB = 56 km/h (5a marcha)

Trecho BC - Máquina carregada P = 33,4 t i = 0%

ΣR = KP = 60 x 33,4 = 2.004 kg

Usa-se a 4a marcha, com a velocidade de

270 x 225 x 0,85


C BC = ≅ 26km / h
2.004

Trecho CB - Máquina vazia P = 16,6 t

ΣR = KP = 60 x 16,6 = 996 kg

Usa-se a 5a marcha, com a velocidade:

270.N o .ηm 270 x 225 x 0,85


VCB = = ≅ 52km / h
Er 996

< vel. limite a 56 km/h

Trecho BA - Máquina vazia P = 16,6 t

ΣR = KP + 10.P.i1 = 16,6 (60 + 10 . 4) = 1660 kg

Usa-se a 4a marcha, com a velocidade:

270.N o .ηm 270 x 225 x 0,85


VBA = = ≅ 31km / h
Er 1.660

Fator de correção

33.400kg
Máquina carregada r= = 148kg / HP
225

16.600kg
Máquina vazia r= = 74kg / HP
225

Trecho AB

Fornecido pela tabela do fabricante r = 148 kg/HP

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L = 1.800 m > 1.050 m


velocidade inicial = 0 Fator de correção de velocidade = 0,92

Logo a velocidade média no trecho AB será:

VmAB = 56 x 0,92 ≅ 51km / h

Trecho BC

r = 148 kg/HP
L = 1.200 > 1.050 m Fator de correção da
com velocidade inicial, em nível velocidade = 0,93

Vm BC = 26 x0,93 ≅ 24km / h

Trecho CB

r = 74 kg/HP < 136 kg/HP


L = 1.200 m > 1.050 m Fator de correção da
sem velocidade inicial, em nível velocidade = 0,94

VmCB = 52 x 0,94 ≅ 49km / h

Trecho BA

r = 74 kg/HP < 136 kg/HP


L = 1.800 m > 1.050 m Fator de correção da
com velocidade inicial, aclive velocidade = 1,00

VmBA = 31x1,00 ≅ 31km / h

Tempos variáveis

1.800 x 0,06 1.800 x 0,06 1.200 x 0,06


Σtv = + + +
51 24 49
1.200 x 0,06
+ = 2,1 + 4,5 + 1,4 + 2,3 = 10,3 min
31
Σtv = 10,3min

Tempos fixos

C 14,0
Tempos de carga: = = 5,6 caçambadas = n
c 2,48

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Adotando n = 5

tcarga = 0,5 x 5 = 2,50 min

Tempo de carga = 2,5 min


Tempo de manobra e descarga (condições médias) = 1,3 min
Tempo de posicionamento (condições médias) = 0,3 min
_______
Σtf = 4,1 min

Tempo de ciclo mínimo:

tc min = Σt f + Σtv = 4,1 + 10,3 = 14,4 min

tempo de ciclo de transporte mÍnimo


N 0 de caminhıam =
tempo de carga
14,4
= = 5,7 unidades
2,5

Adotando-se 6 unidades com a carregadeira governando a produção.


Produção máxima da carregadeira:

60
Q = 2,48 x 0,8 x1,0 x ≅ 238m 3 / h
0,5

Produção por caminhão:

60
Q = 14 x 0,8 x ≅ 46m 3 / h
14,4

Produção da frota de caminhões:

Q = 6 x 46 x = 276m 3 / h

Assim, a frota de transporte teria a capacidade de transportar 276 m3/h, mas


como esta produção é maior do que a da carregadeira (238 m3/h), esta máquina
passa a governar a produção da equipe.
Se fossem adotadas 5 unidades de transporte, ao invés de 6, a produção máxima
da frota seria:

Q = 5 x 46 x = 230m 3 / h ,

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menor do que a produção da carregadeira, que não mais governaria a produção.


Em conclusão, seria preferível, sob o aspecto de produtividade, adotar 6
caminhões, embora haja pequena espera por parte deles.

11.4. Alocação

A alocação de equipamentos é feita no planejamento e projeto de lavra e deve ser


abordada sob a ótica de todas as operações unitárias. A escala de produção desejada é
um dos principais itens a ser considerado na alocação dos equipamentos.

11.4.1. Localização da frente

As frentes de lavra são determinadas pelo planejamento de lavra de modo a


atender, não só ao ritmo de produção desejada, mas também para permitir a extração de
minério e estéril dentro da relação estabelecida pelo planejamento. Durante as operações
de lavra, a alocação dos equipamentos nas frentes de lavra, determinada pelo
planejamento, deve ser feita de modo a minimizar os custos associados aos ciclos dos
equipamentos. Vários estudos têm sido feitos no sentido de otimizar o desmonte,
carregamento e transporte dos materiais de modo a tornar as operações o mais
sincronizadas possível e reduzir os tempos de ciclo, sem afetar a performance do
equipamento e dos operadores.

11.5. Manutenção dos equipamentos

Pode-se definir a manutenção como o conjunto de processos utilizados com a


finalidade de obter dos equipamentos condições de funcionamento que resultem na sua
produtividade máxima e, ao mesmo tempo, busquem o prolongamento de sua vida útil,
permitindo a operação econômica em maiores prazos.
O conceito atual de manutenção é bem mais amplo do que em tempos passados,
quando havia maior preocupação com a assistência mecânica ao equipamento, desde
que este apresentasse algum problema de funcionamento.
Hoje em dia, a manutenção mecânica propriamente dita não pode estar
dissociada da lubrificação e operação racionais do equipamento, pois esses três campos
se acham intimamente ligados de modo que se um deles se revelar ineficiente, poderá
influir de forma negativa no resultado global desejado que é, em última análise, o aumento
da sua vida útil.

11.5.1. Manutenção mecânica

As falhas mecânicas provêm das peças dos seus diversos sistemas, quando
alguma parte vital é afetada ou danificada.
Várias são as causas possíveis dessas anomalias:

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a- projetos ou especificações inadequadas aos requisitos do trabalho da máquina,


ocasionando o desgaste prematuro e até a ruptura de algum componente;
b- falhas de fabricação de peças ou montagem deficiente ocasionando trincas,
tensões excessivas, folgas exageradas que geram vibrações ou impactos, falta de
alinhamento das peças etc.;
c- falha ou deficiência da manutenção. São as peças que se desgastam
prematuramente ou sofrem danos devidos à ausência da manutenção e/ou a deficiências
no atendimento;
d- operação inadequada, devido à sobrecarga, choques, vibrações, resultando na
ruptura de um elemento, que numa reação em cadeia, atinge outros componentes,
produzindo um dano de grande importância;
e- deve ser considerado também, como causa dos problemas mecânicos, nos
equipamentos já muito usados, o desgaste natural das peças, reduzindo-lhes as
dimensões de tal forma que os esforços normais podem determinar a ruptura de algum
componente, ou ainda a ação da fadiga do material, quando solicitada por esforços
cíclicos, ocasionando a progressão lenta da secção já rompida anteriormente.

11.5.2. Manutenção corretiva e preventiva

Entende-se por manutenção corretiva aquela que se preocupa apenas em corrigir


as falhas já detectadas e que prejudicam o funcionamento normal da máquina. Essa
forma de encarar a manutenção pode levar a situações difíceis, porque a quebra das
peças ou as falhas de um sistema podem ocorrer de forma aleatória, exatamente no
momento em que a máquina se faz mais necessária.
Cabe lembrar também que a ruptura de um componente pode afetar outras peças
que trabalham em conjunto. Seria o caso de uma engrenagem da caixa de câmbio,
quando sofrendo a ruptura de um dente, os pedaços soltos poderiam cair exatamente
entre outras engrenagens que se apresentavam sem defeito, ampliando os efeitos do
dano.
A quebra de uma máquina básica de um ciclo de produção, desde que não haja
substituição, pode interrompê-lo, deixando ociosos vários outros equipamentos e
aumentando os prejuízos decorrentes.
Em decorrência dessas possibilidades extremamente desfavoráveis à
produtividade e à rentabilidade das operações, introduziu-se o conceito da manutenção
preventiva que visa principalmente evitar ou prevenir o aparecimento de falhas mecânicas
durante a operação, detectando os defeitos antes de sua manifestação e evitando
também a ruptura de componentes fundamentais pela substituição sumária de peças que,
já tendo atingido certo número de horas de trabalho ou certo desgaste máximo admissível,
se constituem em risco de quebra a curto prazo.
É evidente que a introdução da manutenção preventiva apresenta vantagens
óbvias, mas por outro lado, significa um programa de implantação difícil, e por vezes, de
custo elevado, o que torna a sua aplicação, muitas vezes, anti-econômica para as
empresas de pequeno porte. Além disso, o programa de manutenção preventiva envolve
alguns problemas difíceis, tais como a determinação dos itens considerados críticos que
se forem danificados em serviço podem significar a paralisação da máquina.

118
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Igual dificuldade reside na pesquisa e fixação da idade crítica das peças e dos
limites de desgaste admissíveis, pois, da determinação correta desses valores, depende o
sucesso de todo o programa de manutenção preventiva. Esse programa é feito
praticamente através de revisões ou inspeções periódicas, baseadas no número de horas
trabalhadas ou no de quilômetros percorridos.
Para os equipamentos de mineração as revisões mecânicas periódicas são feitas
após o decurso de certo número de horas de trabalho, indicadas pelo marcador de horas
da máquina que, por sua vez, registra um número proporcional às rotações do motor.
Normalmente, as verificações preventivas recomendadas pelo fabricante são
feitas a um determinado intervalo de horas dependendo do tipo de componente.

11.5.3. Oficinas de manutenção

Um conjunto de equipamentos de mineração exige a instalação de uma oficina de


manutenção e de reformas, para a execução dos reparos de falhas mecânicas e para a
manutenção preventiva.
Os equipamentos de mineração são, sob o ponto de vista mecânico, bastante
complexos e possuem mecanismos diversos com princípios de funcionamento totalmente
diferentes.
A tendência atual é a da especialização, dividindo-se a oficina em setores, ou
mesmo terceirizando parte dos serviços, mas sempre sob a responsabilidade de um
encarregado geral de bom nível técnico.
Um dos principais cuidados que se deve tomar numa oficina, especialmente as de
campo, é com a sua localização, para livrá-la da presença da poeira proveniente de
estradas de serviço, instalações de britagem, usinas de beneficiamento etc.. A poeira é
extremamente prejudicial aos equipamentos, pois produz o desgaste por abrasão. Assim,
não é admissível a presença de poeira dentro de uma oficina mecânica em que peças de
precisão são manuseadas. Além disso, a presença de óleo e graxa faz com que a poeira
fique aderida aos lubrificantes, formando uma pasta altamente abrasiva.

12. Otimização de Operações de Lavra


12.1. Sistemas de equipamentos
A integração das unidades de operação em um sistema que seja capaz de
executar o ciclo de produção eficientemente requer grande atenção tanto no projeto inicial
do sistema como na manutenção das operações do dia-a-dia. As seguintes decisões são
de fundamental importância par o bom funcionamento do sistema de equipamento:
a) Sincronizar os equipamentos do sistema de modo a minimizar as esperas;
b) Balancear a capacidade de produção das unidades de operação: Uma boa
solução para este problema é estar sempre atento ao funcionamento do
sistema ao invés de se preocupar apenas em equilibrar no pico ou na média
de produção as diferentes unidades do sistema;

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c) Determinação da disponibilidade do sistema. Todo o sistema de produção da


mina tende a ser altamente interdependente e serial por natureza. Falha de
uma unidade de operação pode interferir na produção de vários outros
equipamentos do sistema;
d) Desenvolver estratégias de controle em tempo real

A engenharia de sistema de produção na mina ajuda na avaliação das muitas


alternativas de projeto e estratégias operacionais que podem ser desenvolvidas para uma
determinada aplicação. Ela serve como um veículo para identificar escolhas boas e
muitas vezes ótimas. A engenharia de sistema considera as unidades de operação
coletivamente como um sistema integrado ao invés de operações independentes. A
interface e interação das unidades operacionais sempre deve ser considerada.

12.2. Escala de produção

O procedimento usado para estabelecer a escala de mineração ótima pode ser


dividido em três estágios. O primeiro define a ordem de extração ou seqüência de lavra, o
segundo define uma estratégia de teor de corte que varia no tempo e no espaço, e deve
ser ótimo para um dado conjunto de parâmetros de produção e o terceiro, define a
combinação de taxas de produção da mina, moagem e processamento mineral ótimas,
dentro dos limites estabelecidos por restrições logísticas, financeiras, de mercado e
outras.
Com o objetivo de desenvolver uma escala de produção ótima, uma seqüência ou
ordem de extração deve inicialmente ser estabelecida dentro da assim denominada cava
final. A seqüência de extração depende de dois subconjuntos de parâmetros. O primeiro
está relacionado com a relação de extração associada com a recuperação do minério, o
teor do minério e locação física dos pontos de extração com respeito à disponibilidade
através do tempo.
O segundo subconjunto de parâmetros consiste dos custos associados com o
início e manutenção do conjunto de operações. Custos operacionais diretos podem ser
usados para definir uma razão de extração e teor de corte limites, mas o objetivo do
planejamento mineiro é programar uma estratégia que otimize o investimento total.
Antes de começar o planejamento de produção da mina, uma grande quantidade
de trabalho já foi completada na exploração e modelagem do depósito. A partir desse
trabalho, várias suposições já foram feitas incluindo o método de lavra mais provável e
assim a altura da bancada, tipo e tamanho aproximado do equipamento de carregamento
e a seletividade da lavra. Outro trabalho de teste e suposição também foi feito com vista a
determinar o tipo de processamento que será necessário para recuperar o produto. Esses
parâmetros serão usados para estimar a faixa de custo mais provável para a lavra e o
beneficiamento.
A seletividade na lavra interfere substancialmente na produtividade. Ela
condiciona o porte dos equipamentos, a programação de produção e as operações de
extração. Além disso, quanto maior for a seletividade na lavra, mais detalhados devem ser
a pesquisa mineral e o controle de produção. A seletividade geralmente é baixa para lavra
a céu aberto e variável para lavra subterrânea.

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O projeto das fases da lavra pode ser elaborado manualmente, com certa
limitação, com base nas seções horizontais e verticais. Ele pode também ser feito
analiticamente com auxilio do computador. Cada método tem vantagens e desvantagens
quando aplicado por um engenheiro experiente, mas o método escolhido é determinado
pela precisão requerida e disponibilidade de recursos financeiros. Se o objetivo do estudo
é muito preliminar, com pouca disponibilidade de dados básicos, então os métodos
manuais podem ser justificados. Se o estudo é para servir de base para investimento e
desenvolvimento de mina, e um grande número de informações foi coletado, então a
utilização de métodos computacionais deve ser preferida.

12.3. Capital da mina e custos operacionais


Vários tipos de custos são envolvidos nas operações de mineração. Existem
várias formas de determinar e estimar esses custos. Um modo muito usual é sua divisão
em categorias. Basicamente, os custos da mineração podem ser agrupados em três
categorias:
- Custos de capital
- Custos operacionais
- Custos gerais e administrativos

Os custos de capital são relativos aos investimentos na infra-estrutura da mina e


da planta de beneficiamento. Os custos operacionais são os custos inerentes às
operações de produção como perfuração, desmonte, transporte, operações de
beneficiamento etc. Esses custos podem ser indicados na base de unidade monetária por
tonelada produzida. Os custos gerais e administrativos normalmente são considerados
numa base anual. Normalmente os custos gerais e administrativos consideram os
seguintes itens:
- Supervisão
- Prêmios aos empregados
- Despesas administrativas
- Levantamento topográfico e geologia de mina
- Bombeamento
- Desmonte para desenvolvimento
- Taxas
- Seguros
- Ensaios
- Depreciação da planta, etc.

O custo de capital e o custo geral e administrativo podem ser transformados em


custo por tonelada como os custos operacionais. Assim, as categorias de custos tornam-
se:
- Custos de propriedade
- Custos de produção
- Custos gerais e administrativos

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Os custos operacionais podem ser representados para as diferentes unidades


operacionais:
- Perfuração
- Desmonte
- Carregamento
- Transporte
- Outros

A categoria “outros” inclui terraplenagem, manutenção de estradas, manutenção


de barragens de rejeito e pilhas de disposição, bombeamento etc. Algumas minerações
incluem custo de manutenção nos custos operacionais. Outras incluem esse custo em
custos gerais e de administração. Os custos operacionais podem ser também
discriminados em componentes do custo. Por exemplo, no desmonte:
- Explosivos
- Espoletas
- Reforçadores
- Cordéis
- Retardos etc.

O custo operacional também pode ser dividido em categorias:


- Mão-de-obra
- Materiais, custos e energia
- Outros

Numa determinada operação, as despesas com mão-de-obra podem ser incluídas


nos custos diretos (perfurador e ajudante, por exemplo). Em outros casos, são incluídas
em custos indiretos (supervisão, reparos etc.).
Há certos custos que são vistos como fixos ou independentes do nível de
produção. Outros são variáveis, dependendo diretamente da produção. Para alguns é
difícil estabelecer se são fixos ou variáveis.
Os custos de aquisição dos equipamentos são normalmente depreciados numa
média anual dentro dos custos de investimentos.

12.4. Custos e estimação de custos


Um depósito mineral não pode ser transformado em uma mina, a menos que o
lucro operacional anual estimado seja suficiente para recuperar, com lucro, o custo de
capital de desenvolvimento da mina. A precisão de estimação de custo de capital e
operacional depende da qualidade técnica da avaliação do depósito e do conhecimento
sobre as características da lavra e do beneficiamento.
A estimação dos custos de capital e operacional de uma futura mina é feita
inicialmente após as reservas de minério terem sido determinadas. Isso envolve riscos
visto que o projeto de detalhe ainda não existe. Entretanto, os principais custos de capital
são aplicados após exploração detalhada do minério, realização do projeto da mina,
estudos detalhados das características metalúrgicas do minério e projeto global do

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empreendimento. No estágio do estudo de viabilidade preliminar, os conhecimentos


técnicos são insuficientes para se estimar os custos com precisão, estes custos estimados
servem, para orientar de modo aproximado a viabilidade da provável mina, o tamanho
ideal da planta e a necessidade de estudos adicionais para melhorar os conhecimentos
sobre o depósito. Custos estimados são baseados inicialmente em custos médios
compilados a partir de projetos e operações existentes, semelhantes ao projeto em
estudo. Semelhanças essas com relação às condições gerais, métodos de lavra e
beneficiamento.
A estimação de custos com uma precisão de ± 10%, que é necessária para um
estudo detalhado de viabilidade, requer aperfeiçoamento de trabalhos técnicos extensivos
e estudos de planejamento de mina, projeto geral do empreendimento, estudos
ambientais e avaliação de suprimentos, mão-de-obra e equipamentos requeridos para a
mineração, beneficiamento e serviços.

12.5. Avaliação de mina


O termo avaliação de mina implica na fixação de uma moeda corrente para
quantificar o valor de uma mina ou projeto de mineração e estabelecer uma medida do
valor da propriedade. Como tal, diversos tipos de valor podem ser buscados para
representar o estudo de avaliação de uma mina.
Na avaliação de mina, as principais respostas que se buscam são:
- Qual é o valor da mina?
- Qual é o custo da mineração?
Nesse contexto, o valor que interessa é o valor de mercado do recurso mineral.
Valor de mercado é o preço estabelecido num mercado público pela troca entre um
comprador disposto e um vendedor também disposto, quando nem um nem outro está sob
pressão para completar a transação. Assim, o termo mercado sugere a idéia de troca.
Entretanto, a determinação do valor de mercado de um bem mineral específico
somente pode ser feita pelo mercado através de uma transação de venda real, onde são
intervenientes o comprador e o vendedor. O comprador tem interesse de baixar o valor e o
vendedor procura aumentar o preço.
Especificamente, os profissionais de economia mineral, os avaliadores e os
órgãos de fiscalização do governo são interessados na estimação de valor de mercado
para os bens minerais. O valor de mercado é uma propriedade bastante dinâmica e sofre
influência do tempo e das condições de mercado.
Para estimar o valor de mercado de qualquer bem mineral, a maioria dos
avaliadores considera inicialmente 3 abordagens geralmente aceitas para estimação de
valores. A primeira abordagem é com relação aos custos. A segunda está relacionada ao
mercado e a terceira às receitas (lucros).
Os custos são uma preocupação constante dos engenheiros de planejamento.
Existe sempre o conflito entre a melhor qualidade do produto e o menor custo.
O mercado dos bens minerais encontra alguns problemas práticos. Isso se deve
principalmente a dois fatores: a) há relativamente poucos bens minerais à venda e, por
conseguinte, pouca concorrência; b) uma vez que cada depósito mineral é único em
qualidade, tamanho, locação geográfica, grau de desenvolvimento etc., as condições de
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mercado não têm influência significativa nos preços. A receita é o resultado entre o valor
de mercado e o custo.

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