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Republica Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Superior


Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José De Sucre”
Vice-Rectorado Luis Caballero Mejías
Trabajo – Producción I

Docente De Cátedra Alumnos Agregados


Vivian Ovalles José Arellano Exp: 2016203223
Ángeles Suarez Exp: 2016203051

Caracas, 22 De Abril Del 2019


INTRODUCCION

En el presente trabajo se vera todo lo referente a la soldadura, su historia, los tipos de


soldadura, sus aplicaciones, requerimientos de procesos y tipo de prevención al momento
de soldar, pero, realmente ¿Qué es una soldadura? Sabemos que la soldadura, es un
proceso de fabricación en donde se utiliza la unión de dos materiales, generalmente
metales que se logra mediante la fusión de los mismos.

Es notable como los procesos de soldadura ha avanzado considerablemente a lo largo de


los años, desde hace 2500 años hasta la actualidad y como nosotros como humanos,
seguimos en busca de algo nuevo, algo novedoso y algo que no siga hacer creciendo ya que
para todo científico llámese, ingeniero, técnico o profesional cercano a las ramas, es
importante lo que es este proceso a la hora de producir algo o de experimentar con algo.
DESARROLLO

SEGÚN LA HISTORIA

Dice la tradición que hace aproximadamente 2500 años, un herrero griego de nombre
Glaukos, que vivía en la ciudad de Khios, invento la forma de soldar el hierro tal como se
muestra en la figura A.1

En el procedimiento de este herrero se calentaban las dos


piezas de hierro en un horno o fragua hasta ablandecer el
metal, luego valiéndose de golpes de martillo, se les
fusionaba hasta reunirlas en una unidad, en lo que hoy se
conoce como soldadura por forja, anteriormente en ese
tiempo, los metales se unían por remachado o por
soldadura “fuerte” que se caracterizaba principalmente
por el uso de oro como sustancia aleante o sustancia para
el mojado.

FIG A.1 La práctica de la soldadura por forjado continuo sin sufrir cambio alguno hasta
hace alrededor de unos 200 años, cuando la invención de los modernos procedimientos de
soldadura, dio paso a medios de eficiencia creciente para unir placas o perfiles metálicos.
La primera en desarrollarse como tal, fue la soldadura de arco electico en (Rusia 1885) a la
que siguió muy rápidamente la soldadura oxiacetilénica (Francia 1895) a tal punto de
conocer todos los métodos de soldadura que conocemos hoy en día en la actualidad y que
aun se siguen desarrollando.

Ahora, ¿realmente que es la soldadura? a


soldadura, se le puede denominar como el proceso
en el cual se realiza la unión de dos materiales
mediante fusión de los mismos. Esto se obtiene
aplicando un calor intenso combinada con presión,
para fundir los bordes del metal (por lo general) en
forma tal que los mismo se unan mediante fusión de
forma totalmente permanente, específicamente los materiales que se usan para unir los
dos materiales son metales y termoplásticos. FG 1.1

Es importante tener en cuenta que antes de hacer una unión, es necesario que la
soldadura o material que se usara para soldar “moje” por así decirlo, los metales básicos o
muy bien los metales base que formaran la unión a desear tal cual como se muestra en la
figura 1.1.
Lo curioso de este proceso es que, al momento de hacer la soldadura, se forma una unión
intermolecular entre la soldadura y el metal donde las moléculas de la soldadura penetran
la estructura del metal base para formar una estructura sólida, totalmente metálica.

Cuando se unen dos superficies limpias por


así de decirlo, de metal y luego son
sumergidas en soldadura fundida dicha
soldadura mojará el metal y subirá a tal
punto de llenar los espacios entre las
superficies contiguas, a esto se le conoce
como “Acción Capilar”. En cambio, si la
superficie no está “Limpia” no ocurrirá la
operación de mojado y la soldadura no
llenará la unión. En esta figura se muestra
los diagramas de fase que sueles ocurrir al
momento de hacer una soldadura común y corriente.

Es muy importante tener presente lo que se llama como “Tensión de la superficie” ya que
la misma es aquella capa delgada que se ve sobre la superficie de la soldadura derretida.
Casi siempre, los contaminantes de la soldadura pueden incrementar o disminuir la tensión
de la superficie el cual tiene como consecuencia el incremente de la temperatura, pero este
efecto es pequeño comparado al efecto de la oxidación causante.

Durante este proceso, se pueden usar diversos tipos de dispositivos para obtener el calor
necesario, con o sin ayuda de presión o bien la presión necesaria para fundir los bordes del
metal en una forma controlada y monitoreada por el operador.

Por lo general, los procedimientos de soldaduras tienen clasificaciones ya que los mismos
suelen ser diferentes y cada proceso no es igual al otro.

1) Soldadura por Gas: La soldadura por gas también conocida como soldadura a la llama,
se caracteriza por utilizar una llama de intenso calor a altas temperaturas producida por la
combinación de un gas combustible con aire u oxígeno. Estos gases combustibles por lo
general son el acetileno, el gas natural, el propano y el butano.

También existen métodos de soldadura por gas a temperatura notablemente inferiores al


promedio (3.200 °C) y esta se le conoce como soldadura fuerte, que implica el uso de un
soplete de gas licuado de petróleo mezclado con aire con la finalidad de lograr así una llama
lo suficientemente caliente como para fundir una aleación como lo es el estaño, el plomo,
etc. Por lo general este método se usa principalmente en la plomería para la unión de
tuberías de agua en aleaciones domésticas, así como también en otras aplicaciones un tanto
más complejas.

Una de sus principales ventajas es que este proceso de soldadura tiene como el sentido
peculiar de tener un bajo costo y una alta capacidad en cuanto a movilidad de equipo. La
única desventaja es el tiempo prolongado que causa este proceso para que los materiales
se enfríen.

La soldadura oxiacetilénica, es un proceso asociado a este tipo de trabajos y es uno de los


mas comunes en soldadura de gas. El oxigeno y el acetileno, combinado en una cámara de
mezclado, arden en la boquilla del soplete produciendo una temperatura de llama más
elevada, alrededor de unos 6000°F, la cual rebasa el punto de fusión de la mayoría de los
mátales por ende, esta operación se puede realizar fácilmente con o sin metal de aporte ya
que las partes pueden fundirse y ponerse en contacto a medida que se va realizando la
operación de fusión con el soplete, una vez retirado el mismo las partes metálicas quedan
unidas al enfriarse.

El aspecto de la llama resultante de la combustión anteriormente nombrada se muestra a


continuación donde el cono interno de acetileno al ser oxidado se transforma en hidrogeno
y monóxido de carbono según lo indica la siguiente reacción:

En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera


para formar dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas
del volumen del flujo de acetileno y de oxígeno son ajustadas hasta que el cono interno
alcanza su tamaño máximo con una frontera claramente definida. La composición de la
envoltura carece entonces de reacción a acero de bajo contenido de carbono. Si se
suministra oxígeno en dosis excesivas, el cono interno se hace más pequeño y puntiagudo
y la flama resultante descarburará el acero. Por otra parte, un exceso de acetileno hace que
el cono desarrolle una envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama
será carburante.
Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies duras se utiliza
flama carburante, esto con el fin de evitar la descarbonización y producir un depósito de
fundición de alto contenido de carbono en la superficie, que permitirá el enlace de la
aleación de superficie sin dilución excesiva. Es especialmente importante no soldar aceros
austeníticos inoxidables con una flama carburante ya que dará lugar a una subida de
carbono, en consecuencia, corrosión intergranular.
2) Soldadura de arco: La soldadura de arco también conocida como soldadura eléctrica,
es el proceso de más amplia aceptación como el mejor, el mas económico, el mas natural y
el mas practico para unir metales, pero ¿Qué es un arco? Un arco, es una corriente electica
que fluye entre dos electrodos a través de una columna de gas ionizado donde un cátodo
estará cargado negativamente y un ánodo estará cargado positivamente y estos serán los
responsables de crear el intenso calor del arco de soldadura.
Los iones negativos y positivos se hacen
rebotar rebotan entre si en la columna de
plasma a un ritmo acelerado. Es importante
tener en cuenta que el arco no solo
proporciona el calor necesario para fundir el
electrodo y el metal base sino también que
bajo ciertas condiciones también
proporcionara los medios para transportar el
metal fundido desde la punta de electrodo a
la obra.

Existen varios mecanismos para la transferencia de metal. Dos (de muchos) ejemplos
incluyen:

1. Tensión Superficial Transferica: Una gota de metal fundido toca el baño de metal
fundido y se dibuja en ella por la tensión superficial.

2. Pulverización de arco: La gota se expulsa desde el metal fundido en la punta del


electrodo por una partícula eléctrica impulsándola al baño de fusión fundido (ideal para
soldadura de cabeza).

Ahora, en el proceso de soldadura por arco, es importante que el soldador cuente con un
electrodo adecuado, sujeta a un dable de tierra a la pieza de trabajo donde luego se ajustara
la corriente eléctrica para provocar lo que se le conoce como el “salto del arco”, es decir,
para crear una corriente intensa que salte entre el electrodo y el metal y en seguida a esto,
mover el electrodo a lo largo de las líneas de unión del metal que se está soldado, dando
suficiente tiempo para que el calor del arco funda el metal.

El metal fundido, procedente del electrodo o metal de aporte, se deposita en la junta, y,


junto con el metal fundido de los bordes, se solidificará para formar una junta solidad donde
el soldador seleccionara el electrodo (metal de aporte) que ha de usar para producir el arco
de acuerdo con las especificaciones del trabajo

Para hacer este tipo de soldadura hay que cumplir ciertos requerimientos, uno de ellos
es que todos los electrodos así como las superficies del metal a soldar, deben estar
totalmente libres de todo tipo de contaminación, así como grasa, por, humedad y defectos
en la superficie una vez hecho esto, es necesario conocer la relación de intensidad y tensión
que se brindaran en el trabajo, generalmente se necesita una tensión comprendida entre
40 y 110V; casi siempre esta tensión va descendiendo hasta valores intermedios
comprendidos entre los 15 y 35V pero para esto es necesario tener una fuente de poder
que te brinde lo V deseados, esta fuente se le conoce como maquina de soldar y la misma
se caracteriza por tener tomas de voltajes de 220 a 380V con línea a tierra. Los cambios de
polaridades siempre se harán cuando la maquina se encuentre inactiva o apagada, en caso
contrario es recomendable abstener a realizar este proceso.

Por lo general la fuente de poder es la que alimenta de corriente eléctrica (voltios


amperios) para luego así, permitir mantener el arco durante la soldadura. Existen dos tipos
de salidas estáticas en cuanto a voltios se trata; la primera es la maquina de corriente
constante, la cual produce una curva característica entre volteos-amperios con caída y la
segunda es la maquina de voltaje que se le conoce mejor como “potencia constante” la cual
tiene una curva característica entre volteos-amperios relativamente plana

Existen varios procedimientos de soldadura de arco, por ejemplo, la “soldadura por arco
de carbón” es una de las primeras técnicas de este tipo de soldadura. En este proceso se
establece un arco entre un electrodo de carbón puro donde la pieza de trabajo estará
conectada a tierra y una vez en el proceso los electrodos de carbón, no se consumirán en el
trabajo, pero es necesario tener un metal de aporte para realizar la soldadura, en caso
contrario se recurrirá a un cambio por electrodos metálicos. En la actualidad, este proceso
de arco carbón, se aplica principalmente para cortar o ranurar metales.

Ahora una vez desarrollado este método de soldar, rápidamente le siguió el método
llamado “soldadura por arco metálico”, el cual consta con una varilla de metal consumible
como electrodo el cual su recubrimiento se le llama “fudente” donde una vez caliente, el
fudente se evapora, formando una barrera protectora en torno al arco y la soldadura así
como también ayuda a corregir problemas de estabilización del arco. Anteriormente eso no
pasaba ya que los electrodos metálicos eran totalmente desnudos y sin protección

Existen muchos tipos de soldadura de arco, así como lo son la soldadura de arco tungsteno
con gas, la soldadura de arco sumergido, la soldadura con hidrogeno atómico y la soldadura
de arco con plasma, pero los procesos desarrollados al principio de este punto son los mas
comunes en la industria.

3) Soldadura por resistencia: La soldadura por resistencia es un proceso que se efectúa


maquina y por lo general este tipo de soldadura se basa principalmente en una corriente
eléctrica entre dos pedazos distintos de metal, la corriente producida va a derretir una
sección muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión, consiguiendo
sellarlos juntos.
La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de
gas, es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de fabricación simples.
Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos
pedazos superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada, y además cuenta con unos
costos iniciales bastante altos.
NOTA: Los tipos de soldadura nombrados anteriormente son los mas usuales a usar en lo
que es la industria (punto que también se toco en la soldadura por arco) ahora uno que son
validos pero no muy común esta…
- Soldadura de estado sólido: La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos
pedazos de metal mediante vibración y presión, algo que resulta bastante interesante, al
no utilizar ningún tipo de calor para conseguir derretir los metales utilizados. Una alta
presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos mediante el
método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo. Los tipos de soldadura de
estado sólido que encontramos son los siguientes: La soldadura ultrasónica Soldadura de la
explosión Soldadura de la de fricción Soldadura del rodillo Soldadura de pulso
electromagnético Soldadura de co-extrusión Soldadura en frío Soldadura de difusión
Soldadura exotérmica Soldadura de alta frecuencia Soldadura de presión caliente Soldadura
de inducción En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de
soldadura , está que requiere una gran preparación de la superficie del metal, para
conseguir poder comenzar la soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en
los costes.

GASES DE PROTECCION

Los gases de protección protegen la zona de soldadura de los gases atmosféricos, como el
oxígeno, el nitrógeno, el dióxido de carbono y el vapor de agua. Según el material que se
esté soldando, estos gases atmosféricos pueden reducir la calidad de la soldadura o
dificultar su proceso. Gas de protección TIG Como ya sugiere el nombre del proceso, por
regla general, la soldadura TIG utiliza gases inertes.

Los gases de protección están estandarizados en UNE-EN 439 y según la norma llevan las
denominaciones l1, l2 e l3. El gas de protección que más se utiliza en la soldadura TIG es el
argón (I1). El grado de pureza debe ser como mínimo de 99,95%. En metales con excelente
conductividad térmica, como el aluminio o el cobre, también se utiliza helio (I2). Si el helio
es el gas de protección, el arco voltaico estará más caliente. Pero sobre todo, el calor entre
el núcleo y el borde del arco voltaico se distribuye con mayor homogeneidad. El uso de helio
puro en soldaduras TIG es raro y se limita a casos especiales; en cambio, desde hace algunos
años, se utilizan cada vez más las mezclas de argón y helio (I3) con 25, 50 o 75% de helio.
De este modo, por ejemplo, con estructuras de aluminio más gruesas, se reduce la
temperatura de calentamiento previo necesaria para lograr una penetración suficiente. En
muchos casos, también se puede aumentar la velocidad de soldadura. En la soldadura TIG
de aceros inoxidables de cromo-níquel, también se utilizan mezclas de argón/hidrógeno
(R1), aunque para evitar los poros, el contenido de hidrógeno debe ser inferior al 5%. El
caudal de gas de protección dependerá del diámetro de la boquilla de gas y de la corriente
de aire circundante. Para el argón, como valor de referencia, se puede partir de un caudal
volumétrico de 5-10 l/min.

+ Gas de protección MIG/MAG: Los gases de protección para la soldadura MIG/MAG se


encuentran en la norma UNE-EN 439. Esta estandariza todos los gases de protección para
soldadura y corte por arco voltaico. Los gases de protección se dividen en siete grupos y en
otros subgrupos.

VISTA GENERAL DE LOS GRUPOS DE GASES DE PROTECCIÓN

Grupo R

El grupo R contiene mezclas de argón e hidrógeno con efecto reductor. Además de argón y
helio, los gases del Grupo R1 se utilizan para soldaduras TIG y de plasma, mientras que los
gases del subgrupo 2, con mayor contenido de hidrógeno (H), se usan para corte de plasma
y protección de raíces (mezcla de hidrógeno y nitrógeno).

Grupo I

El Grupo I contiene los gases inertes. Entre ellos, argón (Ar), helio (He) y mezclas de argón
y helio. Se emplean para soldaduras TIG, MIG y de plasma y para protección de raíces.

Grupo M

El gran grupo M, que a su vez se subdivide en M1, M2 y M3, aúna gases de mezcla para la
soldadura MAG. Cada grupo se divide en 3 o 4 subgrupos. Los gases se clasifican de M1.1 a
M3.3 de acuerdo con su comportamiento de oxidación, es decir, M1.1 es el menos oxidante
y M3.3 el de mayor oxidación. El componente principal de estos gases es el argón, y en
componentes activos, se mezclan el oxígeno (O) o el dióxido de carbono (CO2) o el oxígeno
y el dióxido de carbono (gases de tres componentes).

Grupo C

En el rango de gases para soldadura MAG, el Grupo C incluye dióxido de carbono puro y una
mezcla de dióxido de carbono y oxígeno. Esto último no es relevante en Alemania. Los gases
del Grupo C son los de mayor oxidación, ya que el CO2 se descompone con la alta
temperatura del arco voltaico, produciendo monóxido de carbono y grandes cantidades de
oxígeno.
Grupo F

Por último, el grupo F incluye nitrógeno (N) y una mezcla de nitrógeno e hidrógeno. Ambos
gases se pueden usar para formar y cortar plasma.

Además del comportamiento de oxidación, con la composición del gas también cambian
las propiedades eléctricas y físicas en la zona del arco voltaico y, en consecuencia, las
propiedades de soldadura. Por ejemplo, si se añade helio al argón, mejorarán la
conductividad térmica y la retención térmica de la atmósfera del arco. En ambos casos, el
resultado es un arco voltaico de mayor contenido energético y, por ende, un mejor
comportamiento de penetración. La mezcla de los componentes activos en los gases de
mezcla conduce, entre otros, a una formación de gotas más fina cuando se funde el hilo de
soldadura. También mejora la transferencia de calor en el arco voltaico.

En este caso, el resultado es también un mejor comportamiento de penetración. El caudal


del gas de protección necesario se puede calcular con una regla general: de 10 a 12 veces
el diámetro del hilo en litros/minuto.En el caso de la soldadura MIG de aluminio, los
caudales establecidos son ligeramente superiores a la media debido a la fuerte tendencia
del material a oxidarse; para los gases de mezcla Ar/He, los caudales son mucho más altos
debido a la baja densidad de helio. La presión del gas de la botella o de la conducción en
circuito cerrado se reduce. El caudal establecido se puede leer en un manómetro, calibrado
con un difusor, o en un caudalímetro con flotador.

EQUIPOS DE PROTECCION

Los quipos de protección para soldadura mejor conocidos como “Elementos de Protección
Personal” (EPP), son equipos o dispositivos para ser utilizados por el soldador durante su
jornada de trabajo. Lo protegen de enfermedades profesionales ante la presencia de riesgos
específicos que no pueden ser aislados o eliminados, aumentando su seguridad y salud en
el trabajo.

A) Protección de cabeza y rostro; Máscara o careta de soldar: Es el elemento básico para


aplicar una soldadura. Protege los ojos de radiaciones en el proceso de soldadura, protege
también la cara y el cuello. Debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso
e intensidad de corriente empleada.

+ Gafas de seguridad: Se utilizan al estar expuesto a proyección de partículas,


normalmente se portan siempre bajo la careta de soldadura. Existen algunos modelos que
nos permiten colocar lentes formuladas para aquellas personas que requieren corrección
visual en su vida cotidiana. Careta de seguridad para esmerilar: Se utilizan en trabajos que
requieran la protección de la cara completa como al manipular la pulidora, el esmeril o la
sierra circular.

+ Gorro o capucha: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hacen


soldaduras en posiciones

+ Protección respiratoria: Mascarillas respiratorias para humos metálicos o respiradores


con filtro: está mascarilla debe usarse siempre debajo de la máscara para soldar. La
mascarilla o los filtros deben ser reemplazados al menos una vez a una la semana.

B) Protección auditiva: Tapa oídos de inserción: Disminuyen 27 dB aproximadamente.


Permiten un ajuste seguro al canal auditivo. Moldeados: Disminuyen 33 dB
aproximadamente. Son hechos sobre medida de acuerdo con la forma del oído.

+ Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren la totalidad de


la oreja. Protección de manos y brazos.

+ Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas al manipular las piezas metálicas calientes.

+ Mangas o casaca de cuero: se utilizan para aplicar soldaduras en posiciones verticales y


sobre cabeza, para evitar las severas quemaduras que pueden ocasionar las salpicaduras
del metal fundido.

C) Protección de pies y piernas: Bota en cuero tipo soldador: Con puntera de acero para
proteger los pies de la posible caída de piezas o elementos pesados que puedan causar
daño. Traen caña alta sin cordones para evitar el atrape de proyecciones de la soldadura.

+ Protección corporal: Delantal de cuero: para proteger el cuerpo de salpicaduras y de la


exposición a los rayos ultravioletas Overol: se utilizan tejidos a base de algodón resistentes
a las salpicaduras (jean o dril), nunca tejidos sintéticos. La pierna del pantalón debe cubrir
las botas para evitar que penetren salpicaduras dentro de las mismas y las mangas de la
camisa deben ser largas para proteger los brazos. La ropa del soldador siempre debe
permanecer seca para evitar descargas eléctricas.

APLICACIONES

SOLDADURA PUNTO ROJO


DESCRIPCIÓN: Electrodo de aluminio para uniones y
revestimientos en aleaciones y fundición de los tipos (Al –
Si). Sólo con corriente directa (electrodo al positivo +). La
cobertura de este electrodo provee una atmósfera de gas
para proteger el arco, proporciona un fundente para disolver la alúmina (óxido de aluminio),
agentes limpiadores y una escoria protectora para cubrir la franja de soldadura.
APLICACIONES: Ampliamente utilizado en la pailería en aluminio, construcción de
estructuras arquitectónicas, fabricación y reparación de moldes, corrección de defectos de
fundición, tanques y recipientes para industria papelera y aceitera. En mantenimiento y
reparación de componentes de la industria de la aviación, química, alimenticia,
agroindustrial.
VENTAJAS: Buena soldabilidad; encendido y reencendido rápido, poco salpique, remoción
fácil de óxidos, las características de las uniones resultan particularmente buenas. Puede
también aplicarse con soplete, utilizando su fundente y flama ligeramente carburante.
Buenas propiedades de liga y fluidez capilar
SOLDADURA PUNTO VERDE
DESCRIPCION: El Electrodo punto verde es un producto
de ferretería de uso profesional está fabricado con
revestimiento celulósico que tiene un arco muy suave y
estable, facilitando su utilización. Se destaca entre otras
cosas por dejar cordones de excelente apariencia, al
remover la escoria sin problemas, por lo que se
recomienda en materiales resistentes a la corrosión y en
situaciones en las que hay posibilidad de picadura
producida por ácidos sulfúricos y sulfurosos, manteniendo
un buen nivel de desempeño aún ante condiciones
adversas.
APLICACIONES: indispensable en todo trabajo de
soldadura de marcos de ventanas, fabricación de rejas,
estanques o estructuras livianas. Además, la virtud que
posee de ser aplicable en todas las posiciones de
soldadura lo hace un elemento especialmente dúctil,
dándote mayores opciones de uso para facilitarte tus
tareas.
VENTAJAS: hacen de este un producto vital para tus
labores profesionales que requieran algún tipo de soldadura. Se trata de
una pintura sumamente versátil y flexible, apta para una gran cantidad de aplicaciones,
gracias a su moderna fórmula que le permite reunir los mejores atributos dentro de un
mismo envase. De esta manera, este electrodo es el adecuado si deseas mejorar el
rendimiento en tus tareas.
SOLDADURA PUNTO AZUL
DESCRIPCION: Se caracteriza por tener un electrodo
manual para aceros al carbono, un revestimiento
celulósico potásico en to da posición, corriente
continua-electrodo positivo o corriente alterna y
también un revestimiento blanco.
CARACTERISTICAS Y APLICACIONES: – Se
caracteriza por alta velocidad de soldadura,
depósitos lisos, bajo chisporroteo, bajo índice de
humos, fácil remoción de escoria y excelente
penetración.
– Electrodo de uso general para aceros dulces, especialmente cuando es necesario soldar
chapas y perfiles delgados.
– Aplicaciones típicas: Marcos de ventana, fabricación de rejas, estanques, planchas
galvanizadas, estructuras y reparaciones generales
FUENTES DE PODER

En el proceso por soldadura de arco, se resumió brevemente este punto el cual a


continuación de desarrollara como es deseado. ¿Qué son las fuentes de poder?

Las fuentes de poder, son la fuente de corriente eléctrica que mantiene el arco durante la
soldadura. Existen en variados tipos y tamaños. Las dos fuentes de poder básica son las
fuentes de poder de amperaje constante y las fuentes de poder de voltaje constante. Hay
máquinas soldadoras que son una combinación de estos dos tipos básicos, pero no son
comunes. Las fuentes de poder de amperaje constante se usan para la soldadura al arco con
electrodos revestidos, arco de tungsteno, plasma, carbón (torch y soldadura), y para la
soldadura de puntos. Se puede usar con procesos en los cuáles el alambre es alimentado en
forma automática, tales como: Arco Sumergido o Soldadura automática protegida con gas,
pero solamente si se usa un alimentador de alambre que controle el voltaje en forma
automática. Las fuentes de poder de amperaje constante, producen un efecto de
"Drooping" en la curva de Volt/Amper, que no es exactamente constante, pero que se
mantiene indiferente bajo diferentes largos de arco. A medida que la carga aumenta, la
salida disminuye hasta que el arco se estabiliza. Si el terminal de trabajo y el de electrodo
se juntan, en tal caso el amperaje es máximo y el voltaje cae a 0. El soldador puede controlar
el voltaje al variar el largo del arco. Si aumenta el largo del arco aumentará el voltaje y
disminuirá ligeramente el amperaje, lo mismo sucederá cuando se disminuya el voltaje, que
aumentará el amperaje, este fenómeno permite al soldador controlar la cantidad de calor
con que está soldando. Las fuentes de poder de voltaje constante o de potencial constante,
mantienen casi un voltaje constante, cualquiera que sea el amperaje. Este sistema se usa
en soldaduras automáticas o semi-automáticas con un alimentador continuo de alambre, y
son solo de corriente continua. Las fuentes de poder de voltaje constante tienen una curva
volt/amper plana. La velocidad con que se derrite el alambre es directamente proporcional
con la cantidad de amperes que la máquina producirá. Un alimentador de alambres controla
la velocidad del alambre y un control del voltaje selecciona el voltaje que el soldador estime
adecuado
REFERENCIAS

https://www.monografias.com/trabajos13/elproces/elproces.shtml

https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/cuales-son-los-diferentes-tipos-
de-soldadura

https://www.lincolnelectric.com/es-mx/support/process-and-theory/Pages/arc-welding-
detail.aspx

http://www.carburos.com/Industries/Construction/construction-Metal-
Fabrication/product-list/tig-welding-construction-
etalfabrication.aspx?itemId=2FC7BE63910343A88F7D52B49D70D163

https://www.ewm-
group.com/es/fachwissen/schutzgase.html?fbclid=IwAR3zu7a7OZzcvDh-
W3Vdc8p1vAyBfhIcOCzhpacHy1eo-y6Ck0tlMtOu5rE

https://sparkweld.wordpress.com/2016/11/28/elementos-de-proteccion-personal-epp-
para-el-
soldador/amp/?fbclid=IwAR26QkZGdMmknhAqr07mRoQDfF0v187aNxBeUIHiffCFurhTNw
E3MtlcYtc

http://www.mailxmail.com/curso-soldadura-arco-manual-electrico-fundamentos/fuentes-
poder-soldadura