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1 WERKSTOFFE

2002
KONSTRUKTIONSRICHTLINIEN BOHR- UND GEWINDETIEFEN
2
GEWINDEAUSWAHLREIHEN UND -FREISTICHE

3 RUNDUNGEN, SCHRÄGUNGEN, FREISTICHE

ZULÄSSIGE SCHRAUBENBELASTUNGEN,
NORMENHEFT

4
ANZIEHDREHMOMENTE, VORSPANNGERÄTE
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

KONSTRUKTIVE HINWEISE ZU VERBINDUNGSELEMENTEN


5 SCHRAUBEN, MUTTERN, SCHEIBEN IN VERBINDUNG MIT
SENKUNGEN UND/ODER BOHRUNGEN;
FUNDAMENTVERANKERUNGEN

MECHANISCHE VERBINDUNGSELEMENTE
6 SCHRAUBEN UND MUTTERN; GEWINDESTIFTE, STIFTE UND
SONSTIGE SCHRAUBEN; SCHEIBEN UND SICHERUNGEN;
NUTMUTTERN UND SICHERUNGSBLECHE
PRODUKTNORMEN / LAGERHALTUNG

7 PASSFEDERN, KEILE

8 ACHSHALTER, BOLZEN, BUCHSEN

9 LAGERHALTIGE HALBZEUGE, STAHLBAU-PROFILE

STANDARD-ROHRABMESSUNGEN, ROHRVER-
SCHRAUBUNGEN, FLANSCHE, FORMSTÜCKE, ROHR-
10
BEFESTIGUNGEN, SCHLAUCHLEITUNGEN, HILFS- UND
BETRIEBSMITTEL
Die aktuellsten Normen finden Sie im INTRANET unter der Rubrik:
• Online Normen

Alle Rechte vorbehalten. DIN 34

SMS Demag Aktiengesellschaft


Düsseldorf und Hilchenbach
Normung / Standardisierung

1. Auflage (Januar 2002)


Januar 2002

Werkstoffe
SN 359
Auswahl

In dieser Norm sind Werkstoffe aufgeführt, die in SMS Demag - Erzeugnissen verwendet werden, wobei vorrangig die lager-
haltigen Werkstoffe nach SN 483 eingesetzt werden sollen.

Inhaltsverzeichnis:

Werkstoffbezeichnungen (Bezeichnungssysteme) ............................................... Seite 2-8

Fußnoten ................................................................................................................... Seite 9

Walz- und Schmiedestähle


Baustähle................................................................... DIN EN 10025, ........................................................... Seite 10/11
DIN EN 10137-2, SEW 090-2...................................... Seite 16/17
Feinkornbaustähle ...................................................... DIN EN 10113-2 ......................................................... Seite 12/13
Blankstähle................................................................. DIN EN 10083-2, DIN EN 10277-2 .............................. Seite 12/13
Feinbleche.................................................................. DIN EN 10130 ........................................................... Seite 12/13
Rohrstähle.................................................................. DIN 1629, DIN 1630, DIN 2391, DIN 17175, ................ Seite 12/13
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

DIN 17457, DIN 17458................................................ Seite 12/13


Druckbehälterstähle.................................................... DIN EN 10028-2 und 3................................................ Seite 14/15
Vergütungsstähle........................................................ DIN EN 10083-1 und 2................................................ Seite 16-19
Stähle für Flamm- und Induktionshärten ...................... DIN 17212.................................................................. Seite 18/19
Einsatzstähle.............................................................. DIN EN 10084 ............................................................ Seite 20/21
Stähle für Schmiedestücke.......................................... DIN EN 10222-2, ........................................................ Seite 20/21
DIN EN 10250-2 bis 4, SEW 550................................. Seite 20-23
Warmfeste Stähle ....................................................... DIN EN 10269 ............................................................ Seite 20/21
Nichtrostende Stähle................................................... DIN 17440, DIN EN 10088-1 bis 3, DIN EN 10250-4.... Seite 24/25

Gusseisen
Gusseisen mit Lamellengraphit ................................... DIN EN 1561 .............................................................. Seite 26/27
Gusseisen mit Kugelgraphit ........................................ DIN EN 1563 .............................................................. Seite 26/27
Temperguss ............................................................... DIN EN 1562 .............................................................. Seite 26/27

Stahlguss
Stahlguss ................................................................... DIN 1681, DIN 17182,................................................. Seite 26/27
DIN 17205, SEW 835, DIN EN 10213-2....................... Seite 28/29

Nichteisenmetalle
Rotguss...................................................................... DIN EN 1982 .............................................................. Seite 30/31
Zinnbronze ................................................................. DIN EN 1982 .............................................................. Seite 30/31
Guss-Zinn-Blei-Bronze................................................ DIN EN 1982 .............................................................. Seite 30/31
Guss-Aluminium-Bronze ............................................. DIN EN 1982 .............................................................. Seite 30/31
Weißbronze...................................................................................................................................................... Seite 30/31
Sondermessing .......................................................... DIN EN 12164 ............................................................ Seite 32/33
Guss-Sondermessing ................................................. DIN EN 1982 .............................................................. Seite 32/33
Lagermetall ................................................................ DIN ISO 4381 ............................................................. Seite 32/33
Sinterbronze..................................................................................................................................................... Seite 32/33
Wartungsfreie Gleitwerkstoffe .......................................................................................................................... Seite 32/33

Fortsetzung Seite 2 bis 33


Seite 2
SN 359 : 2002-01

- Leerseite -
Europäische Stahlsorten Stahlsorten-Einteilung
nach EN 10020
Bezeichnungssystem und DIN-Vergleich

Einteilung Unlegierte Stähle legierte Stähle


Bezeichnungssystem nach Tab. 1 nach Tab. 1
Bild 1 Hauptgüteklassen Hauptgüteklassen

Grundstähle unleg. Qualitätsstähle unlegierte Edelstähle legierte Qualitätsstähle legierte Edelstähle


BS UQS UES LQS LES
Stahl ohne besondere Stahl, bei den keine An- Vergüteter oder oberflächen- Stahl, dessen Verwendungszweck ähnlich dem der Stähle, die die Anforderungen an die Legierungs-
Güteanforderungen forderungen an den Rein- gehärteter Stahl, mit größerem unleg. Qualitätsstähle ist und wegen seiner beson- elemente nach Tab. 3 überschreiten und die auf-
(Tiefziehen, Kaltprofi- heitsgrad bezüglich nicht- Reinheitsgrad bezügl. nicht- deren Anforderung Legierungselemente enthält. grund ihrer chem. Zusammensetzung unterschied-
lieren ..) der Stahlsorte metallischer Einschlüsse metallischer Einschlüsse Des weiteren sind LQS nicht für eine Vergügung lichste Verarbeitungs- und Gebrauchseigenschaf-
bei der Herstellung. vorgeschrieben sind. gegenüber den unlegierten oder Oberflächenbehandlung bestimmt. ten besitzen, z. B.
Keine Wärmebehand- Kein gleichmäßiges An- Qualitätsstählen. Feinkornbaustähle für den Stahlbau, Druckbehälter- Nichtrostende, hitzebeständige, warmfeste Stähle,
lung. sprechen auf eine Wärme- Gleichmäßiges Ansprechen und Rohrleitungsbau mit Mindeststreckgrenze Wälzlager-, Werkzeug-, Maschinen-, Stahlbau-
Anforderungen durch behandlung. auf eine Wärmebehandlung. < 380 N/mm² für Dicken ≤ 16 mm; stähle mit bes. physikalischen Eigenschaften.
Normen und Lieferbe- Stahl, dessen Güteanfor- Durch genaue chemische Zu- Grenzgehalt der Legierungselemente nach Tab. 3; Nichtrostende Stähle mit C ≤ 1,20% u. Cr ≥ 10,5%
dingungen nach Tab. 2. derungen die Grenzge- sammensetzung werden be- Legierte Stähle für Schienen, Spundwanderzeug- und Ni < 2,5%: ferritische u. martensitische Stähle
Keine Legierungs- halte nach Tab. 2 für sondere Eigenschaften erreicht, nisse und Grubenbauprofile. Ni ≥ 2,5%: austenitische Stähle
elemente außer Si, Mn. Grundstähle überschreitet. z. B. Legierte Stähle mit Si oder Si und Al
Im Vergleich zu den - hohe Festigkeit oder Härt- Warm- oder kaltgewalzte Flachstahlerzeugnisse, Schnellarbeitsstähle mit mind. zwei der folgenden
Grundstählen gelten barkeit in Verbindung mit die mit B, Nb, Ti, V oder Zr einzeln oder kombiniert drei Elemente: Mo, W, V mit einem Gesamt-
schärfere Anforderungen der Verformbarkeit legiert sind. massengehalt ≥ 7% und mit C ≥ 0,60% und
hinsichtlich der Spröd- - Schweißeignung Cr = 3 - 6 %.
bruchempfindlichkeit, der - Zähigkeit
Korngröße, der Verform- - usw. Tabelle 2
barkeit usw.
Anforderungen
gültig für
Bezeichnungssystem nach EN 10 027-1 Tabelle 1 Art Dicken (d) Grenzwert
Gruppe 1 Kurzname nach Verwendung und mechanischen und Vorgeschriebene Grenzgehalt mm
physikalischen Eigenschaften (Bild 2, 3) Elemente Massenanteil in % Mindestzugfestigkeit ≤ 16 ≤ 690 N/mm²
Mindeststreckgrenze ≤ 16 ≤ 360 N/mm²
nach EN 10 020 Anhang A, B Al Aluminium 0,1 1)
Mindestbruchdehnung ≤ 16 ≤ 26 %
BS UQS UES LQS LES B Bor 0,0008 Mindestdurchmesser ≥ 3 ≥ 1xd
G = Stahlguß unlegiert x x x Bi Bismuth 0,10 Mindestenergieverbrauch beim
S = Stähle für den Stahlbau ≥ 10 ≤ 16 ≤ 27 Joule
x x x x x Co Kobalt 0,10 Kerbschlagbiegeversuch (bei 20 °C)
P = Stähle für den Druckbehälterbau x x x x x Cr Chrom
1)
0,30 höchstzulässiger C-Gehalt ≥ 0,10 %
L = Stähle für den Rohrleitungsbau x x x Cu Kupfer
1)
0,40 höchstzulässiger P-Gehalt ≥ 0,045 %
E = Maschinenbaustähle x x La Lanthanide 0,05
höchstzulässiger S-Gehalt ≥ 0,045 %
1)
B = Betonstahl x Mn Mangan 1,65
3) siehe EN 10020 Tab. 2 Seite 5
Y = Spannstähle 1)
x Mo Molybdän 0,08
2) Tabelle 3
R = Stähle für oder in Form von Schienen x x Nb Niob 0,06
H = Kaltgewalzte Flacherzeugnisse x Ni 1) Vorgeschriebene Grenzgehalt
Nickel 0,30
Elemente Massenanteil in %
in höherfesten Ziehgüten P Blei 0,40 1)
Cr Chrom 0,50
D = Flacherzeugnisse aus weichen x x x Se Selen 0,10 1)
Cu Kupfer 0,50
Stählen zum Kaltumformen Si Silizium 0,50 La Lanthanide 0,06
T = Verpackungsblech und -band x Te Tellur 0,10 Mn Mangan 1,80
2) 1)
M = Elektroblech und -band x x Ti Titan 0,05 Mo Molybdän 0,10
2) 2)
Gruppe 2 Kurzname nach chemischer Zusammensetzung (Bild 4) V Vanadium 0,10 Nb Niob 0,08
1)
nach EN 10 020 Anhang A, B W Wolfram 0,10 Ni Nickel 0,50
2)
2) Ti Titan 0,12
BS UQ UES LQS LES Zr Zirkon 0,05

SN 359 : 2002-01
2)
V Vanadium 0,12
G = Stahlguß legiert x x Sonstige (außer C, P, S, N) 0,05 Zr 2)
1)
Zirkon 0,12
x x x x Wenn für Stahl 2,3,4 Elemente mit dieser Fußnote gekennz. sind u. deren Sonstige nicht erwähnte Elemente (siehe Tab. 1)
C = Kohlenstoff x Gehalt < als in der Tabelle angegebene Grenzgehalt ist, so ist ein Grenzgehalt 1)
Wenn für Stahl 2,3,4 Elemente mit dieser Fußnote gekennzeichnet sind und
in Betracht zu ziehen, der 70 % der Summe aus den 2,3,4 Elementen beträgt.
X = mittlerer Gehalt minde- 2) 1)
Die Regel aus Fußnote gilt entsprechend auch für die mit Fußnote
2) deren Gehalt < als in der Tabelle angegebene Grenzgehalt ist, so ist ein
stens eines Legierungs- x gekennzeichneten Elemente. Grenzgehalt in Betracht zu ziehen, der 70 % der Summe aus den 2, 3, 4

Seite 3
elementes ≥ 5 %
3)
Ist für Mn nur ein Höchstwert angegeben, gilt als Grenzgehalt 1,80 Gewichts- Elementen beträgt.
2) 1) 2)
prozent. Die Regel aus Fußnote gilt entsprechend auch für die mit Fußnote
HS = Schnellarbeitsstahl gekennzeichneten Elemente.
Kurzname nach Verwendung und mechanischen

SN 359 : 2002-01
Seite 4
oder physikalischen Eigenschaften nach
DIN V 17006-100 (Gruppe 1) Bild 2
Aufbau des Bezeichnungssystems
1) 1) 1)
Hauptsymbole Zusatzsymbole für Stähle Zusatzsymbole für Stahlerzeugnisse
a a n n n n1 an ... +an + an ...
s 3 5 5 J2G3 +N
Beispiele
D X 5 2 D +ZF

2) 3) 3) 3)
Buchstabe Mechanische Eigenschaften Gruppe 1 Gruppe 2 Für Stahlerzeugnisse
G = Stahlguß (wenn erforder- Für Buchstabe (S, P, L, E) Für Buchstabe (S) Für Buchstabe (S) Für Buchstabe (S, P, L)
lich) (steel casting) nnn = Mindeststreckgrenze (Re) in N/mm² Kerbschlagarbeit in Joule Prüftemperatur C = Mit besonderer Kaltumformbarkeit (cold workability) Tabellen 4, 5, 6
S = Stähle für den Stahlbau Für (B) 27 J 40 J 60 J in C° D = Für Schmelztauchüberzüge (hot dip metall coating)
(structural steel) nnn = Charakteristische Streckgrenze (Re) in N/mm² JR KR LR +20 E = Für Emaillierung (enamelled) Für (E, B, Y)
P = Druckbehälter-Stähle Für (Y, R) JO KO LO 0 F = Zum Schmieden (forging) Tabelle 6
5)
(pressure vessel steel) n n n n1 = Mindestzugfestigkeit für (Rm) in N/mm² J2 K2 L2 -20 H = Hohlprofile (hollow section)
L = Stähle für den Rohrlei- Für (H) J3 K3 L3 -30 L = Für tiefere Temperaturen (low temperature) Für (H)
tungsbau (line pipe) nnn = Mindeststreckgrenze (Re) in N/mm² J4 K4 L4 -40 M = Thermomechanissch gewalzt (thermo mechanical Tabelle 5
4)
E = Maschinenbaustähle T n n n = Mindestzugfestigkeit für (Rm) in N/mm² J5 K5 L5 -50 rolled)
3)
(engineering steel) Für (D) J6 K6 L9 -60 N = Normalgeglüht o. normalisierend gewalzt Für (D, T)
B = Betonstahl Cnn = Kaltgewalzt, gefolgt von einer zweistelligen A = Ausscheidungshärtend (normalized annealed) Tabellen 5, 6
(reinforcing bars) Kennzahl n n Für (S, P, L) O = Für Offshore
Y = Spannstähle Dnn = Warmgewalzt, bestimm für unmittelbare Kalt- M = Thermomechanisch gewalzt (thermomechanical rolled) P = Spundwandstahl (sheet pilling)
(prestressed steel) umformung, gefolgt von einer zweistelligen N = Normalgeglüht o. normalisierend gewalzt (normalized annealed) Q = Vergütet (quench-harden)
R = Schienenstähle Kennzahl n n Q = Vergütet (quench-harden) S = Für Schiffbau (ship building)
(rail steel) Xnn = Art des Walzens (warm o. kalt) nicht vorge- Für (P) T = Für Rohre (tube)
H = Kaltgewalzte Flacherzeug- schrieben, gefolgt von einer zweistelligen B = Gasflaschen (gas bottle) W = Wetterfest (weathering)
nisse aus höherfesten Kennzahl n n S = Einfache Druckbehälter (single pressure vessel) a = Anforderungsklassen, falls erforderlich mit einer
Stählen zum Kaltum- (Für T) T = Rohre (tube) nachfolgenden Ziffer nach Gütenorm (Technische
formen Hnn = Vorgeschriebener mittlerer Härtewert für einfach Für (B) Lieferbedingungen).
T = Verpackungsblech und reduzierte Erzeugnisse a = Duktilitätsklase, falls erforderlich mit einer oder zwei nach- an = Chemische Symbole für vorgeschriebene zusätzliche
-band nnn = Nennstreckgrenze (Re) in N/mm² für doppelt folgenden Kennziffern Elemente, falls erforderlich zusammen mit einer
M = siehe Bild 3 (Anhang) reduzierte Erzeugnisse Für (Y) einstelligen Zahl, die den mit 10 multiplizierbaren
C = Kaltgezogener Draht (cold drawn wire) Mittelwert der vorgeschriebenen Spanne des Gehal-
H = Warmgeformte o. behandelte Stäbe (hot finished bar) tes (auf 0,1 % gerundet) des Elementes angibt.
Q = Vergüteter Draht (quench-harden wire) Für (P)
S = Litze (stranded wire) H = Hochtemperatur (high temperature)
Für (R) L = Tieftemperatur (low temperature)
Beispiele für Bestellbezeichnungen Mn = Hoher Mn-Gehalt R = Raumtemperatur (room temperature)
Blech EN 10029 - 20A x 2000 x 4500 Stahl EN 10025 - S355J2G3+N Cr = Chrom-legiert X = Hoch- und Tieftemperatur
Band EN 10143 - 2,5 x 500 Stahl EN 10142 - DX52D+ZF Für (H) a = Anforderungsklassen, falls erforderlich mit einer
M = Thermomechanisch gewalzt (thermo mechanical rolled) nachfolgenden Ziffer nach Gütenorm (Technische
B = Bake hardening Lieferbedingungen).
P = Phosphorlegiert (phosphor alloyed) Für (L)
1) a = Buchstabe, n = Ziffer, an = Alphanumerisch X = Dualphase (binary phase) a = Anforderungsklassen, falls erforderlich mit einer
2) Symbole M, N und Q in der Gruppe 1 gelten für Feinkombaustähle Y = Interstitialfree steel (IF-Stahl) nachfolgenden Ziffer nach Gütenorm (Technische
3) Zwecks Unterscheidung zwischen zwei Stahlsorten der betreffenden Gütenorm können, Für (D) Lieferbedingungen).
mit Ausnahme bei den Symbolen für chemische Elemente, an die Zusatzsymbole der D = Für Schmelztauchüberzüge (hot dip metall coating) Für (E)
Gruppe 1 oder 2 ein oder zwei Ziffern angehängt werden. EK = Für konventionelle Emaillierung (enamelled) C = Eignung zum Kaltziehen (cold workability)
4) Ohne besondere Anforderungen an Zähigkeit oder Schweißeignung ED = Für Direktemaillierung (enamelled direct) Für (R)
5) Bei 3stelligen Angaben für die Zugfestigkeit ist eine Null voranzusetzen. H = Hohlprofile (hollow section) Q = Vergütet (quench-harden)
6) Anmerkung: Für Feinstblech sind keine Symbole vorgesehen. T = Für Rohre (tube) Für (H)
Für (S, D) D = Für Schmelztauchüberzüge (hot dip metall coating)
an = Chemische Symbole für vorgeschriebene zusätzliche Elemente,
falls erforderlich zusammen mit einer einstelligen Zahl, die den
mit 10 multiplizierten Mittelwert der vorgeschriebenen Spann des
Gehaltes ((auf 0,1 % gerundet) des Elementes angibt.
Für (S, P, L, E, Y, R, H, D, T)
G = Andere Merkmale, wenn erforderlich mit 1 o. 2 nachfolgenden
Ziffern nach Gütenorm (Technische Lieferbedingungen).
Kurzname nach chemischer Zusammensetzung
nach DIN V 17006-100 (Gruppe 2) Bild 4

Aufbau des Bezeichnungssystems


1) 1) 1)
Hauptsymbole Zusatzsymbole für Stähle Zusatzsymbole für Stahlerzeugnisse
a n n n a... n-n an ... +an + an ...
C 3 5
Beispiele
2 8 Mn 6

2) 3) 4)
Buchstabe Kohlenstoffgehalt Legierungselemente Gruppe 1 Gruppe 2 Für Stahlerzeugnisse
G = Stahlguß (wenn erf.) Für Buchstabe (G, C, X) a = Symbole für den Stahl charak- Für Buchstabe (C) Für Buchstabe (C) Für Buchstabe (C, HS)
(steel casting) n n n = 100 x mittlerer C-Gehalt terisierenden Legierungsele- E = Vorgeschriebener max. S- an = Chemische Symbole für Tabelle 6
C = Kohlenstoff (carbon) des vorgeschriebenen mente, gefolgt von Gehalt vorgeschriebene zusätz-
X = mittlerer Gehalt mind. Bereiches. Wenn kein n-n = Zahlen, getrennt durch Binde- R = Vorgeschriebener Bereich liche Elemente, falls er- Für (G, X)
eines Legierungs- Bereich für den Kohlen- striche, die demmittleren Gehalt des S-Gehaltes forderlich zusammen mit Tabellen 4, 6
elementes ≥ 5 % stoffgehalt angegeben der Elemente, multipliziert mit D = Zum Drahtziehen (wire einer einstelligen Zahl,
HS = Schnellarbeitsstahl ist, ist von einem pas- den nachstehenden Faktoren, drawing) die den mit 10 multipli-
(high speed steel) senden repräsentativen entsprechen. C = Besondere Kaltumformbar- zierten Mittelwert der
Wert auszugehen. keit vorgeschriebenen
(Kaltstauchen, Kaltfließ- Spanne des Gehaltes
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W x 4 pressen) (cold workability) (auf 0,1 % gerundet)
Al, Be, Cu, Mo, Nb, S = Für Federn (spring) des Elementes angibt.
Pb, Ta, Ti, V, Zr x 10 U = Für Werkzeuge Tabelle 6: Behandlungszustand
1) a = Buchstabe, n = Ziffer, an = Alphanumerisch Ce, N, P, S x 100 W = Für Schweißdraht (welding +A Weichgeglüht
2) Zwecks Untgerscheidung von zwei Stahlsorten mit ähnlicher B x 1000 wire) +AC Geglüht zur Erzielung kugeliger Karbide
chemischer Zusammensetzung kann die Kennzahl für den G = Andere Merkmale, wenn +AR wie gewalzt (o. besond. Walz- u.o. Wärmebehandlungsbedingung)
Kohlenstoffgehalt um eine Ziffer erhöht werden. Für Buchstabe (X) erforderlich mit 1 oder 2 +AT Lösungsgeglüht
3) Den Symbolen der Gruppe 1, außer E und R, können ein n-n = Zahlen, getrennt durch Binde- nachfolgenden Ziffern nach +BC Warmgeformt und gestrahlt (DIN EN 10083-1 Ausg. 10.96)
oder zwei Ziffern angehängt werden zwcks Unterscheidung striche, die den mittleren, auf Gütenorm (Technische +C Kaltverfestigt (z. B. durch Walzen o. Ziehen)
von zwei Stahlsorten der betreffenden Gütenorm. die nächste ganze Zahl gerun- Lieferbedingungen) +Cnnn Kaltverfestigt auf eine Mindestzugfestigkeit von n n n N/mm²
4) Den Symbolen E und R der Gruppe 1 kann eine Ziffer deten Gehalt der Elemente an- +CR Kaltgewalzt
angehängt werden, die den mit 100 multiplizierten, zuvor geben. +DC Lieferzustand dem Hersteller überlassen
auf 0,01 % gerundeten höchstzulässigen bzw. mittleren Für (HS) +FP Behandelt auf Ferrit-Perlit-Gefüge und Härtespanne
Schwefelgehalt darstellt. n-n = Zahlen, die, durch Bindestriche
+HC Warm-Kalt-geformt
getrennt, den prozentualen
+HW Warmgeformt
Gehalt der Legierungselemente
+I Isothermisch behandelt
in folgender Reihenfolge ange-
Tabelle 5: Art des Überzuges +LC Leicht kalt nachgezogen bzw. leicht nachgewalzt (Skin passed)
ben:
- Wolfram (M) Symbol Bedeutung +M Thermomechanisch gewalzt
- Molybdän (Mo) +A * Feueraluminiert +N Normalgeglüht oder normalisierend gewalzt
- Vanadium (V) +AR Aluminium-walzplattiert +NT Normalgeglüht und angelassen
- Cobalt (Co) +AS Mit einer Al-Si-Legierung überzogen +P Ausscheidungsgehärtet
+AZ mit einer Al-Zn-Legierung überzogen (> 50 % Al) +P Warmgeformt und gebeizt (DIN EN 10083-1 Ausg. 10.96)
+CE Elektrolytisch spezialverchromt (ECCS) +RA Rekristallisationsgeglüht
+CU Kupferüberzug +Q Abgeschreckt
+IC Anorganische Beschichtung +QA Luftgehärtet
Tabelle 4: bes. Anforderungen
+OC Organisch beschichtet +QL Flüssigkeitsvergütet (DIN EN 10028-2 Ausg. 04.93)
Symbol Bedeutung
+S * Feuerverzinnt +QO Ölgehärtet
+CC * unverformter Strangguß
+SE Elektrolytisch verzinnt +QT Vergütet

SN 359 : 2002-01
+H Mit besonderer Härtbarkeit
+T * Schmelztauchveredelt mit einer Blei-Zinn-Legierung (Terne) +QW Wassergehärtet
+HL * Mit eingeengten Härtbarkeitsstreubändern
+TE Elektrolytisch mit einer Blei-Zinn-Legierung überzogen +S Behandelt auf Kaltscherbarkeit
+HH * Mit eingeengten höherliegenden Härtbarkeitsstreubändern
+Z * Feuerverzinkt +SR Spannungsarmgeglüht
+Z15 Mindest-Brucheinschnürung senkrecht zur Oberfläche 15 %
+ZA Mit einer Zn-Al-Legierung überzogen (> 50 % Zn) +T Angelassen
+Z25 Mindest-Brucheinschnürung senkrecht zur Oberfläche 25 %
+ZE Elektrolytisch verzinkt +TH Behandelt auf Härtespanne
+Z35 Mindest-Brucheinschnürung senkrecht zur Oberfläche 35 %
+ZF Diffusionsgeglühte Zinküberzüge (galvannealed, mit diffun. Fe) +U Unbehandelt

Seite 5
Anmerkung: Die Symbole werden durch Pluszeichen (+) von den vorhergehen-
den getrennt. Diese Symbole stehen im Grunde als für den Stahl gekennzeichne- +ZN Zink-Nickel-Überzug (elektrolytisch) +WW Warmverfestigt
te Sonderanforderungen. Aus praktischer Erwägung werden sie jedoch wie Zu- * Anmerkung: Die Symbole werden durch Pluszeichen (+) von den vorher- Anmerkung: Die Symbole werden durch Pluszeichen (+) von den vorher-
satzsymbole für Stahlerzeugnisse behandelt. gehenden getrennt. Um Verwechslungen mit anderen Symbolen zu vermeiden, gehenden getrennt. Um Verwechslungen mit anderen Symbolen zu vermei-
* nach DIN EN 10083-1 (Ausg. 10.96) kann der Buchstabe S vorangestellt werden, z. B. +SA. den, kann der Buchstabe T vorangestellt werden, z. B. +TA
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SN 359 : 2002-01

Werkstoffbezeichnungen
Stahl
1. Bezeichnung nach den mechanischen Eigenschaften
1.1 z.B. nach DIN EN 10025 Warmgewalzte Erzeugnisse aus unlegierten Stählen
S 235 JR G2 +C Desoxidationsart nur nach
DIN EN 10025
Kennbuchstabe für die Eignung besonderer
FU = unberuhigter Stahl G1
Verwendungszwecke, z.B. (für die Eignung
FN = unberuhigter Stahl ist nicht
zum Kaltumformen wenn erforderlich).
zulässig................. G2
Kennzeichen für Desoxidationsart FF = vollberuhigter Stahl G3, G4
G2 = unberuhigt nicht zulässig (FN).
Kennzeichen für Gütegruppe
(Schweißeignung und Kerbschlagarbeit).
festgelegter Mindestwert der Streckgrenze
für Dicken ≤ 16 mm in N/mm2.
Kennbuchstabe für Stahlgruppe
(z.B. S = Stähle für den allgem. Stahlbau)

1.2 z. B. nach DIN EN 10028 Druckbehälterstähle


P 355 N H

Hochtemperatur

normalgeglüht

festgelegter Mindestwert der Streckgrenze für Dicken ≤ 16 mm in N/mm2.

Kennbuchstabe für Stahlgruppe (z.B. P = Stähle für den Druckbehälterbau).

2. Bezeichnung nach der chemischen Zusammensetzung


2.1 bei unlegierten Stählen z.B. nach DIN EN 10083 Vergütungsstähle
C 45 E +QT Wärmebehandlungszustände nach
DIN EN 10083
Wärmebehandlung: vergütet +A = weichgeglüht
+N = normalgeglüht
vorgeschriebener max. S-Gehalt +QT = vergütet

mittlerer C-Gehalt 0,45%

Stahl mit festgelegtem C-Gehalt

2.2 bei niedriglegierten Stählen, z.B. nach DIN EN 10084 Einsatzstähle


16 Mn Cr 5

Cr-Gehalt nicht besonders angegeben

Mn-Gehalt = 5 : 4 = 1,25 %

mittlerer C-Gehalt 0,16 %


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SN 359 : 2002-01

2.3 bei hochlegierten Stählen, z.B. nach DIN EN 10088 Nichtrostende Stähle
X 6 Cr Ni Ti 18 - 10

Ti-Gehalt nicht besonders angegeben

Ni-Gehalt = 10,0 %

Cr-Gehalt = 18,0 %

mittlerer C-Gehalt 0,06 %

Legierungsbestandteile außer dem C-Gehalt


werden unverschlüsselt angegeben

3. Multiplikator bei niedriglegierten Stählen


Multiplikator bei
Legierungszusätze
niedriglegierten Stählen
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1000

Gusseisen
Bezeichnung nach der Zugfestigkeit
z. B. DIN EN 1563 Gusseisen mit Kugelgraphit
EN - GJS - 400 - 15 U
Erprobung an angegossener Probe

Mindestwert Dehnung A in %

Mindest-Zugfestigkeit 400 N/mm2 bei einer Wanddicke ≤ 30 mm

Gusseisen mit Kugelgraphit

Europäische Norm

Stahlguss
1. Bezeichnung nach den mechanischen Eigenschaften
1.1 z. B. DIN 1681 Stahlguß für allgemeine Verwendungszwecke (noch verbliebenes altes Bezeichnungssystem)
GS - 52
Zugfestigkeit min. 520 N/mm2

Stahlguss

1.2 bei unlegiertem Stahlguss, z. B. DIN EN 10213 Warmfester ferritischer Stahlguss


GP 240 GH +N
Bezeichnung für
Normalgeglüht G = Gussstücke
P = Druckbehälter
Hochtemperatur (warmfest)

Kennzahl der min. Streckgrenze Rp 0,2 in Mpa (Mpa = N/mm²)

Stahlguss für Druckbehälter


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SN 359 : 2002-01

2. Bezeichnung nach der chemischen Zusammensetzung


2.1 bei niedriglegiertem Stahlguss, z. B. DIN 17205 Vergütungsstahlguss (noch verbliebenes altes Bezeichnungssystem)
GS - 42 Cr Mo 4 VI
flüssigkeitsvergütet auf Festigkeitsstufe I

Mo-Gehalt nicht besonders angegeben

Cr-Gehalt = 4 : 4 = 1,0 %

C-Gehalt 0,42 %

Stahlguss

2.2 bei hochlegiertem Stahlguss, z. B. DIN EN 10213 Warmfester Stahlguss


G X 23 Cr Mo V 12 - 1 +QT

Wärmebehandlung: vergütet

V-Gehalt nicht besonders angegeben

Mo-Gehalt 1 %

Cr-Gehalt 12 %

C-Gehalt 0,23 %

hochlegiert, Legierungsangaben unverschlüsselt

Stahlguss

Nichteisenmetalle
Bezeichnung nach der chemischen Zusammensetzung (Knetlegierungen zusätzlich mit Angabe der Festigkeitsstufe)
z. B. DIN EN 1982 Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierung (frühere Benennung "Rotguß")
CU Sn7 Zn4 Pb7 - C - GZ

Gießverfahren: Schleuderguss

Gussstück

Zn-Gehalt 4%; Pb-Gehalt 7%

Sn-Gehalt 7%

Mehrheitslegierungselement, keine Mengenangabe


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SN 359 : 2002-01

Fußnoten

1) Lagerhaltung siehe SN 483 (Normenheft, Kapitel 9).


2) Die Werte für die Kerbschlagarbeit werden bei 20 °C ermittelt (bei S355J2G3 bei -20°C) und gelten für Proben mit
Faserverlauf in Längsrichtung.
3) Gemessen an polierten Rundstäben von Ø 10 mm.
4) Die Einhärtungstiefe Eht hängt von der Einsatzdauer ab. Es ist daher aus wirtschaftlichen Gründen nur die unbedingt
notwendige Eht anzugeben.
5) Schweißeignungsgruppen:
Gruppe 1: Gut schweißgeeignet.
Gruppe 2: Im allgemeinen gut schweißgeeignet, unter Umständen Vorwärmung und/oder Wärmenachbehandlung
erforderlich.
Gruppe 3: Mäßig schweißbar, Vorwärmen und Anlassen nach dem Schweißen erforderlich.
Gruppe 4: Nur bedingt schweißbar. Vorwärmen und Anlassen nach dem Schweißen erforderlich;
Sonderelektrode erforderlich.
Gruppe 5: Schwer oder gar nicht schweißbar.
6) Die angegebenen Temperaturen sind Richtwerte; zur genauen Vorwärmtemperaturbestimmung ist der Einfluss der
Elektrodendicke, der Blechdicke und der Schweißnahtart zu berücksichtigen. Es ist ggf. Rücksprache mit der
Schweißtechnischen Fertigung zu nehmen.
7) Die Relativkosten beziehen sich bei Stahl auf den S355J2G3 (St 52-3), bei Gusseisen EN-GJL (GG) und
EN-GJS (GGG) auf den EN-GJL-2900 (GG-20) und bei Stahlguss auf den GS-38 (GS-38). Es sind nur Vergleiche
innerhalb der einzelnen Gruppen Stahl, Gusseisen oder Stahlguss möglich. Die Relativkosten dürfen nicht zu
Kalkulationszwecken benutzt werden. Bei Gusseisen und Stahlguss sind in den Relativkosten nicht die Kosten für Lohn-,
Form- und Kernanteile enthalten; durch diese Anteile erhöhen sich die Relativkosten je nach Schwierigkeitsgrad der
Bauteile.
8) Bei warmgewalzten Rohren aus St 37.4 bestehen Lieferschwierigkeiten, daher St 35.8 (Kesselrohre) verwenden, der
den St 37.4 qualitätsmäßig einschließt.
9) NBK = normalgeglüht (altes Bezeichnungssystem) + (blankgeglüht, nach der letzten Kaltumformung sind die Rohre
oberhalb des oberen Umwandlungspunktes unter Schutzgas geglüht.)
10) Die Werkstoffe nach DIN 17212 sind besonders für die Flamm- und Induktionshärtung entwickelte Stähle, die im Handel
nicht immer lagerhaltig sind; es können dann ersatzweise die entsprechenden C-Stähle nach DIN EN 10083 verwendet
werden. Diese Stähle sind jedoch nicht immer feinkörnig, es besteht ggf. ein erhöhtes Ausfallrisiko.
11) Bei Werkstücken über 30 mm Dicke werden geringere Härtewerte erreicht.
12) Da der Stahl in zwei Festigkeitsstufen geliefert werden kann, ist in der Zeichnung anzugeben z.B. :
"Vergütet auf 700 - 850 N/mm² ".
13) Bei Verwendung als Hydraulikguss in der Zeichnung angeben: Hydraulikguss, Prüfdruck z. B. 300 bar.
14) Außer der Werkstoffbezeichnung selbst keine weiteren Eintragungen über Wärmebehandlung
nach dem Gießen erforderlich.
15) Bei Einschweißteilen eintragen: Stückanalyse C ≤ 0,25 %.
16) Knetlegierung
17) Buchsen aus Sinterbronze B 50 sind bis d1 = 80 mm genormt und bis d1 = 100 mm handelsüblich. Sie sind nur bis 80 °C
Betriebstemperatur zu verwenden. Bei größeren Durchmessern und bei Temperaturen über 80 °C ist auf "DEVA-Metall"
oder "devagleit" auszuweichen.
18) nach Vereinbarung
19) Bei Beanspruchung in Dickenrichtung (Terassenbruch) DIN EN 10164 beachten.
20) Der gewünschte Wärmebehandlungszustand bei Anlieferung ist durch Zusatzsymbole mit Pluszeichen
(z.B. 13CrMo4-5+NT) an die Werkstoffbezeichnung anzufügen.
21) Die Werkstoffbezeichnung kennzeichnet bereits den Wärmebehandlungszustand in Anlieferung.
Seite 10
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
0,2% - Dehngrenze

Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
Werkstoff -

Kerbschlagarbeit
Bruchdehnung

(Anhaltswerte)
Brinellhärte G
Streck - bzw.

Zugfestigkeit
Nenndicke
(Wärmebe- ReH / Rm A5 Z KV Rbw HB
Art Bezeichnung handlungs- Rp 0,2
und zustand) 21) mm N/mm2 N/mm2 % % J N/mm2
Norm Gültige Nr. Alt min. min. min. min. min. max.
≤ 16 235 26 180
> 16 ≤ 40 225 26 -
> 40 ≤ 63 215 25 -
340 bis 470 27
> 63 ≤ 80 215 24 -
S235JRG2 1.0038 RSt 37-2 - - -
> 80 ≤ 100 215 24 -
> 100 ≤ 150 195 22 -
> 150 ≤ 200 185 21 -
320 bis 470 23
> 200 ≤ 250 175 21 -
≤ 16 275 22 200
> 16 ≤ 40 265 22 -
> 40 ≤ 63 255 410 bis 560 21 -
27
> 63 ≤ 80 245 20 -
S275JR 1.0044 St 44-2 - -
> 80 ≤ 100 235 20 -
> 100 ≤ 150 225 400 bis 540 18 -
> 150 ≤ 200 215 17 -
380 bis 540 23
> 200 ≤ 250 205 17 -
≤ 16 355 22 270
> 16 ≤ 40 345 22 -
> 40 ≤ 63 335 490 bis 630 21 -
27 2)
> 63 ≤ 80 325 20 -
S355J2G3 1.0570 St 52-3 normalisiert * -
> 80 ≤ 100 315 20 -
Baustähle > 100 ≤ 150 295 470 bis 630 18 -
> 150 ≤ 200 285 17 -
450 bis 630 23 2)
DIN EN 10025 > 200 ≤ 250 275 17 -
≤ 16 295 20 - 240
19) > 16 ≤ 40 285 20 - -
> 40 ≤ 63 275 470 bis 610 19 - -
> 63 ≤ 80 265 18 - -
E295 1.0050 St 50-2 - -
> 80 ≤ 100 255 18 - -
> 100 ≤ 150 245 450 bis 610 16 - -
> 150 ≤ 200 235 15 - -
440 bis 610
> 200 ≤ 250 225 15 - -
≤ 16 335 16 - -
> 16 ≤ 40 325 16 - -
> 40 ≤ 63 315 570 bis 710 15 - -
> 63 ≤ 80 305 14 - -
E335 1.0060 St 60-2 - - -
> 80 ≤ 100 295 14 - -
> 100 ≤ 150 275 550 bis 710 12 - -
> 150 ≤ 200 265 11 - -
540 bis 710
> 200 ≤ 250 255 11 - -
≤ 16 360 11 - -
> 16 ≤ 40 355 11 - -
> 40 ≤ 63 345 670 bis 830 10 - -
> 63 ≤ 80 335 9 - -
E360 1.0070 St 70-2 - > 80 ≤ 100 325 9 - - - -
> 100 ≤ 150 305 650 bis 830 8 - -
> 150 ≤ 200 295 640 bis 830 7 - -
> 200 ≤ 250 285 7 - -

* normalgeglüht oder durch normalisierendes Umformen erreichter Zustand.

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 11
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Nitriergehärtet Faktor
Induktionsgehärtet 5) 6) 7)
in der Einhärtungstiefe

in der Nitrierhärtetiefe
Chemische Zusammensetzung
an der Oberfläche

an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Einhärtungstiefe

Nitrierhärtetiefe
Verwendungs-

Zerspanung
beispiel

temperatur

Material
HRC HV1 Rht HV3 HV3 Nht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni N TV

(mm) (mm) % % % % % % % % (°C)


min. min. min. min. max. max. max. je max. max.
0,17

- - - - - - - 1,40 0,045 - - - 0,009 1 - 0,9 1,2 0,9


0,20

0,21
Wand-
- - - - - - - 1,50 0,045 - - - 0,009 2 dicken ab 1,0 1,2 0,9 Stähle für allgemeine
30 mm: Verwendung.
0,22 ca. 150°C

bedingt möglich 0,20


Wand-
480 420 0,6 dicken ab 1,0 1,3 1,0
- - - 0,55 1,60 0,035 - - - - 2 30 mm:
+ 50
0,22 ca. 150°C

Stähle für allgemeine


150 bis
- - - - - - - - - 0,045 - - - 0,009 3 1,0 1,3 1,0 Verwendung.
200 Schrauben 5.6 bis
Ø 40 mm

200 bis
- - - - - - - - - 0,045 - - - 0,009 4 1,1 1,4 1,0
400

Stähle für allgemeine


Verwendung.

200 bis
- - - - - - - - - 0,045 - - - 0,009 4 1,2 1,6 1,0
400
Seite 12
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
Brucheinschnürung
Werkstoff-

ISO-V-Probe längs
0,2%-Dehngrenze

Kerbschlagarbeit
Bruchdehnung

Brinellhärte G
(Anhaltswert)
Zugfestigkeit
Streck- bzw.
Nenndicke
(Wärmebe- ReH / Rm A5 Z KV Rbw HB
Art Bezeichnung handlungs- Rp 0,2
und zustand) 21) mm N/mm2 N/mm2 % % J N/mm2
Norm Gültige Nr. Alt min. min. min. min. min. max.
≤ 16 355
> 16 ≤ 40 345
> 40 ≤ 63 335 470 bis 630
22
S355N 1.0545 StE 355 > 63 ≤ 80 325 - 55 - -
> 80 ≤ 100 315
>100 ≤ 150 295 450 bis 600
Schweiß- >150 18) 18) 18)

geeignete ≤ 16 420
Feinkorn- > 16 ≤ 40 400
baustähle > 40 ≤ 63 390 520 bis 680
normalgeglüht > 63 19
S420N 1.8902 StE 420 ≤ 80 370 - 55 - -
DIN EN > 80 ≤ 100 360
10113-2 >100 ≤ 150 340 500 bis 650
>150 18) 18) 18)
19)
≤ 16 460
> 16 ≤ 40 440
> 40 ≤ 63 430 550 bis 720 17
S460N 1.8901 StE 460 > 63 ≤ 80 410 - 55 - -
> 80 ≤ 100 400
>100 ≤ 150 18) 18) 18)
>150
≥ 5 ≤ 10 510 650 bis 950 6
Unlegierte kalt gezogen > 10 ≤ 16 420 600 bis 900 7
Blankstähle 140-168
E295GC 1.0533 St 50-2 KG und > 16 ≤ 40 320 550 bis 850 8 - - - 140-168
weichgeglüht > 40 ≤ 63 300 520 bis 770 9
DIN EN > 63 ≤ 100 255 470 bis 740 9
10083-2 ≥ 5 ≤ 10 565 750 bis 1050 5
> 10 ≤ 16 500 710 bis 1030 6
DIN EN C45+C 1.0503 C 45 K kaltgezogen > 16 ≤ 40 410 650 bis 1000 7 - - - -
10277-2 > 40 ≤ 63 360 630 bis 900 8
> 63 ≤ 100 310 580 bis 850 8
Feinbleche DC01+LC 1.0330 St 12 03 Leicht kalt ≤ 3 140 270 bis 410 28 - - - -
DIN EN 10130 nachgezogen
St 37.0 1.0254 St 37.0 - - -
350 bis 480
Rohre ≤ 16 235
St 37.4 NBK 8) 9) 1.0255 St 37.4 NBK normalgeglüht > 16 - 43 - 100 bis
≤ 40 225 25
(blankgeglüht) 140
DIN 1629 > 40 ≤ 65 215
DIN 1630 St 35.8 8) 1.0305 St 35.8 360 bis 480 - 39 -
DIN 2391
DIN 17175 ≤ 16 355
145 bis
St 52.4 1.0581 St 52.4 - > 16 ≤ 40 345 500 bis 650 21 - 43 -
185
> 40 ≤ 65 335
Rohre aus
nichtrostenden X6CrNiTi18-10 1.4541 X10 CrNiTi ≤ 50 200 500 bis 730 35 - 85 - 130 bis
18 9 lösungsgeglüht 180
Stählen
und
X10 CrNiMoTi abgeschreckt 130 bis
DIN 17457 X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 ≤ 50 210 500 bis 730 35 - 85 -
18 10 180
DIN 17458

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 13
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Nitriergehärtet Faktor
Induktionsgehärtet in der Einhärtungstiefe 5) 6) 7)

in der Nitrierhärtetiefe
Chemische Zusammensetzung
an der Oberfläche

an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Einhärtungstiefe

Nitrierhärtetiefe
Verwendungs-

Zerspanung
beispiel

temperatur

Material
HRC HV1 Rht HV3 HV3 Nht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Sonstige TV

(mm) (mm) % % % % % % % % (°C)


min. min. min. min. max. je max.
N max. 0,015
Al min. 0,02 †)
0,90 P: 0,035 max. max. max. gesamt
- - - - - - max.
0,20 0,50
bis S: 0,030 0,30 0,10 0,50 Cu max. 0,35 1 150 1,1 1,6 1,2
1,65 Nb max. 0,05
V max. 0,12 Es sind die Schweiß-
Ti max. 0,03 regeln nach SEW 088
N max. 0,025 zu beachten.
Al min. 0,02 †)
1,00 gesamt
max. P: 0,035 max. max. max.
- - - - - - 0,60 bis Cu max. 0,70 ‡) 2 150 1,2 1,7 1,2 Nachträgliche
0,20 1,70 S: 0,030 0,30 0,10 0,80 Nb max. 0,05 Montageschweißung-
V max. 0,20 en sind nicht zulässig
Ti max. 0,03 und durch Schraub-
N max. 0,025 verbindungen zu
Al min. 0,02 †) ersetzen.
1,00 gesamt
max. 0,60 bis P: 0,035 max. max. max.
- - - - - - Cu max. 0,70 ‡) 2 150 1,3 1,8 1,2
0,20
1,70 S: 0,030 0,30 0,10 0,80 Nb max. 0,05
V max. 0,20
Ti max. 0,03

3 150
bis
- - - - - - - - - 0,045 - - - N ≤ 0,009
200 1,0 1,3 1,3
Blanke unlegierte
Stähle, Keilstähle.
0,42 0,50
max. max. max. Cr+Mo+Ni
- - - - - - bis 0,40 bis 0,045 4 200 bis 1,1 1,4 2,3
0,40 0,10 0,40 max. 0,63 400
0,50 0,80

max. max.
- - - - - - - 0,045 - - - - 2 - - - 1,0 Feinbleche
0,12 0,60
max.
0,17 - - 0,040 - - - N ≤ 0,009 1,0
max. min.
0,35 0,040 - - - - 2,3
- - - - - - 0,17 0,35 1 - 0,9 1,2
max. 0,10 0,40
bis bis 0,040 - - - - 3,0
0,17
0,35 0,80
max. max. P: 0,040 Rohrleitungen
- - - - - - 0,55 - - - - 1 - 1,0 1,3 1,3
0,22 1,60 S: 0,035
17,0 9,0
- - - - - - max. 1,0 max. P: 0,045 - Ti 5x%C 1 - - - 8,1
0,08 2,0 S: 0,030 bis bis
bis 0,80
19,0 12,0

- - - - - - max. 1,0 max. P: 0,045 16,5 2,0 10,5 Ti 5x%C


2,0 S: 0,030 bis bis bis 1 - - - 12,0
0,08 bis 0,80
18,5 2,5 13,5
†) Der Mindestwert für den Gehalt Al gesamt gilt nicht, wenn ausreichende Gehalte an stickstoffabbindenden Elementen vorhanden sind.
‡) Bei Kupfergehalten über 0,35% muss der Nickelgehalt mindestens die Hälfte des Kupfergehaltes betragen.
Seite 14
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
Werkstoff-

0,2%-Dehngrenze

Kerbschlagarbeit

(Anhaltswerrte)
Bruchdehnung

Brinellhärte G
Zugfestigkeit
Streck- bzw.
Nenndicke
Art Zusatzsymbole 20) ReH / Rm A5 Z KV Rbw HB
Bezeichnung (Wärmebehandlungs- Rp 0,2
und
Norm zustand) 21) mm N/mm2 N/mm2 % % J N/mm2
Gültige Nr. Alt min. min. min. min. min. max.
≤ 16 275
24
> 16 ≤ 40 270 440 bis 590 31
> 40 ≤ 60 260 23
16Mo3 1.5415 15 Mo 3 normalgeglüht - - ***
> 60 ≤ 100 240 430 bis 580 22
27
> 100 ≤ 150 220 420 bis 570 19
> 150 18) 18) 18) 18)

≤ 16 265
> 16 ≤ 40 255 23
410 bis 530
> 40 ≤ 60 245 27
P265GH 1.0425 H II normalgeglüht > 60 ≤ 100 215 - - ***
22
> 100 ≤ 150 200 400 bis 530
> 150 18) 18) 18) 18)

≤ 16 300
+NT 450 bis 600 20 31
> 16 ≤ 60 295
+NT, +QA
≥ 60 ≤ 100 275 440 bis 590
13CrMo4-5 1.7335 13 CrMo 4 4 oder +QL 19 - 27 - ***
≥ 100 ≤ 150 255 430 bis 580
+QL
Druckbehälter- > 150 18) 18) 18) 18)

stähle ≤ 16 275
DIN EN > 16 ≤ 35 275
390 bis 510 24
10028-2 und 3 > 35 ≤ 50 265
55
P275NH 1.0487 WStE 285 normalgeglüht > 50 ≤ 70 255 - - -
19) > 70 ≤ 100 235 370 bis 490
23
> 100 ≤ 150 225 350 bis 470
> 150 18) 18) 18) 18)

≤ 16 355
> 16 ≤ 35 355
490 bis 630 22
> 35 ≤ 50 345
55
P355NH 1.0565 WStE 385 normalgeglüht > 50 ≤ 70 325 - - -
> 70 ≤ 100 315 470 bis 610
21
> 100 ≤ 150 295 450 bis 590
> 150 18) 18) 18) 18)

≤ 16 460
> 16 ≤ 35 450 570 bis 720 17
> 35 ≤ 50 440
> 50 ≤ 70 420 55
P460NH 1.8935 WStE 460 normalgeglüht
> 70 ≤ 100 400 540 bis 710 - - -
16
> 100 ≤ 150 380 520 bis 690
18)
> 150 18) 18) 18)

*** Mechanische Eigenschaften für Querproben

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 15
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Nitriergehärtet Faktor
Induktionsgehärtet in der Einhärtungstiefe 5) 6) 7)

in der Nitrierhärtetiefe
Chemische Zusammensetzung
an der Oberfläche

an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Einhärtungstiefe

Nitrierhärtetiefe
Verwendungs-

Zerspanung
beispiel

temperatur

Material
HRC HV1 Rht HV3 HV3 Nht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Sonstige TV

(mm) (mm) % % % % % % % % (°C)


min. min. min. min. max. je max.

0,12 0,40 0,25 Al ges. *


P: 0,030 max. max.
- - - - - - bis 0,35 bis bis 2 - - - -
0,20 0,90 S: 0,025 0,30 0,35 0,30 Cu
max. 0,30

Al ges.
min. 0,020
0,50 Cu max. 0,30
- - - - - - max. 0,40 P: 0,030 max. max. max. Nb max. 0,010 2 - - - -
bis
0,20 1,40 S: 0,025 0,30 0,08 0,30 Ti max. 0,03
V max. 0,02
Cr+Cu+Mo+Ni
max. 0,70

0,08 0,40 P: 0,030 0,70 0,40 Al ges. *


- - - - - - bis 0,35 bis - 2 - - - -
S: 0,025 bis bis
0,18 1,00 1,15 0,60 Cu max. 0,30

Al ges. Druckbehälter,
min. 0,020 Metallbleche,
Cu max. 0,30 Bandstähle
max. 0,40 0,50 P: 0,030 **
** N max. 0,020
- - - - - - max. 2 - - - -
bis max. max. Nb max. 0,05
0,18
1,40 S: 0,025 0,30 0,08
0,50 Ti max. 0,03
V max. 0,05
Nb + Ti + V
max. 0,05
Al ges.
min. 0,020
Cu max. 0,30
max. 0,90 P: 0,030 ** ** N max. 0,020
- - - - - - 0,50 bis max. 2 - - - -
S: 0,025 max. max. Nb max. 0,05
0,20 0,50 Ti max. 0,03
1,70 0,30 0,08
V max. 0,10
Nb + Ti + V
max. 0,12
Al ges.
min. 0,020
Cu max. 0,70
1,00 N max. 0,025
- - - - - - max. 0,60 bis P: 0,030 max. max. max. Nb max. 0,05 2 - - - -
0,20 S: 0,025 0,30 0,10 0,80 Ti max. 0,03
1,70
V max. 0,20
Nb + Ti + V
max. 0,22

* Der Al-Gehalt der Schmelze ist zu ermitteln und in der Bescheinigung anzugeben.
** Die Summe der drei Elemente Chrom, Kupfer und Molybdän darf zusammen höchstens 0,45 % betragen.
Seite 16
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
Werkstoff-

0,2%-Dehngrenze

Kerbschlagarbeit
Bruchdehnung

(Anhaltswerte)
Brinellhärte G
Zugfestigkeit
Streck- bzw.
Nenndicke
Art (Wärmebe- R eH / Rm A5 Z KV Rbw HB
Bezeichnung handlungs- R p 0,2
und
Norm zustand) 21) mm N/mm 2 N/mm 2 % % J N/mm 2
Gültige Nr. Alt min. min. min. min. min. max.

≥ 3 ≤ 50 620
700 bis
vergütet 890
S620QL 1.8927 TStE 620 V für tiefere > 50 ≤ 100 580 15 - 30 bei - -
Temperaturen - 40°C

> 100 ≤ 150 560 650 bis


830

≥ 3 ≤ 50 690 770 bis


Baustähle 940
mit höherer
Streckgrenze vergütet
760 bis 30 bei
im vergüteten S690QL 1.8928 TStE 690 V für tiefere > 50 ≤ 100 650 14 - - -
Temperaturen 930 - 40°C
oder im aus-
scheidungs-
gehärteten 710 bis
> 100 ≤ 150 630
Zustand 900

DIN EN 940 bis


10137-2 ≥ 3 ≤ 50 890
1100
vergütet
S890QL 1.8983 TStE 890 V 30 bei
SEW 090-2 für tiefere 11 - - 40°C
- -
Temperaturen
880 bis
> 50 ≤ 100 830
1100

vergütet
für tiefere 980 bis 30 bei
S960QL 1.8933 TStE 960 V ≥ 3 ≤ 50 960
1150
10 -
- 40°C
- -
Temperaturen

≤ 16 240 min. 430 24 - - 200


C22+N 1.0402 C 22 N 156
> 16 ≤ 100 210 min. 410 25 - - -

unlegierte ≤ 16 300 min. 550 18 - - 240


Vergütungs- C35+N 1.0501 C 35 N > 16 ≤ 100 270 min. 520 19 - - - 183
stähle > 100 ≤ 250 245 min. 500 19 - - -
normal-
geglüht *
DIN EN ≤ 16 340 min. 620 14 - - 280
10083-1 und 2 C45+N 1.0503 C 45 N > 16 ≤ 100 305 min. 580 16 - - - 207
> 100 ≤ 250 275 min. 560 16 - - -

Fortsetzung ≤ 16 380 min. 710 10 - - 330


Seite 18 und 19 C60+N 1.0601 C 60 N > 16 ≤ 100 340 min. 670 11 - - - 241
> 100 ≤ 250 310 min. 650 11 - - -

* Normalgeglüht oder durch normalisierendes Umformen erreichter Zustand.

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 17
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Nitriergehärtet Faktor
Induktionsgehärtet 5) 6) 7)
in der Einhärtungstiefe

in der Nitrierhärtetiefe
Chemische Zusammensetzung
an der Oberfläche

an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Einhärtungstiefe

Nitrierhärtetiefe
Verwendungs-

Zerspanung
beispiel

temperatur

Material
HRC HV1 Rht HV3 HV3 Nht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Sonstige TV

(mm) (mm) % % % % % % % % (°C)


min. min. min. min. max. max. max. je max. max. max. max. max.

B 0,0050
Cu 0,50
N 0,015 120
P: 0,020
- - - - - - 0,20 0,80 1,70 1,50 0,70 2,0 Nb 0,06 † 4 bis - - -
S: 0,010 150
Ti 0,05 †
V 0,12 †
Zr 0,15 †

B 0,0050
Cu 0,50
N 0,015 120
- - - - - - 0,20 0,80 1,70 P: 0,020 1,50 0,70 2,0 Nb 0,06 † 4 bis - - -
S: 0,010 Ti 0,05 † 150
V 0,12 †
Gefäß, Tragring,
Zr 0,15 †
Pratzen, Lamellen

B 0,0050
Cu 0,50
N 0,015 120
0,20 0,80 1,70 P:
0,020
- - - - - -
S: 0,010 1,50
0,70 2,0 Nb 0,06 † 4 bis - - -
Ti 0,05 † 150
V 0,12 †
Zr 0,15 †
B 0,0050
Cu 0,50
N 0,015 120
0,20 0,80 1,70 P:
0,020 bis
- - - - - -
S: 0,010 1,50
0,70 2,0 Nb 0,06 † 4 - - -
Ti 0,05 † 150
V 0,12 †
Zr 0,15 †
0,17 0,40 ab Qualitätsstahl für
- - - - - - bis 0,40 bis 0,045 0,40 0,10 0,40 2 30 mm 1,0 1,3 1,1 mittlere Beanspruch-
0,24 0,70 150° C ung.
Qualitätsstahl für
0,32 0,50 200 mittlere Beanspruch-
- - - - - - bis 0,40 bis 0,045 0,40 0,10 0,40 Cr+ Mo+ 4 bis 1,1 1,4 1,2 ung, Schrauben 5.6
0,39 0,80 Ni 400
von Ø 40 bis 160 mm
2 bis
50+6 450 4 0,42 0,50 max. 200
- - - bis 0,40 bis 0,045 0,40 0,10 0,40 0,63 4 bis 1,2 1,5 1,2
0,50 0,80 400 Qualitätsstähle für
bedingt möglich höhere Beanspruch-
0,57 0,60 ung.
- - - bis 0,40 bis 0,045 0,40 0,10 0,40 5 - 1,6 2,1 1,3
2 bis 0,65 0,90
55+6 500
4

† Mindestens eines der kornfeinenden Elemente, zu denen auch Aluminium gehört, sollte mit einem Mindestanteil von 0,015 % vorhanden sein.
Im Falle von Aluminium gilt der Mindestwert von 0,015 % für das lösliche Aluminium; dieser Wert gilt auch als erreicht, wenn der Aluminiumgesamtanteil
mindestens 0,018 % beträgt; in Schiedsfällen ist der Gehalt an löslichem Aluminium zu bestimmen.
Seite 18
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
Werkstoff-

Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
0,2%-Dehngrenze

Kerbschlagarbeit
Bruchdehnung

(Anhaltswerte)
Brinellhärte G
Zugfestigkeit
Streck- bzw.
Nenndicke
(Wärmebe- ReH / Rm A5 Z KV Rbw HB
Art
Bezeichnung handlungs- Rp 0,2
und mm N/mm2
Norm
zustand) 21) N/mm2 % % J N/mm2
Gültige Nr. Alt min. min. min. min. min. max.
≤ 16 430 630 bis 780 17 40 35 320
C35+QT 1.0501 C 35 V
C35E+QT 1.1181 Ck 35 V > 16 ≤ 40 380 600 bis 750 19 45 35 -
> 40 ≤ 100 320 550 bis 700 20 50 35 -
unlegierte ≤ 16 490 700 bis 850 14 35 25 370
C45+QT 1.0503 C 45 V
Vergütungs- C45E+QT 1.1191 Ck 45 V
vergütet > 16 ≤ 40 430 650 bis 800 16 40 25 -
stähle > 40 ≤ 100 370 630 bis 780 17 45 25 -
≤ 16 550 800 bis 950 12 30 - 390
DIN EN C55+QT 1.0535 C 55 V
C55E+QT 1.1203 Ck 55 V > 16 ≤ 40 490 750 bis 900 14 35 - -
10083-1 und 2 > 40 ≤ 100 420 700 bis 850 15 40 - -

Umwertungstabelle für Brinellhärte (vergütet) siehe DIN 50150, Umwertung jedoch ungenau.
C 75 * 1.0605 C 75 - - - - - - - -

≤ 16 420 620 bis 760 17 40 42 320


Cf 35 V 10) 1.1183.05 Cf 35 V > 16 ≤ 40 360 580 bis 730 19 45 42 -
> 40 ≤ 100 320 540 bis 690 20 50 42 -
flammhärt-
≤ 16 480 700 bis 840 14 35 28 370
bare Stähle Cf 45 V 10) 1.1193.05 Cf 45 V vergütet > 16 ≤ 40 410 660 bis 800 16 40 28 -
> 40 ≤ 100 370 620 bis 760 17 45 28 -
DIN 17212
≤ 16 510 740 bis 880 12 25 - 390
Cf 53 V 10) 1.1213.05 Cf 55 V > 16 ≤ 40 430 690 bis 830 14 35 - -
> 40 ≤ 100 400 640 bis 780 15 40 - -
≤ 16 700 900 bis 1100 12 50 45 440
> 16 ≤ 40 600 800 bis 950 14 55 50 -
25CrMo4+QT 1.7218 25 CrMo 4 V vergütet
> 40 ≤ 100 450 700 bis 850 15 60 50 -
> 100 ≤ 160 400 650 bis 800 16 60 45 -

≤ 16 900 1000 bis 1300 10 40 30 530


> 16 ≤ 40 750 1000 bis 1200 11 45 35 -
42CrMo4+QT 1.7225 42 CrMo 4 V > 40 ≤ 100 650 900 bis 1100 12 50 35 -
legierte vergütet
(41 CrMo 4 V) 10) (1.7223) > 100 ≤ 160 550 800 bis 950 13 50 35 -
Vergütungs-
stähle > 160 ≤ 250 500 750 bis 900 14 55 35 -

DIN EN
10083-1 ≤ 16 900 1100 bis 1300 9 40 30 * 570
> 16 ≤ 40 780 1000 bis 1200 10 45 30 * -
50CrMo4+QT 1.7228 50 CrMo 4 V
+ vergütet > 40 ≤ 100 700 900 bis 1100 12 50 30 * -
(49 CrMo 4 V) 10) (1.7238) > 100 ≤ 160 650 850 bis 1000 13 50 30 * -
(flamm- und > 160 ≤ 250 550 800 bis 950 13 50 30 * -
induktions-
härtbare ≤ 16 1000 1200 bis 1400 9 40 35 -
Stähle > 16 ≤ 40 900 1100 bis 1300 10 45 45 -
DIN 17212) 34CrNiMo6+QT 1.6582 34 CrNiMo 6 V vergütet > 40 ≤ 100 800 1000 bis 1200 11 50 45 -
> 100 ≤ 160 700 900 bis 1100 12 55 45 -
> 160 ≤ 250 600 800 bis 950 13 55 45 -
≤ 16 1050 1250 bis 1450 9 40 30 570
> 16 ≤ 40 1050 1250 bis 1450 9 40 30 -
30CrNiMo8+QT 1.6580 30 CrNiMo 8 V vergütet > 40 ≤ 100 900 1100 bis 1300 10 45 35 -
> 100 ≤ 160 800 1000 bis 1200 11 50 45 -
> 160 ≤ 250 700 900 bis 1100 12 50 45 -

* Nicht nach Norm

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 19
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Nitriergehärtet Faktor
Induktionsgehärtet in der Einhärtungstiefe 5) 6) 7)

in der Nitrierhärtetiefe
Chemische Zusammensetzung
an der Oberfläche

an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Einhärtungstiefe

Nitrierhärtetiefe
Verwendungs-

Zerspanung
beispiel

temperatur

Material
HRC HV1 Rht HV3 HV3 Nht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Son- TV
stige
(mm) (mm) % % % % % % % % (°C)
min. min. min. min. max. je max. max. max. max.
0,32 0,50 200
51+6 425 2 bis 300 200 0,5 bis 0,40 bis 0,035 0,40 0,10 0,40 4 bis 1,1 1,4 1,6
4 +50 Cr+
0,39 0,80 400 Vergütungstähle und
0,42 0,50 Mo+
2 bis 360 Ni 200 flammhärtbare Stähle
55+6 500 300 0,5 bis 0,40 bis 0,035 0,40 0,10 0,40 4 bis 1,2 1,5 1,7 für mittlere und
4 +50 höhere Beanspruch-
0,50 0,80 max. 400
0,57 0,60 0,63 ung.
57+6 525 2 bis 400 330 0,5 bis 0,40 bis 0,035 0,40 0,10 0,40 5 - 1,2 1,5 1,8
4 +50
0,65 0,90
0,70 0,15 0,60
- - - - - - bis bis bis 0,045 - - - - - - - - - Bandstähle
0,80 0,35 0,80
0,33 0,15 0,50 200
51+6 425 2 bis 300 200 0,5 P: 0,025
bis bis bis - - - - 4 bis 1,1 1,4 1,6
4 +50 S: 0,035
0,39 0,35 0,80 400 Vergütungstähle und
0,43 0,15 0,50 200 flammhärtbare Stähle
55+6 500 2 bis 360 300 0,5 bis bis bis
P: 0,025 - - - - 4 bis 1,2 1,5 1,7 für mittlere und
4 +50 S: 0,035
0,49 0,35 0,80 400 höhere Beanspruch-
0,50 0,15 0,40 ung.
2 bis 400 P: 0,025
57+6 525
+50 330
0,5 bis bis bis - - - - 5 - 1,2 1,5 1,8
4 S: 0,035
0,57 0,35 0,70
0,22 0,60 0,90 0,15 200
600 310
- - - 0,6 bis 0,40 bis 0,035 bis bis - 4 bis 1,5 1,9 1,6 Zapfen, Druckplatten,
+100 0,29 0,90 1,20 0,30 400 Kolbenstangen

Schrauben 8.8 bis


Ø 100 mm, Muttern,
2 0,38 0,60 0,90 0,15 300 Kolbenstangen, An-
54+6 475 500
bis +100 310
0,6 bis 0,40 bis 0,035 bis bis - - 4 bis 1,7 2,1 1,6 triebswellen, Gelenk-
6 0,45 0,90 1,20 0,30 350 spindeln, Kupplungs-
treffer, Kammwalzen,
Zahnräder
Schrauben 8.8
Ø 100-160 mm,
2 0,46 0,50 0,90 0,15 350 Druckplatten, Kolben-
56+6 500 500 310
bis 0,6 bis 0,40 bis 0,035 bis bis - - 4 a) bis 1,7 2,2 1,6 stangen, Treibrollen,
6 +100 0,54 0,80 1,20 0,30 400 Gelenkspindelköpfe,
Ritzelwellen, Kegel-
räder
Gelenkspindelköpfe,
2 600 330 0,30 0,50 1,30 0,15 1,30 300 Schneckenwellen,
52+6 450 bis 0,6 bis 0,40 bis 0,035 bis bis bis - 4 bis 1,7 2,2 2,9 Ritzelwellen, Zahn-
+100
6 0,38 0,80 1,70 0,30 1,70 350 stangen, Zahnräder,
Kammwalzen

650 0,26 0,30 1,80 0,30 1,80 300 Schrauben 10.9 bis
- - - 350 0,6 bis 0,40 bis 0,035 bis bis bis - 4 bis 1,7 2,2 2,9 Ø 100 mm,
+100
0,34 0,60 2,20 0,50 2,20 350 Zahnräder

a) Bildet Cr-Karbide, welche mechanisch schlecht bearbeitbar.


Seite 20
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
Werkstoff-

0,2%-Dehngrenze

Kerbschlagarbeit
Bruchdehnung

(Anhaltswerte)
Brinellhärte G
Zugfestigkeit
Streck- bzw.
Nenndicke
ReH / Rm A5 Z KV Rbw
Art Bezeichnung
20) HB
Rp 0,2
und Zusatzsymbol
mm N/mm2 N/mm2 % % J N/mm2
Norm Gültige Nr. Alt min. min. min. min. min. max.

16MnCr5+TH 1.7131 16 MnCr 5 BF Zur Lager- - - 720** - - - - 207


haltung kann
Einsatzstähle der Wärmebe-
handlungs-
20MnCr5+TH 1.7147 20 MnCr 5 BF zustand - - 760** - - - - 217
DIN EN
10084 angegeben
werden:
18CrNiMo7-6+TH 1.6587 17 CrNiMo 6 BF + TH - - 800** - - - - 229

Warmfeste
X22CrMoV12-1 X 22 CrMoV
Stähle 1.4923 +QT ≤ 160 600 800 bis 950 14 40 27 - -
12 1
DIN EN 10269
Stähle für ≤ 100 39
Schmiedestücke X20CrMoV11-1 1.4922 X 20 CrMoV +QT > 100 ≤ 250 500 700 bis 850 16 - 31 310 -
12 1
DIN EN 10222-2 > 250 ≤ 330 27
≤ 100 215 340 24 35
S235JRG2 1.0038 RSt 37-2 +N > 100 ≤ 250 175 340 23 - 30 - -
> 250 ≤ 500 165 340 23 27
≤ 100 215 340 24 35 ***
S235J2G3 1.0116 St 37-3 +N > 100 ≤ 250 175 340 23 - 30 *** - -
> 250 ≤ 500 165 340 23 27 ***
≤ 100 315 490 20 35 ***
S355J2G3 1.0570 St 52-3 +N > 100 ≤ 250 275 450 18 - 30 *** - -
> 250 ≤ 500 265 450 18 27 ***

C22 1.0402 C 22 +N ≤ 100 210 410 25 - - - -

≤ 100 300 530 22 50


> 100 ≤ 250 280 520 22 50
+N > 250 ≤ 500
- - -
260 500 22 40
20Mn5 1.1133 20 Mn 5 > 500 ≤ 750 250 490 22 40
≤ 70 400 550 16 50
+QT > 70 ≤ 160 300 500 20 - 45 - -
Stähle für > 160 ≤ 330 300 500 20 45
Schmiedestücke ≤ 100 270 520 19 30
> 100 ≤ 250 245 500 19 25
DIN EN +N > 250 ≤ 500 220 480 19 - 20 - -
10250-2 > 500 ≤ 1000 210 470 18 17
C35E 1.1181 Ck 35 s >500 ≤1000 245 490 bis 610 20 (31)∆
s SEW 550
≤ 70 320 550 20 35
(für >500 mm)
+QT > 70 ≤ 160 290 490 22 - 31 - -
> 160 ≤ 330 270 470 21 25
≤ 100 305 580 16 -
> 100 ≤ 250 275 560 16 18
+N > 250 ≤ 500 240 540 16 - 15 - 207
> 500 ≤ 1000 230 530 15 12
C45E 1.1191 Ck 45 s >500 ≤1000 295 590 bis 720 15 (24)∆
≤ 70 370 630 17 25
+QT > 70 ≤ 160 340 590 18 - 22 - -
> 160 ≤ 330 320 540 17 20
≤ 100 340 670 11 -
> 100 ≤ 250 310 650 11 -
+N > 250 ≤ 500 275 630 11 - - - 241
> 500 ≤ 1000 260 620 10 -
C60E 1.1221 Ck 60 s >500 ≤1000 345 680 bis 830 12 (-)∆
≤ 70 450 750 14
+QT > 70 ≤ 160 390 690 15 - - - -
> 160 ≤ 330 350 670 14
* Vorläufiger Wert
** Nur Anhaltswerte
*** Kerbschlagbiegeversuche bei –20°C
∆ DVM-Probe längs

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 21
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Faktor
Induktionsgehärtet 5) 6) 7)

für die Härtebehandlung


in der Einhärtungstiefe
zulässige Abweichung

Chemische Zusammensetzung

Relativkostenfaktor
an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
Aufkohlungstiefe

(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Einhärtungstiefe
Verwendungs-

Zerspanung
C min.: 0,4%

beispiel

temperatur

Material
HRC HV1 Eht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Sonstige TV

(mm) (mm) (mm) % % % % % % % % (°C)


min. min. max. max. je max.
0,14 1,00 0,80 200 bis
bis 0,40 bis 0,035 bis - - - 4 1,5 1,9 1,2 Bolzen, Buchsen,
400 Gleitleisten, Exzenter,
0,19 1,30 1,10
1,6 0,2 0,8 4) 1,0 Zylinder, Schnecken-
0,17 1,10 1,00
2,4 0,3 57+5 550 1,2 4) 1,1 bis 0,40 bis 0,035 bis - - - 4 200 bis 1,5 1,9 1,2 wellen, Ritzelwellen,
3,2 0,3 11) 1,6 4) 1,2 400 Kegelräder, Zahnräder
4,0 0,3 0,22 1,40 1,30
2,0 4) 1,4
0,15 0,50 1,50 0,25
1,40 Getriebeteile, Teller-
0,035
bis 0,40 bis bis bis
bis - 2 a) - 1,6 2,1 2,9 räder, Antriebsritzel,
0,21 0,90 0,015 d)
1,80 0,35
1,70 Verschleißteile
0,18 0,40 P: 0,025 11,00 0,80
0,30 V 350 bis
- - - - - - bis 0,50 bis bis bis 0,25 bis 4
bis - - - Haspelsegmente
S: 0,015 450 b)
0,24 0,90 12,50 1,20
0,80 0,35 (Warmbreitband),
0,17 0,30 10,00 0,80 0,30 V 4 350 bis Rollgangsrollen
450 b) (Abdeckung), Wellen
- - - - - - bis 0,40 bis P: 0,025 bis bis bis 0,20 bis - - - zur Dornverlängerung
S: 0,015 150 bis
0,23 1,00 12,50 1,20 0,80 0,35 4
280 c)

- - - - - - max. 0,55 max. 0,045 0,30 max. 0,30 e) e) 0,9 1,2 1


0,20 1,40 0,08 Al min.
0,020 für niedrige
max. 0,55 max.
- - - - - - 0,035 0,30 max. Beanspruchung,
0,08 0,30 Cr+ Mo+
e) e) - - 1
0,17 1,40 für allgemeine
Ni max. Verwendung
max. max. max. 0,48
- - - - - - 0,55 0,035 0,30 0,30 e) e) 1,0 1,3 1
0,22 1,60 0,08
0,17 0,40 Cr+Mo+
- - - - - - bis 0,40 bis 0,045 0,40 max. 0,40 Ni max. e) e) 1,0 1,3 1
0,10
0,24 0,70 0,63
für mittlere
Al min.
1 Beanspruchung,
0,17 1,00 0,020
für allgemeine
max. 0,40 Verwendung
- - - - - - bis 0,40 bis 0,035 e) e) - -
0,40 0,10 Cr+Mo+
0,23 1,50
Ni max.
1,3
0,63

1
0,32 0,50 max.
- - - - - - bis 0,40 bis 0,035 0,40 0,40 e) e) 1,1 1,4
0,10
0,39 0,80
1,3

für mittlere 1
0,42 0,50 Cr+Mo+ Beanspruchung,
max.
- - - - - - bis 0,40 bis 0,035 0,40 0,10 0,40 Ni max. e) e) 1,2 1,5 für allgemeine
0,50 0,80 0,63 Verwendung,
1,3 Oberflächenhärtbar

1
0,57 0,60 max.
- - - - - - bis 0,40 bis 0,035 0,40 0,10 0,40 e) e) 1,6 2,1
0,65 0,90
1,3

a) im nichtgehärteten Zustand (sonst 5: nicht schweißbar)


b) Schweißen im austenitischen Bereich.
c) Schweißen im martensitischem Bereich.
d) Sondervorschrift SMS Demag.
e) Schmiedestücke nur bedingt schweißbar mit Absprache der Konstruktion.
Seite 22
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
Werkstoff-

0,2%-Dehngrenze

Kerbschlagarbeit
Bruchdehnung

(Anhaltswerte)
Brinellhärte G
Zugfestigkeit
Streck- bzw.
Nenndicke
Art 20) ReH / Rm A5 Z KV Rbw HB
Bezeichnung mm Rp 0,2
und Zusatzsymbole N/mm2
Norm N/mm2 % % J N/mm2
Gültige Nr. Alt min. min. min. min. min. max.
≤ 70 450 700 15 50
25CrMo4 1.7218 25 CrMo 4 +QT > 70 ≤ 160 400 650 17 - 45 - -
> 160 ≤ 330 380 600 18 38
≤ 70 550 800 14 45
34CrMo4 1.7220 34 CrMo 4 +QT > 70 ≤ 160 450 700 15 - 40 - -
> 160 ≤ 330 410 650 16 33
≤ 160 500 750 14 30
> 160 ≤ 330 460 700 15 27
42CrMo4 1.7225 42 CrMo 4 +QT - 22 - -
> 330 ≤ 500 390 600 16
> 500 ≤ 750 390 590 bis 740 16 (38)∆
Stähle für ≤ 160 550 800 13 25
Schmiede- > 160 ≤ 330 540 750 14 20
stücke 50CrMo4 1.7228 50 CrMo 4 +QT - - -
> 330 ≤ 500 490 700 15 15
> 500 ≤ 750 490 690 bis 840 15 (31)∆
DIN EN 45
≤ 160 700 800 12
10250-3 45
> 160 ≤ 330 630 750 12
30CrNiMo8 1.6580 30 CrNiMo 8 +QT - 40 - -
> 330 ≤ 660 590 700 12
SEW 550
> 500 ≤ 1000 590 780 bis 930 12 (45)∆
(für >500 mm)
≤ 160 600 900 13 45
> 160 ≤ 330 540 850 14 45
34CrNiMo6 1.6582 34 CrNiMo 6 +QT - - -
> 330 ≤ 660 490 800 15 40
> 500 ≤ 1000 490 690 bis 840 15 (41)∆
≤ 70 980 1100 10 28
> 70 ≤ 160 820 1000 12 48
> 160 ≤ 330 780 950 12 48
33NiCrMoV14-5 1.6956 33 NiCrMoV 14 5 +QT - (34)∆ - -
≤ 1000 785 930 bis 1130 12
>1000 ≤ 1500 735 880 bis 1080 13 (34)∆
>1500 ≤ 2000 685 830 bis 980 14 (34)∆

X 20 Cr 13 V I +QT 700 500 700 bis 850 13 25 370

≤ 160 -

X20Cr13 1.4021 X 20 Cr 13 V II +QT 800 600 800 bis 950 12 - 20 400

X 20 Cr 13 +A - - ≤ 760 - - - 230

Stähle für X 17 CrNi 16 2 V +QT 800 600 800 bis 900 20


10 -
Schmiede- X17CrNi16-2 1.4057 X 17 CrNi 16 2 V +QT 900 ≤ 250 700 900 bis 1050 - 15 -
stücke X 17 CrNi 16 2 +A - ≤ 1000 - - 295

DIN EN X4CrNi18-10 1.4301 X 5 CrNi 18 9 - ≤ 250 190 500 bis 700 35 - 100 - -
10250-4

X6CrNiTi18-10 1.4541 X 10 CrNiTi - ≤ 450 190 500 bis 700 30 - 100 - -


18 9

X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 X 10 CrNiMoTi - ≤ 450 200 500 bis 700 30 - 100 - -


18 10

X 5 CrNiMo
X4CrNiMo17-12-2 1.4401
17 12 2
- ≤ 250 200 500 bis 700 30 - 100 - -

+QT 760 550 760 bis 960 90


≤ 450 16 -
X4CrNiMo16-5-1 1.4418 - +QT 900 700 900 bis 1100 - 80 -
+A - - ≤ 1100 - - 320

∆ DVM-Probe längs

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 23
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Faktor
5) 6) 7)

Chemische Zusammensetzung

Schweißvorwärm-
(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Verwendungs-

Zerspanung
beispiel

temperatur

Material
C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Sonstige TV

% % % % % % % % (°C)
max. je max.
0,22 0,60 0,90 0,15
bis 0,40 bis 0,035 bis bis - - a) a) 1,5 1,9 1,6
0,29 0,90 1,20 0,30
0,30 0,60 0,90 0,15
bis 0,40 bis 0,035 bis bis - - a) a) - - - Druckplatten, Kupplungstreffer,
0,37 0,90 1,20 0,30 Antriebswellen, Biegeblöcke
0,38 0,60 0,90 0,15
bis 0,40 bis 0,035 bis bis - - a) a) 1,7 2,1 1,6
0,45 0,90) 1,20 0,30

0,46 0,50 0,90 0,15


bis 0,40 bis 0,035 bis bis - - a) a) 1,7 2,2 1,6 Andruckrollen, Dornkörper,
0,54 0,80 1,20 0,30 Haspel für Warmwalzwerk

0,26 0,30 1,80 0,30 1,80


bis 0,40 bis 0,035 bis bis bis - a) a) 1,7 2,2 2,9
0,34 0,60 2,20 0,50 2,20 Haspelwellen für Kaltwalzwerk,
Zugstangen, Spindelwellen,
0,30 0,50 1,30 0,15 1,30 Zahnräder
bis 0,40 bis 0,035 bis bis bis - a) a) 1,7 2,2 2,9
0,38 0,80 1,70 0,30 1,70

0,28 0,15 1,00 0,30 2,90 V: 0,08


bis 0,40 bis 0,035 bis bis bis a) a) - - -
bis 0,25
0,38 0,40 1,70 0,60 3,80

350 bis
450 b)
4 1,1 Haspeldorn mit großem
150 bis
280 c) Durchmesser für Kaltwalzwerk,
350 bis Treffer, Spindelwellen,
0,16 12,0 CVC-Blöcke, Bolzen,
max. P: 0,040 450 b)
bis 1,00 bis - - - 4 - - 1,1 Spreizstangen,
0,25 1,50 S: 0,030 14,0 150 bis
280 c) oberer Druckzylinder
350 bis
450 b)
4 1
150 bis
280 c)
0,12 15,00 1,50
max. max. P: 0,040 - - 2 - - - 1,7
bis bis bis
1,00 1,50 S: 0,030
0,22 17,00 2,50
max. max. P: 0,045 17,0 8,00 N
max.
1,00 bis - bis 1 - 1,5 1,9 3,8
0,07 2,00 S: 0,030 0,11
19,5 10,50
max. max. P: 0,045 17,0 9,00 Ti
1,00 bis - bis 5x C, 1 - 1,6 2,0 5,0
0,08 2,00 S: 0,030
19,0 12,00 bis 0,70
Wasserkästen
16,50 2,00 10,50 Ti
max. max. P: 0,045
1,00 bis bis bis 5x C, 1 - - - 6,5
0,08 2,00 S: 0,030 18,50 2,50 13,50 bis 0,70
16,50 2,00 10,00
max. max. max. P: 0,045 N max. 1 - - - -
0,07 1,00 2,00 S: 0,030 bis bis bis 0,11
18,50 2,50 13,00
max. max. max. P: 0,045 15,00 0,80 4,00 N max. Druckdeckel,
bis bis bis - - -
0,06 0,70 1,50 S: 0,030 0,020 unterer Druckzylinder
17,00 1,50 6,00

a) Schmiedestücke nur bedingt schweißbar mit Absprache der Konstruktion.


b) Schweißen im austenitischen Bereich.
c) Schweißen im martensitischem Bereich.
Seite 24
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
Werkstoff-

0,2%-Dehngrenze

Kerbschlagarbeit
Erzeugnisform *

Bruchdehnung

(Anhaltswerte)
Brinellhärte G
Zugfestigkeit
Streck- bzw.
Nenndicke
Art 20) ReH / Rm A5 Z KV Rbw HB
und Bezeichnung mm Rp 0,2
Zusatzsymbol N/mm2 N/mm2 % % J N/mm2
Norm
Gültige Nr. Alt min. min. min. min. min. max.

700 bis
X 20 Cr 13 VI +QT700 - ≤ 160 500
850
13 - 25 370 -

800 bis
X20Cr13 1.4021 X 20 Cr 13 VII +QT800 - ≤ 160 600
950
12 - 20 400 -

X 20 Cr 13 +A - - - max. 760 - - - - 230

800 bis
+QT800 600 20
900
10 - - -
900 bis
X17CrNi16-2 1.4057 X 17 CrNi 16 2 +QT900 - ≤ 250 700
1050
15

+A - ≤ 1000 - - - - 295

Nichtrostende
Stähle
X39 CrMo 17 1V +QT C ≤ 3 - - - - - - -

DIN 17440 X39CrMo17-1 1.4122


C ≤ 6
und X39 CrMo 17 1 +A - ≤ 900 12 - - - 280
H ≤ 12
DIN EN
10088-1 bis 3
≤ 160 500 bis 180
X4CrNi18-10 1.4301 X 5 CrNi 18 9 abgeschreckt - 190 35 - 100 -
> 160 ≤ 250 700 -

C ≤ 6 240 -
530 bis
40 **
680
X 5 CrNiMo lösungs-
X4CrNiMo17-12-2 1.4401 H ≤ 12 220 - - -
17 12 2 geglüht
90
520 bis
P ≤ 75 220
670
45 **

X 10 CrNiTi ≤ 160 500 bis


X6CrNiTi18-10 1.4541 abgeschreckt - 190 30 - 100 200 -
18 9 > 160 ≤ 450 700

1.4571 X 10 CrNiMoTi abgeschreckt - ≤ 160 200 500 bis 30 - 100 - -


X6CrNiMoTi17-12-2
18 10 > 160 ≤ 450 700

* C = kaltgewalztes Band; H = warmgewalztes Band; P = warmgewalztes Blech;


** mindestens 3 mm Dicke

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 25
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Nitriergehärtet Faktor
Induktionsgehärtet in der Einhärtungstiefe 5) 6) 7)

in der Nitrierhärtetiefe
Chemische Zusammensetzung
an der Oberfläche

an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Einhärtungstiefe

Nitrierhärtetiefe
Verwendungs-

Zerspanung
beispiel

temperatur

Material
HRC HV1 Rht HV3 HV3 Nht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Sonstige TV

(mm) (mm) % % % % % % % % (°C)


min. min. min. min. max. je max.
350 bis
450 b)
- - - - - - 4 - - -
150 bis
280 c)
Bolzen, Wellen,
350 bis
0,16 P: 0,040 12,0 Buchsen, Rohrhalter,
450 b)
- - - - - - bis 1,00 max. S: 0,015 bis - - - 4 - - - Ölverteiler,
0,25 1,50 a) 14,0 150 bis Schrauben, Scheiben,
280 c) Halbzeuge
350 bis
450 b)
- - - - - - 4 - - -
150 bis
280 c)

0,12 15,00 1,50


- - - - - - bis max. max. P: 0,040 bis - bis - 2 - - - - Halbzeuge
1,00 1,50 S: 0,030
0,22 17,00 2,50

47 480
bis bis - - - - - - - - -
53 580 0,33 max. max. P: 0,040 15,50 0,80 kalt- und warmge-
max.
bis 1,00 1,50 S: 0,015 bis bis - walzte Bänder,
1,00
0,45 17,50 1,30 warmgewalzte Bleche
- - - - - - 5 - - - -

Schrauben, Scheiben,
max. 1,00 max. P: 0,045 17,0 8,00
- - - - - - S: 0,015 bis - bis N ≤ 0,11 1 - 1,5 1,9 3,8 Flansche, Behälter,
0,07 2,00 Formstücke, Drähte,
a) 19,5 10,50 Ketten, Halbzeuge

16,50 2,00 10,00 Ankerstangen,


max. max. max. P: 0,045 N max. Beilagepakete,
- - - - - - bis bis bis 1 - - - -
0,07 1,00 2,00 S: 0,015 18,50 2,50 13,00 0,11 Bleche, Durchsteck-
anker, Dichtungen

Flansche, Behälter,
Rohrverschraubun-
max. max. P: 0,045 17,0 9,00 Ti
- - - - - - 1,00 S: 0,015 bis - bis 5x C 1 - 1,6 2,0 5,2 gen, Formstücke,
0,08 2,00 a) 19,0 12,00 bis 0,70 Halbzeuge,
Dichtungen

P: 0,045 16,50 2,00 10,50 Ti Flansche, Rohre,


max. max.
- - - - - - 1,00 S: 0,015 bis bis bis 5x C 1 - - - - Rohrverschraubun-
0,08 2,00 a) 18,50 2,50 13,50 bis 0,70 gen, Halbzeuge

a) Für Stäbe, Drähte und Schmiedestücke gilt ein Höchstgehalt von 0,030 % S.
b) Schweißen im austenitischen Bereich
c) Schweißen im martensitischem Bereich
Seite 26
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
0,2% - Dehngrenze

Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
Werkstoff-

Kerbschlagarbeit
Festigkeitsstufe

Bruchdehnung

(Anhaltswerte)
Brinellhärte G
Zugfestigkeit
Nenndicke
Rp 0,2 Rm A5 Z KV Rbw HB
Art (Wärmebe-
Bezeichnung mm N/mm2 N/mm2 % % J N/mm2
und handlungs-
Norm Gültige Nr. Alt zustand) 21) min. min. min. min. min.
10 ≤ 20 - ° min. 180 0,8 - - 90 -
EN-JL
EN-GJL-200
1030
GG-20 - - > 20 ≤ 40 - ° min. 155 bis - - - -
Gusseisen > 40 ≤ 80 - ° min. 130 0,3 - - - -
mit ≤ 20 ° min. 225
EN-JL 10 - 0,8 - - 120 -
Lamellen-
graphit
EN-GJL-250 13)
1040
GG-25 - - > 20 ≤ 40 - ° min. 195 bis - - - -
> 40 ≤ 80 - ° min. 170 0,3 - - - -
DIN EN 1561 10 ≤ 20 - ° min. 270 0,8 - - 140 -
EN-JL
EN-GJL-300 1050 GG-30 - - > 20 ≤ 40 - ° min. 240 bis - - - -
> 40 ≤ 80 - ° min. 210 0,3 - - - -

Gusseisen unbehandelt
mit oder max.
Lamellen- GGL-320 MoCr 8 - - spannungs-
- - - min. 350 - - - -
280
graphit arm geglüht

≤ 30 250 min. 400 18 - - - 130


EN-JS - > 30 ≤ 60
EN-GJS-400-18U - 250 min. 390 15 - - - bis
1062
> 60 ≤ 200 240 min. 370 12 - - - 180
GGG-40
≤ 30 250 min. 400 15 - - - 130
EN-JS
EN-GJS-400-15U 13) - - > 30 ≤ 60 250 min. 390 14 - - - bis
1072
> 60 ≤ 200 240 min. 370 11 - - - 180
Gusseisen
mit ≤ 30 320 min. 500 7 - - - 170
EN-JS
Kugelgraphit EN-GJS-500-7U GGG-50 - - > 30 ≤ 60 300 min. 450 7 - - - bis
1082
> 60 ≤ 200 290 min. 420 5 - - - 230
DIN EN 1563
≤ 30 370 min. 600 3 - - - 190
EN-JS - > 30 ≤ 60
EN-GJS-600-3U GGG-60 - 360 min. 600 2 - - - bis
1092
> 60 ≤ 200 340 min. 550 1 - - - 270

≤ 30 420 min. 700 2 - - - 225


EN-GJS-700-2U EN-JS GGG-70 - - > 30 ≤ 60 400 min. 700 2 - - - bis
1102
> 60 ≤ 200 380 min. 660 1 - - - 305
EN-JM max.
Temperguss EN-GJMW-360-12 GTW-S 38-12 Probenstück- 190 360
1020 entkohlend (A3,4) 200
- Durchmesser: - - -
DIN EN 1562 EN-GJMW-400-5 EN-JM geglüht 12 5 max.
1030 GTW-40-05 220 400
220
normal- ≤ 30 200 min. 380 25 40 35 160 110
GS-38 1.0420 GS-38 - bis
geglüht > 30 ≤ 100 200 min. 380 25 40 35 -
150
Stahlguss für 130
allgemeine GS-45 normal- ≤ 30 230 min. 450 22 31 27 190
15) 1.0446 GS-45 - bis
Verwendung geglüht > 30 ≤ 100 230 min. 450 22 31 27 -
170
DIN1681 ≤ 30 150
normal- 260 min. 520 18 25 27 210
GS-52 1.0552 GS-52 - > 30 bis
geglüht ≤ 100 260 min. 520 18 25 22 210
200
14)
175
GS-60 1.0558 GS-60 normal- - ≤ 30 300 min. 600 15 21 27 240
geglüht > 30 ≤ 100 300 min. 600 15 21 20 240 bis
220
Stahlguss ≤ 50 360 500 bis 650 24 - 70 - -
(schweißbar, - > 50 ≤ 100
GS-20Mn5V 1.1120 GS-20Mn5V vergütet 300 500 bis 650 24 - 50 - -
fest, zäh) > 100 ≤ 160 280 500 bis 650 22 - 40 - -
DIN 17182

° Erwartungswerte im Gussstück

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 27
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Physikalische Faktor
Induktionsgehärtet Eigenschaften 5) 6) 7)

Ausdehnungskoeffizient
in der Einhärtungstiefe
Chemische Zusammensetzung
an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
Elastizitätsmodul
(Schmelzanalyse)

Schweißeignung
Einhärtungstiefe
Verwendungs-

Zerspanung
beispiel

temperatur

Material
Dichte

HRC HV1 Rht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Sonst. TV


(mm) kg/ 10-6/ kN/
dm3 K mm2 % % % % % % % % (°C)
min. min. je max.
88 GG-25 für Hydraulikguss
10,0
bei –100°C bis +20°C

- - - 7,15 bis - - - - 4 - 1,0 1,3 1,0 geeignet ≤ 200 bar


113
103 liegt im Ermessen Zeichnungseintragung:
10,0

- - - 7,20 bis - - - - 4 - 1,0 1,2 1,0 Hydraulikguss


des Lieferanten
118 Prüfdruck z.B.: 300 bar
108

nur für Reparaturschweißung


10,0

- - - 7,25 bis - - - - 4 - 1,0 1,2 1,0 Gehäuse, Armaturen,


137 Ventile
Nur in Ausnahmefällen
3,0 1,6 0,5 P: 0,20 0,20 0,60 nach Abstimmung zu
- - - 7,30 - - bis bis bis bis bis - - 4 - 1,0 1,2 verwenden.
S: 0,12 Verbesserte Verschleiß-
3,4 2,4 1,0 0,40 1,00
festigkeit bei höherer
Temperatur.
Walzenständer, allgem.
- - - 7,10 12,5 169 - - - - 4 - 0,9 1,1 1,0 gegossene Maschinen-
teile mit Zähigkeits-
forderung
GGG-40 für Hydraulik-
- - - 7,10 12,5 169 - - - - 4 - 0,9 1,1 1,0 guss geeignet ≤ 200 bar
Einbaustücke

liegt im Ermessen
- - - 7,10 12,5 169 - - - - 5 - 1,0 1,3 1,1 hohe Schlagfestigkeit,
des Lieferanten Lager-, Getriebeteile

47+6 372 2 bis 7,20 12,5 174 - - - - 5 - 1,0 1,3 1,2


4
Kolben, Zahnräder,
Verschleißteile
47+6 375 2 bis 7,20 12,5 176 - - - - 5 - 1,3 1,6 1,2
4

speziell für Schweißen entwickelter Temperguss 4


- - - 7,30 - - - - - - Gewindefittings
nur Schönheitsreparaturen 5
0,15 0,30 0,60 max.
- - - 7,85 11,1 211 bis bis bis 0,025 2 - 1,0 1,3 1,0 für mittlere
0,30 Beanspruchung
0,18 0,50 0,80
0,18 0,30 0,60 P: 0,020 max. ab
- - - bis bis bis 2 30mm 1,1 1,3 1,0
0,23 0,50 0,80 S: 0,015 0,30 150°C
Richtanalyse Zylinder, Walzenständer
0,28 0,30 0,60 max. 150
- - - bis bis bis 0,025 3 bis 1,2 1,4 1,0
0,30
0,35 0,50 0,80 200
0,40 0,30 0,70 200
- - - 0,025 max. 4
bis bis bis 0,30 bis 1,2 1,5 1,0 Laufrolle, Getriebeteile
0,44 0,50 0,90 400
0,17 1,00 150 für geschweißte hoch-
- - - 7,85 - - bis max. bis P: 0,020 max. max. max. - 2 bis 1,2 1,4 1,0 beanspruchte Maschinen-
0,23 0,60 1,50 S: 0,015 0,30 0,15 0,40 200 teile, Walzenständer
Seite 28
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften
1) 2) 3)

Biegewechselfestigkeit
Brucheinschnürung

ISO-V-Probe längs
Werkstoff-

0,2%-Dehngrenze

Kerbschlagarbeit
Festigkeitsstufe

Bruchdehnung

(Anhaltswerte)
Brinellhärte G
Zugfestigkeit
Nenndicke
Rp 0,2 Rm A5 Z KV Rbw HB
Art Bezeichnung (Wärmebe-
mm N/mm2 N/mm2 % % J N/mm2
und handlungs-
Norm Gültige Nr. Alt zustand) 21)
min. min. min. min. min. max.
I 400 520 bis 670 14 - 50 - -
≤ 50
flüssigkeits- II 550 700 bis 850 10 - 35 - -
GS-30 Mn 5 V 1.1165 GS-30 Mn 5 V vergütet I 360 500 bis 650 12 - 35 - -
> 50 ≤ 100
II 450 600 bis 750 10 - 27 - -
I 450 600 bis 750 18 - 50 - -
≤ 50 600
II 750 bis 900 10 - 35 - -
GS-25 flüssigkeits- 450 600 bis 750 14 - 40 - -
GS-25 CrMo 4 V 1.7218 I
CrMo 4 V vergütet > 50 ≤ 100 550
Vergütungs- II 700 bis 850 10 - 32 - -
stahlguss I > 100 ≤ 150 410 600 bis 750 12 - 32 - -
I 650 780 bis 930 14 - 35 - -
DIN 17205 ≤ 50 800
II 900 bis 1100 10 - 27 - -
GS-42 flüssigkeits- 600 800 bis 950 12 - 30 - -
GS-42 CrMo 4 V 1.7225 I
CrMo 4 V vergütet > 50 ≤ 100
II 700 850 bis 1000 10 - 27 - -
I > 100 ≤ 150 550 700 bis 850 10 - 27 - -
I 700 850 bis 1000 12 - 45 - -
≤ 100
800 900 bis 1100 10 - 35 - -
1.6582 GS-34
flüssigkeits- II
GS-34 CrNiMo 6 V
CrNiMo 6 V vergütet I > 100 ≤ 250 650 800 bis 950 12 - 30 - -
I > 250 ≤ 400 600 800 bis 950 10 - 27 - -

Stahlguss für G42CrMo4 1.7231 G42CrMo4 vergütet - ≤ 150 470 min.680 12 - - - -


Flamm- und
Induktions-
härtung

SEW 835
G50CrMo4 1.7232 G50CrMo4 vergütet - ≤ 150 520 min.730 11 - - - -

normal-
GP240GR+N 1.0621 GS-C 25 N 27
geglüht
240 420 bis 600
- ≤ 100 ◊ MPa ◊ MPa
22 - - -
GP240GH+QT 1.0619 GS-C 25 V vergütet 40

245 440 bis 590


G20Mo5+QT 1.5419 GS-22 Mo 4 V vergütet - ≤ 100 22 - 27 - -
◊ MPa ◊ Mpa

Warmfester
315 490 bis 690
Stahlguss G17CrMo5-5+QT 1.7357 GS-17 vergütet - ≤ 100 20 - 27 - -
CrMo 5 5 V ◊ MPa ◊ Mpa
DIN EN
10213-2
GS-17 440 590 bis 780
G17CrMoV5-10+QT 1.7706
CrMoV 5 11 V
vergütet - ≤ 150 ◊ MPa ◊ Mpa
15 - 27 - -

540 740 bis 880


GX23CrMoV12-1+QT 1.4931 G-X22 vergütet - ≤ 150 15 - 27 - -
CrMoV 12 1 V ◊ MPa ◊ Mpa

◊ 1 MPa = 1 N/mm2
** Die Härtewerte gelten nach Entspannen bei 140 bis 180°C (vgl. SEW 835; Abschnitt 5.3)

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 29
SN 359 : 2002-01
Relativkosten-
Flamm- und Physikalische Faktor
Induktionsgehärtet Eigenschaften 5) 6) 7)

Ausdehnungskoeffizient
in der Einhärtungstiefe

Chemische Zusammensetzung
(Schmelzanalyse)
an der Oberfläche

Schweißvorwärm-
Elastizitätsmodul

Schweißeignung
Einhärtungstiefe

Verwendungs-
beispiel

Zerspanung
temperatur

Material
Dichte

HRC HV1 Rht C Si Mn P u. S Cr Mo Ni Sonstige TV


(mm) kg/ 10-6/ kN/ % % % % % % % % (°C)
dm3 K mm2
min. min. je max.
0,27 1,20 150
- - - 7,85 - - bis max. bis P: 0,020 - - - - 3 bis 1,2 1,5 1,0 Laufringe, Räder
0,34 0,60 1,50 S: 0,015 200

0,22 0,50 0,80 0,20 200


- - - 7,85 11,0 211 bis max. bis P: 0,020 bis bis - - 4 bis 1,5 1,9 1,2
0,29 0,60 0,80 S: 0,015 1,20 0,30 400
Räder, Ritzel, Kegelräder

2 bis 0,38 max. 0,60 P: 0,020 0,80 0,20 300


54+6 475 7,85 - - bis bis bis bis - - 4 bis 1,6 2,0 1,2
6 0,45 0,60 1,00 S: 0,015 1,20 0,30 350

0,30 0,60 1,40 0,20 1,40 300


max. P: 0,020
- - - 7,85 - - bis bis bis bis bis - 4 bis 1,9 2,4 1,3 Getriebebau, Ritzel, Räder
0,37 0,60 1,00 S: 0,015 1,70 0,30 1,70 350

0,38 0,60 0,80 0,20 300


min. 7,85 max. P: 0,020 Kniehebel, Kranlaufräder,
54 ** - - - bis bis bis bis - - 4 bis - - -
5 0,60 S: 0,015 Kegelräder
0,45 1,00 1,20 0,30 350
Auf Verschleiß beanspruchte
0,46 0,25 0,50 0,90 0,15 350
min. 7,85
bis bis bis P: 0,035 bis bis
Teile mit hoher Festigkeit
57 ** - - 4 bis - - -
6 0,54 0,50 0,80 S: 0,035 1,20 0,25 und gutem Einhärtungs-
400
vermögen.
0,18
max.
bis
1,20 ab 30
0,25 max. P: 0,030
- - - 7,85 - - - - - - 2 mm 1,2 1,4 1,0 Gehäuse, Deckel
0,18 0,60 0,50 S: 0,020
150°C
bis bis
0,23 1,20
0,15 max. 0,50 P: 0,025 0,40
- - - 7,85 12,2 211 bis - - - 2 200 1,2 1,5 1,1 Ventile, Krümmer
0,60 bis S: 0,020 bis
0,23 1,00 0,60
0,15 0,50 1,00 0,45
max. für Maschinenteile hoher
- - - 7,85 12,2 211 bis - - 3 250 1,3 1,6 1,2
0,60 bis 0,020 bis bis Beanspruchung
0,20 1,00 1,50 0,65
V
0,20
0,15 0,50 1,20 0,90
- - - 7,85 - - - bis max. P: 0,020 gute Warmfestigkeit
bis bis bis bis 3 300 1,5 1,8 1,3
0,30 0,60 S: 0,015 siehe DIN EN 10213
0,20 0,90 1,50 1,10
Sn max.
0,025
V
0,25
0,20 0,50 P: 0,030 11,30 1,00 max. bis
- - - 7,7 10,5 216 bis 0,40 bis bis bis 4 400 1,5 1,9 1,7 Haspelsegmente
S: 0,020 1,00 0,35
0,26 0,80 12,20 1,20
W max.
0,50
Seite 30
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften Härteangaben
3)

Biegewechselfestigkeit
0,2% - Dehngrenze
Werkstoff-

Bruchdehnung
Brinellhärte

Zugfestigkeit
Bezeichnung Rp 0,2 Rm A5 Rbw HB 10/1000 bei
Art
N/mm2 N/mm2 % N/mm2
und
Norm 20°C 150°C 200°C 250°C
Gültige Nr. Alt min. min. min. min.
min.

GK-CuSn10Zn * - GK-S1 min. 160 min. 290 min. 20 - 85 - - -

Kupfer-Zinn-Zink- G-CuSn7ZnPb
CuSn7Zn4Pb7-C-GS CC493K-GS (Rg 7) min. 120 min. 230 min. 15 60 - - -
Gusslegierungen
(Rotguß)

DIN EN 1982 CuSn7Zn4Pb7-C-GZ CC493K-GZ GZ-CuSn7ZnPb min. 120 min. 260 min. 12 110 70 - - -
(GZ-Rg 7)

CuSn7Zn4Pb7-C-GC CC493K-GC GC-CuSn7ZnPb min. 120 min. 260 min. 12 70 - - -


(GC-Rg 7)

CuSn12-C-GS CC483K-GS G-CuSn12 min. 140 min. 260 min. 7 80 - - -

CuSn12-C-GZ CC483K-GZ GZ-CuSn12 min. 280 min. 5 90 - - -


min. 150 90
CuSn12-C-GC CC483K-GC GC-CuSn12 min. 300 min. 6 - - -

Kupfer-Zinn- CuSn12Ni2-C-GS CC484K-GS G-CuSn12Ni min. 160 min. 280 min. 12 85 - - -


Gusslegierungen
(Zinnbronze) CuSn12Ni2-C-GZ CC484K-GZ GZ-CuSn12Ni min. 8 140 - - -
min. 180 min. 300 95
DIN EN 1982 CuSn12Ni2-C-GC CC484K-GC GC-CuSn12Ni min. 10 - - -

CuSn11Pb2-C-GS CC482K-GS G-CuSn12Pb min. 130 min. 240 80 - - -

CuSn11Pb2-C-GZ CC482K-GZ GZ-CuSn12Pb min. 5 130 - - -


min. 150 min. 280 90
CuSn11Pb2-C-GC CC482K-GC GC-CuSn12Pb - - -

Kupfer-Blei-Zinn- CuSn10Pb10-C-GS CC495K-GS G-CuPb10Sn min. 80 min. 180 min. 8 70 60 - - -


Gusslegierungen
(Guss-Zinn-Blei-Bronze)

DIN EN 1982 CuSn10Pb10-C-GZ CC495K-GZ GZ-CuPb10Sn min. 110 min. 220 min. 6 (80) 70 - - -

CuAl10Fe5Ni5-C-GS CC333G-GS G-CuAl10Ni min. 250 min. 600 min. 13 185 140 - - -
Kupfer-Aluminium-
Gusslegierungen
(Guss-Aluminium-
Bronze) CuAl10Fe5Ni5-C-GZ CC333G-GZ GZ-CuAl10Ni min. 280 min. 650 min. 13 (185) 150 - - -
DIN EN 1982
AMPCO 18-23 ** - - min. 365 min. 724 min. 14 202 - - -
(185)
AMPCO 18-23 (GZ) ** - - min. 386 min. 758 min. 16 207 - - -
220 bis 280 bis 5 bis 85 bis
MAIN-METALL ** - - - - -
300 320 15 125 ***
40
Weißbronze 215 bis 290 bis 5 bis
Alzen 305 ** - - - - -
275 390 8
90
Alzen 305 K ** - - 215 bis 290 bis 12 bis - 35 - -
265 390 20

GS = Sandguss, GZ = Schleuderguss, GC = Strangguss

* nicht nach Norm


** nicht nach Norm, CuAl-Legierung mit besonderen Gewährleistungswerten.
*** Auf Anforderung auch < 80 HB

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 31
SN 359 : 2002-01
Physikalische
Eigenschaften
Ausdehnungskoeffizient

Chemische Analyse
Elastizitätsmodul

(Hauptlegierungsbestandteile)
Eigenschaften Verwendungs-
beispiel
Dichte

Cu Sn Zn Pb Ni Fe P u. S Al Si Sb Mn Sonstige
kg/ 10-6/ kN/ % % % % % % % % % % % %
dm3 K mm2

86,0 9,0 1,0


- - - - - - - - - - - auf Anfrage bei Einkauf Beständigkeit gegen Walz-
bis bis bis
89,0 11,0 3,0 emulsion bei Alu-Gerüsten

Meerwasserbeständig,
8,8 gut bearbeitbar, Gleitplatten, Lager mit hoher
98 81,0 6,0 2,0 5,0 gute Notlaufeigenschaften, Belastbarkeit,
max. max. max. max. max. max.
18,5 bis bis bis bis bis - - empfindlich gegen Kanten-
2,0 0,2 0,10 0,01 0,01 0,3
115 85,0 8,0 5,0 8,0 pressung, 30 % billiger als Betriebstemperatur
CuSN12-C-GS, max. 150 °C.
‡ Nicht schweißbar.

P: max.
85,0 11,0 0,60
18,5 bis bis - max. max. max. max. max. max. max. -
0,7 2,0 0,20 S: max. 0,01 0,01 0,15 0,20 Gleitleisten,hoch-
88,5 13,0
0,05 beanspruchte Gelenksteine,
8,6 Meerwasserbeständig, hohe unter Last bewegte Spindel-
P: 0,05 Verschleißfestigkeit, gute muttern, hochbelastete und
bis Stoß- und Wechselfestigkeit, schnelllaufende Schnecken-
90 84,5 11,0 max. max. 1,5 max. 0,40 max. max. max. max. empfindlich gegen räder, als Lagerwerkstoff sehr
17,5 bis bis bis bis -
0,4 0,3 2,5 0,20 0,01 0,01 0,1 0,20 Kantenpressung. gut geeignet bei hoher
110 87,5 13,0 S: max. CuSn12Ni mit erhöhter Oberflächengüte und
0,05 Festigkeit und Verschleiß- gehärtetem Wellenwerkstoff,
festigkeit.
P: max. Betriebstemperatur
83,5 10,5 0,7 max. 250 °C.
8,7 18,5 bis bis max. bis max. max. 0,40 max. max. max. max. -
87,0 12,5 2,0 2,5 2,0 0,20 S: max. 0,01 0,01 0,20 0,20
0,08

Sehr korrosionsbeständig, Lagerwerkstoff für Walzen-


75 78,0 9,0 hohe Verschleißfestigkeit, lager und rotierende Scheren.
max. 8,0 max. max. max. max. max. max. max. gute Gleiteigenschaften, Bei Wellenzapfen ohne
9,0 18,7 bis bis bis bis 0,10 0,01 0,01 0,5 0,2 -
83 82,0 11,0 2,0 11,0 2,0 0,25 sehr gute Notlaufeigen- Oberflächenhärtung der
schaften, unempfindlich Zinnbronze und dem
‡ gegen Kantenpressung. Rotguß überlegen.

Cr max.
0,05; Lagerwerkstoff für Walzen-
17 100 76,0 max. max. max. 4,0 4,0 8,5 lager und rotierende Scheren.
7,6 bis bis bis 0,1 0,50 0,03 bis bis - bis max. - max. Mg max. Sehr verschleißfest,
0,1 3,0 0,05; gute Warmfestigkeit, Bei Wellenzapfen ohne Ober-
19 128 83,0 6,0 5,5 10,5 flächenhärtung der Zinnbronze
Bi max. säurebeständig, schlechte und dem Rotguß überlegen.
0,01 Notlaufeigenschaften.
Beständig gegen Walz-
emulsion bei Alu-Gerüsten.
7,45 16 112 85,5 - - - - 3,5 - 10,5 - - - 0,5
1,0 35,0
4,4 24 bis - Rest - - - - bis - - - - Gut bearbeitbar, gute Not- Hoch belastete Verschleiß-
5,0 40,0 laufeigenschaften, sehr hohe leisten und Lager, Schnecken-
75 Lebensdauer, hohe Belast- räder bis mittlere Belastung.
3,0 30,0 barkeit, Preisgünstiger als Betriebstemperatur
4,8 26 bis - Rest - - - - bis - - - - CuSn12-C-GS. max. 120 °C
5,0 35,0

‡ Einschließlich Nickel
Seite 32
SN 359 : 2002-01
Festigkeitseigenschaften Härteangaben Physikalische
Eigenschaften
3)

Ausdehnungskoeffizient
Biegewechselfestigkeit
0,2% - Dehngrenze
Werkstoff-

Elastizitätsmodul
Bruchdehnung
Brinellhärte

Zugfestigkeit

Dichte
Art Bezeichnung Rp 0,2 Rm A5 Rbw HB 10/1000 bei
und N/mm2 N/mm2 dm3 N/mm2 20°C 150°C 200°C 250°C kg/ 10-6/ kN/
Norm Gültige Nr. Alt
min. min. min. min. min. dm3 K mm²
G-CuZn35Al1 min. min. min.
GS CC765S-GS (G-SoMsF - 110 - - - 95
45) 170 450 20
CuZn35Mn2Al1Fe1- 19 bis
GZ-CuZn35Al1
GZ CC765S-GZ (GZ-SoMsF min. min. min. 110
- 120 - - -
45) 200 500 18 8,6
G-CuZn34Al2 min. min. min.
Kupfer-Zink- GS CC764S-GS (G-SoMsF 60) 250 600 15 - 140 - - - 90
Gusslegierungen CuZn34Mn3Al2Fe1-C- 20 bis
(Guss-Sondermessing) GZ-CuZn34Al2
GZ CC764S-GZ (GZ-SoMsF min. min. min. - 150 - - - 98
60) 260 620 14
DIN EN 1982 G-CuZn25Al5 min. min.
GS CC762S-GS (G-SoMsF 450 8 - 180 - - -
75) 105
CuZn25Al5Mn4Fe3-C- min. 8,2 18 bis
750 115
GZ CC762S-GZ GZ-CuZn25Al5 min. min. - 190 - - -
480 5

Kupfer-Zink-Legierung
CuZn37Mn3Al2PbSi-R540 CW713R- (SoMs
CuZn40Al2F5416) ca.
(Sondermessing) min. min. ca.
- - - - 8,1 20 105
R540 58 Al 2 F 55) 280 540 15 150
DIN EN 12164
Zinn-Gusslegierung
für Verbundgleitlager 22 17 11 8
(Lagermetall) SnSb8Cu4 2.3791 LgSn 89 47 - - 31 bei bei bei bei 7,3 23,9 57
20°C 50°C 120°C 150°C
DIN ISO 4381
Sinterbronze 60 bis 90 bis 5 bis 25 bis
Sinterbronze B 50 17) - - - - - - 6,8 18 45
ölgetränkt * 100 120 8 45
min.
H CuSn8613/8-1 - - - 2 40 - - - 6,8 50
50
min.
250-300 N / mm2

H CuSn8613/8p-1 - - - 2 65 - - - 6,6 53
Druckfestigkeit

Mikroverteilter 85
18
Festschmierstoff * min.
H CuSn8613/10p-1T1 - - - 2 40 - - - 6,4 46
65
DEVATM – Metall min.
H CuSnPb8313/8p-2Mo - - - 2 65 - - - 6,6 51
85
H FeCu9404/10pf-2MoT5 - - - min. - 140 - - - 5,7 13 45
Wartungsfreie Gleitwerkstoffe

60
500
BM11 CuSnPb8213/8E - - 300 ** bis - - - - 6,3
700 **
Druckfestigkeit

Mikroverteilter
300 N / mm2

Festschmierstoff * 500
BM11 CuSnPb8213/10pfE - - 300 ** bis - 40 - - - 6,4 17,5 210**
DEVATM - 700 **
Bandmetall
500
BM11 CuSn8713/6E - - 300 ** bis - - - - 6,5
700 **

dg02(2.1061) + C 2.1061.01 - 140 min. 10 90 80 - - - 8,7 18,5 100


Makroverteilter 260
Festschmierstoff *

devagleitTM dg03(2.0975) + C 2.0975.03 - 300 min. 13 185 160 - - - 7,6 17 130


700

GS = Sandguss; GZ = Schleuderguss; GC = Strangguss,

* nicht nach Norm


** Trägermaterial

Fußnoten siehe Seite 9


Seite 33
SN 359 : 2002-01

Chemische Analyse
(Hauptlegierungs- Abmessungen Verwendungs-
(handelsüblich) Eigenschaften
bestandteile) beispiel

Cu « 57,0 bis 65,0; Al 0,5 bis 2,5;


Fe 0,5 bis 2,0; Mn 0,5 bis 3,0;
P max. 0,03; Si max. 0,1; Zn Rest

Sb max. 0,08; Ni max. 6,0; Druckmuttern


Pb max. 0,5; Sn max. 1,0;
Cu « 55,0 bis 66,0; Al 1,0 bis 3,0;
Fe 0,5 bis 2,5; Mn 1,0 bis 4,0; Höchstbeanspruchte Druckmuttern,
Sb max. 0,05; Ni max. 3,0; Kolbenringe, Gleitstücke
Pb max. u. Sn max. je 0,3; -
Hohe Festigkeit auch bei höheren
Betriebstemperaturen; Statisch sehr hoch belastete Kon-
Cu 60,0 bis 67,0; Al 3,0 bis 7,0;
«
mäßige Gleit- und Notlaufeigen- struktionsteile, z.B. Lager bei hoher
Fe 1,5 bis 4,0; Mn 2,5 bis 5,0; schaften. Last und geringer Umdrehungszahl,
Sb max.0,03; Ni max. 3,0; hochbeanspruchte, langsamlaufende
Pb max. u. Sn max. je 0,2; Schneckenradkränze, Innenteile von
Hochdruckarmaturen.
Cu 57,0 bis 59,0; Al 1,3 bis 2,3;
Mn 1,5 bis 3,0; Pb 0,2 bis 0,8;
Si 0,3 bis 1,3; Sn max. 0,4; - Gleitleisten, Wellen, Scheiben, Ringe
Fe max. und Ni max. je 1,0; Zn Rest

Sn 87,2 bis 89,2; Sb 7,0 bis 8,0;


Cu 3,0 bis 4,0; As und Fe je 0,1; Hohe Formänderungsfähigkeit, Für hochbeanspruchte Walzwerks-
- sehr gute Notlaufeigenschaften,
Al und Zn je 0,01; Pb 0,35; Bi 0,08;
unempfindlich gegen Kantenpressung lager, MORGOIL®-Lager
Sonst. insges. 0,2

Cu 89,0 bis 91,0; Hervorragende Notlaufeigenschaften, Für Lager mit geringer Belastung
Buchsen bis Ø 100 mm keine Wartung, empfindlich gegen 8 bis 5 N/mm2 bei geringen
Sn 9,0 bis 11,0
Kantenpressung und Stoßbelastung. Geschwindigkeiten (0,5 bis 1,0 m/s)
C 8,0 (Gewicht-%) selbstschmierende Gleitwerkstoffe:
Cu 86,0; 20 bis 280 Belastbarkeit:
Mo 2,0; 20/40 bis 550/600 statisch bis 200 N/mm2
C 8,0 (Gewicht-%) Selbstschmierende Gleitwerkstoffe
S 1,0; 84 x 254 dynamisch bis 100 N/mm2
Sn 13,0; hergestellt im Sintermetallurgie-
C 10,0 (Gewicht-%) 90 x 350
116 x 268 Einsetzbar bis 200°C, durch Wärme- Verfahren, extrem hoch verdichtet,
126 x 227 behandlung bis 350°C, in der korrosionsbeständig, geeignet für
Cu 86,0; Pb 2,0; Sn 13,0; hohe Temperatur.
C 8,0 (Gewicht -%) Gelenklager Bestellung angeben.
Fe 94,0; Cu 4,0; Mo 2,0; S 2,0; (als Los- oder Festlager)
C 8,0 (Gewicht -%) Einsetzbar bis 600°C

Stahlrücken: Niro Stahl


Gleitschicht: Cu 82,0; Pb 5,0; Dünnwandiger Hoch- Wand-
Belastbarkeit:
Sn 13,0; C 8,0 (Gewicht -%) leistungswerkstoff stärke
statisch bis 320 N/mm²,
10 < D1 < 18 mm 1 mm Selbstschmierender Verbundgleit-
Stahlrücken: Niro Stahl 20 < D1 < 28 mm 1,5 mm werkstoff, bestehend aus Stahlrücken
dynamisch bis 120 N/mm²
Gleitschicht: Cu 82,0; Pb 5,0; 28 < D1 < 46 mm 2 mm mit DEVA-Gleitschicht hergestellt im
bei –150°C bis +280°C Walz-Sinter-Verfahren, extrem hoch
Sn 13,0; C 10,0 (Gewicht -%) 45 < D1 < 75 mm 2,5 mm
75 < D1 < 246 mm 3 mm belastbar, besonders wirtschaftlich,
> 250 mm 5 mm da dünnwandig, korrosionsbeständig.
Stahlrücken: Niro Stahl Gerollte Lager einsetzbar bis 280°C.
gerollte Gleitlager bis 1000 mm
Gleitschicht: Cu 87,0; Platten einsetzbar bis 350°C.
> 1000 mm in Segmentanordnung
Sn 13,0; C 6,0 (Gewicht -%)

Cu 85,0 bis 88,0; Sn 10,0 bis 12,0; Selbstschmierender Gleitwerkstoff DEVAGLEIT ermöglicht den
Pb 1,0 bis 1,5; Ni 0,8 bis 1,5 zylindrische Gleitlager, spährische belastbar bis 60 N/mm² u. bis 250°C. wartungsfreien Einsatz von bisher ge
Gleitlager, Axiallager, Anlaufscheiben, schmierten Gleitlagern aus BZ, emp-
Bundlager in nahezu allen fiehlt sich für große Abmessungen;
Cu min.78,0; Mn max. 3,5; Fe 3,0 bis 5,0 Selbstschmierender Gleitwerkstoff
Abmessungen korrosionsbeständig
Al 10,0 bis 11,5; Ni 3,0 bis 5,5; belastbar bis 150 N/mm² u. bis 250°C.

«
Einschließlich Nickel
Januar 2002

Bohr- und Gewindetiefen SN 480


Gewindeauswahlreihen und -freistiche

Maße in mm

Maximale Bohrtiefen
d1 t1 t2 d1 t1 t2 d1 t1 t2 d1 t1 t2
1,2 16 - 11,8 94 125 26 165 1500 50 220 321
2 24 56 12 101 250 26,5 165 214 52 225 1500
2,5 30 62 12,5 101 - 28 170 600 53 225 -
3 33 160 13,5 108 700 28,5 175 - 54 230 -
3,3 36 69 14 108 1500 29,5 175 - 56 235 -
3,5 39 180 14,5 114 - 30 175 1100 57 235 -
4 43 190 15,25 120 230 30,5 180 - 58 235 -
4,2 43 78 15,5 120 - 32 185 500 60 235 -
4,5 47 200 16 120 315 33 185 1500 61 240 -
5 52 250 16,5 125 230 33,5 185 - 62 240 600
5,3 52 - 17 125 315 34 190 340 66 245 -
t 1 für Bohrer mit
Normallängen 5,5 57 250 17,5 130 700 35 190 - 68 250 -
6 57 900 18 130 1500 36 195 267 70 250 -
t 2 für Bohrer mit
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

Überlängen und 6,6 63 - 18,5 135 - 37,5 195 267 76 260 -


Bohrwerkzeugen 6,8 69 155 19 135 310 38 200 - 78 260 -
(Spiral-,
7 69 1200 19,5 140 260 38,5 200 -
Einlippen-,
Ejektorbohrer) 8 75 265 20 140 500 39 200 1500
8,5 75 265 20,5 145 - 39,5 200 360
Im Bereich von d 1
8,8 81 115 21 145 400 40 200 277 45 mm – 186 mm sind
9 81 900 22 150 1500 42 205 - Bohrungen in
1 mm Ø – Stufungen und
9,5 81 280 22,5 155 - 43 210 - Bohrtiefen von 6 x d 1 mit
10 87 500 23 155 198 43,5 210 - Bohrwerkzeugen möglich
10,2 87 185 23,5 155 345 44 210 750
10,5 87 185 24,5 160 290 45 210 1500
11 94 1500 25 160 1500 48 220 320

Maximale Bohrtiefen für abgesetzte und glatte Bohrungen


Gewindeanschluss
Bohrtiefe Kernloch - Ø
t1 d2 t2 b
Größtmaß d1
min.
1200 8,8 115 7 1200 8 G 1/8
1500 11,8 125 11 1500 12 G 1/4
1500 15,25 230 14 1500 12 G 3/8
1500 19 310 18 1500 14 G 1/2
1500 24,5 290 22 1500 16 G 3/4
1500 30,5 180 26 1500 18 G1

Im Gegensatz zu abgesetzten Bohrungen ist auch die Fertigung von glatten Bohrungen möglich. Wenn bei der Bohrung (d 2)
kein fester Durchmesser benötigt wird, so sollte ein Durchmesserbereich z.B. d2 = 11 mm – 22 mm angegeben werden, damit
die Bohrung fertigungstechnisch optimal und kostengünstig ausgeführt werden kann. Die Zeichnerische Darstellung von
abgesetzten und glatten Bohrungen hat wie nachstehend angegeben zu erfolgen:

z.B.

Alle Bohrungen mit größeren Bohrtiefen als die in den oberen Tabellen angegeben, sind mit der AV abzustimmen.

Fortsetzung Seite 2 bis 7


Seite 2
SN 480 : 2002-01

Für Rohrgewinde nach DIN ISO 228 Bohr- und Gewindetiefen


d Außen - ∅ Kern - ∅ b min. t
G 1/8 9,728 8,8 8 13
G 1/4 13,157 11,8
12 18
G 3/8 16,662 15,25
G 1/2 20,955 19 14 22
G 3/4 26,441 24,5 16 24
G 1 33,249 30,5 18 28
G 1 1/4 41,91 39,5 20 30
G 1 1/2 47,803 45 22 32
G 1 3/4 53,746 51
24 34
G 2 59,614 57
G 2 1/2 75,184 72,5
30 40
G 3 87,884 85,5
G 3 1/2 100,33 97,5 35 45
b = nutzbare Gewindelänge G 4 113,03 110,5
40 50
Zeichnungsangabe: G 4 1/2 125,73 123
G 5 138,43 136
G 5 1/2 151,13 148,5 45 55
z.B. G 6 163,83 161
Für metrisches Gewinde nach DIN 13 Bohr- und Gewindetiefen
d Kern - ∅ a b 1) t Regelfall t kurz 2) d1 +1 t 1 ≤ 3)
M 4 3,3 5 7 11 10 - -
M 5 4,2 6,5 9 14 12 8,5 8
M 6 5 7,5 10 16 14 10,2 11
M 8 6,8 10 13 20 17 11,9 17
M 10 8,5 12 15 23 20 14,1 22
b = nutzbare Gewindelänge M 12 12 15 18 27 24 17,6 27
Zeichnungsangabe: M 16 14 20 24 34 30 22 39
M 20 15,5 25 29 41 36 28 50
M 24 21 30 34 48 43 32 61
z.B. M 30 26,5 38 42 58 52 37,6 78
Für metrisches Gewinde nach DIN 13 M 36 32 45 49 66 60 43 96
M 42 37,5 52 56 75 - 50 114
M 48 40,5 60 65 86 - 58 115
M 56 50,5 70 75 100 - 66 131
M 64 58 80 86 110 - -
M 72 x 6 66 90 95 119 - -
M 80 x 6 74 100 106 130 - - Achtung!
M 90 x 6 84 112 118 142 - -
M 100 x 6 94 125 132 156 - - t 1 Senktiefe
M 110 x 6 104 137 143 167 - - ist so gering
Zeichnungsangabe:
wie möglich
M 125 x 6 119 156 162 186 - - zu wählen.
M 140 x 6 134 175 182 206 - -
z.B. M 160 x 6 154 200 206 230 - -

Die Ausbildung eines Gewindelaufes oder -freistiches bleibt unter Einhaltung der nutzbaren Gewindelänge der
Fertigung überlassen.

1)
Richtwerte bei Einschraublänge ≈ 1,25 d.
2)
Nur in Ausnahmefällen verwenden. Die Werte für b können nur dann erreicht werden, wenn die Gewinde von Hand
nachgeschnitten werden.
3)
Größere Tiefen sind mit der AV abzustimmen.
Seite 3
SN 480 : 2002-01
Gewindeauslauf / - Freistich nach DIN 76 Teil 1
Gewindeauslauf Gewindefreistich
x 1 Regelfall a 1 Regelfall Form A Regelfall
x 2 kurz a 2 kurz Form B kurz
a 3 lang

Gewinde- Gewinde- Gewindeauslauf Abstand Gewindefreistich


Steigung Nenndurch- x1 x2 a1 a2 a3 dg g1 g2 r
messer max. max. min. max.
(Regelgewinde) A B A B
P d Regel kurz Regel kurz lang h13 Regel kurz Regel kurz ≈
0,7 4 1,75 0,9 2,1 1,4 - d - 1,1 1,5 0,8 2,45 1,75
0,4
0,8 5 2 1 2,4 1,6 3,2 d - 1,3 1,7 0,9 2,8 2
1 6; 7 2,5 1,25 3 2 4 d - 1,6 2,1 1,1 3,5 2,5
0,6
1,25 8 3,2 1,6 3,75 2,5 5 d-2 2,7 1,5 4,4 3,2
1,5 10 3,8 1,9 4,5 3 6 d - 2,3 3,2 1,8 5,2 3,8 0,8
1,75 12 4,3 2,2 5,25 3,5 7 d - 2,6 3,9 2,1 6,1 4,3
1
2 14; 16 5 2,5 6 4 8 d-3 4,5 2,5 7 5
2,5 18; 20; 22 6,3 3,2 7,5 5 10 d - 3,6 5,6 3,2 8,7 6,3 1,2
3 24; 27 7,5 3,8 9 6 12 d - 4,4 6,7 3,7 10,5 7,5
1,6
3,5 30; 33 9 4,5 10,5 7 14 d-5 7,7 4,7 12 9
4 36; 39 10 5 12 8 16 d - 5,7 9 5 14 10
2
4,5 42; 45 11 5,5 13,5 9 18 d - 6,4 10,5 5,5 16 11
5 48; 52 12,5 6,3 15 10 20 d-7 11,5 6,5 17,5 12,5 2,5
5,5 56; 60 14 7 16,5 11 22 d - 7,7 12,5 7,5 19 14
3,2
6 64; 68 15 7,5 18 12 24 d - 8,3 14 8 21 15

Gewindeauslauf Gewindefreistich
e 1 Regelfall Form A Regelfall
e 2 kurz Form B kurz
e 3 lang

Übrige Maße wie bei Gewindeauslauf

Gewinde- Gewinde- Gewindeauslauf


Steigung Nenndurchmesser (einschließlich Gewindefreistich
(Regelgewinde) Grundlochüberhang)
e1 e2 e3 dg g1 g2 r
Richtwerte min. max.
C D C D
P d Regel kurz lang H13 Regel kurz Regel kurz ≈
0,7 4 3,8 2,4 6,1 2,8 1,75 3,8 2,75
d + 0,3 0,4
0,8 5 4,2 2,7 6,8 3,2 2 4,2 3
1 6; 7 5,1 3,2 8,2 4 2,5 5,2 3,7
0,6
1,25 8 6,2 3,9 10 5 3,2 6,7 4,9
1,5 10 7,3 4,6 11,6 6 3,8 7,8 5,6 0,8
1,75 12 8,3 5,2 13,3 7 4,3 9,1 6,4
1
2 14; 16 9,3 5,8 14,8 8 5 10,3 7,3
2,5 18; 20; 22 11,2 7 17,9 10 6,3 13 9,3 1,2
3 24; 27 13,1 8,2 21 d + 0,5 12 7,5 15,2 10,7
1,6
3,5 30; 33 15,2 9,5 24,3 14 9 17,7 12,7
4 36; 39 16,8 10,5 26,9 16 10 20 14
2
4,5 42; 45 18,4 11,5 29,4 18 11 23 16
5 48; 52 20,8 13 33,3 20 12,5 26 18,5 2,5
5,5 56; 60 22,4 14 35,8 22 14 28 20
3,2
6 64; 68 24 15 38,4 24 15 30 21
Seite 4
SN 480 : 2002-01

Gewindeauslauf /-freistich nach DIN 76 Teil 2


Gewindeauslauf Gewindefreistich
x 1 Regelfall a 1 Regelfall Form A2 Regelfall
x 2 kurz a 2 kurz Form B2 kurz
a 3 lang

Gewinde-
Gewinde Abstand Gewindefreistich
auslauf
x1 x2 a1 a2 a3 dg g1 g2 r
DIN ISO 228 Teil 1
max. max. min. max.
Steigung A2 B2 A2 B2
P d Regel kurz Regel kurz lang h13 Regel kurz Regel kurz ≈
0,907 G 1/8A 2,3 1,3 3 2 4 d-2 1,5 0,6 3,2 2,3 0,45
1,337 G 1/4A bis G 3/8 3,3 1,7 4 2,7 5,4 d - 2,5 2,5 1,1 4,7 3,3 0,7
1,814 G 1/2A bis G 7/8 4,5 2,3 5,5 3,6 7,2 d-3 3,8 2 6,3 4,5 0,9
2,309 G1 A bis G6 5,8 2,9 7 4,6 9,2 d-4 4,6 2,3 8,1 5,8 1,2

Gewindeauslauf Gewindefreistich
e 1 Regelfall Form C2 Regelfall
e 2 kurz Form D2 kurz

Übrige Maße wie bei Gewindeauslauf

b = nutzbare Gewindelänge

Gewinde Grundlochüberhang Gewindefreistich


e1 e2 dg g1 g2 r
DIN ISO 228 Teil 1 min. max.
Steigung C2 D2 C2 D2
P d Regel kurz H13 Regel kurz Regel kurz ≈
0,907 G 1/8 4,5 3 3,8 2,3 4,7 3,2 0,45
1,337 G 1/4 bis G 3/8 6,5 4 5,3 3,3 6,1 4,4 0,7
d + 0,5
1,814 G 1/2 bis G 7/8 8,5 5,5 7,2 4,5 8 5,6 0,9
2,309 G1 bis G6 10 6,5 9,2 5,8 10,1 6,7 1,2

1) +0,5
Empfohlene zulässige Abweichung für das errechne Maß t = P 0
2)
d a min. = 1 d
d a max. = 1,05 d

Regelfall gilt immer, wenn in den Zeichnungen keine anderen Angaben gemacht werden
Seite 5
SN 480 : 2002-01

Gewindeauswahlreihen
Metrische Gewinde nach DIN 13 (SN 152)
Kernloch - Bohrung
Gewinde- Durchgangs- Rasterdruck = Regelgewinde
bezeichnung bohrung Steigung
0,5 0,7 0,75 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
M 4 4,5 3,5 3,3 - -
M 5 5,5 4,5 - - 4,2
M 6 6,6 5,25 5,2 5
M 8 9 7,25 7,2 7 6,8
M 10 11 9,25 - 9 8,75 8,5
M 12 13,5 11 10,75 10,5 10,2
(M 14) 15,5 13 - 12,5 - 12
M 16 17,5 15 - 14,5 - 14
(M 18) 20 17 - 16,5 - 16 15,5
M 20 22 19 - 18,5 - 18 17,5
(M 22) 24 21 - 20,5 - 20 19,5
M 24 26 23 - 22,5 - 22 - 21
(M 27) 30 25,5 - 25 - 24
M 30 33 28,5 - 28 - - 26,5
(M 33) 36 31,5 - 31 - - 29,5
M 36 39 34,5 - 34 - 33 - 32
(M 39) 42 - - 37 - 36 - 35
M 42 45 40,5 - 40 - 39 - - 37,5
(M 45) 48 43,5 - 43 - 42 - - 40,5
M 48 52 46,5 - 46 - 45 - - - 43
(M 52) 56 50,5 - 50 - 49 - - - 47
M 56 62 54,5 - 54 - 53 - 52 - - 50,5
(M 60) 66 58,5 - 58 - 57 - 56 - - 54,5
M 64 70 62 - 61 - 60 - - - 58
(M 68) 74 66 - 65 - 64 - - - 62
M 72 x 6 78 70 - 69 - 68 - - - 66
M 80 x 6 86 78 - - - 76 - - - 74
M 90 x 6 96 88 - - - 86 - - - 84
M100 x 6 107 98 - - - 96 - - - 94
M110 x 6 117 108 - - - 106 - - - 104
M125 x 6 132 123 - - - 121 - - - 119
M140 x 6 147 138 - - - 136 - - - 134
M160 x 6 168 157 - - - - - 154
M180 x 6 188 177 - - - - - 174
M200 x 6 208 197 - - - - - 194
M220 x 6 228 217 - - - - - 214
M250 x 6 258 247 - 246 - - - 244
M280 x 6 288 277 - 276 - - - 274
Eingeklammerte Größen nur in Sonderfällen verwenden.

UNF - Gewinde Pg - Gewinde Aufnahmegewinde für Gewindeeinsätze


Größe SN 452 DIN 40430 nach DIN 8140 Teil 1
in Zoll Außen- Kernloch- Außen- Kernloch- Länge Kernloch-
Bezeichnung 2) Bezeichnung Bezeichnung
Ø Ø Ø Ø *) L 1 3) Ø
1/4 1/4 - 28 UNF 6,35 5,5 Pg 7 12,5 11,4 EG M 5 5 bis 12,5 5,2
3/8 3/8 - 24 UNF 9,525 8,5 Pg 9 15,2 14 EG M 6 6 bis 15 6,3
1/2 1/2 - 20 UNF 12,7 11,5 Pg 11 18,6 17,5 EG M 8 8 bis 20 8,4
5/8 5/8 - 18 UNF 15,875 14,5 Pg 13,5 20,4 19,1 EG M 10 10 bis 25 10,5
3/4 3/4 - 16 UNF 19,05 17,5 Pg 16 22,5 21,3 EG M 12 12 bis 30 12,5
7/8 7/8 - 14 UNF 22,225 20,5 Pg 21 28,3 27 EG M 16 16 bis 40 16,5
1 1 - 12 UNF 25,4 23,5 Pg 29 37 35,5 EG M 20 20 bis 40 20,75
1 1/8 1 1/8 - 12 UNF 28,575 26,5 Pg 36 47 45,5 EG M 24 24 bis 48 24,75
1 1/4 1 1/4 - 12 UNF 31,75 29,5 Pg 42 54 52,5 EG M 30 30 bis 60 31
1 1/2 1 1/2 - 12 UNF 38,1 36 Pg 48 59,3 58 EG M 36 36 bis 72 37
*) SMS Demag - spezifisch festgelegt

1)
Bezeichnung für Innengewinde; Bezeichnung für Außengewinde mit „A“ (für Toleranzklasse A) ergänzen (z.B. G 1A)
2)
Toleranzklasse 2A für Außengewinde und Toleranzklasse 2B für Innengewinde an Bezeichnung anhängen
(z.B. 1-8 UNC-2A bzw. 1-8 UNC – 2B).
3)
L1 = Nennlänge des Gewindeeinsatzes (Rechenwert).
Seite 6
SN 480 : 2002-01

d1
Zylindrisch vorbohren Gewinde- t1
NPT NPTF
ohne Benutzung einer Nennmaß und
Reibahle Gangzahl ≈
SN 453
1/16 - 27 6,25 6,15 12
1/8 - 27 8,5 8,4 12
1/4 - 18 11,1 11 17,5
3/8 - 18 14,7 14,5 17,6
1/2 - 14 18 17,75 22,9
3/4 - 14 23,25 23 23
1 - 11 29,25 29 27,4
37,5
1 1/4 - 11 38 28,1
(37,75)
44
1 1/2 - 11 44,25 28,4
(43,75)
2 - 11 56,25 56 28,4
2 1/2 - 8 67 66,5 40,8
3 - 8 83 82,5 43
3 1/2 - 8 95,5 - 44,7
4 - 8 108 - 45,6

UNC-Gewinde
SN 451
Bezeichnung 2) Außen – Ø Kernloch – Ø *)
1/4 - 20 UNC 6,35 5,2
3/8 - 16 UNC 9,525 8
1/2 - 13 UNC 12,7 10,8
5/8 - 11 UNC 15,875 13,5
3/4 - 10 UNC 19,05 16,5
7/8 - 9 UNC 22,225 19,5
1 - 8 UNC 25,4 22,1
1 1/8 - 7 UNC 28,575 25
1 1/4 - 7 UNC 31,75 28,2
1 1/2 - 6 UNC 38,1 34
1 3/4 - 5 UNC 44,45 39,6
2 - 4,5 UNC 50,8 45
2 1/4 - 4,5 UNC 57,15 51,5
2 1/2 - 4 UNC 63,5 57
2 3/4 - 4 UNC 69,85 63
3 - 4 UNC 76,2 69,5
3 1/2 - 4 UNC 88,9 82,5
4 - 4 UNC 101,6 95
Bei Gewindetiefen die 1,5 ⋅ ∅ überschreiten, ist Rücksprache mit der
AV zu nehmen.

Bohrlochtiefen analog metrisches Gewinde


*) SMS Demag - spezifisch festgelegt

Fußnoten siehe Seite 5


Seite 7
SN 480 : 2002-01

Vereinfachte Darstellung in Zeichnungen

Alle auf einer gemeinsamen Mitte liegenden Bohrungen sind von Oberkante Montageplatte zu bemaßen.
Ausgenommen sind:
Gewinde- und Kernlochtiefen die mittig oder außermittig in einer Zentrierung beginnen, sowie Bohrungen
die außermittig in einer Zentrierung beginnen. Diese werden von der tieferliegenden Fläche bemaßt. Bei
nicht eindeutiger vereinfachter Darstellung ist die Situation in einem Schnitt darzustellen.

Gewinde- und
Bohrungen die außermittig
auf einer Mitte liegende Kernlochtiefen
in einer Zentrierung beginnen.
Bohrungen und Einsenkungen

Oberkante
Montageplatte = 0 Fläche

Kernlochbohrungen die
gleichzeitig als
Hydraulikbohrung dient.
Januar 2002

Rundungen, Schrägungen, Freistiche


SN 481
Übersicht
Maße in mm

Rundungen, Schrägungen für Drehteile

Tabelle 1 für Drehteile


(Aus Fertigungsgründen an einem Werkstück möglichst gleiche Größen verwenden.)
r 1 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12,5 16 20 25 32 40
f1 2 3 4 4,5 6 7,5 9,5 11,2 13 15 22,5 26 30 37 52 60 75 93 120 150 187
f2 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4,5 5 6 7 11 12 14 17 24 28 35 43 55 69 87
f 3 0,5 0,8 1 1,2 1,6 2 2,5 3 3,5 4 6 7 8 10 14 16 20 25 32 40 50
Bei Wellen und Bohrungen, bei denen die Montage von Lagern, Buchsen, Wellendichtringen, Abstreifern, Führungsbändern
usw. vorgesehen ist, ist bevorzugt die Schrägung 15° vorzusehen.
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

Rundungen, Schrägungen für Frästeile

bevorzugt verwenden

Tabelle 2 für Frästeile


(Aus Fertigungsgründen an einem Werkstück möglichst gleiche Größen verwenden.)
Grau hinterlegte Felder sind gängige Größen
0,16 0,25 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12,5 16 20 25
r2 zulässige
- 0,08 - 0,09 - 0,15 - 0,2 - 0,2 - 0,3 - 0,3 - 0,4 - 0,4 - 0,5 - 0,5 - 2 - 2 - 2 - 5 - 5 -5 - 10 - 10 - 10
Abweichung
f4 0,4 0,5 0,8 1 1,2 2 2 2,5 3 3,5 4 6 7 8 10 14 16 20 25 32
Die Rundungen r 2 sind, wenn funktionsbedingt notwendig, mit der zulässigen Abweichung anzugeben.
Andernfalls gelten die Allgemeintoleranzen nach SN 200.

Freistiche an genuteten Bohrungen

An genuteten Bohrungen sind aus Fertigungsgründen Freistiche vorzusehen. Die Ausführungsart ist nach Bild 1-3
auszuwählen. Die Bemaßung des Freistiches richtet sich nach der verwendeten Passfeder- bzw. Keilart (SN 708) wobei die
Tiefe t 2 im Regelfall 20 mm betragen soll. Muss das Maß t 2 = 20 mm aus konstruktiven Gründen kleiner ausgeführt werden
so ist der Wert t 2 min. = 10 mm nicht zu unterschreiten.

Bild 1 Bild 2 Bild 3

Fortsetzung Seite 2
Seite 2
SN 481 : 2002-01

Freistiche und Rundungen für Wälzlagersitze


(für Wälzlager entsprechend DIN 5418)

Achtung: bei Wälzlagern kombiniert mit Nilosringen DIN 509 – Form F einsetzen

Rundungen
Bild 1: Gehäuse

Bild 2: Welle Bild 3: Welle mit Freistich - DIN 509, Form E

rs = Kantenabstand am Wälzlager
ras = Hohlkehlradius an der Welle
rbs = Hohlkehlradius am Gehäuse

Tabelle 3
Rundungen der Wälzlager (Kantenabstand) rs min.
0,6 1 1,1 1,5 2 2,1 3 4 5 6 7,5 9,5 12 15
r as / r bs 0,4 0,8 0,8 1,3 1,8 1,9 2,3 2,5 3,5 4,5 5 7 9 11
zulässige
± 0,2 ± 0,5 ±1
Abweichung
r 0,6 1,6 2,5 4
t 1 + 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
f 2 4 5 7

Bezeichnung und zeichnerische Darstellung eines Freistiches nach DIN 509 siehe nächste Seite.

Freistiche für Wellen mit gleichbleibendem Nennmaß

Bei Wellen mit gleichbleibendem Nennmaß aber unterschiedlichen Toleranzfeldern sind die entsprechenden Bereiche durch
einen Freistich zu trennen. Dieser Freistich ist dem kleineren Toleranzfeld und in dessen Längenmaß einzuschliessen.

Tabelle 4
r3 t2 f5 empfohlene Zuordnung zum Durchmesser-Nennmaß
+ 0,1 mit üblicher Beanspruchung mit erhöhter Wechselfestigkeit
0,6 0,2 2 > 10 ≤ 18
0,6 0,3 2,5 > 18 ≤ 80
1 0,4 4 > 80
1 0,2 2,5 > 18 ≤ 50
1,6 0,3 4 > 50 ≤ 80
2,5 0,4 5 > 80 ≤ 125
4 0,5 7 > 125
Januar 2002

Freistiche SN 695

Maße in mm DIN 509 gekürzt und erweitert


Freistiche nach DIN 509.
Die in den Tabellen angegebenen Maße gelten für das Fertigteil. Dargestellt sind Außen-Freistiche an Drehkörpern.
Form E Freistich für weiterzubearbeitende Form F Freistich für weiterzubearbeitende
zylindrische Fläche Plan- und zylindrische Fläche
z = Bearbeitungszugabe
d 1 = Werkstückdurchmesser

Bezeichnung eines Freistiches Form E mit Radius r = 0,6 mm und einer Einstechtiefe t 1 = 0,2 mm :
Freistich DIN 509 – E 0,6 x 0,2
Tabelle 1
r t1 f g t2 empfohlene Zuordnung zum Durchmesser d 1 1) für Werkstücke
+0,1 +0,2 +0,05
±0,1
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

0 0 0 mit üblicher Beanspruchung mit erhöhter Wechselfestigkeit

0,6 0,2 2 (1,4) 0,1 > 10 ≤ 18


0,6 0,3 2,5 (2,1) 0,2 > 18 ≤ 80
1 0,4 4 (3,2) 0,3 > 80
1 0,2 2,5 (1,8) 0,1 > 18 ≤ 50
1,6 0,3 4 (3,1) 0,2 > 50 ≤ 80
2,5 0,4 5 (4,8) 0,3 > 80 ≤ 125
4 0,5 7 (6,4) 0,3 > 125
Ausführung Ra = 3,2; andere Oberflächengüten sind in der Bezeichnung besonders anzugeben, z.B.
Bezeichnung eines Freistiches Form E mit Radius r = 0,6 mm und einer Einstechtiefe t1 = 0,2
sowie der Rauheitskenngröße Ra = 1,6 .
Freistich DIN 509 – E 0,6 x 0,2 - Ra 1,6
1)
Die Zuordnung zum Durchmesserbereich gilt nicht bei kurzen Ansätzen und dünnwandigen Teilen.
Aus Fertigungsgründen ist es an einem Werkstück mit unterschiedlichen Durchmessern zweckmäßig, mehrere
Freistiche in gleicher Form und Größe auszuführen.

Senkung am Gegenstück Tabelle 2


a
Freistich
Kleinstmaß
Größe Form
rxt1
E F
0,6 x 0,2 0,8 0,2
0,6 x 0,3 0,6 0
1 x 0,2 1,6 0,8
1 x 0,4 1,2 0
1,6 x 0,3 2,6 1,1
2,5 x 0,4 4,0 1,7
4 x 0,5 7,0 4,0

Darstellung und Angaben der Freistiche in Zeichnungen


In Zeichnungen werden Freistiche vereinfacht mit Angabe der Bezeichnung dargestellt.
Beispiel: Freistich Form F Beispiel: Freistich Form E
von Radius r = 1 mm und einer von Radius r = 1 mm und einer
Einstechtiefe t 1 = 0,2 mm Einstechtiefe t 1 = 0,2 mm
Januar 2002

Zul. Schraubenbelastungen
für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 SN 403
Betriebs-, Vorspannkräfte, Anziehdrehmomente, Vorspannwerkzeuge

Diese Richtlinie dient der schnellen Ermittlung von Schraubengrößen der Festigkeitsklasse 8.81) und des Mindestplatzbedarfs
der zugehörigen Vorspannwerkzeuge. Sie gilt nicht für Schrauben mit Feingewinde sowie Dehnschrauben. Für die
Berechnung von Schrauben von Rohrleitungsflansche liegen in der Hydraulikabteilung besondere Rechnerprogramme vor.

Die in der Tabelle angegebenen zul. axialen Betriebskräfte FA berücksichtigen die Dauerfestigkeit einer
Schraubenverbindung. Bei Überschreitung dieser Betriebskräfte ist keine Gewährleistung gegenüber
Dauerbruch gegeben. Eine Nachrechnung der Schraubenverbindung entsprechend VDI 2230 ist dann
erforderlich. Ein entsprechendes Rechnerprogramm ist im Bereich Entwicklung vorhanden.

Die in der Tabelle angegebenen Betriebskräfte beziehen sich auf rein axiale Belastung und zentrischer Krafteinleitung für
Schrauben mit metrischem ISO-Gewinde bei einem zulässigen Temperaturbereich von – 50° bis + 300 °C. Der Berechnung
zugrunde gelegt ist eine Dauerschwingbeanspruchung von 40 N/mm2 bei Schrauben < M 20 und von 33 N/mm2 ≥ M 20. Das
kontrollierte Anziehen der Schraubenverbindung mit den angegebenen Anziehdrehmomenten bzw. Vorspannkräften ist
Voraussetzung für deren Haltbarkeit. Bei Feingewinden ändern sich die zul. Anziehdrehmomente, Betriebs- und
Vorspannkräfte; jedoch sind für ziehende Anzugsverfahren keine entsprechenden Werkzeuge bei SMS Demag vorhanden.
Um ein Überschreiten der Grenzflächenpressung unter dem Schraubenkopf bzw. Mutter und den damit verbundenen Verlust
an Spannung zu vermeiden, sind Unterlegscheiben nach SN 808 zu verwenden. Die Festigkeitsklassen 10.9 und 12.9 sollten
nur in Ausnahmefällen verwendet werden. Schraubenverbindungen, die kontrolliert vorgespannt werden müssen, sind in der
Zeichnung besonders zu kennzeichnen. Dieses muss mittels einer vorhandenen Klebefolie (F0403) geschehen.
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

zulässige axiale Betriebskraft F A [kN]


Anzugsverfahren
Spannungsquerschnitt

Anzugsverfahren
drehend ziehend drehend 2) ziehend 3)
Schrauben-
größe
Anziehdrehmoment

vorhandene Geräte

vorhandene Geräte
bei SMS Demag

bei SMS Demag


Vorspannkraft 4)

Vorspannkraft 5)
M A (µ = 0,125)

d1 P As bis 3 Trennfugen Klemmlängenverhältnis l k / d

[mm] [mm] 2 2 3 4 6 >6 2 3 4 6 >6 Fv [kN] [Nm] Fv [kN]


M 6 1 20,1 3 3 3 3 3 - - - - - 7 7 - -
M 8 1,25 36,6 7 7 7 7 7 - - - - - 13 18 - -
M 10 1,5 58 11 11 11 11 11 - - - - - 20 35 - -
M 12 1,75 84,3 16 17 17 16 16 - - - - - 29 61 - -
M 16 2 157 27 32 33 32 32 - - - - - 55 149 - -
M 20 2,5 245 36 42 49 51 50 - - - - - 86 290 - -
M 24 3 353 52 61 71 73 72 52 61 71 90 99 124 500 158
M 30 3,5 561 85 100 115 118 116 85 100 115 146 157 199 1004 251
M 36 4 817 124 146 168 173 170 124 146 168 214 230 291 1749 366
M 42 4,5 1121 175 206 237 239 235 175 206 237 300 315 401 2806 502
M 48 5 1473 231 273 314 315 310 231 273 314 398 415 529 4236 660
M 56 5,5 2030 299 354 408 440 432 299 354 408 519 576 732 6791 909
M 64 6 2676 384 454 583 586 574 384 454 523 667 762 969 10147 1199
M 72 x 6 3463 486 575 663 768 752 486 575 663 846 991 1265 14689 1551
M 80 x 6 4344 600 708 817 972 952 599 708 817 1045 1247 1597 20368 - 1946
M 90 x 6 5590 782 924 1065 1260 1233 782 924 1065 1359 1605 2069 29492 - 2504
M100 x 6 7000 983 1161 1334 1586 1553 983 1161 1339 1708 2011 2605 41122 - 3136
M110 x 6 8560 1153 1363 1573 1957 1915 1153 1363 1573 2013 2469 3198 54799 - 3835
M125 x 6 11800 1410 1666 1926 2477 2534 1409 1666 1926 2477 3079 4205 80284 - 5018
M140 x 6 14200 1749 2067 2390 3078 3233 1749 2067 2391 3079 3832 5352 113326 - 6362
M160 x 6 18700 2346 2773 3205 4122 4268 2346 2773 3205 4122 5184 7073 171027 - 8378

Fußnoten siehe Seite 2 Fortsetzung Seite 2 bis 7


Seite 2
SN 403 : 2002-01

Mindesteinschraubtiefen
Empfohlene Einschraubtiefe für die Festigkeitsklassen
8.8 8.8 10.9 10.9 12.9
Gewindefeinheit d/p <9 ≥9 <9 ≥9 <9
harte Al-Leg. AlCuMg 1 1,1 x d 1,4 x d -
Grauguß GG25, GGG40 1,0 x d 1,25 x d 1,4 x d
Stahl St37, C15N 1,0 x d 1,25 x d 1,4 x d
Stahl St50, C35N 0,9 x d 1,0 x d 1,2 x d
Stahl vergütet, Rm > 800 N/mm2 0,8 x d 0,9 x d 1,0 x d

Im Regelfall wird die zur Vorspannung der Schraubenverbindung erforderliche Vorspannkraft durch die in der SMS Demag-
Werkstatt vorhandenen Vorspannwerkzeuge drehend oder ziehend aufgebracht. Aus Platzgründen ist deren Einsatz
manchmal nicht möglich. Aus diesem Grunde ist es erforderlich, den Anziehdrehwinkel unter Angabe eines
Vorziehdrehmomentes (MV = 0,1 MA) zusätzlich zu den erforderlichen Vorspannkräften anzugeben. Der Wert des
erforderlichen Drehwinkels läßt sich tabellarisch nicht erfassen. Der Drehwinkel kann für Schrauben mit folgender Formel
errechnet werden:

Darin bedeuten:
 
P = Steigung des Schraubengewindes  
FV = Vorspannkraft in kN (siehe Tabelle)  
= E-Modul (210 kN/mm2)  
E ϑ = 360 • F V • lk • 1  1 + 1

Asch = Schaftquerschnitt der Schraube = Kernquerschnitt Ad3 P E A sch
  2  
π   lK  
lK = Klemmlänge   d w +  − dh 
2
 4   a   
dw = Außen-Ø der Kopf- oder Mutternauflage
   
a = 10 für Platten mit einer radialen Ausdehnung DA ≥ 3 dK (VDI 2230)
DA = Außen-Ø einer verspannten Hülse (VDI 2230)
dh = Loch-Ø der verspannten Bauteile = Innen-Ø des Ersatzzylinders (VDI 2230)

Hinweis: Weitere Informationen zu den Vorspannwerkzeugen sind in der Werkstattmontage zu beziehen.

1)
Bei anderen Schraubenwerkstoffen können die Vorspannkräfte bzw. zugehörige Öldrucke und Anziehdrehmomente mit
folgenden Faktoren umgerechnet werden:
Schraubenwerkstoff 5.6 = 0,47; 10.9 = 1,41; 12.9 = 1,69; A2-70 = 0,71; A2-80 = 0,94.
Die Umrechnung der zul. axialen Betriebskräfte mit diesen Faktoren ist nicht möglich. Eine Nachrechnung nach VDI 2230
ist erforderlich.
2)
Während des Anziehens der Schraube treten zusätzlich zu den axialen Zugkräften auch Torsions- und Reibungsmomente
sowie Reibungsverluste auf, bedingt durch Gewindesteigung, Schmier- und Oberflächenzustand. Die angegebenen Werte
für Vorspannkraft und Anziehdrehmoment berücksichtigen diese Gegebenheiten bei 70%iger Ausnutzung der
Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes 8.8. Die effektive Vorspannkraft nach dem Setzen liegt ca. zwischen 50 und 60%
der Streckgrenzkraft.
3)
Die angegebenen Vorspannkräfte berücksichtigen eine während des Spannvorganges 70%ige Ausnutzung der
Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes 8.8. Das Aufheben des hydraulischen Druckes baut – nachdem die Muttern von
Hand nachgezogen wurde – durch Setzerscheinungen in den Gewindegängen und an der Mutterauflagefläche die
aufgebrachte Vorspannkraft auf ca. 60% der Streckgrenzkraft ab.
4)
Anziehfaktor α A 1,4
Anziehfaktor α A 1,2
5)

6)
Größe der benötigten Planfläche
Seite 3
SN 403 : 2002-01

Bei SMS Demag vorhandene Werkzeuge zum kontrollierten Vorspannen von Schrauben

Anzugsverfahren drehend Schrau- Anzieh- 1) Schlüsselweite Impact-Steckschlüssel


(ohne Getriebe) ben- dreh- für Skt.-Schraube für Innen-Skt.-
größe moment Mutter Schraube
Eingang Ausgang Eingang Ausgang
d1 Nm (µ = 0,125)
e a e a
M 6 7 10 5
M 8 18 13 6
Eingang e
1/2" (12) 1/2" (12)
M 10 35 17 8
M 12 61 19 10
M 16 149 24 14
3/4" (19) 3/4" (19)
M 20 290 30 17

Schrau- Geräteabmessungen, Platzbedarf in mm


ben-
größe h1 x
Innen- Innen-
Skt.- Skt.-
d1 d2 d3 Skt.- l1 v Skt.-
Ausgang a Schraube Schraube
Scheibe SN 808 M 6 15 20 63 92 9 72 104
M 8 18 26 65 93 11,5 77 108
25
M 10 24 33 66 94 13,5 80 112
M 12 26 36 67 95 16 83 117
M 16 35 43 125 153 21 146 170
35
M 20 43 56 133 153 30 163 175

Anzugsverfahren drehend
Anzieh- 1) Schlüsselweite Impact-Steckschlüssel
(mit Getriebe) Schrau-
drehmoment
ben- für Skt.-Schraube für Innen-Skt.-
Nm Getriebe
größe Mutter Schraube
(µ = 0,125)
Eingang Ausgang Eingang Ausgang Eingang Ausgang
d1 Ausg.
e a e a e a
M 24 500 36 36 19
3/4" 1" 1"
M 30 1004 46 36 22
(19) (25) (25)
M 36 1749 55 36 27
Eingang e M 36 1749 55 36 27
M 42 2806 3/4" 1 1/2" 1 1/2" 65 50 32
M 48 4236 (19) (38) (38) 75 60 36
M 56 6791 85 60 41
M 48 4236 75 50 36
M 56 6791 3/4" Profilver- 85 50 41
Getriebe
M 64 10147 (19) zahnung 95 - -
Ausgang a
M 72x6 14689 105 - -
Geräteabmessungen, Platzbedarf in mm
Schrau-
ben- h1 h2 x
größe Innen- Innen- Innen-
Skt.- Skt.- Skt.-
Skt.- Skt.- Skt.-
d1 d 2 d 3 d 4 Schraube Schraube h3 l1 l2 vl3 l4 Schraube
M 24 57 62 310 360 200 250 30 340 390
M 30 70 78 80 325 375 215 265 66 45 60 45 130 37 362 412
Ausgang a
M 36 88 90 340 390 230 280 44 404 454
M 36 88 90 350 400 275 325 44 394 444
M 42 100 107 405 455 285 335 51 456 506
174 105 90 90 70 200
M 48 113 125 425 475 305 355 58 483 533
M 56 136 140 450 500 320 370 67 517 567
Scheibe SN 808 M 48 120 125 450 500 365 415 58 508 558
M 56 132 140 460 510 375 425 67 527 577
200 146 105 140 90 335
M 64 145 156 468 - 385 - 74 542 -
M 72x6 158 177 475 - 395 - 82 557 -

Fußnoten siehe Seite 2


Seite 4
SN 403 : 2002-01

Anzugsverfahren drehend Max.


(Stecknüsse mit Hydraulikzylinder Schrau- Anzieh- 1) Schlüsselweite Schlüsselweite
Drehmoment
ben- dreh- Impact- Steckeinsatz
und Ratsche) für
größe moment Steckschlüssel
Steckeinsatz
Nm Eingang Ausgang Eingang Ausgang
d1 Nm
(µ = 0,125) e a e a
M 30 1004 46 22
M 36 1749 1 1/2" 55 27
50 5000
M 42 2806 (38) 65 32
M 48 4236 75 36
Eingang e
Geräteabmessungen, Platzbedarf in mm
Schrau-
ben- h 1 min.*) x
größe Innen- Innen-
Skt.- Skt.-
Skt.- Skt.-
d1 d 2 d 3 A B C E F G Schraube l 1 l 2 v Schraube
M 30 70 78 180 40 37 220 170
130
M 36 82 90 190 50 44 240 180
192 88 41 32 45 120 120
Ausgang a M 42 100 107 192 136 60 51 250 190
M 48 110 125 202 134 65 58 265 200
Scheibe SN 808
*) Platzbedarf mit Handgriff: Zusätzlich 80 mm.
Gewichte der Geräte:
Typ LT 50 MS = 14 kg
dazugehörige Hydraulikaggregat = 50 kg

Anzugsverfahren drehend
Schrau- Anzieh- 1) Max.
(Schlüssel mit Hydraulikzylinder) Schlüsselweite Schlüsselweite Drehmoment
ben- dreh- für
Ringschlüssel Steckeinsatz
größe moment Steckeinsatz
Nm Eingang e / Eingang Ausgang
d1 Nm
(µ = 0,125) Ausgang a e a
M 24 500 36 19 1450
M 30 1004 46 36 22 2200
M 36 1749 55 27 3500
M 42 2806 65 32 6800
M 48 4236 75 50 36 8950
M 56 6791 85 41 8950
Scheibe M 64 10147 95 - - -
SN 808 M 42 2806 65 32 6800
M 48 4236 75 50 36 9700
M 56 6791 85 41 14300
M 64 10147 95
M 72 14689 105 - - 25000
bei angelegtem Stützfuß

M 80 20368 115
Geräteabmessungen, Platzbedarf in mm
Schrau-
h1 X
ben-
Innen- Innen-
größe
Skt.- Skt.- Skt.- Skt.-
d1 d2 d3 Schraube h2 l1 l2 l3 V Schraube
M 24 63 62 25 75 33 30 55 105
M 30 75 78 25 75 40 37 62 112
M 36 87 90 30 80 48 44 74 124
M 42 99 107 40 90 320 55 222 430 51 91 141
M 48 112 125 65 58 103 153
45 95
M 56 124 140 70 67 112 162
M 64 138 156 50 - 80 74 124 -
Gewichte der Geräte: M 42 109 112 40 90 60 51 100 150
M 48 122 125 65 58 115 165
45 95
Typ HPR 1000 = 20 kg M 56 134 140 75 67 125 175
365 300 545
Typ HPR 2500 = 25 kg M 64 147 156 50 100 80 74 135 185
M 72 159 177 55 105 85 80 145 195
dazugehörige Hydraulikaggregate = 71 kg M 80 172 177 60 - 90 88 160 -

Fußnoten siehe Seite 2


Seite 5
SN 403 : 2002-01

Anzugsverfahren Geräteabmessungen, Platzbedarf in mm


hydraulisch drehend Schrau- Schlüsselweite
Anzieh- 1)
ben- Impact- h1 X
drehmoment
größe Steckschlüssel
Skt.- Skt.-
Nm Ausgang
d1 d3 A B E Schraube h 2 l1 V Schraube
(µ = 0,125) a
M 24 500 36 62 30 83
173 143 38 43,75 53 45
M 30 1004 46 78 37 90
M 24 500 36 62 30 96
M 30 1004 46 78 37 103
230 175 60
M 36 1749 55 90 57,95 66 70 44 110
M 42 2806 65 107 51 117
M 48 4236 75 125 228 180 58,5 58 124
M 48 4236 75 125 58 142
M 56 6791 85 140 300 203 75 67,5 84 87 67 151
M 64 10147 95 156 74 158

Gewichte der Geräte:


Typ HSX 246 F = 1,45 kg
Typ HSX 575 W = 3,25 kg
Typ HSX 12100 F = 4,4 kg
Ausgang a Scheibe SN 808

Anzugsverfahren drehend Max.


Schrauben- Anzieh- 1) Schlüsselweite Schlüsselweite Drehmoment
größe drehmoment Impact-Steckschlüssel Steckeinsatz für
Steckeinsatz
Nm
d1 Eingang e Ausgang a Ausgang a Nm
(µ = 0,125)
M 42 2806 65 32 6020
M 48 4236 75 36 9700
M 56 6791 1 1/2“ 85 41 12750
M 64 10147 95 46
15500
M 72x6 14689 105 55

Geräteabmessungen, Platzbedarf in mm
Schrauben- h 1 min. *) X
größe Innen- Innen-
Skt.- Skt.-
Skt.- Skt.-
d1 d2 d3 A B D E Schraube l1 V Schraube
M 42 100 107 260 176 55 51 320
260
M 48 112 125 242 175 62 58
340
M 56 126 140 230 191 275 49 237 70 67 280
180
M 64 137 156 263 75 74
370 290
M 72x6 150 177 260 183 82 82
Ausgang a Scheibe SN 808 *) Platzbedarf mit Handgriff: Zusätzlich 60 mm.

Gewicht des Gerätes:

Typ MSX/T 155 TS = 14,1 kg

Fußnoten siehe Seite 2


Seite 6
SN 403 : 2002-01

Anzugsverfahren ziehend
(Hydraulik-Vorspannwerkzeug)

Hinweis:
Aufgrund der schmalen Auflageflächen der
Hydraulik-Vorspanngeräte ab M 80x6
können durch die Vorspannkräfte Eindruck- dargestellt
stellen am Bauteil entstehen. Gerätetype
SKF-HTS

Mutter

Scheibe
auf Schweißnähte achten SN 808

Schraubengröße Vorspannkraft Geräteabmessungen, Platzbedarf in mm


Fv
d1 s d2 d3 d 4 6) h1 l1 l2 v +10
0 X
kN
M 24 158 36 45 64 50 300
78 84 250 45
M 30 251 46 55 70 60 310
M 36 366 55 65 97 80 395
102 108 320 55
M 42 502 65 75 93 90 405
M 48 660 75 90 121 100 470
M 56 909 85 100 145 157 370 79 128 120 485
M 64 1199 95 110 133 130 500
M 64 1199 95 110 153 130 630
M 72 x 6 1551 105 120 180 192 500 96 158 150 645
M 80 x 6 *) 1946 115 140 165 160 660
M 80 x 6 *) 1946 115 140 215 160 870
M 90 x 6 *) 2504 130 160 225 180 890
¨ 280 264 710 145
M100 x 6 *) 3136 145 175 233 200 910
M110 x 6 *) 3835 150 185 238 220 925
M125 x 6 *) 5018 180 220 295 250 970
M140 x 6 *) 6362 200 240 364 356 710 190 305 280 990
M160 x 6 *) 8378 230 270 320 320 1030
*) Nur in Ausnahmefällen verwenden, auf ITH-Geräte ausweichen.

Gewichte der Geräte:


Typ 02.382 = 7 kg
Typ 02.383 = 15 kg
Typ 2.83 = 38 kg
Typ 2.135 = 70 kg
Typ 2.250 = 270 kg
Typ 3722 = 480 kg
dazugehörige Hydraulikaggregat = 71 kg

Fußnoten siehe Seite 2


Seite 7
SN 403 : 2002-01

Anzugsverfahren ziehend Max.


Vor- Dreh-
Schrauben- spann- moment
Geräteabmessung, Platzbedarf in mm
größe kraft für
Steck-
einsatz +10
d1 F v [kN] s Nm d2 d3 d4 h1 l1 v 0 X
M 30 348 46 3484 55 107 95 37 197
119 60
M 36 348 55 3484 65 107 105 44 200
M 42 788 65 7881 75 150 125 137 80 51 216
M 48 989 75 9893 90 169 140 145 90 58 222
M 56 1274 85 12743 100 190 168 153,5 102 67 241

Gewichte der Geräte (Kopf und Brücke):


Typ Flexitallic M30 = 3,46 kg
Typ Flexitallic M36 = 3,42 kg
Typ Flexitallic M42 = 6,9 kg
Typ Flexitallic M48 = 8,05 kg
Typ Flexitallic M56 = 10,67 kg

auf Übergänge achten


(Radien, Schweißnähte usw.)
Scheibe SN 808

s
Mutter

Anzugsverfahren ziehend Vor-


Schrauben-
spann- Geräteabmessungen, Platzbedarf in mm
größe
kraft
+10
d1 F v [kN] s d2 d3 d4 h1 l1 l2 v 0 X
M 80x6 1946 115 140 200 160 462
M 90x6 2504 130 160 225 237 302 125 210 180 482
M100x6 3136 145 175 220 200 502
M110x6 3835 155 185 240 220 590
M120x6 4614 170 210 280 292 370 153 255 235 605
M125x6 5018 180 220 260 250 620
M125x6 5018 180 220 300 250 678
M140x6 6362 200 240 358 370 428 195 310 280 708
M160x6 8378 230 270 320 320 748

Mutter Gewichte der Geräte:


s Typ ITH M 80 / M 90 / M100 x 6 = 68 kg
Typ ITH M110 / M120 / M125 x 6 = 122 kg
Typ ITH M125 / M140 / M160 x 6 = 224 kg

auf Übergänge achten


(Radien, Schweißnähte usw.) Scheibe SN 808

Fußnoten siehe Seite 2


Januar 2002
Konstruktive Hinweise zu Verbindungselementen
Schrauben, Muttern, Scheiben in Verbindung mit
Senkungen und / oder Bohrungen SN 351
Auswahl
Maße in mm

Verschlussschrauben Senkungen

bis G2: DIN 908 SN 870 DIN 3852 Teil 2


über G2: SN 595 Form VSTI
Für Verschlussschrauben nach DIN 908, SN 595, SN 870; Rohrverschraubungen nach
SN 456; Entlüftungsventile nach SN 501 und Schraubkupplungen nach SN 834, SN 839.

b = nutzbare
Gewindelänge
d2

d1
Gewinde - Ø DIN ISO 228

c i

SMS Demag-
Zugehörige Dichtringe Profildichtung ist spezifisch SMS
Form A nach Bestandteil der festgelegt für Demag -
DIN 7603 Verschraubung für DIN 908; SN 456; SN 501 spezifisch
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

Werkstoff: Cu (Perbunan oder Viton) SN 595; SN 870 SN 834; SN 839 festgelegt


zul.
d1 d2 c i d2 l i a a 1 max. b 1 min. d 4 min. d7 Abw. t1 W
G 1/8 14 4 8 14 12 8 5 1 8 19 9,8 13
G 1/4 19 5 12 19 17 12 6 1,5 12 25 13,2 18
+0,2 0,1
G 3/8 22 5 12 22 17 12 6 2 12 28 16,7 18
0
G 1/2 27 5 14 27 19 14 7 2,5 14 34 21 22
G 3/4 32 5 16 32 21 16 7 2,5 16 42 26,5 24
G1 40 6,5 16 40 22,5 16 8 2,5 18 47 33,3 28
G 1 1/4 50 6,5 16 50 22,5 16 8 2,5 20 58 42 +0,3 30 0,2
G 1 1/2 55 6,5 16 55 22,5 16 8 2,5 22 65 47,9 0 32
G2 68 5 20 - - - 8 3 24 76 59,7 34
G 2 1/2 84 8 26 - - - 12 - 30 85 - - 40 -
G3 100 8 26 - - - 17 - 30 102 - - 40 -

Metrisches Hammerschrauben T-Nuten


ISO-Gewinde
DIN 186 DIN 649
für Hammerschrauben nach DIN 186
Bolzen - Kern – Ø (Größtmaß)
Gewinde - Ø DIN 13

Kernquerschnitt
Steigung

zulässige h min.
d1 P mm² k n m a b Abweichung GG GG; St c r
M 6 1 4,77 17,9 4,5 6 16 7 19 -1 15 15 8 0,6
M 8 1,25 6,47 32,8 5,5 8 18 10 22 -1 17 17 9 0,6
M 10 1,5 8,16 52,3 7 10 21 12 26 -2 25 21 11 0,6
M 12 1,75 9,85 76,2 8 12 26 14,5 31 -2 31 25 12 0,6
M 16 2 13,55 144,1 10,5 16 30 18,5 36 -2 38 30 15 0,6
M 20 2,5 16,93 225,2 13 20 36 24 44 -3 44 34 17 0,6
M 24 3 20,32 324,3 15 24 43 28 52 -3 51 39 19 0,6
M 30 3,5 25,71 519 19 30 54 35 65 -4 63 48 24 1
M 36 4 31,09 759,3 23 36 66 42 80 -4 75 57 28 1,6
M 42 4,5 36,48 1045 26 42 80 48 95 -5 89 67 32 1,6
M 48 5 41,87 1377 30 48 88 56 105 -5 102 76 36 1,6
Fortsetzung Seite 2 bis 5
Seite 2
SN 351 : 2002-01

Metrisches Sechskant – Sechskant – Stift –


ISO-Gewinde Schrauben Passschrauben Schrauben

DIN EN ISO 4014 DIN 609 DIN 939


DIN EN ISO 4017 SN 550 SN 343

DIN EN 20273 mittel

DIN EN 20273 grob


für Maschinenbau
DIN 13 Teil 28 DIN EN ISO
4032

für Stahlbau
(Größtmaß)
DIN 336
DIN 13

Kernlochbohrer – Ø

Bolzen – Kern – Ø

DIN EN ISO
Durchgangsloch

DIN EN ISO
Kernquerschnitt

4032
Gewinde – Ø

4032
Steigung

d1 P mm² d 3 mittel d 3 grob k v min. a b t ds k6 d4 k v min. a b t v min.

M 4 0,7 3,3 3,14 7,8 4,5 4,8 2,8 4,5 5 7 11 - - - - 5 7 11 4,5

M 5 0,8 4,2 4,02 12,7 5,5 5,8 3,5 6,5 6,5 9 14 - - - - 6,5 9 14 6,5

M 6 1 5 4,77 17,9 6,6 7 4 7 7,5 10 16 - - - - 7,5 10 16 7

M 8 1,25 6,8 6,47 32,8 9 10 5,3 9,5 10 13 20 9 10 5,3 9,5 10 13 20 9,5

M 10 1,5 8,5 8,16 52,3 11 12 6,4 11,5 12 15 23 11 13 6,4 11,5 12 15 23 11,5

M 12 1,75 10,2 9,85 76,3 13,5 14,5 7,5 14,5 15 18 27 13 15 7,5 14,5 15 18 27 14,5

M 16 2 14 13,55 144,1 17,5 18,5 10 19 20 24 34 17 19 10 19 20 24 34 19

M 20 2,5 17,5 16,93 225,2 22 24 12,5 23 25 29 41 21 23 12,5 23 25 29 41 23

M 24 3 21 20,32 324,3 26 28 15 27,5 30 34 48 25 28 15 27,5 30 34 48 27,5

M 30 3,5 26,5 25,71 519 33 35 18,7 32,5 38 42 58 32 34 19 32,5 38 42 58 32,5

M 36 4 32 31,09 759,3 39 42 22,5 39 45 49 66 38 40 22 39 45 49 66 39

M 42 4,5 37,5 36,48 1045 45 48 26 43 52 56 75 44 46 26 43 52 56 75 43

M 48 5 43 41,87 1377 52 56 30 48 60 65 86 50 54 30 48 60 65 86 48

M 56 5,5 50,5 49,25 1905 62 66 35 56 70 75 100 58 63 35 56 70 75 100 56

M 64 6 58 56,64 2520 70 74 40 63 80 86 110 65 70 40 63 80 86 110 63

M 72 x 6 6 66 64,64 3287 78 82 45 70 90 95 119 75 80 45 70 90 95 119 70

M 80 x 6 6 74 72,64 4144 86 91 50 76 100 106 130 82 87 50 76 100 106 130 76

M 90 x 6 6 84 82,64 5364 96 101 57 84 112 118 142 - - - - 112 118 142 84

M100 x 6 6 94 92,64 6740 107 112 63 92 125 132 156 - - - - 125 132 156 92

M110 x 6 6 104 102,64 8273 117 122 69 100 137 143 167 - - - - 137 143 167 100

M125 x 6 6 119 117,64 10869 132 137 79 112 156 162 186 - - - - 156 162 186 112

M140 x 6 6 134 132,64 13818 147 155 88 124 175 182 206 - - - - 175 182 206 124

M160 x 6 6 154 152,64 18299 168 175 100 140 200 206 230 - - - - 200 206 230 140

Nach DIN EN ISO 4014, DIN EN ISO 4017 und DIN EN ISO 4032 sind Sechskantschrauben und Muttern nur noch bis M 64 genormt.
Bei größeren Gewindedurchmessern muss auf die ungültigen Normen DIN 931 und DIN 934 zurückgegriffen werden.
Seite 3
SN 351 : 2002-01

Schlüsselweiten Sechskant – Sechskant – Kronenmuttern Sicherungs – Scheiben Scheiben


Muttern Muttern Scheiben
selbstsichernd
für Schrauben und DIN 935 für Sechskant- für Schrauben für hochfest
Muttern nach: und Zylinder- und Muttern vorgespannte
schrauben, Schrauben-
Splinte Sechskant- verbindungen
Mutter

DIN 609, DIN 561, DIN EN ISO 4032 DIN EN ISO DIN EN ISO 1234 SN 778 DIN EN ISO SN 808
DIN 935, 7042 7089
DIN EN ISO 4014,

DIN 13
(DIN 931),
DIN EN ISO 4017,
DIN EN ISO 4032,
(DIN 934)

Gewinde – Ø
Splint
e min. s m max. v min. h max. v min. m max. v min. n min. d2 s d2 h d2 s d1
Øxl
7,66 7 3,2 8 - - 5 6,5 1,2 1 x 10 7 0,5 9 0,8 - - M 4

8,79 8 4,7 11 5,1 7,5 6 8 1,4 1 x 12 9 1 10 1 - - M 5

11,05 10 5,2 13 6 9 7,5 10 2 1,8 x 14 10 1 12 1,6 11 2 M 6


DIN EN ISO 4014, DIN EN ISO 4017, DIN EN ISO 4032

14,38 13 6,8 16 8 12 9,5 12 2,5 2,3 x 16 13 1,2 16 1,6 16 2,5 M 8

17,77 16 8,4 20 10 15 12 15 2,8 2,3 x 20 16 1,5 20 2 20 2,5 M 10

20,03 18 10,8 25 12 17 15 19 3,5 2,9 x 22 18 1,5 24 2,5 24 3 M 12


DIN EN ISO 4032

26,75 24 14,8 34 16,4 22 19 23 4,5 3,7 x 28 24 2 30 3 30 4 M 16

33,53 30 18 41 20,3 28 22 27 4,5 3,7 x 36 30 2 37 3 35 4,5 M 20

39,98 36 21,5 49 23,9 33 27 33 5,5 4,6 x 40 36 2,5 44 4 45 5 M 24

50,85 46 25,6 58 30 41 33 40 7 5,9 x 50 45 2,5 56 4 55 6 M 30

60,79 55 31 70 36 48 38 46 7 5,9 x 63 - - 66 5 65 7 M 36

71,3 65 34 77 - - 46 55 9 7,5 x 71 - - 78 8 75 8 M 42

82,6 75 38 86 - - 50 60 9 7,5 x 80 - - 92 8 90 10 M 48

93,56 85 45 101 - - 57 68 9 7,5 x 100 - - 105 10 100 11 M 56

104,86 95 51 114 - - 66 78 11 9,5 x 100 - - 115 10 110 11 M 64

116,16 105 58 128 - - 73 85 11 9,5 x 112 - - - - 120 12 M 72 x 6

127,46 115 64 140 - - 79 91 11 9,5 x 140 - - - - 140 14 M 80 x 6

144,08 130 72 156 - - 92 104 14 12,4 x 140 - - - - 160 16 M 90 x 6


DIN 931, DIN 934

161,02 145 80 172 - - 100 112 14 12,4 x 160 - - - - 175 16 M100 x 6


DIN 934

172,32 155 88 188 - - - - - - - - - - 185 16 M110 x 6

200,57 180 100 212 - - - - - - - - - - 220 22 M125 x 6

220,8 200 112 236 - - - - - - - - - - 240 22 M140 x 6

254,7 230 128 268 - - - - - - - - - - 270 22 M160 x 6

1) In die Klemmlänge sind erforderliche Scheiben und Sicherungsscheiben einzubeziehen.


2) Einschraublänge bei 1,25 d1.
3) Schraubenlänge (Kleinstmaß) = Klemmlänge + Schraubenüberstand. Dieses Kleinstmaß ist auf die in den jeweiligen Normen angegebene nächstgrößere

Schraubenlänge aufzurunden.
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SN 351 : 2002-01

Zylinderschrauben Senkungen für Zylinderschrauben

DIN 974 Teil 1

DIN EN ISO 4762 DIN 7984 DIN EN ISO 1207 DIN EN ISO DIN EN ISO DIN
4762, 1207 7984
DIN 912
Durchgangsloch DIN EN 20 273 mittel

mit Schnorrscheiben nach SN778

mit Schnorrscheiben nach SN778


DIN 13

bis Festigkeit 8.8

bis Festigkeit 8.8


ohne Scheibe

ohne Scheibe

ohne Scheibe
Gewinde – Ø

mit Scheibe
über M64: DIN 912
(alle Größen mit
Feingewinde nach DIN 912)

d1 d3 dk l g max. k dk l g max. k dk a max. k d2 H13 t t t t t t


M 4 4,5 7 2,1 4 7 2,1 2,8 7 1,4 2,6 8 4,6 5 3,4 4,5 3,2 4
M 5 5,5 8,5 2,4 5 8,5 2,4 3,5 8,5 1,6 3,3 10 5,7 6,5 4,2 5,5 4 5
M 6 6,6 10 3 6 10 3 4 10 2 3,9 11 6,8 7,5 4,8 6,5 4,7 5,5
M 8 9 13 3,75 8 13 3,75 5 13 2,5 5 15 9 10 6 8 6 7
M 10 11 16 4,5 10 16 4,5 6 16 3 6 18 11 12,5 7,5 9,5 7 8,5
M 12 13,5 18 5,25 12 18 5,25 7 - - - 20 13 14,5 8,5 11 8 9,5
DIN EN ISO 4762

M 16 17,5 24 6 16 24 6 9 - - - 26 17,5 19 11,5 15 10,5 12


M 20 22 30 7,5 20 30 7,5 11 - - - 33 21,5 23 13,5 17,5 12,5 14
M 24 26 36 9 24 36 9 13 - - - 40 25,5 27,5 15,5 20,5 14,5 16,5
M 30 33 45 10,5 30 - - - - - - 50 32 34 19,5 25,5 - -
M 36 39 54 12 36 - - - - - - 58 38 - 23,5 29,5 - -
M 42 45 63 13,5 42 - - - - - - 69 44 - - - - -
M 48 52 72 15 48 - - - - - - 78 50 - - - - -
M 56 62 84 16,5 56 - - - - - - 93 58 - - - - -
M 64 70 96 18 64 - - - - - - 107 66 - - - - -
M 72 x 6 78 108 18 72 - - - - - - 118 74 - - - - -
DIN 912

M 80 x 6 86 120 18 80 - - - - - - 132 82 - - - - -
M 90 x 6 96 135 18 90 - - - - - - 145 92 - - - - -
M100 x 6 107 150 18 100 - - - - - - 160 102 - - - - -
M110 x 6 117 - - - - - - - - - Kurzbezeichnung (d 3 / d 2 x t)

M125 x 6 132 - - - - - - - - -

M140 x 6 147 - - - - - - - - -

M160 x 6 168 - - - - - - - - -
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SN 351 : 2002-01

Senkungen Senkungen Senkungen Senkschrauben Senkungen

DIN 974 Teil 2 DIN EN ISO 10642 DIN 74-1

für für für für


Sechskantschrauben, Steckschlüssel, Ringschrauben Senkschrauben
Sechskantmuttern, Ringschlüssel DIN 580 DIN EN ISO 10642
Sicherungsscheiben und und Ringmuttern
SN 778 Schlag-Ringschlüssel DIN 582 Form F
und Scheiben
DIN EN ISO 7089,
DIN EN ISO 7090,
SN 808

geplant

für Verschleißplatten

Gewinde – Ø DIN 13
α = 90° +2° α = 90° ±1°

d2 H13 d2 d4 dk min. k max. d4 H13 s min. d1


10 18 - 7,53 2,48 10 7 M 4
11 18 - 9,43 3,1 12,5 8 M 5
13 20 - 11,34 3,72 14,5 9 M 6
18 26 24 15,24 4,96 19 11 M 8
22 33 30 19,22 6,2 23,5 13 M 10
26 36 36 23,12 7,44 28 15 M 12
33 43 40 29,01 8,8 35 19 M 16
40 56 46 36,05 10,16 41,5 24 M 20
48 62 57 - - - - M 24
61 78 71 - - - - M 30
71 90 82 - - - - M 36
82 107 92 - - - - M 42
98 125 112 - - - - M 48
112 140 118 - - - - M 56
125 156 132 - - - - M 64
132 177 162 - - - - M 72 x 6
150 177 180 - - - - M 80 x 6
170 208 - - - - - M 90 x 6
190 236 200 - - - - M100 x 6
200 264 - - - - - M110 x 6

240 380 - - - - - M125 x 6

260 380 - - - - - M140 x 6

290 380 - - - - - M160 x 6


Fundament-

Maße in mm

Schrauben- Durchgangsloch Gewindebolzen Steinschraube Hammerschraube Klebeanker


kennung 1)
SN 172 DIN 529 SN 425 SN 705
DIN 24536

Stein- Unterguss u.
schraube Unterguss Schalrohrab-
Schraubenkennung: Beispiel für M 30

dichtung

Hammer-
schraube

Ankerplatte
Klebeanker

Gewinde-
bolzen Schaftform A Hinweis:
Hinweis: Immer in Verbindung
Unter anderem SN 559 mit Ankerplatte oder
berücksichtigen. Doppelankerplatte.
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

Gewicht Gewicht Gewicht


in kg in kg in kg
Schraube

Für

für 1000 mm
für 500 mm

für 100 mm
Gewinde-
pro 10 mm

pro 10 mm

pro 10 mm
Gewicht in

Hammer
größe
Länge

Länge

Länge

Länge

Länge

Länge
kg / m

+2 +2 +2
d1 e1 0 e2 0
d3 d2 0
f x 30° L2 t1 t2 Ø
¨
e w d2 t

M 10 - - 12 - - - - 200 100 45 0,34 0,006 - - - - - - -


M 12 - - 16 - - - - 250 100 55 0,5 0,009 - - - 15 110 0,113 0,009
M 16 - - 20 - - - - 320 100 70 0,92 0,016 - - - 20 125 0,205 0,016
M 20 - - 25 - - - - 400 100 85 1,49 0,025 - - - 25 170 0,336 0,025
M 24 27 54 28 24 5 100 3,55 500 100 100 2,22 0,036 500 3,66 0,036 30 210 0,505 0,036
M 30 34 68 35 30 5 120 5,55 600 100 120 3,63 0,055 600 5,77 0,055 36 280 0,857 0,055
M 36 40 82 40 36 5 160 8 700 100 140 5,51 0,08 700 8,36 0,08 42 300 1,32 0,08
M 42 47 94 48 42 5 180 10,87 800 100 160 7,83 0,109 800 11,48 0,109 48 350 1,94 0,109
M 48 53 102 54 48 5 210 14,2 1000 100 180 10,65 0,142 1000 15,09 0,142 55 400 2,76 0,142
M 56 62 116 62 56 10 250 19,33 1100 100 210 15,27 0,193 1100 20,71 0,193 62 500 3,87 0,193
M 64 70 128 70 64 10 280 25,25 1300 100 250 21,09 0,253 1300 27,31 0,253 72 600 5,1 0,252
M 72x6 78 142 80 72 10 300 31,96 1400 100 290 27,81 0,32 1400 34,87 0,32 - - - -
M 80x6 87 154 90 80 15 320 39,46 - - - - - 1600 43,36 0,395 - - - -
M 90x6 97 170 100 90 15 360 49,94 - - - - - 1800 55,33 0,499 - - - -
M100x6 107 185 110 100 15 400 61,65 - - - - - 2000 69,07 0,617 - - - -
M110x6 118 205 120 110 15 440 74,6 - - - - - 2200 84,52 0,746 - - - -
M125x6 133 230 135 125 15 500 96,33 - - - - - 2500 111,2 0,963 - - - -
M140x6 148 255 150 140 15 560 120,8 - - - - - 2800 141,2 1,208 - - - -
M160x6 168 290 170 - - - - - - - - - 3200 189,1 1,578 - - - -
Die graphischen Symbole sind stets mit Achsenkreuz zu zeichnen (siehe Bilder 1 und 2). Durch Bemaßung der Achsenkreuze
Bei graphischen Symbolen für Hammerschrauben mit Doppel-Ankerplatten ist der Hammerschraubenabstand (k) entsprechend

1) Die Schraubenkennungen sind bis M100x6 nach DIN 24536 genormt. Ab M110x6 sind die Schraubenkennungen spezifisch
für SMS Demag festgelegt.
2)
v-Maße berücksichtigen Scheibendicke SN 220 bzw. SN 808 + 1 x Mutterhöhe ISO 4032/DIN 934 + 1 x d 1 für das Aufbringen
hydraulischer Vorspanngeräte nach SN 403.
Januar 2002

Verankerungen SN 372

Maße in mm

Überstand Rechteckscheibe Scheibe Mutter Ankerplatte Schalrohr


bis M64:
SN 220 SN 808 DIN EN ISO SN 227 – Teil 1 DIN 2458
4032

über M64: [Doppelankerplatte


DIN 934 SN 227 – Teil 2]
t1

b1
a
Schraubenkennung
mit Hammerschraube
z. B. für M30:

Einfach:
Doppel:
di Für
+10 auch
v 0 2) wie bei Scheibe Gewinde-
Gewicht in

Gewicht in

Gewicht in

Gewicht in

Gewicht in
kg / Stück

kg / Stück

kg / Stück

kg / Stück
SN220
SN 808 größe

kg / m
SN 808 SN 220 a b s di da s m b1 a t1 da di s d1

25 - - - - - 10,5 20 2,5 0,005 8,4 0,012 - - - - - - - - M 10


30 - - - - - 13 24 3 0,008 10,8 0,017 - - - - - - - - M 12
35 - - - - - 17 30 4 0,015 14,8 0,033 - - - - - - - - M 16
40 - - - - - 21 35 4,5 0,026 18 0,064 - - - - - - - - M 20
50 60 50 80 10 0,28 25 45 5 0,04 21,5 0,11 180 20 75 7,5 114,3 109,1 2,6 7,16 M 24
60 75 60 90 15 0,55 31 55 6 0,08 25,6 0,223 210 25 90 11,5 114,3 109,1 2,6 7,16 M 30
80 90 70 100 20 0,94 37 65 7 0,129 31 0,393 240 30 110 17 139,7 134,5 2,6 8,79 M 36
90 105 80 115 25 1,49 43 75 8 0,209 34 0,652 270 30 120 22 139,7 134,5 2,6 8,79 M 42
100 120 90 130 30 2,28 50 90 10 0,368 38 0,977 300 35 140 30 168,3 162,5 2,9 11,8 M 48
120 135 100 145 30 2,83 58 100 11 0,52 45 1,42 330 35 150 36 168,3 162,5 2,9 11,8 M 56
130 155 110 160 35 3,93 66 110 11 0,601 51 1,98 370 40 175 50 193,7 187,9 2,9 13,6 M 64
150 170 120 180 35 4,79 74 120 12 0,751 58 2,67 410 40 190 62,5 219,1 212,7 3,2 17 M 72x6
160 190 130 200 40 6,52 82 140 14 1,111 64 3,44 450 40 205 74,5 219,1 212,7 3,2 17 M 80x6
180 220 145 220 50 9,9 93 160 16 1,672 72 4,93 500 50 235 108,5 244,5 238,1 3,2 19 M 90x6
200 240 160 240 50 11,8 104 175 16 1,954 80 6,82 550 50 255 129 273 266,6 3,2 21,3 M100x6
220 265 180 260 60 17,3 114 185 16 2,094 88 8,2 600 60 285 182 323,9 317,5 3,2 25,3 M110x6
250 305 205 290 70 25,5 129 220 22 4,308 100 13 660 60 315 220 323,9 317,5 3,2 25,3 M125x6
280 340 230 320 80 36,1 144 240 22 4,995 112 17,5 750 80 355 366 355,6 349,2 3,2 27,8 M140x6
320 395 260 350 100 54,9 164 270 22 6,24 128 26,5 850 80 365 466 406,4 399,2 3,6 35,8 M160x6
wird die Lage der Steinschrauben oder Hammerschrauben mit Ankerplatten bestimmt.
SN 227 Teil 2 anzugeben (siehe Bilder 1 und 2). Die graphischen Symbole selbst müssen nicht maßstäblich dargestellt werden.

• Durchsteckanker siehe SN 854


• Schalrohrabdichtung für Hammerschrauben, Gewindebolzen und Rechteckschalrohre
siehe SN 207 Teil 1 bis 3
Bild 1 Bild 2
Januar 2002
Mechanische Verbindungselemente
Schrauben, Muttern SN 485
Auswahl
Maße in mm
d M4 M5 M 6 M 8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64
Sechskantschraube 1) 14 16 18 22 26 30 38 46 54 66 - - - - -
mit Schaft b 2) 20 22 24 28 32 36 44 52 60 72 84 96 108 - -
3) 33 35 37 41 45 49 57 65 73 85 97 109 121 137 153
DIN EN ISO 4014
d a max. 4,7 5,7 6,8 9,2 11,2 13,7 17,7 22,4 26,4 33,4 39,4 45,6 52,6 63 71
e min. 7,66 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 26,75 33,53 39,98 50,85 60,79 71,3 82,6 93,56 104,86
k 2,8 3,5 4 5,3 6,4 7,5 10 12,5 15 18,7 22,5 26 30 35 40
s 7 8 10 13 16 18 24 30 36 46 55 65 75 85 95
l (Gewicht 7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
25 3,12 4,86
30 3,61 5,64 8,06
35 4,04 6,42 9,13
40 4,53 7,2 10,2 20,3
45 7,98 11,3 22,2 38
Für Längen oberhalb der Stufenlinie:
50 8,76 12,3 24,2 41,1 58,1
ISO 4017
55 13,4 25,8 43,8 62,6
60 14,4 27,8 46,9 67
65 29,8 50 70,3 131
70 31,8 53,1 74,7 139
80 35,7 59,3 83,6 155 255
90 65,5 92,4 171 279 428
Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!

100 71,7 101 186 303 464


110 109 202 327 500 823
120 118 218 351 535 880
130 230 374 560 920
140 246 398 595 975 1470
150 262 422 630 1030 1550
160 278 446 665 1085 1630 2310
180 494 735 1200 1790 2520 3440
200 544 805 1310 1950 2740 3720
Bestellbeispiel: 220 870 1420 2110 2960 4010 5660
ISO 4014 – M 20 x 80 – 8.8 240 935 1530 2270 3180 4290 6030
260 1640 2430 3400 4570 6410 8600
280 1750 2590 3520 4850 6800 9100
Hinweis: 300 1)
Für Längen l ≤ 125 mm 1860 2750 3640 5130 7190 9600
Über M 64 bitte auf DIN 931 Teil 2 320 2)
Für Längen 125 mm < l ≤ 200 mm 2910 3860 5410 7580 10100
3)
zurückgreifen. 340 Für Längen l > 200 mm 3070 4080 5690 7970 10600
360 3230 4300 5970 8350 11100
d M 72 x 6 M 80 x 6 M 90 x 6 M 100 x 6 M 110 x 6 M 125 x 6 M 140 x 6 M 160 x 6
Sechskantschraube 2) 156 172 192 - - - - -
mit Schaft b 3) 169 185 205 225 245 275 305 345
DIN 931 Teil 2 d a max. 79 87 97 107 117 132 147 167
e min. 116,16 127,46 144,08 161,02 172,32 200,57 220,8 254,7
k 45 50 57 63 69 79 88 100
s 105 115 130 145 155 180 200 230
l (Gewicht 7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
200 9,36
220 9,9 12,6
240 10,5 13,3 17,6
260 11,1 14,1 18,5 24,2
280 11,7 14,9 19,5 25,3 31
300 12,4 15,6 20,5 26,5 32,5
320 13 16,4 21,5 27,7 34 45,8
340 13,7 17,2 22,5 28,9 35,4 47,7 61,7
360 14,3 18 23,5 30,1 36,8 49,6 64
380 15 18,8 24,5 31,3 38,2 51,5 66,4 92,1
400 15,6 19,6 25,5 32,5 39,6 53,5 68,8 95,3
DIN 931 – M 80 x 6 x 300 – 8.8 420 20,4 26,5 33,8 41 55,4 71,2 98,4
440 21,2 27,5 35 42,5 57,3 73,6 101,5
460 22 28,5 36,2 44 59,2 76 104,7
Hinweis: 480 29,5 37,4 45,5 61,1 78,4 107,9
500 30,5 38,6 47 63 80,8 111,1
Bis M 64 bitte DIN EN ISO 4014 2) Für Längen 125 mm < l ≤ 200 mm
verwenden. 3) Für Längen l > 200 mm
Fortsetzung Seite 2 bis 7
Seite 2
SN 485 : 2002-01

d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64
Sechskantschraube a max. 2,1 2,4 3 4 4,5 5,3 6 7,5 9 10,5 12 13,5 15 16,5 18
mit Gewinde bis Kopf
und Regelgewinde d a max. 4,7 5,7 6,8 9,2 11,2 13,7 17,7 22,4 26,4 33,4 39,4 45,6 52,6 63 71
e min. 7,66 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 26,75 33,53 39,98 50,85 60,79 71,3 82,6 93,56 104,86
DIN EN ISO 4017 k 2,8 3,5 4 5,3 6,4 7,5 10 12,5 15 18,7 22,5 26 30 35 40
s 7 8 10 13 16 18 24 30 36 46 55 65 75 85 95
l (Gewicht 7,85 kg/dm ) in kg je 1000 Stück
3

12 1,8 2,87 4,42


16 2,1 3,37 5,11 11,1
20 2,41 3,87 5,8 12,3 21,2
25 2,8 4,49 6,65 13,9 23,7 34,1
30 3,19 5,11 7,51 15,5 26,2 37,7 76,9
35 3,75 5,73 8,37 17,1 28,7 41,3 83,5
40 3,96 6,35 9,23 18,7 31,2 44,9 90,2 155
45 6,99 10,1 20,3 33,7 48,5 97,1 165
50 7,59 11 21,8 36,2 52 103 176 274
55 11,9 23,4 38,7 55,6 110 186 289
60 12,7 25 41,3 58,2 117 196 304 543
65 26,6 43,8 62,8 123 207 319 566
70 28,2 46,3 66,4 130 217 334 590 910
80 31,4 51,3 73,6 144 238 363 637 990 1460
90 56,3 80,8 157 258 393 685 1060 1550
100 61,3 88 170 279 423 732 1140 1650 2320
Bestellbeispiel:
ISO 4017 – M12 x 30 – 8.8 110 95,2 184 300 453 779 1200 1740 2450 3410
120 102 197 320 483 827 1260 1840 2570 3580 4900
130 210 340 513 874 1330 1930 2690 3750 5120
Hinweis: Für Längen unterhalb
140 der Stufenlinie 224 361 543 921 1400 2020 2820 3920 5340
Feingewinde bitte nur nach 150 ISO 4014 verwenden. 237 381 572 969 1470 2120 2940 4080 5560
DIN EN ISO 8676. Tabellenwerte 160 1010 1540 2210 3060 4250 5780
nach DIN EN ISO 4017 stimmen für (SMS Demag – Festlegung)
Feingewinde nicht überein. 180 1110 1680 2400 3310 4590 6230
200 1210 1810 2590 3560 4920 6670
d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
Senkschraube P 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5
mit Innensechskant b 20 22 24 28 32 36 44 52
d k max. 8,96 11,2 13,44 17,92 22,4 26,88 33,6 40,32
DIN EN ISO 10642 k max. 2,48 3,1 3,72 4,96 6,2 7,44 8,8 10,16
l g max. *) 4,58 5,5 6,72 8,71 10,7 12,69 14,8 17,66
s 2,5 3 4 5 6 8 10 12
a 90° bis 92°
l (Gewicht 7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
8 0,92 1,6 2,35
10 1,07 1,85 2,7 5,47
12 1,23 2,1 3,05 6,1 10,1
16 1,53 2,59 3,76 7,35 12,1
20 1,84 3,09 4,46 8,6 14,1 21,2
25 2,23 3,71 5,34 10,2 16,6 24,8
30 2,9 4,33 6,22 11,7 19,1 28,5 51,8
35 3,4 5,43 7,1 13,3 21,6 32,1 58,4 91,4
40 3,9 6,2 8,83 14,8 24,1 35,7 65,1 102
für Schrauben über -- - - gilt: 45 7 9,9 17,3 27,1 39,3 71,7 112
b = l – l g max. 50 7,74 11 19,9 30,1 43 78,4 123
55 12,1 22,3 32,9 48,5 85 133
für Schrauben unter -- - - gilt: 60 13,2 24,8 35,7 54 91,7 143
l g max. = l – b 65 27,3 38,5 59,5 98,4 153
70 29,8 41,2 62,9 111 164
80 32,3 44 67,4 127 200
Bestellbeispiel: 90 46,8 71,9 143 226
ISO 10642 – M 12 x 40 – 8.8 100 49,6 76,4 159 253
*) Längen oberhalb der gestrichelten Stufenlinie haben Gewinde bis zum Kopf innerhalb eines Abstandes von 3P.
Daraus folgt eine rechnerische Ermittlung: l g max. = k max. + 3P
Seite 3
SN 485 : 2002-01

d M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48


Sechskant-Passschraube 1) 14,5 17,5 20,5 25 28,5 - - - - -
mit langem Gewindezapfen
b 2) 16,5 19,5 22,5 27 30,5 36,5 43 49 56 63
DIN 609 3) 21,5 24,5 27,5 32 35,5 41,5 48 54 61 68
d s k6 9 11 13 17 21 25 32 38 44 50
e min. 14,38 17,77 19,85 26,17 32,95 39,55 50,85 60,79 71,3 82,6
k 5,3 6,4 7,5 10 12,5 15 19 22 26 30
s max. 13 16 18 24 30 36 46 55 65 75
l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
35 22 35,5 48,6
40 24,5 39,2 53,8 104
45 27 42,9 59 112 195
50 29,5 46,7 64,2 121 203
55 32 49,9 68,7 130 215 310
60 34,5 53,6 73,9 139 229 339
65 37 57,4 79,2 148 242 358 630
70 39,5 61,1 84,4 157 256 378 661 1020
75 42 64,8 89,6 166 269 397 693 1070
80 44,5 68,6 94,8 175 283 416 724 1110 1600
90 76 105 193 310 455 787 1200 1720 2410
100 83,5 115 211 338 493 850 1290 1840 2570
110 126 228 365 532 914 1380 1960 2720
120 136 246 392 570 977 1470 2080 2870
130 264 419 609 1050 1560 2200 3020
140 282 446 647 1110 1650 2320 3180
150 300 474 686 1170 1740 2440 3330
160 1230 1810 2540 3470
170 1) Für Längen l ≤ 50 mm 1290 1900 2660 3630
DIN 609 – M 12 x 50 – 8.8 180 2) Für Längen 50 mm < l ≤ 150 mm 1350 1990 2780 3780
190 3) Für Längen l > 150 mm 1420 2080 2900 3940
200 1480 2170 3020 4090
d M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56
Sechskantschraube a 1 max. 3 3,75 4,5 5,25 6 7,5 9 10,5 12 13,5 15 16,5
mit Zapfen und d a max. 6,8 9,2 11,2 13,7 17,7 22,4 26,4 33,4 39,4 45,6 52,6 63
kleinem Sechskant dp 4 5,5 7 8,5 12 15 18 23 28 32 38 45
DIN 561 e min. 8,79 11,05 14,38 17,77 19,92 26,75 33,53 39,98 51,28 61,31 72,61 83,91
k 5 6 7 9 11 14 17 21 25 30 34 40
s max. 8 10 13 16 18 24 30 36 46 55 65 75
z 2 min. 3 4 5 6 8 10 12 15 18 21 24 28
l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
12 4,26
16 4,95 8,66
20 5,65 9,94 17
25 6,53 11,4 19,5 34,1
30 7,38 13 22 37,7 62,6
35 14,6 24,4 41,2 69,1
40 16,1 26,9 44,8 75,7 132
45 29,4 48,4 82,3 143 233
50 31,9 52 88,9 154 249
60 59,2 102 176 281 446
70 66,4 115 198 313 493
80 128 220 345 540 876 1320
90 142 242 377 587 944 1410 2040
100 264 409 634 1010 1510 2160 3120
120 473 727 1150 1700 2410 3450
140 821 1280 1890 2660 3780
160 914 1420 2080 2910 4110
Werkstoff nach DIN ISO 898-5 180 1560 2270 3160 4440
200 1690 2460 3410 4770
220 2650 3660 5100
DIN 561 - M 16 x 70 - 14H 240 2840 3910 5430
260 3030 4160 5760
280 4410 6090
300 4660 6420
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SN 485 : 2002-01

d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64
Zylinderschraube b 20 22 24 28 32 36 44 52 60 72 84 96 108 124 140
mit Innensechskant d a max. 4,7 5,7 6,8 9,2 11,2 13,7 17,7 22,4 26,4 33,4 39,4 45,6 52,6 63 71
und Regelgewinde d k max. 7 8,5 10 13 16 18 24 30 36 45 54 63 72 84 96
k max. 4 5 6 8 10 12 16 20 24 30 36 42 48 56 64
DIN EN ISO 4762 l g max. *) 2,1 2,4 3 3,75 4,5 5,25 6 7,5 9 10,5 12 13,5 15 16,5 18
s 3 4 5 6 8 10 14 17 19 22 27 32 36 41 46
l Gewicht (7,85 kg/dm3) in kg je 1000 Stück
12 1,95 2,95 5,07 10,9
16 2,25 3,45 5,75 12,1 20,9
20 2,65 4,01 6,53 13,4 22,9 32,1
25 3,15 4,78 7,59 15 25,4 35,7 71,3
30 3,65 5,55 8,3 16,9 27,9 39,3 77,8 128
35 4,15 6,32 9,91 18,9 30,4 42,9 84,4 139
40 4,65 7,09 11 20,9 32,9 46,5 91 150 270
45 7,86 12,1 22,9 36,1 50,1 97,6 161 285 500
50 8,63 13,2 24,9 39,3 54,5 106 172 300 527
55 14,3 26,9 42,5 58,9 114 183 316 554 870
60 15,4 28,9 45,7 63,4 122 194 330 581 910 1370
65 31 48,9 67,8 130 205 345 608 950 1420
70 33 52,1 71,3 138 216 363 635 990 1470 2040
80 37 58,5 80,2 154 241 399 690 1070 1580 2180 3340
für Schrauben über - - - gilt:
b = l – l g max. 90 64,9 89,1 170 266 435 745 1150 1680 2320 3530 5220
100 71,2 98 186 291 471 800 1230 1790 2460 3720 5470
für Schrauben unter - - - gilt: 110 107 202 316 507 855 1310 1890 2600 3920 5730
l g max. = l – b 120 116 218 341 543 910 1390 2000 2740 4110 5980
130 234 366 579 965 1470 2100 2880 4300 6230
140 250 391 615 1020 1550 2210 3020 4490 6490
Bestellbeispiel: 150 266 416 651 1080 1630 2320 3160 4680 6740
ISO 4762 – M 12 x 50 - 8.8 160 282 441 687 1130 1710 2420 3300 4880 6900
180 491 759 1240 1870 2640 3590 5270 7250
Hinweis: 200 541 831 1350 2030 2860 3870 5650 7750
220 903 1460 2190 3080 4150 6040 8250
Sowohl Zylinderschraube mit 240 975 1570 2250 3300 4430 6420 8750
Innensechskant und Feingewinde,
260 1680 2410 3520 4710 6810 9260
als auch Zylinderschraube mit
280 1790 2570 3740 4990 7200 9760
Innensechskant und Regelgewinde
über M64 muss auf die DIN 912 300 1900 2730 3960 5270 7580 10300
zurückgegriffen werden. *) Längen oberhalb der fett gestrichelten Stufenlinie haben Gewinde bis zum Kopf innerhalb eines Abstandes
von 3P. Daraus folgt eine rechnerische Ermittlung: l g max. = 3P
d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24
Zylinderschraube mit b 2) 14 16 18 22 26 30 38 46 54
Innensechskant dk 7 8,5 10 13 16 18 24 30 36
und niedrigem Kopf
da max. 4,7 5,7 6,8 9,2 11,2 13,7 17,7 22,4 26,4
DIN 7984 k 2,8 3,5 4 5 6 7 9 11 13
l g max. 2,1 2,4 3 3,75 4,5 5,25 6 7,5 9
s 2,5 3 4 5 7 8 12 14 17
l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
6 0,96
8 1,12 2,26
10 1,28 2,5 3,59
12 1,44 2,74 3,94 8,05
16 1,76 3,22 4,64 9,25 14,4
20 2,15 3,77 5,34 10,5 16,4 24,1
25 2,64 4,54 6,45 12 19 27,7
30 5,31 7,56 14 21,6 31,3 62,1
für Schrauben über - - - gilt: 35 8,67 16 24,7 34,9 68,8
l g max. = 3 P 40 9,78 18 27,8 39,3 75,5 130
45 20 30,9 43,7 82,2 140
für Schrauben unter - - - gilt: 50 22 34 48,1 89,6 150 223
l g max. = l – b 60 26 40,2 56,9 104 172 253
70 46,4 65,8 119 197 288
80 74,7 134 222 324
DIN 7984 – M 12 x 60 - 8.8 2) Für Längen l ≤ 125 mm
90 247 359
100 272 395
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SN 485 : 2002-01

d R 1/8 R 1/4 R 3/8 R 1/2 R 3/4 R1 R 1 1/4 R 1 1/2


Verschlussschraube mit
Innensechskant und b 8 10 12 18 20
kegeligem Gewinde
DIN 906 s 5 7 8 10 12 17 22 24
t min. 4 5 6 11,5
SMS Demag – Fertigungshinweis:
s Müssen Verschlussschrauben mit kegeligem Gewinde z.B. R 1/2 nach der Montage in einer zylindrischen
d
Bohrung z.B. G 1/2 bzw. Rp 1/2 mit der Oberfläche bündig abschließen, so sind die ersten Gewindegänge des
Innengewinde zu entfernen.
d G 1/8 G 1/4 G 3/8 G 1/2 G 3/4 G1 G 1 1/4 G 1 1/2
t Ansenktiefe 2 3 4 5 6
b Diese Ansenktiefe ist, wenn möglich, in der Zeichnung anzugeben, bzw. bei der Montage zu berücksichtigen.
DIN 906 – R 1/2 – St Gewicht
3,38 7 12,2 19 40,2 57,5 135 214
kg/1000 St.

Verschlussschraube mit d G 1/8 A G 1/4 A G 3/8 A G 1/2 A G 3/4 A G1A G 1 1/4A G 1 1/2A G2A
Innensechskant und
zylindrischem Gewinde
SN 869 b 8 10 12 18 20 22

s 5 7 8 10 12 17 22 24 32

t min. 4 5 6 11,5 13

Nur zum Verschließen von Bohrungen ohne Druck verwenden.

Gewicht
SN 869 – G1A – St 3,38 7 12,2 19 40 57,5 135 214 350
kg/1000 St.

d1 DIN 908 SN 595


Verschlussschraube mit Zollgrößen G1/8A G1/4A G3/8A G1/2A G3/4A G1A G1 1/4A G1 1/2A G2A G2 1/2A G3A
Bund, Innensechskant und
zylindrischem Gewinde c + 0,5 3 3 3 4 4 5 5 5 5 8 8
(metrisches + zölliges Gewinde) d 2 h14 14 18 22 26 32 39 49 55 68 84 100
i ±0,2 8 12 12 14 16 16 16 16 20 26 26
bis G 2 A bzw. M64 l ≈ 11 15 15 18 20 21 21 21 25 34 34
DIN 908
s D12 5 6 8 10 12 17 22 24 32 30 30
über G 2 A t min. 5 7 7,5 7,5 9 9 10,5 10,5 14 20 20
SN 595 Gewicht
6,34 14,6 21,4 40,8 73,5 111 187 246 445 1110 1530
kg/1000 St.
Zugehörige Dichtringe Form A nach DIN 7603 Werkstoff: Cu
Innen - Ø 10 14 17 21 27 33 42 48 60 75 90
x x x x x x x x x x x x
Außen - Ø 13,5 18 21 26 32 39 49 55 68 84 100
d1 M10x1 M12x1,5 M16x1,5 M20x1,5 M24x1,5 M30x1,5 M36x1,5 M42x1,5 M48x1,5 - -
Metrisch - - - - - M30x2 M36x2 M42x2 M48x2 M56x2 M64x2
c + 0,5 3 3 3 4 4 4 5 5 5 5 5
d 2 h14 14 17 21 25 29 36 42 49 55 64 72
i ±0,2 8 12 12 14 14 16 16 16 16 20 20
l ≈ 11 15 15 18 18 20 21 21 21 25 25
s D12 5 6 8 10 12 17 19 22 24 32 32
t min. 5 7 7,5 7,5 7,5 9 10,5 10,5 10,5 14 14
Gewicht
6,34 11,3 19 37,5 53,5 84 134 187 246 386 530
kg/1000 St.
DIN 908 – G 1 A – St, Zugehörige Dichtringe Form A nach DIN 7603 Werkstoff: Cu
DIN 908 – M30 x 2 – St
SN 595 – G 3 A – St Innen - Ø 10 12 17 21 25 32 38 44 50 58 65
x x x x x x x x x x x x
Außen - Ø 13,5 16 21 26 30 38 44 51 57 66 74
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SN 485 : 2002-01

1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2


Verschlussschraube
SN 870
d G 1/8 A G 1/4 A G 3/8 A G 1/2 A G 3/4 A G1A G 1 1/4 A G 1 1/2 A

d2 14 19 22 27 32 40 50 55

i 8 12 14 16

l 12 17 19 21 22,5

s 5 6 8 10 12 17 22 24
Gewicht
SN 870 – VSTI 1 - ED - St 8 20 25 51 79 130 198 263
kg / 1000 Stück
ISO 4032 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
Sechskantmutter d
ISO 8673 - - - M8 x 1 M10 x 1 M12 x 1,5 M16 x 1,5 M20 x 1,5
mit Regelgewinde
DIN EN ISO 4032 e min. 7,66 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 26,75 32,95
bzw. m 3,2 4,7 5,2 6,8 8,4 10,8 14,8 18
Sechskantmutter
mit Feingewinde s 7 8 10 13 16 18 24 30
DIN EN ISO 8673 Gewicht
0,81 1,23 2,5 5,2 11,6 17,3 33,3 64,4
kg / 1000 Stück
ISO 4032 24 M30 M36 M42 M48 M56 M64
d

Ab M 64 bitte DIN 934


ISO 8673 M24 x 2 M30 x 2 M36 x 3 M42 x 3 M48 x 3 M56 x 4 M64 x 4

verwenden.
e min. 39,55 50,85 60,79 71,3 82,6 93,56 104,86
m 21,5 25,6 31 34 38 45 51
Bestellbeispiele: s 36 46 55 65 75 85 95
ISO 4032 – M 30 – 8 bzw. Gewicht
ISO 8673 – M 30 x 2 – 8 110 223 393 652 977 1420 1980
kg / 1000 Stück

Sechskantmutter d M 72 x 6 M 80 x 6 M 90 x 6 M100 x 6 M110 x 6 M125 x 6 M140 x 6


DIN 934 (Regelgewinde)
Bis M64 bitte ISO 4032

e min. 116,16 127,46 144,08 161,02 172,32 200,58 220,8


verwenden.

m 58 64 72 80 88 100 112

s 105 115 130 145 155 180 200

Gewicht
2670 3440 4930 6820 8200 13000 17500
DIN 934 – M 90 x 6 – 8 kg / 1000 Stück
d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30
Kronenmutter d e max. - - - - - 16 22 28 34 42
mit Regel- oder Feingewinde
e min. 7,66 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 26,75 32,95 39,55 50,85
DIN 935-1 m 5 6 7,5 9,5 12 15 19 22 27 33
n min. 1,2 1,4 2 2,5 2,8 3,5 4,5 4,5 5,5 7
s 7 8 10 13 16 18 24 30 36 46
w max. 3,2 4 5 6,5 8 10 13 16 19 24
Gewicht
1,12 2,3 3,16 7,35 15,8 20 38,9 75,2 131 264
kg / 1000 Stück
zugeh. Splint
1 x 10 1,2 x 12 1,6 x 14 2 x 16 2,5 x 20 3,2 x 22 4 x 28 4 x 36 5 x 40 6,3 x 50
ISO 1234
d M36 M42 M48 M56 M64 M72x6 M80x6 M90x6 M100x6
d e max. 50 58 65 75 85 95 105 120 130
e min. 60,79 71,3 82,6 93,56 104,86 116,16 127,46 144,08 161,02
m 38 46 50 57 66 73 79 92 100
n min. 7 9 9 9 11 11 11 14 14
s 55 65 75 85 95 105 115 130 145
w max. 29 34 38 45 51 58 64 72 80
DIN 935 – M 30 – 8 Gewicht
447 710 1060 1500 2150 2900 3700 5450 7600
kg / 1000 Stück
zugeh. Splint
6,3 x 63 8 x 71 8 x 80 8 x 100 10 x 100 10 x 112 10 x 140 13 x 140 13 x 160
ISO 1234
Seite 7
SN 485 : 2002-01

Sechskantmutter d M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M 30 M36


mit Klemmteil

DIN EN ISO 7042 e min. 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 26,75 32,95 39,55 50,85 60,79

h max. 5,1 6 8 10 12 16,4 20,3 23,9 30 36

s max. 8 10 13 16 18 24 30 36 46 55

Bestellbeispiel:
Gewicht
ISO 7042 – M 30 – 8 1,23 2,5 5,2 11,6 17,3 33,3 64,4 110 223 393
kg / 1000 Stück

Flügelmutter, d1 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24


runde Flügelform

DIN 315 d2 max. 8 11 13 16 20 23 29 35 44

m max. 4,6 6,5 8 10 12 14 17 21 25

e max. 20 26 33 39 51 65 73 90 110

h max. 10,5 13 17 20 25 33,5 37,5 46,5 56,5

DIN 315 – M 10 – St Gewicht


2 4 8 17 35 60 90 180 260
kg / 1000 Stück

d
Sechskant – Hutmutter, M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M 36 M 42 M 48
nach Reihe 1
niedrige Form und
Regelgewinde (Reihe 1) t min. 9,21 10,65 13,15 16,65 20,58 23,58 27,58 35,5 41,5 47,5
DIN 917
g 2 max. *)
- - 6,4 7,3 9,3 10,7 12,7 14 16 18,5
nach Reihe 1

h max. 12 14 16 20 25 30 34 44 52 58

s max. 13 16 18 24 30 36 46 55 65 75

e min. 14,38 17,77 20,03 26,75 32,95 39,55 50,85 60,79 72,02 82,60

Gewicht
9,5 19,3 25,5 48,1 94,1 165 310 577 958 1410
kg / 1000 Stück
DIN 917 – M 30 – 8
*) > M10 Gewindefreistich g 2 max. (Form D kurz) nach DIN 76-1
Januar 2002
Mechanische Verbindungselemente
Gewindestifte, Stifte, Sonstige Schrauben SN 486
Auswahl
Maße in mm
d M4 M5 M6 M8 M10
Zylinderschraube
mit Schlitz a max. 1,4 1,6 2 2,5 3
da max. 4,7 5,7 6,8 9,2 11,2
DIN EN ISO 1207
dk max. 7 8,5 10 13 16
k max. 2,6 3,3 3,9 5 6
l Gewicht (7,85 kg / dm3 ) in kg je 1000 Stück
10 1,47 2,55 3,92 7,85
12 1,63 2,8 4,27 8,49 14,6
16 1,95 3,3 4,98 9,77 16,6
20 2,25 3,78 5,69 11 18,6
25 2,64 4,4 6,56 12,6 21,1
30 3,02 5,02 7,45 14,2 23,6
35 3,41 5,62 8,25 15,8 26,1
Bestellbeispiel: 40 3,8 6,25 9,2 17,4 28,6
ISO 1207 – M10 x 20 – 4.8 45 6,88 10 18,9 31,1
50 7,5 10,9 20,6 33,6

Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!


d M4 M5 M6 M8 M10 M12
Gewindestift
mit Schlitz und Spitze n 0,6 0,8 1 1,2 1,6 2
t min. 1,12 1,28 1,6 2 2,4 2,8
DIN EN 27434
dt max. 0,4 0,5 1,5 2 2,5 3
l Gewicht (7,85 kg / dm3 ) in kg je 1000 Stück
6 0,36
8 0,51 0,77 1,04
10 0,66 1,02 1,44 2,65
12 0,82 1,27 1,84 3,25 4,6
16 1,12 1,76 2,64 4,45 6,6 9,5
20 1,42 2,25 3,44 5,65 8,6 11,8

Bestellbeispiel: 25 2,88 4,44 7,15 11,1 14,7


ISO 7434 – M 10 x 30 – 14H 30 5,44 8,65 13,6 17,6
35 10,2 16,1 20,4

d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24


Gewindestift
mit Innensechskant u. Spitze s 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12
t min. 2,5 3 3,5 5 6 8 10 12 15
DIN 914
dt max. - - 1,5 2 2,5 3 4 5 6
l Gewicht (7,85 kg / dm3 ) in kg je 1000 Stück
12 0,79 1,21 1,74 2,98 4,42
16 1,09 1,69 2,44 4,24 6,42 8,9
20 1,39 2,17 3,14 5,5 8,4 11,7 20,1
25 2,77 4,02 7,09 10,8 15,3 26,6 40,7
30 4,9 8,68 13,3 18,9 33,2 51 68,7
35 5,78 10,3 15,8 22,5 39,7 61,3 83,2
40 11,9 18,3 26,1 46,3 71,6 98,2
DIN 914 – M 12 x 40 – 45H 45 81,9 113
50 92,2 128

Fortsetzung Seite 2 bis 6


Seite 2
SN 486 : 2002-01

d M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24


Gewindestift
mit Innensechskant und Zapfen dp max. 2,5 3,5 4 5,5 7 8,5 12 15 18
s 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12
DIN 915
t min. 2,5 3 3,5 5 6 8 10 12 15
kurzer
1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6
Zapfen
z min.
langer
2 2,5 3 4 5 6 8 10 12
Zapfen
l Gewicht (7,85 kg / dm3 ) in kg je 1000 Stück
12 0,742 1,19 1,63 2,68
16 1,04 1,67 2,34 3,94 6,05
20 1,34 2,15 3,04 5,2 8,02 11
25 2,75 3,92 6,79 10,5 14,6 25,1
30 4,8 8,38 13 18,2 31,9 45,5
35 5,68 9,97 15,5 21,8 38,2 55,8 78,4
40 11,6 18 25,4 44,9 66,1 93,4
DIN 915 – M12 x 40 – 45H 50 86,7 123
60 153
M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48
Stiftschraube d - M8x1 M10x1,25 M12x1,25 M16x1,5 M20x1,5 M24x2 M30x2 M36x3 M42x3 M48x3
- - - M12x1,5 - - - - - - -
DIN 939 b1 4) 7,5 10 12 15 20 25 30 38 45 52 60
1) 18 22 26 30 38 46 54 66 78 90 102
b2 2) 24 28 32 36 44 52 60 72 84 96 108
3) - - 45 49 57 65 73 85 97 109 121
x1 2,5 3,2 3,8 4,3 5 6,3 7,5 9 10 11 12,5
x2 1,25 1,6 1,9 2,2 2,5 3,2 3,8 4,5 5 5,5 6,3
l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
50 11,4 21 33,3 49,9 94,9
55 12,5 22,9 36,4 54,3 103
60 13,6 24,9 39,5 58,8 111 180
65 26,9 42,6 63,2 119 192
70 28,9 45,7 67,6 126 205 305
75 30,8 48,8 72,1 134 217 323
80 32,8 51,8 76,5 142 229 341
u (unvollständiges Gewinde): max. 1,5 P
90 58 85,4 158 254 376 619
100 64,2 94,3 174 279 412 674 1011
110 103 190 303 447 730 1091
120 112 205 328 483 785 1171 1647
DIN 939 – M12 x 80 – 8.8 130 221 353 518 841 1251 1756 2364
(Nur Regelgewinde) 140 237 377 554 896 1331 1865 2506
oder 150 253 402 589 952 1411 1973 2648
160 269 427 625 1007 1490 2082 2790
DIN 939 – M12Fo 5) x 80 – 8.8
Fo = Einschraubgewinde ohne Festsitz 170 451 660 1062 1570 2191 2932
180 1) Für Längen l ≤ 125 mm 476 696 1118 1650 2300 3074
oder
190 2) Für Längen 125 mm < l ≤ 200 mm 501 731 1173 1730 2408 3216
DIN 939 – M12 – M12 x 1,25 x 80 – 8.8 200 3) Für Längen 200 mm < l 525 767 1229 1810 2517 3358
(Regel- und Feingewinde)
220 4) bei 10.9: b1 = 1,5 x d 1340 1970 2735 3642
240 5) Zeichnungsangabe: Mit Loctite 242 nach SN 507 gesichert 1450 2130 2952 3927
Seite 3
SN 486 : 2002-01

d M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48


Hammerschraube
mit Vierkant l g max. 10 13 16 19 25 31 37 43 55 54 72
k 4,5 5,5 7 8 10,5 13 15 19 23 26 30
DIN 186
n 6 8 10 12 16 20 24 30 36 42 48
m 16 18 21 26 30 36 43 54 66 80 88
l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
50 14,3 24,2 40,6 62,3 117
60 16,5 28,2 46,8 71,1 130 220
70 32,2 53 78,9 145 240 377
80 36,2 59,2 88,7 161 262 407
90 65,4 97,6 177 287 437 727
DIN 186 – AM 20 x 100 – 5.6
Form A mit Schaft 100 71,6 106 193 302 467 773
120 124 225 351 538 874 1380
DIN 186 – BM 20 x 100 – 5.6
Form B mit langem Gewinde 140 257 401 618 985 1530 2220
160 289 450 689 1090 1690 2420 3300
d1 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56
Steinschraube P 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5
a max. 25 32 40 55 65 80 100 120 140 160 185
DIN 529 Form A +2 P
b 0 20 25 30 40 50 60 75 90 105 120 140
c max. 55 55 70 90 110 130 160 190 230 260 290
l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 100 Stück
160 8 13,8 20,5 39,2
200 9,5 16,3 24,1 45,4 76
250 19,4 28,5 53,5 88 136
320 34,7 64,5 106 160 270
400 77,2 126 189 314 477
500 93 150 225 370 557 798
630 182 270 441 660 939 1277
DIN 529 – AM 20 x 500 – 5.6 800 224 331 536 796 1124 1517 2135
1000 401 648 955 1344 1802 2525

Auswahl von Schraubenwerkstoffen und möglichen Oberflächenveredelungen

Schraubenwerkstoff nach DIN EN ISO 898-1


3.6 Rm = 300 N/mm 2, R eL = 180 N/mm2
2 2
4.6 Rm = 400 N/mm , R eL = 240 N/mm
2 2
4.8 Rm = 400 N/mm , R eL = 320 N/mm
5.6 Rm = 500 N/mm 2, R eL = 300 N/mm2
5.8 Rm = 500 N/mm 2, R eL = 400 N/mm2
2 2
8.8 Rm = 800 N/mm , R p0,2 = 640 N/mm
10.9 Rm = 1000 N/mm 2, R p0,2 = 900 N/mm2
2 2
12.9 Rm = 1200 N/mm , R p0,2 = 1080 N/mm
14H
Siehe DIN EN ISO 898-5
22H
Oberflächenveredelung nach DIN EN ISO 4042
A2E Zinküberzug durch Galvanisieren (A), Schichtdicke 5 µm (2), Glanzgrad blank, keine Farbe (E).
tZn Zinküberzug durch Feuerverzinkung, Schichtdicke 40 µm.
SMS Demag - Festlegung
OV5 Oberflächenveredelung, Schichtdicke min. 5 µm, aber nicht > zul. Gewindetoleranz auf der Basis von
Zink, Nickel und/oder Chrom (DNC, DAC, DELTA-TONE), Salzsprühtest nach DIN 50021, min. 240h.
Rost- und säurebeständige Stähle
A2–70 R m = 700 N/mm 2, austenitischer Stahl, kaltverfestigt 1.4541
A4–70 R m = 700 N/mm 2, austenitischer Stahl, kaltverfestigt 1.4571
2
C3 R m = 800 N/mm , martensitischer Stahl, vergütet 1.4057
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SN 486 : 2002-01

d1 M 8 2) M10 2) M12 2) M16 2) M20 2) M24 2) M30 2) M36 2) M42 2) M48 2) M56 M64
Ringschraube
d2 20 25 30 35 40 50 65 75 85 100 110 120
DIN 580 d3 36 45 54 63 72 90 108 126 144 166 184 206
d4 20 25 30 35 40 50 60 70 80 90 100 110
h 36 45 53 62 71 90 109 128 147 168 187 208
geplant
l 13 17 20,5 27 30 36 45 54 63 68 78 90
d5 24 30 36 40 46 57 71 82 92 112 118 132
SMS Demag -
spezifisch b 16 20 23 30 33 39 48 57 66 71 81 93
festgelegt
t 24 29 33 41 46 54 65 76 87 94 107 121
DIN 580 – M 20 – C 15 Gewicht
Ringmutter siehe DIN 582 0,06 0,11 0,18 0,28 0,45 0,74 1,66 2,65 4,03 6,38 8,8 12,4
kg / Stück
Höchstbelastung durch das anzuhängende Stück in kg
für eine
140 230 340 700 1200 1800 3600 5100 7000 8600 11500 16000
Schraube
Zugrichtung
für zwei
Schrauben 95 170 240 500 830 1270 2600 3700 5000 6100 8300 11000
insgesamt

1) Nach vorliegenden Erfahrungen ist die Angabe einer zulässigen Winkelabweichung zwischen Gewindeloch und Auflagefläche nicht erforderlich,
wenn beide in einer Aufspannung des Werkstückes hergestellt werden.
2) Lagerhaltig
d3 b e h k l s Gewicht
Form d1
Flach-Schmiernippel h12 ± 0,1 min. max. j16 - 0,5 h13 kg / 1000 Stck.
G 1/4 A 16 6,5 19,3 17,6 4,5 5,5 17 18
DIN 3404 A G 1/4 A
22 8,5 25 23,1 5,5 7,5 22 34
G 3/8 A

Mindest-Raumbedarf für

DIN 3404 - A G 1/4 A – 22 – St-A3F Fettpressenanschluss Steckschlüssel

d 1 m6 1) 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50
Zylinderstift mit Innengewinde c1≈ 0,8 1 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5 6,3
ungehärtet c 2≈ 1,2 1,6 2 2,5 3 3,5 4 5 6,3 8
l Gewicht (7,85 kg / dm ) in kg je 1000 Stück
3
DIN EN ISO 8733
16 2,79
20 3,67 6,4
24 4,55 7,98 12,2
28 5,43 9,56 14,7 19,5
32 6,31 10,3 17,2 23,1 39,4
40 8,07 13,5 22,2 30,3 52 80,2
c2 c1 50 10,3 17,5 28,4 39,9 67,8 105 150
60 12,5 21,5 34,6 49,5 82,8 130 188 265
l
70 25,5 40,8 59,1 98,5 155 226 320
80 29,5 47 68,7 115 180 264 376 680
90 53,2 78,3 131 205 303 431 754
Bestellbeispiel: 100 59,4 87,9 147 230 341 487 852 1360
ISO 8733 – 6 x 30 – St 120 107 180 280 418 598 1050 1720
1) Andere Toleranzen nach Vereinbarung.
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SN 486 : 2002-01

d 1 m6 1) 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50
Zylinderstift a ≈ 0,8 1 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5 6,3
mit Innengewinde, gehärtet c 2,1 2,6 3 3,8 4,6 6 6 7 8 10
l Gewicht (7,85 kg / dm ) in kg je 1000 Stück
3
DIN EN ISO 8735
16 2,79
20 3,67 6,4
24 4,55 7,98 12,2
28 5,43 9,56 14,7 19,5
32 6,31 10,3 17,2 23,1 39,4
40 8,07 13,5 22,2 30,3 52 80,2
50 10,3 17,5 28,4 39,9 67,8 105 150
60 12,5 21,5 34,6 49,5 82,8 130 188 265
70 25,5 40,8 59,1 98,5 155 226 320
80 29,5 47 68,7 115 180 264 376 680
90 53,2 78,3 131 205 303 431 754
Bestellbeispiel: 100 59,4 87,9 147 230 341 487 852 1360
ISO 8735 – 6 x 30 – A – St 120 107 180 280 418 598 1050 1720
1) Andere Toleranzen nach Vereinbarung.

d h10 1) 2 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50
Kegelstift,
ungehärtet l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück

DIN EN 22339 32 1,06 2,17 3,68 5,58 7,88 13,7 21 29,9


35 1,19 2,42 4,08 6,18 8,7 15 23,1 32,9
40 2,85 4,77 7,19 10,1 17,4 26,7 37,9 66,3
50 6,24 9,33 13 22,3 34 48,2 83,9 130 200
60 11,6 16,1 27,4 41,6 58,7 102 157 242 346 610
70 19,4 32,7 49,4 69,6 120 185 285 407 715 1109
80 22,8 38,2 57,5 80,8 139 213 328 468 821 1273
Bestellbeispiel:
ISO 2339 – A - 6 x 30 – St 90 26,4 44 65,9 92,3 158 242 372 530 928 1438
100 49,9 74,6 104 178 272 417 592 1036 1604
Hinweis:
Typ A (geschliffen): 120 62,6 92,8 129 219 333 508 720 1256 1939
Oberflächenrauheit R a = 0,8 µm 140 112 155 261 395 602 851 1479 2280
Typ B (gedreht):
Oberflächenrauheit R a = 3,2 µm
1) Andere Toleranzen nach Vereinbarung.

d 1 h10 1) 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50
Kegelstift
mit Innengewinde, ungehärtet l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
40 9,13 15,5 23,2 30,3 51,1 78
DIN EN 28736
45 10,5 17,9 26,8 35,4 59,9 91
55 13,5 22,9 34,2 45,8 77,7 118 165
60 15,1 25,5 38,1 51,1 86,8 132 186 246
80 36,3 54 73,2 124 188 272 368 708
90 62,4 84,7 143 217 316 430 815
100 71,1 96,4 163 247 361 492 923 1396
Bestellbeispiel:
ISO 8736 – A - 6 x 30 – St 120 121 204 308 452 620 1143 1731
140 246 370 546 751 1366 2072
Hinweis:
Typ A (geschliffen): 160 291 435 642 885 1594 2419
Oberflächenrauheit R a = 0,8 µm 200 572 843 1163 2062 3126
Typ B (gedreht):
Oberflächenrauheit R a = 3,2 µm
1) Andere Toleranzen nach Vereinbarung.
Seite 6
SN 486 : 2002-01

d1 3 4 5 6 8 10 12 14 16 20 25 30 40 50
Spannstift (-hülse)
geschlitzt, schwere Ausführung l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
10 0,34 0,597 0,942 1,38 2,24 3,69 5,55 7,8 9,19 15,3
DIN EN ISO 8752
12 0,407 0,716 1,13 1,66 2,66 4,43 6,66 9,35 11 18,4
14 0,475 0,836 1,32 1,94 3,13 5,17 7,78 10,9 12,9 21,4 33,4 48,5
16 0,543 0,955 1,51 2,21 3,58 5,9 8,89 12,5 14,7 24,5 38,2 55,4
20 0,679 1,19 1,88 2,77 4,48 7,38 11,1 15,6 18,4 30,6 47,8 69,2 117 186
22 0,746 1,31 2,07 3,04 4,92 8,12 12,2 17,1 20,2 33,6 52,5 76,2 129 205
24 0,814 1,43 2,26 3,32 5,37 8,86 13,3 18,7 22 36,7 57,3 83,1 141 223
28 0,95 1,67 2,64 3,87 6,26 10,3 15,6 21,8 25,7 42,8 66,8 96,9 164 261
30 1,02 1,79 2,83 4,15 6,71 11,1 16,7 23,4 27,6 45,9 71,6 104 176 279
32 1,09 1,91 3,02 4,43 7,16 11,8 17,8 24,9 29,4 48,9 76,4 111 188 298
35 1,22 2,18 3,39 4,98 8,06 13,3 20 28,1 33,1 55,1 85,9 125 211 326
40 1,36 2,39 3,77 5,54 8,95 14,8 22,2 31,2 36,7 61,2 95,5 138 235 372
45 2,68 4,24 6,23 10,1 16,6 25 35,1 41,3 68,8 107 156 264 419
50 2,98 4,71 6,92 11,2 18,4 27,8 39 45,9 76,5 119 173 293 465
55 5,18 7,61 12,3 20,3 30,5 42,9 50,5 84,1 131 190 323 512
60 5,65 8,3 13,4 22,1 33,3 46,8 55,1 91,8 143 208 352 558
65 6,12 8,99 14,5 24 36,1 50,1 59,7 99,4 155 225 382 605
70 6,59 9,69 15,7 25,8 38,9 54,6 64,3 107 167 242 411 651
75 7,06 10,4 16,8 27,7 41,7 58,5 68,9 115 179 260 440 698
80 7,54 11,1 18 29,5 44,4 62,4 73,5 122 191 277 470 745
90 12,5 20,1 33,2 50 70,2 82,7 138 215 312 528 838
Bestellbeispiel:
ISO 8752 – 6 x 30 – A – FSt 55Si7 100 13,8 22,4 36,9 55,5 77,9 91,9 153 239 346 587 931
120 26,8 44,3 66,6 93,5 110 184 286 415 704 1120

d1 1 1,6 2 3,2 4 5 6,3 8 10 13 16


Splint
b≈ 3 3,2 4 6,4 8 10 12,6 16 20 26 32
DIN EN ISO 1234 Loch –
1,2 1) 1,6 2 3,2 4 5 6,3 8 10 13 16
Ø H14
l Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
12 0,06 0,14 0,28
16 0,08 0,18 0,34 0,87
20 0,1 0,22 0,4 1,09 2,16
25 0,27 0,47 1,31 2,52 4
32 0,34 0,56 1,64 3,07 5 8,9
36 0,61 1,8 3,39 5,49 9,76
40 0,66 2 3,71 6 10,6 17,2
45 2,17 4,11 6,61 11,7 18,9 30,5
50 2,43 4,51 7,24 12,8 20,6 33,9
56 2,7 5 8 14 22,6 38
63 3,02 5,55 8,67 15,6 25 41,8
71 6,2 9,86 17,3 27,7 46,2 83,4
80 6,91 11 19,2 30,7 51,2 91,8
90 12,2 21,3 34,1 56,7 101
100 13,5 23,5 37,5 62,2 111
112 26,1 41,5 66 122 188
125 28,9 45,9 75,9 134 206
Bestellbeispiel: 140 51 84,2 148 228
ISO 1234 – 5 x 50 – St 160 58,3 96,2 177 256
1) SMS Demag – spezifisch festgelegt.
Januar 2002
Mechanische Verbindungselemente
Scheiben und Sicherungen SN 487
Auswahl
Maße in mm
Schrauben-Ø
4 5 6 8 10 12 16 20 24 30
Sicherungsscheibe = Nennmaß

SN 778 d1 H14 4,3 5,3 6,4 8,4 10,5 13 17 21 25,6 31,6

d2 H14 7 9 10 13 16 18 24 30 36 45

s 0,5 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2 2,5 2,5

Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück


SN 778 – 6 0,09 0,29 0,33 0,67 1,26 1,34 3,36 5,38 9,48 15,2

für
Scheibe für Hochfest – vorgespannte M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 M72 M80 M90 M100 M110 M125 M140 M160
Schrauben
Schraubenverbindung
d 1=
21 25 31 37 43 50 58 66 74 82 93 104 114 129 144 164
SN 808 Nennmaß
35 45 55 65 75 90 100 110 120 140 160 175 185 220 240 270
d2
±1 ±2 ±5
d3 23 27 34 40 46 53 64 72 80 88 98 108 118 133 148 168
s 4,5 5 6 7 8 10 11 12 14 16 22

Diese Kopie wird bei Änderung nicht berücksichtigt!


Zugfestigkeit
min. 900 N/mm² min. 700 N/mm²
Rm
Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
SN 808 – 21 – St 26 40 80 129 209 368 520 601 751 1111 1670 1950 2090 4300 5000 6240
für
M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20
Flache Scheibe, Schrauben
Normale Reihe Nenngröße 4 5 6 8 10 12 16 20
d1 4,3 5,3 6,4 8,4 10,5 13 17 21
DIN EN ISO 7089
d2 9 10 12 16 20 24 30 37
s 0,8 1 1,6 1,6 2 2,5 3 3
Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
0,308 0,443 1,02 1,83 3,57 6,27 11,3 17,2
für
M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 -
Schrauben
Nenngröße 24 30 36 42 48 56 64 -
d1 25 31 37 45 52 62 70 -
d2 44 56 66 78 92 105 115 -
s 4 4 5 8 8 10 10 -
Bestellbeispiel:
ISO 7089 – 17 – 200HV Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
32,3 53,6 92,1 209 284 472 547 -
Für 32
8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 30
Scheibe, Bolzen - Ø 33
Ausführung grob für Bolzen d 1=
9 11 13 15 17 19 21 23 26 29 31 34
Nennmaß
DIN 1441 d2 16 20 25 28 28 30 32 34 40 42 45 50
s 2 2,5 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5
Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
2,16 4,3 8,43 10,3 9,16 13,3 14,4 15,5 22,8 28,5 32,8 43,5
Für 35
40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100
Bolzen - Ø 36
d 1=
37 41 46 51 56 62 68 72 78 82 92 102
Nennmaß
d2 52 58 62 68 75 80 90 95 100 110 115 125
s 6 6 7 8 9 9 9 10 10 12 12 14
DIN 1441 – 19 St Gewicht (7,85 kg / dm ) in kg je 1000 Stück
3

49,4 59,2 70,6 94,7 138 142 193 237 241 298 352 451

Fortsetzung Seite 2 bis 3


Seite 2
SN 487 : 2002-01

für Schrauben M8 M10 M12 M16 M20 M24


Scheibe,
vierkant, keil- d = Nennmaß 9 11 14 18 22 26
förmig für
Neigung 8% U - Träger a 22 22 26 32 40 56

DIN 434 b 22 22 30 36 44 56

h 3,8 3,8 4,9 5,9 7 8,5

Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück


DIN 434 – 14 St 9,57 8,85 18,2 31,4 56,9 128

für Schrauben M8 M10 M12 M16 M20 M24


Scheibe,
vierkant, keil- d = Nennmaß 9 11 13,5 17,5 22 26
förmig für
Neigung 14 % I-Träger a 22 22 26 32 40 56

DIN 435 b 22 22 30 36 44 56

h 4,6 4,6 6,2 7,5 9,2 10,8

Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück


DIN 435 – 14 St 10,2 9,4 20,1 35,6 67 143

Nennmaß
Sicherungsring 10 12 15 16 17 18 20 22 24 25 26
d1
für Wellen
Regelausführung s 1 -0,06 1,2 -0,06
d2 9,6 11,5 14,3 15,2 16,2 17 19 21 22,9 23,9 24,9
DIN 471 zul. Abw. - 0,06 - 0,11 - 0,13 - 0,21
m1) 1,1 +0,14 1,3 +0,14
n min. 0,6 0,8 1,1 1,2 1,5 1,7
Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
0,34 0,5 0,67 0,7 0,82 1,11 1,3 1,5 1,77 1,9 1,96
Nennmaß
28 30 32 35 38 40 42 45 50 55 60
d1
s 1,5 -0,06 1,75 -0,06 2 -0,07
d2 26,6 28,6 30,3 33 36 37,5 39,5 42,5 47 52 57
zul. Abw. - 0,21 - 0,25 - 0,3
m1) 1,6 +0,14 1,85 +0,14 2,15 +0,14
n min. 2,1 2,6 3 3,8 4,5
Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
2,92 3,31 3,54 4 5,62 6,03 6,5 7,5 10,2 11,4 12,9
Nennmaß
65 70 75 80 85 90 95 100 110 115 120
d1
s 2,5 -0,07 3 -0,08 4 -0,1
d2 62 67 72 76,5 81,5
86,5 91,5 96,5 106 111 116
zul. Abw. - 0,3 - 0,35 - 0,54
m1) 2,65 +0,14 3,15 +0,18 4,15 +0,18
n min. 4,5 5,3 6
Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
18,2 22 24,6 27,3 36,4 44,5 49 53,7 82 84 86
Nennmaß
130 140 150 160 180 190 200 220 240 260 300
d1
s 4 -0,1 5 -0,12
d2 126 136 145 155 175 185 195 214
234 252 292
zul. Abw. - 0,63 - 0,72 - 0,81
m1) 4,15 +0,18 5,15 +0,18
n min. 6 7,5 9 12
DIN 471 – 40 x 1,75 - FSt Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück
100 110 120 150 190 210 230 265 310 355 44
Seite 3
SN 487 : 2002-01

Nennmaß
25 28 32 35 40 42 45 47 50 52 55
Sicherungsring d1
für Bohrung s 1,2 -0,06 1,5 -0,06 1,75 -0,06 2 -0,07
Regelausführung
d2 26,2 29,4 33,7 37 42,5 44,5 47,5 49,5 53 55 58
DIN 472
zul. Abw. + 0,21 + 0,25 + 0,3

m1) 1,3 +,14 1,6 +0,14 1,85 +0,14 2,15 +0,14


n min. 1,8 2,1 2,6 3 3,8 4,5

Gewicht (7,85 kg / dm3) in kg je 1000 Stück


1,5 1,8 2,21 3,54