Informe Perfo Definitivo 002

UNIVERSIDAD DE LA SERENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA DE MINAS
Proyecto de perforación y tronadura
“Diseño y análisis de perforación y

tronadura en un banco en minería cielo
abierto”
Cristhian Trujillo Iriarte

Rodrigo Espinoza Castillo
Eliseo Rojas Tapia
Profesor: Francisco Rubina Retamal
Ayudante: Hernán Ávila Álvarez
La Serena, Julio 2019

Diseño y análisis de perforación y tronadura en un banco en minería cielo abierto.

Resumen
Para lograr la correcta extracción del mineral, se necesita de explosivos energéticos, sin
embargo, para cuidar la estabilidad de taludes, túneles, instalaciones mineras, se requiere
controlar esta liberación de energía, esta es la base para alcanzar el diseño adecuado
considerando las circunstancias de la operación. En el presente proyecto se dará a conocer la
metodología, diseño y evaluación de perforación y tronadura de un banco en minería cielo
abierto. Existen muchas variables que condicionarán el modelamiento del diseño, entre estas
se encuentra un set de fallas con rumbo N75°E con un manteo cercano a los 60°, pozos
saturados de agua, la densidad de la roca, entre otras. Cada decisión tomada fue justificada
considerando las características del material a tronar, se seleccionaron los aceros de
perforación, fue diseñada la malla de perforación y diagrama de salida de tiros, se seleccionó
los explosivos que cumplían con los requisitos de la tronadura y posteriormente han sido
evaluados si los tiempos de salida fueron los adecuados para las dimensiones del material, y
la cantidad de energía liberada por la tronadura en distintas cotas, dando resultados positivos
debido a que perforación y tronadura fueron planificadas correctamente, todo esto
apoyándose en los softwares ShotPlus y JKSimblast módulo 2D Bench.
Abstract
To achieve the correct extraction of the mineral, energy explosives are needed, however, for
the maintenance of the stability of the slopes, tunnels, mining facilities, the release of energy
is required, this is the base to achieve the design. In the present project the methodology,
design and evaluation of drilling and blasting of a bank in open pit mining will be announced.
There are many variables that condition the design mode, among these are in a set of faults
with N75 ° E course with a close to 60 °, wells saturated with water, the density of the rock,
among others. Every decision made was justified. The characteristics of the material were
selected the drilling steels, the perforation screen and the shot exit diagram, the explosives
that met the blast requirements were selected and have been evaluated. The times of the exit
were those suitable for the dimensions of the material, and the amount of energy released by
the blasting at different heights, giving positive results because drilling and blasting were
planned correctly, all this based on ShotPlus and JKSimblast 2D Bench module softwares.
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Universidad de La Serena – Facultad de Ingeniería

Tabla de contenidos
1. Introducción ........................................................................................................................ 5
1.1 Objetivo general:........................................................................................................... 5
1.2 Objetivos secundarios: .................................................................................................. 5
2. Marco teórico...................................................................................................................... 6
2.1 Operación de perforación y tronadura. ......................................................................... 6
2.2 Concepto de factor de carga, burden y espaciamiento. ................................................. 6
2.3 Uso de explosivos. ........................................................................................................ 6
2.3.1 Clasificación de explosivos. ................................................................................... 7
2.3.3 Velocidad de detonación. ...................................................................................... 7
2.4 Tronadura en líneas buffer ............................................................................................ 8
2.5 Taco .............................................................................................................................. 8
3. Metodología ........................................................................................................................ 8
4. Descripción del caso y análisis de requerimientos. ............................................................ 8
4.1 Propiedades de la roca. ................................................................................................. 9
4.1.1 Densidad de la roca ................................................................................................ 9
4.1.2 Presencia de estructuras. ........................................................................................ 9
4.1.3 Presencia de agua. ................................................................................................ 10
4.1.4 Tipo de roca.......................................................................................................... 10
5. Análisis y elección de equipos de perforación (de acuerdo a los requerimientos) .......... 10
5.1 Cantidad de equipos. ................................................................................................... 10
5.2 Perforación de las líneas de Buffer. ............................................................................ 10
5.3 Perforación de las líneas de producción...................................................................... 13
6. Análisis y elección de explosivos ..................................................................................... 14
6.1 Propiedades que intervienen. ...................................................................................... 14
6.1.1 Resistencia al agua ............................................................................................... 15
6.1.2 Velocidad de detonación ...................................................................................... 15
6.1.3 Densidad ............................................................................................................... 15
6.2. Explosivo en columna. ............................................................................................... 15
6.2.1 En pozos de producción ....................................................................................... 15
6.2.2 En pozos de líneas Buffer .................................................................................... 16
6.3 Explosivo en Cebo ...................................................................................................... 16
6.3.1 Pozos de producción ............................................................................................ 16
3

6.3.2 Pozos buffer ......................................................................................................... 17

7. Análisis y elección de taco ............................................................................................... 17
7.1 En pozos de producción. ............................................................................................. 18
7.2 En pozos Buffer. ......................................................................................................... 18
8. Diseño de malla ................................................................................................................ 18
9. Diagrama de disparo y retardo entre pozos y líneas en Software ShotPlus. ................... 19
10. Análisis energético con software JK Simblast ............................................................... 22
10.1 Detonadores y conectores como sistema back-up .................................................... 22
10.2 Líneas de isotiempo en software JK Simblast .......................................................... 24
10.3 Energía liberada por la tronadura.............................................................................. 24
11. Conclusiones................................................................................................................... 26
12. Bibliografía ..................................................................................................................... 27
13. Anexo A.......................................................................................................................... 27
14. Anexo B .......................................................................................................................... 28
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1. Introducción
Perforación y tronadura es una de las áreas más importantes dentro del ciclo de la minería,
se engloban múltiples procesos, como lo son: perforación de tiros, diseño de mallas, elección
de explosivos, tronadura, entre otras. Una correcta gestión, evaluación y análisis, conllevará
a una realización segura y eficiente de los mismos, además, se debe efectuar un diseño y
estudio completo dependiendo de las variables y requerimientos, acompañado de un análisis
que ayudará a elegir la mejor opción con el fin de alcanzar resultados de fragmentación,
costos, control de daños y vibraciones, siempre apuntando a minimizar riesgos en seguridad.
Cabe destacar, que como sucede en otras operaciones de minería, no existe solo una forma
de abordar un problema, existen muchos caminos y decisiones que tomar, es por esto que, el
estudio completo que se presentara, fue analíticamente elegido de acuerdo a los
conocimientos que poseemos a esta altura de nuestra carrera y de la asignatura.
Según Lopez Jimeno, 2003:219 “la expansión de la minería a cielo abierto y la evolución de
los equipos de perforación han hecho de las voladuras en banco el método más popular de
arranque de rocas con explosivos, y que incluso se haya adaptado e introducido en algunas
explotaciones y obras subterráneas”, es decir, comprender los procesos que conlleva la
explotación de banco en rajo abierto es muy importante para un correcto diseño y evaluación
de proyectos en minería, además, en la actualidad existen métodos de explotación, que
utilizan el banqueo como parte de sus procesos como por ejemplo el método Room and Pilar.
En el presente informe, se estudiará, diseñará y analizará la operación de perforación y

tronadura de un banco en rajo abierto. La mayoría de las veces, existirán algunos
inconvenientes o consideraciones previas, en el caso planteado, se presenta un set de fallas
con rumbo N75E y manteo cercano a 60° en donde, se cuenta con pozos saturados de agua,
estas variables condicionarán el desarrollo de la planificación y diseño.
Para complementar el diseño propuesto, se simulará la perforación y tronadura del banco

utilizando dos softwares principalmente, los cuales son: software SHOTPLUS y el software
JKSIMBLAST módulo 2D Bench, con el objetivo de realizar un análisis que permita detectar
falencias o mejoras en el proceso de tronadura.
1.1 Objetivo general:

 El objetivo general consiste en lograr diseñar, planificar y evaluar, la perforación y
tronadura de un banco en minería cielo abierto.
1.2 Objetivos secundarios:
 Analizar propiedades y estructuras del macizo rocoso a tronar.
 Seleccionar equipos de perforación en función de los requerimientos.
 Seleccionar los explosivos primarios y secundarios a utilizar.
 Diseñar la malla de perforación y el diagrama de disparo y retardos entre pozos.
 Evaluar la tronadura apoyándose en los softwares.
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2. Marco teórico.
2.1 Operación de perforación y tronadura.
El proceso de perforación enfocado a minería cielo abierto consiste en la excavación de pozos

de distinto diámetro y longitud, estos parámetros son definidos de acuerdo a los
requerimientos presentes. Los pozos son cargados con explosivos con el fin de fragmentar la
roca mediante la tronadura. Existen dos tipos de tronaduras, una primaria que se realiza
directamente en el macizo rocoso y una secundaria que se realiza en bolones de roca de gran
dimensión que ya se encuentran separados del macizo rocoso con el fin de reducir el tamaño
de estos.
Es importante comprender que la operación unitaria de perforación y tronadura constituye un

proceso clave dentro del ciclo minero, su entendimiento y la correcta aplicación del diseño
permite la reducción de costos en operaciones posteriores como carguío, transporte,
chancado y molienda.
La perforación y tronadura debe cumplir con ciertos márgenes esperados, que dicen relación
con la fragmentación de un volumen de roca en un periodo de tiempo específico y con lograr
un producto de granulometría acorde con las exigencias presentes en la etapa de chancado y
molienda. El diseño de la malla de perforación está estrechamente relacionado con la
cantidad de energía aplicada al macizo rocoso por metro cubico y a la vez con el factor de
carga.
2.2 Concepto de factor de carga, burden y espaciamiento.
El factor de carga es un indicador sobre la cantidad de explosivo usado para remover o

fracturar un volumen o peso unitario de roca. Se indica en unidades de kg/m3 o kg/ton.
Algunos autores consideran la potencia en peso del explosivo de manera de expresarlo en su
equivalencia en peso al ANFO. Depende de factores como el diseño de la malla (burden y
espaciamiento) y del tipo de explosivo, específicamente de su densidad. El factor de carga
constituye una variable dominante en el proceso de tronadura al ser un elemento determinante
en el estudio de los resultados granulométricos.
El concepto de burden se refiere a la distancia mínima desde el eje de un barreno al frente

libre y el espaciamiento es la distancia entre barrenos de una misma fila. Estas variables
dependen básicamente del diámetro de perforación, de las propiedades de las rocas y de los
explosivos, de la altura de banco y del grado de fragmentación y desplazamiento del material
deseado. (Lopez Jimeno, 1987)
2.3 Uso de explosivos.
Los explosivos comerciales son una mezcla entre agentes combustibles y agentes oxidantes,
capaces de reaccionar químicamente de manera rápida y violenta, generando un gran
volumen de gases y energía que se expanden y reflejan hacia la roca. En la Figura 1 se puede
observar la clasificación de explosivos respecto varios factores. En minería generalmente se
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ocupa el Nitrato como oxidante, siendo el Nitrato de Amonio un componente base para la
mayoría de los explosivos comúnmente utilizados. Una cierta cantidad de explosivo alojado
en un pozo, confinado de manera adecuada y en condiciones que permitan su detonación
libera la energía necesaria para fragmentar la roca adyacente.
Es importante describir que de acuerdo a algunas propiedades de los explosivos se puede

predecir su comportamiento en el proceso de detonación, así mismo prever los resultados que
genera en factores como la fragmentación, generación de gases y vibraciones. Dentro de las
propiedades se encuentra: velocidad y presión de detonación (VOD y PD), resistencia al
agua, sensibilidad, entre otros.
Es trascendente destacar que la detonación constituye un proceso termoquímico con rápida

velocidad de reacción, que produce gases a alta temperatura y presión, capaces de generar
una gran fuerza expansiva que se traduce en efectos mecánicos y sonoros.
2.3.1 Clasificación de explosivos.
Figura 1: Diagrama de clasificación de explosivos y algunos ejemplos
2.3.3 Velocidad de detonación.
La velocidad de detonación es una medida que cuantifica la razón o velocidad a la que ocurre
la reacción de la detonación por la columna de explosivo. Está determinada por factores como
densidad del explosivo, presencia de agua y diámetro de la perforación.
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2.4 Tronadura en líneas buffer
Las técnicas de tronadura controlada han sido adoptadas en diversas labores principalmente
para mejorar la estabilidad de taludes en las paredes del rajo y poder minimizar el daño
producido tras la zona de tronadura. Para tal propósito se plantea como regla general diseñar
tronadura buffer para las dos últimas filas, el cual variará en gran medida respecto a la
tronadura de producción, en el diámetro a utilizar, y en la dimensión de burden y
espaciamiento, además de ser cargados con un explosivo diferente, menos energético y de
menor densidad. El espaciamiento entre los pozos de tiros buffer se reduce comparado con
la línea de producción. Esta disminución de espaciamiento se aplica principalmente para que
exista una interacción entre pozos debido a la menor carga en cada pozo en donde se le ha
reducido esta considerablemente con el objeto de generar menores presiones en sus paredes.
2.5 Taco
El taco es el material inerte añadido en la parte superior del pozo con el fin de efectuar el
confinamiento de los gases de la explosión y prevenir una proyección o sobre presión
excesiva.
3. Metodología
Con las variables relevantes se crearon esquemas y diseños ajustados a los requerimientos.
En el siguiente diagrama se muestra la metodología de trabajo utilizada en el presente
proyecto:
Figura 2: Esquema de metodología de trabajo
4. Descripción del caso y análisis de requerimientos.
Se debe tronar un polígono rectangular en un sector del rajo de dimensiones 100 m x 60 m

(Ver figura 1). Se cuenta con un sistema principal de fallas con rumbo N75°E y manteo
cercano a los 60°. Dentro de los requerimientos se encuentra cuidar la cara del banco por lo
que se ha adelantado la línea de precorte. Se debe diseñar con 2 líneas buffer en la zona del
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banco para cuidar este y el resto de líneas de producción. Se pide un factor de carga para las
líneas de producción y buffer en particular.
Figura 3: Vista de planta polígono a tronar
Especificaciones técnicas:
 Densidad de la roca: 2,8 ton/m3.
 Altura de banco: 10 metros, pozos inundados con agua (sin drenaje).
 Diámetro de perforación en pozos producción: 10 ¼’’.
 Diámetro de perforación en pozos buffer: 5 ½’’.
 Pasadura de 2 metros solamente en producción.
 Factor de carga en producción: 500 g/t.
 Factor de carga líneas buffer: 220 g/t.
4.1 Propiedades de la roca.
4.1.1 Densidad de la roca
El tipo de roca presente en el banco a tronar, posee una densidad de 2,8 ton/m3, la cual se
considera como densidad media, lo que implica que también sean de competencia media, por
lo que se requiere una mayor cantidad de energía en comparación a una roca de densidad más
baja para lograr una fragmentación satisfactoria, además de un buen desplazamiento y
esponjamiento.
4.1.2 Presencia de estructuras.
El polígono a tronar cuenta con un sistema principal de fallas con rumbo N75°E y manteo
cercano a los 60°, como los pozos están inundados de agua, lo más probable es que toda esta
familia de fallas esté rellena con agua y dependerá de la cantidad de abertura que posea la
falla para saber qué tanta absorción de energía tendrá la roca. Además, las fracturas pueden
provocar algunas desviaciones en los tiros en la dirección del buzamiento de estas, por lo que
será necesario utilizar potentes equipos de perforación.
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Otro factor muy importante a considerar es no abrir esta familia de fallas a la hora de realizar
la tronadura, por lo que, a través de la secuencia de salida de esta mediante los retardos, se
orientaran las líneas de isotiempo de salida de la tronadura de tal manera que queden
perpendicular al rumbo de las fallas, de esta forma las fallas no serán abiertas o reactivadas,
y todos los pozos de la perforación podrán ser detonados de forma satisfactoria.
4.1.3 Presencia de agua.
Se sabe que los pozos están inundados de agua, por lo que hay abundante presencia de agua
en las rocas y sin posibilidad de ser drenada. Esto es sumamente importante a la hora de
elegir el explosivo a utilizar para cargar las columnas de los pozos, los cuales deben tener
una buena o excelente resistencia al agua para que puedan iniciar sin problemas. También
dificultan las perforaciones inclinadas por un posible hundimiento interno de estos.
Además, que haya abundante agua, quiere decir que estamos en presencia de una roca porosa
e intensamente fracturada, por la familia de fallas, por lo que la resistencia de la roca a la
compresión y tracción se ve reducida, debido a que hay menos fricción entre las partículas.
Otro aspecto en que influye la presencia de agua, es que, si el macizo rocoso entra en tensión,
el agua presente en las fallas se desplaza ejerciendo una acción de cuña que puede llegar a
producir una gran sobreexcavación.
4.1.4 Tipo de roca
El tipo de roca que se tiene, según las propiedades mencionadas anteriormente, lo más
probable es que sea una roca sedimentaria porosa y según su densidad, correspondería a algún
tipo de caliza. No obstante, también es posible que una roca ígnea como un granito fracturado
pueda dejar pasar agua, alterarse, convertirse en arcilla y absorber más agua aun, por lo que
al decir que el tipo de roca es una caliza es solo una hipótesis y no se descarta que pueda ser
otro tipo de roca como se mencionó anteriormente.
5. Análisis y elección de equipos de perforación (de acuerdo a los requerimientos)
5.1 Cantidad de equipos.
Debido a que la gran diferencia entre los diámetros de perforación que se realizaran en las
líneas de producción y buffer, se utilizaran dos equipos perforadores distintos para cada caso,
ya que no se encontró un equipo perforador que tuviera rangos de perforación que abarquen
los diámetros de las líneas de perforación y de buffer. Esto implica un mayor tiempo para
realizar las perforaciones de toda la malla, debido que, al utilizar dos equipos, el tiempo de
pérdida operacional que se tardarán ambos equipos en posicionarse e instalarse se duplicará.
5.2 Perforación de las líneas de Buffer.
Para la perforación de las líneas de buffer, las que requieren de un diámetro de perforación
de 5 ½” (140 mm) se utilizará la perforadora SmartROC CL de Epiroc (Figura 4), la cual es
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una perforadora mecánica, montada sobre una oruga, que cuenta con un potente martillo
hidráulico que funciona con el sistema COPROD.
Figura 4. Equipo perforador SmartROC CL de Epiroc.

Se escogió este equipo principalmente porque el diámetro de perforación de los tiros de
buffer está dentro del rango de diámetros que este nos ofrece. Además, al contar con un
martillo COPROD nos brinda un menor uso de combustible y mayor tasa de penetración en
comparación a los otros martillos DTH, también una menor longitud y menor peso en los
aceros de perforación, los que nos implica un menor tiempo de instalación del equipo y de
mantenimiento. Un punto muy importante que se consideró para elección de este equipo es
la presencia del set de fallas y la posible desviación que se puede generar en dirección del
buzamiento de estas, por lo que este potente y moderno equipo será capaz de realizar las
perforaciones con una desviación mínima.
.
En la Tabla 1 se muestran las especificaciones técnicas de la perforadora, mientras que en la
Tabla 2 se señalan las características del martillo hidráulico el cual utilizará la perforadora.
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Tabla 1. Especificaciones técnicas del equipo Tabla 2. Especificaciones técnicas

perforador para las líneas de buffer. Fuente: del martillo hidráulico. Fuente:
Epiroc. Epiroc.
Perforadora SmartROC CL COP 5060

Modelo
Marca Epiroc CR
Serie Series SmartROC Marca Epiroc
Método de Método de
COPROD COPROD
perforación perforación
Diámetro del Potencia de
116 mm a 216 mm 50 kW
barreno impacto
Profundidad Presión hidráulica
42.5 m 230 bar
máxima del barreno máxima
Motor 328 kW Tasa de impacto
47 hz
Consumo de agua 250 l/min máxima
Consumo de aire 245 l/min Torque máximo 4.500 Nm
Altura 3.500 mm Peso 468 kg
Longitud 12.400 mm
Anchura 2.500 mm
Peso 24.400 kg
En cuanto a la sarta de perforación del método COPROD utilizada por el equipo, se muestra
en la Figura 55, la cual consta del acoplamiento, coplas, tubos, varillas y el bit de 140 mm,
para este método, los aceros van unidos sin hilos, solo mediante encaje.
Figura 5. Sarta de perforación del método COPROD.

A través del acoplamiento, esta se une con el martillo COP 5060CR como se indica en la
Figura 66, el cual será utilizado por el equipo perforador para realizar las líneas de buffer.
Figura 6. Martillo hidráulico COP 5060CR.
12

5.3 Perforación de las líneas de producción.
Para realizar la perforación de las líneas de producción, las que requieren de un diámetro de
perforación de 10 1/4” (260 mm), se utilizara la perforadora Pit Viper 235 (Figura 7. Equipo
perforador Pit Viper 2357), una potente perforadora para tiros de producción, montada sobre
oruga, con un sistema de automatización RCS, el cual permite al operador utilizar el equipo
dentro de la cabina o bien fuera de esta, y un método de perforación Rotativo y martillo en
fondo–Multipass. Las especificaciones técnicas se evidencian en la Tabla 3
Figura 7. Equipo perforador Pit Viper 235
Tabla 3. Ficha técnica de la perforadora en líneas de producción. Fuente: Epiroc.

Perforadora Pit Viper 235
Marca Epiroc
Series Pit Viper (PV)
Método de perforación Rotativa y DTH- Multipass
Diámetro del barreno 171 mm a 270 mm
Profundidad máxima del barreno 73.2 m
Empuje hidráulico 267 kN
Tracción hidráulica 120 kN
Altura 19.000 mm
Longitud 10.400 mm
Anchura 5.300 mm
Peso 58 ton
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Para completar los 250 mm de diámetro de los tiros de producción, se utilizara la perforadora
rotativa del equipo, cuya sarta de perforación se muestra en la Figura8, con un tricono de 250
mm.
Figura 8. Sarta de perforación rotativa para la PV 235.
Se escogió la perforadora Pit Viper 235 debido a que su rango de diámetro de perforaciones
abarcaba el diámetro de perforación necesario para las líneas de producción. En comparación
a otros equipos Pit Viper visualizados, este es uno de los modelos más pequeños, lo que nos
brinda una mayor facilidad para su transporte, instalación y además tener un menor consumo
de combustible. El sistema RCS que nos ofrece este equipo facilita el desplazamiento
automatizado del equipo, la perforación automática y la capacidad de navegación por GPS.
Además, al igual que para la elección del equipo perforador en buffer, aquí también se
considera la presencia de las fallas, por lo que con este potente equipo perforador se lograra
realizar las perforaciones de las líneas de producción de manera satisfactoria.
6. Análisis y elección de explosivos
6.1 Propiedades que intervienen.
La elección de explosivos dependerá principalmente de tres factores, en primer lugar, el

explosivo a utilizar debe ser resistente al agua, en segundo lugar deben existir diferencias en
las VOD entre pozos de producción y buffer, además debe existir una mayor VOD en el
explosivo utilizado en el cebo que en el de la columna. Por otra parte, analizar la densidad
que representa un indicador sobre el poder energético del explosivo:
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6.1.1 Resistencia al agua
La resistencia al agua de cada explosivo varía enormemente según la composición de este y

su empaquetamiento. Los explosivos en base a Nitrato de Amonio tienen una pobre
resistencia al agua ya que este es soluble en Agua. El agua actúa reduciendo la sensibilidad
del explosivo, la eficiencia y la energía en la reacción. En el caso del proyecto en estudio, se
presentan pozos inundados de agua lo que hace necesaria la utilización de explosivos
resistentes a esta, este es el caso de ANFOS pesados.
6.1.2 Velocidad de detonación
Las características explosivas de los elementos detonantes varían con la densidad. Conforme
ésta aumenta la velocidad de detonación se eleva, pero esto implica que es más difícil
conseguir la iniciación del explosivo. En el caso particular del ANFO, por encima de una
densidad de 1,2 [g/cm3] el ANFO se vuelve inerte no pudiendo ser detonado o haciéndolo
sólo en el área inmediata al iniciador. En segundo lugar, está el diámetro de la carga que
constituye un factor preponderante en lo que respecta a la VOD, esta última se comporta
directamente proporcional al aumento del diámetro de perforación.
6.1.3 Densidad
La densidad en los explosivos comerciales está en el rango de 0.8 a 1.6 g/cm3. Tal como se
explicó en el ítem anterior, un aumento de la densidad implica mayor poder rompedor o
energético del explosivo.
6.2. Explosivo en columna.
Se analizaron las características de 4 explosivos respecto a los utilizados en columna,

considerando propiedades como resistencia al agua, densidad de explosivo, velocidad de
detonación, energía, presión de detonación y potencia relativa al ANFO (densidad=1.78g/cc).
Se analizarán solamente explosivos de la empresa Enaex.
6.2.1 En pozos de producción
Tabla 4 Comparación entre explosivos para producción (Fuente: Guía Enaex)

Den. Presión Energía Resist. Potencia relativa al
Explosivo V.O.D (m/s)
(g/cc) det. (kbar) (kJ/kg) al agua ANFO (0.78 g/cc)
Emultex BN 1600 1,32 3200-3600 38 3017 buena 0,84
Emultex BG 1,00 4220-4760 61 2935 buena 0,81
Pirex P70 1,32 3000 30 3207 buena 0,82
Energex Water P. 1,26 5400 80,04 3663 buena 0,96
En pozos de producción es necesaria la suficiente energía, presión y velocidad de detonación

para fracturar la roca. De los explosivos considerados en la Tabla el que mejor cumple con
los requerimientos de la tronadura es el “Energex Water Proof” que corresponde a la línea de
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ANFOS pesados bombeables, donde se destaca su VOD que se desmarca del resto de
explosivos de la línea. Este explosivo tiene un porcentaje de emulsión/ANFO de un 75/25%
lo que lo convierte en un explosivo con alta resistencia a la presencia de agua. El fabricante
lo define como un “producto de alta energía y densidad que permite conseguir una alta
fragmentación inclusive en aquellas rocas de alta competencia”. Sus características logran
una reducción en costos en etapas posteriores de chancado y molienda, además de reducir el
número de pozos (de acuerdo al Burden y Espaciamiento que se calcula en función del factor
de carga requerido).
6.2.2 En pozos de líneas Buffer
De acuerdo a los requerimientos, en las líneas buffer el factor de carga es menor comparado
con las líneas de producción. Esto se debe a la necesidad de generar el mínimo daño posible
detrás de la última fila de manera que se proteja el banco adyacente y la estabilidad del talud.
De manera similar en las líneas buffer se reduce la carga de explosivo o se buscan explosivos
menos energéticos y con una menor V.O.D (lo que se traduce en una disminución del factor
de carga) debido a que ya no se busca fracturar mayormente la roca sino proteger la cara del
banco.
Tabla 5 Comparación entre explosivos para buffer (Fuente: Guía Enaex)

Den. Presión Energía Resist. Potencia relativa al
Explosivo V.O.D (m/s)
(g/cc) det. (kbar) (kJ/kg) al agua ANFO (0.78 g/cc)
Emultex BN 1600 1,32 3200-3600 38 3017 buena 0,84
Pirex P70 1,32 3000 30 3207 buena 0,82
Vertex 970 1,34 3449 40 2920 buena 0,82
Emultex PDBG 1,10 3600-4000 42 2877 buena 0,79
6.3 Explosivo en Cebo
Al igual que para la elección de los explosivos para cargar las columnas de producción y
buffer, solo se analizaron productos de la empresa Enaex para seleccionar los explosivos
iniciadores de las columnas.
6.3.1 Pozos de producción
Como anteriormente se eligió el explosivo Energex Water Proof otorgado por el catálogo de
la empresa Enaex para cargar los pozos de producción, para poder iniciar esta columna se
debe cebar con un explosivo con una energía superior a la del explosivo cargado. Se
compararon algunas opciones de explosivos que tenían una buena resistencia al agua y una
velocidad y presión de detonación mayor al explosivo de la carga, optando por utilizar un
iniciador APD cilíndrico, cuyas propiedades y especificaciones se muestran en la Tabla 6.
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Tabla 6. Especificaciones técnicas del APD cilíndrico a utilizar en producción.

Explosivo Den. V.O.D Presión Resist. al Potencia Peso Diám. por
(g/cc) (m/s) det. agua relativa al unidad largo
(kbar) ANFO (g) (pulgada)
(0.78 g/cc)
APD‐P‐450 1,62 7.200 216 Excelente 1,50 450 2 ¼ x 4 ¾
6.3.2 Pozos buffer
El explosivo escogido para cargar la columna de los pozos de buffer fue el Pirex P-70, cuyas
características y especificaciones se señalan en la Tabla 7. De la misma manera que para los
pozos de producción, se escogió un APD cilíndrico como explosivo iniciador de esta
columna, que a diferencia del utilizado para producción este posee un peso por unidad y
tamaño menor.
Tabla 7. Especificaciones técnicas del APD cilíndrico a utilizar en buffer.

Explosivo Den. V.O.D Presió Resist. al Potencia Peso Diám.
(g/cc) (m/s) n det. agua relativa al unidad por largo
(kbar) ANFO (g) (pulgada)
(0.78 g/cc)
APD-P-150 1,62 7.200 216 Excelente 1,50 150 1¼x4¾
7. Análisis y elección de taco
Se analizarán distintas longitudes de taco de acuerdo a algunos indicadores. Además, se

tomarán en cuenta las recomendaciones hechas por el docente en las clases de la asignatura.
Existen distintos tipos de tacos, que se utilizan en distintas secciones del pozo perforado de
acuerdo a los requerimientos de la tronadura. Se analizarán 3 tipos de tacos que dependerán
de las necesidades de tronadura:
 Taco alojado en la parte superior de la columna: generalmente se utilizan materiales

como grava, arcilla, siendo el más común utilizado el detritus resultante del proceso
de perforación.
 Taco intermedio: utilizado con el propósito de reducir la cantidad de explosivo en
cada pozo debido a la necesidad de controlar la potencia y energía en tronadura Buffer
(amortiguada).
 Tacos de aire: Se utilizan bolsas de aire (air bag) para reducir el impacto de la columna
explosiva en la roca adyacente principalmente en líneas Buffer (reduce
significativamente las presiones peak de pozo).
En situaciones donde el detritus es muy fino se comporta de manera ineficiente como material
de taco, requiriendo una columna significativamente más larga relativa a la que se necesita
utilizando un material árido más grueso, con el fin de lograr un control sobre la eyección del
taco y de la proyección de rocas.
17

7.1 En pozos de producción.
En el proyecto no se justifica la utilización de tacos intermedios ni bolsas de aire para los

pozos de producción, debido a que se necesita una alta presión de detonación para fracturar
la roca en los pozos de esta zona.
Se utilizará como taco un árido graduado con un tamaño medio aproximadamente igual a un
décimo o un quinceavo del diámetro del pozo, que es lo recomendado por el manual de
Enaex. El árido tendrá un tamaño aproximado entre 17 a 26 mm. Al consultar la literatura,
esta plantea que el largo del taco se encuentre entre 23 y 32 veces el diámetro de la
perforación lo que nos entrega un largo de taco de 5.9 m (23*D). Realizando el análisis en
la planilla de Excel utilizando este largo de taco nos reduce el factor de carga de 500 a 375
g/ton lo que a nuestra consideración es demasiado bajo (manteniendo el burden y
espaciamiento constante). Para calcular el largo del taco se tomó la consideración hecha en
clases por el profesor que señalaba que 1/3 de la longitud era apropiado. Un alcance es que
no se utilizó el indicador de SD para definir el largo del taco, por la poca altura del banco y
la presencia de perforaciones de un tamaño considerable lo que entrega un largo de taco de
entre 5 y 6m.
7.2 En pozos Buffer.
Se manejan dos posibilidades a modo de reducir la carga en cada pozo y la presión de

detonación de los explosivos: tacos intermedios de algún árido o la presencia de bolsas de
aire en la zona superior en contacto con el taco de árido. La primera opción al analizarla fue
descartada debido a la necesidad del cebado múltiple, lo que implica un costo mayor en
explosivo para cebo y detonador. En el caso de que se ocupe doble sistema de iniciación y se
utilicen dos tacos intermedios, se harán necesarios 3 explosivos para el cebo (posiblemente
3 APD), además de 6 detonadores (3 electrónicos tipo i-kon y 3 no eléctricos) para cada pozo.
Es importante mencionar que implementar este sistema para desacoplar las cargas implica
una mayor dificultad en lo que respecta al diagrama de disparo y secuencia, además de
suponer un riesgo que se presenten tiros quedados por la no detonación de alguna sección.
Se optó finalmente por elegir la bolsa de aire en contacto con el taco de grava de la zona
superior, por la necesidad de reducir la presión efectiva de la detonación (menor daño), con
reducción de la presión peak de pozo. Se utilizarán 2 metros de árido y 2 metros de bolsa de
aire (air bag), el resto de la columna con el explosivo escogido.
8. Diseño de malla
Realizando los cálculos en una planilla en Excel, se obtiene el factor de carga aproximado de
500 g/ton para producción y de 220 g/ton para líneas Buffer en función de los explosivos
utilizados en columna para ambos sectores. Es importante destacar que los valores que se
pueden modificar son el de burden, espaciamiento y taco, este último ya fue definido el largo
y material, permaneciendo constante valores como densidad de explosivo y roca, altura de
banco y diámetro de perforación. Para conocer el valor de burden y espaciamiento se realiza
mediante tanteo, hasta alcanzar el valor de factor de carga requerido. La planilla Excel donde
18

se calcularon los valores descritos se adjunta en el Anexo 1. Los datos de burden,

espaciamiento, taco y factor de carga son adjuntos en la Tabla 8 según el explosivo que
consideramos.
Tabla 8: Valores de factor de carga en función de burden, espaciamiento y taco.

Factor de
Sector Explosivo Burden [m] Espac. [m] Taco [m]
carga [g/ton]
Producción Energex Water Proof 6.5 6 4 491.7
Buffer Pirex P70 4 5 4 1
216.9
1
Se refiere a 2 metros de árido más 2 metros de bolsa de aire.
Utilizando esos valores, se puede conocer el número de pozos por fila y el número de filas
en cada sector, estos datos se exponen en la Tabla 9:
Tabla 9: Numero de pozos por filas y totales

Numero de Numero de Total por
Sector
pozos por fila filas sector
Producción 16 7 112
Buffer 19 2 38
TOTAL 150
Realizando un diseño preliminar en AutoCAD se obtiene la malla resultante con 150 pozos
(Figura 9).
Figura 9: Diseño de malla de perforación en software AutoCAD.

(Todas las unidades se encuentran en metros)
9. Diagrama de disparo y retardo entre pozos y líneas en Software ShotPlus.
Una de las etapas más importantes del diseño de tronadura, es la definición tanto de la
secuencia, como de los tiempos de retardo. Optimizar la secuencia es clave para cumplir con
19

los objetivos de la tronadura, entre estos se cuenta: obtener una buena fragmentación del
macizo rocoso, desplazar y dirigir la tronadura hacia el lugar deseado, disminuir las
vibraciones ocasionadas por la detonación y reducir los daños al talud. Es importante
destacar que para diseñar el diagrama de disparo se tendrá en cuenta el sistema de estructuras
presente en el polígono a tronar, es decir se orientará la tronadura de manera perpendicular
al sistema de fallas existente (El material se proyecta perpendicular a la estructura y el tren
de ondas se desplaza en sentido contrario), lo que implica que se deben generar las líneas de
isotiempo lo más paralela posible a las estructuras. Un error o una omisión en este detalle
implicaría la activación de la falla con riesgos evidentes de derrumbes inesperados o sobre-
excavación, lo que significaría un aumento de la dilución y un peligro para los trabajadores.
En este proyecto se hará uso del software ShotPlus para definir la secuencia de salida y de
los retardos entre pozos. En la figura 10 se puede ver la malla de perforación vista desde
planta, con la secuencia de los tiros en color negro, el retardo en ms para cada pozo con color
azul y las líneas de sotiempo con color rojo que tienen un rumbo cercano a los 60°NE.
Figura 10: Diagrama de disparo con secuencia de iniciación, retardos en pozos y el

ángulo de iniciación con software Shotplus.
En la Figura 10 es posible apreciar las líneas de isotiempo que son un indicador del lugar de
proyección de la tronadura, que es perpendicular a esta línea, además de la dirección del tren
de ondas que se propaga en sentido contrario a la proyección de la tronadura. Para evidenciar
de mejor manera esto se adjunta el diagrama de primer movimiento en la Figura 11:
20

Figura 11: Diagrama de primer movimiento en software ShotPlus.
El sistema de iniciación corresponde al de tipo electrónico, lo que permite una nula dispersión
en los tiempos de iniciación, además de añadir precisión y flexibilidad al diagrama de
disparo. El detonador electrónico utilizado es el i-kon de la Empresa Orica con un Blaster
400 que corresponde a la unidad de disparo donde se inicia la detonación. El retardo que se
utiliza entre pozos es de 87 ms y entre filas de 103ms. Cabe destacar que se utilizará sistema
Back Up como respaldo, es decir, se utilizará en conjunto con detonadores no eléctricos para
prevenir tiros quedados, Se utiliza la herramienta de envolvente de tiempo (Figura 12) para
verificar posibles acoplamientos de tiros. Debido a la combinación de retardos utilizados no
se produce ningún acoplamiento considerando una ventana de tiempo de 3 ms.
Figura 12. Herramienta de envolvente de tiempo con ventana de 3 ms
De manera gráfica el software también permite la visualización de los pozos en vista de

perfil para comprender y estimar la cantidad de explosivo a utilizar en cada pozo, estos son
incluidos en el anexo B.
21

10. Análisis energético con software JK Simblast
Para poder cuantificar el nivel de daño de la tronadura es necesario analizar ciertos

parámetros apoyándose en el software jk simblast, dentro de estos parámetros se encuentra
el análisis energético liberado por la tronadura.
Primero se deben definir los elementos que se utilizaran para el diseño de la tronadura, estos
son los explosivos a utilizar, los conectores, dimensiones de los tiros a perforar, señalando la
longitud de columna cargada, longitud del taco, diámetro de perforación, para los taladros de
producción y líneas de buffer.
Tabla 10: Datos de diseño de tronadura

Variables Producción 10 1/4" Buffer 5 1/2"
Explosivo utilizado Energex water Proof Pirex p70
Factor de carga (g/ton) 491,7 216,9
Burden (m) 6,5 4
Espaciamiento (m) 6 5
Altura banco 10 10
Densidad de roca (ton/m3) 2,8 2,8
Roca removida por pozo (m3) 390 200
Roca removida por pozo (ton) 1092 560
Densidad de explosivo (ton/m3) 1,26 1,32
Diámetro de perforación (pulg.) 10 1/4 5 1/2
Diámetro de perforación (mm) 260,35 139,7
Densidad de carga (kg/m) 67,12 20,2
Pasadura (m) 2 0
Largo de taco (m) 4 4
SD 1,2 1,2
Cantidad de explosivo en taco 0,537 ton 0,121 ton
Con los datos presentados en la Tabla 10 podemos ingresar al simulador jk módulo 2D bench,
en el cual se pretenderá realizar la malla cuadrada con tiros de producción y buffer.
Cabe destacar que en el polígono a tronar existe un sistema principal de fallas con rumbo
N75°E y manteo cercano a los 60°, con lo cual se deberá considerar para el amarre superficial
y su correspondiente secuencia de salida de los tiros.
10.1 Detonadores y conectores como sistema back-up
Los pozos se encuentran saturados de agua y sin drenaje, por lo que la selección de los
detonadores y conectores debe ser minuciosa, para evitar cualquier accidente que pongan en
riesgo a los operarios, se utiliza este sistema como back-up, para poder asegurar una
detonación efectiva.
22

Para cebar los tiros de producción se utilizará APD-450 y para las líneas de Buffer APD-150,
debido a que los pozos están saturados de agua y sin posibilidad de drenaje, se justifica la
utilización de estos explosivos primarios resistentes al agua.
Se utilizará para producción conector tipo Nonel de 15 mts de largo, y para Buffer conector
tipo Nonel de 12 mts de largo. Para el amarre superficial se utlizara cordon detonante modelo
special50 que contiene 10 g/m de PETN.
Es muy importante en la selección de los explosivos tener en cuenta la presencia de agua, ya

que, en situaciones de pozos secos, los parámetros y modelos cambien.
Cabe destacar que, para las líneas de buffer, la V.O.D. presión de detonación y energía son
parámetros de valores menores, ya que esta sección funciona como amortiguador de los tiros
de producción, con el fin de cuidar la estabilidad del talud y disminuir la intensidad de las
ondas producidas.
Ingresando estos datos al simulador nos entrega la siguiente malla con los tiros cargados, se
realizaron para producción 7 filas con 16 tiros cada una, y para buffer dos filas con 19 tiros
cada una.
Figura 13 Representación tiros cargados en jk 2D Bench
Con respeto a la falla N75E y manteo 60°, se diseñó la salida de los tiros orientándolos lo
más perpendicular posible a la dirección del rumbo, esto con el fin de evitar la que las ondas
se propaguen a través de la falla y se corte la señal generando el peligro de tener tiros
quedados, con respecto al manteo, se decidió dejar los tiros verticales, ya que presentaría más
riesgo aún otorgarles una inclinación a 150 tiros y la probabilidad obtener tiros desviados
sería muy elevada.
Si detona un tiro antes de que todo el amarre de superficie no se termine de quemar, puede
ocurrir flyrock, con lo cual existe la posibilidad de que material rocoso corte la línea y queden
tiros quedados, debido a esto es importante controlar cada parámetro y diseñar
adecuadamente para que no exista riesgo a la hora de iniciar la detonación.
23

10.2 Líneas de isotiempo en software JK Simblast
Simulando la detonación, el software nos entrega las líneas de isotiempo en la salida de los
tiros, estas líneas deben ser lo más paralelamente posible al rumbo de la falla para evitar que
las ondas de choque se propaguen a través de esta y la active, a su vez, la salida de los tiros
se debe efectuar lo más perpendicular a el set de fallas.
Figura 14 Líneas de isotiempo
10.3 Energía liberada por la tronadura

El software jk simblast módulo 2D Bench, simula la liberación de energía producida por los
explosivos en la tronadura, se analizarán los modelos de energía basados en distintas cotas,
la primera de ellas será la cota en donde se encuentran los booster APD, y la segunda cota se
ubicará debajo de los tacos en los pozos, todo esto para cuantificar la variación de la energía
a lo largo de los tiros cargados.
Ubicar los focos de máxima concentración de energía será fundamental para prevenir
cualquier accidente posible al momento de iniciar la tronadura, se apuntará a obtener una
distribución lo más equitativa posible evitando estas concentraciones abruptas.
A continuación, se ilustrarán el esquema energético a nivel de los APD y a nivel de los tacos
(Figura 15 y Figura 16)
24

Figura 15 Simulación energética cota APD (9mts desde la superficie)
Figura 16 Simulación energética cota taco (4mts desde la superficie)
La escala utilizada es MJ/ton, se puede observar que la liberación de energía a nivel APD fue
mucho mayor que en la cota inferior al taco como fue previsto, los focos de mayor
concentración de energía en ambas cotas, fueron las zonas del centro del banco, ya que, en
esas zonas se encuentran una gran cantidad de pozos, por lo que la zona de mayor peligro
para la tronadura se encuentra en ese sector, un correcto amarre y retardos adecuados,
disminuirían la probabilidad de que ocurra un accidente considerablemente.
Los niveles energéticos por parte de las líneas de Buffer fueron muchos menores que los de
producción, estos debido a la densidad del explosivo secundario, el diámetro de los tiros, y
el gramaje del APD. En la Figura 14 y Figura 15 se puede apreciar que se cumplió la función
de estas líneas la cual es amortiguar el impacto de los tiros de producción.
25

11. Conclusiones
Dentro del análisis expuesto durante el proyecto, los factores más determinantes a la hora de
realizar la planificación de la perforación y tronadura de un banco, o de cualquier operación
de minería ligada a esta(A ESTA puede ser), son las propiedades del macizo rocoso el cual
se quiere tronar. Propiedades como la densidad de la roca, la presencia de una familia de
fallas y de abundante agua nos condiciona para la elección de equipos perforadores, tipos de
explosivos y tacos, y la secuencia de salida de disparo a realizar.
El diagrama y tiempos de salida representados, responden a los principales objetivos
planteados en el problema, los cuales eran cuidar la cara del banco el cual se iba a tronar, lo
que se logró mediante la realización de dos líneas de amortiguamiento de tronadura, y el de
evitar que se active la familia de fallas presentes en el macizo rocoso, por lo que la tronadura
fue orientada de manera que fuera lo más perpendicular posible al rumbo de estas estructuras.
Sin embargo, al orientar la tronadura de manera perpendicular a la familia de fallas, no se
aprovechó de manera óptima las dos caras libres del banco con que contaba el problema,
aprovechándose únicamente la cara libre más larga y no la ubicada al costado.
Este diagrama de disparo, al ser analizado en ShotPlus, y otorgando los retardos
correspondientes para realizar lo mencionado anteriormente, dio como resultado una
tronadura exitosa, debido a que en la simulación de esta no se acoplo ningún tiro con otro y
la orientación de la tronadura se logró realizar tal como se esperaba, además de que los
tiempos de retardos entre líneas fueron amplios, dándole un descanso al macizo rocoso
suficiente y disminuyendo los niveles de vibraciones originados por la tronadura.
Al realizar el análisis de energía en distintas cotas, mediante el software JK Simblast, los
focos de máxima concentración de energía fueron las zonas centro del banco, por la gran
cantidad de pozos y explosivos que ahí se encontraba, no existieron concentraciones de
energía abruptas en ninguna parte del esquema, y se pudo observar que claramente la cantidad
de energía en las líneas de buffer fue menor a la de los pozos de producción, por lo que se
cuidó de manera correcta la cara del banco. Además las áreas de energía generadas por la
tronadura no sobrepasan las de nuestro banco a tronar, por lo que no deberían existir
problemas en lo que respecta al material tronado que se encontraba al oeste de nuestro
polígono, el cual hubiese tenido proyecciones de rocas debido al alcance de una energía
excesiva provocada por la tronadura.
Para finalizar, todas estas simulaciones son de suma importancia a la hora de aprender las
bases de la perforación y tronadura, gracias a los distintos software disponibles que nos
entregan estimaciones no muy alejadas de la realidad sobre cómo orientar la tronadura y la
cantidad de energía que se disipa mediante esta, estimando y disminuyendo los posibles
daños que se podrían generar, comprobando una buena elección de explosivos y de un buen
diagrama de disparo.
26

12. Bibliografía

[1] LOPEZ JIMENO (1992), Manual de perforación y voladura de roca.
[2] Enaex, (2009), Manual de tronadura.
[3] Epiroc 2019, SmartROC CL, Surface drill rig for open pit mining and selective mining
[4] Atlas Copco 2019, ATLAS COPCO BLASTHOLE DRILLS PIT VIPER 235 SERIES.
[5] Enaex, (2014), Guia del explosivista.
13. Anexo A
En el diseño de malla cumple un rol fundamental escoger un burden y espaciamiento acorde

a los resultados que se desean obtener en tronadura. Un requerimiento de la tronadura para
cada sector es el factor de carga, que está dado en función de variables como densidad de la
roca, del explosivo, burden, espaciamiento, diámetro de perforación, entre otros. Como el
factor de carga era un dato que debíamos cumplir y el diámetro de perforación en cada línea
según Producción o Buffer se mantenía constante, se fue variando los datos de Burden y
espaciamiento hasta alcanzar el factor de carga requerido, es decir, por tanteo. Cabe
mencionar que esto se hizo considerando distintos tipos de explosivos que fueron los mismos
que se incluyeron en la elección de los mismos, esto de manera de ver con que explosivo
podía darse una malla de perforación más sencilla que incorporara menor cantidad de pozos.
La planilla Excel se adjunta en la Figura 17 y Figura 18, la primera para pozos de producción
y la segunda para líneas buffer.
VACIABLE BOMBEABLE
PRODUCCIÓN 10 1/4''
EXPLOSIVO EN EL POZO Emultex BN 1600 Emultex BG Pirex P70 Energex Water Proof
Factor de carga [g/ton] 494,6 507,3 515,1 491,7
Burden(m) 6 6 6,5 6,5
Espaciamiento (m) 6 5 6 6
Altura de banco (m) 10 10 10 10
Densidad de roca (ton/m3) 2,8 2,8 2,8 2,8
Roca removida por pozo (m3) 360 300 390 390
Roca removida por pozo (ton) 1008,0 840 1092 1092
Densidad de explosivo (Ton/m3) 1,17 1 1,32 1,26
Diametro de perforación (pulg) 10 1/4 10 1/4 10 1/4 10 1/4
Diametro de perforación (mm) 260,35 260,35 260,35 260,35
Subida lineal (kg/m) o dens de carga 62,3 53,27 70,31 67,12
Pasadura (m) 2 2 2 2
T (largo de taco en (m)) 4 4 4 4
SD 1,2 1,22 1,2 1,2
Cantidad de explosivo en taco (ton) 0,498 0,426 0,562 0,537
Figura 17 Planilla desarrollada en Excel para el cálculo del factor de carga en líneas de
producción.
27

Cabe mencionar que en primera instancia se consideró el indicador de SD para definir el

largo del taco, pero fue descartado debido a que entregaba largos de taco excesivo para los
objetivos que se perseguían en el caso.
ANFOS PESADOS BOMBEABLES
BUFFER 5 1/2'' (SIN PASADURA)
EXPLOSIVO EN EL POZO Emultex BN 1600 Pirex P70 Vertex 970 Emultex PDBG
Factor de carga [g/ton] 216,9 216,9 220,2 215,7
Burden(m) 4 4 4 4
Espaciamiento (m) 5 5 5 4
Altura de banco (m) 10 10 10 10
Densidad de roca (ton/m3) 2,8 2,8 2,8 2,8
Roca removida por pozo (m3) 200 200 200 160
Roca removida por pozo (ton) 560,0 560 560 448
Densidad de explosivo (Ton/m3) 1,32 1,32 1,34 1,05
Diametro de perforación (pulg) 5 1/2 5 1/2 5 1/2 5 1/2
Diametro de perforación (mm) 139,7 139,7 139,7 139,7
Subida lineal (kg/m) o dens de carga 20,2 20,24 20,55 16,10
Pasadura (m) 0 0 0 0
T (largo de taco en (m)) 4 4 4 4
SD 1,2 1,22 1,2 1,2
Cantidad de explosivo en taco (ton) 0,121 0,121 0,123 0,097
Figura 18 Planilla desarrollada en Excel para el cálculo del factor de carga en líneas de
producción.
14. Anexo B

V11

Stem Clay
2,0
Airbag
4,0
Heavy 1.31 121,0 kg
10,0
ø140 mm
Figura 19 Perfil pozos de producción. Figura 20 Perfil pozos Buffer
28

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UNIVERSIDAD DE LA SERENA

Proyecto de perforación y tronadura

“Diseño y análisis de perforación y

Cristhian Trujillo Iriarte

La Serena, Julio 2019

6.3.2 Pozos buffer ......................................................................................................... 17

En el presente informe, se estudiará, diseñará y analizará la operación de perforación y

Para complementar el diseño propuesto, se simulará la perforación y tronadura del banco

1.1 Objetivo general:

2.1 Operación de perforación y tronadura.

El proceso de perforación enfocado a minería cielo abierto consiste en la excavación de pozos

Es importante comprender que la operación unitaria de perforación y tronadura constituye un

2.2 Concepto de factor de carga, burden y espaciamiento.

El factor de carga es un indicador sobre la cantidad de explosivo usado para remover o

El concepto de burden se refiere a la distancia mínima desde el eje de un barreno al frente

2.3 Uso de explosivos.

Es importante describir que de acuerdo a algunas propiedades de los explosivos se puede

Es trascendente destacar que la detonación constituye un proceso termoquímico con rápida

2.3.1 Clasificación de explosivos.

Figura 1: Diagrama de clasificación de explosivos y algunos ejemplos

2.3.3 Velocidad de detonación.

2.4 Tronadura en líneas buffer

Figura 2: Esquema de metodología de trabajo

4. Descripción del caso y análisis de requerimientos.

Se debe tronar un polígono rectangular en un sector del rajo de dimensiones 100 m x 60 m

Figura 3: Vista de planta polígono a tronar

4.1 Propiedades de la roca.

4.1.1 Densidad de la roca

4.1.2 Presencia de estructuras.

4.1.3 Presencia de agua.

4.1.4 Tipo de roca

5. Análisis y elección de equipos de perforación (de acuerdo a los requerimientos)

5.1 Cantidad de equipos.

5.2 Perforación de las líneas de Buffer.

Figura 4. Equipo perforador SmartROC CL de Epiroc.

Tabla 1. Especificaciones técnicas del equipo Tabla 2. Especificaciones técnicas

Perforadora SmartROC CL COP 5060

Figura 5. Sarta de perforación del método COPROD.

Figura 6. Martillo hidráulico COP 5060CR.

5.3 Perforación de las líneas de producción.

Figura 7. Equipo perforador Pit Viper 235

Tabla 3. Ficha técnica de la perforadora en líneas de producción. Fuente: Epiroc.

Figura 8. Sarta de perforación rotativa para la PV 235.

6. Análisis y elección de explosivos

6.1 Propiedades que intervienen.

La elección de explosivos dependerá principalmente de tres factores, en primer lugar, el

6.1.1 Resistencia al agua

La resistencia al agua de cada explosivo varía enormemente según la composición de este y

6.1.2 Velocidad de detonación

6.2. Explosivo en columna.

Se analizaron las características de 4 explosivos respecto a los utilizados en columna,

6.2.1 En pozos de producción

Tabla 4 Comparación entre explosivos para producción (Fuente: Guía Enaex)

En pozos de producción es necesaria la suficiente energía, presión y velocidad de detonación

6.2.2 En pozos de líneas Buffer

Tabla 5 Comparación entre explosivos para buffer (Fuente: Guía Enaex)

6.3 Explosivo en Cebo

6.3.1 Pozos de producción

Tabla 6. Especificaciones técnicas del APD cilíndrico a utilizar en producción.

6.3.2 Pozos buffer

Tabla 7. Especificaciones técnicas del APD cilíndrico a utilizar en buffer.

7. Análisis y elección de taco

Se analizarán distintas longitudes de taco de acuerdo a algunos indicadores. Además, se

 Taco alojado en la parte superior de la columna: generalmente se utilizan materiales