ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN PROCESAMIENTO DE FRUTAS Y VERDURAS.

Aplicación del sistema HACCP

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Tabla de contenido

1. Introducción 8.11 Establecer procedimientos de

verificación - principio 6
2. Mapa conceptual
8.12 Establecer un sistema de
3. Sistema HACCP documentación - principio 7

4. Prerrequisitos del HACCP 9. Ventajas del sistema HACCP

5. Identificación del riesgo 10. Material de apoyo

6. Caracterización de peligros 11. Referencias bibliográficas

7. Principios HACCP Créditos

8. Aplicación de los principios del HACCP Creative commons

8.1. Formación del equipo HACCP

8.2. Descripción del producto

8.3. Determinación del uso al que ha de destinarse el alimento

8.4. Elaboración de un diagrama de flujo

8.5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

8.6. Realizar un análisis de peligros (Hazard analysis) - principio 1

8.7. Determinar los puntos críticos de control – principio 2

8.8. Establecer los límites críticos para cada PCC – principio 3

8.9. Establecer un sistema de monitoreo que asegure el control de los PCC - Principio 4

8.10. Establecer las acciones correctivas - principio 5

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1. Introducción

El HACCP permite determinar riesgos concretos en cada una de las etapas del proceso y adoptar
medidas preventivas para evitarlos. Es una herramienta de gestión de la inocuidad de los alimentos
basada en el control de los puntos críticos, durante la manipulación de los mismos como medida
de prevención, la cual propicia el uso eficaz de los recursos para tener control frente a los peligros
presentados. Con este recurso se podrá identificar la importancia y metodología de la aplicación del
sistema HACCP con el fin de elaborar productos derivados de frutas y verduras inocuos y con altos
estándares calidad.

2. Mapa conceptual

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3. Sistema HACCP

Otro momento importante a tener en cuenta dentro del control de calidad es la implementación del
sistema HACCP. Este es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos.

En la siguiente actividad de aprendizaje se busca proporcionar bases sólidas acerca de la aplicación y

control de los alimentos perecederos por medio del sistema HACCP, de manera que se contextualice
lo referente a la normatividad, requisitos y prerrequisitos para la aplicación de esta valiosa herramienta
de inocuidad en la industria alimentaria, y así poner en práctica todos los conceptos de competencia,
entre los cuales se encuentran el análisis microbiológico, química de alimentos, aseguramiento de la
calidad y otros de similar importancia.

Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas agroalimentarias para realizar el
control de calidad de los alimentos, es el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP). Este concepto fue desarrollado por la compañía Pilsbury, la armada de los Estados Unidos y
la NASA, en un proyecto destinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial.
Este sistema fue perfeccionado en los años sucesivos por la Comisión Internacional de Microbiología y
Especificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los últimos quince años el CODEX, hasta convertirse hoy,
en un enfoque documentado y verificable para la identificación de los riesgos o peligros, las medidas
preventivas y los puntos críticos de control, así mismo para la puesta en práctica de un sistema de
monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos. El análisis de riesgos y control de puntos
críticos es un enfoque sistémico para la identificación de riesgos y peligros, su evaluación, control y
prevención.

4. Prerrequisitos del HACCP

Para poder implementar HACCP en una empresa de alimentos se deben contar con los siguientes
prerrequisitos, los cuales deben constar por escrito debidamente:

a) Las buenas prácticas de manufactura establecidas por la resolución 2674 de 2013 y la legislación
sanitaria vigente para cada tipo de establecimiento.

b) Un programa de capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del sistema HACCP, que
contemple aspectos relacionados con la implementación e higiene de los alimentos, de conformidad
con la resolución 2674 de 2013.

c) Un programa de mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones.

d) Un programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.

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e) Un programa de saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y roedores), limpieza y

desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos.

f) Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.

g) Planes de muestreo.

h) Trazabilidad de materias primas y producto terminado.

5. Identificación del riesgo

Si por el consumo de un producto particular se descubre una enfermedad transmitida por alimentos, es
indudable la existencia de un riesgo incontrolado. Debe determinarse su origen e implantar medidas
para su corrección. Por esto se deben tener en consideración varios aspectos:

• Cuando no se cuenta con evidencia epidemiológica sobre un riesgo microbiológico, se debe obtener
información técnica de un determinado alimento, sobre todos los aspectos relativos a:

- La producción.

- Procesado.

- Almacenamiento.

- Distribución.

- Empleo.

• Se puede obtener información correcta sobre la composición del producto y la influencia de su

procesado, sin embargo, es complicado relacionar esto con los efectos posteriores del almacenamiento,
distribución y empleo del producto ya que el fabricante del alimento desconoce los detalles sobre todas
las posibles fallas.

• Cada etapa de la cadena alimentaria (productor de materias primas, fabricante, distribuidor, minorista,
manipulador, consumidor), tiene un rol y una responsabilidad en el control de la calidad y de la seguridad
o inocuidad.

Si se requiere someter a análisis de riesgos un producto existente, o un producto nuevo, deberá

consultarse a especialistas calificados en el proceso y en el producto. Estos profesionales disponen de
un amplio conocimiento del proceso del producto y del empleo que se pretende darle y deberán tener
en cuenta como mínimo las siguientes cuestiones respecto a los posibles riesgos:

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Gráfico 1.

Fuente: SENA 2017.

Tomando como base las respuestas a estas preguntas y afirmándose en la información restante
disponible, se puede proporcionar una valoración preliminar de los riesgos que tiene la manufactura,
distribución y empleo del producto. De los factores enumerados anteriormente, las fuentes potenciales
de contaminación, los perfiles de temperatura/tiempo, el pH del producto y su actividad acuosa son los
más importantes.

Se deben considerar muchos otros factores en el análisis de riesgos, incluyendo el diseño higiénico
del equipo, los procedimientos de limpieza, desinfección y el estado sanitario e higiénico del personal.

Dentro de la identificación del riesgo es importante tener en cuenta la valoración del riesgo o peligro.
Para cuantificar este factor se debe tener en cuenta dos aspectos:

• El riesgo como tal en términos de la probabilidad que se produzca un peligro o se materialice un

riesgo.

• La probabilidad de presentación y gravedad.

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Ejemplos:

• Peligro grave y probabilidad de presentación alta: cuando un alimento produce enfermedades graves
en el ser humano (salmonelosis, listeriosis, etc.), estos brotes epidemiológicos hacen que el producto
deba ser destruido y retirado del mercado, revisando minuciosamente la causa del problema.

• Peligro grave y probabilidad de presentación reducida: cuando un alimento representa un peligro

grave para la salud del consumidor, los análisis microbiológicos confirman la presencia del peligro,
se realiza un nuevo muestreo para determinar la cantidad de producto con dicho problema. Este está
almacenado en bodega a la espera de una decisión.

• Peligro a escasa gravedad y probabilidad de presentación elevada: en este caso, el riesgo radica en la
elevada probabilidad de multiplicación de microorganismos, si se presentan condiciones defectuosas
de tiempos y temperaturas en el proceso de fabricación; no obstante, la gravedad del riesgo o peligro
puede ser reducida con un tratamiento de temperaturas bajas siempre y cuando el producto no haya
sufrido alteraciones organolépticas.

• Peligro de alta gravedad y probabilidad de presentación elevada: la presencia de bacterias termófilas

formadoras de esporas en el azúcar, usado para preparar maíz enlatado. El producto permite el
crecimiento de gérmenes termófilos y puede ser distribuido y almacenado en condiciones de elevadas
temperaturas que permiten la multiplicación y pueden producir alteración.

Se puede decir que, para establecer el riesgo en un alimento, se fija o establece el riesgo o peligro y se
controla su posibilidad o probabilidad de presentación. Es decir, en caso de que los microorganismos
termófilos en las materias primas usadas en un producto enlatado tengan presencia de termófilos, el
riesgo o peligro es relativo. La posibilidad que provoquen alteración es muy baja en un producto que
se venda en un país de clima templado, pero es alta en un país tropical. Los aspectos cuantitativos
del análisis de riesgos son importantes y su valoración, requiere una considerable experiencia técnica.
A partir de estas valoraciones serán identificados los puntos críticos (PCC) en los que puede ser
controlado el riesgo o peligro. Si no existen tales PCC y se juzgan que son altos, tanto la posibilidad de
presentación como la gravedad del riesgo o peligro, es probable que el producto no sea producido. Es
evidente que no es aceptable modificar un proceso, producto o sistema de envasado para disminuir la
posibilidad de alteración si los cambios aumentan la posibilidad de que se produzca una enfermedad
transmitida por alimentos.

Los datos pueden ser obtenidos de muchas fuentes, la suma de información disponible para el
profesional en alimentos, intervendrá de carácter significativo sobre el éxito del análisis de riesgos. La
primera etapa en la aplicación del sistema HACCP para un determinado alimento requiere experiencia
técnica y también se deben conseguir respuestas a preguntas técnicas.

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La naturaleza de estos datos combinada con la experiencia, influirá considerablemente en la precisión

de los pronósticos sobre los riesgos. Los pronósticos incorrectos aumentan mucho el costo de la
implementación de un sistema HACCP y no proveerán la seguridad esperada cuando se obtengan los
resultados del análisis de riesgo; este deberá aplicarse a todos los eslabones de la cadena alimentaria,
es decir, desde la producción hasta el empleo final por el consumidor.

Los riesgos o peligros y su correspondiente probabilidad o posibilidad de presentación que no han

sido considerados o controlados en una etapa, pasan a la siguiente y finalmente al consumidor. Si se
consideran supuestos incorrectos en relación a la manipulación del alimento en fases posteriores de la
cadena alimentaria, pueden presentarse riesgos no pronosticados.

El análisis de riesgos y la identificación de los PCC, permitirá especificar los criterios de control y los
procedimientos de comprobación o vigilancia para asegurar que dichos puntos se encuentren bajo
control. En esto consiste el sistema HACCP.

Si aparecen problemas cuando los PCC han sido correctamente controlados, comprobados
o monitorizados, se debe a que no se ha identificado un determinado riesgo, o a que la posterior
manipulación del producto. Por ejemplo: en operaciones realizadas en la preparación y servicio de
alimentos o en los hogares, puede ser diferente de la que supuso en el análisis inicial de riesgos.

La presentación de un riesgo inesperado desencadenará una posterior valoración de los riesgos, así
como cambios en materias primas, elaboración, distribución o condiciones de empleo. El análisis de
riesgos se repetirá siempre que se sospeche que han cambiado ciertos riesgos o peligros y a la
posibilidad de su presentación.

6. Caracterización de peligros

El equipo HACCP deberá considerar cuales son los peligros potenciales para cada etapa del proceso,
basándose para ello en conocimientos, experiencias, base de datos, antecedentes epidemiológicos,
legislación y programas de vigilancia sanitaria. A continuación, se relacionan algunos de los peligros
más comunes:

- Tipo de peligro microbiológico: bacterias patógenas, hongos (micotoxinas), virus, parásitos,

protozoarios.

- Tipo de peligro químico: productos de limpieza, pesticidas, alérgenos, metales pesados, nitritos,
hormonas, antibióticos o componentes no poliméricos de los envases migrados al alimento.

- Tipo de peligro físico: vidrio, metales, piedras, maderas, plásticos, hilos, plagas.

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7. Principios HACCP

El sistema de análisis de peligros e identificación de puntos críticos de control HACCP está basado en
los principios que a continuación se detallan:

Principio 1: realizar un análisis de peligros (Hazard Analysis).

Principio 2: determinar los puntos críticos de control PCC.

Principio 3: establecer los límites críticos para cada PCC.

Principio 4: establecer un sistema de monitoreo que asegure el control de los PCC.

Principio 5: establecer acciones correctivas.

Principio 6: establecer procedimientos de verificación.

Principio 7: establecer un sistema de documentación.

8. Aplicación de los principios del HACCP

La implementación de un sistema HACCP en cualquier etapa de la producción de alimentos requiere del

empeño y el compromiso fundamental por parte de la dirección de la empresa. Cuando se identifiquen
y analicen los peligros y se efectúen las operaciones posteriores para elaborar y aplicar un sistema
HACCP, se deberán tener en cuenta:

• Las repercusiones de las materias primas e ingredientes.

• Las prácticas de manufactura.

• La importancia del control de los peligros.

• Los grupos vulnerables de consumidores.

• Los datos epidemiológicos relativos a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. Por esta razón, es
imprescindible que dicho control sea absolutamente efectivo.

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La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de una serie de operaciones ordenadas
en una secuencia lógica, que consiste en 12 pasos. Los principios del sistema HACCP establecen
los fundamentos para los requisitos mínimos para su aplicación, mientras que las directrices ofrecen
orientaciones generales, tales operaciones son:

8.1 Formación del equipo HACCP

Para que la aplicación del sistema HACCP sea plenamente eficaz, se deberá reunir y manejar en
forma efectiva los conocimientos, experiencia e información necesaria. Para ello es deseable que
se conforme un equipo HACCP multidisciplinario. Cuando esto no sea posible se podrá solicitar
asesoramiento técnico de fuentes externas.

8.2 Descripción del producto

Esta siempre deberá incluir información pertinente a la inocuidad del mismo. Típicamente esta
información incluye todos los datos de composición fisicoquímica, incluyendo aw, pH, etc., tratamientos
efectuados para la destrucción de microorganismos como por ejemplo tratamientos térmicos, utilización
de salmueras, ahumado, envase, durabilidad, condiciones de almacenamiento, distribución y cualquier
otra información relevante para la inocuidad del producto.

8.3 Determinación del uso al que ha de destinarse el alimento

Esto debe basarse en el uso previsto por el usuario o consumidor final. Se debe determinar, por ejemplo,
si el alimento en cuestión, está destinado a grupos de población vulnerables (ancianos, lactantes,
enfermos, celiacos, etc.). Se debe tener en cuenta el empleo que un usuario puede hacer del alimento
cuando este es usado como semielaborado o ingrediente de otros, en este caso, se debería considerar
si se utilizara directamente o si se sometiera a tratamiento térmico posterior.

8.4 Elaboración de un diagrama de flujo

El equipo HACCP deberá elaborar un diagrama de flujo que cubra todas las fases de la operación,
teniendo en cuenta las etapas anteriores y posteriores a la misma.

8.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo

La validez del diagrama de flujo debe verificarse in situ en todas las etapas y enmendarlo cuando sea
necesario.

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8.6 Realizar un análisis de peligros (Hazard analysis) - principio 1

Implica la identificación de los posibles peligros asociados con la producción de los alimentos en todas
las fases (Incluyendo el método de preparación y tipo de consumidor), la evaluación de la probabilidad
de que los mismos se produzcan y el establecimiento de las medidas preventivas para su control.

El análisis de los peligros asociados a la materia prima y a cada fase del proceso deberá incluir la
presencia probable de peligros, tales como la supervivencia y/o proliferación de los microrganismos
involucrados; la producción, persistencia de toxinas, productos químicos y agentes trazas en los
alimentos, así como también las condiciones que pudieran dar origen a los peligros mencionados.
En este análisis se debe determinar la probabilidad de ocurrencia de peligros asociados
a las materias primas o fases del proceso, mediante los conocimientos previos y las observaciones del
método de preparación y consumo.

8.7 Determinar los puntos críticos de control – principio 2:

La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) en el proceso de elaboración. Puede en

muchas ocasiones, verse facilitada por la aplicación de una secuencia lógica de decisiones, que
permite identificar si la fase o la materia prima que constituyen un PCC. En tal sentido, se deberán
tener en cuenta todos los puntos relevados en el análisis de peligros, que razonablemente se pudiera
prever que se presentarán.

La aplicación de una secuencia de decisiones deberá realizarse de manera flexible, considerando si

la operación está destinada a la producción, elaboración, almacenamiento, distribución o a otro fin. Tal
secuencia de decisiones, denominada usualmente “árbol de decisiones”, deberá utilizarse como guía
en la determinación de los PCC, pero puede suceder que no pueda ser aplicada a todas las situaciones,
por lo que la misma no es excluyente, permitiéndose también la utilización de otros enfoques. En todos
los casos es muy importante impartir la capacitación para la determinación de los PCC. En el caso
de llegar a determinar la existencia de un riesgo en una fase o materia prima, en la que el control
es estrictamente necesario para mantener la inocuidad y no exista ninguna medida preventiva que
pudiera adoptarse, deberá realizarse una modificación en la especificación de la materia prima, en el
diseño del producto y en el proceso de elaboración, a modo de incluir una medida preventiva.

La identificación de los PCC debe basarse en los peligros potenciales que con cierto grado de
probabilidad, podrían causar una enfermedad o lesión en caso de no ser controlados. La información
obtenida mediante el análisis de peligro es fundamental para que el equipo HACCP identifique qué
pasos del proceso son PCC. Los PCC deben ser cuidadosamente desarrollados y documentados, y
sólo deben ser usados para garantizar la seguridad del producto.

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8.8 Establecer los límites críticos para cada PCC – principio 3

La importancia que tiene la especificación de los límites críticos radica fundamentalmente en permitir
efectividad en el control de cada punto crítico. No se requiere establecer dichos límites en el caso
de aquellos peligros que luego de aplicar el principio 2, no constituyen un PCC. Por otra parte, debe
diferenciarse un Punto de Control (PC) de un Punto Crítico de Control (PCC), ya que los primeros,
a pesar de poseer también límites críticos, se relacionan con la calidad y no con la seguridad. En
determinados casos puede requerirse especificar más de un límite crítico para una misma fase
u operación del proceso de elaboración (por ejemplo, la relación tiempo / temperatura durante la
pasteurización).

Los límites críticos están constituidos generalmente por parámetros mensurables. Entre los criterios
usualmente aplicados se pueden mencionar las mediciones de temperatura, tiempo, porcentaje de
humedad, pH, aw, cloro disponible; así como también, ciertas evaluaciones subjetivas tales como el
aspecto y la textura del alimento. Es fundamental tener bien claro que los límites críticos establecen la
diferencia en cada PCC, entre productos seguros y peligrosos.

8.9 Establecer un sistema de monitoreo que asegure el control de los PCC - principio 4

El sistema de monitoreo debe asegurar para cada PCC que sus límites críticos no sean excedidos.
Por esta razón, los procedimientos adoptados deben ser capaces de detectar cualquier pérdida del
control en el PCC. Es necesario entonces que el equipo HACCP determine los criterios mediante el
establecimiento de acciones específicas de monitoreo, así como también la frecuencia del método, lugar
del monitoreo y la designación de un responsable directo. Esta persona debe tener los conocimientos
y competencias para aplicar las medidas correctivas en caso que fuese necesario, deberá evaluar
los datos obtenidos a partir del sistema de vigilancia. Esta información deberá ser debidamente
documentada y junto con los registros obtenidos a partir del sistema de vigilancia, firmadas por la
persona responsable de dicho sistema, como también por aquellas personas encargadas de las
evaluaciones. Los procedimientos de vigilancia establecidos, deben permitir un rápido flujo de la
información generada ya que usualmente son aplicados a procesos continuos de elaboración que no
permiten la realización de análisis prolongados.

Por tal motivo, preferentemente se adoptan las mediciones de parámetros físicos y químicos que
permiten la aplicación inmediata de las medidas correctivas, quedando reservados los ensayos
microbiológicos para aquellos PCC que así lo requieran, (por ejemplo, el análisis de salmonella en
leche en polvo para mezcla en seco.) En el caso que el monitoreo no fuera continuo, su grado y
frecuencia, deberán ser suficientes como para asegurar que el PCC esté bajo control.

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8.10 Establecer las acciones correctivas - principio 5

A cada Punto Crítico de Control se le debe asignar en el plan de HACCP, una o más acciones que permitan
la rectificación en caso de producirse alguna desviación fuera de los límites críticos establecidos,
asegurando que el PCC vuelva a estar bajo control. Dichas acciones correctivas deberán aplicarse
cuando el sistema de monitoreo indique una tendencia hacia la desviación de un PCC, tratando de
restablecer el control, antes de que dicha desviación comprometa la inocuidad del alimento.

También deberán tomarse acciones en relación con el destino que se dará al producto elaborado y
que resultó afectado cuando el proceso estaba fuera de control. La totalidad de los procedimientos
adoptados en relación a las desviaciones y al destino del producto, deberán documentarse en los
registros del sistema HACCP.

8.11 Establecer procedimientos de verificación – principio 6

Se deberán establecer los procedimientos adecuados que permitan verificar el correcto funcionamiento
del sistema HACCP implementado, con una frecuencia de verificación suficiente para validar a
dicho sistema. Para ello, se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de verificación y
comprobación, entre los cuales se incluye el muestreo aleatorio y el análisis correspondiente. Entre las
actividades de verificación que podrían llevarse a cabo se pueden mencionar:

- Examen del sistema HACCP y de sus registros.

- Examen de las desviaciones y del destino del producto.

- Operaciones que confirmen que los PCC estén bajo control.

8.12 Establecer un sistema de documentación - principio 7

Para la aplicación del sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registros eficiente y
preciso. Esto deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas las fases,
los cuales deberían formar parte de un manual.

Deberá documentarse la totalidad de los procedimientos y para ello se deberá contar con los registros
de las desviaciones, de PCC (referidos a inocuidad del producto, ingredientes, elaboración, envasado,
almacenamiento y distribución), así como también, cualquier modificación introducida en el sistema
HACCP ya implementado.

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El concepto de este principio es básicamente poder demostrar a través de los registros, que el HACCP
está funcionando bajo control y que se ha realizado una acción correctiva cuando se ha producido una
desviación. Dicho concepto, globalmente implica la elaboración de productos seguros.

9. Ventajas del sistema HACCP

En Estados Unidos la Federal Drug Administration (FDA) recomienda enfáticamente la implementación

del sistema HACCP en los establecimientos alimentarios, porque este es el sistema de control
preventivo más efectivo, que usado en forma apropiada, puede reducir los riesgos involucrados en
la producción de alimentos y garantizar que los productos alimenticios sean seguros para toda la
población.

La ventaja del sistema HACCP es en concepto primordial, la prevención, en los otros esquemas
se depende de la supervisión y vigilancia por parte del Estado, por medio de sus entes reguladores.
Con HACCP se enfatiza en la responsabilidad de la industria en lo que tiene que ver con la prevención
y resolución constante de problemas. La aplicación de HACCP brinda dos beneficios adicionales:

• Se fija que el establecimiento donde se elaboran los alimentos es el responsable final de la calidad
del producto que elabora. Las normas de HACCP indican que el establecimiento debe analizar sus
métodos de elaboración en forma racional y científica, a fin de identificar el control de puntos críticos y
establecer límites críticos monitoreando los procedimientos. También obligan al establecimiento a una
continua auto inspección, pues deben llevar registros que documenten la adhesión a los límites críticos
relacionados con el control de puntos críticos identificados.

• HACCP facilita al ente regulador determinar en forma más simple y comprensiva la aptitud del
establecimiento. Es necesario que el establecimiento productor desarrolle un plan para elaborar
alimentos seguros de acuerdo a su línea de trabajo, al fin de poder verificar la correcta aplicación del
plan, el ente regulador debe conocer cabalmente el plan aplicado y tener acceso a los registros de
seguimiento del Control de Puntos Críticos (PCC).

8. Material de apoyo

• Guía de aplicación del sistema HACCP.

• Importancia de la gestión de la inocuidad alimentaria e instrumentos para su implementación en la

empresa.

• Procesamiento de frutas - procesos húmedos y secos.

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9. Referencias bibliográficas

Depósito de documentos de la FAO (1997). Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos

de Control (HACCP) y directrices para su aplicación. Recuperado de http://www.fao.org/docrep/005/
y1579s/y1579s03.htm

Ministerio de Salud. (18 de enero de 2002). Decreto 60. Por el cual se promueve la aplicación del
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico - HACCP en las fábricas de alimentos y se
reglamenta el proceso de certificación.Recuperado de http://www.alcaldiabogota.gov.co/sisjur/normas/
Norma1.jsp?i=6005

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