Universidad de La Serena

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Ingeniería de Ejecución en Mecánica

EXPERIENCIA N° 1:
CALIBRACIÓN DE DINAMÓMETRO Y
HERRAMIENTAS DE CORTE
Integrantes: César Castillo Aguirre
Bastián Castillo Portilla
Luis Cárcamo Pulgar
Jorge Maturana Astudillo
José Marambio Rojas
Miguel Rodríguez Richards
Juan Rojas Rojas
Giovanny Vasallo Rojas
Carrera: Ingeniería de Ejecución en Mecánica
Docente: Camilo Andrés Moreno Lafertte
Asignatura: Procesos de Fabricación I - Laboratorio
Fecha de presentación del informe: 14 de Mayo 2019

RESUMEN

En el presente trabajo se explica y demuestra el uso de un dinamómetro, se realizara

una Regresión Lineal para una nube de datos obtenidos al medir las deflexiones tanto
verticales como horizontales que se obtienen al simular la fuerza de la pieza sobre la
herramienta al momento del arranque de la viruta, en este caso una falsa herramienta,
mediante el uso de pesas metálicas en forma de discos que serán aplicadas una sobre
otras. Luego de obtener los datos de carga para cada uno de los pesos se procederá a
retirar cada una de las pesas para medir nuevamente su deflexión y obtener la diferencia
correspondiente a esfuerzos residuales.
INTRODUCCIÓN

El limado, torneado, fresado y demás operaciones de maquinado se realizan utilizando

herramientas de corte, la cual se encuentran en un ambiente agresivo de altas
temperaturas y grandes fuerzas de corte, lo cual hace peligrar la integridad de la
herramienta y por lo tanto el tiempo de maquinado y la superficie de la pieza trabajada.
Si la temperatura de trabajo es demasiado alta el borde de la herramienta se ablanda y
falla. Así mismo si las fuerzas de corte son más altas de lo que el material de la pieza
permite, ésta falla por fractura. Existen tres maneras de falla de la herramienta, las ya
mencionadas, por temperatura y por fractura, y la de desgaste, que es la más deseada
por motivos de economía. Debido a lo anterior es necesario buscar mecanismos para
disminuir el riesgo de falla por las dos primeras razones, la falla por fractura es el motivo
del presente trabajo, es decir, mediante un estudio estadístico será posible determinar la
fuerza de corte sobre la herramienta al momento del maquinado. Esto será posible ya
que se medirán las deflexiones sobre la herramienta cuando se le aplican cargas
estáticas cuando la limadora está apagada, para que luego cuando esté en
funcionamiento se puedan medir los desplazamientos de la herramienta para saber la
fuerza aproximada de corte a la cual está sometida.
MARCO TEORICO

Limadora:

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por

arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o
movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de
avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como
la generación de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, también es
posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente,
para aumentar la profundidad de pasada. La limadora mecánica permite el mecanizado
de piezas pequeñas y medianas y, por su fácil manejo y bajo consumo energético, es
preferible su uso al de otras máquinas herramienta para la generación de superficies
planas de menos de 800 mm de longitud.

Figura 1. Limadora presente en el laboratorio de procesos de fabricación

 Componentes principales:

 Bancada: es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos de

accionamiento, suele ser de fundición y muy robusta. Está provista de guías horizontales
sobre las que deslizan el carnero y dos guías verticales sobre las que puede desplazarse
verticalmente la mesa.
 Guías
 Mesa: sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un carro
provisto de guías horizontales sobre las que se desplaza la mesa propiamente dicha, por
tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro.
 Carnero o carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías horizontales con
forma de cola de milano, situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte
frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la herramienta
de corte.
 Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por cremallera, por palanca
oscilante y plato-manivela o hidráulico

Partes de la limadora y su función:

 El carro: proporciona la carrera hacia adelante y hacia atrás a la herramienta de corte.

Está formado por el mecanismo fijador de la posición del carro y el cabezal giratorio, el
tornillo de ajuste se usa para cambiar la posición de la carrera y la palanca de fijación
mantiene al carro en una posición fija.
 El cabezal giratorio: está sujeto al carro, sirve para sostener el porta-herramientas y al
pivote que permite que la herramienta de corte se levante ligeramente durante la carrera
de regreso. Además permite girar a ésta a cualquier Angulo deseado.
 La manivela de avance hacia abajo: proporciona un medio de dar la penetración o ajuste
a la herramienta de corte en las unidades marcadas en el anillo graduado 0,1 mm. o 0,001
pulgadas.
 La manivela de avance lateral: se usa para mover la mesa en forma longitudinal debajo
de la herramienta.
 Eje roscado vertical: se utiliza para subir o bajar la mesa
 La mesa: está sujeta al puente y es donde se fija la pieza que va a ser maquinada.
 El tornillo para regular la carrera: es el que ajusta la longitud de la carrera que se necesita.
 Tuerca candado del regulador de la carrera: se usa para mantener el mecanismo en una
posición fija.

Operaciones:

 Dejar caras de una pieza totalmente planas.

 Realizar trabajo de moleteado
Tema de Investigación:
¿Por qué la velocidad de retroceso de la limadora es el doble de la velocidad de avance?
Puesto que la velocidad es el camino recorrido por unidad de tiempo, se calcula la velocidad de
la siguiente manera, con unidad [m/min]:

𝐿 𝐿
𝑣𝐴 = 𝑣𝑅 =
1000 ∗ 𝑡𝐴 1000 ∗ 𝑡𝑅

Ecuación N° 1 Ecuación N°2

Donde 𝑣𝐴 es la velocidad de avance y 𝑣𝑅 es la velocidad de retroceso.

El objetivo del empresario es aumentar las utilidades y disminuir los costos, por lo tanto,
en este caso lo más prudente es disminuir los tiempos de maquinado lo más posible, en
otras palabras, aumentar la velocidad de fabricación de las piezas, por tal motivo, ya que
el tiempo de retroceso no es de provecho, hay que tratar de disminuirlo, es decir,
aumentar la velocidad de retroceso para disminuir los tiempos de maquinado. El libro
“Herramientas, máquinas, trabajo” de Walter Bartsch en la página 145 nos dice que la
velocidad de retroceso llega a ser tres veces la velocidad de avance.

Dinamómetro:

El dinamómetro es un instrumento utilizado para medir fuerzas o para pesar objetos. El

dinamómetro tradicional, inventado por Isaac Newton, basa su funcionamiento en el
estiramiento de un resorte que sigue la ley de elasticidad de Hooke en el rango de
medición. Al igual que una báscula con muelle elástico, es una balanza de resorte, pero
no debe confundirse con una balanza de platillos (instrumento utilizado para comparar
masas). El objetivo de este instrumento es obtener una magnitud de fuerza en función
del desplazamiento medido ocupando la ley de Hooke, por lo tanto cualquier instrumento
que ocupe dicho principio para aproximar una fuerza en función de un desplazamiento o
deflexión se le puede llamar dinamómetro.

Figura 2. Ley de Hooke en su forma más intuitiva.

Deflexión residual:

La diferencia entre el nivel original de una superficie y su posición final, como

consecuencia de la aplicación y retiro de una o más cargas en la superficie.

Regresión lineal: Se define la recta de mejor ajuste lineal como:

𝑦 = 𝑎 + 𝑏𝑥

Dónde a y b son parámetros de la recta a corresponde a la intersección con el eje vertical

y b a la pendiente.
Las ecuaciones para los parámetros: a, b son las siguientes:

Ecuación N°3 Ecuación N°4

 DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA

Objetivo: Demostrar el funcionamiento, montaje y calibración del dinamómetro.

Instrumentos y accesorios:

 Dinamómetro “Tecquipment PE.1”

 Indicador de cuadrante “Mercer”
 Falsa herramienta
 Plantilla de posición de la herramienta
 Marco de carga y porta pesas
 90 kg de pesas repartidas en discos de 10 y 5 kilogramos

Figura 3. Dinamómetro Tecquipment PE.1. Figura4.Indicador de cuadrante.

Figura 5. Falsa herramienta. Figura 6. Plantilla de posición de la herramienta.

 Figura 7.Marco de carga. Figura 8.Pesas

Procedimiento:

 Montar el dinamómetro sobre la mesa de una limadora de modo que se pueda calibrar la
componente vertical.
 Ensamblar la falsa herramienta en la perforación cuadrada del dinamómetro fijándola en
su posición adecuada por medio de la plantilla.
 Colocar el indicador de cuadrante en cero y el marco de carga sobre la falsa herramienta
por medio de una bolita de acero.
 Cargar el dinamómetro por medio del porta pesas con incrementos de caga de 10
kilogramos, anotando la deflexión producida por los instrumentos de carga aplicados.
 Repetir la lectura y anotaciones al descargar el dinamómetro.
 Repetir el procedimiento para la componente horizontal, comprobando por medio de un
nivel la posición horizontal del dinamómetro.

Figura 9.Dinamómetro y marcador de cuadrante montados en la limadora.

RESULTADOS OBTENIDOS

Luego, de realizar las deformaciones en ambas componentes, los resultados obtenidos,

fueron los siguientes:

COMPONENTE HORIZONTAL
Carga Descarga

Masa (Kg) Deformación (mm) Masa (Kg) Deformación (mm)

0 0 90 0,036
10 0,004 80 0,034
20 0,008 70 0,03
30 0,012 60 0,026
40 0,016 50 0,022
50 0,02 40 0,018
60 0,024 30 0,016
70 0,028 20 0,012
80 0,032 10 0,008
90 0,036 0 0,003

Tabla N°1: Resultados de la componente Horizontal

COMPONENTE VERTICAL
Carga Descarga

Masa (Kg) Deformación (mm) Masa (Kg) Deformación (mm)

0 0 90 0,042
10 0,004 80 0,038
20 0,008 70 0,034
30 0,012 60 0,029
40 0,018 50 0,024
50 0,022 40 0,02
60 0,028 30 0,016
70 0,032 20 0,014
80 0,038 10 0,01
90 0,042 0 0,005

Tabla N°2: Resultados de la componente Vertical

Gráficos obtenidos

Se procede a graficar los resultados de las deflexiones verticales y horizontales en

función de las fuerzas ejercidas sobre la herramienta a través de las pesas.

Componente Horizontal
Carga Descarga

100

80
Masa (kg)

60

40

20

0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04
Deformación (mm)

Figura 10.Gráfico que relaciona la deflexión vertical con las cargas sobre la falsa herramienta.

Componente Vertical
Carga Descarga

100

80
Masa (kg)

60

40

20

0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045
Deformación (mm)

Figura 11.Gráfico que relaciona la deflexión vertical con las cargas sobre la falsa herramienta.
Regresión lineal:

Para el caso de la carga de pesas para la componente Horizontal se tiene:

𝑌 = 0,0004𝑥

𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0,0004 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎

Para el caso de las descargas de pesas para la componente Horizontal se obtiene:

𝑌 = 0,0004𝑥 + 0,0041

𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0,0004 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 − 0,0041

Gráficamente para la componente Horizontal se obtiene:

Componente Horizontal
0.04

0.035
Carga
0.03

0.025
Descarga
Carga (Kg)

0.02

0.015 Linear (Carga)

y = 0.0004x
0.01

Linear (Descarga)
0.005
y = 0.0004x + 0.0041
0
0 20 40 60 80 100
Deformación (mm)

Figura 12.Gráfico de la regresión lineal para los datos para la componente horizontal de la
carga.
Regresión lineal:

Para el caso del aumento de carga para la componente Vertical se calcula la siguiente
recta:

𝑌 = 0,0005𝑥 − 0,0011

𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0,0005 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 − 0,0011

Para el caso de las descargas de pesas para la componente Vertical se obtiene:

𝑌 = 0,0004𝑥 + 0,0049

𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0,0004 ∗ 𝑚𝑎𝑠𝑎 + 0,0049

Gráficamente para la componente Vertical se obtiene:

Componente Vertical
0.045

0.04
Carga
0.035

0.03
Descarga
0.025
Carga (Kg)

0.02
Linear (Carga)
0.015
y = 0.0005x - 0.0011
0.01

0.005 Linear (Descarga)

0 y = 0.0004x + 0.0049
0 20 40 60 80 100
-0.005
Deformación (mm)

Figura 13.Gráfico de la regresión lineal para los datos para la componente vertical de la carga.
ANALISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

Según los datos medidos existe deformación residual en la descarga de pesos en la

componente horizontal y vertical, por lo tanto, para un caso real hay que tener en cuenta
el hecho de que cuando en la limadora, la herramienta retroceda de forma horizontal con
respecto a la pieza, existirá una desviación de orden de micrómetros que podría ser
despreciable dependiendo del grado de precisión requerido para la pieza mecánica
terminada, lo mismo para el caso de manera vertical.

DEFLEXION (mm)
COMPONENTE HORIZONTAL
Carga
% Error
Masa (Kg) (mm) V. Regresión % Error Descarga (mm) V. Regresión
0 0,000 0 0,000 0,003 0,0041 36,666667
10 0,004 0,004 0,000 0,008 0,0081 1,25
20 0,008 0,008 0,000 0,012 0,0121 0,8333333
30 0,012 0,012 0,000 0,016 0,0161 0,625
40 0,016 0,016 0,000 0,018 0,0201 11,666667
50 0,02 0,02 0,000 0,022 0,0241 9,5454545
60 0,024 0,024 0,000 0,026 0,0281 8,0769231
70 0,028 0,028 0,000 0,03 0,0321 7
80 0,032 0,032 0,000 0,034 0,0361 6,1764706
90 0,036 0,036 0,000 0,036 0,0401 11,388889
% Error Final 0,000 % Error Final 9,3229404
σ 0 σ 10,473453

Tabla 3. Error entre datos empíricos y regresión en la componente horizontal.

DEFLEXION (mm)
COMPONENTE VERTICAL
Carga
Masa (Kg) (mm) V. Regresión % Error Descarga (mm) V. Regresión % Error
0 0 -0,0011 0,000 0,005 0,0049 2,0408163
10 0,004 0,0039 2,564 0,01 0,0089 12,359551
20 0,008 0,0089 11,250 0,014 0,0129 8,5271318
30 0,012 0,0139 15,830 0,016 0,0169 5,625
40 0,018 0,0189 5,000 0,02 0,0209 4,5
50 0,022 0,0239 8,636 0,024 0,0249 3,75
60 0,028 0,0289 3,214 0,029 0,0289 0,3460208
70 0,032 0,0339 5,938 0,034 0,0329 3,343465
80 0,038 0,0389 2,368 0,038 0,0369 2,9810298
90 0,042 0,0439 4,524 0,042 0,0409 2,6894866
% Error Final 5,932 % Error Final 4,6162501
σ 4,7496571 σ 3,4945869

Tabla 4. Error entre datos empíricos y regresión en la componente vertical.

 Como se puede observar en las tablas anteriores los resultados de error son:

 Componente vertical en carga:

 Error promedio: 5,93%

 Desviación estándar: 4,74%

 Componente vertical en descarga:

 Error promedio: 4,61%

 Desviación estándar: 3,49%

 Componente horizontal en carga:

 Error promedio: 0,00%

 Desviación estándar: 0,00%

 Componente horizontal en descarga:

 Error promedio: 9,32%

 Desviación estándar: 10,47%

El porcentaje de error entre los datos empíricos y la regresión muestra el grado de

exactitud que se tendría al tratar de predecir las cargas sobre la herramienta al saber su
desplazamiento con respecto a su eje central.
Como es evidente, en la componente horizontal en descarga, el error y la desviación
estándar es relativamente significativa, ya que la deformación medida con un peso de 10
kg está bastante alejada de la recta de regresión lineal, lo que genera dos posibilidades:
una, que al momento de medir la deformación, el porta pesas haya estado oscilando
afectando de esta manera la medición. La otra posibilidad es que haya habido un error
humano en la medición, es decir, que las personas que tomamos aquel dato, no lo
hayamos visto claramente debido a la mala visibilidad, poca luz, reflejo de la cubierta del
instrumento, etc.
En la limadora, al ser una máquina herramienta de precisión, se debe tener en cuenta las
variaciones del desplazamiento en función de la carga ejercida sobre la herramienta de
corte debido a que las piezas fabricadas vienen con medidas específicas que se deben
cumplir.
CONCLUSIONES