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Fertigungslehre

- Produkt als Wertschöpfungsprozess: aus einfachen Teilen werden komplexe, wertgesteigerte

beteiligt

- Unternehmensziele:

-> verschieden Personen, Abteilungen, Betriebe

+ Gewinne -> Zielgrößen für Zeit, Kosten u. Qualität müssen erfüllt werden -> mehr Wertschöpfung durch schnellere Durchlaufzeit -> kürzere Durchlaufzeit durch geeignete Maßnahmen

(Automatisierung)

-> entscheidende Wettbewerbsfaktoren: Qualität/ Kundenzufriedenheit/ geringe Ausschußraten/ Funktonalität/ Zuverlässigkeit/ Langlebigkeit -> mit Wert des Rohmaterials möglichst hohe Gewinne erzielen + Sicherung des Unternehmensbestandes/ langfristig Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit (durch: erfolgreiche Produktpositionierung -> wird durch verfügbare

Technologien bestimmt)

- strategische Unternehmensplanung: Ausrichten auf zukünftige Märkte, Produktanforderungen, Absicherung des Unternehmenserfolges ->Umsetzung der Funktionalstrategien: Markt-/ Produkt-/ Produktentwicklungs-/ Produktionsstrategie

- Produktionstechnologien: + Ermöglichung von Produkttechnologien

+ haben eigenes Potential zur Wettbewerbsbeeinflussung

+ Vernachlässigung -> Möglichkeiten/ Potentiale der Produktion werden

nicht ausreichend genutzt

+ Produktions~/ Produktentwicklung laufen zeitlich synchron

- Technologiekalender: Verknüpfung der Phasen Produktions~ und

Produktionstechnologieentwicklung auf Basis der Einführungszeitpunkte

-> erheblicher Einfluss auf Produktionskapazität, Beschäftigung, Personalbedarf, erforderl. Qualifikationen -> erfordert rechtzeitige Bereitstellung von Investitionten für techn. Entwicklung, Maschinen, Systeme

Elemente des Produktionsprozesses

1. Entwicklung: Marktstudie (Marktsituation/ Bedarf/ Kundenwünsche/ Wirtschafts~/

Technikstand)

2. Produktdefinition: Funktion/ Anforderung/ Qualität/ Preis/

-> techn.-wirtschaftl. Pflichtheft 3.Konstruktion: Umsetzung des Pflichthefts/ Entwurf/ Werkstoffauswahl/ funktions- und fertigungsgerechte Gestaltung -> entscheidender Einfluss auf Wirtschaftlichkeit

4. Planung der Produktion: rechtzeitige Bereitstellung aller für Produktion erforderl.

Einrichtungen

5. Beschaffung: Zukaufteile/ Werkstoffe/ Betriebsmittel/ ~stoffe/ Energie

6. Arbeitsvorbereitung: Auswahl der Fertigungsverfahren, Arbeitspläne

7. Arbeitssteuerung: Produktionsplanung und ~steuerung (PPS)

-> störungsfreier Material~/ Informationsfluss 8.Grundstoffverarbeitung: verfahrenstechnische Prozesse zur chem. und physikal. Veränderung formloser Stoffe

->Erstellung von Werk- und Betriebsstoffen

9. Fertigung: Montage, Prüfung

-> Teile erhalten geometr. Gestalt und vorgegebene

Eigenschaften

10. Montage: Baugruppen, Produkte (Fertigungs- und Montageschritte = Produktionsstufen)

11. produktionsnahe Dienstleistungen: innerbetriebl. Logistik, Instandhaltung -> gewährleisten Produktionsprozess

12. Vertrieb: Auslieferung und Kundenservice

13. Marketing: wichtige Informationen für Produktentwicklung -> Kundennähe

Produktionsprozess = Umwandlung von Rohmaterialien in Fertigteile unter Einsatz vorhandener Produktionsressourcen wichtig hierfür: Arbeitsräume, Energie, Informationen, Halbzeuge, Fertigungsmittel, Mess~/ Lager~/ Transporteinrichtungen

Einteilung der Fertigungsverfahren

Produktionstechn. Aufgabe: Herstellung von Werkstoffen mit bestimmter geometr. Gestalt und vorgegebenen Eigenschaften

Kriterien zur Einteilung: Zusammenhalt benachbarter Materialteilchen, der kann:

a) geschaffen werden: Urformen

b) beibehalten oder leicht verändert werden:

Umformen, Eigenschaftsändern

c) vermindert werden: Trennen

d) vermehrt werden: Fügen, Beschichten

->Einteilung als Basis zur internat. Normung (DIN 8580) Wahl der Fertigungsverfahren: + verlangte Maßtoleranzen/ Oberflächengüten

+ vorhandene Produktionsmittel

+ Stückzahlen (größere Loßgrössen -> mehr

Automatisierung)

-> Grenzen der Automatisierbarkeit nicht durch techn. Möglichkeiten, sondern durch wirtschaftl. Überlegungen beschränkt

6 Fertigungshauptgruppen

a) Urformen: - Fertigen eines festen Körpers durch Schaffen eines Zusammenhalts -> Stoffeigenschaften treten bestimmbar in

Erscheinung

- Urformen aus flüssigem (1), plastischem (2), breiigem (3), körnigem o. pulverförmigen (4), span- o. faserförmigen (5),

gas- o. dampfförmigen (6) Zustand

b)

festen Körpers

- Masse/ Zusammenhalt werden beibehalten -> Einordnung: hauptsächlich wirksame Beanspruchungsart (Spannungsart, ~richtung)/ Bewegungsablauf/ Werkzeug- o. Werkstückgeometrie

+ Umformen: - Fertigen durch bildsames (plastisches) Ändern der Form eines

- Umformen durch Druck (1), Zugdruck (2), Zug (3), Biegen (4), Schub

(5)

+ Stoffeigenschaftsändern: - Veränderungen im submikroskopischen/ atomaren Bereich

-> Eigenschaftsänderungen

- unvermeidbare Formänderungen gehören nicht zum

Wesen des Stoffeigenschaftsänderns

- Verfestigen durch Umformen (1), Wärmebehandeln (2),

thermomechan. Behandeln (3), Sintern/ Brennen (4), Magnetisieren (5),

Bestrahlen (6), photochem. Verfahren (7)

c) Trennen: - Änderung der Form, örtliche Aufhebung des Zusammenhalts

- Endformen im Ausgangsstück enthalten

- auch: Zerlegen zusammengesetzter Körper und Reinigen

- Zerteilen (1), Spanen (mit geometrisch unbestimmtem Schneiden (2)),

Spanen (mit geometrisch bestimmtem Schneiden (3)), Abtragen (4), Zerlegen

d)

(5), Reinigen (6)

+ Fügen: - auf Dauer angelegtes Verbinden/ Zusammenbringen

- Verbindungen können lösbar und unlösbar sein

- örtl. geschaffener Zusammenhalt, Vermehrung im Ganzen

- Unterteilung: Art des Zusammenhalts mit Berücksichtigung der Erzeugung

- Fügen ist nicht gleich Montieren

+ Beschichten: - Aufbringen einer fest haftenden Schicht aus formlosem Stoff

- maßgeblich: Zustand des Beschichtungsstoffes vor Vorgang

- Gliederung durch verfahrenstechn. Gesichtspunkte/

Aggregatzustand des Beschichtungsstoffes (metall., anorgan.-nichtmetall., organisch)

- Beschichten aus flüssigem (1), plastischem (2), breiigem (3),

körnigem/ pulverförmigen (4) Zustand durch Schweißen (5), Löten(6),

aus dem gas-/ dampfförmigen (Vakuumbeschichten (7)), ionisierten

(8) Zustand

größtmogliche Wirtschaftlichkeit = minimaler Aufwand, maximaler Nutzen

Technologischer Kostenvergleich

+ Auswahl der rentabelsten aller Verfahrensvarianten bei:

- neuen Produkten

- Änderungen des Werkstücks -> Anpassung des

Fertigungsablaufs

- Erweiterung der Kapazität

- Neuerungen -> Ersatz bestehender Verfahren

+ Auswahl durch:

- systematische Entscheidungen

- Ausgehen vom zu fertigenden Werkstück (erforderl.

Verfahrensentwicklungen werden berücksichtigt)

+ Musskriterien: Nichterfüllung führt zum Scheitern der betrachteten Variante

+ immer ganzen Fertigungsprozess beachten -> was als gesonderter Fertigungsprozess als ungünstig bewertet wird, kann im Prozess günstiger sein

Produkt -> mögl. Vefahrensvarianten (Verfahrenskatalog, ~entwicklung) -> gesamter Fertigungsablauf -> Bewertung (Methoden, Kriterien) -> Verfahrensauswahl

Bewertungskriterien

+ produktbezogen: - konstruktive Gestaltung - Werkstoff/ Losgröße/ Qualität

- auftretende Belastung

+ verfahrensbezogen: - Werkstoffverbrauch/ Energiebedarf

- Flexibilität/ Automatisierbarkeit

- Flächenbedarf

- Qualität

+ wirtschaftl.: - Rentabilität/ wirtschaftl. Risiko

- Termine

- Investitionsaufwand/ Kapitalkosten

- vorhandene Fertigungsmittel/ vorhandene Gebäude/ Personal

- Patent-/ Lizenssituation

- erforderl. Neuentwicklung/ mögl. techn. Neuentwicklung

- Armortisationzeit +umwelttechn./ sozial: -Arbeitssicherung

- Arbeitsgestaltung

- Umweltschutz

Kostenrechnung/ Kalkulation

Kostenermittlung: - Basis für Wirtschaftlichkeitsvergleich - zur Produkt-/ Werkstoffauswahl, Preisfindung

Kalkulationsverfahren Zuschlagskalkulation: getrennte Zurechnung von Einzel- (können dem Kostenträger direkt zugerechnet werden) und Gemeinkosten ( werden indirekt zugerechnet) [bei Gemeinkosten: proportional zur gewählten Bezugsgröße]

a) summarische Zuschlagskalkulation: Basis für Zuschlag der Gemeinkosten ist nur eine

Bezugsgröße, Bsp. Fertigungslohn, ~material oder Summe aus beiden

b) differenzierte Zuschlagskalkulation: - genauer

Einflußgrößen in mehrere Gemeinkosten

Gemeinkosten

- teilt Gemeinkosten entsprechend ihren

Bsp. Material-, Fertigungs-, Verwaltungs-,

- als Bezugsgrößen: Wert des Fertigungsmaterials,

Fertigungslöhne und Herstellkosten

- eignet sich nicht für Betriebe mit automatisierter

Fertigung

Selbstkosten setzen sich zusammen aus allen anfallenden Kosten

Maschinenstundensatzrechnung

- sämtliche auf Nutzungszeit bezogene Kosten des Eisatzes einer Anlage in bestimmtem Abrechnungszeitraum

- zusammenhängende Fertigungsanlagen als gesamte Anlage erfasst und berechnet

Gesamte

-> Instandhaltungszeit TIH (Wartung/ Instandhaltung) -> Nutzungszeit T N -> Hilfszeit T HZ (produktionsbedingter Stillstand)

Maschinenzeit

-> Leerzeit TLE (läuft, produziert aber nicht) -> Lastlaufzeit TLA

TG

-> Ruhezeit TRU (abgeschaltet) (läuft u. produziert)

Kosten, die Anlage/ Maschine direkt zugeordnet werden können

1) Kalkulatorische Abschreibung K1 berücksichtigt geltenden Wiederbeschaffungswert

(einschl. Aufstellungs- und Anlaufkosten) und vorrausichtl.

Nutzungsdauer

2) kalkulatorische Zinsen K2 - angesetzt in Höhe der übl. Zinsen für langfristiges

Fremdkapital

- werden vom halben Wiederbeschaffungswert der Anlage

berechnet

3) Raumkosten K3 - auf von Maschine beanspruchte Fläche (einschl. Nebenflächen) bezogen

- Abschreibungen, Zinsen auf Gebäude und Werkanlagen, Instandhaltungskosten für Gebäude, Kosten für Licht, Heizung, Versicherung und Reinigung

4) Energie K4 - für Betrieb der Maschine, durch Erfassen des Bedarfs über längeren Zeitraum

- Kosten für Strom, Gas, Wasser 5) Instandhaltunskosten K6 Jahresdurchschnittswerte über längeren Zeitraum

Maschinenstundensatz: KMH = Summe der Kosten (Kn) und der Nutzungszeit

KMH = (Summenzeichen) Kn / Tn

mit n = 1, 2,

5 Kosten in Euro;

Nutzungszeit in Stunden für den gleichen Zeitraum

Wirtschaftlichkeitsrechnung

- Vergleich einzelner Bereiche untereinander oder mit anderen Betrieben

- zur Beurteilung vorgesehener Investitionen (Investitionsrechnung)

- Wahl der optimalen Loßgrösse/ Bestellmenge; Einschicht-/ Mehrschichtbetrieb?

- in Planung/ Entwicklung/ Produktion: Vergleich der Betriebsmittel und der Verfahren --> nur für statische Verfahren

statische Verfahren - keine Berücksichtigung zeitl. Unterschiede beim Anfall der Kosten/ Erträge/ Kapitaleinsatz - nur für bestimmten Zeitraum -> können je nach Zeitraum

unterschiedlich sein

- für + schnelle/ einfache Wirtschaftlichkeitsrechnung

+ Entscheidungen über Investitionen geringer Bedeutung

+ bei sehr unsicheren Ausgangsdaten

Kostenvergleichsrechnung

- liefert keinen absoluten Maßstab für Beurteilung der Wirtschaftlichkeit einer Investition

- zur Auswahl einer von mehreren Alternativen (Wahlproblem)

- Einbeziehen aller Kosten, die während der Nutzungsdauer entstehen

- gleiche mengenmäßige Leistung: Betrachtung der Gesamtkosten pro Periode

- unterschiedliche Produktionsleistung: Kosten je Leistungseinheit, Bsp.: Stück

Wahlproblem: Vergleich der Kosten mehrerer Alternativen

Ersatzproblem: Ersetzen bereits vorhandener Anlagen durch neue (Rationalisierung), dabei werden gegenwärtige Kosten mit den vorraussichtl. verglichen

Grenzmengenberechnung

Ab welcher Stückzahl Alternative günstiger? Grenzstückzahl (Sgrenz) = kritische Produktionsmenge = Gleichheit der Gesamtkosten FK: fixe Kosten/ Jahr

VK: variable Kosten/ Stück

Sgrenz = (FK2 - FK1 / VK1 - VK2 )

Gewinnvergleichsrechnung

- Vergleich des jährl. Gewinns mehrerer Investitionen (Wahlproblem)

- Gegenüberstellung: Gewinn vor Investition <=> Gewinn danach (Ersatzproblem)

- ermöglicht keine Beurteilung des Kapitaleinsatzes -> kann nur Überschuss einer Investition

ermitteln

G: Gewinn

E: Ertrag

K: Kosten

G = ( E1 - K1) - (E2 - K2)

Rentabilitätsrechnung

- baut auf Zahlen von Kostenvergleichs- oder Gewinnvergleichsrechnung auf

- Bestimmung der Rentabilität über Verhältnis von Durchschnittsgewinn und Durchschnitt des eingesetzten Kapitals (mit Berücksichtigung kalkulatorischer Zinsen)

- Möglichkeit: innerbetriebl. festgelegte Mindestrentabilität als Maßstab

R: Rentabilität

G: Durchschnittsgewinn pro Jahr

KE: Durchschnittskapitaleinsatz

R = ( G / KE) x 100 [% / Jahr]

Armortisationsrechnung

- Ermittlung des Zeitraums in dem eingesetztes Kapital über Erträge wiedergewonnen wird

- Amortisationszeit/ ~dauer = Verhältnis von Kapitaleinsatz und jährl. Rückfluss

- jährl. Rückfluss = durch kalkulatorische Abschreibungen freigesetzte Mittel + kalkulatorische Zinsen für Eigenkapital

- wirtschaftl. Investition = Amortiationszeit < Nutzungsdauer

- zur Beurteilung des wirtschaftl. Risikos; je kürzer Amortisationszeit, desto geringer Risiko

AZ: Amortisatonszeit RF: jährl. Rückfluss

KE: Kapitaleinsatz

AZ = KE / RF

Qualitätsmerkmale

- Meinung des Kunden ausschlaggebend

- Mindestanforderungen müssen erfüllt werden

- Kriterien: einfache Bedienbarkeit, Sicherheit für Kunde/ Umwelt, wirtschaftl. Einsatz, ästhetische Ansprüche (Form/ Farbe / Finish)

Maße/ Toleranzen/ Passungen Anforderungen an Funktion verlangen Abweichungen von Form, Maßen, Lage, Oberflächenrauhheit etc. in festen Grenzen zu halten

"Austauschbau" unabhängig voneinander gefertigte Werkstücke müssen ohne Auslese/ Nachbearbeitung gepaart werden können und vorgegebene Funktionen innerhalb definierter Grenzen erfüllen (Passung) -> Ausgangspunkt für nationale und internationale Normung

Normzahlen/ ~maße

- wichtigste Grundnormen (nat. DIN, internat. ISO)

- Vermeidung willkürl. Abstufung bei der Typisierung von Bauteilen bezügl. Größe, Leistung, Drehmoment, Drehzahl, Druck etc.

- aus Normzahlen werden Normmaße abgeleitet

Maße und Abmaße

- Gestalt eines Körpers wird definiert durch Formelemente, deren Lage zueinander und

durch Maße Koordinatensystem

- Innen- und Außenmaße

- in Zeichnungen: Formelemente geomterisch ideal -> in Wirklichkeit: alle Formelemente geometrisch unvollkommen -> wichtige Maße werden mit Toleranzen versehen

- Maße und Toleranzen beziehen sich auf zwei- oder dreidimensionales Koordinatensystem (am häufigsten: kartesisches KOS)

Toleranzsysteme

- wenige wichtige Maße mit Hinweis auf DIN - ISO 2768 - 1 (Allgemeintoleranzen)

- zulässige Abweichungen außer mit Nennmaß auch mit Genauigkeitsgrad (fein (f), mittel (m), grob (c), sehr grob (v)) versehen

- fertige Maße (Istmaße) weichen stets von Sollmaßen ab

- durch Toleranzangaben wird festgelegt, in welchem Bereich um Sollmaß sich Istmaße

befinden müssen

- Spanne zwischen noch geduldetem Höchstmaß Go und erforderlichem Mindestmaß Gu ist Maßtoleranz T -> T kann festgelegter Grundtoleranz IT entsprechen

Oberes Abmaß: Differenz zwischen Go und Nennmaß N Unteres Abmaß: Differenz zwischen Gu und N Maßtoleranz IT: Differenz aus oberem und unterem Abmaß

- Zeichensetzung: oberes Abmaß hinter Maßzahl hoch, das untere tief gesetzt (sind beide gleich groß: in Klammern auf Höhe der Maßzahl dahinter)

- Größe des Toleranzfeldes richtet sich nach Nennmaß

- Erhöhung der Bearbeitungskosten bei kleiner werdender Toleranz (Innenbearbeitung teurer als Außenbearbeitung)

Passungsarten/ Passungssysteme -Passungscharakter: großer Einfluss auf Funktion

Passung: - maßgebliche Zuordnung zwischen zu fügenden/ paarenden Teilen - ergibt sich aus Maßunterschied der Teile vor Fügen

- Spiel kann zwischen Höchstspiel und Mindestspiel liegen -> Konstrukteur bemisst Passung so, dass Funktion auch bei Mindest-/ Höchstspiel sichergestellt ist

Übergangspassungen: Passungen mit teilweise überdeckenden Toleranzfeldern Übermaßpassungen: jedes zulässige Maß der zu paarenden Teile ergibt Übermaß

Ordnungssystem für Gestaltabweichungen

- techn. Oberfläche (Werkstück~) durch Gestalt charakterisiert

- Werstückgestalt : a) Grobgestalt (Maß/ Form/ Lage) b) Feingestalt (Welligkeit/ Rauhheit)

Form- und Lagetoleranzen

- Parameter funktionsrelevant

- in Toleranzrahmen: + Symbol für Art des Gestaltelements

+ Toleranz in mm

+ gegebenenfalls Buchstabe für Bezugselement

"Hüllbedingungen": (Symbol: E im Kreis) Maßtoleranz definiert geometr. ideale Hülle, darf durch Form-/ Parallelitätsabweichungen nicht durchbrochen werden

Maximum-Material-Bedingung: (Symbol: M im Kreis) bei so gekennzeichneten Form-/ Lagetoleranzen erweitert sich Toleranzzone um Betrag um den Istmaß das Maximum- Materialmaß überschreitet Form-/ Lagetoleranz: Toleranzzone in der das Element liegen soll -> bei Ermittlung ist Minimumbedingung einzuhalten

(Abweichungen minimal) Lagetoleranz: zulässige Richtungsabweichungen ( Parallelität/ Rechtwinkligkeit/ Neigung), Ortsabweichungen (Position/ Konzentrizität/ Symmetrie), Laufabweichungen

Welligkeit/ Rauhheit von Oberflächen

- Beschädigungen der Oberfläche haben mit Rauhheit/ Welligkeit nichts zu tun

-> müssen gesondert toleriert werden (Sichtprüfung) - durch wurzelzeichenähnliches Symbol gekennzeichnet

Rauhheit: regelmäßig bzw. unregelmäßig wiederkehrende "kurzwellige" Gestaltabweichung; entsteht bei

-> zerspanenden Prozessen: durch Einwirkung der Werkzeugschneide, Geometrie/ Kinematik des Werkzeugs -> spanlosen Prozessen: Kornbildung, Kristallstruktur, Textur, physikal./ chem. Einwirkungen Welligkeit: überwiegend periodisch auftretende, "langwellige" Gestaltabweichung -> Folge von Schwingungen am Prozess beteiligter Elemente: Werkstück, Werkzeug, Maschine, Werkstück-/ Werkzeugaufnahmen

Arten chemischer Bindungen

- Einteilung der Elemente in Metalle und Nichtmetalle resultiert aus dem Bindungsverhalten ihrer Atome

- Atome der Elemente (Ausnahme: Edelgase mit sehr stabilen Elektronenstrukturzustand) versuchen mit gleichen oder fremden Atomen stabilen Zustand zu erreichen -> Edelgaskonfiguration (Atom hat eine vollständig mit Atomen besetzte Außenschale)

Primärbindungen: Ionen-/ Atom-/ metallische Bindung Sekundärbindungen: zwischenmolekulare/ Grenzflächen-/ Oberflächenbindungen

Ionenbindung

- nur wenige Elektronen in der äusseren Schale der Metall-/ Nichtmetallatome

- Erreichen der Edelgaskonfiguration durch Elektronenübergang vom Metall- zum Nichtmetallatom -> Entstehen von elektr. geladenen Teilchen

Kationen: Atome, die Elektronen abgeben -> positiv geladen Anionen: Atome, die Elektronen aufnehmen -> negativ geladen

- Kationen und Anionen ziehen sich wegen der entgegengesetzten Ladung an -> Ionenbindung/ heteropolare Bindung

Atombindung

- homöopolare/ kovalente Bindung

- chem. Bindung von nichtmetallischen Atomen

- Zusammenhalt durch Elekronenpaare, die beiden Atomen gemeinsam angehören

- Elektronenpaare vorwiegend aus Elektronen der äusseren Schale -> Edelgaskonfiguration

- Anzahl der Atombindungen, die eingegangen werden können, hängt von Elektronenkonfiguration ab

metallische Bindung

- nur wenige Elektronen auf äusserer Schale, relativ schwach an Kern gebunden

- Bindung zum Metallverband durch "Elektronengas" (Verbindung der Aussenelektronen), das ganzen Metallverband durchzieht -> Erklärung für chem., mechan. und elektr. Eigenschaften

zwischenmolekulare Bindungen

- Wechselwirkungen zwischen Atomen beruhen auf Anziehung ungleicher Ladungen

- vgl. mit primärer Ionenbindung: deutlich geringere Ladungsunterschiede und Anziehungskräfte

Grenzflächen-/ Oberflächenverbindungen

- an der Grenzfläche eines atomaren/ ionischen Verbandes befinden sich Atome/ Ionen in einem unvollständigenund weniger stabilen Zustand

- nach innen hin noch bindungsfähige Elektronenorbitale -> Bindungsbestreben (verursacht Grenzflächeneffekte)

Bindungsprozesse an Grenzfläche fest/fest -> Adhäsion fest/flüssig -> Benetzung fest/gasförmig -> Asorption

Kristalline und amorphe Festkörper

- bezieht sich auf Atomanordnung im Festkörper

kristalline Festkörper

- Atome/ Moleküle nach bestimmter Struktur in regelmäßigem, räumlichem Gitter

angeordnet

- Aufbau realer Kristalle weicht an vielen Stellen von der Idealstruktur ab -> Kristallfehler (Leerstellen/ Fremdatome/ Versetzungen) ohne Verlust des Charakters der Struktur

- Erstarrung aus der Schmelze/ Kristallisation geht von Keimen (arteigenen oder fremden Atomen) aus

-> Kristalle wachsen bis Restschmelze aufgebraucht ist

- aufeinandertreffende einzelnen Kristalle bilden Korngrenzen, welche die unregelmäßig geformten Kristallite umschließen

- Geschwindigkeit der Erstarrung spielt wichtige Rolle -> langsame Erstarrung: grobkörniges Gefüge -> schnelle Erstarrung: feinkörniges Gefüge

- Nahordnung der Atome setzt sich dreidimensional fort -> Fernordnung tritt auf

- Eigenschaften richtungsabhängig

- erhöhte Oberflächenenergie

- wegen gleichmässiger Ausbildung der Atombindungen ist eine bestimmte Temperatur zur Lösung erforderlich: Schmelztemperatur

amorphe Festkörper

- weisen keine Fernordnung auf -> nur Nahordnung der Atome

- ähneln in ihrer Atomordnung Schmelzuständen ("unterkühlte, in festen Zustand

eingefrorene Flüssigkeiten")

- Eigenschaften richtungsunabhängig

- energiereicherer und instabilerer Zustand, als kristalline Körper

- auch im Inneren erhöhte Energie

- über Temperaturbereich ausgedehntes Erweichungsverhalten: Glasübergangstemperatur

Metallische Werkstoffe

- hohe Leitfähigkeit, die mit steigender Temperatur abnimmt (Halbmetalle mit bei steigender Temperatur zunehmender Leitfähigkeit halbleitend, Nichtmetalle:

elektr. Isolatoren)

- Ionisierungsenergie der Metalle niedrig -> bilden leicht positive Ionen

- Schmelzpunkte sehr unterschiedlich

-> ändern sich mit steigender Ordnungszahl periodisch

- im flüssigen Zustand bleiben metallische Eigenschaften erhalten -> gehen im dampfförmigen Zustand verloren -> sind an Existenz grösserer Atomverbände gebunden

- Gittertypen:

+ kubisch-flächenzentriert (kfz)

+ kubisch-raumzentriert (krz)

+ hexagonal (hdp)

- unterschiedliche Abstände der Atome im Gitter: Teil der Eigenschaften von

Kristallrichtung abhängig (Anisotropie)

- meisten Metalle haben nur eine Kristallstruktur

Allotropie/ Polymorphie: einige Metalle können bei bestimmten Temperaturen umkristallisieren

-> sind in verschiedenen Temperaturintervallen in unterschiedlichen Modifikationen stabil -> Eigenschaften, wie Dichte/ Wärmeausdehnungskoeffizient/ elektr. Leitfähigkeit ändern sich sprunghaft

- Metalle in der Technik meist als Legierungen verwendet

Legierungen: - können Eigenschaften der reinen Metalle in gewünschte Richtung ändern - Werkstoff mit überwiegend metall. Charakter - besteht aus mind. 2 Komponenten einphasige Legierungen: - Legierungselement im Metallgitter gelöst - verhalten sich ähnlich wie Basismetall zwei-/ oder mehrphasige Legierungen: - Legierungselement bildet bei begrenzter Löslichkeit mit Basismetall eine legierungsreichere zweite Phase - Eigenschaften weichen von denen des Basismetalls

deutlich ab

mechanische Eigenschaften

- Verformbarkeit und Festigkeit

- Formänderungen als Folge von Vorgängen innerhalb der Kristallstruktur

reversible Formveränderg.en: ursprüngliche Form stellt sich nach Entlastung wieder ein irreversible Formveränderg.en: - Folge von Abgleitvorgängen benachbarter Gitterebenen -> Schubspannungen lösen Versetzungsbewegungen aus (wenn kritische Grösse ereicht ist) - Ausmaß hängt von vorhandenen Gleitmöglichkeiten ab:

a) Gleitebenen (dichtest besetzte Gitterebene)

b) Gleitrichtungen (dichtest besetzte Gitterrichtung)

(beides: Gleitsysteme) - dichte Atompackungen -> geringe Schubspannungen

- Anzahl der Gleitsysteme wirkt sich auf

Verformungsvermögen des Stoffes aus Bruch: - Duktil-/ Sprödbruch (Gewaltbruch) -> zügig aufgebrachte Überbelastung

- Dauerbruch (Ermüdungsbruch) -> schwingende Überbelastung

- Kriechbruch -> langzeitige Überbelastung bei hohen Temperaturen

elektrische Eigenschaften

- Leitfähigkeit beruht auf Beweglichkeit der Valenzelektronen im Metallverband

- Leitungselektronen erfahren auf ihrem Weg durch das Gitter Bewegungswiderstand -> Elektronenstrom kann nur mit Hilfe eines Potentials einer Spannungsquelle

fließen

- elektr. Widerstand ist auf Bewegungswiderstand (therm. bedingte Vibration der Gitter, Gitterdefekte) der Leitungselektronen zurückzuführen

magnetische Eigenschaften

- Umlaufbewegungen der Elektronen und Eigenrotation (Spin) stellen kreisende Ströme dar -> erzeugen magnet. Felder

- heben sich gegenseitig auf -> Stoff erscheint magnet. neutral (äusserl.)

- starkes äusseres Magnetfeld: -> teilweise Ausrichtung der inneren Felder -> magnet. Wirkung des Stoffs

Diamagnetismus: inneres Magnetfeld wirkt äusserem entgegen -> schwächt dieses geringfügig ab Paramagnetismus: äusseres Feld wird verstärkt -> minimale Anziehung des Stoffs Ferromagnetismus: - vielfache Verstärkung des äusseren Feldes -> starke Anziehung - Beeinflussung der Elektronenströme -> nach Wegnahme des äusseren Feldes bleibt innerer

Zustand

thermische Eigenschaften

+ Wärmeleitung: - Bewegung sogenannter Phononen (gequantelte Energie elastischer Gitterschwingungen, verursacht durch therm. bedingte Teilchenbewegung)

- Transport therm. Schwingungsenergie über Gitterbindungen von warm

nach kalt

- Bewegung der Phononen wird durch Gitterdefekte behindert -> enger Zusammenhang zwischen Wärme-/ elektr.

Leitfähigkeit

+ Wärmeausdehnung: - hängt mit Amplitude der Atomschwingungen im Gitter zusammen

- steigende Temperatur/ wachsende Amplitude -> Atome benötigen grösseres Leervolumen -> Bindungen werden gelockert

- starke Bindung der Atome -> Behinderung der Teilchenbewegung

-> Wärmeausdehnungskoeffizient wird kleiner - Zusammenhang zwischen hohen Schmelztemperaturen und niedrigem Ausdehnungskoeffizient

chemische Eigenschaften

- Korrosionsverhalten: Phasengrenzreaktionen -> an der Phasengrenze der Metalle zu einem flüssigen, oder gasförmigen Medium laufen elektrochem. Prozesse ab -> relativ instabile metall. Verbindungen (Werkstoffzusammenhalt) werden für stabilere nichtmetall. aufgegeben

optische Eigenschaften

- Wechselwirkungen der Aussenelektronen mit Photonen der auftreffenden elektromagnet. Strahlung (im sichtbaren ultravioletten und infraroten Bereich) -> Photonen überführen Elektronen in angeregten Zustand und werden dabei

absorbiert

-> Metalle sind undurchsichtig, da jedes Metall über freie überführbare Elektronenzustände verfügt

- Reflexion: Lichtstrahlung wird durch Elektronenanregung in den oberflächennahen Atomschichten zunächst vollständig absorbiert -> bei Rückfall der Elektronen in Grundzustand wird die aufgenommene Energie als reflektierte Strahlung abgegeben

Eisenwerkstoffe

- Metalllegierungen, bei denen der mittlere Gewichtsanteil an Eisen höher ist, als jeder anderer Legierungselementanteil

- Eisen-Kohlenstofflegierungen unterteilt in Stähle und Eisengusswerkstoffe

Stähle

- niedriglegiert (Legierungsgehalt < 5 Gew.-%), hochlegiert ( > 5 Gew.-%)

- mit Cr, Cu, Mn, Mo, Ni, W: erhöhte Festigkeit

- mit Co, Mo, V: bessere Warmfestigkeit

- > 12% Cr: rostbeständig

- Al mit Stickstoff: Nitride hoher Härte (Nitrierstähle)

- Schwefel: spröder und brüchiger (geringer Zusatz 0,3% kürzere Späne)

- je mehr C desto bessere Festigkeit und Härtbarkeit, aber abnehmende Schmiedbarkeit, Schweißbarkeit und spanende Bearbeitbarkeit

Eisengusswerkstoffe Gusseisen mit Lamellengraphit (GJ): - als Graphit ausgeschiedener C-Anteil lamellar angeordnet

- geringe mechan. Festigkeit, Verringerung des tragenden Querschnitts, Spannungskonzentration infolge von Kerbwirkungen durch Lamellen Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS) : - höhere Festigkeit/ Zähigkeit gegenüber GJ - durch Impfen der Schmelze mit Mg

- Dämpfungsvermögen geringer als bei GJ Temperguss (GT): - für Teile mit komplizierter Form

- hohe Zähigkeit/ Schlagfestigkeit, gute Bearbeitbarkeit/ Schweißbarkeit

- C-Gehalt wird so eingestellt, dass der Werkstoff graphitfrei erstarrt -> gesamter C-Gehalt im Zementit gebunden -> Glühbehandlung lässt Zementit restlos zerfallen

Nichteisenmetalle

- je nach Dichte: Leicht-/ Schwermetalle

Aluminium/ ~legierungen

- nach Stahl meist verwendeter Werkstoff

- günstiges Verhältnis von Festigkeit/ Dichte und Korrosionsbeständigkeit/ elektr. Leitfähigkeit

- Korrosionsbeständigkeit: natürliche oxidische Deckschicht

- Legierungen: fast Zugfestigkeit von Stahl bei 1/3 des Gewichts

- Al - Knet - Legierungen/ Al - Guss - Legierungen

- Knet - Legierungen: warm oder kalt aushärtbar

Magnesium/ ~legierungen

- geringste Dichte bei mittlerer Festigkeit

- hohe chem. Reaktionsfähigkeit -> Schutzmaßnahmen für Fertigungsverfahren

- hohes elektronegatives Potential -> trotz oxidischer Deckschicht: Korrosionsschutz erforderlich

- geringe Verformung (unter 220°) wegen hexagonaler Gitterstruktur

- hervorragend zerspanbar/ unlegiert kaum Bedeutung

Titan/ ~legierungen

- hohe Festigkeit/ geringe Dichte/ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit/ zäh/ hoher Preis/ schwer zerspanbar

- Arbeiten wie z.B. Schweißen im Vakuum oder unter Edelgas als Schutzgas

- durch verschiedene Legierungszusätze: hdp, krz, kfz - Struktur

Kupfer/ ~legierungen

- hohe elektr./ therm. Leitfähigkeit (reines Kupfer)

- Korrosionsbeständigkeit/ hohe Festigkeit/ hervorragende Verformbarkeit (Kupferlegierungen)

- gut löt- und schweißbar

Messing: - Kupfer und Zink - bis < 37% Zn Festigkeit/ Härte steigen; Formgebung: spanlos > 37% Zn rascher Zähigkeitsabfall und Härteanstieg; Bearbeitung:

spanabhebend Bronze: - Kupfer und Zinn - höhere Festigkeit/ Verschleissfestigkeit/ Korrosionsbeständigkeit; Formgebung:

Giessen

Nickel/ ~legierungen

- hochschmelzend/ korrosionsbeständig

Zink/ ~legierungen

- niedrigschmelzendes Schwermetall/ gute Gießeigenschaften/ gute Beständigkeit gegen Korrosion an Luft/ unedles Metall

Zinn

- sehr niedrig schmelzendes Schwermetall/ geringe Festigkeit/ gute chem. Beständigkeit

- unter Raumtemperatur: Rekristallisierungstemperatur -> während der Verformung tritt Rekristallisation ein

- Kaltverfestigung bleibt aus -> hohe Bruchdehnung

Nichtmetallische Werkstoffe

- Einteilung in nichtmetallische organische und anorganische

- Sonderstellung: Verbundwerkstoffe ( bestehen aus mindestens zwei physikal. oder chem. unterschiedlichen Werkstoffkomponenten)

Kunststoffe

- aus makromolekularen, organischen Verbindungen aufgebaut

- Herstellung: auf chem. Weg synthetisch oder durch Umwandlungen von Naturprodukten

- Eigenschaftsspektrum geht über das der natürl. Werkstoffe hinaus

- kostengünstige Verarbeitung/ Formgebung bei relativ niedrigen Temperaturen/ komplizierte Formteile in einem Arbeitsschritt

- allerdings: komplexe Formwerkzeuge erforderlich -> Amortisation erst bei grossen Stückzahlen

Aufbau/Struktur

- Beteiligung von Kohlenstoff und Wasserstoff

- C-Ketten durch seitliche H-Atome gebunden (einfachster Fall)

- Erweiterung: durch weitere Atome/ ~gruppen die H-Atome ersetzen -> Seitengruppen/ Substituenten

- je nach Art der Molekülgruppen/ Substituenten wird Kette steifer oder flexibler

- Kette kann auch ringförmige Verbindungen enthalten

Verfahren zur Kunststoffherstellung

+ Polymerisation: chem. Reaktion/ gleiche Monomere mit ungesättigten Doppelbindungen zu

Makromolekülen vereinigen/ Doppelbindungen durch

Moleküle reagieren/ schließen sich zu Ketten zusammen/ Kettenreaktion: läuft ab, bis

Polymerbildung beendet ist

Energiezufuhr aufspalten/

-> Polymerisate (Bsp. thermoplastische Kunststoffe)

+ Polykondensation: Verknüpfung versch. niedermolekularer Verbindungen zu

Makromolekülen unter Abspaltung eines Nebenprodukts/ Moleküle verbinden sich über reaktionsfähige Endgruppen/ kettenförmig oder räumlich vernetzt/ Gleichgewichtsreaktion: Herstellung eines Gleichgewichts zwischen

und Endstoffen/ stufenweiser Ablauf ermöglicht Vorkondensate (flüssig/ pulverförmig) -> Polykondensate (Bsp. Duroplaste) + Polyaddition: Verbindung verschiedenartiger Moleküle zu Makromolekülen ohne Nebenprodukte/ Umlagerung von H-Atomen durch Auslösung aus funktionellen Gruppen und Verschiebung/ freiwerdende Valenzen bilden Hauptvalenzen/ bewirken Molekülverknüpfung/ keine Gleichgewichtsreaktion -> Polyaddukte

Ausgangs

Einteilung

- nach chem. Zusammensetzung und Herstellungsverfahren

- Gruppierung nach Aufbau der Makromoleküle (Gestalt, Grösse, gegenseitige Zuordnung) -> bestimmen Eigenschaften/ Formgebungsmöglichkeiten

Duromere/ Duroplaste

- räumlich eng vernetzte Makromoleküle/ durch Hauptvalenzverbindungen verknüpft (starke Bindungskräfte) -> hohe Festigkeit/ Steifigkeit/ Härte

- Unlöslichkeit und Verhinderung der plastischen Formgebung, da Atome keine Plätze wechseln und Moleküle nicht abgleiten können

- auch bei Erwärmung keine merkliche Erweichung

- nicht schmelz-/ schweißbar

- unvernetze Vorprodukte (härtbare Formmassen/ Reaktionsharze) plastisch verformbar

- praktisch nur als Verbundwerkstoffe (ausser Gießharze verwendet)

- nicht wiederverwendbar Elastomere

- weitmaschige Raumnetzmoleküle

- über grossen Temperaturbereich elastisch dehnbar

- nach Beendigung der Krafteinwirkung gehen sie wieder in Ursprungszustand zurück

- nicht plastisch verformbar/ nicht schweißbar Thermoplaste

- aus linearen (mehr oder weniger verzweigten) Molekülen

- durch zwischenmolekulare Bindungen zusammengehalten -> können durch äussere Krafteinwirkung überwunden werden

- amorph oder teilkristallin

- wiederholbare plastische Formgebung

- Warmverformen und Schweißen möglich

- wiederverwendbar

amorph Wattebauschstruktur/ mehr oder weniger stark elastisch/ Formänderung geht nach Entlastung wieder zurück/ Spannung und Dehnung nicht proportional/ bei erhöhten Temperaturen: Anteile von viskosem Fließen als bleibende Formveränderung teilkristallin

zwischen amorphen Bereichen streckenweise gebündelt, parallel gelagert oder gefaltet/ zwischenmolekulare Kräfte grösser/ grössere Festigkeit/ zähelastisch gegen mechan. Beanspruchung/ mit zunehmendem Kristallisationsgrad grössere Festigkeit, Steifigkeit und Härte/ höhere Wärmebeständigkeit

mechanische Eigenschaften

- geringere Festigkeit als Metalle -> physikal. Anziehung zwischen den Molekülen erhebl. kleiner als die elektrostat. Bindungskräfte zwischen Metallatomen

- Festigkeitsunterschiede ergeben sich aus verschiedenen Aufbauformen

- Festigkeitssteigerung durch Verstärkungsmaterialien (faserverstärkte Kunststoffe:

annähernd gleich grosse Festigkeit wie Metalle) -> mechan. Verhalten bestimmt durch Verstärkungsmaterial

thermische Eigenschaften

- schlechte Wärmeleitfähigkeit/ Wärmeisolatoren -> Zusatzstoffe können Wärmeleitfähigkeit steigern

- nur in relativ geringem Umfang wärmebeständig und formstabil -> sehr hohe Temperaturen: vollständige Zerstörung/ Zersetzung

- bei Überschreiten der Entzündungstemperatur: gasförmig entweichende

Zersetzungsprodukte (brennbar) reagieren mit bestimmten Zusätzen -> machen Kunststoffe schwer entflammbar oder selbstlöschend (brennen nur unter direkter Einwirkung einer Flamme)

- sehr tiefe Temperaturen: + kaum eine Veränderung der Eigenschaften bei Duromeren + Thermoplaste: verhärten bis zur vollständigen Versprödung

elektrische Eigenschaften

- elektr. nicht leitend/ isolierend -> wichtigster Werkstoff in der Elektrotechnik

- bei hohen Wechselspannungen: Zerstörung des Isoliermaterials durch Stromdurchschläge

(Funken- und Lichtbogenbildung)

- Durchschlagsfestigkeit: Spannung (auf die Dicke des Isoliermaterials bezogen), die zum Durchschlag führt

-> doppelt so gross wie bei keramischen Werkstoffen -> bei dünnen Folien grösser, als bei dicken Platten

- Neigung sich elektrostat. aufzuladen -> je höher der Isolationswiderstand, desto weniger Ableitung

- Aufladung nur in Gegenwart leicht entzündlicher Gase/ Flüssigkeiten gefährlich

- Kunststoffe können durch Beimischen oder Beschichten mit leitenden Substanzen antistat. ausgerüstet werden

- leitfähige Polymere: Leitfähigkeit nur eindimensional, längs der Molekülketten

chemische Eigenschaften

- keine Korrosion -> bei normalem Gebrauch kein Oberflächenschutz nötig -> Beschichtungsmaterial für korrosionsgefährdete Bauteile

- Beständigkeit gegen Chemikalien unterschiedlich Thermoplaste: hohe Beständigkeit gegen Laugen und Säuren Duromere: Beständigkeit gegen organ. Lösungsmittel

Keramische Werkstoffe

- kristalline bzw. teilkristalline Gefügestruktur

- aus Rohmasse bei Raumtemperatur geformt

-> Werkstoffeigenschaften durch Wärmebehandlung bei > 800° C -> teilweise: Formgebung bei erhöhter Temperatur durch Schmelzguss mit anschließender Kristallisation

- werden nach chem. Zusammensetzung eingeteilt

- Diamant, Graphit und Glas gehören ebenfalls zu den keramischen Stoffen

mechanische Eigenschaften

- geringe Dichte/ hohe Härte

- Zusammenhang zwischen Härte und Schmelzpunkt -> höherer Schmelzpunkt höhere Härte

- wirksame techn. Festigkeit und theoret. Festigkeit weichen voneinander ab

- mechan. Spannungskonzentration (durch Gitterbaufehler) kann durch plastische Verformung nicht abgebaut werden -> Zusammenwirken von Fehlstellen und belastungsabhängigen Spannungen von entscheidender Bedeutung für Festigkeit

- Sprödbruchverhalten: Riss öffnet sich und breitet sich aus, sobald

Spannungskonzentration an Rissspitze kritisch wird, weil: kein Spannungsabbau durch plastische Verformung

thermische Eigenschaften

- gute Hochtemperatureigenschaften/ ausgezeichnete Warmfestigkeit und Temperaturbeständigkeit

- hohe Wärmeleitfähigkeit (doppelt so stark leitend wie Stahl)

- hervorragendes therm. Isoliervermögen (einige keram. Stoffe)

- geringer therm. Ausdehnungskoeffizient

elektrische Eigenschaften

- elektr. Isolatoren (selbst bei sehr hohen Temperaturen)

- durch Zugabe versch. Elemente können Ionenleitfähigkeit und Halbleiterschaften erzeugt werden

chemische Eigenschaften

- grosse thermodynamische Stabilität -> bis hin zu hohen Temperaturen gegenüber vielen Säuren und basischen Medien beständig -> Anwendung in der chem. und metallerzeugenden Industrie

optische Eigenschaften

- Asorption/ Transparenz/ Reflexion

- eigentlich durchsichtig, aber durch Poren und Kristallgrenzen derartige Streuung des Lichts, dass der Stoff undurchsichtig erscheint

- kennzeichnendes Merkmal hochwertigen Porzellans: Transparenz

- sehr selten: durch Asorption im optischen Bereich erscheinen Stoffe farbig

Holz

Aufbau und Struktur

- auf natürl. Art wachsender Rohstoff

- besteht aus fest miteinander verbundenen, langgestreckten Zellen, die sich in Richtung des Baumstammes orientieren

- Baumrinde: abgestorbener äusserer Teil (Borke), lebensfähiger innerer Teil (Bast)

- Wachstumsschicht (Kambium)

- Jahrringe aus dünnwandigem Früh- und dickwandigem Spätholz; Grenzlinie dazwischen

durch Wachstumsunterbrechung im Winter -> kennzeichnet Anzahl der Jahrringe (Altersbestimmung)

- tropisches Holz: keine Wachstumsunterbrechung/ keine Jahrringe

- Splintholz: lebendes Holz; Kernholz: gealtertes, überwiegend abgestorbenes Holz

- chem. Aufbau bei unterschiedl. Holzarten überwiegend gleich

- grosse Unterschiede bei Anteilen der chem. Verbindungen

- Zellwandsubstanz aus tragenden (Zellulose) und verbindenden (Hemizellulose, Liguin) Teilen

-> Verbundsystem

- Harze, Fette, Farb- und Gerbstoffe bestimmen zusätzl. Artenvielfalt und Eigenschaften

Eigenschaften

- Rohdichte: Verhältnis von Masse zu Stoffvolumen -> wichtige physikal. und technol. Eigenschaft -> meisten anderen Holzeigenschaften hängen von ihr ab -> wird von Holzart/ ~feuchtigkeit, Jahrringbreite und klimat. Bedingungen

beeinflusst

-> steigende Rohdichte: Festigkeit, Elastizität, Härte, Wärmeleitfähigkeit

nehmen zu

- Holzfeuchtigkeit: Gewicht des Wassers, das im Holz enthalten ist, bezogen auf das Gewicht des absolut trockenen Holzes (Darrgewicht) -> Feuchtigkeitsveränderungen, da Holz Gleichgewichtszustand mit Umgebungsklima anstrebt -> Quell- und Schwindungsformen der Holzfasern

Quellen: Volumenvergrösserung infolge von Feuchtigkeitszunahme Schwinden: Volumenverkleinerung infolge von Feuchtigkeitsabnahme

-> schwere Hölzer neigen mehr zur feuchtigkeitsbedingten Formänderungen,

als leichte

- im Kurzzeitversuch: Verhalten bis zu bestimmter Beanspruchungshöhe elastisch

- Verformung durch Druckbeanspruchung stärker als bei Zug

- Festigkeit: abhängig von Rohdichte, Ästigkeit, Jahrringbreite, Holzfeuchtigkeit/ ~temperatur

-> wird an fehlerfreien Proben bei einer Holzfeuchtigkeit von u = 12%

bestimmt

- anisotroper und inhomogener Werkstoff

- Wärmedehnung: von Holzart, Rohdichte, Faserrichtung abhängig -> wachsende Rohdichte/ steigende Wärmedehnzahlen

- Wärmeleitfähigkeit gering -> wachsende Rohdichte/ linear zunehmende Wärmeleitfähigkeit -> in Faserrichtung doppelt so gross, wie senkrecht zur Faser

Vollholz

- Rund- und Bauschnitthölzer von Nadel- und Laubbäumen

- Rundhölzer: entrindete und entästete Stämme werden im Allgemeinen ohne weitere Verarbeitung eingesetzt

- Schnitthölzer: + Holzerzeugnisse mit quadratischem/ rechteckigem Querschnitt + durch Sägen/ Spanen von entrindeten Rundhölzern parallel zur

Stammachse

- Vollholz als Naturprodukt wenig beeinflussbar

- Querschnittsmaße durch Stammdurchmesser beschränkt

Brettschnittholz

- bestehend aus mindestens 3 Brettern/ Brettlagen aus Nadelholz -> gehobelte Brettseiten liegen waagrecht übereinander -> werden zu einem Gesamtquerschnitt verleimt

- Einzelbrettdicke 6 - 33 mm, mit wachsender Dicke: + Steigung der Trockenrissbildungsgefahr

+ gleichmässiger Pressdruck bei

Verleimung nicht mehr gewährleistet

- Querschnittshöhen: theoret. beliebig -> durch Arbeitsbreiten der Hobelmaschinen auf 2,0 - 2,3m beschränkt

- Querschnittsbreiten bis 220mm

- Längen beliebig

- Einzelbretter können (je nach Lage) durch Keilzinkverbindungen an ihren Stirnseiten verbunden werden

- lässt sich auch als gekrümmtes Bauteil herstellen

Holzwerkstoffe

- plattenförmige Bauteile aus Rohstoff Vollholz -> gewachsener Verband mehr oder weniger stark aufgelöst -> meist unter Zugabe von Bindemitteln als andere Form zusammengefügt

- durch Zerkleinern / Zusammenfügen lassen sich physikal. und mechan. Eigenschaften kaum verändern

- danach: kaum/ keine Wachstumsfehler, Festigkeits-/ Verformungsverhalten

gleichmässiger, Empfindlichkeitsverminderung gegenüber Feuchtigkeitsveränderung

- anisotropes Verhalten durch flächigen reduziert

- Verarbeitung von nicht verwertbaren Holzsortimenten -> erhöhte Wirtschaftlichkeit

- Gruppen: Lagerhölzer, Holzspan-/ Holzfaserwerkstoffe (durch steigenden Zerkleinerungsgrad gekennzeichnet)

Lagerhölzer: aus grossflächigen Furnierabschnitten/ Schichtholz (Furnierlagen mit einheitl. Anorndnung der Faserrichtung)/ Sperrholz (Faserrichtungen der einzelnen Schichten unter best. Winkel versetzt, mind. drei verleimte

Holzlagen) Holzspanwerkstoffe: Holzspäne mit Bindemittel vermengt/ verpresst/ unterteilt in Holzwolle- und Holzspanplatten Holzfaserwerkstoffe: Holz in einzelne Faser/ ~bündel zerlegt/ neu zusammengefügt/ durch natürl. Bindung (Nassverfahren)/ Bindemittel Kunstharz (Trockenverfahren)

Faserverbundwerkstoffe

- aus (mind.) zwei Komponenten -> eine in Form von Fasern in die andere (Matrix) eingebunden

- durch Kombination werden Eigenschaften erzielt, die die Ausgangskomponenten nicht erreichen können -> hohe Festigkeit bei geringer Dichte/ gute Korrosionsbeständigkeit/ hohe Temperaturfestigkeit

Werkstoffe

- Festigkeitssteigerung und erhöhte Steifigkeit durch Fasern -> wichtigste: Glas/ Kohlenstoff -> Polymer-/ Bor-/ Keramikfasern

- Kristalle/ Moleküle der Fasern müssen in orientierter Form mit einer Vorzugsrichtung vorliegen

-> zur Erzielung höchster Festigkeit

- Faserwerkstoffe müssen möglichst frei von inneren und äusseren Fehlstellen (Risse/ Poren/ Baufehlern) sein -> potentielle Bruchausgangsstellen

- sehr dünne Fasern erfüllen Anforderungen

- Matrix: bestimmte Duktilität gefordert

- maßgeblich für Wahl: Einsatztemperatur -> bis ca. 200° C: Polymermatrix -> > 200° C: Metallmatrix aus Leichtmetallen -> sehr hohe Temperatur: Keramik-/ Kohlenstoffmatrix

Herstellung

- Polymermatrix: Fasern abspulen/ parallel zu einem Band ausrichten/

Oberflächenbehandlung/ mit Polymermatrix tränken -> bessere Haftung/ zu Bändern bzw.

Matten verfestigen/ Zusammensetzung zu Schichtwerkstoff/ können gleich in geometr. Form gewickelt werden/ Aushärten der Matrix

- Kunststoffe mit kurzen Fasern: Zerkleinerung der Verstärkungsfasern/ Aufbringen als

Matrixmaterial auf Pastenschicht/ mit Pastenschicht überdecken/ durch Walzen verfestigen/ in viskosem Zustand formen/ Aushärten

- Metallmatrix: Fasern mit Metallfolien/ ~pulvern unter hohem Druck und Temperatur

verpressen/ Matrixmaterial durch Plasmaspritzen auf Fasern aufbringen

- Keramikmatrix: meistens: Sintern des mit kurzen Fasern durchmischten Keramikpulvers

- Kohlenstoffmatrix: wiederholtes Verkoken von mit Phenolharz durchtränkten Kohlenstofffasern

Metallbearbeitung

Urformen

Urformen aus dem flüssigen Zustand

- erste Formgebung bei vielen industriell hergestellten Produkten -> ermöglicht dem Konstrukteur weitgehende Gestaltungsfreiheit -> wirtschaftl. Fertigung komplizierter Bauteile

- Einteilung: + Gießen mit verlorenen Formen

+ Gießen mit Dauerformen

- vergießbare Werkstoffe: metallische (eisenhaltige/ nichteisenhaltige) und nichtmetallische

- Werkstoff muss in flüssigen (bei Metallen), breiigen oder pastenförmigen Zustand gebracht werden -> bei Metallen: im Schmelzofen (Bauart je nach Werkstoff/ erforderlicher Schmelztemperatur/ versch. Energieformen)

- sorgfältiges Schmelzen/ genaue Einhaltung der festgelegten Legierungsbestandteile und Gießbedingungen -> entscheidend für Qualität

- Unterschied zu anderen Verfahren: Werkstück erhält erst nach dem Erstarren und Auskühlen endgültigen Zustand -> teilweise erhebliche Schwindungen -> müssen innerhalb der Freimaßtoleranzen liegen/ es dürfen keine einseitigen Schwindungen entstehen -> Verziehungen -> Risse

- Gestaltungsrichtlinien: fertigungs- und beanspruchungsorientiert

Richtlinien

- einfach herstellbare Formen anstreben/ Aushebeschrägen

vorsehen

- Kerne einfach gestalten; Anzahl minimieren -> sind teuer

- Werkstoffanhäufungen vermeiden (Gefahr von Lunkern); können durch versetzte Verrippungen vermieden werden

- Wanddickenübergänge sorgfältig gestalten

- Spannungs-/ Entspannungsspitzen durch Umgestaltung abbauen:

scharfe Kanten -> Rissgefahr

- Festigkeitseigenschaften der Werkstoffe beachten (Eisenguss

besser auf Druck, als auf Zug belastbar)

- Bohrungen: Ein-/ Auslauf senkrecht zur Bohrerachse

- Spannmöglichkeiten (Werkstück)/ Bearbeitungsauslauf (Werkzeug)

beachten

- fertiggegossene/ erstarrte/ abgekühlte Gusswerkstücke müssen entformt, geputzt und geprüft werden (teilweise: Wärmebehandlung nach Putzen)

- Putzen: die mit verlorenen Formen hergestellten Stücke müssen gestrahlt werden;

Speiser, Steger und Eingüsse werden entfernt)

- Prüfung: Werkstücke werden auf Maßhaltigkeit und Werkstoffeigenschaften (Bsp.: Härte/ Gefügeausbildung) überprüft

Gießen mit verlorenen Formen

- Form wird nach Gießvorgang und Abkühlung zerstört

-> Formen nur zur einmaligen Verwendung bestimmt

- verfestigter Formstoff hat entscheidenden Einfluss auf Gussqualität (Maßhaltigkeit/ Oberflächengüte/ Gefügeausbildung

- Form kann ein- oder mehrteilig sein

- einteilige Form: enthält, allseitig vom Formstoff umschlossen, das Modell, das während des Gießvorgangs verdampft

- mehrteilige Form: bestehend aus Ober- und Unterkasten -> Werkstückabbildung im Formstoff durch Modelle oder Schablonen -> Modelle aus Holz/ Gips/ Leichtmetall/ Kunststoff -> der nach Modellentnahme verbleibende Hohlraum wir mit Metallschmelze ausgegossen -> Schwindmaß durch grössere Modellabmessungen berücksichtigen -> Hohlräume im Werkstück werden durch Kerne ausgebildet

Formen aus tongebundenen Formstoffen

- Mischung aus Sand, Bindeton, Wasser und versch. Zusatzstoffen

- Formgrundstoff: Sand -> bildet mit einem Anteil von 80-90% als Füllstoff den Hauptanteil des Formstoffs

- Formstoffe: in der Regel keine Bindefunktion -> Bindemittel: + Stoffe organischer und anorganischer Natur

+ Mischung mit Wasser und Grundstoff: Formstoff

+ Hauptaufgabe: gibt erforderl. Festigkeit

- Zusatzstoffe: gezielte Beeinflussung der Formeigenschaften

- werden für Gussstücke aus allen Metallwerkstoffen hergestellt

- kleinere und mittlere Formen: Formverfestigung vorwiegend mechan.(versch. Rüttel- Pressformmaschinen) -> Nachteile: Vibrationen und starke Lärmentwicklung -> Entwicklung neuer Formverfestigungsverfahren, Bsp. Luftimpulsverdichtung

Maschine zur Impulsverdichtung

- Verdichtungseinheit mit Impulsventil und Druckluftkessel

- darunter: Formeinheit, zusammengesetzt aus Modellplattenträger, Modellplatte,

Formkasten und Füllrahmen

- während des Verdichtens: Formeinheit und Verdichtungseinheit kraftschlüssig miteinander verbunden

- Verdichtung durch kurzzeitiges Öffnen des Ventils

- Formsand mit Druckluft beaufschlagen, in Richtung der feststehenden Modelleinrichtung beschleunigen -> wird beim Abbremsen am Modell verdichtet

Nassguss

- Gießen aus Formen, die aus ungetrockneten Formteilen tongebundener Formstoffe

zusammengesetzt werden

- auch: Gießen in oberflächenbehandelte oder oberflächengetrocknete Formen

- Verbesserung der Gussoberfläche: Auftrag von Suspensionen, Emulsionen oder Lösungen

- vorherrschendes Verfahren bei Gussstücken mit verlorenen Formen

Trockenguss

- Gießen in Formen, aus tongebundenen Formstoffen, denen durch Trockenvorgang das Wasser entzogen wird

- Trocknung bei 300-500°: beachtliche Festigkeit

- Trockenzeiten: je nach Trocknungseinrichtung und Grösse der Form 2 bis 20 Std. -> Temperaturanstieg sollte nicht höher als 100°C/ Std sein

- nach dem Trocknen sollte Form bald abgegossen werden -> zieht nach längerer Zeit wieder Feuchtigkeit an

- Herstellung der Formen für Trocken-/ Nassguss gleich

- Entscheidung für Trocken-/ Nassguss hängt von Masse des Gussstücks ab -> grosse und schwere Teile vorwiegend Trockenguss

Formen aus chemisch gebundenen Formstoffen

Zementsandverfahren

- kostengünstige, umweltfreundl. und arbeitshygienisch unbedenkliche Herstellung von

Grossgussformen

- Formgrundstoff: überwiegend Quarzsand unterschiedl. Körnung

- Bindemittel: vornehmlich Portlandzement wegen der günstigen Reaktionsgeschwindigkeit -> Bestandteile: Kalziumoxid, Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid

- bezogen auf 100% Formgrundstoff: 7-10 Gew.-% Zement, 5-9 Gew.-% Wasser

- Zeit bis zum Abguss der Form: 24 - 48 Std.

- Vorteil: gute Regenerierbarkeit des Formstoffs -> bis zu 85% des Zementsandes wiederverwendbar

Wasserglasverfahren (CO2-Verfahren)

- Herstellung von Formen und Kernen

- Formstoffgemisch aus Quarzsand und Wasserglas -> wässrige Lösung von Alkalisilikaten

- Aushärten durch Begasen mit CO2 -> mit handgeführten Duschen oder in Begasungskammern

- Modul (Verhältnis der Silikatkomponenten) für Eigenschaften der Formstoffmischung von Bedeutung -> niedriges Modul begünstigt Lagerfähigkeit -> hohes Modul: geringere Begasungszeit beim Aushärten (Eignung zur Grossserienfertigung)

- Vorteile: gute Maßhaltigkeit, günstiger und wiederaufbereitbarer Formstoff, lange Lagerfähigkeit des Formstoffes, schnelle Aushärtung der Formteile

- Nachteil: unzureichender Kernzerfall, aufwendige Putzarbeiten, begrenzte Lagerfähigkeit der Formteile

Maskenformverfahren (Croningverfahren)

- Maskenformen bzw. Maskenkerne: Gießereiformkörper (insbesondere: Hohlkörper mit

dünnen, annähernd gleichen Wanddicken

- Herstellung: auf 250-300°C beheizten Modellen, Modellplatten, Kernkästen

- trockene schütt- oder blasfähige Formmasse (enthält ein Kunstharzbindemittel) wird aufgebracht -> durch Aushärten infolge Kontakts mit der Modelloberfläche -> Entfernen der überschüssigen Formmasse => Maskenformen

- Aushärten durch Wärme bei ca. 500°C und Abheben

- Rückseite der Maskenform wird gegebenenfalls verstärkt

- ohne Hinterfüllung: Gussstücke mit einer Masse von bis 20kg, mit Hinterfüllung: bis 100kg

- Formmasse: Mischung aus Quartzsand und wärmehärtenden Kunstharzbindemitteln

- Vorteile: geringer Formsandverbrauch, hohe Maßhaltigkeit, saubere, glatte Oberfläche, unbegrenzte Lagerfähigkeit der Formmasken, alle Metalle können gegossen werden

- Nachteil: teure Modellherstellung (kommt nur für Serienproduktion in Frage)

- Hinterschneidungen: möglich, wenn mehrere miteinander verklebte Formmasken verwendet werden

- Herstellung von Rippenzylindern von Verbrennungsmotoren und Kompressoren, Schaufel-/ Flügelräder für Strömungsmaschinen, Armaturen

Hot- und Coldboxverfahren

+ Hot-Box-Verfahren:

- Grossserienfertigung von Kernen

- feuchte Mischung aus Sand und Bindemittel

- auf 180-250°C geheizter Kernkasten (elektr. oder mit Gas

beheizbar)

- Einfüllen des Formstoffes in den Kasten und

Temperaturangleichung

-> Formstoff härtet an der Oberfläche schnell durch

- Öffnen des Kernkasten, Herausnahme des Kernes

- endgültige Durchhärtung beim Lagern

- Vorteile: rationelle Fertigung hoher Stückzahlen, hohe

Kernfestigkeit, gute Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit

- Nachteile: hoher Energiebedarf, hohe Werkzeugkosten, beim

Aushärten werden Schadstoffe frei (müssen abgesaugt werden)

+ Cold-Box-Verfahren: - Weiterentwicklung von Hot-Box-Verfahren

- Herstellung von Kernen aus Mischung von Sand mit einem 2- Komponenten-Bindemittel

- Aushärtung bei Raumtemperatur durch Begasung mit einem

tertiären Amin

- Vorteile: geringer Energieverbrauch, billige Formwerkzeuge, Kerne

sofort verwendbar,

- ebenfalls Freisetzung von Schadstoffen + Cold-Box-Plus-Verfahren: - Verbesserung hinsichtlich der Umweltverträglichkeit (durch Änderung des Härtungsmechanismus)

- Kernformwerkzeuge auf 50-80°C vorgewärmt

-> Oberflächenschicht des Kernes vernetzt katalytisch

- erhebl. geringerer Bindergehalt und kürzere Begasungszeiten (Kern muss nur an Oberfläche aushärten)

- wesentl. wirtschaftlicher als Hot- und Cold-Box-Verfahren

Feingießen (Modellausschmelzverfahren)

- wirtschaftliches Gießen komplizierter Bauteile (wären auf andere Weise gar nicht oder schwer herzustellen gewesen)

-> Werkstücke, die sonst aus mehreren Teilen zusammengesetzt werden

- für alle Metalle und Legierungen, die genügend hohe Fließfähigkeit im schmelzflüssigen Zustand (v.a. Stähle und Aluminium- und Kupferasislegierungen)

- Herstellung eines Musters aus Holz, Kunststoff oder Metall

- Herstellung einer geteilten Dauerform aus Stahl, Leichtmetall oder Kunststoffs nach

Muster

- Ausgießen bzw. Spritzgießen mit Wachs oder Thermoplasten -> Herstellung einer grossen Anzahl von kleinen Gussmodellen (anschließend:

Zusammenkleben zu einem traubenförmigen Bauteil)

- Modelltraube wird in einem Keramiktauchbad mit feinem Formstoff überzogen -> wiederholtes Eintauchen und Besanden (Verstärkung des Überzugs)

- grössere Abmessungen der zu gießenden Teile -> Verankerung der Modelltraube in einem Formkasten durch Hinterfüllen mit Sand

- Trocknen der Form bei 40° über längere Zeit

- Ausschmelzen des Wachses oder des Kunststoff

- Brennen der Form bei über 1000°C über mehrere Std. -> noch heiße Form kommt zum Abguss

- eines der genauesten Gießverfahren

- Vorteile: sehr gute Maß-/ Formgenauigkeit (Nachbearbeitungen nur bei Passungen), sehr gute Oberflächenqualität, Gussteile weisen keine Teilfuge auf, Hinterschneidungen sind möglich

- Nachteile: hoher Aufwand an Einrichtungen, Maschinen, Trockenvorrichtungen, Schmelz- und Brennöfen

Formen aus physikal. gebundenen Formstoffen

Magnetformverfahren

- Formstoff (Eisengranulat) in Verbindung mit einem vergasbaren Polystyrolschaummodell (bleibt in der Form)

- durch starkes Magnetfeld zu Gießform verfestigt

- Modell vergast während des Gießvorgangs -> Magnetfeld stabilisiert Form bis zum Erstarren des Gussstücks

- Verarbeitung aller vergießbaren Metalle

Vakkuumformverfahren

- erhitzte (-> gut verformbar) Kunststofffolie wird auf das Modell aufgesaugt

- mit Vakuumanschlüssen versehener Formkasten wird aufgesetzt

- Einfüllen binderfreien Formsandes

- Abdecken der Oberseite des Formkastens mit Kunststofffolie -> Evakuieren des Kastens

- Formkasten kann (mit verfestigtem Formsand) vom Modell abgehoben werden -> wird mit evakuiertem Gegenkasten verklammert

- Abgießen der Form -> Vakuum muss bis zur Erstarrung des Gussstückes erhalten werden

- nach Aufheben des Vakuums: binderfreier Sand rieselt beim Entformen des Werkstückes aus der Form

Gießen mit Dauerformen

- Gießform wird nicht zerstört -> wiederverwendbar

- in der Regel aus Grauguss, Temperguss oder aus Warmarbeitsstählen

- Bearbeitung: spanende Verfahren (Funkenerosion zunehmende Bedeutung )

- Anwendungsbereich: grosse Stückzahlen maßgleicher Gussrohlinge

- konstruktiver Aufbau abhängig vom Gießverfahren, Automtisierungsgrad, wirtschaftl.

Gründen

- Gießwerkzeuge hohen therm. und mechan. Belastungen ausgesetzt -> Konstruktion im Hinblick auf hohe Standzeit -> Standzeiten: 5000 Abgüsse bei Eisenwerkstoffen und 250000 bei Zinkwerkstoffen -> zunehmende Anzahl der Abgüsse: steigender Entgradungsaufwand (wg. Werkzeugverschleiß und Formrisse)

- erlauben die Verwendung von verlorenen Formteilen und Kernen -> keine verlorenen Teile: Vorteil einer Werkstückoberfläche ohne Silikateinschlüsse -> hohe Standzeit der Werkzeuge der spanenden Nachbearbeitung

Schwerkraft-Kokillengießen

- für nahezu allen vergießbaren Metalle verwendbar -> hauptsächlich: Gussteile aus Aluminium-, Magnesium- und Kupferlegierungen

- Form: meist geteilt -> Schmelze wird von oben eingefüllt

- hohe Wärmeleitfähigkeit des Kokillenwerkstoffes verschnellert Abkühlungsvorgang des flüssigen Metalls

- Anstreben einer gerichteten Erstarrung -> Vermeidung von Lunkern -> Erstarrung soll an den entlegenen Stellen des Formhohlraums beginnen und in Eingussrichtung fortschreiten

- Gussverfahren gut zur Steuerung der Erstarrung geeignet -> es können Kühlelemente in der Kokille verwendet werden

- Temperaturverlauf erfolgt periodisch (Temperaturanstieg beim Abguss, Abkühlung

während des Erstarrens und des Ausbauens des Gussteils)

- mittlere Kokillentemperatur: über die gesamte Schicht konstanter Wert sollte eingehalten werden

-> Kokille wird erwärmt

- gute Entlüftung der Hohlräume während des Abgusses -> Abluftkanäle an der Kokille

- verlorene Formteile und Kerne können verwendet werden

- Gießen von Teilen bis 100kg, in Sonderfällen darüber

Niederdruckkokillengießen

- Gießanordnungen, bei denen Metallschmelze mittels Steigrohr von unten in Formhohlraum gedrückt wird

- Druckerzeugung durch Gas, das auf die Oberfläche der Schmelze wirkt -> Gießdruck richtet sich nach max. Förderhöhe der Schmelze und ihrer Dichte -> Überdruck -> Druckgase: Luft oder Schutzgase

- Druck wird bis zur vollständigen Erstarrung erhalten

- Nachspeisung des Volumendefizits (Lunker) beim Übergang vom flüssigen zum festen Zustand

- Entlüftung der Form ist vorzusehen

- Einsatz von mineral. verlorenen Formen möglich

- Vorteile: ruhige, quasilaminare Metallströmung in der Form (die zu verdrängende Luft kann nach oben abziehen), gute Festigkeitswerte, dichtes Gefüge, höhere Standzeiten der Formen

- Nachteile: schlechtere Oberfläche, geringere Formgenauigkeit, grössere Wanddicken der Werkstücke

- verarbeitet werden hauptsächl. Aluminiumwerkstoffe, aber auch Magnesium-, Kupfer, Stahlwerkstoffen

Druckgießen

- hauptsächl.: Gießen von NE-Metalllegierungen unter hohem Druck in Dauerformen

- Einbringen der Schmelze über Kolben (hohe Drücke) -> Formschließkräfte bis zu mehreren zehntausend kN -> durch hohen Druck werden auch Einzelteile abgeformt

- wirtschaftl. Gießen nur bei hohen Stückzahlen -> teure Formen

- Hauptunterscheidungsmerkmal: Temperatur der Gießkammer

+ Warmkammerverfahren: Gießkammer liegt im beheizten Metallbad/ vertikal

angeordnet/ vorzugsweise Metalle mit niedrigen Schmelztemperaturen

+ Kaltkammermaschinen: mit horizontaler oder vertikaler Druckkammer/ für alle

vergießbare Schmelzen/

- eingeschlossene Luft muss zur optimalen Formausfüllung vor dem Abguss abgeführt

werden (Entlüftung, Verdrängen, Absaugen) oder: ständiges Arbeiten im Vakuum

- zur Gewährleistung einer schnellen Erstarrung und hoher Ausbringquoten müssen Formen gekühlt werden (Kühlwasserkanäle bzw. spez. Wärmeleitrohre, die an

ein Kühlsystem angeschlossen sind

- Vorteile: saubere, glatte Oberflächen, hohe Maßgenauigkeit, geringe Wanddicken, hohe Mengenleistung

- Nachteile: poröses Gefüge durch Lufteinschlüsse, wenn nicht bes. Maßnahmen zur Formentlüftung getroffen werden -> niedrige Festigkeitswerte, unwirtschaftl. für kleine Losgrössen, hohe therm. und mechan. Belastung der teuren Formen

- wichtigste Gießtechnik für NE-Metalle

- für Teile mit einer Masse von bis zu 50kg (für: Fahrzeugbau, Elektro- u.

Haushaltsgeräteherstellung, opt. und feinmechan. Industrie, Bereiche der Unterhaltungs-

elektronik u. Computertechnik)

Schleudergießen

- Metallschelze gelangt unter Einwirkung der Zentrifugalkraft in rotierende Form -> erstarrt dort

- je nach Lage der Drehachsen: vertikales oder horizontales Schleudergießen

- Herstellung von hauptsächlich rohr- oder ringförmigen Werkstücken -> auf die Verwendung von Kernen (zur Hohlraumbildung) kann verzichtet werden

- Schmelze verteilt sich in der Form gleichmäßig über die gesamte Innenfläche -> Zentrifugal- , Schwer- und Reibungskräfte lassen Körper mit gleichmäßiger Wanddicke entstehen

- Erstarrungsprozess beginnt sofort nach dem Einfließen der Schmelze, ausgehend von der gekühlten Forminnenwand -> wird durch Wärmeleitvorgänge zwischen Form- und Gussstück beeinflusst

- durch Schwindungen: Luftspalt zwischen Werkstückoberfläche und Form -> kann (v.a. bei Stahl) zu Warmrissen im Werkstück führen

- Einwirkung der Zentrifugalkräfte lässt schwere Bestandteile der Schmelze an die äussere Rotationsoberfläche wandern -> verdrängen leichtere Bestandteile und Lunker -> Verdichtung des Werkstoffgefüges/ zunehmende Festigkeit -> der durch Schlacke und Lunker angereicherte Innenraum hat für Funktion des Gussstücks meist keine Bedeutung

- Schleudergießformen sind bei höheren Drehzahlen hohen mechan. und therm. Belastungen ausgesetzt -> Flächendrücke

- therm. Belastungen: an der Innenfläche der Form wechselnde Zugspannungen/ an der gekühlten Aussenfläche: wechselnde Druckspannungen -> Spannungsdifferenzen führen zu Rissen durch Werkstoffermüdung -> Risse verschlechtern Werkstückoberfläche und machen Form unbrauchbar

- bei geringen Drehzahlen: Möglichkeit der Auskleidung der Schleudergießformen mit verlorenen Sandformen

- Vorteile: höhere Festigkeit, grössere Stückzahlen, kleineres Gewicht der Gussstücke durch Wanddickenverminderung (gg.über Schwerkraftkokillenguss)

- Nachteil: hohe Investitionskosten

- Verarbeitung aller vergießbaren Metalle möglich

- Bsp. Zylinderlaufbuchsen für Verbrennungsmotoren und Kompressoren, Buchsen für Kolbenringe, Riemenscheiben und Zahnräder

Stranggießen kontinuierliches Stranggießen

- Schmelze wird von Warmhalteofen über Einlaufgefäss in wassergekühlte Kokille eingegossen

-> erstarrt zu Strang

- Strang wird von Transportwalzen aus Kokille gezogen und von mitlaufender Säge/ Schneidbrenner in beliebig lange Abschnitte getrennt

- Fassungsvermögen des Einlaufgefässes so bemessen, dass beim Nachfüllen des Warmhalteofens keine Unterbrechung des Gießvorganges erfolgt -> Einlaufgefäss dient lediglich als Puffer

- Kokille: besteht im Wesentlichen aus einem beiderseits offenen Rohr -> mit wasserdurchflossenem Kühlmantel versehen

- Zuflussgeschwindigkeit in Kokille und Drehzahl der Förderwalzen so abgestimmt, dass Metallspiegel im Einlaufgefäss stets konstante Höhe hat

- Verarbeitung von: Gusseisen, Stahlwerkstoffe, Leicht- und Schwermetalllegierungen

- Stränge vom Durchmesser 13-500mm, Vierkantprofile, Blockvormaterial für Warmwalzwerke (teilweise komplizierte Profile)

- je nach Strangquerschnitt: Gießgeschwindigkeiten von mehreren m/ min

- horizontale oder vertikale Anordnung

- auch Anlagen zum diskontinuierlichen Strangguss

Urformen aus dem ionisierten Zustand

Galvanoformung

- elektrolytische Abscheidungen von Metallen aus wässrigen Lösungen ihrer Salze

(Galvanotechnik) -> hauptsächlich zur Erzeugung von Beschichtungen mit den vielfältigsten Aufgaben

- auch: Herstellung von selbsttragenden metall. Werkstücken (Galvanoformung) -> ausreichend dicke Metallschichten auf elektr. leitenden Modellen (werden anschließend wieder entfernt) in einem Elektrolyt abgeschieden -> ermöglicht Herstellung komplizierter Bauteile in einem Arbeitsgang ohne spanabhebende Bearbeitung

-> meistens: Nickel- oder Kupferhochleistungsbäder, in Einzelfällen auch spezielle Legierungsbäder

- Anlage zur Galvanoformung umfasst: Elektrolysebehälter mit Elektrolyt in dem sich

Anoden und als Kathode ein elektr. leitfähiges Modell (auf dem abgeschieden wird) befinden, äussere Gleichstromquelle (zur Abscheidung), Heizung bzw. Kühlung (bei hohen Ausscheidungsraten/ entsprechend hohen Stromdichten), Umwälzung des Elektrolyts erforderl.

Teilschritte - Herstellung eines Badmodells aus Metall oder Kunststoff/ Vorbehandlung (Trennmittel, Leitlack) Badmodell besitzt Negativform des Werkstücks -> ist für mehrmaligen Einsatz geeignet

- Abscheiden einer ausreichend dicken Metallschicht auf dem

Badmodell

- Trennen des galvanogeformten Teils vom Badmodell -> gegebenenfalls Nachbearbeitung, Bsp. Hinterfüllen

- kann mit billigen Massenproduktionsverfahren nicht konkurrieren -> Einsatz, wenn Komplexität der Bauteile es erfordert oder wenn Einzelstücke/ Prototypen benötigt werden

- Vorteile: hohe Abformgenauigkeit

- Anwendungen: Bsp. Hohlleiter für Mikrowellen, Scherblätter für Elektrorasierer, Schallplattenpressmatrizen, Münzen, Medaillen, Skulpturen

Urformen aus dem festen Zustand

Sintern

- pulvermetallurgische Technologien (Urformen aus dem festen (körnigen oder pulverförmigen) Zustand) führen meist zu ungesintertem Pressling

-> für techn. Anwendung nicht geeignet -> erst durch Sinterung (Neukristallisation) und Nachbearbeitung entsteht techn. verwendbares Werkstück

- beim Sintern findet Änderung der Stoffeigenschaft statt

Verfahren zur Pulverherstellung

- Ansprüche an Grösse/ Form/ Grössenverteilung/ Reinheit des Metallpulvers bei versch. Sintererzeugnissen unterschiedlich -> Vielzahl chem./ elektrochem./ mechan. Zerkleinerungsverfahren

Pressen des Pulvers

- Formgebung meist durch koaxiales Pressen

- Werkzeug: Matrize und Ober-/ Unterstempel

- Verdichtung mit ein- oder zweiseitiger Druckanwendung

- zu achten ist auf homogene Verdichtung

-> v.a. bei Werkstücken mit verschiedenen Querschnitten

Sintern

- Wärmebehandlung der Presslinge unter Schutzgas bei verhältnismäßig hoher

Temperatur (oft in Gegenwart einer geringen Menge flüssiger Phase) -> Entstehen von chem. und metallurgischen Bindungen zwischen den einzelnen Partikeln (Neukristallisation durch Austausch von Atomen/ ~gruppen) -> Struktur mit hoher Festigkeit -> vorher lose beigemischte Legierungskomponenten werden häufig in das neu entstandende Gefüge eingebaut

Nachpressen und Kalibrieren

- wichtigstes Vefahren der Nachbehandlung

- Verbesserung der Maßgenauigkeit und Oberflächengüte

- Steigerung der Festigkeit durch Kaltverformen

Tränken

- Porenraum der Sinterwerkstoffe kann zur Tränkung mit versch. Medien benutzt

werden

-> insbesondere, wenn er grössere zusammenhängende Bereiche enthält

- Tränkung mit Gleitmitteln (Gleitlager), Kunststoffen (Bauteile für

Hydraulikpumpen), Rostschutzmittel und Metallen (hochwertige Kontaktwerkstoffe)

- wachsendes Einsatzgebiet durch Entwicklung neuer Pulver, Werkstoffe oder Verfahren

- Vorteile gegenüber anderen Verfahren: hohe Rohstoffausnutzung, geringer Energieverbrauch, Steuerbarkeit der Porösität, Bearbeitung von hochschmelzendenschwer gießbaren Metallen (Wolfram, Tantal, Molybdän),

Metallherstellung mit hohen Reinheitsgraden, Werkstoffe aus nicht

Elementen, Werkstücke aus harten und spröden Stoffen, die spanend nicht verarbeitbar sind

legierbaren

- Nachteile: hoher Kapitalbedarf, begrenzte Gestaltungsmöglichkeiten

Umformen

- unterscheidet sich zu anderen Fertigungstechniken in: + hoher erforderlicher Aufwand

Werkstücks in den Bearbeitungsprozess

+ Einbeziehung meist des gesamten

+ kurze Bearbeitungszeit mit hoher

Mengenleistung

- Umformen erfolgt oberhalb der Fließgrenze (plast. Bereich) -> nur bei Werkstoffen mit ausgeprägtem plastischen Verhalten -> Metalle und thermoplastische Kunststoffe -> nicht oder in geringem Maß: mineralische Werkstoffe

- Verfahren arbeiten mit mechan. Spannungen (werkstoff- und verfahrensabhängig) -> bei ausgedehnten Werkstoffen: grosse Kräfte

- Umformmaschinen meist schwer gebaut -> teuer

- findet meist nur in der Massenproduktion Anwendung

- Umformungsanteil an Produktionsleistung der Verfahren nimmt ständig zu -> billige und rohstoffsparende Herstellung der Massengüter -> hohe Anforderung an Festigkeit der Werkstücke werden erfüllt

Druckumformen

- Umformen eines festen Körpers -> plastischer Zustand wird im Wesentlichen durch ein- oder mehrachsige Druckbeanspruchung herbeigeführt

- Bsp. Walzen, Freiformen, Gesenkformen, Eindrücken, Durchdrücken

Walzen

- stetiges oder schrittweises Druckumformen mit einem oder mehreren sich drehenden Werkzeugen (Walzen)

-> ohne/ mit Zusatzwerkzeugen (Stopfen, Dorne, Stangen, Führungswerkzeuge )

- Werkstoff wird nicht in einem Schritt, sondern in zeitlicher Abfolge mit Abwälzen der Werkzeuge umgeformt

- Einteilung: nach Kinematik (Längs-, Quer-, Schrägwalzen), Werzeuggeometrie (Flach-, Profilwalzen), Werkstückgeometrie (Walzen von Voll- bzw. Hohlkörpern)

Walzverfahren

Längswalzen

- Walzgut wird senkrecht zu Walzachsen ohne Drehung durch Walzspalt bewegt

- wichtigstes Verfahren: Flachwalzen von Blechtafeln/ ~bänder -> glatte Walzen (in Walzgerüsten gelagert/ meist elektr. über Getriebe und Gelenkwellen angetrieben)

- je nach gewünschtem Umformgrad/ Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächengüte wird Walzgut warm/ kalt gewalzt

Warmwalzen

- in Allgemeinen Einsatz von Duogerüsten -> oft zu Walzstrassen hintereinander angeordnet/ automatisch gesteuert

Kaltwalzen

- Gerüste mit mehreren Walzen -> Arbeitswalzen im Durchmesser klein dimensioniert -> Vorteil: geringerer Kraftaufwand beim Umformen -> verringerte Steifigkeit durch Stützwalzen kompensiert -> kleinere Walzen billiger in Herstellung (kleinere zu bearbeitende Oberfläche/ Oberfläche: hohe Ansprüche hinsichtl. Güte)

- Walzgut muss sich nach Kontinuitätsbedingung (Volumenkonstanz) quer zur Kraftrichtung ausbreiten -> mit der Stauchung (durch Walzvorgang) immer Längung und Breitung verbunden -> Walzgut wird in seiner Bewegungsrichtung beschleunigt

- damit Walzgut zu Walzen hineingezogen wird: Reibungskräfte von bestimmter Mindesthöhe/ Richtung erforderlich

- Greifbedingung: gibt Grenzwert zwischen Walguthöhe, Walzdurchmesser und wirksamen Reibungskoeffizient beim Flachwalzen an

Walzwinkel E

tan E < µ

E = arccos [1- (h0-h1)/2r]

Reibungskoeffizient µ

- Herstellung von: Blechtafeln/ ~bändern, versch. Stäbe (Stahlträger, Vierkantprofile, Draht)

- je nach Stabprofil: Walzen in einer oder mehreren Ebenen hintereinander angeordnet -> Achsen stehen in bestimmtem Winkel zueinander

Profilwalzen

- Herstellung von: Profilstäben und Steckverzahnungen (aussen und innen) an Achs- und Getriebewellen/ Gelenkwellen

- erfolgt auf CNC-Maschinen

- vereint hohe Wirtschaftlichkeit mit Vorteilen einer hohen

Verzahnungsgenauigkeit/ Oberflächengüte/ Materialeinsparung/ Festigkeit

Querwalzen

- Walzgut wird ohne Bewegung in Achsrichtung um eigene Achse bewegt

- Herstellung von: Scheiben, Ringe und Gewinde im Einstechverfahren (mit Rund- oder Flachwerkzeugen)

- auch zum Glattwalzen von Wellenzapfen/ Kurbelwellen

Schrägwalzen

- Walzgut dreht sich um eigene Achse/ führt Axialbewegung aus (kommt durch

Walzschrägstellung zustande)

- wichtige Verfahren: Glattwalzen von Stäben/ Rohren, Herstellung von nahtlosen Rohren, Gewindewalzen, Drückwalzen

Glattwalzen

- Walzen mit hoher Oberflächenqualität/ Härte

- meist spanend bearbeitete Werkstückoberfläche wird geglättet/ verfestigt -> Rauhtiefe nimmt ab -> Traganteil des Profils nimmt um bis zu 75% zu

- Anwendung bei Kurbelwellen, Motorventilen, Kolbenstangen von Stossdämpfern

Gewindewalzen

- Herstellung von Gewinden besonders wirtschaftl. mit hoher Genauigkeit/

Oberflächengüte

- erhöhte Festigkeit infolge des ungestörten Gefüge-/ Faserverlaufs im Werkstoff (im Gegensatz zu Zerspanung)

- Herstellung von nahtlosen Rohren: Schrägwalzen in Verbindung mit Dorn (Lochen des gegossenen/ gewalzten Vollblocks)/ Umformarbeitsgänge:

Strecken/Reduzierwalzen

20-660mm hergestellt

-> nahtlose Rohre mit Durchmesser mit

Drückwalzen

-

Schrägwalzen eines Hohlkörpers über einen sich drehenden, zylindrischen, Dorn (Drückfutter) mit in Richtung des Futters verschiebbarer Walze

kegeligen

- kennzeichnend: Wanddickenverminderung (am Werkstück) durch auftretende

Druckkräfte

Gesenkformen (früher: Gesenkschmieden)

- Druckumformen mit gegeneinander bewegten Formwerkzeugen (Gesenken) -> umschließen Werkstück ganz oder zu einem wesentlichen Teil -> Gesenke enthalten Form des Werkstücks

- Fertigungsverfahren, das mit Gießen konkurriert -> i.a. wesentl. höhere Festigkeit, besonders bei wechselnder Beanspruchung -> es gibt auch Gießverfahren, sie sehr nahe an Festigkeit geschmiedeter Werkstücke herankommen

- Hauptabnehmer: Automobilindustrie/ ~zulieferbetriebe, allgemeiner Fahrzeugbau

- Herstellung von: hochbeanspruchte Teile (Achsschenkel, Pleuelstangen, Kurbelwellen)

- vor dem eigentl. Umformvorgang: Schmiederohteile vorwärmen

- vorgewärmte Teile werden in das Untergesenk (Matrize) eingelegt/ Obergesenk fährt herab/ Formhohlraum wird ausgefüllt

- Unterscheidung: Gesenkformen mit und ohne Grat

Gesenkformen mit Grat

- das Rohteil breitet sich während des Schließens der beiden Werkzeughälften solange aus, bis Gratspalt erreicht ist

- Fließbehinderung im Spalt baut hydrostatischen Druck auf -> Werkstoff steigt und füllt Form aus -> Schmiedekraft steigt stark an

- überschüssiger Werkstoff wird aus Gratspalt nach aussen gedrückt -> nach Entnahme des fertigen Werkstücks: Entgraten (Grat wird in Schneidevorgang abgetrennt)

- nach Entnahme des Werkstücks wird Werkzeug mit Druckluft ausgeblasen -> gegebenenfalls Zusatz von Gleit- und Kühlmitteln

Gesenkformen ohne Grat

- Rohteilvolumen entspricht dem Endvolumen des Werkstücks

- Schwierigkeit: Bemessen des Rohteilvolumens -> Formhohlraum muss voll ausgefüllt sein -> bei zu grossem Rohteilvolumen kann Form nicht geschlossen werden

Anstauchen im Gesenk

- Werkstück in Klemmvorrichtung eingespannt (meistens: Werkstücke stabförmig) -> werden an ihrem Ende örtlich ohne Grat umgeformt

- Herstellung von: Kleinteilen (Schraubenrohlinge, Bolzen, Nieten, Nägel und Ventile) für Verbrennungsmotoren

- Zahl der Bearbeitungsschritte richtet sich nach Maschinenart und Werkstückgrösse

- Einteilung in drei Gruppen: + weggebundene Maschinen (Exzenter- und Kurbelpressen)

+ kraftgebundene Maschinen (hydraulische Pressen)

+ energiegebundene Maschinen (Fall-, Gegenschlaghammer)

- bei den Pressen: Umformen in einem Arbeitshub

- bei den energiegebundenen Maschinen: mehrere Hammerschläge erforderlich

- Gesenke sind hohen therm. und mechan. Belastungen ausgesetzt -> hohe Spannungen -> Adhäsionverschleiß durch Gleitbewegungen zwischen Werkstück und Werkzeug mit Gleitgeschwindigkeiten bis zu 50 m/s

- 20% der Maschinenstillstandszeit: durch Werkzeugwechsel bedingte Rüstzeiten

- Werkzeugkosten etwa 10% der Herstellungskosten eines Schmiedestückes -> Konstruktion und Fertigung von Schmiedegesenken im Hinblick auf Standzeiterhöhung wichtige Bedeutung -> Simulationsmethoden, um komplexe Vorgänge im Gesenk zu optimieren

- Herstellung der Gesenke mit unterschiedl. Fertigungsverfahren -> Gesenkblock entweder direkt gegossen oder aus vorgegossenem Block gewalzt

oder geschmiedet -> Gravur (Innenkontur des Gesenkes) durch: Drehen, Fräsen, Erodieren (besonders

bei gehärteten Werkstoffen), Warm- und Kalteinsenken oder chem.

Abtragen

-> Oberflächenbehandlung: Nitrieren, Hartverchromen oder Strahlläppen erhöht

Standzeit -> je nach Fertigungsverfahren: Standzeiten der Gesenke 20000- 600000 Schmiedezyklen

Eindrücken

- Druckumformen mit einem Werkzeug -> dringt örtlich in Werkstück ein

- Verfahren: Körnen, Einprägen, Einsenken, Rändeln und Kordeln

Kalteinsenken

- Werkstück aus weichgeglühtem Stahl -> gehärteter Stempel mit hoher Oberflächengüte wird auf bestimmte Tiefe

eingedrückt

-> stetig ansteigender Druck mit geringen Geschwindigkeiten -> auf hydraulischen Pressen

- Herstellung von Werkzeugen für: Spritzgießen, Blas- und Pressformen von Kunststoffen, Prägen von Münzen, Druckgießen von Zink/ Messing/ Leichtmetallen, Kalt- und Warmpressen von Schrauben/

Muttern/ Nieten

- Innenform der so hergestellten Werkzeuge erfordert meist keine Bearbeitung

mehr

- Vorteile: Wirtschaftlichkeit, hohe Maßgenauigkeit, hohe Festigkeit und Oberflächengüte

Durchdrücken

- Druckumformen eines Werkstücks durch teilweises oder vollständiges Hindurchdrücken durch formgebende Werkzeugöffnung -> Verminderung des Querschnitts oder des Durchmessers

- Unterteilung: Verjüngung, Strangpressen und Fließpressen

Vorwärts- Strang- Pressen

- bekanntestes Verfahren

- Erzeugung von Voll- und Hohlprofilen mit unterschiedl. Querschnitten möglich

- für Werkstoffe auf Fe-, Al-, Cu-, Ni- und Ti- Basis -> häufigster Werkstoff Aluminium (~legierungen)

- auf Umformtemperatur erwärmter Gussblock wird in Rezipienten eingelegt und von Pressstempel durch Pressmatrize gepresst -> Pressstempel meist hydraulisch angetrieben -> Pressblock wird im Allgemeinen nicht vollständig durchgepresst ( Rest bleibt zurück/ muss nach Pressvorgang vom Strang abgetrennt werden)

- werkstoffabhängig: Arbeiten mit Presse -> weist kleineren Durchmesser als Rezipient auf -> nach Pressvorgang bleibt Hülle im Rezipient -> verhindert, dass Oxidhaut des Pressblocks in Strang eingepresst

wird

- Temperatur nimmt wegen der Reibungsverhältnisse zu (wenn keine

Gegenmaßnahmen getroffen werden) -> kann bei empfindlichen Werkstoffen zu Grobkornbildung und Rissen

führen

-> Gegenmaßnahme: Pressblöcke mit Temperaturprofil versehen (Block hinten

kälter als vorn)

- Pressgeschwindgkeit wird während der Pressung laufend zurückgenommen

- Pressstranggeschwindigkeiten: 1-100 m/min

- Pressen von Hohlprofilen (aus Aluminiumwerkstoffen) -> ein- oder zweiteilige Spezialwerkzeuge (Kammer- oder Brückenwerkstücke)

-> Durchbruch für Aussenkontur des Profils enthält Einsatz für

Innenkontur

-> Metall (im plast. Zustand) wird im Inneren des Werkzeugs in mehrere Teilströme geteilt

-> umfließen Werkzeugeinsatz -> verschweißen im Spalt (bildet Profilquerschnitt) durch die dort auftretenden Kräfte zu Hohlprofil

- das Werkzeug verlassenden Stränge werden vor Strecken und Richten abgekühlt und abgelängt

-> bestimmte Aluminiumwerkstoffe: Warm- oder Kaltaushärtungsprozess

- Oberflächenqualität auf Stand, der nachfolgende spanende Bearbeitung überflüssig macht

Fließpressen

- Durchdrücken eines zwischen Werkzeugteilen aufgenommenen Rohings (Bsp.

Stababschnitt, Blechausschnitt) -> vornehmlich: Erzeugen einzelner Werkstücke

- unterteilt nach: + Aufbau der verwendeten Werkzeuge (Fließpressen mit starren Werkzeugen bzw. Wirkmedien) + Richtung des Werstoffflusses bezügl. Wirkrichtung der

Maschine

(Vorwärts-/ Rückwärts-/ Quer-/ kombiniertes Fließpressen) + Form der hergestellten Werstücke (Voll- und Hohlfließpressen)

- Herstellung von Fließpressteilen überwiegend bei Raumtemperatur in mehreren Arbeitsschritten -> hohe Maßgenauigkeit erreichbar -> versch. Verfahren gleichzeitig oder nacheinander anwendbar

- geeignete Werkstoffe: + möglichst geringe Fließspannung/ hohes Umformvermögen/ geringe Neigung zur Kaltverfestigung/ homogenes Gefüge + unlegierte/ legierte Stähle bis ca. 0,45% C weichgeglüht + Leicht- und Schwermetallegierungen

- Werkzeuge (Stempel, Gegenstempel, Matrize) hohen Belastungen ausgesetzt -> Matrizen durch aussenliegende Schrumpfringe (Armierung) verstärkt -> an der Matrizeninnenseite entstehen Druckspannungen, die sich erst durch entgegengesetzt wirkende Spannungen (während des Vorganges) teilweise oder ganz abbauen -> Lebensdauer der Matrizen wird wesentl. verbessert

- Vorteile des Kaltfließpressens: optimale Werkstoffausnutzung, hohe Mengenleistung/

Oberflächengüte, Festigkeitssteigerung infolge Kaltverfestigung, beanspruchungsgerechter Faserverlauf des Werkstoffgefüges

- typische Fließpressteile: Bolzen, Hülsen, Schraubenrohlinge, Werkstücke mit Aussen- und Innenverzahnung

Zugdruckumformen

-Umformen eines festen Körpers

-> Herbeiführen des plastischen Zustands im Wesentlichen durch Zug- und Druckbeanspruchung

- wichtigste Verfahren: Durchziehen, Tiefziehen, Drücken

Durchziehen

- Zugdruckumformen durch Ziehen eines Werkstückes durch eine in Ziehrichtung verengte Werkzeugöffnung

- Unterteilung in zwei Verfahren: Gleitziehen, Walzziehen

Gleitziehen

- überwiegend als Kaltumformverfahren

- zur Herstellung von Draht, Stäben, Rohren (meist: Verwendung von Dornen) und Profilen unterschiedlichster Art

- Fe- und NE- Metallwerkstoffen

- Ziehwerkzeug (Ziehstein/ ~ring) hohen Belastungen/ Reibungskräften/

Temperaturen ausgesetzt -> nur hochfeste Werkstoffe (Bsp. Hartmetall, Diamant, Keramik) bieten ausreichende Verschleißfestigkeit

- zur Verringerung der Reibungskräfte (zwischen Werkzeug/ Werkstück): Einsatz von Schmierstoffen -> bewirken meist Oberflächenverbesserung

- in Rohrherstellung drei Verfahren im Einsatz: 1. Hohlzug: nur Durchmesserreduktion

Wanddickenreduktion

Wanddickenreduktion

2. Stopfenzug: Durchmesser- und

3. Stangenzug: nur

->

Innendurchmesser durch im Rohr befindliche Stange vorgegeben

- Ziehvorgang in mehreren Stufen

- Umformgrade phi werkstoffabhängig (liegen zwischen 0,2 und 0,3)

A1 Querschnitt nach dem Ziehen

phi = ln A0 /A1

A0 Querschnitt vor,

Tiefziehen

- Zugdruckumformen eines Blechzuschnittes zu einem Hohlkörper (Erstzug)

- Zugdruckumformen eines Hohlkörpers zu einem Hohlkörper mit kleinerem Umfang (Weiterzug)

- keine beabsichtigte Veränderung der Blechdicke

- Tiefziehen mit: + starren Werkzeugen (Matrize und Ziehstempel)

+ nachgiebigen Werkzeugen (Ziehstempel und Gummikissen)

+ Wirkmedium (Flüssigkeiten, Gase)

+ Wirkenergie (magnet. Feld)

- Werkstoffe müssen breitem Anforderungsprofil genügen -> Eigenschaften hinsichtlich ihres Tiefziehverhaltens charakterisiert durch Grössen aus Zugversuchen -> Richtungsabhängigkeit der Werkstoffeigenschaften (Anisotropie) muss anhand eines Kennwerts ermittelt werden -> Anisotropie ergibt sich daraus, dass verwendete Werkstoffe gewalzte

Bleche sind -> Tiefziehtauglichkeit kann durch verfahrensbezogene Prüfverfahren (Bsp. Napfziehen) ermittelt werden -> wird durch Grenzziehverhältnis betamax angegeben

- Ziehverhältnis beta: Verhältnis Rondendurchmesser d0 zum Stempeldurchmesser d1

beta = d0max / d1

- zu gross gewähltes Ziehverhältnis: erforderliche Ziehkraft wird zu gross -> kann von Napfboden nicht mehr übertragen werden -> Werkstoff reißt am Napfboden

- Ziehverhältnis bei dem gerade noch kein Bodenreißer auftritt:

- Werkzeuge werden nach der Gesamtstückzahl der zu fertigenden Werkstücke/

erforderlichem Automatisierungsgrad in vier Güteklassen eingeteilt:

Bsp: Güteklasse IV : Produktion von über 500.000 Teilen -> bei derart hohen Stückzahlen: adhäsiver Verschleiß (v.a. wenn Gitteraufbau von Gitterbau von Werkstück-/ Werkzeugwerkstoff ähnlich ist) -> Oberflächenbehandlung/ entsprechende Materialwahl bewirkt Verschleißminderung

- Tiefziehen für Blechumformen wichtigstes Verfahren

- Werkstücke: Karosserieteile, Achs- und Getriebeteile, Ölwannen, Filtergehäuse (Fahrzeugbau) sowie Badewannen, Spülen, Töpfe, Konservendosen

betamax = d0max /d1

Drücken

- Zugdruckumformen eines Blechzuschnittes zu einem Hohlkörper oder Verändern des

Umfang eines Hohlkörpers -> ein Werkzeugteil (Drückform/ ~futter) enthält Werkstückform -> anderes Werkzeugteil (Dückwalze/ ~stab) greift nur örtlich an

- Veränderung der Blechdicke nicht beabsichtigt

- in besonderen Fällen: Verzicht auf Drückform

- Unterscheidung: Drücken von Hohlkörpern, Weiten durch Drücken, Engen durch Drücken

Drücken von Hohlkörpern

- auf CNC- gesteuerten Maschinen (ähnlich den Drehmaschinen)

- aus meist ebenen Ronden (je nach Werkstoff/ Umformgrad in einem Arbeitsgang

oder schrittweise) werden Hohlkörper mit nahezu beliebiger Mantellinie geformt

- Spannungsverteilung in der Umformzone entspricht derjenigen beim Tiefziehen -> Drückverhältnis analog zum Ziehverhältnis definiert

- Drückverhältnis wird durch Versagensmöglichkeiten bestimmt -> Faltenbildung (wg. fehlenden Blechhalters leichteres Entstehen als beim

Tiefziehen

-> Bildung von Tangentialrissen am Übergang Flansch- Zarge bei grossem beta -> Radialrissbildung im äusseren Teil des Flansches -> Folge von Biegewechselspannungen beim Überwalzen bereits

vorhandener Falten

- Leistungsfähigkeit moderner Drückmaschinen ermöglicht flexible, wirtschaftliche Fertigung rotationssymmetrischer Werkstücke -> aus Fein- und Mittelblechen: kleinere und mittlerere Durchmesser

-> aus Dickblechen im Bereich von grossen Durchmessern (bis 5m)

- Herstellung von: Fässern, Pkw-/ Lkw- Felgen, Trommeln, Lampenschirme, Töpfe, Hülsen

- partielle Erwärmung durch Gasbrenner (Warmumformen) beim Drücken von Dickblechstahlronden für Behälterbauteile (chem. Industrie/ Reaktorbau)

- bei Fertigung von grossen Bauteilen steht Drücken ausser Konkurrenz

Zugumformen

- Umformen eines festen Körpers

-> Herstellung des plastischen Zustands im Wesentlichen durch ein- oder mehrachsige Zugbeanspruchung

- Unterteilung in Längen, Weiten, Tiefen

- wichtigste Vefahren: Streckziehen, Hohlprägen (-> Tiefen)

Streckziehen

- Tiefen eines Blechzuschnittes mit einem starren Stempel -> Werkstück am Rand fest eingespannt

- Werkstück kann eingespannt sein zwischen

+ Spannzangen (einfaches Streckziehen) -> können zusätzliche Zugbeanspruchung aufbringen (Tangentialstreckziehen)

+ starren Werkzeugteilen

einfaches Streckziehen

- Blech in drehbar gelagerten Spannzangen eingespannt

- Zugbeanspruchung wird indirekt von hydraulisch angetriebenem Stempel

aufgebracht

- je nach auftretender Reibungskraft: unterschiedliche Dehnungsverhältnisse im Werkstück

- beim Tangentialstreckziehen: Umformung in zwei Schritten -> eingespanntes Blech wird bis in plastischen Bereich direkt gestreckt -> anschließende Formgebung: Blech wird so an Werkzeug gelegt, dass eine Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück weitgehend vermieden wird

- Anwendung: Karosseriebau (Türen, Dächer, Aufbauten für Lkw und Busse), Blechteile für Luftfahrtindustrie

- billige/ einfache Werkzeuge (Holz, Kunststoff, Grauguss) -> Verfahren auch für mittlere und kleinere Stückzahlen (Sonderkarosseriebau,

Prototypenbau)

Hohlprägen

- Tiefen mit starren, beweglichen Stempeln in Gegenwerkzeug (Matrize) hinein -> Vertiefung gegenüber der Abmessung des Werkstückes klein

- Matrize kann starr oder nachgiebig sein (Gummikissen)

- bei fester Matrize: Prägestempel und Matrize im geschlossenen Zustand über gesamte Prägefläche konstanten Zwischenraum

- Prägen von Schildern oder beim Versteifen von Blechwandungen im Behälterbau

Trennen

- eigentlicher Vorgang des Trennens erfolgt an einer Stelle (Wirkstelle), wo das Werzeug auf das Werkstück wirkt -> Werkstück und Werkzeug: Wirkpaar

- zum Ablauf des Trennvorgangs sind Relativbewegungen (Schnitt-, Vorschub- und Zustellbewegungen) erforderlich -> von beiden Partnern des Wirkpaares auszuführen

- von aussen zugeführte Energie/ Leistung wird an Wirkstelle in Trenn-/ Verformungs-/ Reibungsleistung umgewandelt -> über Wirkpaar als Wärme abgeführt

Zerteilen

- mechanisches Trennen von Werkstücken ohne Entstehen von formlosem Stoff -> ohne Späne

- Unterteilung in: Scherschneiden, Messerschneiden, Beißschneiden, Spalten, Reißen, Brechen -> Scherschneiden: grösste wirtschaftliche Bedeutung/ kommt hauptsächlich in Blechbearbeitung zum Einsatz

Einfaches Scherschneiden

- Zerteilen von Werkstücken zwischen zwei Schneiden, die sich aneinander vorbei bewegen

- Unterteilung nach Kriterien Aufbau/ Geometrie der Werkzeuge/ Lage der Schnittfläche zur Werkstückbegrenzung -> nach Geometrie: + Scherschneidmesser (trennen Werkstoff durch eine oder mehrere Hubbewegungen)

+ Rollschneidmesser (trennen fortlaufend durch Drehbewegung)

- nach Form der Schneiden in Projektion auf Werkstückoberfläche werden Werkzeuge zum

Offenschneiden und zum Geschlossenschneiden unterschieden -> Offenschneiden: Werkstück wird durch offene Schnittlinie getrennt (Hebelschere) -> Geschlossenschneiden: Werkzeug besitzt geschlossene Kontur und schneidet aus dem Werkstück ein Teil mit geschlossener Kontur

- Schneiden können auf zwei unterschiedliche Weisen zueinander angeordnet werden -> Vollkantig- Schneiden: Schneiden haben in Schnittebene überall gleichen Abstand -> kommen entlang der ganzen Schnittlinie zum

Eingriff -> Kreuzend- Schneiden: Schneiden kreuzen sich in Schnittebene -> dringen nur allmählich in Werkstück ein -> maximale Schneidkraft wesentlich geringer -> entsteht Kraftkomponente, die Schnittteil

verformt

- nach Lage Schnittfläche/ Werkstückbegrenzung wird unterschieden in: Ausschneiden, Lochen, Abschneiden, Ausklinken, Nachschneiden, Beschneiden -> oberstes Gebot (v.a. beim Ausschneiden): optimale Werkstoffausnutzung, z.B. durch flächenschlüssige Anordnung der Schnittteile

-> Abfallminimierung

Schneidvorgang und Kräfte

- beim Aufsetzen des Werkzeuges: erst elastisches, dann plastisches Verformen des Bleches

- Werkzeug dringt in Werkstoff ein: beiderseits des Blechs entstehen Kantenzug und Schnittzone -> mit fortschreitendem Eindringen: Schneidkraft nimmt zu/ Schubspannung im Werkstoff steigt

- beim Erreichen der maximalen Schubspannung reißt Werkstoff (geht von beiden

Schneidkanten aus) -> Bildung einer Bruchzone -> auf jeder Seite des getrennten Bleches: scharfer Grat

- maximale Schneidkraft Fsmax für Auswahl der Presse wichtige Kenngrösse -> maximale Schneidkraft beeinflusst durch Blechdicke (s)/ Schnittlinienlänge (ls)/ Schneidwiderstand (ks) -> Schneidwiderstand kein konstanter Wert, sondern Funktion von Schneidspalt/ Werkstoffeigenschaften/ Blechdicke/ Werkzeugverschleiß/ Schnittlinienform/ Schmierung (zunehmender Schneidspalt -> Schneidwiderstand nimmt ab)

Maschinen und Werkzeuge

- Offenschneiden: Maschinen mit Kurbel-/ Exzenter-/ ölhydraulischem Antrieb

- beliebige Formen auf Nibbelmaschinen (Knabber~) -> kurze, schnell aufeinanderfolgende Scherschübe mit Kurzmessern

- Geschlossenschneiden: Werkzeuge werden nach ihrer Führungsart unterschieden

+ Freischneidwerkzeug: wird durch Stößel der Presse geführt -> erreichbare Toleranzen hängen von Genauigkeit der Führung (Werkzeugträger im Gestell) und von Werkzeugträgtersteifigkeit ab

+ Plattenführungswerkzeug: Stempel wird durch Platte geführt (hat gleichen Durchbruch, wie Schneidplatte)

-> Führungsplatte verhindert: Aufsetzen der Schneidkanten/ Ausknicken dünner Stempel

-> dient gleichzeitig als Abstreifer

+ Säulenführungswerkzeug: Stempel wird mit Führungsplatte durch Kugelführungsbuchsen auf Säulen geführt -> spielfrei -> präzise Führung/ sehr genaue Werkstücke -> Einstellung des Schneidspaltes erfolgt im Werkzeug (Maschinengenauigkeit untergeordneter Bedeutung)

Sonderverfahren des Scherschneidens

- hohe Anforderungen hinsichtlich Maßgenauigkeit/ Schnittflächenqualität (glatt, riss-/ gratfrei) an Schnittteile (Schnittflächen -> Funktionsflächen) -> müssen nachgearbeitet oder mithilfe von Sonderverfahren ausgeschnitten werden

Nachschneiden

- ausgeschnittene Werkstücke werden in zweitem Arbeitsgang durch Schneidplatte hindurchgepresst -> Durchbruchmaße um ca. zweifache Dicke der abzutrennenden Schicht kleiner als Werkstück

Konterschneiden

- Werkstoff wird mit zwei/ drei gegenläufigen Schneidbewegungen gratfrei

abgetrennt

- 1. Stufe: Werkstoff wird so angeschnitten, dass gerade noch kein Anriss auftritt

- zweiter, gegenläufiger Vorgang: Anschnitt/ Durchtrennen von der Gegenseite (falls in 2. Stufe nur Anschnitt, in 3. Stufe Trennung)

Feinschneiden

- grosse Bedeutung in Serienfertigung von Blechteilen

- Werkzeugkosten: Vielfaches der Kosten herkömmlicher Schneidwerkzeuge -> aber: nur ein Arbeitshub für Schnittteile mit Schnittflächen als Funktionsfläche (ohne Nachbearbeitung)

- Prinzip:

+ mit Druckplatte wird zunächst Ringzacke in Werkstoff eingepresst (hat

konstanten Abstand zur Schnittfläche) -> verhindert ein Nachfließen (Hineinziehen) von Werkstoff in

Schneidspalt

-> bewirkt durch entstehende Druckspannungen Vergrösserung der Schubbruchspannungen (<- zum Reißen erforderlich) über Schubspannungen (<- führen Fließ- Schervorgang herbei) hinaus + Gegenstempel (dient gleichzeitig als Auswerfer) verhindert das Durchbiegen des Schnittteils

- lässt sich mit Umformen kombinieren

- Herstellung von Teilen komplizierter Geometrie in grossen Stückzahlen (Bsp.

Getriebe/ Kupplungsteile) -> waren früher als Dreh-/ Frästeile konzipiert

- Werkzeuge als Folgeverbund- (Werkstück in mehreren Schritten hintereinander geschnitten) oder Gesamtschneidwerkzeuge (mit einen Hub geschnitten) -> mit einem/ mehreren Umformwerkzeugen ergänzt

Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden

- Spanen mit Werkzeug, dessen Schneidenzahl/ Schneidkeilgeometrie/ Lage der Schneiden zum Werkstück bestimmt sind

- mechan. Abtrennen von Werkstoffschichten (Spänen)

- Unterteilung in: Drehen, Bohren/ Senken/ Reiben, Fräsen, Hobeln/ Stoßen, Räumen, Sägen, Feilen/ Raspeln, Bürstspanen, Schaben/ Meißeln

- zur Fertigbearbeitung von Werkstücken nach dem Ur- und Umformen

- geringe Form-/ Lage-/ Maßtoleranzen erreichbar

- Minderung der Festigkeit der Werkstücke durch Zerteilen der Werkstofffasern

- Zerspanbarkeit: + bei verschiedenen Werkstoffen unterschiedlich

+ drückt Eigenschaft des Werkstoffs aus, spanender Bearbeitung Widerstand zu leisten

-> beeinflusst Ergebnis qualitätsmäßig

+ Bsp. "gut zerspanbar": kurze Bearbeitung/ hohe

Schnittgeschwindigkeit, geringer Energieaufwand, geringer Werkzeugverschleiß, hohe

kurze Späne

Oberflächengüte, enge Maßtoleranzen,

Grundlagen am Beispiel Drehen (gelten meist allgemein/ können auch auf andere Verfahren übertragen werden)

Werkzeuggeometrie

- Spanabtrennung durch Schneidkeil mit eindeutig definierter geometrischer Gestalt

- Freiwinkel alpha:

+ verhindert Reiben der Werkzeugfreifläche am Werkstück

- Keilwinkel beta:

+ muss bei jedem Schneidkeil vorhanden/ ausreichend gross sein

+ bestimmt Stabilität des Werkzeuges

+ grosse Keilwinkel: vorteilhaft für Wärmeableitung von Wirkstelle

+ Zusammenhang:

alpha + beta + gamma = 90°

- Spannwinkel gamma:

+ beeinflusst Spannungszustand im Schneidkeil/ in der Spanwurzel

+ kann positive oder negative (Wendeschneidplatten) Werte

annehmen

+ kleiner werdender Spanwinkel/ steigende Schnittkräfte

- grosser Eckwinkel epsilon:

- Einstellwinkel kappa:

Schneide

+ trägt zur Stabilität der Schneidecke bei

+ beeinflusst bei gegebener Schnitttiefe die belastete Breite der

+ geht in Schnittkraftberechnung mit ein

Bewegungen und Kräfte

- Schnittbewegung bewirkt einmalig Spanabnahme je Umdrehung/ Hub -> Vorschubbewegung zusammen mit Schnittbewegung -> stetige Spanabnahme

- Wirkbewegung als Resultierende der Schnitt- und Vorschubbewegung

- Zerspankraft F, setzt sich zusammen aus Schnittkraft Fc/ Vorschubkraft Ff/ Passivkraft Fp

-> Schnittkraft grösste Komponente (bestimmt Schnittleistung) -> Schnittkraft hängt ab von: Spannungsquerschnitt und spezifischer Schnittkraft (<- ebenfalls Schnittbedingungsfunktion)

- Schnittleistung: aus Schnittkraft und Schnittgeschwindigkeit d Werkstückdurchmesser

Pc = Fc x Vc

mit

Vc = pi x d x n

n Drehzahl

- Antriebsleistung aus Schnittleistung unter Berücksichtigung des Antriebswirkgrades

Spanbildung

- Schneidkeil bewirkt in der Spanwurzel (Scherzone) Spannungszustand -> führt zu Überschreiten der Fließgrenze/ Schubbruchspannung (bei spröden Werkstoffen)

- Späne:

-> führt zu Spanabtrennung

+ Fließspan: zusammenhängende Späne + Reißspan: einzelne Bruchstücke

-> alle Zwischenformen möglich

- Spanbildung beeinflusst durch: Werkstoff, Schnittbedingungen, Schneidstoff, Werkzeugwinkel, Zerspantemperatur

- Spanbildung abhängig vom Spanwinkel

Reißspan

- spröde Werkstoffe

- Abreißen einzelner Spanteile in Scherzone

- Werkstückoberfläche wird rauh

Scherspan

- bei zähen Werkstoffen

- entsteht aus Spanteilen, die nach Fließen in Scherzone getrennt werden

- schuppenförmige Spanteile verschweißen teilweise miteinander

Fließspan

- bei weichen und zähen Werkstoffen

- Fließvorgang in Scherzonen, ohne Trennung des Spanes -> gute Werkstückoberfläche -> Schwierigkeiten bei Spanabfuhr

Schneidstoffe

- beeinflussen Werkstoffqualität und Wirtschaftlichkeit

- gebräuchliche Schneidstoffe

- bei vielen Werzeugen aus HSS und Hartmetall: dünne Karbid-/ Oxid-/ Nitridschichten (wenige µm) zur Standzeiterhöhung

Werkzeugstähle

- legiert und unlegiert

- älteste industriell eingesetzte Schneidstoffe

- gezielte Wärmebehandlung -> Härte

- Einsatz nur bei niedrigen Temperaturen möglich

Hochleistungs- (HSS)/ Schnellarbeitststähle

- enthalten Wolfram-/ Chrom-/ Molybdän-/ Vanadid- Karbide

- verbesserte Anlassbeständigkeit und höhere Härte gegenüber Werkzeugstählen

- Bsp. Bohrer, Fräser, Räumwerkzeuge

Hartmetalle

- Sinterwerkzeuge aus Wolfram-/ Titan-/ Tantal- Karbid/ Kobalt/ Nickel

- Vorteile: hohe Härte/ Verschleißfestigkeit

- Einsatz: Schneidplatten (geklemmt/ gelötet) bei Dreh-/ Fräs-/ Hobel-/ Räumwerkzeugen

Schneidkeramik

- Keramiken auf Aluminiumoxid- Basis

- Mischkeramiken aus Aluminiumoxid (mit relativ hohem Anteil Metallkarbiden)

- Herstellung durch Sintern

- ermöglicht hohe Schnittgeschwindigkeiten (über 1000 m/min)

- sehr geringe Wärmeleitfähigkeit -> Schneidplatte bleibt während des Vorgangs nahezu kalt -> entstehende Wärme wird über Werkstück/ Späne abgeführt -> arbeiten ohne Kühlschmierung

- stoßempfindlich

Diamant

- monokristalline (natürliche oder synthetische) Diamanten: Feinbearbeitung von NE- Werkstoffen

- polykristalline Diamanten: Aufbringen (als Schicht) auf Hartmetallträger -> Leistungszerspanen von NE- Werkstoffen

Kühlschmierstoffe

- Einsatz bei vielen Zerspanungsprozessen

- Öle, Emulsionen, Lösungen

- Art und Zusammensetzung richtet sich nach Werkstoff/ Werkzeugwerkstoff/ Schnittgeschwindigkeit/ Zerspanungsvolumen/ Umweltverträglichkeit

- 3 Hauptaufgaben:

+ Kühlung von Werkstück/ Werkzeug

+ Schmierung: Herabsetzung der Reibungswärme/ Schnittkräfte/

Werkzeugverschleiß (Standzeiterhöhung)

+ Reinigung von Werkstück/ Werkzeug durch Wegspülen von Spänen/

Verunreinigungen

Verschleiß und Standzeit der Wekzeuge

- aufgewendete mechan. Energie fast vollständig in Wärmeenergie umgewandelt -> grösster Teil über Späne/ Werkstück abgeführt -> trotzdem: Schneidkeil hohen therm. und mechan. Belastungen ausgesetzt

- Verschleißerscheinungen am Schneidkeil (je nach Belastungsart/ ~dauer unterschiedl. ausgebildet

- Standzeit T:

+ Zeit in Minuten

+ Kriterien -> vom Anschliff bis zum Unbrauchbarwerden -> aufgrund vorgegebenen Standkriteriums unter bestimmten

Zerspanbedingungen

-> bestimmte Zerspanbarkeit

+ Standzeitwerte in Versuchen ermittelt

- Bearbeitungszentren: hohe Investitionen -> wirtschaftl. Einsatz: hohe Mengenleistung/ hohe Schnittgeschwindigkeiten -> kurze Standzeit bewusst in Kauf genommen

Drehen

- Spanen mit geschlossener, meist kreisförmiger Schnittbewegung

- Vorschubbewegungen:

+ beliebig

+ quer zur Schnittrichtung liegend

- Drehachse der Schnittbewegung behält Lage zum Werkstück -> unabhängigvon Vorschubbewegung -> Drehachse werkstückgebunden

- offen, ob Schnittbewegung durch sich drehendes Werkstück oder umlaufendes Werzeug ausgeführt wird

Verfahren (Einteilung)

- nach Oberflächenform:

Fläche

+ Plandrehen: ebene, senkrecht zur Werkstückachse liegende

+ Runddrehen: kreiszylindrische, zur Werkstückachse koaxial

liegende Fläche

+ Schraubdrehen: Schraubflächen (mit Profilwerkzeug)

+ Wälzdrehen: rotationssymmetrische Wälzflächen -> Profilwerkzeug führt mit Vorschubbewegung simultane Wälzbewegung aus

+ Profildrehen: Profilwerkzeug im Werkstück abgebildet

+ Formdrehen: Werkstückformerzeugung durch Steuerung der Vorschub- und Schnittbewegung

- nach Oberflächenlage:

- nach Oberflächengüte:

- nach Zerspanvorgangskinematik:

Unrunddrehen

+ Unterscheidung in Innen-/ Aussendrehen

+ Schrupp-/ Schlicht-/ Feindrehen

+ Längs-/ Quer-/ Form-/ Wälz-/ Rund-/

Werkzeuge

- aus Werkzeugstahl

- auf Werkzeugschaft geklebte, gelötete, geklemmte Schneidplatten aus Hartmetall, Oxidkeramik oder Diamant -> verschiedene Formen (genormt)

Maschinen

- Auswahl hauptsächlich nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten -> kleine Losgrössen/ werkstattorientierte Fertigung: Universaldrehmaschinen am häufigsten vertreten -> grosse Stückzahlen: Revolverdrehmaschinen/ Nachformdrehmaschinen, Ein-/ Mehrspindeldrehautomaten

- flexible Fertiungssysteme: Bearbeitungszentren für Dreh-/ Bohr- und Fräsarbeiten -> mit Werkzeugmagazinen/ Handhabungssystemen

- Revolverdrehmaschinen: drehbare Werkzeugmagazine (Revolver) -> bringen Werkzeuge nacheinander zum Eingriff

- Nachformdrehmaschinen: selbstständige Bearbeitung von Werkstücken nach vorgegebener Form (Schablone) -> wird von Nachformsystem abgetastet und auf Werkstück übertragen

- Ein-/ Mehrspindelautomaten: Stangenarbeiten mit automatischem Arbeitsablauf -> für Massenfertigung geeignet -> mit CNC- Bahnsteuerung ausgerüstet -> Werkzeuge evtl. in Revolvermagazinen

Bohren/ Senken/ Reiben

- Bohren: Spanen mit kreisförmiger Schnittbewegung -> Drehachse des Werkzeuges/Achse der zu erzeugenden Innenachse identisch -> Vorschubbewegung verläuft in Richtung dieser Achse -> Drehachse der Schnittbewegung behält Lage zum Werkzeug unabhängig von Schubbewegung bei

- Senken: Bohren zu Erzeugung senkrecht zur Drehachse liegender Planflächen/ symmetrisch zur Drehachse liegender Kegelflächen -> meist gleichzeitige Erzeugung von zylindrischen Innenflächen

- Reiben: Aufbohren mit geringer Spanungsdichte -> Erhöhung der Oberflächengüte

Verfahren

- geordnet nach zu erzeugender Oberfläche/ Werkzeugform/ Kinematik des

Zerspanvorgangs

- Aufbohren: zur Durchmesservergrösserung vorgebohrter/ vorgegossener Löcher

Rundbohren

- Erzeugen kreiszylindrischer Innenflächen -> liegt koaxial zur Werkzeugdrehachse

- Unterscheidung: Bohren ins Volle/ Vorbohren/ Ausbohren/ Reiben -> beim Bohren ins Volle mit grösseren Durchmessern:

Schnittgeschwindigkeit in Bohrachse gleich null -> schneidet an dieser Stelle nicht, sondern: Werkstoffverdrängung

durch Umformen

-> Anstieg der Vorschubkräfte

Kernbohren

- Werkzeug zerspant Werkstoff ringförmig -> gleichzeitig mit Bohrung entsteht kreiszylindrischer Kern

- nicht gesamter Werkstoff muss zerspant werden -> Zerspanleistung geringer als beim Bohren ins Volle (bei gleichem

Durchmesser)

- nur bei Durchgangsbohrungen anwendbar

Plansenken (Planan-/ Planeinsenken)

- mit Flachsenker durchgeführtes Bohrverfahren

- Herstellung ebener Flächen (senkrecht zur Drehachse der Schnittbewegung

liegend)

- Planeinsenken: Verwendung zum Versenken von Innensechskantschrauben

Schraubbohren

- erzeugen von Innenschraubflächen (Bsp. Gewinde)

- Vorschubgeschwindigkeit/ Schnittgeschwindigkeit miteinander gekoppelt

Profilbohren

- Erzeugung rotationssymmetrischer Innenflächen -> durch Werkzeugschneidprofil bestimmt

- Bsp. Herstellen von Zentrier-/ Stufenbohrungen/ Versenken von Linsenschrauben

Reiben

- Aufbohren mit geringer Spanungsdicke

- Herstellung maß-/ formgenauer Innenflächen mit hohen Oberflächengüten

Werkzeuge

- je nach Bohrverfahren/ Verwendungszweck: unterschiedlichste Formen

- für Bohren ins Volle, Vor-/ Aufbohren: Wendelbohrer

- Schneiden entstehen durch geeigneten Anschliff des wendelförmigen Grundkörpers -> abhängig von zu bearbeitendem Werkstoff

- jeder Schneidenteil besitzt Haupt-/ Nebenschneide (DIN- genormt)

- serienmäßig gefertigte Bohrer, unterteilt nach:

+ Einspannungsart (Zylinderschaft/

Morsekegel)

 

+ Grösse des Spitzenwinkels sigma

+ Drallrichtung (rechts-/ linksschneidend)

+ Schneidstoff (Werkzeugstahl, HSS,

Hartmetall)

- Reihe von Sonderwerkzeugen: Wendelbohrer mit innerer Kühlmittelzufuhr/ Wendeschneidplattenbohrer/ überlange Bohrer

Maschinen

- Maschinenauswahl nach: Spann-/ Arbeitsbereich/ Nennbohrleistung/ Drehzahl-/

Vorschubbereich/ Genauigkeit/ Zahl/ Lage der Bohrungen/ Automatisierungsgrad

- Unterscheidung der Maschinenarten: Tisch-/ Säulen-/ Ständer-/ Mehrspindel-/ Revolver-/ Schwenk-/ Koordinaten-/ Fein-/ Tief-/ Sonderbohrmaschinen

Fräsen

- Spanen mit kreisförmigem, meist mehrzahnigem Werkzeug -> zugeordnete Schnittbewegung -> Vorschubbewegung senkrecht/ schräg zur Drehachse des Werkzeuges

-> Erzeugung beliebiger Werkstückoberflächen

- Vorschub-/ Zustellbewegung je nach Fräsmaschinenbauart von Werkzeug und/ oder Werkstück ausgeführt

- Schneiden: intermittierend im Eingriff

- Späne mit nicht konstanter Spanungsdicke (Kommaspäne)

- Besonderheit: Änderung des Winkels zwischen Schnittgeschwindigkeits-/ Vorschubgeschwindigkeitsvektor während des Vorgangs

Verfahren

- Einteilung nach zu erzeugender Werkstückgeometrie

- Planfräsen: geradlinige Vorschubbewegung -> ebene Flächen

- Rundfräsen: kreisförmige Vorschubbewegung -> kreiszylindrische Flächen

- Schraubfräsen: wendelförmige Vorschubbewegung -> schraubenförmige Flächen (Bsp. Gewinde, Schneckenräder)

- Wälzfräsen: Fräswerkzeug (mit Bezugsprofil) führt eine mit Vorschubbewegung simultane Wälzbewegung aus -> Zahnradherstellung

- Profilfräsen: Profil des Fräsers im Werkstück abgebildet -> Herstellung von Nuten aller Art

- Formfräsen: gesteuerte Vorschubbewegung -> Kopierfräsen (Bsp. Formenbau)

- Unterscheidung: Planfräsen je nach Stellung der Werkzeugachse/ob Hauptschneiden (am Umfang liegend) oder Nebenschneiden (an Stirnseite liegend) im Eingriff sind -> Umfangsfräsen (Walzenfräsen) -> Stirnfräsen

- Umfangsfräsen mit Gleich-/ Gegenlauf

Gleichlauffräsen

- Drehrichtung Fräser/ Vorschubrichtung Werkstück entgegengerichtet

- Maschinenbelastung gleichmässiger als beim Walzenfräsen -> ruhiger Lauf -> bessere Maßhaltigkeit -> bessere Oberflächengüte -> höhere Fräserstandzeit

Werkzeuge

- Wahl richtet sich nach erwünschter Arbeitsflächengeometrie

- zur Erzeugung versch. Profile:

+ gefräste Umfangsfräser + Satzfräser (entsprechend zusammengesetzt; mit

Wendeschneidplatten)

- Schneidstoff muss zäh und temperaturwechselbeständig sein (wg. unterbrochenem Eingriff)

Maschinen

- Einteilung in Konsol-/ Bettfräsmaschine

- Nachformfräsmaschinen: Herstellung komplizierter Raumformen -> Modell wird abgetastet und vom Werkzeug übertragen

Konsolfräsmaschinen

- Frässpindel ortsfest fixiert

- alle translatorischen Bewegungen vom Tisch ausgeführt

- als Horizontal-/ Vertikal-/ Universalfräsmaschinen

- Universalfräsmaschinen: Baukastensystem -> Möglichkeit auch zu bohren/ drehen/ schleifen

Bettfräsmaschinen

- Vertikalbewegung durch Spindel

- Ein-/ Zweiständermaschinen

- für grosse/ schwere Werkstücke

Räumen

- Spanen mit mehrzahnigem Werkzeug -> Schneidzähne liegen hintereinander -> um je eine Spanungsdicke gestaffelt

- Vorschubbewegung durch Schneidzahnstaffelung ersetzt

- letzte Zähne: gewünschtes Werkstückprofil

- Arbeitsgang nach einem Durchlauf beendet -> Werkstückoberfläche fertig bearbeitet

Verfahren

- unterschieden nach Lage/ Form der zu bearbeitenden Oberfläche: + Aussen-/ Innenräumen

+ Plan-/ Rund-/

Schraub-/ Profil-/ Formräumen

- einfachstes Räumverfahren: Aussen- Plan- Räumen (Bsp. Motorenbau: Trennfläche Motorblock/ Zylinderkopf)

- relativ selten: Rundräumen

Schraubräumen

- Innen-/ Aussenräumen für schraubenförmige Flächen -> Translationsbewegung: Werkzeug -> Rotationsbewegung: Werkstück oder Werkzeug

Profilräumen

- häufigstes Verfahren

- für beliebige Aussen-/ Innenprofile

- Ausgangsform (beim Innenprofilräumen): Bohrungen durch die Werkzeug

hindurchgezogen wird

- bestimmte Aussenprofile: Werkstück vom Werkzeug allseitig umschlossen

Formräumen

- Erzeugung einer Formfläche durch kreisförmige Schnittbewegung

- neues Verfahren: Drehräumen -> Werkstück/ Werkzeug drehen sich -> Bsp. Kurbelwellenhauptlager (alle gleichzeitig bearbeitet)

Werkzeuge

- vorwiegend aus Schnellarbeitsstahl

- Vollwerkzeuge

- auch: gebaute Werkzeuge mit Hartmetallschneiden/ diamantbelegte Räumwerkzeuge

- für Innenräumen: stabförmige Werkzeuge (Räumnadeln) mit Schrupp-/ Schlicht-/ Reservezähnen

- Spanabnahme je Schneidzahn begrenzt -> keine Spanabführung

- teure Präzisionswerkzeuge

Maschinen

- Kinematik relativ einfach -> Erzeugung meist linearer Relativbewegungen zwischen Werkzeug/ Werkstück

- Unterscheidung nach Werkzeugachsenlage: Waagerecht-/ Senkrecht- Räummaschinen

- Drehräummaschinen: zwei Antriebe -> für Drehbewegung Werkzeug/ Werkstück

Kettenräummaschinen

- grosse Stückzahlen/ nicht zu grosse Werkstücke (gut einspannbar)

- Werkzeuge feststehend -> Werkstücke werden an Kettenband vorbeigeführt/ bearbeitet

Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden

- Spanen mit Werkzeug, dessen Schneidenzahl/ Schneidkeilgeometrie/ Lage der Schneiden zum Werkstück unbestimmt sind

- Schneidkeilbildung: durch Schneidkörner -> in Werkzeug gebunden (Schleifen/ Honen/ Gleitspanen) -> formlos als Suspension/ Paste (Läppen/ Strahlspanen)

- Schneidstoffe: Kornwerkstoffe mit grosser Härte -> natürl. oder synth.

- gängige Kornwerkstoffe: Quarz, Korund, Diamant (<- natürl.), Elekrtokorund,

Siliziumkarbid, Borkarbid, kubisches Bornitrid, Diamant (<- synth.)

- Einteilung der Schleifkörner in Grössenklassen durch Absieben/ Sedimentation -> Körnungsnummer entspricht Maschenzahl je Linear- Zoll

- Spanen mit gebundenem Korn: Bindung an Anwendungsfall angepasst

- Bindungsarten: keram./ mineral./ metall. Bindungen/ Kunstharz-/ Gummi-/ Leimbindungen

Schleifen

- Spanen mit vielschneidigen Werkzeugen -> geometr. unbestimmte Schneiden -> von Vielzahl gebundener Schleifkörner aus natürl./ synth. Schleifmitteln gebildet

- Werkstoffabtrennung bei hoher Geschwindigkeit unter nichtständiger Berührung Werkstück/ Schleifkorn

Verfahren

- Einsatz:

+ Änderung von Form und Abmessungen

+ Verbesserung der Oberflächengüte

+ Trennverfahren (Trennschleifen)

+ Entgraten

+ Scharfschleifen von Werkzeugen

- Unterteilung nach Werkzeugart:

+ Bandschleifen

+ Hubschleifen

- wichtige Schleifverfahren: Umfangsplan-/ Stirnplan-/ Profil-/ Aussenrund- Längs-/ Innenrund- Längs-/ Gewindeschleifen mit Einprofilscheibe/ Wälzschleifen mit Schleifschnecke/ spitzenloses/ Bandschleifen

+ Schleifen mit rotierendem Werkzeug

Planschleifen

- Erzeugung ebener Flächen

- als Umfang- oder Stirnschleifen

- Umfangschleifen: zwei Varianten

+ Pendelschleifen (hohe Tischgeschwindigkeit,

geringe Zustellung) mit abwechselndem Gleich-/ Gegenlauf + Vollschleifen (geringe Tischgeschwindigkeit,

hohe Zustellung), vorzugsweise im Gegenlauf

- Stirnschleifen: empfehlenswert bei Werkstücken mit grösseren Bohrungen/ Ausschnitten/ Vertiefungen therm. Belastungen der Werkstücke grösser als beim

Umfangschleifen

Rundschleifen

- Erzeugung kreiszylindrischer Aussen-/ Innenflächen

- Vorschubbewegung durch Drehbewegung des Werkstückes

- Rund- Längsschleifen: zusätzliche Längsschubbewegung

- Profilschleifen: erfordert entsprechend geformte Schleifscheiben -> Geometrie auf Werkstück abgebildet

- Wälzschleifen: Erzeugung von Flächen aus Bezugsprofilwerkzeug -> Abwälzverfahren

Gewindeschleifen

- Schraubschleifen

- Ein-/ Mehrprofilwerkzeuge

- Längsvorschub/ Werkstückdrehzahl müssen in richtigem Verhältnis stehen

spitzenloses Schleifen

- Rundschleifen

- rotationssymmetr. Werkstücke werden ohne feste Einspannung nur durch Auflage/ Regelscheibe/ Schleifscheibe geführt (Dreipunkt-/ Dreilinienauflage)

- tangentiale Vorschubbewegung durch Reibung an Regelscheibe

- geringe Schrägstellung der Regelscheibe: axiale Vorschubbewegung des

Werkstücks (spitzenloses Durchgangsschleifen)

- Vorteile: hohe Form- (Rundheits-)/ Maßgenauigkeit (keine Durchbiegung)/ Entfallen von Zentrierbohrungen

Bandschleifen

- schleifmittelbesetzter Träger wird durch Scheiben an Werkstück gedrückt

- Vorteile: hohe Schnittgeschwindigkeiten bei kleinen bewegten Massen/

verhältnismäßig geringe Schleifmittelkosten

- Schleifverfahren mit Schnittgeschwindigkeiten zwischen 25-60 m/s (bei Stahl)

- entstehende Wärme wird nicht in Spänen abgeleitet -> verbleibt im Werkstück -> intensive Kühlschmierung

Werkzeuge

- unterliegen durch Ausbrechen der Körner Verschleiß -> Maß-/ Formabweichungen -> Abrichten der Schleifscheiben nach gewisser Zeit erforderlich

- Abrichten auch dann, wenn Schleifscheibe mit Werkstückwerkstoff zugesetzt ist

- Abrichten mit diamantbesetzten, entsprechend profilierten Werkzeugen -> gezieltes Absplittern/ Herausbrechen von Schneidkörnern -> Schleifscheibe wieder auf Soll- Geometrie bringen

Maschinen

- Einteilung nach zu erzeugender Fläche am Werkstück/ Aussen-/ Innenbearbeitung

- Flachschleifmaschinen mit horizontaler/ vertikaler Anordnung der Arbeitsspindel und Längs-/ Drehtisch

- Hochgeschwindigkeitsschleifen erfordert:

+ höhere Steifigkeit der Maschinen

+ hohe Antriebsleistungen

+ verbesserte Spindellagerung

+ Kühlschmiersysteme

+ Sicherheitseinrichtungen

- Lagerung der Arbeitsspindeln: häufig hydrodynamische Gleitlagerung

Strahlspanen

- Strahlmittel (als Werkzeug) in Strahlgeräten unterschiedl. Strahlsysteme beschleunigt -> zum Aufprall auf Oberfläche des Strahlguts gebracht

- feste Strahlmittel ändern Korngrösse/ Kornform/ gegebenenfalls mechan. Eigenschaften

- Strahlgeräte unterliegen Verschleiß durch Strahlmittel

-hier: Hochdruckwasserstrahl zum Trennen

- hohe Energie des Wasserstrahls wird ausgenutzt

- je nach Vefahren:

+ als reiner Wasserstrahl

+ als Transportmittel (Suspensionsstrahl)

+ zur Beschleunigung von Abrasivpartikeln (Injektorstrahl)

(die beiden letzten Verfahren erzielen grössere Wirkung)

- beim Wasserabrasivstrahl: zwei Verfahrensarten; Unterscheidung nach Art der Zumischung des Abrasivmittels

Wasserabrasivsuspensionsstrahl (WASS)

- Abrasivmittel wird direkt auf Hochdruckseite im Abrasivdruckbehälter beigemengt

-> mit Wasser an Düse beschleunigt

- verfahrenstechn. Probleme: kaum industrielle Anwendung

Wasserabrasivinkektorstrahl (WAIS)

- Abrasivmittel durch Unterdruck angesaugt -> mit Wasserstrahl durch Impulsübertragung beschleunigt

- wirkungsvolles Werkzeug (im industriellen Umfeld etabliert) -> hauptsächl.: Schneiden von Plattenmaterial

- Strahlmedium:

-> kostengünstig/ chem. neutral/ vorteilhafte Strömungseigenschaften + prinzipiell: jede druckstabile Flüssigkeit einsetzbar

- Abrasivmittel: hauptsächl. mineralische Stoffe (Quarzsand, Granat, Korund) -> sehr hart -> verfügen durch Kristallstruktur über grosse Anzahl Schneiden

- erforderl. hohe Drücke -> überwiegend Druckübersetzerpumpen

- Vorteile:

+ i.A. enthärtetes Wasser

+ keine therm./ mechan. Belastungen -> nahezu alle Werkstoffe verarbeitbar

+ kalter Prozess: keine Gefügeveränderungen/ Entmischungen im Werkstoff/

chem. Reaktionsprodukte (Gase/ Dämpfe/ Stäube)

+ geringe Reaktionskräfte/ in alle Richtungen scharfer Strahl: Bearbeitung labiler/ filigraner Strukturen möglich

+ einfache Strahlführung: Ankoppelung an bestehende CAD/ CAM- Systeme

realisierbar

 

+ Integrationsfähigkeit der Technologie in sämtliche Führungssysteme -> flexible Strahlführung -> Bearbeitung 3- dimensionaler Werkstücke

+ geringer Verschleiß

+ universell einsetzbar

+ Nutzung natürlicher Betriebsstoffe Wasser/ Sand

Hergang

- Zuführung von Drucköl durch Kolbenpumpe in offenen Ölkreislauf (in beide Seiten eines Stufenkolbens; abwechselnd) -> gesteuert durch Vier- Wege- Ventil

- Verdichtung drucklos angesaugten Wassers auf Arbeitsdruck

- Druckschwankungen in Hochdruckleitung durch diskontinuierliche Kolbenbewegung:

Glättung im Druckspeicher

- Umwandlung der im Wasser gespeicherten Energie in kinetische -> im Schneidkopf ( besteht aus: pneumatisch geschaltetem Hochdruckventil,

Wasserdüse aus Saphir/ Diamant)

- Wasserstrahlentspannung in Düse (Beschleunigung auf fast 3- fache Schallgeschwindigkeit)

Bei Wasserabrasivstrahl:

- zusätzlich Mischkammer mit Fokussierrohr

- Abrasivmittel durch Venturi-Effekt des Wasserstrahls angesaugt -> Beschleunigung durch Impulsübertragung im Hartmetallfokussierrohr

- im Fokussierrohr: erneute Ausrichtung und Bündelung des Srahls

Abtragen

- Fertigen durch Abtrennen von Stoffteilchen von festem Körper auf nichtmechan. Weg

- bezieht sich auf:

+ Entfernen von Werkstoffschichten

+ Abtrennen von Werkstückteilen

- nach Vorgang in Wirkzone unterteilt in 3 Untergruppen:

1. thermisches

2. chemisches

3. elektrochemisches

Abtragen

Thermisches Abtragen

- Abtrennen von Werkstoffteilchen in festem, flüssigem oder gasförmigen Zustand durch Wärmevorgänge

- Entfernen der Teilchen durch mechan. und/ oder elektromagnetische Kräfte

Funkenerosives Abtragen

- erodierende Wirkung periodischer, räumlich und zeitlich getrennter, elektrischer Ladungsvorgänge -> zwischen zwei Elektroden -> in einer dielektrischen Flüssigkeit

- Behälter mit nicht leitender Flüssigkeit -> Annäherung Werkstück/ Werkzeug -> Erreichen der Durchbruchfeldstärke des Dielektrikums durch angelegte

Spannung

-> Entladung wird ausgelöst

- Unterteilung der Entladung in 3 Phasen:

elektrischen in thermischen Energie

+ Zündphase: Ionisation der Entladestrecke

+ Plasmakanal wird gebildet/ Umsetzung der

des Werkstückwerkstoffes

-> führt zum Schmelzen/ Verdampfen

+ Abschaltphase: Zusammenbruch des

Plasmakanals/ Herausschleudern des Werkstoffs

- abgetragenes Material durch Dielektrikum aus Arbeitsspalt herausgespült

Funkenerosives Senken - Abbildung nahezu beliebiger Werkzeugkonturen im Werkstück/ Erzeugung profilierter Durchbrüche

- je nach Polarität (Werkstück meist Anode)/ Werkstoffpaarung:

Werkzeugelektrode unterschiedlich stark abgetragen -> Verschleiß: Werkzeugelektroden aus leicht bearbeitbaren Werkstoffen

(Graphit/ Elektrokupfer)

- Graphitelektrodenherstellung: Kopierfräsen, elektrolytisch durch Galvanoformung

- Hauptanwendung: Formenbau zur Herstellung von Druckgießformen, Gesenken, Spritzgießformen für Kunststoffteile

- Vorteile:

+ harte (gehärtete) Werkstücke bearbeitbar -> in Randschicht nimmt Härte durch Wärmevorgänge noch zu -> Gefahr von Mikrorissentstehung + Oberflächenrauhigkeit in weiten Grenzen steuerbar

- durch Überlagerung einer vertikalen Vorschubbewegung durch horizontale (beim

Erodierwerkzeug)/ Versetzen des Werkzeuges in Drehbewegung:

funkenerosiven Schleifen/ Polieren

Einsatz zum

funkenerosives Schneiden

- Werkzeug: vertikal ablaufende Drahtelektrode -> vom Dielektrikum umspült -> hoher Drahtverschleiß unerheblich (ständige Erneuerung durch Abwicklung

von Rolle)

- Erzeugung beliebiger Schnittlinie (in zum Draht senkrechter Ebene) -> Bewegung mit Bahnsteuerung

- moderne Anlagen: Schrägstellung des Drahtes (schräge Schnitte)

- Anwendung: Herstellung von Schneidplatten zum Geschlossenschneiden

Abtragen mit Laserstrahlen

- Laser: Ligth Amplification by Stimulated Emission of Radiation

- zunehmende Bedeutung

- Einsatz: Werkzeug zum Trennen/ Fügen/ Stoffeigenschaftsändern/ Beschichten

- Unterteilung verschiedener Lasertypen nach Art der Lasersubstanz:

Festkörperlaser

+

+ Gaslaser

- Unterscheidung nach atomarem Aufbau der Lasersubstanz (wichtige Rolle bei Entstehung der Laserstrahlen): Drei-/ Vier- Niveaulaser (Niveau: Energieniveau)

Erzeugung von Laserstrahlen

- Anregung der aktiven Substanz des Lasermediums -> mit Blitzlampen/ Elektronenstoß (Gasentladung)

- Überführung der Atome der aktiven Substanz in angeregten Energiezustand E2 (optisches Pumpen) -> Verweilzeit in diesem Zustand sehr kurz

-

Atome gehen ohne Ausstrahlung von Licht in metastabilen Zustand E3 über -> Verweilzeit wesentlich länger

-

Besetzungsumkehr (Inversion zwischen Grundzustand E1 und metastabilem

Zustand)

- Laserübergang (bei dem Lichtstrahl entsteht) zwischen E3 und E1 /E3 und E4 <- beim Vier- Niveau- Laser -> Kettenraktion (durch Quant ausgelöst)

- Energieabgabe ohne Phasenverzug (induzierte Emission)

- Verstärkung des periodisch entstehenden Lichts -> durch Verspiegelung der Enden des Laserstabs -> mit vollreflektierenden und teildurchlässigem Spiegel (optisch

stabiler Resonator)

- in Resonanzraum (durch Interferenzen): Bildung von stehenden Wellen -> werden

bei jedem Durchgang verstärkt

- bei Überschreiten von Schwellenwert (übersteigt die Verluste im teildurchlässigen Spiegel): Auskoppelung eines räumlich/ zeitlich hochkohärenten

Lichtstrahls

- bei Hochleistungslasern (Vier- Niveau- Laser): Auskoppelung nicht durch teildurchlässigen Spiegel -> um vollreflektierenden Auskoppelspiegel herum (optisch instabiler

Resonator)

- Vier- Niveau- Laser: höherer Wirkungsgrad -> benötigen weniger Pumpleistung zur Inversion

- Laser- Wirkung beruht auf hoher Leistungsdichte (Leistung/ Fläche) -> ergibt sich bei Fokussierung der Strahlen auf sehr kleinem Durchmesser

- Energieabgabe bewirkt Schmelzen/ Verdampfen des Werkstoffes an Wirkstelle

- Abhängigkeit von Lichtasorption/ Wellenlänge des Laserlichts/ Eigenschaften des Werkstoffes (Asorptionskoeffizient, elektr. Leitfähigkeit) -> bei Glas: keine Asorption/ keine Wirkung

- Werkstoffe mit Asorptionskoeffizient k > 1: Asorption der Welle auf kürzester Wegstrecke (grösster Teil der Lichtquelle: reflektiert) -> Behandlung des Lasers als flächenhafte Wärmequelle -> Tiefenwirkung: Wärmeleitvorgänge im Werkstückwerkstoff

- Werkstoffe: Metalle (Stahl, Alu, Titan)/ organ./ anorgan. (Keramik)

- Vorteile:

+ 3D- Bearbeitung an Teilen mit komplexer Geometrie

+ wirtschaftl.

+ Bohrungen mit kleinen Durchmessern in harten Werkstoffen möglich

- Anwendung: Halbleiterindustrie (Abgleichen von Dünn-/ Dickschicht- Widerständen durch Oberflächenabtragen)

Abtragen mit Elektronenstrahlen

- Strahlenerzeugung in Elektronenstrahl- Bearbeitungsanlagen -> meist Drei- Elektrodensysteme

- Elektronen von Glühlampe emittiert und von Steuerelektrode (gegenüber Kathode negativ vorgespannt) vorfokussiert -> Beschleunigung zu einer durchbohrten Anode

- Elektronen gelangen zum Werkstück -> geben hohe kinetische Energie ab

- Strahlleistungsdichte/ kleinster Fokusdurchmesser mit Laserstrahlanlage vergleichbar

- da Elektronen eine Masse/ elektr. Ladung besitzen: gegenüber Laserstrahlen unterschiedliches Verhalten hinsichtlich Energietransport/ Wirkung an Werkstück- oberfläche

- Verhinderung einer vorzeitigen Energieabgabe (durch Zusammenstöße Elektronen/ Gasmoleküle) durch Evakuierung der Anlagen

- Fokussieren durch Magnetfelder (erzeugt durch stromdurchflossene Spulen (Magnetlinsen))

- wesentlich tieferes Eindringen in Werkstoff als beim Laser

- Energieabgabe durch Kollision mit Hüllenelektronen

- gegenüber Laserstrahlen: aufwendiger/ Begrenzung des Arbeitsraumes auf Strahlkammer -> nur für spezielle Anwendungen, die Vorteile (Tiefenwirkung/ hohe Impulsfrequenz/ schnelle Strahlablenkung durch gezielte Magnetfeldsteuerung) nutzen -> Bsp. sehr viele Bohrungen mit sehr kleinen Durchmessern (wenige µm) ohne

Werkstückbewegung (Brennkammerköpfe für Flugzeugtriebwerke/ für Glasfaserherstellung)

- Nachteile: Entstehung von Röntgenstrahlen (müssen abgeschirmt werden)

Spinnköpfe

chemisches Abtragen

- Entfernung von Werkstoffteilchen durch chem. Reaktion mit Wirkmedium

-> Werkstoff/ Wirkmedium werden zu leicht entfernbaren oder flüchtigen Verbindung

- mindestens eine Komponente (Werkstück oder Medium) elektr. nichtleitend

- chem. Umsetzung durch direkte Reaktion

- Verfahren:

+ Ätzabtragen, Bsp. Ätzen von Leiterplatten mit Säure oder Lauge

+ therm.- chem. Entgraten (Grate werden in Kammer durch Wärme einer

Knallgasexplosion abgebrannt)

+ chem.- therm. Abtragen (Brennschneiden mit Sauerstoffüberschuss)

elektrochemisches Abtragen

- metallischer Werkstoff wird unter Einwirkung elektr. Stroms und einer Elektrolytlösung anodisch aufgelöst

- Stromfluss: Anschluss an äussere Stromquelle oder Lokalelementbildung am Werkstück (Ätzen)

- Verfahren:

+ elektochem. Formabtragen

+ elektrochem. Oberflächenabtragen

+ elektrochem. Ätzen

elektrochem. Formabtragen (EC- Senken)

- Einsenken eines kathodisch gepolten Bearbeitungswerkzeugs (mit konstanter Vorschubgeschwindigkeit) in anodisch gepoltes Werkstück

- Durchpressen einer Elektrolytlösung durch Arbeitspalt zwischen Werkzeug/ Werkstück

-> führt Abtragprodukte ab

- Werkzeug arbeitet verschleißfrei

- Werkzeugwerkstoffe: Kupfer, Messing, rostfreier Stahl, Titanlegierungen

- Herstellung profilierter Durchbrüche/ Bohrungen mit grossem l/d- Verhältnis

Fügen

Schweißen

- Vereinigen von Werkstoffen in Schweißzone unter Wärmeanwendung und/oder Kraft mit/

ohne Schweißzusatz

- Ermöglichung/Erleichterung durch Schweißhilfsstoffe, z.B. Schutzgase, Schweißpulver, Pasten

- notwendige Energie von aussen zugeführt

- Einteilung nach:

Energieträgers (Schweißen durch festen Körper/ Flüssigkeit/ Gas/ elektr.

+ Art des von aussen auf das Werkstück einwirkenden

Gasentladung/ Strahl/ Bewegung/ elektr. Strom)

+ Art des Grundwerkstoffes (Schweißen von Metallen/ Kunststoffen)

+ Zweck des Schweißens (Verbindungschweißen/ Auftragsschweißen)

+ physikal. Ablauf des Schweißen (Pressschweißen/

Schmelzschweißen)

+ Art der Fertigung (Handscheißen/ teil-/vollmechan. Schweißen/

automatisches Schweißen)

- Schweißbarkeit steht bei Herstellung/ Konstruktion von geschweißten Bauteilen im Vordergrund -> ist gegeben, wenn Stoffschluss durch Schweißen mit gegebenem Schweißverfahren bei Beachtung geeigneten Fertigungsablaufs erreicht wird

- Schweißungen müssen hinsichtl. örtlicher Eigenschaften/ Einflusses auf Konstruktion bestimmte Anforderungen erfüllen

- Schweißbarkeit abhängig von Werkstoff/ Konstruktion/ Fertigung (Einflussgrössen)

- Werkstoffeigenschaften:

+ Scheißneigung des Werkstoffs

+ Schweißsicherheit der Konstruktion

+ Schweißmöglichkeit der Fertigung

stehen

zwischen Einflussgrössen und Schweißbarkeit eines Bauteils

- Eigenschaften hängen von Werkstoff/ Konstruktion/ Fertigung ab

- Schweißneigung beeinflusst durch chem. Zusammensetzung/ Erschmelzungs-/

Vergießungsart

- Schweißarbeit erschwert durch Legierungselemente, wie Chrom/ Mangan/ Nickel -> hochlegierte Stähle: austenitische Stähle besser schweißbar als ferritische

Stähle

- Vorwärmen/ Spannungsarmglühen erforderlich

- nachteilig für Schweißbarkeit von Al- Legierungen: Oxidschicht mit hohem Schmelzpunkt

- Kupfer/ ~legierungen gut schweißbar -> gute Wärmeleitfähigkeit von Kupfer: Entstehen von Dehnungen/ Schrumpfungen

- Schweißsicherheit erfordert bei der Konstruktion Beachtung verschiedener Gestaltungskriterien; betreffen:

+ Nahtordnung/ Kraftfluss (Nahtkreuzungen/ ~anhäufungen vermeiden, wenige/ dünne Nähte, Naht nicht in hochbeanspruchten Bereichen) + Werkstoffeigenschaften (Gefügeänderungen, Gronkornbildung, Aufkohlen

beachten)

+ mechan, therm., korrosive Beanspruchungen + Verformungs-/ Eigenspannungzustände (Behinderung der Ausdehnung/

Schrumpfung)

- Schweißmöglichkeit gegeben, wenn:

vorgesehene Schweißverbindungen unter gegebenen Fertigungsbedingungen fachgerecht ausgeführbar sind + Beeinflussung durch Nahtvorbereitung/ Schweißposition/ Zugänglichkeit/ Schweißtechnologie/ Wärmevor-/ ~nachbehandlung

+ an Konstruktion aus gegebenem Werkstoff

- Schweißfolgeplan:

erforderlich sind

+ enthält Angaben, die zur Herstellung eines geschweißten Bauteils

+ örtliche/ zeitliche Reihenfolge des Schweißens von Bauteilen/

~gruppen

+ enthält Angaben über: Grundwerkstoff/ Abmessungen/ Gewicht/

Nahtart/ ~vorbereitung/ Schweißverfahren/ Schweißzusatzstoff/ Prüfgruppe des Schweißers/ Zusammenbaureihenfolge/ Schweißfolge/ ~richtung/ ~position/ ~vorrichtung/ ~nahtprüfung

- Schweißnahtvorbereitung zur Erzielung möglichst hoher Schweißnahtqualität -> Entfernung von Rost/ Zunder/ Schmutz -> Herstellung geeigneter Fugenform

- Nachbearbeitung: Abschleifen der Nahterhöhung/ Einbrandkerben, Wärmebehandlung (Spannungsarmglühen) -> Aufbau günstigerer Eigenspannungszustände

Pressschweißen

- Schweißen unter Krafteinwirkung ohne/ mit Schweißzusatz

- Ermöglichung/ Erleichterung des Schweißens durch örtl. begrenzte Erwärmung

- wichtige Verfahren: Widerstands-/ Lichtbogen-/Kalt-/ Gaspressschweißen/ Reib-/ Ultraschallschweißen

Widerstandspressschweißen

- Erzeugung der erforderl. Wärme durch Stromzufluss über elektr. Widerstand der Schweißzone (Widerstandswärme/ Joulesche Wärme)

- Einteilung nach:

durch Induktoren)

+ Art der Stromübertragung (konduktiv über Elektroden/ induktiv

+ Art des Stromes (Gleich-/ Wechselstrom)

+ zeitlicher Verlauf von Strom/ Kraft

- Verfahren: Punkt-/ Rollennaht-/ Stumpf-/ Buckelschweißen/ induktives Widerstandspressschweißen

Punktschweißen -je nach Stromzufuhrart:

+ einseitiges Punktschweißen (Stromzufuhr durch zwei

nebeneinander stehende Elektroden) + zweiseitiges Punktschweißen (Stromzufuhr durch zwei gegeneinander stehende Elektroden von beiden Werkstückseiten) -> Stromzufuhr mit einem oder mehreren Impulsen

- Übertragung von Schweißstrom/ Kraft mit wassergekühlten Elektroden auf kleinen (meist runden) Berührungsfläche auf Werkstück

- nach Aufbringen der Elektrodenkraft: Einschalten des Schweißstroms

- Werkstück erwärmt sich (durch Kontakt-/ Stoffwiderstand) an Berührfläche auf Schmelztemperatur -> Entstehen einer linsenförmigen Verbindung -> Schweißpunkt

- nach Schweißung: Abschalten des Schweißstromes/ nach Erstarren des Schweißpunktes: Aufheben der Elektrodenkraft

- zur Geringhaltung von Energieverlusten/ der Wärmeeinflusszone: hohe Ströme/ kurze Schweißzeiten

- hohe Anforderungen an Punktschweißelektrode hinsichtl. guter elektr.

Leitfähigkeit/ Festigkeit/ geringe Legierungsneigung zum Werkstückwerkstoff -> am besten: Kupferwerkstoffe

- prinzipiell bei allen Werkstoffen anwendbar, die sich durch Stromdurchgang erwärmen

-> gut schweißbar: niedriglegierte Stähle, Bsp. Tiefziehbleche -> verzinkte Stahlbleche: Legierungsbildung an Elektroden -> häufiges

Nacharbeiten

- wegen hohem Automatisierunggrad/ Flexibilität: grosse Bedeutung in der Fahrzeugindustrie (Karosserien: Vielpunktschweißmaschinen/ Roboter)

Rollennahtschweißen

- anstelle von Punktelektroden: Rollenelektroden (setzen durch schnell

aufeinanderfolgende Stromimpulse viele Schweißpunkte)

- bei sich überlappenden Schweißpunkten: Dichtnaht/ bei grösseren Abständen:

Rollenpunktnaht

- Rollendichtnahtschweißen: Behälterbau/ Schweißen von Heizungsradiatoren/ Zargen für Fässer

Stumpfschweißen

- Unterscheidung: Pressstumpfschweißen/ Abbrennstumpfschweißen

- Pressstumpfschweißen:

+ erfordert saubere, parallel ausgerichtete

Werkstückteile (zur Erzielung einer gleichmäßigen Stromverteilung)

+ Werkstücke mit hohem Druck zusammengepresst/

Strom einschalten -> Erwärmung/ verschweißen unter Bildung eines

starken Wulstes

+ Abarbeitung des Wulstes notwendig

+ Anwendung bei Vollprofilen mit verhältnismäßig kleinen Querschnittsflächen (Kettenglieder)

-Abbrennstumpfschweißen:

+ unebene Stoßflächen der zu verbindenden Teile mit

geringem Druck zusammengepresst/ Einschalten des Stroms -> starkes

Erhitzen/ schnelles Schmelzen der Kontaktstellen

+ Kontaktbrücken platzen explosionsartig, werden aus

Gefüge geschleudert -> zusammen mit Vorschub entstehen neue Kontaktstellen bis gesamte Kontaktfläche aufgeschmolzen ist

+ Zusammenpressen der Werkstücke mit hohem

Druck unter Bildung eines scharfkantigen Grats + Anwendung: kleine/ grosse Querschnittsflächen (Pipelinerohre/ Leichtmetallprofile bei der Tür-/ Fensterherstellung/ Kettenglieder/ Großkurbelwellen aus mehreren

Schmiedteilen)

Buckelschweißen

- Stromübertragung durch großflächige Elektroden auf Werkstück

- Werkstückberührung an eingeprägten Buckeln an denen Erwärmung/ Verschweißung

erfolgt

-> vollständige/ teilweise Einebnung der Buckel

- Anwendung: grosse Stückzahlen (Schweißmuttern/ Verstärkungsbleche)

induktives Widerstandsschweißen

- als Längsnahtschweißverfahren bei der Rohrherstellung

- Strom für Widerstandserwärmung im Werkstück induziert -> stab-/ ringförmiger Induktor berührt Werkstück nicht -> arbeitet verschleißfrei

- Kraftübertragung durch Druckrollen

Lichtbogen- und Gaspressschweißen

- Lichtbogenpressschweißen:

+ Wärmeerzeugung durch Lichtbogen (brennt kurzzeitig

zwischen Stoßflächen der Teile/ schmilzt sie an) + beim Verschweißen von dünnen Rohren/ Hohlwellen/ Profilen:

Lichtbogenbewegung durch Magnetfelder unter Schutzgas -> Erzielung einer hohen Fertigungsgenauigkeit + zum Aufschweißen von bolzen-/ stiftförmigen Teilen:

Bolzenschweißen

- Gaspressschweißen:

Stoßflächenabstand) durch Brenngas- Sauerstoffflammen

+ Erwärmung der Werkstücke an den Stoßflächen (mit/ ohne

+ Schweißen unter Kraftanwendung

+ Unterscheidung: offenes/ geschlossenes Gaspressschweißen

+ Stauchkräfte mit handbedienten mechan. Einrichtungen/ maschinell

an Pressen erzeugt

+ Vorteile: geringe Investitionen/ Mobilität/ sehr gute

Schweißqualität

+ Anwendung: Stahlbetonbau/ Verschweißen von Fahroberleitungen/

Eisenahnschienen

Reibschweißen

- Erzeugung der benötigten Wärme durch Relativbewegung gegeneinandergepresster

Werkstücke -> meistens: Versetzung eines Teils in Rotation/ Einspannen des anderen in einer axial verschiebbaren Vorrichtung -> wird gegen das Rotierende gepresst

- beim Erreichen der erforderl. Temperatur (örtl. kann Schmelztemp. auftreten)/ Plastizität: Abbremsen des rotierenden Teils und Anpressdruckerhöhung

-> Verbindung erfolgt in dieser Stauchphase -> Wulstbildung (wird abgedreht)

- kombiniertes Reibschweißen: + weiteste Verbreitung

+ wichtigste Schweißparameter (Drehzahl/ Flächenbezogene

Reibkraft/ Reibzeit/ Brems-/ Stauchzeitpunkt/ flächenbezogene

Stauchkraft/ Stauchzeit) frei wählbar

+ Maschinen mit CNC- Steuerung

+ Schweißvorgang/ Werkstückhandhabung voll

automatisierbar

- schweißbare Werkstoffe: legierte/ unlegierte Stähle, Grauguss, Sinterwerkstoffe, NE- Metalle, thermoplastische Kunststoffe

- Vorteile: hervorragende Schweißqualität/ Möglichkeit Werkstoffe zu verschweißen, die

mit kaum einem anderen Verfahren verschweißbar sind (Bsp. Alu mit

Kupfer)

- verschweißbar sind alle rohr-/ stab-/ Scheibenförmigen Werkstücke

- Anwendung: Automobilindustrie (Achs-/ Gelenk-/ Antriebswellen/ Kolbenstangen)

Kupfer/ Stahl mit

Ultraschallschweißen

- Schweißen von Werkstücken an den Stoßflächen durch Einwirkung von Ultraschall ohne/

mit gleichzeitiger Wärmezufuhr unter Anwendung von Kraft (vorzugsweise ohne Schweißzusätze)

- Schwingungsrichtung Ultraschall und Kraftrichtung zueinander senkrecht; Stoßflächen der Werkstücke reiben aufeinander -> Kraftaufbringung i.A. über das schwingende Werkzeug

- je nach Werkzeugausbildung/ Berührungtsart: Entstehung von Punkten oder Liniennähten

- Maschinen bestehend aus : Schweißpresse (meist pneumatisch angetrieben) mit Werkstückaufnahme, ggf. Vorschubsystem, Hochfrequenz- Generator, Schall- wandler

- Verbinden von thermoplastischen Werkstoffen/ Metallen

- Anwendung: Kunststoff: alle Industriezweige/ Metall: Schweißen von dünnen Blechen/ Folien, Kontaktieren von Drähten, Verschweißen von Elektrolytkondensatoren

Kaltpressschweißen

- prinzipiell wäre Verschweißung von metall. Werkstoffen ohne Wärme-/ Kraftanwendung möglich

-> erforderlich: Annäherung von bis zu atomaren Abmessungen spiegelbildlichen, verunreinigungsfreien Oberflächen -> bei techn. Werkstoffen nicht erfüllt

- Schweißen unter Druck -> reißt die auf Oberfläche befindlichen Fremdschichten auf -> an freigelegten Metallbereichen: atomare Bindungskräfte werden wirksam -> aber: erhebliche plastische Verformungen beim Stauchvorgang

- Vorteil: Verschweißen verschiedener Metalle -> Endfestigkeit liegt über Ausgangsfestigkeit der Werkstoffe -> zurückzuführen auf Kaltverfestigung

- als Stumpf-/ Überlappschweißen/ durch Fließ-/ Ziehvorgang

Schmelzschweißen

- Schweißen bei örtlich begrenztem Schmelzfluss ohne Kraftanwendung mit/ ohne Schweißzusatz

- Unterscheidung nach: Art der Erwärmung/ Schweißstellenschutz/ Zuführung des Schweißzusatzwerkstoffes

- wichtig: Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften (Gasschweißen: Explosionsgefahr,

Lichtbogenschweißen: UV- Strahlenwirkung auf Haut/ Augen, bestimmte

Entstehung giftiger Gase, Behälterschweißen: Entfernung von Inhaltsrückständen)

Werkstoffe:

Gasschmelzschweißen (Gasschweißen)

- Schweißbad entsteht durch unmittelbares örtl. begrenztes Einwirken einer Brenngas- Sauerstoff-/ Brenngas- Luft- Flamme

- Zuführung von Wärme/ Zusatz i.A. getrennt

- Einsatz meistens als Handschweißen im handwerklichen Bereich

- vergl. mit Lichtbogenschweißen: niedrige Temperatur -> niedrigere

Schweißgeschwindigkeiten/ grössere Wärmeeinflusszonen

- Vorteile: kontrollierte Wärmeeinbringung durch das Nachlinks-/ Nachrechts- Schweißen;

Möglichkeit (durch Mischungsverhältniswahl) der Flamme neutralen/

reduzierenden Charakter zu geben; Unabhängigkeit von Versorgungseinrichtungen ->

Mobilität

- Nachrechts- Schweißen (NR): Schweißzusatz wird hinter Brenner hergeführt/