Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Expulsar la pieza del molde con la menor fuerza de expulsión posible, sin
dañarla estética, mecánica, funcional o dimensionalmente.
219
Fig. 5.1 Explosivo de un molde típico de 2 placas, colada caliente y expulsión por pernos
botadores.
220
veremos que existen distintas nomenclaturas y nombres técnicos distintos para una
misma parte del molde, sin embargo, si comprendemos la función de cada una de
las piezas podremos entonces familiarizarnos rápidamente con nuevos términos
descriptivos.
En general, las partes de los moldes estándar (de dos placas y colada fría) se
pueden enumerar de la siguiente forma:
221
A continuación se muestra una figura representativa de este tipo de molde y su
descripción:
1. Brida. También conocida como clamp, sirve para fijar las placas sujetadoras
a las platinas fija y móvil.
222
3. Tornillo. Elemento de sujeción.
9. Casquillo de guía. Sirven para la alineación del lado móvil y el lado fijo del
molde. Dependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el
molde podemos encontrar casquillos embalados, casquillos de bronce o
acero.
223
10.Cáncamo. Es un arillo de metal que sirve para transportar el molde con una
grúa viajera o con una pluma. Es importante considerar el peso del molde
para la selección de este elemento. El fabricante deberá tener
especificaciones claras de la capacidad máxima de carga.
224
18.Anillo de centrado. Conocido también como arillo de retención. Sirve para
centrar el molde en la platina fija de la máquina. También sirve para sujetar
el bebedero.
225
5.3 Tipos y clasificación de moldes.
El tipo de desmoldeo.
226
Molde de pisos (molde sándwich).
227
Fig. 5.3 Molde estándar o de dos placas.
Este tipo de moldes son para aplicaciones donde el formado de la pieza impediría
el desmoldeo, en la figura 5.4 tenemos una tapa con rosca externa, por lo que es
necesario desmoldar la pieza a través de carros laterales. Estos carros se retiran al
mismo tiempo que el molde se abre para expulsar la pieza.
228
Fig. 5.4 Molde con carros auxiliares.
En el caso de tener un producto muy alto que requiera de carros laterales, utilizar
este tipo de moldes podría resultar en un molde con una carrera de apertura
demasiado grande, lo que nos representará un mayor costo de manufactura al tener
que inyectar nuestra pieza en una máquina de mayor capacidad a la requerida por
el producto. Es por eso que es necesario diseñar moldes con carros auxiliares
interiores para evitar moldes más grandes de lo económicamente factible
229
Fig. 5.5 Molde con correderas interiores abierto.
230
5.3.4 Moldes de corazones desplazables.
231
algunas aplicaciones es altamente costoso el uso de estos carros por el tamaño de
molde resultante, es por eso que se pueden utilizar corazones colapsibles para
desmoldar piezas complejas.
232
5.3.6 Moldes de extracción por segmentos.
233
5.3.7 Molde de desenrosque asistido por motor.
234
Fig. 5.10 Molde de desenrosque asistido por motor.
235
5.3.8 Molde de desenrosque por movimiento del molde.
En este ejemplo podemos observar que también se moldea una rosca externa a
través de los carros auxiliares mostrados en la figura 5.11.
236
Fig. 5.12 Mecanismo de rotación para asistir el desenrosque.
Con la fabricación de moldes de tres placas tenemos dos planos de separación, con
lo cual la ruptura de la colada es relativamente limpia si no está situada en
superficies vistas o de función; no es necesario ningún proceso posterior para
desprender la colada. En la figura 5.12 vemos como al abrir el molde la colada es
separada de la pieza en un plano de partición I, distinto a la línea de partición de la
pieza II. Es necesario proveer de mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes
para el adecuado funcionamiento de este tipo de moldes.
237
Fig. 5.13 Molde de tres placas.
238
fundido en condiciones de procesamiento. Desde este distribuidor se inyecta a las
cavidades del molde, dispuestas una detrás de la otra, de manera que el área
proyectada no se incremente y, por consiguiente, no se incremente el requerimiento
de presión de inyección. El diseñador deberá de tener en cuenta la capacidad de
inyección de la máquina, ya que aún que no excedamos el tonelaje requerido para
la inyección, es probable que la capacidad de inyección no sea suficiente para
llenar todas las cavidades del molde. La altura máxima y la carrera de apertura se
convierten entonces en parámetros críticos a considerar dentro del proceso de
diseño de este tipo de moldes. En la figura 5.14 podemos observar un sistema de
apertura típico para este tipo de moldes. También se puede proveer de un
mecanismo de cremalleras para la apertura, como se muestra en la figura 5.13.
239
Fig. 5.14 Molde apilable.
240
Fig. 5.15 Sistema de apertura para un molde apilable.
Existen, además de los moldes antes descritos, otros tipos de moldes de inyección
de termoplásticos que necesitan ser clasificados no por el tipo de construcción, si
no por el tipo de aplicación o material de construcción.
241
composición, se funden a temperaturas muy diferentes (el punto de fusión
más bajo es aproximadamente 50 °C). Mediante aplicación de calor (por
ejemplo, calentamiento por inducción), el macho metálico se puede extraer
de la pieza inyectada con muy pocos restos de impurezas y residuos de la
inyección.
242
5.4 Materiales utilizados en la construcción de moldes de inyección.
243
excepciones, tal es el caso de los aceros martensíticos). Un tratamiento
térmico de moldes con grandes diferencias de espesor encierra riesgos
(deformaciones, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados
que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Por regla general,
después de la mecanización se puede suprimir el tratamiento térmico, ya que
no será necesario. Pero también es cierto que la dureza y la resistencia
mecánica de estos aceros es baja, Por el contrario, si se mecanizan aceros
mediante electroerosión, se pueden utilizar templados con la máxima dureza.
244
La rigidez de una herramienta está en función de la selección del acero, ya que el
módulo de elasticidad es prácticamente igual en todos los aceros comunes para
herramientas. Pero según las exigencias específicas, los diferentes materiales
pueden cumplirlas de forma más o menos óptima son:
Aceros bonificados.
Materiales especiales.
Se utilizan aceros de bajo carbono (C≤ 0.3%), que mediante cementación obtiene
una superficie dura y resistente al desgaste.
245
DUREZA
AISI /
NOMENCLATURA DIN SUPERFICIAL OBSERVACIONES
SAE
HRc
Preferentemente sumergible
X6CrMo4 1.2341 P4 58-62
en frío
Este tipo de aceros es ideal para tacones expulsores y de soporte, pernos guía de
baja y mediana producción, elementos de mecanismos que requieran alta dureza
superficial para evitar desgaste pero núcleo suave para resistir cargas de torsión o
de impactos.
246
°C, según los requerimientos. Los aceros así tratados (tabla 5.3) se mecanizan
bonificados. El posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de esta
forma deformaciones y grietas originadas por el temple.
MAX. DUREZA
AISI /
NOMENCLATURA DIN SUPERFICIAL OBSERVACIONES
SAE
HRc
Alta resistencia mecánica, fácil
40CMnMo7 1.2311 P20 48-51 mecanizado, acero para temple,
también es posible el nitrurado
Acero pre-endurecido, hasta 32
40CrMnMoS8 1.2312 P20-S 28-32 HRc, semejantes propiedades al
P20
Acero resistente a la abrasión,
excelente resistencia al impacto,
4Cr5MoSiV1 1.2344 H13 51-54
mantiene sus propiedades a
altas temperaturas
Buena soldabilidad y
54NiCrMoV6 1.2711 - 38-40 maquinabilidad, acero
resistente a la abrasión
247
5.4.3 Acero para temple integral.
MAX. DUREZA
AISI /
NOMENCLATURA DIN SUPERFICIAL OBSERVACIONES
SAE
HRc
248
Buena resistencia al desgaste,
X155CrVMo121 1.2397 - 58
buena tenacidad
Como protección contra plásticos o sus aditivos con efectos corrosivos, existe
básicamente la posibilidad de galvanizar los moldes. Como posible desventaja se
ha de mencionar la elevada presión superficial en las aristas de cierre, que pueden
provocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por lo tanto, es aconsejable el uso
de aceros resistentes a la corrosión. Se debe evitar de forma estricta la nitruración
de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de resistencia a la corrosión.
MAX. DUREZA
AISI /
NOMENCLATURA DIN SUPERFICIAL OBSERVACIONES
SAE
HRc
249
Mecanización después de
X36CrMo17 1.2316 - 50 tratamiento de revenido, alta
resistencia a la corrosión
Acero inoxidable con buenas
condiciones de pulido, ideal
X20Cr13 1.4021 420 57-60
para inyectar PVC, pobre
maquinabilidad y soldabilidad
Acero resistente a la corrosión y
X105CrMo17 1.4125 440C 57-60 a los ácidos, resistente al
desgaste
Este tipo de aceros es utilizado para corazones y cavidades, así como para insertos
dónde es requerida la resistencia a la corrosión. Su uso normalmente se ve limitado
a resinas y/o ambientes corrosivos debido al alto costo y la baja maquinabilidad del
mismo.
El uso de insertos de metales no ferrosos es muy común en áreas del molde dónde
la conductividad térmica es importante debido a las características geométricas de
la pieza, o bien debido a la dificultad de hacer llegar las líneas de enfriamiento a
dicha zona.
250
AISI / MAX. DUREZA
NOMENCLATURA DIN SAE / SUPERFICIAL OBSERVACIONES
ASTM HRb
Cobre-berilio con alta
CuBe2 B194- conductividad térmica, alta
- 78
UNSC17200 08 maquinabilidad y soldabilidad,
pobre resistencia a la abrasión
Buena resistencia a la corrosión,
7075-
AlZn5.5MgCu - 87 buena conductividad térmica,
T6
resistencia a la abrasión pobre
Estos metales son utilizados por que su conductividad térmica es mayor que la del
acero, lamentablemente su resistencia mecánica o al desgaste, así como su alto
costo, limita su aplicación en la manufactura de moldes.
A continuación vemos en la tabla 5.7 como las diferentes aleaciones cambian las
distintas propiedades mecánicas de los aceros, de esta manera podremos
comprender como se comportará el material seleccionado durante el proceso de
inyección.
251
ELEMENTO DE ALEACION
C Si S P Cr Ni Mn Co Mo V W Cu Ti
PROPIEDAD
Resistencia ▲ ▲ - ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ -
Tenacidad ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▲ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ - ▼
Resistencia al impacto ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ - - - - - - - -
Elongación ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ - ▼ - ▼ - -
Resistencia al desgaste ▲ - - - ▲ - ▲ - ▲ ▲ ▲ - ▲
Templabilidad - ▲ - - ▲ ▲ ▲ - ▲ - - - -
Dureza ▲ ▲ - - ▲ ▲ - ▲ ▲ ▲ ▲ - -
Maquinabilidad ▼ ▼ ▲ ▼ ▼ ▼ ▼ - - ▼ ▼ - -
Soldabilidad ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ - - -
Ductilidad ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▲ ▼ ▼ - - ▼ - -
Maleabilidad ▼ ▼ ▼ - - - - - ▼ - ▼ - -
Resistencia al calor ▲ ▲ - ▲ ▲ - - ▲ ▲ ▲ ▲ - -
Sensibilidad al
sobrecalentamiento ▼ ▼ - - ▲ ▲ ▼ ▼ ▲ ▼ ▲ - ▲
Retención de dureza ▲ ▲ - ▲ ▼ - ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ - -
Resistencia a la corrosión - ▲ ▼ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ -
Son muchos los datos que los fabricantes de las máquinas de inyección
proporcionan en sus catálogos, sin embargo es necesario conocer los datos
necesarios que el diseñador de moldes deberá recopilar o calcular en función de
magnitudes relacionadas o derivadas. A continuación se enumeran la información
mínima requerida para el diseñador de moldes. Es claro que no se deberá limitar a
252
lo aquí propuesto, estos son solo los requerimientos mínimos para iniciar un buen
proceso de diseño.
En la tabla 5.8 podemos ver una hoja técnica característica de una máquina de
inyección, en este caso de una marca Hitachi. En ella podemos encontrar los
valores más utilizados en el diseño del molde:
253
conocer este dato para saber si la máquina seleccionada será capaz de dar el
peso deseado de inyección para el producto a inyectar.
6. Espacio entre barras. Es la distancia que hay entre las barras guía de la
máquina, con esta magnitud podemos determinar si el molde diseñado
entrará en la máquina.
254
Tabla 5.8 Típica hoja de datos técnicos de una máquina de inyección
255
Fig. 5.16 Configuración geométrica de las platinas de una máquina de inyección.
El área proyectada en un molde es el área que será llenada con plástico fundido en
la línea de partición. La línea de partición es la apertura primaria del molde dónde
la cavidad y el corazón se separan, permitiendo así la expulsión de la pieza. El área
proyectada es también conocida como la sombra que proyecta la pieza en el molde
en el plano paralelo a la línea de partición. Esta área también incluye a la colada.
256
El área proyectada de la pieza en el molde es utilizada para calcular el tonelaje de
inyección y cierre requerido por la máquina para determinada parte a inyectar. Es
muy importante que el diseñador comprenda cómo calcular el área proyectada. La
figura 5.17 muestra cómo se determina.
257
tenemos el molde construido, lo que es, en la mayoría de las veces, demasiado
tarde para el diseñador.
La presión dentro de la cavidad del molde puede ser determinada también con el
uso de un software de simulación de llenado a través del método de los elementos
finitos. Esta simulación calcula y predice con gran nivel de confiabilidad la
magnitud de la presión en cada uno de los puntos de la cavidad del molde, ya que
por lo general, estos simuladores tienen cargados los datos técnicos de la mayoría
de los polímeros que existen en el mercado y de la mayoría de las máquinas de
inyección. En caso de que el simulador no cuente con los datos de la resina o la
máquina, siempre es posible cargar estos datos manualmente y hacer una
simulación aceptable.
258
Fig. 5.18 Gráfico Presión de Inyección vs. Tiempo, calculada con simulador CAE.
El cálculo de esta presión se puede hacer tan exacto como se requiera, sin embargo
siempre se deberá evaluar la necesidad de utilizar un recurso tan costoso como lo
son los simuladores CAE de inyección. Para la mayoría de las piezas de alto
consumo este análisis no es indispensable; sin embargo, cuando tratamos de
diseñar un molde para una pieza que se fabrica de una resina sensible a la
degradación por altas presiones y/o velocidades de inyección y en las que se
comprometa la funcionalidad mecánica es entonces más que recomendable el uso
de estas herramientas.
259
Fig. 5.19 Presión dentro de la cavidad determinada con simulador CAE.
Ahora bien, la fuerza de cierre requerida por el molde está en función de la presión
dentro de la cavidad del molde, de acuerdo con la siguiente fórmula:
Fc
Pi (Ec. 5.1)
Ap
Dónde:
260
Como ya mencionamos, la presión dentro de la cavidad varía en función de que tan
alejado se encuentre el punto de análisis y de la geometría de la pieza. Esta caída
de presión se debe a que el área de contacto del polímero con el molde va
aumentando conforme avanza el polímero, disminuyendo a su vez la presión
dentro de la cavidad.
261
Con esta longitud y el espesor nominal de pared podemos aproximar la presión
promedio dentro de la cavidad con las curvas de la figura 5.22. Se calcula primero
la relación de recorrido de flujo/espesor, con lo cual seleccionamos la curva
correspondiente, enseguida se ubica en la curva seleccionada el espesor de pared
de la pieza y nos da como resultado la presión nominal en la cavidad del molde.
En la figura 5.22 podemos observar dos ejemplos para las curvas de 100:1 y 250:1,
las cuales corresponden a espesores de pared de 1.2 y 1.25mm respectivamente.
Estos datos dan por resultado presiones de 180 y 480 bar, lo cual es una
aproximación bastante aceptable para iniciar el diseño del molde.
262
Ahora bien, si se encuentra a pie de máquina, sin acceso a las curvas de presión de
la figura 5.22, se puede tomar para cálculos rápidos la presión promedio dentro de
la cavidad del molde de 175,75 kg/cm2 (2.50 Ton/plg2) Este valor es también
bastante aceptable para fines de cálculo de tonelaje requerido de inyección, e
inclusive, para cálculos de deflexión de la placa de respaldo, paralelas y pernos
guía.
El tamaño del molde está en relación directa al tamaño de la máquina donde será
montado y de la demanda de producción. Las variables dadas de esta son:
263
Capacidad de inyección (cm3).
Estos criterios pueden ser cuantificados fácilmente. Con estos se puede determinar
el máximo teórico de cavidades en el molde.
Vm
N1 (Ec. 5.2)
Vp
Donde:
264
Vp: Volumen de la pieza + Volumen de colada (cm3).
Qm
N2
Rm Vp (Ec. 5.3)
Donde:
265
Otro de los medios para calcular el número de cavidades de un molde es el que se
da a través del tiempo de ciclo estimado.
N 3 Rm t c (Ec. 5.5)
Donde:
Se sabe que el tiempo de ciclo es un valor que se determina con exactitud hasta que
se está produciendo masivamente, ya que son muchos los factores que afectan a la
inyección. El uso de software especializado para la estimación del tiempo ciclo es
muy útil para poder usar esta fórmula, sin embargo no todos los diseñadores de
moldes tienen acceso a esta herramienta, por lo que es necesario hacer una
estimación aproximada
Donde:
266
tcm: Tiempo de cierre de molde (s).
Vp
ti (Ec. 5.7)
Qm
267
las máquinas de inyección en función del poliestireno (PS). Para poder conocer la
velocidad de inyección de cualquier otro material utilizaremos la siguiente
fórmula.
n
S i S PS (Ec. 5.8)
PS
Donde:
wp
ti (Ec. 5.9)
Si
Donde:
268
Resultados experimentales1 muestra resultados experimentales en los cuales el
tiempo de inyección se relaciona con el espesor y otras características geométricas
de la pieza, así como de factores adimensionales dependientes de la temperatura
del fundido, de la temperatura del molde y de la temperatura de deflexión bajo
carga (HDT).
3
emin Dmax
R fe
ti
Texp Tmold
3
(Ec. 5.10)
8
mat
T Tmold
Donde:
de pared (cm/cm).
1
Bown. Injection molding of plastics, McGraw Hill, UK, 1979.
269
comúnmente se usa la temperatura de distorsión bajo
emax
2
T Tmold
t ENF ln exp
2 n 4Tmat Tmold
(Ec. 5.11)
Donde:
270
La difusividad térmica es un valor que podemos encontrar en las hojas de datos del
material, sin embargo no todos los fabricantes de resinas tienen estos datos
disponibles en sus hojas técnicas, lo que hace que necesitemos saber cómo
calcularlo.
n
n
n c p (Ec. 5.12)
Donde:
Sin embargo sabemos que estos son cálculos teóricos, que son muchos los factores
que intervienen en el proceso de inyección y que se deberá de tomar ciertos
factores de seguridad para la selección del número de cavidades.
271
En la siguiente tabla vemos un estudio comparativo entre 4 posibles
configuraciones de molde, en la de 8 cavidades el costo de maquila se incrementa
debido a que el tamaño de la máquina requerida es mayor. Sin embargo se puede
observar que el molde de 1 cavidad presenta pérdidas y no cumple con la cantidad
de piezas requeridas por el cliente.
COSTO
HORAS PRECIO
REQ. TURNOS / DIAS / MATERIA
TRABAJADAS / VENTA
ANUAL DIA AÑO PRIMA / PZA
TURNO (MXN)
(MXN)
2,000,000 7.5 3 250 $3.50 $7.00
PROD. COSTO
TIEMPO CICLO COSTO DE PROD.
NUM. / MAQUILA /
ESPERADO MOLDE ANUAL
CAV. HORA HORA
(s) (MXN) (PZAS)
(PZAS) (MXN)
1 25 $80,000.00 144 810,000 $ 500.00
2 30 $150,000.00 240 1,350,000 $ 500.00
4 40 $220,000.00 360 2,025,000 $ 500.00
8 55 $350,000.00 524 2,945,455 $ 750.00
COSTO
COSTO COSTO DE DE
COSTO PROD. VENTAS UTILIDAD
NUM. MAQUILA / MOLDE / PROD.
ANUAL ANUALES ANUAL
CAV. AÑO PIEZA /
(MXN) (MXN) (MXN)
(MXN) (MXN) PIEZA
(MXN)
1 $ 2,812,500.00 $0.10 $7.07 $5,727,500.00 $5,670,000.00 -$137,500.00
2 $ 2,812,500.00 $0.11 $5.69 $7,687,500.00 $9,450,000.00 $1,762,500.00
4 $ 2,812,500.00 $0.11 $5.00 $10,120,000.00 $14,175,000.00 $4,055,000.00
8 $ 4,218,750.00 $0.12 $5.05 $14,877,840.91 $20,618,181.82 $5,740,340.91
272
Por otro lado, el molde de 8 cavidades, a pesar de ser más caro y con un costo de
maquila más alto, produce con mucha más utilidad que la invertida en un inicio.
Además de que genera casi un millón de piezas más que las requeridas por el
cliente, lo que nos permitirá trabajar 2 turnos en lugar de tres, o bien descansar el
molde algunas semanas, lo que nos da un ahorro mucho más grande, además de
que nos permite tener tiempo para los mantenimientos de la herramienta
pertinentes.
COSTOS
MOLDE
TERMOPLÁSTICO
MAQUINARIA Y EQUIPO
273
Es por esto, que hay que tratar de diseñar nuestros moldes con la mayor cantidad
de cavidades posibles, siempre y cuando el tamaño de la máquina nos lo permita.
LÍNEA DE
PARTICIÓN
BEBEDERO
PUNTO DE
INYECCION
COLADA
274
Verificar las marcas de inyección en productos cosméticos.
Colada principal
Bebedero
Pieza
Punto de
inyección
Pozo
Rama de la colada
275
El bebedero conecta la boquilla de la máquina al sistema de alimentación o colada.
Para asegurar una limpia expulsión del bebedero, este deberá un suave ángulo de
desmoldeo y deberá de ser pulido en la dirección de desmoldeo. El uso de un
extractor de colada es recomendado. El uso de una trampa de material frío (pozo
frío) es recomendado. Esta trampa previene que el material frío entre en el sistema
de alimentación y finalmente en la parte, lo cual afectaría las propiedades finales
de la pieza.
BOQUILLA CIRCULAR
BUJE DE BEBEDERO
MITAD FILA
MITAD MÓVIL
POZO FRIO
JALADOR DE COLADA
PERNO EXPULSOR
276
El bebedero no se debe de enfriar antes que cualquier otra sección de la
pieza, para permitir la suficiente transmisión de la presión de sostenimiento.
La sección ideal de la colada es la circular, ya que esta asegura un flujo del fundido
favorable y un enfriamiento uniforme. Sin embargo, representa más esfuerzo
maquinar una colada de sección circular, ya que una de las mitades se tendrá que
construir en la parte fija y la otra mitad en la parte móvil del molde
277
Canales de colada trapezoidales en una de las mitades del molde provee una
alternativa barata para el maquinado. La geometría combinada redonda trapezoidal
provee de propiedades de fácil mecanización y se aproxima a las ventajas del canal
circular. La altura del canal trapezoidal deberá de ser al menos el 80% del ancho
máximo. Los canales de medio círculo no son recomendados, debido a su bajo
volumen de alimentación.
278
Mientras que los canales de alimentación o bebederos largos facilitan el flujo de
material a relativamente bajos requerimientos de presión, estos requieren de un
mayor tiempo de enfriamiento, más consumo y desperdicio de material y mayor
fuerza de cierre. Diseñar el más corto y adecuado sistema de alimentación
maximizará la eficiencia en el consumo de material y la energía necesario para el
proceso de moldeo. La reducción del tamaño del sistema de alimentación es
restringida por la capacidad de inyección de la máquina.
Inicialmente el diámetro de la colada puede ser calculado con la ecuación 5.13, sin
embargo, análisis más detallados y precisos pueden ser desarrollados con el uso de
software de análisis de flujo, donde los efectos del calentamiento por esfuerzo
cortante y la formación de la capa aislante pueden ser tomados en consideración.
w 4 l
c
c
p
(Ec. 5.13)
3.7
Donde:
Por otro lado, la profundidad del pozo frío no deberá de ser mayor que el diámetro
de la colada de manera que no se desperdicie material. También es importante
establecer que solo una trampa de material frió es recomendada cuando se diseñan
279
las coladas, ya que se necesita atrapar un posible material solidificado que se haya
quedado en la punta de la boquilla durante el proceso de enfriamiento y expulsión
de la pieza, una vez atrapado dicho material no es necesario poner más trampas,
que todo el material que sigue fluyendo hacia la cavidad ya está fundido y a la
temperatura de trabajo.
FLUJO DE MATERIAL
32 Qm
g 3
(Ec. 5.14)
Donde:
280
Øg: Diámetro del orificio de llenado (cm).
r o p (Ec. 5.15)
Donde:
En la tabla 5.11 observamos distintos valores nominales teóricos para los plásticos
más utilizados.
MAXIMA TASA
MATERIAL DE CORTE γ
(1/S)
PP 100,000
POM 60,000
PA 60,000
PPS 50,000
ABS 50,000
281
PBT 50,000
PEHD 40,000
PS 40,000
PSHI 40,000
SAN 40,000
PUR 40,000
PVC 20,000
PET 6,000
282
DIAMETRO DE INYECCION
1.40
1.20
DIAMETRO DE INYECCION(cm)
1.00
5,000
10,000
0.80 20,000
30,000
40,000
0.60 50,000
60,000
100,000
0.40
0.20
0.00
A menos de que la longitud de llenado exceda los límites prácticos, una sola colada
deberá de ser la opción preferida. Coladas múltiples siempre crean líneas de
partición donde los flujos de los distintos puntos de inyección se unen.
Por otro lado, puede hallarse una diferencia entre las piezas inyectadas al centro y
las piezas inyectadas en la orilla. Las piezas inyectadas por el centro muestran un
flujo de llenado radial. Este tipo de punto de inyección es particularmente bueno
283
para partes simétricas, como piezas en forma de taza o engranes, porque de esta
forma se asegura una uniforme distribución del material, temperaturas,
empaquetamiento y una mejor orientación de las cadenas que dan resultados
bastante predecibles.
Por otra parte, en el flujo lineal y cruzado sus propiedades siempre difieren. En
partes planas este tipo de flujo puede inducir esfuerzos residuales adicionales y
resultar en alabeo o contracción irregular.
284
5.10.1 Entrada de boquilla directa.
Recomendada para moldes de una sola cavidad o para partes que requieren un
llenado uniforme. Este tipo de punto de inyección es conveniente para partes de
pared gruesa debido a que la presión de sostenimiento es más efectiva. Una trampa
de material frío o pozo frío deberá de incluirse al final de la colada. Un bebedero
corto es recomendado ya que permite un llenado rápido del molde y bajas pérdidas
de presión. La desventaja de utilizar este tipo de coladas es el vestigio del punto de
inyección después de que es retirada de la pieza inyectada. El enfriamiento es
controlado por el espesor nominal de pared, el cual determina el espesor de la
colada. Generalmente la contracción de la pieza en la zona cercana al punto de
inyección será baja, por el contrario, la contracción en el material de la colada será
alta. Esto da como resultado altos esfuerzos de tensión cerca de la zona de
inyección.
POZO FRIO
Dimensiones:
285
salida de la boquilla de inyección. Los bebederos estándar tienen un ángulo de
2,4°, que inician desde la boquilla de inyección y terminan en la pieza inyectada.
Por lo tanto, la longitud del bebedero controlará el diámetro del punto de
inyección, el cual deberá ser al menos 1,5mm más largo (o aproximadamente el
doble) que el espesor de la pieza en el punto de inyección. La unión de la colada y
la pieza deberá de tener radios, para así evitar fracturas por concentración de
esfuerzos. Un ángulo menor al recomendado (un mínimo de 1°) corre el riesgo de
no desmoldear el bebedero al momento de la expulsión. Un bebedero muy largo
desperdicia mucho material y extiende el tiempo de enfriamiento. Bebederos no
estandarizados pueden resultar a la larga más costosos, solo se ahorrará muy poco
en su manufactura.
286
PIEZA
SEPARACIÓN
Dimensiones:
Este tipo de entrada es usada para partes planas y delgadas, reduce el esfuerzo
cortante en la cavidad. Los altos esfuerzos cortantes generados alrededor del punto
de inyección son confinados a la lengüeta auxiliar, la cual es cortada después de la
inyección.
287
Fig. 5.32 Entrada tipo lengüeta (tab gate).
Dimensiones:
288
10mm MÁXIMO
MÍNIMO
ESPESOR DE PARED
Este es un tipo de entrada ancha con espesor variable. Este tipo de entrada es
utilizada para piezas de pared gruesa y permite una inyección suave sin el
problema de frente de llenado con material frío, lo cual favorece a bajar los
esfuerzos residuales por moldeo o cuando el alabeo y la estabilidad dimensional
son críticos. Este tipo de entrada deberá tener ángulo a lo ancho y a lo largo del
punto de inyección, para mantener una sección transversal constante. Con esto
aseguraremos que la velocidad de llenado sea constante, el ancho del punto de
inyección sea utilizado en su totalidad para el flujo del fundido y la presión de
llenado sea la misma en toda la sección transversal.
289
Fig. 5.34 Entrada tipo abanico (fan gate).
Dimensiones:
290
Fig. 5.35 Entrada laminar (film or flash gate).
Dimensiones:
291
Fig. 5.36 Entrada de diafragma (diaphragm gate).
Dimensiones:
Este tipo de entradas son utilizadas para partes cilíndricas o secciones redondas
huecas de la pieza. Son utilizadas en moldes multicavidades o cuando la entrada
tipo diafragma no es práctica. El material entra al anillo interno o externo
únicamente por un lado del bebedero, formando una línea de soldadura en el lado
opuesto al punto la entrada de material. Esta línea de unión normalmente no se
transfiere a la pieza.
292
Fig. 5.37 Entrada anular exterior e interior (external and internal ring gate).
Esta clase de entrada es utilizada para piezas cilíndricas y ofrece una separación
fácil del punto de inyección y ahorro de material. Sus desventajas son la
posibilidad de presencia de líneas de soldadura y el hecho de que la redondez
perfecta es improbable.
293
5.10.10 Entrada capilar.
La entrada capilar es posible usarla solamente con moldes de tres placas, debido a
que la colada deberá de ser expulsada separadamente de la pieza y en la dirección
opuesta. El punto de inyección deberá de ser lo suficientemente débil para
romperse sin dañar la pieza. Este tipo de punto de inyección es recomendado para
piezas de pared delgada. El diseño es particularmente útil cuando se requieren
múltiples puntos de inyección para una sola pieza, a manera de asegurar un llenado
simétrico o cuando la longitud de flujo deba de ser reducida para asegurar el
empaquetamiento en todas las áreas de la pieza.
Dimensiones:
294
puntos de inyección ligeramente mayores a 1,00mm. El claro máximo entre la
colada y la pieza deberá de ser de 1,00mm. Las dimensiones recomendadas para
este tipo de punto de inyección son mostradas en la tabla 5.13.
295
Fig. 5.40 Entrada submarina (tunnel gate).
Dimensiones:
Una variación de este tipo de entrada es el túnel curvado. Este tipo de túnel es
maquinado en la mitad móvil del molde. Sin embargo este tipo de entrada no es
recomendada para materiales reforzados.
296
Fig. 5.41 Entrada de túnel curvado (curved tunnel or banana gate).
Los moldes de colada aislada tienen bebederos de alimentación más grandes que
los moldes de colada fría convencional. Estos bebederos son de un tamaño lo
suficientemente grande para que, en condiciones de operación, el efecto aislante
del plástico (enfriado y solidificado en las paredes del bebedero) combinado con el
calor aplicado en cada disparo mantenga un canal interior fundido que permita el
flujo.
CALENTADOR ELÉCTRICO
COLADA AISLADA
AISLANTE
CAPA AISLANTE
POLIMERO FUNDIDO
297
Este sistema de colada deberá de ser diseñado mientras tanto el volumen de la
colada no exceda el volumen de la cavidad. Esto nos ayuda a prevenir coladas con
exceso de material en la película aislante y minimiza las caídas en la temperatura
del fundido.
Algunas de las ventajas que se obtienen con este tipo de sistema son:
298
El arranque del molde es más complicado y más lento.
Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección “sin colada” de piezas
termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea,
con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de estos. Con una ejecución
correcta, los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión
respecto moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. De
esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas
extremadamente grandes, como por ejemplo, parachoques para automóviles.
299
máquina de inyección. En este sentido se puede reducir el tiempo de llenado, lo
cual significa una reducción en el tiempo de ciclo.
1. Anillo de retención.
4. Bloque de cavidades.
5. Bebedero caliente.
300
6. Placa de distribución caliente.
10.Válvula de actuador.
13.Perno guía.
14.Tornillo de ensamble.
Los moldes de canal caliente conservan las ventajas de los moldes de colada
aislada y a su vez elimina algunas de sus desventajas. Las mayores desventajas de
este tipo de moldes, comparados con los de colada fría son:
301
Los sistemas de colada caliente están disponibles como unidades estandarizadas
por los fabricantes de estos sistemas. La tabla 5.14 muestra a los fabricantes más
utilizados en la industria de inyección de termoplásticos en América.
OFICINAS
COMPAÑIA /
COORPORATIVAS EN PAIS DE ORIGEN WEB
MARCA
AMERICA
D-M-E Company Madison Heights, MI / E.U. Estados Unidos http://www.dme.net
Dynisco HotRunners Gloucester, MA / E.U. Estados Unidos http://www.dynisco.com
Ewicon Hotrunner
Systems East Dundee, IL / E.U. Alemania http://www.ewikon.de
Gunther Hot Runner http://www.guenther-
Systems Buffalo Grove, IL / E.U. Alemania hotrunner.com
Hasco-Internorm Chatsworth, CA / E.U. Alemania http://www.hasco.com
Husky Bolton, Ontario / CANADA Canadá http://www.husky.ca
Incoe Troy, MI / E.U. Estados Unidos http://www.incoe.com
Georgetown, Ontario /
Mold Masters CANADA Canadá http://www.moldmasters.com
Tabla 5.14 Marcas de sistemas de colada caliente más usados en América.
Cada uno de los proveedores de sistemas de colada caliente tiene sus propias
normas y especificaciones para sus productos. El diseñador deberá consultar los
catálogos disponibles para así determinar, junto con el representante técnico del
proveedor del sistema, cuál es el mejor tipo de boquilla de inyección, cuál es el
mejor sistema de montaje y la cantidad de calor requerida para la aplicación. Es
302
importante que el diseñador mantenga el diseño de su molde lo más apegado
posible a los estándares de los proveedores, de lo contrario necesitará un sistema
personalizado que encarecerá el molde.
PLACA AISLANTE
PERNOS GUÍA
ARILLO DE
RETENCIÓN
PLACA SUP. DE
MONTAJE
CONECTORES
DISCO DE
CALENTADOR
PRESIÓN
CENTRAL
PLACA DE
CONEXIÓN DISTRIBUCIÓN
ELÉCTRICA CALIENTE
NARIZ
PLACA DE
IDENTIFICACION
303
A continuación veremos una descripción de los tipos más generales de sistemas de
inyección caliente, sin embargo esta clasificación no limita los tipos ni cantidades
de sistemas de inyección. Los sistemas de inyección se pueden clasificar de la
siguiente manera.
Tipo de calentamiento.
- Externo.
- Interno.
- Amorfos.
- Semicristalinos.
Tipo de montaje.
- Directa.
304
- Distribuidor caliente.
- Directa.
- Hidráulica / neumática.
- Por levas.
305
5.12.2 Bebedero de calentamiento externo.
306
Fig. 5.47 Boquilla de inyección estándar.
307
Ideal para aplicaciones que requieren evitar las líneas de flujo.
Para aplicaciones que no permitan el vestigio del punto de inyección. Ideal para
polímeros amorfos y semicristalinos.
308
Para aplicaciones que requieran inyectar en una parte cilíndrica hueca. Cada
boquilla puede alimentar hasta dos cavidades.
309
Fig. 5.52. Boquilla de inyección múltiple.
310
Tabla 5.15 Selección del tipo de boquilla de inyección en función del material a inyectar.
311
LA PIRÁMIDE DEL DESEMPEÑO
PLÁSTICOS DE ALTA
RESISTENCIA A LA
TEMPERATURA
PRECIO / DESEMPEÑO
PLÁSTICOS TÉCNICOS
PLÁSTICOS
ESTÁNDAR
AMORFOS SEMICRISTALINOS
312
Fig. 5.46 Montaje directo en el molde, para sustituir la colada fría.
313
SOPORTE
PUNTA DE INYECTOR
VARILLA DE VÁLVULA
PISTON
CANAL DE MEZCLADO
SELLO DE PISTÓN
DISTRIBUIDOR
BUJE DE DISTRIBUIDOR
ULTRA SELLO
ALOJAMIENTO DEL
INYECTOR
CALENTADOR DEL
DISTRIBUIDOR
314
5.12.11 Tipo de accionamiento de la válvula.
Existen varios tipos de sistemas que accionan las válvulas de los inyectores
calientes, sin embargo podemos catalogarlos como:
CALENTADOR DEL
INSERTO DE
BEBEDERO
BEBEDERO
CALENTADOR DE
INYECTOR
PUNTA DE
INYECTOR ANILLO DE RETENCIÓN
VÁLVULA
LÍNEA DE AIRE
AISLANTE DE LA PUNTA
315
AJUSTE DE INYECTOR TUERCA DE RETENCIÓN
VÁLVULA ABIERTA
ELEMENTO TÉRMICO
VÁLVULA CERRADA
ELEMENTO TÉRMICO
316
Fig. 5.50 Válvula de accionamiento neumático.
317
Fig. 5.51 Inyector caliente de accionamiento magnético
Una vez seleccionado el sistema de inyección que más satisfaga las necesidades de
nuestra pieza es necesario hacer algunos cálculos para su montaje.
318
Tamaño de tornillos. El anillo de centrado y sus tornillos deberán soportar
las fuerzas de empuje que genere la unidad de cierre. Cuando la máquina
está inyectando el fundido dentro de la cavidad se genera una fuerza
perpendicular a la línea de partición, la cual intentará abrir el molde; para
evitar esto la unidad de cierre genera lo que conocemos como fuerza de
cierre Fc, , la cual es proporcional al área proyectada, como lo vimos en la
ecuación 5.1. Esta fuerza de cierre intentará sacar al inyector caliente fuera
del molde, es entonces que los tornillos del anillo de centrado soportan esta
carga.
319
TIPO DE MAXIMA PRECARGA FV EN Kn MÁXIMO TORQUE DE APRIETE MA EN Nm
TORNILLO PROPIEDAD CLASE PROPIEDAD CLASE
ROSCAMETRICA DE
PASO ESTANDAR
ROSCAMETRICA DE
PASO FINO
Tabla 5.16 Valores recomendados para los tornillos de sujeción del anillo de centrado.
Fc Pi A p (Ec. 5.16)
320
Fc
Fv FS (Ec. 5.17)
Nt
Donde:
321
Expansión térmica del inyector. Además de las áreas “A” y “B” mostradas
en la figura 5.52, el inyector caliente no debe estar en contacto con el molde,
para así tener al mínimo las pérdidas de calor por contacto.
El pozo “C” se llena con plástico fundido creando una pared aislante.
322
De manera que cuando el inyector comienza a calentarse, este sufre una
expansión debida al calor, esta expansión deberá tomarse en cuenta para que
la masa del inyector no se comprima con el anillo centrador o la placa del
distribuidor caliente.
323
Fig.5.56 Montaje del inyector en distribuidor caliente.
e L T ac (Ec. 5.18)
Donde:
324
Potencia consumida. Cada proveedor de inyector caliente proporciona la
potencia consumida por el inyector, inclusive proporciona la potencia
consumida por el distribuidor caliente estandarizado, si embargo la ecuación
5.19 nos ayuda a calcular la potencia consumida por un elemento del
sistema, ya sea el inyector o el distribuidor caliente.
mn cp ac T
Pe (Ec. 5.19)
t cal tot
Donde:
325
Es por esto que el punto de inyección deba de estar siempre posicionado en una
sección gruesa de la pieza. Si el punto de inyección no se encuentra en una sección
gruesa, vacuolas y hundimientos pueden presentarse durante la solidificación de la
pieza. Por supuesto que estos fenómenos se presentan también por la baja presión
de sostenimiento y por el enfriamiento prematuro del área cercana al punto de
inyección.
La posición del punto de inyección determinará la dirección del flujo del material
inyectado dentro de la cavidad, lo cual es la causa de la orientación de las cadenas
dentro de la pieza, lo cual puede afectar o beneficiar las propiedades mecánicas de
la pieza. La orientación de las cadenas puede determinar la dirección principal de
contracción, ocasionándonos problemas dimensionales incorregibles, generando
así un molde que no cumple con las especificaciones de calidad del cliente.
A continuación vemos una lista de las características en las que la localización del
punto de inyección hace influencia.
326
Apariencia. Siempre que sea posible localice el punto de inyección donde no
sea visible, para evitar problemas de los residuos o vestigios que pudiese
dejar el punto de inyección.
327
ALTAS CONTRACCIONES
PUNTO DE INYECCION LAMINAR
CON CONTRACCIONES
ANISOTRÓPICAS
CONTRACCIONES BAJAS
CORTE SECCIONAL:
PATRÓN DE FLUJO CONTACTO LATERAL DE
PUNTO DE INYECCION
DESFAVORABLE (LÍNEAS DE FIBRAS DE VIDRIO
CENTRAL
FLUJO)
Fig. 5.53 Influencia de la localización del punto de inyección en las líneas de unión.
328
Materiales reforzados con fibra de vidrio. Los materiales cargados con fibra
de vidrio requieren puntos de inyección más grandes para minimizar la
fractura de las fibras cuando estas pasan por el orificio de la boquilla de
inyección. Usando puntos de inyección pequeños, tales como la colada
submarina, tipo túnel o capilar, se pueden llegar a fracturar las fibras. Los
puntos de inyección que generan un flujo uniforme, como el de entrada
laminar, proporcionan una mejor distribución de las fibras, mucho mejor que
las entradas capilares. La orientación de las fibras normalmente determinará
un factor importante en los problemas de alabeo en este tipo de materiales.
Por otro lado, la localización y tipo de punto de inyección son los dos
factores primarios para controlar la orientación.
329
A. INYECCION LATERAL BAJA CONTRACCION
ALTA CONTRACCIÓN
ALTA CONTRACCIÓN
BAJA CONTRACCION
B. INYECCION CENTRAL
ALTA CONTRACCION
BAJA
CONTRACCION
BAJA CONTRACCION
Distribución estándar.
Distribución radial.
330
Fig. 5.55 Balanceo radial (izq.-arriba), tipo “H” (der.-arriba) y tipo estándar (abajo).
Piezas incompletas.
Hundimientos.
Rebabas.
Inconsistencia en el proceso.
331
Aún cuando la distribución de cavidades estándar está naturalmente desbalanceada,
puede permitir más cavidades que su contraparte naturalmente balanceada, con un
volumen mínimo de colada y menores costos de manufactura de molde. Con la
ayuda de simuladores de llenado computacionales es posible obtener las
dimensiones del bebedero y las coladas primarias y secundarias para obtener un
llenado uniforme.
Piezas pequeñas.
Piezas con la colada principal mucho más larga que la longitud de colada
secundaria.
332
Fig. 5.56 Distribución de cavidades balanceadas naturalmente.
Cuando se requiere piezas con alta calidad y tolerancias demasiado ajustadas, las
cavidades deberán de ser uniformes. Moldes familiares no deberán ser
considerados para estos requerimientos. Sin embargo, si por razones económicas es
necesario moldear diferentes partes en un solo molde, la cavidad con el
333
componente más largo deberá ser localizado lo más cerca del punto de inyección
como sea posible.
5.15 Venteos.
Cuando la cavidad del molde se está llenando, el aire que se encuentra dentro
deberá ser expulsado fuera, ya que la presión generada por el aire comprimido y el
calor localizado en esa área aumentan rápidamente, causando fallas potenciales de
piezas incompletas o quemadas, por el ya mencionado efecto Diesel.
Es necesario agregar ranuras en las orillas de las cavidades, de manera que sirvan
de venteos para este aire atrapado. El número de venteos frecuentemente está
limitado para economizar la manufactura del molde, sin embargo, esto deberá ser
considerado desde el diseño del molde.
En general, entre más alta sea la viscosidad del polímero, más largas serán las
dimensiones del venteo. Al igual que en los puntos de inyección, los venteos
deberán de maquinarse a su mínima dimensión recomendada, y abrirlos
gradualmente hasta que la óptima salida de gases sea alcanzada.
334
Las dimensiones recomendadas se muestran en la figura 5.53. Estas dimensiones
han sido seleccionadas de tal manera que el aire pueda escapar sin causar rebabas
en las piezas moldeadas.
335
se lo pone grasa a los pernos expulsores para que trabajen con la menor fricción
posible, lo cual puede ocasionar que el venteo en el perno expulsor se tape.
336
Pobre acabado superficial.
Dimensiones irregulares.
Propiedades mecánicas.
337
Comportamiento de las contracciones.
Alabeo.
Calidad superficial.
Tiempo de ciclo.
338
figura 5.59. La resistencia mecánica del acero del molde deberá ser considerada
cuando se diseña el sistema de enfriamiento.
339
DESFAVORABLE TEMPERATURA CORRECTO TEMPERATURA
NO UNIFORME UNIFORME
Para evitar fugas del líquido de enfriamiento es necesario colocar sellos que
permitan que el molde no se quede sin refrigerante durante la operación del mismo.
Es necesario tener cuidado en la colocación adecuada de los sellos, estos se pueden
dañar con los filos vivos de los canales cuando se ensamblan los insertos del
molde. Estos sellos (o-rings) deberán de ser resistentes a elevadas temperaturas y a
aceites.
340
Para obtener el óptimo control de la temperatura del molde es necesario seguir las
siguientes guías de diseño:
341
El intercambio de calor entre el molde y la máquina deberá ser minimizado.
Las partes del molde que sean excesivamente calientes, como los bujes de los
inyectores y las áreas cercanas al punto de inyección, deberán ser enfriadas
intensamente. Un rápido y constante enfriamiento es posible con el uso de metales
de alta conductividad térmica, como el cobre berilio (CuBe2). Estos metales son
utilizados para tomar ventaja de sus propiedades en lugares donde es muy difícil o
imposible colocar un canal de enfriamiento. El cobre-berilio transfiere el doble de
calor que el acero al carbón y 4 veces más que el acero inoxidable.
342
refrigerante circula por un lado de la lámina, llega al fondo del corazón y
regresa por el otro lado de la lámina deflectora y vuelve a circular por el
canal principal de enfriamiento.
Por otro lado existen láminas deflectoras en espiral, las cuales proveen de un
flujo turbulento máximo en el interior del corazón, sin embargo son difíciles
de instalar exactamente al centro del barreno, lo cual pudiese presentar
diferencias de flujo y temperatura en ambos lados del corazón, lo cual
pudiese resultar contraproducente.
343
Tubos capilares. Los tubos capilares tienen el mismo principio de
funcionamiento que las láminas deflectoras, excepto que la lámina es
reemplazada por un tubo, con pequeños orificios en su base, como una
fuente. El refrigerante circula por dentro del tubo, al llegar al final del
mismo sale por los orificios dispuestos en la base del tubo, pasando al
exterior de este y regresando así al canal de enfriamiento principal..
344
tipo de pernos es 10 veces más grande que la de los pernos de cobre. Para
una buena conducción del calor se debe evitar claros entre el perno térmico y
el corazón o la zona que se necesite enfriar, es decir, no debe existir aire
entre el perno y el acero. El uso de selladores de alta capacidad conductiva
son recomendados para evitar estos claros.
REFRIGERANTE
345
inserto debilita significativamente la resistencia del corazón. En medida de
lo anterior el espesor de pared del corazón no deberá ser menor de 3mm.
346
Fig. 5.68 Canal de enfriamiento secundario por aire.
347
h n emax
q (Ec. 5.20)
2 tc
Donde:
Con la magnitud del calor que se necesita transferir podemos obtener el caudal del
refrigerante que pasará por el sistema de enfriamiento del molde.
120 q At
Q (Ec. 5.21)
ref cp ref Tref
Donde:
348
5.17 Cálculo de la contracción.
dm d p
Rc (Ec. 5.22)
dm
Donde:
349
Este rango o índice de contracción lo podemos encontrar en las hojas técnicas de
los polímeros como un porcentaje.
350
Cuando se hace un buen cálculo de esta área los mantenimientos requeridos para
reparar los venteos se reducen enormemente, la vida de estas ranuras se prolonga
en proporción directa del área de contacto. Aún cuando el diseñador ya tenga
estimada o definida la máquina donde será montado el molde, se deberá prever de
que se podrá montarlo en una máquina de mayor tonelaje, por lo que el cálculo
deberá estar orientado a esta posibilidad.
351
Fc
Ac
c (Ec. 5.23)
Donde:
352
Fig. 5.71 Placa de respaldo.
F C max
3
pr c (Ec. 5.24)
48 E pr I
Donde:
353
Sabemos que el momento de inercia para una placa rectangular es:
L pr e pr
3
I pr (Ec. 5.25)
12
Donde:
Debido a que el claro máximo permitido para que el material fundido no fugue
fuera de la cavidad durante el proceso de inyección.
354
Cuando el claro máximo Cr es muy grande la deformación de la placa se ve
incrementada considerablemente, por lo que es recomendable reducir este claro
máximo a través de la incorporación de tacones de respaldo para minimizar la
distancia del claro máximo.
En los moldes de 3 placas los pernos guía sostienen todo el peso de la placa
portacavidades y la placa expulsora, por lo que presentan deformaciones que son
importantes de calcular, ya que la deflexión de estos elementos del molde puede
ocasionar desgaste prematuro de los casquillos guía o hasta del propio perno.
355
La deflexión máxima del perno guía está dada en la ecuación:
m pg L pg
3
pg (Ec. 5.26)
3 E pg I pg
Donde:
pg 4
I pg (Ec. 5.27)
64
Donde:
También sabemos que normalmente son 4 los pernos guía que sostienen a la placa
portacorazones en un molde, por lo que el diámetro que se utilice para la fórmula
356
deberá ser multiplicado por 4, o bien, la suma de todos los diámetros, para así
obtener valores lo más aproximados a la realidad.
En la figura 5.74 vemos que los 4 pernos guía (no. 31) soportan todo el peso de las
placas portacavidades, por lo que la deformación permanente de estas guías debido
357
a un diámetro menor al requerido podría causar desalineamientos que reducirán la
vida útil de los elementos.
358
Fig. 5.75 Espesor mínimo de las placas paralelas.
Donde:
359
disminuyendo su altura y creando muñones en la pieza que resultarán en defectos
visuales y rechazos de calidad.
Fx a pb
3
pb
48 E pb I pb (Ec. 5.29)
Donde:
360
εpb: Deformación máxima de la placa de botado (cm).
3
L pb e pb
I |
12
Donde:
361
El equipo de expulsión es normalmente accionado mecánicamente por el sistema
de apertura y expulsión de la máquina. Si este simple arreglo de dispositivos no es
suficiente para expulsar la pieza, esta deberá ser desmoldeada a través de
elementos neumáticos o hidráulicos. La expulsión manual de la pieza solo deberá
ser permitida durante corridas piloto o de muestras, cuando el tiempo ciclo y su
exactitud no son importantes, o bien cuando la cantidad de producción anual sea lo
bastante baja como para no justificar en gasto de un sistema automático de
expulsión
En general podemos establecer como una regla práctica que la carrera de expulsión
del molde deberá de ser de al menos 2.5 veces la altura máxima de la pieza.
362
5.23.1 Sistema de expulsión estándar para partes pequeñas.
Este es el tipo más empleado para la expulsión de piezas plásticas. Se hace a través
de pernos expulsores que tocan directamente a la pieza para sacarla del corazón.
363
Para este tipo de expulsión encontraremos una gran variedad de pernos expulsores,
de los cuales el diseñador deberá seleccionar el que mejor se adapte a las
necesidades del molde y de la pieza.
364
Fig. 5.80 Perno expulsor laminar.
365
Este tipo de sistema se utiliza normalmente para piezas cilíndricas. Es un anillo
dispuesto al rededor de toda la parte baja de la pieza plástica, el sistema de
expulsión de la máquina, a través de pernos, saca la pieza del corazón haciendo
contacto con todo el cuello de la pieza. Es muy útil cuando no se permiten marcas
de botadores en el interior de las piezas.
366
colada de la boquilla de la máquina. Una vez abiertas las dos líneas de partición
una placa expulsora dispuesta al rededor del corazón expulsa la pieza.
Cuando la pieza tiene ángulos de salida negativos o bien geometrías negativas que
impiden la expulsión es necesario instalar carros laterales que entren y salgan con
ayuda de pernos inclinados. Al abrirse el molde estos pernos moverán los carros
367
hacia afuera liberando las geometrías negativas. También pueden auxiliarse de
pernos botadores, levas, pistones hidráulicos y placas expulsoras.
368
Fig. 5.85 Expulsión por corazones colapsibles.
5.23.6 Desenrosque.
Este tipo de desmoldeo es utilizado cuando se tienen roscas internas, lo cual genera
ángulos negativos de salida. A través de motores hidráulicos o auxiliados con la
apertura del molde, estos sistemas giran con el mismo paso que el de la rosca
requerida en la pieza, por lo cual pueden desmoldear sin fracturar la parte
moldeada. Es muy utilizado para tapas de botellas y para piezas plásticas que
ensamblarán con tornillos.
369
Fig. 5.86 Desmoldeo por desenrosque.
Este tipo de sistemas ocupa el aire a presión para expulsar la pieza del molde. Son
utilizadas como sistemas auxiliares a otro tipo de dispositivos. No son muy
prácticos para piezas pesadas o muy grandes, ya que pueden ocasionar accidentes
al no expulsar completamente la pieza. Es importante recomendar cautela en su
aplicación.
370
Fig. 5.87 Desmoldeo por válvula de aire.
371
rebabas y hacer cualquier cosa necesaria para hacer funcionar un molde
problemático.
372
9. ¿Se ha considerado la contracción del material en las dimensiones?
16.En el diseño del punto de inyección ¿se anticipan problemas de líneas de unión
que pudieran afectar la pieza estética o mecánicamente?
373
23.¿Es la altura del molde mayor que la apertura mínima de la unidad de cierre de
la máquina?
29.¿Si corresponden los agujeros del expulsor del molde con el mecanismo de la
máquina?
32.¿No interfieren las líneas de agua con las barras de la máquina u otros
mecanismos?
33.En el caso de tener que calentar el molde, ¿es segura para el operador la
localización de los elementos de calefacción u otros mecanismos?
374
35.¿Están especificados los materiales para cavidades, corazones y otras partes del
molde?
41.¿Corresponden los diámetros de los agujeros o bujes a los de los pernos guía
empleados?
49.¿Libran los pernos expulsores bien los barrenos del sistema de enfriamiento?
375
52.¿Se ha especificado la localización y dimensiones del venteo del molde?
53.En molde con pernos inclinados, ¿se han tomado las provisiones necesarias para
endurecer las partes en movimiento?
54.En moldes con pernos inclinados, ¿se han tomado las provisiones necesarias
para el reemplazo de las partes sujetas a fuerte desgaste y la sujeción de las
correderas?
55.En moldes con pernos inclinados, ¿se pueden reemplazar los pernos sin
necesidad de bajar el molde de la máquina?
57.¿Pueden reemplazarse las partes eléctricas sin tener que bajar el molde de la
máquina?
58.¿Se han tomado todas las provisiones para evitar que el material penetre en
huecos o uniones y forme rebabas en la pieza?
62.Si el molde ha de ser calentado, ¿se han tomado las provisiones respecto a la
expansión térmica de los metales?
376
64.Si el molde incluye partes normalizadas de alguno o varios proveedores, ¿se
indican las especificaciones y sus proveedores?
377