INDICE

1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
2.2. Objetico especifico

3. REALIZACION DE PROTOTIPOS

4. PLANTEAMIENTO INICIAL DEL PROYECTO

5. CREATIVIDAD Y SELECCIÓN
5.1. Desarrollo de las alternativas del diseño
5.2. Horno de inducción eléctrico
5.3. Arena Sílica
5.4. Modelo
5.5. Máquinas de control de calidad
5.6. Acabado

6. PROCESO DE SÍNTESIS Y ANÁLISIS DEL DISEÑO

6.1. Planos de fabricación
6.1.1. Plano de la arena
6.2. Diseño de la placa del modelo
6.3. Simulación master

7. TRATAMIENTO TERMICO
8. BIBLIOGRAFIA
1. INTRODUCCION

En la sociedad se ve necesario que en el momento de que un bombero

ejerza su trabajo necesita varios instrumentos para el desempeño total
de su labor, es por esto que vimos necesario el diseño y fabricación de
una pieza, que tenga un multipropósito, esta cuenta principalmente con
5 usos.

Así también ponemos en conocimiento la elección del material a

emplear, buscando diferentes fuentes en cuanto a bibliografías, internet,
artículos, entre otros.
Poniendo en consideración los insumos a utilizar en el desarrollo de
dicha pieza y al mismo tiempo las dimensiones que tendrá.

Esta pieza está elaborada con materiales de buena calidad, escogiendo

así los proveedores necesarios y convenientes, tomando en cuenta la
economía y la ubicación del proveedor en el momento de adquirir el
material.

Como resultado a nuestras investigaciones, a continuación podemos dar

a conocer el tipo de proceso que se llevara a cabo en la fabricación de
nuestra pieza.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar un “HACHA” multipropósito por medio de la fundición en un
molde cumpliendo las exigencias del plano de fabricación.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Definir el diseño de la pieza
 Definir el material de diseño de la pieza
 Seleccionar el método de moldeado para la pieza
 Seleccionar el tipo de arena a utilizarse
 3. REALIZACION DE PROTOTIPOS:

DISEÑO DE HACHA DE
BOMBERO

ADQUISICION DE *CHATARRA
MATERIA PRIMA
*LINGOTES AISI 4140

PROCESO DE FUNDICION SELECCIÓN DEL INDUCCION

HORNO

CONTROL DE CALIDAD

ARENA SILICA

MOLDE VACIADO DEL METAL

CONTROL DE CALIDAD
(SOLIDIFICACION)

MODELO

PIEZA FUNDIDA

LIMPIEZA Y
TERMINADO

INSPECCION

FINAL
4. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO

Debido a la necesidad y la demanda de los bomberos a causa de los

constantes incendios, desastres naturales, accidentes en general se vio
la necesidad de la fabricación de esta herramienta multipropósito,
permitiendo a los bomberos cumplir su labor con mayor eficiencia.

Esta herramienta “hacha” es primordial para el uso de los bomberos.

Debido a que las hachas son importadas, necesitamos una empresa que
pueda fabricar hachas para poder proveerlas en nuestro medio, teniendo
mayor accesibilidad de este producto.
Como estudiantes de ingeniería industrial vimos las necesidades ya
mencionadas, de contribuir a la sociedad tanto en su seguridad y facilitar
así el trabajo de los bomberos con la ayuda de esta herramienta.

El diseño de nuestro instrumento cuenta con 5 herramientas en uno:

El instrumento consta de lo siguiente:
 5. CREATIVIDAD Y SELECCIÓN

5.1. Acero AISI 4140

A continuación se presenta características y las razones por las

cuales se eligió el acero el ACERO AISI 4140 para la fabricación
de nuestra herramienta multipropósito.

ACERO PROPIEDADES COMPOSICION INFORMACIÓN

TÉCNICA DEL
MATERIAL

Es un acero medio Contiene: Dureza Esfuerzo

carbono aleado con máximo: 900 - 1050
cromo y molibdeno de C 0.38 - MPa (130 - 152 KSI)
alta templabilidad y 0.43% Elongación mínima
buena resistencia a la Mn 0.75 – 1.00 12%
AISI fatiga, abrasión e % Reducción de área
4140 impacto. Este acero Cr 0.80 – 1.10 mínima 50%
puede ser nitrurado % 275 - 320 HB (29 – 34
para darle mayor Mo 0.15 – 0.25 HRc)
resistencia a la % Esfuerzo a la fluencia:
abrasión. Es susceptible Si 0.15 – 0.35 690 MPa (100 KSI)
al endurecimiento por %
tratamiento térmico P máx. 0.04 %
El acero 4140 es una S máx. 0.05 %
herramienta de alta
aleación diseñada para
tener una buena
resistencia y
características de
tenacidad, tales como
resistencia a la
corrosión limitada.

El material a emplear en dicho diseño en la parte del hacha y palanca será el

de AISI 4140, siendo un acero al Cr-Mo de mediana templabilidad y alta
tenacidad. No presenta fragilidad de revenido. Apto para temple superficial.

En cuanto su tratamiento térmico se puede realizar:

Temple: 840ºC, aceite; la dureza es 321 Hb

Temple: 840ºC, aceite; la dureza es 277 Hb

Este tiene componentes químicos como ser :

 Carbono en un rango de 0,38 a 0,43 % la cual nos da la resistencia

requerida para el uso de nuestra herramienta
  Manganeso Mn: 0,75 a 1,00% este componente le da una alta
resistencia al impacto
 Cromo Cr: 0,80 a 1,10% nos da un alta resistencia al desgaste
 Molibdeno Mo: 0,15 a 0,25% mejora notablemente la resistencia a la
tracción, la templabilidad y aumenta también la resistencia de los aceros
en caliente

El formato del insumo requerido será la chatarra y lingotes de AISI 4140.

La cantidad de acero que requerimos para nuestra producción del acero es la

siguiente:

En 6,5 libras hay 2,948kg

1000(ℎ𝑎𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎) ℎ𝑎𝑐ℎ𝑎𝑠 𝐾𝑔 𝐾𝑔

= 200 ∗ 2.948 = 589,6
5(𝑑𝑖𝑎𝑠) 𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑎𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎

El total de hachas a fabricar por dia será de 200 piezas.

1ton-----------------------1024kg

x------------------------589,6Kg

𝑇𝑜𝑛
⇒ 𝑥 = 0,58
𝑑𝑖𝑎
Para el pedido de (lingotes y chatarra), necesitamos una cantidad total de 0,58
Toneladas
de acero para fundir.
𝑑𝑖𝑎

Los proveedores que nos distribuirán la materia prima son:

 Chatarra (Santa Cruz)

  Lingotes (Brasil)

Elegimos estas empresas por ser reconocidas en el mercado y en las

empresas fundidoras siendo las más competitivas que las otras y se
encuentran debidamente certificadas brindándonos las debidas ventajas al
momento de adquirirlo.

5.2. Horno de inducción eléctrico

Escogimos el horno de inducción ya que el calor es generado por

calentamiento.
La ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de
vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más
controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.
Viendo la necesidad de la demanda de nuestra empresa optamos por este
horno ya que esta abarca desde menos de 1 a 102400 kg.
La capacidad del horno que escogimos es el de 45 a 4500 kg (100 a 10.000
libras) de acero a niveles aceptables, independientemente del tipo de equipo
empleado horno.
Ventajas:

 Fusión rápida
 Costos de operación bajos
 Mayor control de temperatura
 Buen rendimiento
 Operación amigable con el medio ambiente
 Bajo porcentaje de desperdicio por oxidación

5.3. Arena Sílica

La arena a usar en la fabricación de nuestro molde es la arena silica puesto

que esta arena es un compuesto resultante del sílice y el oxígeno, junto con el
aglutinante resina fenólica siendo este tratado con diferentes procesos para
obtener una calidad y un redimiendo óptimo para satisfacer las necesidades del
usuario final.

 PROPIEDADES DE LA ARENA

ARENA DE SÍLICE CARACTERISTICAS CONSECUENCIAS

(SIO2)
PROPIEDADES
RESISTENCIA A 573 – 2230 °C EN EL MISMO
LA MATERIAL SE FUNDE
TEMPERATURAS INSTANTANEAMENTE
CONTENIDO DE MENOR A 0,5%
RESINA
TAMAÑO DE 0.05 2,0 mm
GRANO
TIPO DE GRANO FINO- REDONDO REDUCEN LA
PERMEABILIDAD DEL
MOLDE
MANEJO DE LA MEZCLA MEJORA LA
ARENA HOMOGENEA RESISTENCIA DEL
MOLDE
TAMIZADO DE FINO ENTRA EN
ARENA CONTACTO CON EL
MODELO
TAMIZADO DE GRUESO DA EL CUERPO AL
ARENA MOLDE Y PERMITE
LA SALIDA DE LOS
GASES
POROSIDAD 0.03 VACIOS
 RESISTENCIA A 𝒌𝑷𝒂 AUMENTA LA
1500
LA PRESION 𝒎𝟐 RESISTENCIA

Fuente: Ficha técnica AL KOAT impermeabilizantes

Emplearemos este tipo de arena ya que es la más utilizada en el medio, cuenta

con fácil disposición y costo bajo.

En cuanto al aglutinante a emplear en este proceso de fabricación será la

resina fenólica, esta actúa como conductor térmico asimismo este contiene
poco peso, alta resistencia a la corrosión y tiene bajo costo; dando así a la
pieza final un buen acabado liso y fino.

La mayoría de las piezas fundidas se hacen en moldes de arena porque

moldes metálicos se desgastan demasiado, además es económico y nos
conviene para la producción de metales no ferrosos.

 Proveedor
 5.4. Modelo

Nuestro modelo está construido de un material de aluminio , siendo este el

material más factible que nos permite producir en grandes cantidades sin sufrir
deformaciones , así mismo como elemento de partida tomamos un bloque de
una dimensión de 650x300x10 (mm)

Este modelo utilizaremos para moldear la mezcla de arena así dándole forma a
la fundición. En cuanto al sistema de alimentación lo montamos en el lado del
molde superior.

5.5. Máquinas de control de calidad

 Espectrómetro multibase

Espectrómetro multibase con óptica con foto multiplicadores, diseñado para

ser usado en aquellas fundiciones de especialidades de muy diversa variedad,
tales como aquellas que producen toda clase de aceros, aleaciones de Níquel,
Magnesio, Plomo, etc. También apto para el control de calidad de laboratorios
de metales.

Este espectrómetro usaremos en la etapa de fusión en el instante en el que el

acero fundido se encuentra a una temperatura de 1400 ºC (estado líquido) para
así verificar que las características de nuestra pieza final cuenten con las
características requeridas.

 CONTROL DE CALIDAD DE LA ARENA DE SILICE

 Permeabilidad: Controla la cantidad y el tamaño de los huecos
entre los granos de arena densamente empaquetados.
 Tamaño de los huecos: Determina por el tamaño, distribución del
tamaño, forma patrón y embalaje de los granos. Dos tamaños de
granos de arena redondeadas.
Los tamaños de los poros en las caras de los moldes fabricados con
arena gruesa y de arena fina muestra que los huecos en una cara
del molde son grandes para una arena gruesa y pequeña para una
arena fina, aunque el total de área de vacío por unidad cúbico de
volumen es casi el mismo para ambas arenas.
  RUGOSIMETRO WRT-150!

Rugosímetro portátil con palpador orientable

Características:

• Tamaño de bolsillo y muy económico.

• Palpador orientable que permite realizar análisis de rugosidad tanto en el
exterior como en el interior de la pieza.
• Parámetros Ra, Rz y Ry en un sólo instrumento. Todos disponibles al finalizar
la medición.
• Cut-off de 0,8 mm, Seleccionable a 1-3-5 veces.
• Palpador piezo-eléctrico para superficies exteriores con diamante de 2 micras
según normas ISO

El rugosímetro WRT-150 es un instrumento portátil, alimentado por baterías,

con palpador orientable que permite controlar la rugosidad superfici al tanto en
el exterior como en el interior de las piezas. Los resultados se presentan en
pantalla digital. El equipo es idóneo tanto para uso en laboratorio como en
taller.

Especificaciones técnicas:

Rango de medición Ra: 0,03 µm - 6,3µm

Rz: 0,2µm - 25,0 µm
Resolución 0,01 µm
Cut-off 0,25 mm filtro 2RC, selección 1-3-5 veces
0,8 mm filtro 2RC, selección 1-3-5 veces
2,5mm filtro 2RC, selección 1 veces
Pantalla LCD de 3 dígitos
Precisión Según normas ISO y DIN
Palpador Pieza eléctrico
Presión máx. palpador 15,0 mN / 1500 mgf
Radio del palpador Diamante, 2 micras
Alimentación Batería alcalina de 9 V
Autonomía Aprox. 3000 mediciones
Salida de datos RS-232 para PC o impresora
  RUGOSIMETRO DE SISTEMA DOBLE

Este rugosímetro presenta dos unidades de medición distintas para un único

resultado

CARACTERISTICAS

Sistema doble de medición. Dos unidades.

Medición combinada, un único informe

Características como Perfilómetro: CV-3100 / 4100

Características como Rugosímetro: SV-3100

El rugosímetro es el equipo utilizado para medir la calidad de las superficies

 ANALIZADORES PARA HUMEDAD DE LA SERIE PCE

Este analizador para humedad de la serie PCE está concebido para ser usados
en el sector industrial. Determina la sustancia seca que queda tras un proceso
 de secado con energía infrarroja de la sustancia total previamente pesada y
calcula así la humedad de la masa pesada húmeda. Durante el proceso de
secado se puede ver en la pantalla la disminución del contenido de humedad.
Los analizadores para humedad son aparatos ideales para determinar con
precisión la humedad, la sustancia seca o la consistencia de materiales y
sustancias volátiles y fijas. Estos analizadores para humedad se emplean sobre
todo en el sector industrial para analizar de modo rápido pastas, masas,
maderas, adhesivos, polvos... tanto en la producción como en el control de
entrada de mercancías. El sistema de pesado de analizadores para humedad
posee todas las propiedades de los analizadores de humedad modernos. Los
analizadores de humedad tienen 2 años de garantía.

 FONDO
Este equipo nos ayuda a verificar la fineza y el contenido de resina fenólica en
nuestra pieza, dando así mayor confiabilidad a nuestro producto.

5.6. Acabado
El proceso de acabado en nuestra pieza contribuye de manera significativa al
tiempo de producción y costo del producto.

El aglutinante que estamos empleando es la es resina fenolica, que primero se

aplica al refuerzo (recubrimiento de cierre); después los granos se aglutinan
con una segunda capa (recubrimiento de tamaño).

Los abrasivos se utilizan en gran medida para dar acabado a superficies planas
o curvadas de partes metálicas y no Metálicas. La precisión del acabado
superficial obtenido depende del tamaño del grano.

El impacto que queremos causar con nuestro producto hacia el cliente difiere
bastante de la presentación del mismo, es decir del acabado, donde:
La estética juega un papel importante impactando al cliente respecto a la
calidad del producto; en nuestra pieza no existe irregularidades para no
albergar suciedad, contaminantes; para proteger nuestra pieza contra la
corrosión utilizamos el insumo del poliéster.

6. Proceso de síntesis y análisis del diseño

6.1. Planos de fabricación

6.1.1. Plano de la arena
 6.2. Diseño de la placa del modelo

 Placa superior

 Placa inferior

 Corazón
En nuestra pieza el corazón se encuentra en la parte donde se incrusta
el palo del hacha, ya que esta cuenta con una cavidad en el molde que
nos sirve para formar superficies interiores de la fundición, el corazón es
nuestra fuente de resistencia, permeabilidad, debe contar con la
capacidad de soportar el calor y la colapsabilidad; es por este motivo
que el corazón debe ser producido con agregados de arena.

 Moldear
El método que utilizaremos es la de fundición sencilla, la cual consiste
en compactar la arena, mediante máquinas de molde (la prensa ), la
arena se compacta mediante una explosión controlada o mediante la
liberación instantánea de gases comprimidos, produciendo moldes de
 una resistencia uniforme y buena permeabilidad, así teniendo como
producto una fundición de alta calidad

 Solidificación
Este procedimiento es cuando tenemos el molde lleno.

Durante las etapas iniciales de la solidificación, comienza a formarse una

delgada capa superficial solidificada en las paredes frías del molde, y
conforme pasa el tiempo, el espesor de la capa aumenta.
Con las paredes rectas de los moldes, este espesor es proporcional a la
raíz cuadrada del tiempo. Cuando éste se duplica, por consiguiente, la
capa se vuelve √5.57 = 2.36 veces → (o36%) más gruesa.

Para nuestro tiempo de solidificación:

𝑉 𝑛
𝑇𝑆𝑇 = 𝐶𝑚 ∗ ( )
𝐴

2
424710𝑚𝑚3
𝑇𝑆𝑇 = 1,2 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚 ∗ ( )
62328𝑚𝑚2

1𝑐𝑚
𝑇𝑆𝑇 = 1,2 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚 ∗ (46.43 𝑚𝑚 ∗ )
10𝑚𝑚
60 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑆𝑇 = 5 .57 𝑚𝑖𝑛 ∗ ( )
1 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑆𝑇 = 334.2 (𝑠𝑒𝑔)

 Mazarota
La mazarota suministra la cantidad de material de líquido que necesita para la
solidificación de la pieza, para evitar el rechupe con una contracción del 0,5 a 0,7%.
La mazarota debe ser el último en enfriarse, ya que esta es la última en llenarse.

 La mazarota no debe solidificarse antes que la fundición. Por lo general,

esto se logra evitando las mazarotas pequeñas y utilizando las cilíndricas
con relaciones de aspecto pequeño (relaciones pequeñas de altura a
sección transversal).
 El volumen de la mazarota debe ser lo suficientemente grande para que
proporcione una cantidad suficiente de metal líquido y así compensar la
contracción en la fundición.
 Las uniones entre la fundición y el alimentador no deben desarrollar un
punto caliente en el que se pueda producir porosidad por contracción.
 Las mazarotas deben colocarse de manera que el metal líquido se pueda
depositar en los lugares donde más se necesite.
  Debe haber suficiente presión para conducir el metal líquido al interior
de los lugares del molde donde se requiera. Por lo tanto, las mazarotas
no son tan útiles para metales con densidad menor (como las aleaciones
de aluminio) como lo son para aquéllos con densidad mayor (como el
acero y el hierro fundido).
 La presión potencial de la mazarota debe suprimir la formación de
cavidades y estimular su llenado completo.

CALCULO PARA LA MAZAROTA

VPG Volumen de partes gruesas

N Factor de seguridad
C Coeficiente de contracción volumétrica del metal (aluminio)
Vm-min Volumen de la mazarota mínima
Mp Módulo de la pieza
As Área de superficie
Mmt Módulo de la mazarota teórica
Vmt Volumen de la mazarota teórica
Sc.arena Superficie en contacto con la arena

A. Calculo del volumen de partes iguales

𝟏𝒎𝟑 𝟏𝟎𝟎𝟎𝑳
𝐕𝐏𝐆 = 𝟒𝟐𝟒𝟕𝟏𝟎, 𝟎𝟐𝟖𝟕𝟒𝒎𝒎𝟑 ∗ 𝟑
∗
(𝟏𝟎𝟎𝟎𝒎𝒎) 𝟏𝒎𝟑

𝐕𝐏𝐆 = 0.4247 𝐿
B. Calculo de la mazarota mínima

Datos
𝑛=2
𝐶 = 0.07

𝐕𝐦 − 𝐦𝐢𝐧 = 𝐕𝐏𝐆 ∗ 𝐂 ∗ 𝐧
𝐕𝐦 − 𝐦𝐢𝐧 = 0.4247 ∗ 0.07 ∗ 2

𝐕𝐦 − 𝐦𝐢𝐧 = 0.0595

C. Calculo del módulo de la pieza

𝐕𝐏𝐆
𝐌𝐩 = 𝑬𝑪𝑼𝑨𝑪𝑰𝑶𝑵 (𝟏)
𝐀𝐬
C.1. Calculo del área de superficie

𝐀 = 𝐒𝐜. 𝐚𝐫𝐞𝐧𝐚 + 𝟎. 𝟓(𝐒𝐜. 𝐚𝐫𝐞𝐧𝐚)

 𝐀𝐬 = 0.0623 + 0.5(0.0623)

𝐀𝐬 = 0.0934 𝑚2 𝑬𝑪𝑼𝑨𝑪𝑰𝑶𝑵 (𝟐)

ECUACION (2) EN (1)

0.4247 𝐿 1 m3
𝐌𝐩 = ∗
0.0934 m2 1000 𝐿

𝐌𝐩 = 0.0045 𝑚 -------→ D1

D. Cálculo del módulo de la mazarota teórica

𝐌𝐦𝐭 = 𝟏. 𝟐 ∗ 𝐌𝐩
𝐌𝐦𝐭 = 1.2 ∗ 0.0045

𝐌𝐦𝐭 = 0.0054 𝑚

E. Calculo del volumen de la mazarota teórica

𝐕𝐦𝐭 = 𝐌𝐦𝐭 ∗ 𝐒𝐜. 𝐚𝐫𝐞𝐧𝐚

𝐕𝐦𝐭 = 0.0054 ∗ 0.0623

𝐕𝐦𝐭 = 0.3364 ∗ 10−3 𝑚3

F. Calculo del D2 en función al volumen

𝑽 = 𝝅𝒓𝟐 ∗ 𝑯
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶ 𝑯 = 𝟐 ∗ 𝐃𝟐
𝑫 𝟐
𝑃𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 ∶ 𝑽 = 𝝅 ( ) ∗ 𝟐𝑫
𝟐

D2 2
𝑽 = 𝝅 ( ) ∗ 𝟐 ∗ 𝐃𝟐
2

D2 2 D2 2
0.3364 ∗ 10−3 = 𝜋 ( ) ∗ 2 ∗ ( ) ∗ 2 ∗ D2
2 2

𝐃𝟐 = 0.05993 𝑚
G. Calculo de la altura de mazarota

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶ 𝑯 = 𝟐 ∗ 𝐃

Usaremos el diámetro mayor, siendo este 𝐃𝟐

 𝑯 = 𝟐 ∗ 𝐃𝟐
𝐻 = 2 (0.05993)

𝐻 = 0.11986 𝑚

6.3. SIMULACION MASTER

La simulación de nuestra pieza será proyectada en el programa MASTER CAM X5.

Siguiendo los siguientes pasos

1. Debemos tener la pieza diseñada en el programa solid Works.(Este es un

programa que lee el formato de master cam)

2. Seleccionar la máquina que usaremos, en nuestro caso será la fresadora CNC en

el cual utilizaremos 3 herramientas:

 Broca de desbaste nº22: Esta herramienta la usamos para quitar la mayor

cantidad de material excedente sin deformar las dimensiones reales de
nuestra pieza.
 Fresa esférica de dos labios: Esta herramienta utilizamos para el acabado
ya que esta es esférica produciéndonos así curvas suaves al momento del
mecanizado.
 Fresa plana: esta herramienta la usamos para conseguir aristas para el
contorno del hacha.

3. Pusimos los parámetros que utilizaremos.

4. Sobre dimensionamos.
5. Dimos las referencias de las maquinas
6. Simulamos la pieza dando la ruta y movimiento.

A continuación presentamos imágenes de dicha simulación:

PLACA INFERIOR

Desbaste
Acabado
Otra vista
PLACA SUPERIOR
 7. TRATAMIENTO TERMICO

El tratamiento térmico que usaremos será el Temple del Acero:

Este es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a

piezas o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado.

La finalidad de este tratamiento es:

 Aumentar la resistencia a tracción, dureza.

 Disminuir: plasticidad, tenacidad.
 Modificar:

 Propiedades físicas: aumento del magnetismo y la resistencia

eléctrica.
 Propiedades químicas: aumento de la resistencia a la corrosión.

En el momento de templar una pieza se calienta hasta una temperatura

superior a la crítica, –manteniendo el tiempo suficiente hasta lograr la total
transformación de la austenita– y enfriando rápidamente, logrando que la pieza
se encuentre a rojo vivo, sometiéndolo a un pozo la cual esta compuesta por
sales rojas (antioxidantes)
En este ciclo se transforma toda la masa de acero con el calentamiento en
austenita y después, por medio de un enfriamiento suficientemente rápido,
convierte la austenita en martensita, este es el constituyente de los aceros
templados.
En cuanto a los factores que influyen en el temple se encuentran:

 La composición química del acero a templar especialmente la

concentración de carbono. También es muy importante la presencia
de aleantes ya que amplían la franja temporal de enfriamiento en la
que se puede obtener martensita.
 La temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento
de acuerdo con las características de la pieza.
 La velocidad de enfriamiento y los líquidos donde se enfría la pieza
para evitar tensiones internas y agrietamiento.

El resultado que nos da el tratamiento térmico es el siguiente

 Hace el acero más duro y

resistente pero más frágil.
 La temperatura de calentamiento puede variar de acuerdo a
las características de la pieza y resistencia que se desea
obtener.
 El enfriamiento es rápido.
 Si el temple es muy enérgico las piezas se pueden agrietar.
El medio de enfriamiento será a través del aceite mineral; este se puede
emplear para aceros aleados, la velocidad es crítica de temple, en este caso
se reduce el peligro de grietas y deformaciones. Este aceite cuenta con una
volatilidad muy elevada, temperatura de inflamación y de combustión lo más
alto posible, tiene una gran resistencia a la oxidación y una viscosidad a
temperatura ambiente entre 14,4 y 15,7 poise. Este es un derivado de del
petróleo

8. BIBLIOGRAFIA
Procesos de Fundicion,Francisco Montaño

Asm Metals Handbook,Vol 15,Casting

Manufactura Ingenieria y Tecnologia, S. Kalpakjian • S. R. Schmid, Quinta

Edicion

Diseño de mazarotas, F. Montaño

GRUPO FERROS FUNDIDOS CINZENTOS, GRUPO HIERROS GRISES,

IRON GROUP

Análisis con un Espectrómetro de Emisión Óptica,En Weatherly Casting &

Machine Co.

MARS ISOMELT, TIEGEL – CRUCIBLES – CREUSETS CRISOLES – –

GRAFIT, SIC-PRODUKTE

Hacha

http://es.wikipedia.org/wiki/Denver_%28herramienta%29

http://persproductosycursos.blogspot.com/p/herramientas.html

Proveedores

Chatarra

http://www.cobrametales.com/cobramet.html

Lingotes

http://www.mwlbrasil.com.br/

Horno

http://www.metalactual.com/revista/20/maquinaria_hornos.pdf
Arenas de fundición

http://www.arqhys.com/construccion/silicas-arenas.htm

EQUIPOS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

http://es.wikipedia.org/wiki/Espectr%C3%B3metro

www.metalinspec.com.mx/apps/site/files/catalogo_max_x.pdf

www.wolpertprueftechnik.com/europe/english/spa/produce.asp?pid...

www.sartorius.es