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ADPRO

DESARROLLO DEL CUESTIONARIO:

1) Que principio se utiliza para la confección de la curva ABC y para qué sirve la misma.
El principio en que se basa la confección de la curva ABC es el diferente valor que tienen los
ítems que componen el inventario y la dispar importancia relativa que tienen los elementos para
enfatizar el control en aquellos de mayor valor.
La curva ABC es una representación gráfica que sirve para mostrar la relación existente entre la
cantidad de ítems que componen el inventario y su valorización, con esto se determina el
porcentaje de ítems en existencia que representan el mayor el mayor valor invertido en
inventarios y sobre los cuales se tratara de operar con los niveles de inventario lo más ajustados
posibles, dado que se tratan de bienes de costo elevado que dan origen a una mayor inmovilización
financiera.
2) Describa el modelo básico de la cantidad del pedido económico (EOQ)
El modelo EOQ básico (EOQ, de Economic Order Quantity) es el más simple y fundamental de
todos los modelos de inventarios. Describe la importancia entre los costes de pedir y los de
mantenimiento hasta alcanzar el equilibrio entre ambos y es la base para el análisis de modelos
más complejos.
El (EOQ) es una de las técnicas de control de inventarios más antiguas y más conocidas. Esta
técnica es relativamente fácil de usar, pero parte de varios supuestos:
Los supuestos en que se fundamenta este modelo son las siguientes:
La demanda es conocida, constante e independiente.
El plazo de entrega (es decir, el tiempo desde que cursa el pedido hasta que se recibe la mercancía)
es conocido.
La recepción del inventario es instantánea y completa. En otras palabras, el inventario de un
pedido llega en una sola remesa.
No hay posibilidad de descuentos por volumen del pedido.
Los únicos costes variables son los costes de orden, y el coste de mantenimiento del inventario a
lo largo del tiempo.
Se puede evitar completamente el agotamiento del stock si se cursan los pedidos a tiempo
Bajo estas hipótesis, lo que resulta más económico es organizar los pedidos de manera que se
produzca la entrada de un lote al sistema en el momento en que el nivel de stock sea nulo; por
tanto las órdenes de emisión de los pedidos se han de realizar en instantes en que el nivel de stock
sea el mínimo imprescindible para satisfacer la demanda durante el período de entrega.

3) El inventario y la distribución JIT. Cuales son los pasos a seguir para la eliminación de
inventario.
Pasos a seguir
Paso 1. Revolución del conocimiento
Significa que se debe de abandonar el concepto viejo de manejar y adoptar la filosofía JIT. Hay
10 principios para mejorar:
1. Retirar conceptos de la tradición vieja.
2. Asumir el nuevo método con el cual se trabajará.
3. Ninguna excusa se acepta.
4. No se busca la perfección, absolutamente un proceso de cero-defecto, pocos defectos son
aceptables.
5. Los errores deben ser corregidos inmediatamente.
6. No gastar dinero en mejora.
7. Use su cabeza para resolver los problemas.
8. Pregúntese Repetidamente 5 veces antes de tomar alguna decisión.
9. La información que surge de varias personas es mejor, "Dos cabezas piensan mejor que una".
10. Recuerde que esa mejora no tiene ningún límite, Siempre habrá algo que mejorar, nunca se
debe de conformar.
El punto principal aquí es tener un conocimiento de la necesidad de abandonar el sistema viejo y
adoptar uno nuevo.
Paso 2. 5S's para mejorar la estación de trabajo
La 5S's son:
Seiri - Proper Arrangement
Seiton - Orderliness
Seiso - Cleanliness
Seiketsu - Cleanup
Shitsuke - Discipline
Estas 5S's deben llevarse a cabo a lo largo y ancho de la compañía y ésta debe ser parte de un
programa de mejora total.
Seiri - El Arreglo Apropiado, significa ordenar todo lo que usted tiene, identificando las
necesidades y tirando absolutamente todo lo innecesario.
Un ejemplo es utilizar la etiquetación en los productos. Es decir si usted esta realizando varios
productos etiquételos por ejemplo con una cinta de color rojo, la cual le va a ayudar a decir que
características tiene ese producto (Color, Textura, Tamaño, Grosor, etc...) y entonces coloque
estas etiquetas rojas hacia cada caja que se encuentre en el inventario. Refuerza la comodidad
para saber el estado del inventario y puede reducir costo. Ejemplo de esto es en la empresa
Jumbolon de México, en la cual ellos identifican sus productos por medio de una cinta de color
(Rojo, Cafe, etc...) en la cual cada color identifica un tipo de rollo (Características tales como
grosor, ancho, largo, color, etc..).
Seiton - El Orden, significa hacer las cosas en orden. Los ejemplos incluyen guardar herramientas
en sus respectivos estantes y en orden, conservar áreas de almacenamiento en orden, conservar el
área de trabajo en orden, conservar las mesas de trabajo en orden y conservar la oficina en orden.
Seiso - la Limpieza, significa tener un área de trabajo limpia, equipo, etc....
Seiketsu - Significa limpieza y mantenimiento del equipo y herramientas.
Shitsuke - Los medios de Disciplina para seguir las reglas y hacerlas un hábito.
Paso 3. Flujo de fábrica
Hay varios puntos principales acerca del flujo de fabricación:
1. Se deben de colocar las máquinas en sucesión.
2. Fabricación Celular.
3. Produzca un pedazo en un momento.
4. Obreros entrenados y multi-experimentados.
5. Siga el tiempo de ciclo.
6. Permitir a los obreros estar de pie y dar una vuelta mientras se encuentran trabajando.
7. Usar máquinas pequeñas y especializadas.
Paso 4. Manejo de multi-procesos.
Multi-proceso es que un obrero es responsable de varios procesos en una célula.
Algunos puntos que deben ser conscientes:
Hacer un uso eficiente de la célula de Manufactura en forma de U.
Los obreros Multi-experimentados.
Paso 5. Operaciones estandares
Las operaciones estándares significan producir con calidad y reducir costos a través de las reglas
eficaces y métodos de colocación de personas, productos y máquinas.
La base de las operaciones estándares:
1. El tiempo de ciclo significa cuánto tiempo tomaría "llevar a cabo parte toda la manera a través
de la célula". Seguir son las ecuaciones durante tiempo del ciclo interesado.
La Cantidad diaria Requerida = La Cantidad Mensual que necesitó / Días Trabajados por mes
Time de Ciclo = Las horas de trabajo por día / La Cantidad Diaria Requerida
2. La sucesión de trabajo
3. La acción-en-mano normal
4. Usar mapas de funcionamiento
4) Conceptualice logística y analice su evolución en el tiempo
La logística se relaciona con el soporte de un sistema e incluye entre sus elementos a los equipos
de control y apoyo al abastecimiento, el personal y su entrenamiento, el transporte, manejo de
materiales, instalaciones especiales, información, etc.… necesarios para ejecutar las funciones
inherentes al flujo de materiales y la distribución, así como el soporte de mantenimiento
sustentador del ciclo de vida del sistema a lo largo de su periodo de uso.
Prácticamente desde el principio de los tiempos, los productos que la gente desea o no se producen
en el lugar que se quieren consumir o no están disponibles cuando se desea consumirlos. Por aquel
entonces, la comida y otros productos existían en abundancia sólo en determinadas épocas del
año. Al principio, la humanidad tuvo que optar por consumir los productos en el lugar donde se
encontraban o transportarlos a un lugar determinado y almacenarlos allí para uso posterior. Como
no existía un sistema desarrollado de transporte y almacenamiento, el movimiento de los
productos se limitaba a lo que una persona podía acarrear, y el almacenamiento de los productos
perecederos era posible solamente un período de tiempo corto. Este sistema de transporte y
almacenamiento obligaba a las personas a vivir cerca de los lugares de producción y a consumir
una gama bastante pequeña de productos o servicios.
Cuando los sistemas logísticos empezaron a mejorar, el consumo y la producción fueron
separándose geográficamente. Las distintas zonas se especializaron en lo que podían producir más
eficientemente. Así, el exceso de producción se pudo enviar de forma rentable a otras regiones y
los productos que no se fabricaban en la zona pudieron importarse.
La logística moderna tiene su origen en el ámbito de la ingeniería militar que se ocupa de la
organización del movimiento de las tropas.
El moderno concepto de logística surge, de modo paralelo al desarrollo de las técnicas de gestión
de materiales, como una respuesta de las organizaciones para satisfacer las cada vez más exigentes
demandas de sus clientes. En Europa las primeras aproximaciones hacia la configuración del
concepto de «logística» aparecen en los años sesenta, pero sólo en la década siguiente comienza
a generalizarse de manera significativa. En su evolución es posible diferenciar tres etapas:
a) La logística como distribución física.
b) La logística como integración de las actividades internas del flujo de materiales en la
empresa.
c) La logística como integración de las actividades internas y externas del flujo de materiales en
la cadena de suministros en la que se halla integrada la empresa.

5) Cadena de suministros conceptualice


La cadena de suministro comprende todas las relaciones entre proveedores, productores,
distribuidores y consumidores. La cadena incluye el transporte, la programación de la
información, las transferencias de efectivo y de créditos así como transferencia de ideas diseños
y materiales.
6) Compra: sistemas de compras más habituales
Compras: esta gestión tiene por objeto adquirir los bienes y servicios necesarios para el desarrollo
de las actividades de la organización, tratando de dar el más estricto cumplimiento a cantidad,
calidad recepción oportuna y costos más convenientes.
Los sistemas más habituales son los siguientes:
Por lotes o elementos puntuales (en que se decide y se coloca una orden en cada caso)
Por programa (cuando se establecen programas por varios meses)
Por asociación con el proveedor (que implica crear vinculo estables con un proveedor el que
actúa en la práctica como si fuese un órgano interno más de la empresa.
7) Logística en el manejo de materiales
a) Rutas de circulación (georeferenciación)
b) Selección de transporte
c) Optimización de cargas
a) Rutas de circulación: al asociarse a los proveedores las rutas de circulación pueden tener un
papel fundamental en el momento de medir la calidad de la recepción.
b) Selección de transporte: adquiere entonces una importancia crucial. Se precisa efectuar no solo
una buena selección, cuando por ejemplo a veces no hay mucho para elegir es necesario entonces
capacitar inducir al transportista a cumplir las condiciones de transporte que sean las más
favorables para el producto transportado. Es imprescindible llegar a acuerdos entre transportistas
y clientes para lograr la satisfacción de las necesidades de ambos.
c) Optimización de cargas: supone que los transportes viajan con un aprovechamiento de su
capacidad instalada, lo más alto posible. En los casos de zonas productoras y poco consumidoras,
como las del interior del país. Se produce un efecto no deseado los camiones viajan hacia los
centros de consumo con carga completa y regresan vacíos o parcialmente cargados. Esto trae la
consecuencia de aumento en el costo de fletes que se debe terminar cargando al producto que
debe absorber no solo el costo hasta el sitio de consumo sino también los costos de retorno. Otra
situación que puede generar mayores costos es la falta de carga que obliga a la consolidación de
la misma.
Es necesario también aclara que no cualquier mercadería puede consolidarse y enviarse
transportada con otra diferente ya que la Ley 24051 de residuos peligrosos prohíbe el transporte
de sustancias peligrosas con elementos comestibles o productos farmacéuticos de manera de
evitar contaminaciones indeseadas.

8) Que es la logística Reversa


Para definir la logística reversa implica el significado de logística pero de manera inversa. Así la
logística inversa es el proceso de proyectar, implementar, y controlar un flujo de materia prima
inventario en proceso, productos terminados, e información relacionada, desde el punto de
consumo hasta el punto de origen de una forma eficiente y lo más económica posible con el
propósito de recuperar su valor o el de la propia devolución.
Se encarga de por ejemplo recuperación y reciclaje de envases , embalajes, y residuos peligrosos,
así como los procesos de retorno de excesos de inventario, devoluciones de clientes productos
obsoletos, e inventarios estaciónales, incluso se adelanta el fin de la vida del producto, con objeto
de darle salida en mercados de mayor rotación.
Es una actividad con un enorme potencial de crecimiento que ha sido definida como la última
frontera para la reducción de costes en las empresas, además de convertirse en una importante y
novedosa fuente de oportunidades.
Existen por lo menos tres fundamentos para uso
a) Consideraciones de costo/beneficio
b) Requerimientos legales: derivados de la protección de la salud y del medio ambiente.
c) Responsabilidad social: generalmente impulsado por organizaciones no gubernamentales y
acciones de los consumidores que apoyados en su poder de compra buscan productos más baratos
y amigables con el medio ambiente.
Entre las causas que generan la necesidad de una logística inversa se pueden citar:
a) Mercancía en estado defectuoso
b) Retorno de exceso de inventario
c) Devolución de clientes
d) Productos obsoletos
Procesos de la logística inversa
Los procesos se enfocan en cinco objetitos claves: 1) Procuración de compras, 2) Reducción de
insumos vírgenes 3) Reciclado, 4) Sustitución de materiales, 5) Gestión de residuos.
La logística inversa es sin duda una filosofía que cualquier empresa debe agregar a su entorno
debido a todos los factores mencionados y ante la globalización que se está dando. Es importante
tener una estrategia de logística inversa.
9) Que son las normas ISO y cual la definición de calidad que las mismas establecen
Las normas ISO (internacional Standard organization) son normas de aseguramiento,
certificación, y garantía de la calidad. Definen a la calidad en primer lugar como aseguramiento
que implica cualquier actividad concerniente al mantenimiento de la calidad a un nivel deseado,
tiene como objeto que la calidad del producto proporcione satisfacción, confiabilidad, y economía
al consumidor, correlativamente al aseguramiento aparece la certificación “Certificar la calidad
de un material ingresante o más aun certificar a un proveedor es una tarea minuciosa en donde el
objetivo final , esto es el libre y directo acceso de los materiales a la planta del cliente es el
resultado de un esfuerzo común. Así como consecuencia natural del aseguramiento y certificación
aparece la garantía que el productor brinda a los clientes con relación al desempeño y
confiabilidad de los bienes y productos que le provee.
Estas normas se dirigen al sistema de calidad antes que el producto, conforman la serie ISO –E
9000 cuyos aspectos más importantes son los siguientes
“La mayor parte de las organizaciones comerciales, industriales o públicas, crean productos para
satisfacer necesidades o requisitos de los usuarios. Tales requisitos generalmente se traducen en
forma de especificaciones. Sin embargo las especificaciones técnicas no pueden por si solas
garantizar que se cumplan de manera eficiente los requisitos del cliente, ya que pueden producirse
deficiencias en las propias especificaciones o en el sistema establecido para diseñar y fabricar los
productos o servicio. Ello ha llevado al desarrollo de normas de sistemas de calidad y guías que
complementen los requisitos establecidos en las especificaciones técnicas del producto o servicio.
Estas normas se utilizan en dos situaciones diferentes: contractuales y no contractuales. En ambas
situaciones la organización del proveedor desea implementar y mantener un sistema de calidad
que refuerce su propia competitividad y consiga la calidad del producto en una forma rentable.

10) Que es el modelo espina de pescado de Ishikawa y para qué sirve


El modelo de Espina de Pescado es una técnica ampliamente utilizada, que permite apreciar con
claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que puedan estar
contribuyendo para que él ocurra. Construido con la apariencia de una espina de pescado, esta
herramienta fue aplicada por primera vez en 1953, en el Japón, por el profesor de la Universidad
de Tokio.
Establecer claramente el problema (Efecto) que va a ser analizado.
Diseñar una flecha horizontal apuntando a la derecha y escriba el problema al interior de un
rectángulo localizado en la punta de la flecha.
Realizar una lluvia de ideas “Brainstorming” para identificar el mayor número posible de causas
que puedan estar contribuyendo para generar el problema, preguntando “¿Por qué está
sucediendo?”
Agrupar las causas en categorías. Una forma muy utilizada de agrupamiento es la conocida como
6M: Maquinaria, Mano de Obra, Método, Materiales, Mediciones y Medio ambiente.
Para comprender mejor el problema, busque las subcausas o haga otros diagramas de Causa –
Efecto para cada una de las causas encontradas. Para esto, tome de 2-3 Causas Raíz Potencial del
Diagrama.
Para estas causas pregunte Porqué 5 veces (o al menos 2 veces o hasta que ya no tenga más
respuestas al Porqué).
Sirve para:
Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.
Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la
identificación de soluciones.
Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con soluciones
muchas veces sencillas y baratas.
Educa sobre la comprensión de un problema.
Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un determinado
problema.
Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no solo al final, sino durante cada etapa de los
procesos.

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