UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“Implementación Lean Manufacturing para mejorar los procesos en el área de

abastecimiento en Ingredion Perú”

ÁREA DE INVESTIGACIÓN: Producción y Operaciones

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Logística y Distribución

PRESENTADO POR:

GIANELLA BRESCIA, AGUILAR SEGURA

PAULA, CHALCO CHAVEZ

Lima, Perú

2019
 RESUMEN

El presente estudio tiene como finalidad reducir la diferencia de inventarios que

se tiene en cuanto a los insumos y materiales de empaque y embalaje en la
empresa Ingredion Perú. Se desarrolla el análisis, el diagnóstico y las propuestas
de mejora para lograr mejores números sobre los que actualmente tenemos en
diferencias de inventario, asimismo mejorar la eficiencia en la gestión de
abastecimiento de insumos y materiales.
En el análisis de la diferencia de inventario, se han detectado como principales
involucrados para mejorar la gestión de abastecimiento de materiales e insumos,
tres áreas las cuales son Planificación, Producción y Logística, estas participaran
con diferentes herramientas del Lean Manufacturing para ser aplicadas en los
diferentes procesos de esta forma se llegará al mismo objetivo que es la
reducción de la diferencia de inventarios.
Para disminuir el impacto que estamos teniendo con estas diferencias de
inventario elevadas, se utilizarán las herramientas de las 5S’s, Just in time y el
Mapeo del Flujo del Valor (VSM). Cada una de estas herramientas en conjunto,
logra una reducción de más de un 50% de las diferencias de inventario
comparadas con las diferencias obtenidas los últimos dos años (2014 – 2015).
Esto trae consigo una reducción de costos, tiempos y recursos, asimismo mejora
el control del manejo y utilización de insumos y materiales de empaque y
embalaje, elimina los procesos inservibles.
Aumenta la participación de los empleados al involucrarlos en la ejecución de
estos programas, además de adquirir un sentido de pertenencia, un mayor
aprecio por el impacto de la labor que realiza en los resultados empresariales.
 ABSTRACT

The present study study aims to reduce the difference in inventories that
has in terms of inputs and packaging materials and packaging company
Ingredion Peru.
Analysis, diagnosis and improvement proposals developed to achieve
better numbers on which we currently have in inventory differences also
improve efficiency in managing supply of equipment and materials.
In the analysis of inventory difference , it has been identified as key
stakeholders to improve the management of supply of materials and inputs
, three areas which are Planning, Production and Logistics , those involved
with different tools of Lean Manufacturing to be applied in the different
processes in this way reaching the same objective, which is reducing
inventory difference .
To reduce the impact we are having with these differences in high
inventory, tools will be used 5S, Just in Time and Value Stream Mapping
(VSM). Each one of these tools together, achieves a reduction of more
than 50 % of inventary differences compared to the differences obtained
the last two years (2014-2015). This brings a reduction in costs, time and
resources, also improves management control and use of inputs and
packaging materials and packaging, and eliminates useless processes.
It increases employee participation by involving them in the
implementation of these programs, in addition to acquiring a sense of
belonging, a greater appreciation for the impact of its work on business
results.
 INTRODUCCION

Hoy en día el ámbito empresarial está sumergiendo en la lucha de

mercados, una lucha donde la competencia es desgastante y donde la
decisión por parte del cliente con quien quedarse se base en la mejor
calidad que pueda ofrecerle al menor costo posible. Es aquí donde la
metodología Lean Manufacturing puede entrar para convertirse en unas
herramientas muy útiles para la empresa.
Toda empresa busca ser rentable utilizando los menores recursos para
que le origine los menores costos posibles, es aquí donde nace la
necesidad de buscar la reducción o eliminación de procesos que generan
desperdicios.
Ingredion Perú es una empresa que está en pleno crecimiento, apostando
por métodos de innovación y desarrollo que le generen mayor
rentabilidad.
Actualmente en Ingredion Perú, tenemos una oportunidad de mejora en
las diferencias de inventarios que se vienen dando mes a mes, esto
genera un costo muy elevado de pérdida de dinero para la empresa,
elevando costos de proceso por lo tanto encareciendo nuestros
productos. Estas diferencias se deben a que actualmente no existe un
control de mermas ni trazabilidad en el material o insumos utilizados, por
ello nos enfocamos en esta problemática bajo una propuesta que ayudará
a optimizar los gastos, los recursos y los tiempos, haciéndolo más
dinámico y reduciendo o eliminando procesos que no generan ningún
valor agregado.
Por estos motivos se está buscando oportunidades de mejora, haciéndolo
más dinámico y reduciendo o eliminando procesos que no están
generando ningún valor agregado, encontrando el causante del problema
y el diseñar un sistema que sea mucho más rápido y eficaz. Teniendo
como objetivo general reducir las diferencias de inventarios, generando
con esto una reducción de costo, tiempo y recursos.
 INDICE

RESUMEN….................................................................................................................II
ASTRAB………………………………………………………………………………III
INTROCUCCION…………………………………………………………………….IV
1 PLANTAMIENTO DE PROBLEMA ..................... Error! Bookmark not defined.
1.2 Delimitación del Problema ................................................................................. 6
1.2.1 Delimitación Espacial .................................................................................. 6
1.3 Formulación del problema ............................ Error! Bookmark not defined.
1.3.1 Problema General ................................... Error! Bookmark not defined.
1.3.2 Problemas Específicos .......................... Error! Bookmark not defined.
1.4 Justificación ..................................................... Error! Bookmark not defined.
1.4.1 Social ........................................................ Error! Bookmark not defined.
1.4.2 Teórica ...................................................... Error! Bookmark not defined.
1.4.3 Metodológico ........................................... Error! Bookmark not defined.
1.5 Objetivos .......................................................... Error! Bookmark not defined.
1.5.1 Objetivo General ..................................... Error! Bookmark not defined.
1.5.2 Objetivos específicos ............................. Error! Bookmark not defined.
1.6 Marco Teórico ................................................. Error! Bookmark not defined.
1.6.1 Antecedentes ........................................... Error! Bookmark not defined.
1.6.2 Marco conceptual.................................... Error! Bookmark not defined.
1.6.3 Definición de términos............................ Error! Bookmark not defined.
1.7 Hipótesis .......................................................... Error! Bookmark not defined.
1.7.1 Hipótesis General ................................... Error! Bookmark not defined.
1.7.2 Hipótesis Especificas ............................. Error! Bookmark not defined.
1.8 Variables .......................................................... Error! Bookmark not defined.
1.8.1 Definición conceptual de la variable .... Error! Bookmark not defined.
1.8.2 Definición operacional de la variable ... Error! Bookmark not defined.
2 METODOLOGÍA .................................................... Error! Bookmark not defined.
2.1 Método de investigación ............................... Error! Bookmark not defined.
2.2 Tipo de investigación ..................................... Error! Bookmark not defined.
2.3 Nivel de investigación .................................... Error! Bookmark not defined.
2.4 Diseño de investigación ................................ Error! Bookmark not defined.
2.5 Población y Muestra ...................................... Error! Bookmark not defined.
2.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos .. Error! Bookmark not
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3 ADMINISTRACIÓN ............................................... Error! Bookmark not defined.
3.1 Cronograma de Actividades ......................... Error! Bookmark not defined.
3.2 Presupuesto y financiamiento ...................... Error! Bookmark not defined.
4 REFERENCIAS ..................................................... Error! Bookmark not defined.
 4.1 Bibliografia……………………………………………………..……………….20

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A lo largo de la historia, el hombre como componente impulsor y
materializado de muchos avances tecnológicos, ha demostrado que todo
proceso, ya sea industrial, social, político, entre otros, es susceptible de
ser mejorado, principalmente gracias a la acumulación de experiencias y
conocimientos, que vienen a ser precisamente las condiciones necesarias
para impulsar dichas dinámicas. Es por ello que en el actual siglo XXI,
donde impera un mercado cada vez más globalizado, es necesario
apuntar a la maximización de la eficiencia de los procesos productivos,
elevar los niveles de productividad, reducción de costos y aumento de la
rentabilidad para así lograr una ventaja competitiva de carácter
sustentable, ya que no solo es necesario hacer las cosas bien, si no más
importante es hacerlas cada día mejor.
El Lean Manufacturing (o simplemente Lean) es una filosofía de trabajo
que busca la forma de mejorar y optimizar los sistemas de producción
eliminando los “desperdicios”.
Los inventarios son especialmente utilizados a instancias de las empresas
o de las dependencias públicas, que como señalamos ya disponen de
bienes y otros productos que pertenecen a sus activos, o sea en los rubros
comercial y estatal, los inventarios pueden ser usados en diversos
contextos y situaciones cuando se quiera ordenar y registrar los
elementos disponibles en un lugar con una finalidad determinada.
Lean Manufacturing es “una filosofía /sistema de gestión sobre cómo
operar un negocio”. Enfocando esta filosofía/sistema de herramientas en
la eliminación de todos los desperdicios, permitiendo reducir el tiempo
entre el pedido del cliente y el envío del producto, mejorando la calidad y
reduciendo los costos

1.2. Delimitación del Problema

1.2.1. Delimitación Espacial

El estudio de la implementación lean manufacturing para mejorar los procesos

en el área de abastecimiento se realizara en la empresa Ingredion Perú S.Ala
cual queda en Ingredion Perú S.A carretera central km 10.5 ,santa clara ate, lima

1.3. DIAGNOSTICO

Mensualmente se realizan los cierres de mes donde uno de los procesos

a seguir es hacer un ajuste de inventario de todos los materiales e insumos
que existan en el almacén con el fin de cuadrar el stock físico con el stock
del sistema en el SAP.
El último día de cada mes, se realizan el inventario tanto en el almacén
como en pie de planta las cantidades son comparadas con el sistema, las
cuales tienen que coincidir.
En muchas ocasiones estas no coinciden, generando diferencias de
inventario mes a mes.

1.4. PRONOSTICO
Según las estadísticas que tenemos desde el 2015, las diferencias de
inventarios se mantienen muy altas.
Mes a mes venimos haciendo ajustes para igualar el stock físico con el
stock del SAP, imputando muchas veces costos al producto, los cuales
nos afectan en la rentabilidad.

1.5. CAUSAS

 El área de producción no cuenta con un sistema de control de

materiales e insumos limitándose a reportar la producción realizada
en reportes escritos.

 Producción no contabiliza el material con el comienza su turno,

tampoco el material que utiliza en su turno y no registran las mermas
que se puedan generar.

 Otro factor de gestión de producción que afecta esta situación es la

falta de orden en las áreas asignadas dentro de la planta para
almacenar los insumos y materiales de envasado generando este
desorden, errores al momento de realizar la toma de inventarios.

 Además se percibe que los operarios de producción no están

debidamente conscientes del cuidado de los materiales e insumos
que utilizan para la producción, existiendo la alta posibilidad de
mermas o pérdida de materiales por esta razón.

1.6. CONSECUENCIAS

 No poder hacer una buena trazabilidad

 No tener un buen inventario
 Aaumento de costos al producto a la hora de ajustar los stocks.
 Contaminación cruzada
 1.7. PLANTEAR SOLUCIÓN
Debido a que se ha identificado que nuestras diferencias de inventario
están en manos de tres áreas en las cuales hay oportunidades de mejora,
propondremos medidas para cada una de ellas ya que en cada una de
ellas hay que aplicar un método Lean distinto para reducir la diferencia de
inventarios.

 Aplicación del Mapeo de Flujo de Valor (VSM) en el área de

Planificación
 Aplicación de las “5S” en las áreas de Producción
 Aplicación del Just in time en Logística

1.3. FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Cómo la implementación del LEAN MANUFACTURING mejora los

procesos en el área de abastecimientos de la empresa INGREDION
PERÚ?

1.3.1. PROBLEMA GENERAL

Mes a mes existen diferencias negativas de inventario significativas, que

vienen generando incrementos en los costos fijos como en los variables.
Esto debido a que no existe un método de control en los materiales e
insumos que se utilizan en planta. También las mermas no son
cuantificadas lo que originan que no puedan ajustarse el costo a nuestros
productos finales por las grandes diferencias que se vienen acumulando.
Toda esta situación genera distorsiones en los costos reales.

1.3.2. PROBLEMA ESPECIFICOS

a) ¿Cómo la implementación del Lean Manufacturing reduce los efectos
ambientales en los almacenes de la empresa Ingredion Peru?
b) ¿Cómo se identificaría los espacios para los almacenes en la
producción?
c) ¿Cuál serían los efectos de seguridad en los almacenes?
d) ¿Cómo la implementación del Lean Manufacturing reduce los costos
en el área de abastecimiento de la empresa Ingredion Perú?
e) ¿Cómo la implementación de Lean Manufacturing reduce los
inventarios en el área de abastecimiento de la empresa Ingredion
Perú?
1.4. JUSTIFICACION
1.4.1. SOCIAL O PRÁCTICA
El implementar el Lean Manufacturing ayudara en una reducción en los
costos, asociados con las mejoras en los procesos.
 Aumentará la participación de los empleados a través de su participación en
los equipos de mejora de procesos diseñados para ayudar a mejorar el
proceso y aumentar el valor para sus clientes, internos y externos.
Al involucrar a los empleados en la ejecución de estos programas, adquieren
un sentido de pertenecía, un mayor aprecio por el impacto de la labor que
realiza en los resultados empresariales, así como una apreciación de como
el trabajo de otros empleados y departamentos también contribuyen al
existo. Lean Manufacturing se centra en la mejora de procesos, en la
eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido,
optimización del uso de los recursos escasos y entre otros en la mejora
continua.
1.4.2. METODOLOGÍA
En cuanto a la metodología, para la presente investigación se diseñaran
instrumentos de medición, los cuales serán validados previamente.
Estos recogerán información relevante para evaluar a los operarios que
tan capacitados están en su área de inventario, y que tanto
conocimiento pueden tener referente a su labor de trabajo.

1.5. OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN

1.5.1. Objetivo general

Se iniciará implementando el programa Lean manufacturing en

la empresa para ir reduciendo la diferencia de inventario que nos
permitirán mejorar la gestión de abastecimiento, hacer un uso
eficiente de los materiales e insumos con los que trabajamos, de
igual forma optimizar las horas hombres empleadas y buscar la
mejora continua, eliminando procesos inservibles.
1.5.2. Objetivos específicos
a) Identificar los efectos ambientales en los almacenes
b) identificaría de los espacios para los almacenes en la
producción
c) Reducir los efectos de seguridad industrial en los almacenes
d) Análisis y descripción de la calidad de los productos en los
almacenes
e) implementaría el sistema de mantenimiento
f) identificar las reducciones de los costos
1.6. MARCO TEÓRICO
1.6.1. ANTECEDENTE UNIVERSAL

CHARLES ROBINSON, JHON ALLEN, DAVID STEWARD.

“Durante la revolución industrial en 1860 empezaron a desarrollarse
problemas de flujo en las industrias que contaban con grandes
máquinas que producían grandes cantidades de producto y formaban
un cuello de botella al llegar el siguiente paso del proceso, que era
llevado a cabo por personas que no tenían el mismo rendimiento de
las máquinas por lo que el flujo del producto tendía a disminuirse y
causaba grandes estancamientos de inventarios. No fue sino hasta
1885 que Frederick Winslow Taylor empezó a hacer estudios y
publicaciones sobre como descomponer el trabajo en actividades
individuales con el fin de eliminar las actividades innecesarias y
disminuir los tiempos de trabajo para así encontrar la mejor manera
de llevar a cabo cada actividad. En la década de los cincuenta, Eiji
Toyoda con los altos ejecutivos de Toyota visitaron las fábricas de
Henry Ford en Estados Unidos, para observar el sistema de
estandarización para la producción en masa en la industria automotriz.
Además se inspiraron en los supermercados norteamericanos para
crear sistemas pull y kanban. Al volver a Japón los ingenieros Taichi
Ohno y Shingeo Shingo empezaron a desarrollar la metodología de
lean manufacturing conocida en Toyota como el “Sistema de
Producción Toyota”. Durante los siguientes años estos ingenieros
junto con un grupo de ejecutivos crearon las bases del sistema de
producción lean y desarrollaron diferentes herramientas que facilitaran
la implementación del mismo. Las 5 s, POKA-YOKE, el flujo continuo,
el sistema kanban, el mantenimiento total productivo entre otros.
Hacia la década de los noventas James Womack, Daniel Jones y
Daniel Ross adoptaron el nombre lean manufacturing para
caracterizar el “Sistema de producción Toyota” en su libro “The
machine that changed the world” revelando este sistema y su filosofía
a la cultura de occidente.”
 Colaboradores de Wikipedia.Lean Manufacturing[en línea].Wikipedia
la inciclopedia libre,2012[fecha de consulta 20 de Mayo 2019].
Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing

“Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue

concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la
empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la
guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la
estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos,
donde estudió los principales pioneros de productividad y reducción
de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se
mostró impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses
ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio
de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias
en el país más rico de la posguerra. Cuando visitó los supermercados
tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un
ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar
pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control
al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena
de valor.[cita requerida] La palabra japonesa muda significa
‘desperdicio’ y se refiere en específico, a cualquier actividad humana
que consume recursos y no crea valor.” […]

1.6.2. ANTESEDENTE INTERNACIONAL

Tras la crisis del petróleo de 1973 Toyota destacó por su sistema JIT
o TPS mientras que muchas empresas japonesas incurrían en
pérdidas. Entonces, el gobierno japonés fomentó la extensión del
modelo de Toyota a otras empresas y la industria japonesa empezó a
desarrollar su ventaja competitiva. No fue hasta principios de los 90
cuando el modelo japonés llegó al occidente de la mano de una
publicación de Wornak, Jones y Roos titulada "La máquina que
cambió el mundo". Allí se explicaban las características de un nuevo
sistema de producción que combinaba eficiencia, flexibilidad y calidad
y se utilizaba por primera vez el concepto de Lean Manufacturing.
 Progresa Lean.Toyota Manufacturing System[en línea][fecha de
consulta 20 de mayo 2019]. Disponible
en:https://www.progressalean.com/origen-y-evolucion-del-lean-
manufacturing/

“El Sr. Toyoda creó un dispositivo que detectaba problemas en los

telares y alertaba a los trabajadores con una señal cuando se rompía
un hilo. La maquina de Sakichi Toyoda no solo automatizó un trabajo
anteriormente manual, sino que añadió un elemento de capacidad de
detección de error en la maquina, “Jidoka”, una máquina con un toque
humano. La producción paraba cuando un elemento era defecto, y
evitaban producción de errores. Esta medida permitió que un único
operario pudiera controlar varias máquinas, incrementando la
productividad.

Kiichiro Toyoda desarrolló esta filosofía, y apostó por crear una

“situación ideal de creación, donde máquinas, instalaciones y
personas trabajan juntos para añadir valor, sin generar desperdicios”.
Creó metodologías y técnicas para eliminar los desperdicios entre
operaciones, tanto líneas y procesos. El resultado fue el método Just-
in-Time (JIT).” [….]
1.6.3. LA EMPRESA
Ingredion Perú S.A. es la afiliada peruana de Ingredion Inc. proveedor
global líder de soluciones e ingredientes, como Almidones Nativos y
Modificados; Jarabes de Glucosa; Colores Caramelo; Maltodextrinas;
Dextrosas; Dextrinas; Ingredientes Funcionales; Adhesivos vegetales,
Edulcorantes intensivos; Aceites, Harina y Grits de Maíz e
Ingredientes proteicos.
1.6.4. DIAGNOSTICO
Mensualmente se realizan los cierres de mes donde uno de los
procesos a seguir es hacer un ajuste de inventario de todos los
materiales e insumos que existan en el almacén con el fin de cuadrar
el stock físico con el stock del sistema en el SAP.
El último día de cada mes, se realizan el inventario tanto en el almacén
como en pie de planta las cantidades son comparadas con el sistema,
las cuales tienen que coincidir.
 En muchas ocasiones estas no coinciden, generando diferencias de
inventario mes a mes.
1.6.5. PRONOSTICO
Según las estadísticas que tenemos desde el 2015, las diferencias de
inventarios se mantienen muy altas.
Mes a mes venimos haciendo ajustes para igualar el stock físico con
el stock del SAP, imputando muchas veces costos al producto, los
cuales nos afectan en la rentabilidad.

1.6.6. DEFINICIONES TERMINOS

 Herramientas de Lean Manufacturing

Para poder eliminar los desperdicios y los procesos que no agregan valor,
se constan de las siguientes herramientas, que tienen como objetivo
mejorar las operaciones de manera continua eliminando desperdicios,
pero siempre respetando al trabajador.
 Mapeo de Flujo de Valor

Es una técnica que ayuda a desarrollar cadenas de valor más competitivas

en las empresas manufactureras. El mapeo del flujo del valor realiza un
seguimiento del flujo de materiales e información y lo plasma a través de
herramientas gráficas normalizadas. La técnica realiza el seguimiento del
producto desde su estado como materia prima en los almacenes hasta la
consecución del producto terminado. Se detallan todas las actividades
que se realicen, añadan o no valor agregado al producto. Al ser un mapeo
detallado de todas las actividades se hace posible la ubicación de
posibilidades de mejora. Como todas las herramientas de Lean
Manufacturing el objetivo del VSM(Value Stream Mapping) 2 es proponer
mejoras en los procesos y eliminar aquello que no le añade valor. A través
del VSM se identifican los procesos que generan desperdicios. A través
de un equipo de trabajo se generan ideas para mejorar el proceso. En
caso hubiesen desechos o muda en el proceso, se procede a eliminarlo
del sistema.
 Justo a Tiempo

El JIT (por las siglas en inglés de Just in Time)3 es una filosofía de trabajo
implementada por el Director de Producción de Toyota, Taiichi Ohno, el
objetivo principal de la filosofía radicaba eliminar del proceso productivo
 todo aquello que no agregue valor, todo lo que sea una muda para el
producto. Just in Time no es solamente un proyecto más que la compañía
debe poner en práctica, se trata de un proceso de implementación que
ayuda a la empresa a responder mejor económicamente al cambio. Los
objetivos principales del JIT, según Lefcovich (2009) son:
 Atacar los problemas fundamentales. - JIT permite identificar de forma
rápida los problemas de producción, dado que no se cuenta con sobre
stock ni operaciones que no agregan valor que puedan taparlos.
 Eliminar muda. - Eliminar todo lo que no añade valor.
 Buscar la simplicidad
 Diseñar sistemas para identificar problemas
1. UNE-EN ISO 14001:2015 Sistemas de gestión ambiental. Requisitos con
orientación para su uso. (ISO 14001:2015) pg6.
2. VSM (Value Stream Mapping) enfoque de sistema en un mundo empresarial
3. JIT( Just in Time) a filosofía que define la forma en que debería optimizarse
un sistema de producción
Colaboradores de Wikipedia. Método Justo a Tiempo [en línea].Wikipedia
la enciclopedia libre,2012[fecha de consulta 20 de Mayo 2019]. Disponible
en: https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo

La esencia de JIT es que los suministros llegan a la fábrica, o los productos

al cliente, "justo a tiempo", eso siendo poco antes de que se usen y solo en
las cantidades necesarias.1 Esto reduce o hasta elimina la necesidad de
almacenar y trasladar la materia prima del almacén a la línea de producción
(en el caso de una fábrica). El JIT puede ser tan preciso que las partes
automotrices han llegado a la fábrica el mismo día que se instalan en los
autos saliendo de la línea de producción. Permite reducir el costo de la
inversión en inventarios, y por pérdidas en almacenes debido a acciones
innecesarias.2 Para los clientes del productor, no se produce bajo
suposiciones, sino sobre pedidos reales

1.7. HIPÓTESIS Y DESCRIPCIÓN DE VARIABLES

1.7.1. HIPÓTESIS GENERAL

¿Cómo se implementara el programa lean manufacturing en una

empresa para reducir diferencia de inventario en materiales e insumos?
1.8. VARIABLES

Las variables que se presentan en la investigación son:

Dependientes

a) Identificar los efectos ambientales en los almacenes

b) identificaría de los espacios para los almacenes en la producción
c) Reducir los efectos de seguridad industrial en los almacenes
d) Análisis y descripción de la calidad de los productos en los almacenes
e) implementaría el sistema de mantenimiento
f) identificar las reducciones de los costos

Independientes

a) ¿Cómo reducir efectos ambientales en los almacenes?

b) ¿Cómo se identificaría los espacios para los almacenes en la
producción?
c) ¿Cuál serían los efectos de seguridad en los almacenes?
d) ¿Cómo se obtendría la calidad en los almacenes?
e) ¿Cómo se implementaría el sistema de mantenimiento?
f) ¿Cómo se aplicaría la reducción de los costos?
 METODOLOGÍA

2.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

Según sanpieri (2014), el método de investigación, se determinó utilizar el

método de observación, deducción, inductivo, análisis y síntesis ya que se
diagnosticó el comportamiento de los operarios en el área de inventarios de la
empresa Ingredion Perú.son datos que nos servirán para la investigación. Ya
que particularmente vamos de lo general a lo especifico y de lo especifico a lo
general.
2.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN

El tipo de investigación es aplicada, porque se utilizó los conocimientos

adquiridos para determinar los propósitos definidos.
2.3. NIVEL DE INVESTIGACIÓN

El presente trabajo consiste en un análisis descriptivo, ya que se describe los

fenómenos organizacionales en una circunstancia temporal y geográfica
determinada.
Se obtuvo información acerca de la influencia de la implementación del programa
de Lean Manufacturing en la empresa.

2.4. POBLACION Y MUESTRA

La población – muestra la constituye un total 30 operarios del área de

inventario de la empresa Ingredion Perú, lima ,2018.
Se empleara la técnica de encuesta a los operarios del área del inventario

(1.96)2 (30) (0.2)2

n= =19.606
(30−1) (0.053)2 +(1.96)2 (0.2)2
n=tamaño de muestra
N=total de viviendas= 30
α= varianza=0.2
Z1-α /2= probabilidad de error

2.5. TÉCNICAS DE RECOPILACIÓN DE DATOS

Con los objetivos establecidos, se identificó los datos que se quiere conseguir y
las más fuentes más adecuadas para adquirir información son:
Encuestas en el área de inventario en el año 2018.
 3. ADMINISTRACIÓN

3.1. CRONOGRAMA DE LAS ACTIVIDADES DEL PLAN

Consiste en representar cada actividad por una barra horizontal, la que, por su
cruce con niveles o líneas verticales, indica en meses, semanas.
Septiembre Octubre noviembre Diciembre
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Selección de
instrumentos
Desarrollo
del plan de
tesis

Evaluación
del plan de
tesis por
asesor

Correcciones
y
evaluaciones
Redacción
del informe

Revisión y
resolución

Elaboración
de la tesis

3.2. CRONOGRAMA DEL PRESUPUESTO DEL PLAN

Naturaleza del Descripción cantidad Costo (S/.)

gasto
02.00 BIENES
02.06 Papel bond A4 3 millar 60,00
02.06 Papel bulky 5 millar 60.00
02.06 Lapiceros 12 unidades 45.00
02.06 Resaltadores 06 unidades 24.00
02.06 Correctores 06 unidades 30.00
02.06 Plumones 06 unidades 34.00
acrílicos
02.06 CD 1 caja 30.00
02.06 Cinta de 80.00
impresión
SUBTOTAL S/.457.00
03.00 Servicio
03.27 Internet 40 horas 120.00
02.06 Movilidad 60 pasajes 200.00
02.06 Empastados 08 unidades 250.00
02.06 Fotocopias 01 millar 480.00
02.06 Otros servicios 4000.00
de terceros
02.06 SUBTOTAL S/.5050.00

Resumen: bienes =457

Servicios: 5050.00
Total: 5507.00
BIBLIOGRAFIA:

1.(JOHN ALLEN, CHARLES ROBINSON, DAVID STEWARD. LEAN

MANUFACTURING a plant floor guide. )

2. Colaboradores de Wikipedia.Lean Manufacturing[en línea].Wikipedia la

inciclopedia libre,2012 https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing

3. Progresa Lean.Toyota Manufacturing System[en línea]

https://www.progressalean.com/origen-y-evolucion-del-lean-
manufacturing/

4. Colaboradores de Wikipedia. Método Justo a Tiempo[en

línea].Wikipedia la enciclopedia libre,2012
https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo