FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

Institución Universitaria Politécnico

PROYECTO GRUPAL
Grancolombiano

ESTUDIO DE CASO FORTIPASTA

INTEGRANTES:

MONICA MUÑOZ FISCO

CLAUDIA ANDREA TORRES LOPEZ
ZAIRA ALEJANDRA PEÑA
DIANA LUCIA MARIN
OSCAR ALBERTO NUÑEZ

TUTOR
JHONATAN CORTES GUERRERO

MATERIA
GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

BOGOTÁ, MAYO 2019

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Contenido

1 PLANEACIÓN DEL PROYECTO ............................................................................. 3

1.1 Introducción ...................................................................................................................... 3
1.2 Justificación ....................................................................................................................... 4
1.3 Objetivo General y Específicos .................................................................................... 5
1.4 Metodología ....................................................................................................................... 6
2 EJECUCIÓN DEL PROYECTO................................................................................. 7
2.1 Descripción del caso Fortipasta ....................................................................................... 7
2.2 Aplicación y Desarrollo de la Metodología de Análisis.................................................. 8
2.3 Diagnostico de la Problemática ...................................................................................... 10
3 EVALUACIÓN DEL PROYECTO ........................................................................... 12
3.1 Criterios de Evaluación e Indicadores .......................................................................... 12
3.2 Matriz SCORDCARD .................................................................................................... 13

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1 PLANEACIÓN DEL PROYECTO

1.1 Introducción

En un mercado cada vez más competitivo, es importante para las empresas que manejan una
cadena de suministro con procesos de gran volumen hacerlo eficientemente, para así satisfacer las
demandas de los clientes y mejorar su rentabilidad; dentro de este contexto se establece que tener un
WMS (Warehause Management System) que optimice la operación en el área de logística es una
prioridad para cualquier compañía y en este caso de estudio para la empresa Fortipasta no es la
excepción.
Con este proyecto el grupo formulara la mejor opción para que a través de una metodología se
puedan corregir las fallas que causaron que en el proceso de implementación del WMS la empresa
Fortipasta se viera afectada en los resultados finales de la compañía, generando ineficiencia de la
operación, incumplimiento de pedidos a clientes finales que se reflejaron en ventas perdidas y en la
disminución de la confiabilidad de inventario versus el sistema; por lo tanto el propósito de este
proyecto es analizar a profundidad las consecuencias a partir del desarrollo del proyecto WMS que
generaron un impacto negativo sobre la operación logística de Fortipasta y encontrar estrategias para
dar solución a los problemas presentados generando un nuevo desarrollo de la operación que optimice
su producción y procesos en bodega.
Con el estudio y análisis de este caso y con la aplicación de una buena metodología que mejore
los procesos logísticos y en conjunto con las demás áreas de apoyo se logrará dar solución a la
problemática a la que se enfrenta la empresa, para así, alcanzar las metas propuestas por la dirección.

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1.2 Justificación

En el proceso de desarrollo de esta investigación se pretende analizar y explicar a través de las

herramientas como la espina de pescado porqué fallo la implementación del proyecto Positrones para
la compañía Fortipasta y las consecuencias presentadas por la mala implementación de la nueva
herramienta WMS. Este análisis será útil para el grupo; ya que, a partir de esta decisión en la
compañía; el proceso de bodega, desde abastecimiento hasta distribución disminuyó en su eficiencia
y efectividad; a partir de la identificación de las principales problemáticas del caso se puede
desarrollar e implementar nuevas estrategias que solucionen las inconsistencias que se presenten en
cada uno de los procesos y las situaciones mencionadas en el caso Fortipasta.
La finalidad del desarrollo del proyecto es exponer ante la compañía una herramienta de
análisis de procesos y de logística que permita clarificar y facilitar a los empleados y encargados de
la bodega: mejoras en los procesos de inventario y de almacenamiento para su debido abastecimiento
y organización dentro de la misma y agilizar los procesos de distribución logrando un sistema
transparente y eficiente para la operación de las bodegas.

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1.3 Objetivo General y Específicos

Analizar y determinar las mejores alternativas que permitan dar solución a la

problemática que ha generado la mala implementación de la herramienta WMS; ya que esto
desencadeno un cumulo de fallas que no fueron corregidas en cada una de las etapas del proyecto.

Objetivos Específicos
1. Identificar y analizar las fallas que ocurrieron en la ejecución del proyecto Positrones y en la
implementación del WSM (Sistema de gestión de almacenes).

2. Analizar e implementar posibles soluciones para cada una de las fallas identificadas en el
objetivo anterior con el fin de desarrollar una herramienta que permita analizar los procesos
de manera eficiente.

3. Implementar un sistema de control efectivo para obtener resultados en un plazo corto y con
rendimientos altos.

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1.4 Metodología

Posteriormente de hallar las causas del problema, consideraremos los elementos que hicieron
que la adecuación e implementación del WMS no se ejecutaran de la manera correcta y atacaremos
estas causas con acciones correctivas.
La metodología propuesta por el grupo para definir las alternativas de solución a este proyecto
es la técnica de causa y efecto también conocida con espina de pescado, que nos permite ver la
relación entre el problema y las posibles causas, este método nos proporcionará las herramientas
necesarias para identificar e implementar actividades de mejora para el problema cualitativo del
proceso, basándose en un análisis, diagnóstico y solución de causas desde todos los ambientes de la
empresa que afectaron la implementación del WMS. Además, prevenir los problemas y ayudar a
controlarlos no solo al final si no durante todas las etapas del proyecto.

 Primero que todo, se identifican los factores o grupos de causas en que éstas pueden
clasificarse. A cada uno de estos factores se les asigna una flecha que entronca en la “espina”
principal del pez. Habitualmente, los factores suelen estar predefinidos como las “4 emes” o
“5 emes”, dependiendo del contexto:

1ª M: Máquinas
2ª M: Mano de obra
3ª M: Método
4ª M: Materiales
5ª M: Medio (entorno de trabajo)

 Después, se asigna cada una de las causas identificadas a uno de los títulos o conjuntos de
causas definidos, utilizando flechas paralelas a la “espina” central y escribiendo de nuevo la
causa al lado de cada flecha.
Finalmente, se determina cuál es el orden de importancia de las causas identificadas

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2 EJECUCIÓN DEL PROYECTO

2.1 Descripción del caso Fortipasta

(Contexto de Fortipasta antes de implementar el WMS)

Fortipasta Colombia una compañía de consumo masivo, posicionada como el centro de la
región Andina por sus ventajas en precio y ubicación, tuvo que sufrir varios cambios para mantener
el nivel de ventas e inventario que exigía su posición y por ello se tomó la decisión de doblar la
operación de su bodega y como consecuencia sus operaciones de cargue se volvieron ineficientes
disminuyendo su nivel de servicio
A partir de la decisión de aprobar el proyecto “Positrones” un sistema que permitiría el
almacenamiento y operación de bodega más eficiente, impactando en minimización de tiempos de
cargue y optimizando el número de posiciones dentro de la bodega y la implementación del WMS
(Warehause Management System), Para la implementación del proceso, la gerencia decide crear un
grupo de personas expertas en la operación logística que se dedicarían a la implementación y
desarrollo del proyecto, sin embargo por decisión de los mismos no se remplazarían las posiciones
del grupo encargado del proyecto sino que se reasignarían las tareas entre auxiliares del área, sin
embargo después de un tiempo, algunos miembros tuvieron que repartir su tiempo entre el proyecto
y las actividades que sus cargos exigían.
Después de la implementación, capacitación y puesta en marcha del sistema WMS, se
evidencian algunas inconsistencias en el despacho de las ordenes, ya que los productos no se
encuentran en el lugar que informa el sistema. Se evidencia que el problema más grande de la
compañía se encuentra en la bodega que ha disminuido su productividad en un 25% en los últimos 3
meses, aumentó el porcentaje de averías en un 15% y se evidencia que hay una necesidad de espacio
adicional en la bodega. Adicionalmente, de acuerdo con la última auditoría interna que se hizo, hay
inconsistencias entre los productos despachados de acuerdo a inventario y la facturación de los
mismos.
1. La planta de Colombia es seleccionada como el centro de la Región Andina, por precio y
ubicación, por lo que debía mantener inventarios en materiales y producto terminado para
abastecer sus nuevos clientes.

2. Cambio de presentaciones, tamaños y número de SKUs (Stock Kepping Unit).

3. Nuevo concepto de inventario en tránsito internacional de producto terminado para cada

uno de los países.

4. Un nuevo reto de doblar la operación de su bodega en número de posiciones y personal.

5. Su almacenamiento se volvió caótico.

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2.2 Aplicación y Desarrollo de la Metodología de Análisis

Como se describió anteriormente, la implementación de un diagrama de espina de pescado es

fundamental para hacer un correcto análisis de las causas del problema de Fortipasta, se clasificaran
los problemas dentro de “4 emes”
1ª M: Máquinas: La implementación de la herramienta WSM.
2ª M: Mano de obra: La incorrecta contratación y capacitación de las personas en Bodega.
3ª M: Método: La política de no contratar personal nuevo.
4ª M: Medio: Presión por cumplir con la fecha estipulada.

CAUSAS EFECTO

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2.3 Diagnostico de la Problemática

Dentro de las principales falencias encontradas en la implementación y puesta en marcha del

sistema WMS, la cual es una herramienta diseñada para recortar los tiempos de búsqueda del
inventario y materiales para realizar un despacho rápido, mejorando la eficiencia de la cadena
de abastecimiento; para el caso Fortipasta identificamos las siguientes problemáticas:
1. Falta de planeación en el proceso de implementación del sistema WMS, ya que, aunque las
etapas del cronograma estaban bien definidas; el tiempo para el cumplimiento de la salida en
vivo fue una presión contante y redujo el tiempo de capacitaciones y escenarios en ambientes
de prueba.

2. Exceso de confianza por parte de los lideres del proyecto y por parte de la presidencia porque,
aunque contaban con el personal idóneo y con experiencia, conocimiento en la planta y con
ganas de asumir el reto que tenían; la falla estaba en que no se dedicaron 100% al proyecto
Positrones; además tenían que cumplir sus labores diarias ocasionando un primer descuido
en el proyecto.

3. No se realizó el análisis y evaluación en cada una de las etapas del proyecto para con esto
identificar los errores presentados en los mismos; con el fin de diagnosticar posibles fallas y
evitar así perdidas económicas en la compañía

4. Saturación de trabajo del personal encargado para la implementación de Positrones

generando errores en la información; que llevaron a que la gerencia de las áreas no tuviera la
información real sobre el estado actual de la bodega y de la operación logística.

5. Falta de seguimiento y control por parte de un grupo de auditoria y de las gerencias en cada
una de las etapas del proyecto para identificar fallas en la implementación del proyecto.

6. No se programó capacitaciones y pruebas piloto antes de generar la implementación final de

Positrones, con el fin de generar la evaluación del mismo y el análisis de curva de aprendizaje
de cada uno de los operarios y defectos en la implementación del sistema antes de dar paso a
la implementación final y salida en vivo.

7. Falta de dominio del sistema por todas las partes de la cadena.

8. Disminución de la productividad en la bodega generando pérdidas económicas.

9. Sinergia y Comunicación interna inadecuada entre las áreas de la compañía.

10. No se realizaron inventarios cíclicos diarios para identificar desorganización en bodega y

posibles fugas de producto.

11. No se incluye a algún miembro de otra filial que ya hubiese participado en la implementación
del WMS y que con la experiencia sugiriera mejoras en el proceso.

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2.4 Planteamiento de Alternativas de Solución

De acuerdo con el análisis de las diferentes necesidades de generar propuestas que minimicen
los impactos por la deficiente administración de los recursos, personal y sistema de transporte, se
planean alternativas de solución que permitan mejorar la productividad en el caso de la empresa
Fortipasta.
Alternativas propuestas:
1. Evaluar y diagnosticar en cada una de las etapas del proceso para detectar el verdadero cuello de
botella y las causas en donde no se cumplió a cabalidad con el cronograma de actividades
estipulado y realizar un nuevo plan de trabajo que permita una correcta parametrización de WMS
vrs. un inventario físico y así iniciar operación con valores reales; esto también permitirá valorar
el costo de los faltantes por robo y malos despachos ocasionados por la mala parametrización de
WMS.
2. Establecer un programa obligatorio de capacitación que permita el conocimiento de la herramienta
WMS y avance del proyecto, generando productividad laboral y mantener los objetivos claros en
el equipo.
3. Los responsables de Positrones deben estar cargados al 100%; en la medida que avanza los punto
1 y 2 propuestos.
4. Los líderes de las áreas deben presentar informes periódicos: semanales – mensuales; en donde se
evidencia la situación real en cada uno del proceso a medida que avanza la implementación
correcta de WMS.
5. Se debe contar con un experto en el software que lo administre y realice capacitación y
seguimiento a las posibles novedades presentadas durante el desarrollo del proceso logístico y de
ser necesario realice evaluaciones de entendimiento del mismo y nuevos reentrenamientos al
personal que lo requiera.
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
● Menos averías.
● Mayor confiabilidad en el inventario.
● Menor fuga de producto
● Menos accidentes.
MEJORAR EL LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:
● Más espacio.
● Orgullo del lugar en el que se trabaja.
● Mejor imagen ante nuestros clientes.

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3 EVALUACIÓN DEL PROYECTO

3.1 Criterios de Evaluación e Indicadores

 Todos los empleados que ejerzan su labor en la bodega deben conocer y manejar el sistema WMS.
CUMPLE: Entre el 85% a 100% de los empleados que ejerzan su labor en la bodega conocen y
manejan el sistema
EN PROCESO: Entre el 50% a 84% de los empleados que ejerzan su labor en la bodega
conocen y manejan el sistema.
NO CUMPLE: Menos del 50% de los empleados que ejerzan su labor en la bodega conocen y
manejan el sistema.
 Se retirarán de las áreas respectivas a los encargados del proyecto Positrones y se buscarán
reemplazos para ejercer las funciones antes desarrolladas por los encargados.
 El almacenista de bodega controla y mantiene la información actualizada de la misma en cuanto a
devoluciones, recepción de material y su ubicación.
CUMPLE: El almacenista conoce la información de devoluciones y el ingreso de cada uno de
los materiales a bodega.
 NO CUMPLE: El almacenista no sabe dar información del ingreso, ubicación y devoluciones de
los materiales contenidos en la bodega.
 Los empleados del área de inventarios conocen las funciones que tienen para controlar y registrar
los inventarios de bodega y las llevan a cabo

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3.2 Matriz SCORDCARD

SCORECARD CASO FORIPASTA

Indicador para % de
Alternativa de Meta esperada para
No medir el avance cumplimiento Observaciones
solución el indicador
de la solución del indicador
Se debe contar cada SKU
seleccionado el número de
Incrementar la
Exactitud en los veces deseado.
confiabilidad del # SKUs a contar
registros de Con este indicador se
1 inventario, a diarios / Total de 95%
existencias de más del mejora la efectividad en el
través del conteo SKUs en bodega
95% conteo físico de las
cíclico
mercancías y evitar roturas
de inventario.
El total del personal
involucrado en el Se debe dar capacitación
2 Capacitación #personas proceso logístico debe eficiente y efectiva al
recurso humano capacitadas/Total tener conocimiento en personal sobre la
en WMS empleados WMS 100% implementación de WMS
Mantener controlado
el Se realizarán
proceso de reuniones
3 #reuniones implementación de periódicas en las que cada
realizadas/ total WMS para tomar área presentara
Presentación de reuniones decisiones informes
Informes programadas oportunas 95%

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