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DIAGNOSTICO PRELIMINAR

OPERATIVIDAD & FALLAS DEL


OLEODUCTO NOR PERUANO

Edgar León Vasquez


Ing. Químico
Hidrocarburos
1. Resumen Ejecutivo:

El 08 de Agosto el despacho del congresista de la Republica por Loreto Jorge Enrique


Meléndez Celis, apertura la mesa de trabajo para abordar el problema del Oleoducto Nor-
Peruano, cuyo objetivo principal dictaminar el Proyecto de Ley que declare en emergencia
el Oleoducto Nor-Peruano. A lo largo del tiempo el canon petrolero ha generado un
volumen importante de recursos cuya ejecución no ha mostrado los resultados esperados.

A través del despacho del congresista Jorge Meléndez Celis se está haciendo esfuerzos
para acelerar su operatividad ya que está en juego toda la actividad de exploración y
producción de petróleo en las regiones de Loreto, Ucayali e inclusive otras del centro del
Perú, lo que afectará también los ingresos que reciben por esta actividad.

Tener disponible el oleoducto abre las puertas para el desarrollo de la exploración, para el
descubrimiento de nuevas reservas de hidrocarburos en todas las zonas de influencia; se
está evaluando su modernización (automatización del sistema) ya que el esquema actual
no optimiza el transporte,

Este oleoducto es el medio de trasporte del petróleo crudo que se produce desde los lotes
8, 192, 67, y la futura producción 64. De estos Lotes, el 67 (Perenco) estuvo produciendo
aproximadamente 7,000 barriles por día y fue disminuyendo su producción, ya para el año
2015 había promediado 1,500 barriles por día y en julio del 2016 suspendió totalmente su
producción de crudo pesado. El Lote 192 (Pacific), estuvo produciendo un promedio de
13,000 barriles por día, a diciembre 2015 estuvo produciendo 9,500 barriles por día y a la
fecha no puede producir por que el Oleoducto está fuera de servicio.

El problema del menor mantenimiento proviene del hecho que los gastos y la inversión de
un oleoducto deben ser pagados necesariamente por los usuarios del Oleoducto Nor-
Peruano. En el Oleoducto se tiene cada vez un menor transporte de crudo y este cuesta
operativamente cada vez más. Si además solo hay un tope para el cobro de tarifa, se dan
las condiciones que dificultan la provisión de fondos para mantenimientos mayores.

Si no se soluciona en el corto plazo, se tendría que paralizar la producción de 7,000 barriles


diarios del Lote 8 (Pluspetrol Norte) en Loreto y de 3,000 barriles diarios del lote 131
(Cepsa) en Ucayali, consecuentemente desaparecería la recaudación de regalías y por
ende, la transferencia de canon respectiva en las regiones de Loreto y Ucayali.

Este diagnóstico trata de identificar a todos los elementos que hicieron parar el transporte de
petróleo, analizar las causas, recomendar las acciones para poner en servicio el ducto e
involucrar al ejecutivo como soporte para una solución inmediata.
2. Descripción

2.1 Reseña Histórica


Es una de las obras más importantes y de mayor envergadura que se haya realizado en
los últimos 100 años en el Perú.

La historia se inició en 1972, cuando el Gobierno encargó a Petroperú, dependiente en


aquella época del Ministerio de Energía y Minas, realizar los estudios requeridos para
la construcción del Oleoducto Norperuano y plantear los contratos con las compañías
capaces de efectuar tal obra.

El contrato para el diseño definitivo fue adjudicado en 1973 a la firma Bechtel. El 16 de


setiembre de 1974 ambas partes lo suscribieron.

El tendido de los primeros tubos transportadores demandó dos años, y la pericia y


experiencia de los mejores constructores de oleoductos del mundo.

El 31 de diciembre de 1976, la Estación 1 del Oleoducto (San José de Saramuro) recibió


petróleo de los yacimientos de Petroperú, y el primer frente de crudo llegó a la
Terminal de Bayóvar el 24 de mayo de 1977. El 7 de junio del mismo año el buque
tanque Trompeteros realizó el primer embarque de crudo con destino a Refinería La
Pampilla, en Lima.

En el período de mayor actividad, la construcción del Oleoducto demandó del


esfuerzo de 7.800 trabajadores –aproximadamente un millar de los cuales era
extranjero.
Petroperú construyó posteriormente el Oleoducto Ramal Norte, que va desde la
Estación Andoas a la Estación 5. Entró en operaciones el 24 de febrero de 1978.

2.2 Oleoducto principal

El Oleoducto Norperuano tiene una longitud de 854 kilómetros (atraviesa costa, sierra
y selva), se inicia con la recolección de petróleo crudo en la Estación 1, en San José de
Saramuro (departamento de Loreto), a orillas del río Marañón y a unos 200 kilómetros
al sudeste de Iquitos.

Los tubos avanzan hacia el oeste, en plena selva, a lo largo del río Marañón, hasta la
localidad de Borja, donde se ubica la Estación 5, también recolectora de petróleo crudo.

De
esta
esta
ció
n, que es punto de confluencia del Ramal Norte, la tubería continúa en dirección
sudeste hasta la Estación 6, en Kuzu Grande, distrito de Manseriche, provincia de Alto
Amazonas. Sigue en forma paralela a la carretera que va de Mesones Muro hasta
Bagua, en el departamento de Amazonas, donde se localiza la Estación 7, y en
dirección sudeste se llega a la Estación 8, en las inmediaciones del distrito de Pucará,
departamento de Cajamarca.

En dicho punto, el oleoducto cambia a dirección noreste, hasta la Estación 9, que es el


último punto de bombeo, y desde donde inicia su ascenso a la cordillera de los Andes,
la que cruza en el Paso de Porculla, a una altura máxima de 2.390 metros sobre el nivel
del mar. En este lugar comienza a descender hasta alcanzar el desierto del
departamento de Piura, donde se levanta la terminal de Bayóvar, en la bahía de
Sechura.

2.3 Oleoducto Ramal Norte

El Oleoducto Ramal Norte, con una longitud de 252 kilómetros, fue adicionado en 1976
al Oleoducto Norperuano para hacer factible el transporte del petróleo crudo que se
extrae de los campos petrolíferos de la zona de Andoas.

Se inicia en la Estación Andoas y sigue en dirección oeste, atravesando los ríos Pastaza,
Huazaga y Huituyacu, donde cambia de dirección hacia el sudoeste hasta el cruce del
río Morona. En este lugar, se localiza la Estación de Bombeo del distrito de Borja,
provincia del Alto Amazonas, departamento de Loreto.
Siempre en dirección sudoeste llega hasta el río Marañón, continúa por terreno plano y
seco hasta el cruce del río Saramiriza, donde empieza el recorrido final hasta la
Estación 5 del Oleoducto Principal. (Video institucional)
https://www.youtube.com/watch?v=c99ejt_IpX0

Ubicación Geográfica de las Estaciones Bombeo, Refinería El


Milagro y Terminal Bayóvar de Operaciones Oleoducto
LUGAR DEPARTAMENTO PROVINCIA DISTRITO CASERIO
ESTACION LORETO LORETO URARINAS SAN JOSE DE
UNO SARAMURO
ESTACION LORETO DATEM DEL MORONA FERNANDO
MORONA MARAÑON ROSAS
ESTACION LORETO DATEM DEL MANSERICHE FELIX
CINCO MARAÑON FLORES
ESTACION LORETO DATEM DEL ANDOAS ANDOAS
ANDOAS MARAÑON
ESTACION AMAZONAS BAGUA IMAZA IMAZA
SEIS
ESTACION AMAZONAS UTCUBAMBA EL MILAGRO EL MILAGRO
SIETE
ESTACION CAJAMARCA JAEN PUCARA PUCARA
OCHO
ESTACION PIURA HUANCABAMBA HUARMACA HUARMACA
NUEVE
TERMINAL PIURA SECHURA SECHURA SECHURA
BAYOVAR
REFINERIA AMAZONAS UTCUBAMBA EL MILAGRO EL MILAGRO
EL
MILAGRO

Tubería API 5L-X52


2.4 Tanques de almacenamiento

El Oleoducto Norperuano tiene cuatro estaciones recolectoras:

o Estación 1: tiene tres tanques con capacidad individual de 121.000 barriles, y dos
tanques de 50.000 barriles (463.000 barriles de capacidad total)
o Estación 5: cuenta a su vez con tres tanques de 140.000 barriles cada uno, dos
tanques de 148.000 barriles y uno de 121.000 barriles (837.000 barriles de capacidad
total)
o Estación Andoas: tiene un tanque de 115.000 barriles y dos tanques de 31.500
barriles cada uno (178.000 barriles de capacidad total)
o Estación Terminal Bayovar: tiene en operación 14 tanques de 140.000 barriles cada
uno (una capacidad de almacenamiento de 1 960.000 barriles)

Los tanques son de fabricación soviética. Fueron comprados semi-armados, en rollos de


hasta 65 toneladas de peso. Este sistema que facilita el levantamiento en sitio. Tres meses
fue el tiempo promedio que duró montarlos.

ESTACION N°1
ESTACION N°5

2.5 Bombas principales

Componentes principales de cada estación de bombeo:

Bombas centrífugas accionadas por turbinas a gas (turbobombas). El Oleoducto tiene


instaladas 22 bombas principales para impulsar el petróleo, 17 de las cuales son accionadas
por turbinas marca Ruston y 5 por motores Caterpillar.

Dieciséis turbinas son de 4.000 hp de potencia instalada en la Estación 1, donde existe


también una motobomba Caterpillar de 825 hp.

En la Estación 5 hay tres turbobombas. En la Estación 9 son necesarias cinco para hacer
ascender al petróleo hasta los 2.390 metros sobre el nivel del mar, altura del Paso de
Porculla, en la cordillera de los Andes.

Las Estaciones 6, 7, 8 y Andoas tienen dos turbobombas, mientras que la Estación Morona
cuenta con 2 motobombas Caterpillar-Birgham y 2 motobombas Caterpillar-Ingersoll
Rand.
BOMBAS ESTACION 9

2.6 Generadores

En las estaciones del Oleoducto Norperuano hay instalados siete turbogeneradores


Ruston-General Electric de 1.100 kilovatios cada uno, y 14 motogeneradores, conformados
por motores Caterpillar o Perkins, cuyas potencias varían entre 75 y 800 kilovatios, de
acuerdo con la necesidad de cada estación.

2.7 Terminal Bayovar

Una tubería de 42 pulgadas de diámetro lleva el petróleo crudo hasta el muelle, pasando
antes por un sistema de medición de caudal a turbina con capacidad para 100.000 barriles
por hora.

En el muelle, los buques tanque son cargados mediante cuatro brazos de carga de 16
pulgadas de diámetro, accionados hidráulicamente por control remoto. Cada brazo de
carga tiene una capacidad de operación de 25 mil barriles por hora, totalizando 100 mil
barriles por hora como velocidad máxima de carga de petróleo.

El muelle tiene 113 metros de largo –desde la orilla– y 500 metros entre sus extremos en
forma de "T". Está construido sobre pilotes de acero clavados en el fondo marino. El
muelle puede recibir buques tanque de hasta 250 mil toneladas de peso muerto.
Todas las instalaciones están protegidas con sistemas contraincendios, como lanzadores y
rociadores de agua de mar o espuma a presión, que operan sobre y bajo la plataforma de
carga.

Las instalaciones sumergidas del muelle cuentan con un sistema de protección catódica
con corriente impresa.

TERMINAL BAYOVAR
3. Conceptos Básicos

Para este análisis específico se tocaran tres conceptos importantes:

o Sistema de Integridad de Ductos


o Inspección Inteligente (ILI)
o API 1163 Validación de la inspección (ILI)

3.1 Sistema de Integridad de Ductos

Uno de los objetivos de los entes supervisores de la industria de hidrocarburos es generar


el marco legal y jurídico a fin de regular, fiscalizar y resolver controversias para que las
empresas se desarrollen en un entorno que proteja la inversión y asegure el crecimiento de
la industria, alineado con las premisas fundamentales del cuidado de las personas y el
medio ambiente.

En pos de esta premisa, los organismos que supervisan a las empresas productoras y de
transporte y distribución de hidrocarburos por ductos, han generado un cuerpo normativo
tendiente a darle al operador las herramientas para gerenciar la operación y
mantenimiento de sus instalaciones.

Este cuerpo principalmente se centra en aquellas instalaciones donde el riesgo es mayor o


pueden afectar a la población o al medio ambiente.

El Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos, aprobado por el Decreto


Supremo N° 081- 2007-EM establece los requisitos a cumplir por el operador respecto del
diseño, operación, mantenimiento y cuidado del medio ambiente, además incluye en sus
Anexos 1 y 2, disposiciones de seguridad y la obligación de implementar un Sistema de
Gestión de Integridad (SGI).

Los objetivos que se persiguen con la implementación del SGI de Ductos son por una
parte, responder a la sociedad que hoy demuestra una gran concientización de los
conceptos de seguridad, confiabilidad, calidad y cuidado del medio ambiente y, por otra
parte evitar catástrofes, pérdidas humanas y materiales.

3.1.1 ¿Qué es Integridad de Activos?

La Integridad de Activos es una disciplina de la Ingeniería que busca alinearse con las
mejores y más modernas prácticas de la industria, para responder ante los requerimientos
de seguridad que plantea nuestra sociedad en la actualidad. Hoy en día nuestra sociedad
no percibe como un beneficio el obtener un bien o servicio que implique dañar o poner en
riesgo a las personas o al medio ambiente. Por ello, más allá de los códigos de diseño o las
normas de aplicación para la construcción, operación y mantenimiento de sistemas
mecánicos, la ingeniería moderna asume el reto de gestionar la vida útil de los activos
enfrentando a las amenazas que atacan los sistemas, generadores de defectos que reducen
sustancialmente la vida residual de esos sistemas. Por ende, Integridad de Activos son
aquellas medidas que implementa el operador de manera ordenada y sistemática para
gerenciar los riesgos, priorizando la seguridad de las personas y del medio ambiente.

3.1.2 ¿Qué implica un Sistema de Gestión de Integridad?

Es el proceso sistemático e integrado que permite identificar las amenazas que actúan
sobre el sistema de ductos. Estas amenazas son los daños o peligros que afectan a las
tuberías disminuyendo de esta manera su vida útil.

En la aplicación del Sistema se debe definir cuál o cuáles de las amenazas que afectan a los
ductos aplica a las tuberías o sistemas en estudio. Luego el Sistema debe determinar la
magnitud de la acción de esta amenaza al sistema de ductos, esto significa evaluar
(cuantificar). De esta manera, el operador dentro de su sistema, puede determinar la
probabilidad de falla que tendrán sus ductos respecto de las amenazas que operan sobre el
mismo. Y por último, el sistema funcionará como una herramienta para mitigar y
monitorear estas amenazas con el objetivo de disminuir la probabilidad de falla asociada a
la operación o minimizar las consecuencias en el caso que un error se desarrolle en el
sistema de ductos.

El SGI es un proceso continuo y rastreable en el tiempo, no finaliza con su


implementación, sino que es una herramienta que acompañará al operador durante la vida
del sistema.
3.1.3 SIG en el Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos.

El Reglamento ocupa un lugar elevado en la pirámide documental, aborda temas técnicos


de seguridad, así como, aspectos tarifarios, de resolución de conflictos, entre otros; pero lo
que al personal relacionado con la integridad de instalaciones le corresponde es incorporar
los conceptos de los programas de gestión de integridad.

A partir de aquí, la industria en su conjunto debe responder a las exigencias de la sociedad


en forma responsable y demostrable. El Reglamento nos da las herramientas necesarias al
incorporar como obligatorio la utilización de las mejores prácticas de la industria:

• ASME B 31.8S: “Managing System Integrity of Gas Pipelines”, para el transporte


de gas.
• API 1160 “Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines”, para el
transporte de Hidrocarburos Líquidos”

Estas recomendaciones prácticas nos proveen de un nivel de documentación por debajo


del Reglamento que ayuda a la implementación del mismo.

PIRAMIDE DOCUMENTAL

El modelo utilizado en América está en su mayoría basado en la Regulación y Normativa


elaborada en y para los Estados Unidos de Norteamérica. Los diferentes países
Latinoamericanos se encuentran en distintas etapas de elaboración e implementación del
marco Normativo que regula las actividades de Integridad.
ESQUEMA DE DOCUMENTACION DE REFERENCIA

El Reglamento es un instrumento ordenador de las actividades de Integridad, que provee


un marco de referencia para delimitar las responsabilidades de los actores de la industria y
llevar tranquilidad a la sociedad.

A diferencia de las regulaciones previas en materia de seguridad de ductos que establecían


en forma prescriptiva los estándares mínimos de cumplimiento por parte de los
operadores, el Anexo 2 del Reglamento se basa en requerir en forma obligatoria el
desarrollo por parte del operador de un sistema de gestión de varios procesos analíticos
llamados “elementos del programa”. Sin embargo, este mismo anexo no indica al operador
cómo establecer su sistema de gestión de integridad, solamente señala alguna de las
características mínimas que los elementos del programa deben tratar y un marco de
Normativa aplicable: ASME B 31.8s (suplemento de integridad) y API 1160. Esto introduce
en la regulación una flexibilidad amplia para los operadores, ya que, les da acceso a
desarrollar el programa más adecuado a su sistema de ductos. Con ello los operadores
pueden integrar el SGI a sus prácticas y programas existentes o en ejecución.
AMENAZAS A LA INTEGRIDAD

PROGRAMA DE GERENCIAMIENTO DE INTEGRIDAD


3.2 INSPECCION INTELIGENTE (ILI-MFL)

Las acciones que desarrollan las empresas transportadoras de petróleo y gas, no solo
involucran los aspectos relacionados con la operación de transporte, sino también aquellas
acciones necesarias para proteger sus instalaciones. En ese sentido, es importante conocer
el estado de las tuberías con la finalidad de reducir o evitar las probabilidades de fallas o
pérdidas de las mismas.

Para conocer el grado de integridad de la tubería se recurre a métodos de inspección


directos e indirectos, uno de los métodos indirectos y con buenos resultados es el “In-Line
Inspection (ILI)” o “Inspección en línea”.

3.2.1 Inspección Inteligente “In-Line-Inspection”

A estas herramientas se les denomina también PIGs inteligentes, porque cuentan con
instrumentación que permite recoger información sobre la condición de la tubería como:
localización de fallas y dimensionamiento de las deformaciones, pérdidas de metal,
corrosión, fisuras, grietas y otros daños presentes en las tuberías enterradas.

HERRAMIENTA DE INSPECCION INTELIGENTE (MFL)

UT

Tienen componentes específicos por ejemplo:

 Caliper Geométrico: Identificar cualquier reducción de diámetro u otro tipo de


anomalía geométrica (especialmente abolladuras y ovalizaciones) que pudo haber
ocurrido durante la vida hábil de la tubería.
 Georeferenciador Inercial: Utiliza una combinación de las tecnologías GPS (Global
Position System), INS (Inertial Navigation System) y GIS (Geographic Information
System) cuya finalidad es posicionar y georeferenciar las tuberías.
 Flujo Magnético Longitudinal de Alta Resolución (MFL): Utilizado Para medir
pérdidas de material de la tubería.

Existe una herramienta completa que tiene todos los componentes en un solo equipo.

 Combo Tools: Herramienta de inspección utilizada para determinar la ubicación


georreferenciada y las anormalidades del ducto. La técnica a emplear será MFL de
alta resolución con magnetización longitudinal de la tubería e inspección de
mapeado XYZ de alta resolución

COMBO TOOLS

La técnica MFL se basa en magnetizar la pared de la tubería y detectar la fuga del flujo
magnético donde existen imperfecciones; con la MFL es posible identificar y reconocer
defectos de corrosión como pérdida de metal, grietas en soldadura, cordones de
soldadura, (costuras), objetos metálicos adyacentes, abolladuras, fragilización de grietas en
soldadura e inclusiones no metálicas

El espesor de pared se obtiene midiendo el campo magnético del fondo axial por medio de
sensores de efectos de pasillo, el campo magnético se relaciona con la magnetización de la
pared del tubo y transmite así el espesor de pared.

Los vehículos inteligentes de MFL registran una gran cantidad de información la cual es
analizada automáticamente con ayuda de software para detectar indicaciones o
discontinuidades relevantes.
FLUJO MAGNETICO

CARACTERIZACION DE
DEFECTOS

3.2.2 Análisis y resultados de la Inspección Inteligente:


• Detección y dimensionado por perdida de material
• Detección y dimensionado de defectos geométricos
• Evaluación de movimiento posicional del gasoducto
• Evaluación detallada de anomalías geométricas
• Evaluación de aptitud para el servicio

INDICACION MFL
3.2.3 Criticidad de los defectos:

Para cada tipo de defecto y severidad se define la criticidad

• Volumétricos
o Presión de falla →Prevenir roturas
o Profundidad →Prevenir Fugas
• Geométricos
o Abolladuras →Daño Diferido
o Arrugas →Daño Diferido
• Planos →Prevenir Roturas

TIPOS DE DEFECTOS

Defectos Volumétricos / corrosión externa Defectos Volumétricos / corrosión interna

Defectos Geométricos con concentración Defectos Planos - Fisuras


3.2.4 Técnica de medición de defectos:

Realizar el demarcado de la grilla: de manera que sus ejes coincidan con la dirección axial
y circunferencial de la cañería.

• Medir con la mayor precisión posible:


o La distancia a la soldadura aguas arriba. (Posición del eje vertical).
o La posición horaria del eje axial.
o Las profundidades de pérdida de material.
• Medición de las profundidades: Utilizar los instrumentos correspondientes y de
forma adecuada (Comparador de superficies, medidor de espesores, reglas de
sujeción de los instrumentos, etc.).
• Copiar el perfil del defecto: Se puede también mediante un copiador de perfiles,
registrar la forma del defecto en el plano del espesor del caño.

MEDICION DE DEFECTOS

CARACTERIZACION DE DEFECTOS
CRITERIOS DE ACEPTACION

3.2.5 Plan de Respuesta: (Después de validación según API 1163)

Acciones a realizar por el operador al momento de tomar conocimiento de un defecto.

Posibles Acciones: Intervención Inmediata / Programada / Monitoreo.

• Defectos Intervención Inmediata (Críticos):


o Presión de falla < 110% MAPO
o Profundidad >80%t
o Abolladuras con concentrador efectivo >2%,
• Intervención 365 días (No Críticos):
o Presión de falla < 125% MAPO
o Abolladuras planas entre 08:00-04:00 >6%,
o Abolladuras planas que coinciden con Soldaduras,
• Monitoreo (No críticos)
o Abolladuras >6% abajo,
o Abolladuras >6% entre 08:00-04:00 si se demuestra Con ECDA.
3.2.6 Plan de Reparación

Dependiendo del tipo y características del defecto se debe aplicar el método de reparación,
en la actualidad existe una variedad de métodos que se muestra a continuación.

TIPO DE REPARACIONES POR DEFECTOS

 Refuerzo tipo A:
o Función refuerzo mecánico del área que contiene el defecto.
o No debe soportar demasiado esfuerzo si el defecto es relativamente
pequeño(L<=√20Dt)
o No Intrusivo
o Por lo tanto los requerimientos de inspección no deben ser rigurosos.
o Deberá ser por lo menos 2”mayor de los límites del defecto.
o No puede ser usada para reparar pérdidas.
o No debe ser utilizada si el espesor remanente es menor al 20% del espesor
nominal.
o El refuerzo debe ser ajustado de manera tal que pueda absorber la carga
remanente que no puede soportar la zona afectada.
 Refuerzo tipo B:
o Pueden ser utilizadas para reparar pérdidas.
o Deben poseer la misma capacidad de carga que cañería de transporte.
o Los extremos deben ser soldados a la cañería.
o Se deben evaluar los espesores de la cañería en la zona a soldar.
o Procedimientos y soldadores calificados son esenciales.
o La inspección debe ser rigurosa.
o Pueden transferir tensiones longitudinales.
o Procedimiento de aporte de bajo hidrogeno es fundamental.
o Deberá ser por lo menos 2”mayor de los límites del defecto.

 Reparación temporal Tipo Clamp:


o Refuerzos temporarios utilizados para reparar defectos de corrosión con
asociados a pinchaduras.
o Reparación Temporaria.
o Consiste en un refuerzo similar a los anteriores pero la solapa de unión no
es soldada sino que la unión está compuesta por una serie bulones a cada
lado.
o Suelen poseer un tornillo con sello de neoprene el cual se coloca en el lugar
donde se encuentra la pinchadura.
o En los extremos posee sellos de neoprene.
o Se debe planificar la reparación del defecto de manera permanente.
 Método de reparación por corte y reemplazo
o La línea se debe sacar de servicio:
 Ventear (Gas)
 Drenar y purgar (Líquidos)
 Stoppler (En caso que no se puede sacar de servicio por completo el
tramo)
o El tramo de reemplazo debe ser probado hidráulicamente.
o Las soldaduras deben ser radiografiadas.
o Métodos de Aislación
o Conectores mecánicos

3.3 API 1163: VALIDACION DE INSPECCION INTELIGENTE (ILI-MFL)

Conocer la exactitud y fiabilidad de las mediciones inteligentes (ILI) en los ductos, es


importante para ayudar a mantener la seguridad y la integridad de los sistemas, intervalo
de re-inspección y el riesgo asociada con la sección de la tubería examinada.

La tecnología (ILI-MFL) ha mejorado sustancialmente en la última década y ha


demostrado ser una herramienta valiosa para los operadores. A pesar de los avances,
todavía existe una incertidumbre significativa en cuanto a la exactitud de los datos
obtenidos de las herramientas MFL. Varios factores tales como la limpieza de la tubería,
las propiedades químicas y físicas del acero, la presencia de tensiones residuales
localizadas, la variación de espesor de pared, etc. todos tienen un efecto perjudicial sobre
la precisión que se puede esperar de ILI.
Los proveedores de herramientas ILI normalmente especifican la exactitud y certeza
asociado con sus datos. En la mayoría de los casos la precisión está definida en el orden de
+/- 10% con una certeza de 80% con respecto a la medición de la profundidad (perdida de
espesor). La exactitud de los datos MFL tendría típicamente un error, no mayor que 10%
del espesor de pared en el 80% de los puntos de datos. Esto deja una gran cantidad de
incertidumbre de que un operador tiene que tener en cuenta al tomar decisiones críticas
(efectuar reparaciones).

Esta incertidumbre en los datos tiene un impacto directo sobre el nivel de riesgo que
asume el operador al tomar decisiones de intervención o reparación, el impacto
económico puede ser enorme en la mala utilización del programa de gestión de integridad,
ya que los operadores tienen que hacer estimaciones conservadoras del riesgo asociado,
posteriormente elevando el número de excavaciones en un proyecto de rehabilitación y/o
acortar los intervalo de re-evaluación.

GRAFICO DE VALIDACION

ILI vs LPIT
La introducción reciente (septiembre de 2005) del API de 1163 puso de manifiesto la
importancia de estas validaciones. La calificación estas validaciones requiere mediciones
de verificación con un nivel de precisión de magnitud mayor que la misma inspección ILI.

La validación del proceso puede incluir:

• Una revisión del recorrido de la tubería, la geometría y condiciones de operación


durante la inspección en relación con los planeados para la inspección y las
variables esenciales del sistema de inspección.
• Una revisión de la puesta en marcha y funcionamiento de la herramienta de
inspección en relación con lo planeado para la inspección y las variables esenciales
del sistema de inspección.
• Una revisión de los procesos utilizados para:
a. Manejo de datos, acondicionamiento y filtrado
b. Los análisis automatizados
c. Otros ajustes de datos o de calificaciones
d. Identificación, evaluación e integración de datos suplementarios en relación con
los procesos necesarios para el cumplimiento de las especificaciones de
performance
• Una revisión de los requisitos adicionales para la inspección, incluidas posibles
normas o códigos aplicables a la inspección.
• Una revisión de los tipos de anomalías y características reportadas en relación con
los datos utilizados para establecer las especificaciones de performance.
• Una comparación relativa de la ubicación de componentes y accesorios reportados,
tales como marcadores por encima del suelo, anclajes, curvas, carcasas, bridas,
soldaduras circunferenciales, los imanes, indicadores de paso de los chanchos,
Tees, y válvulas, con la ubicación real encontrado.

Las inconsistencias descubiertas durante la validación del proceso serán evaluadas y


resueltas:

 Si las inconsistencias no se pueden resolver, los resultados de la inspección no se


validaran y se tendrá que efectuar otra corrida de inspección.
 Si los resultados de la inspección no se validan, las inconsistencias no se podrá
corregir y los datos de inspección podrá ser rechazado.

El proceso de validación de Inspección Inteligente (ILI), debe seguir un proceso descrito en


el gráfico mostrado abajo.
PROCESO DE VALIDACION DE LA INSPECCION ILI
RECOMENDADO PARA PERUPETRO

PROCESO DE VALORACIÓN DE DUCTOS

CRITERIO DE EVALUACIÓN
PLAN DE RESPUESTA
INSPECCIÓN ILI CRITERIO DE REPARACIÓN

SELECCIÓN -
ESPECIFICACIÓN

VERIFICACIÓN
DIRECTA PLAN DE INSPECCIÓN
CORRIDA ILI

REPORTE
PRELIMINAR
BASE DE DATOS ILI
+
REPORTE FINAL REPARACIONES

NO ¿CUMPLE SI
PLAN DE REPARACIÓN
ESPECIFICACIÓN ILI?
¿Qué hacer si los datos No son Validados?:

 Solicitar a la Contratista responsable del pasaje de la herramienta inteligente, la Re-


evaluación de los datos reportados.
 Iniciar nuevamente el proceso de inspección interna (RE-RUN).
 Ejecutar una nueva campaña de verificaciones directas, hasta que la carrera sea
Validada.

3.4 Método Pareto - Implementar Metodología de Reparación

Para los ductos antiguos cuyo universo de defectos es enorme existe una metodología
efectiva que se usa ampliamente en cuestiones relacionadas con el control de calidad
utilizando el principio de Pareto “Trabajando sobre el 20% de las tuberías más afectadas,
se está eliminando el 80% de los problemas”

Esto contempla el análisis de todos los resultados obtenidos (críticos, sub-críticos y no


críticos). Se utiliza el siguiente concepto Factor de disminución de integridad (FDI)

El FDI es la ponderación cuantitativa del estado de merma de la integridad de cada tubería


en forma individual, siendo

FDI = FDD + FDR x F

Dónde:

FDD = Factor de Densidad de Defectos


FDR = Factor de Densidad de Reparaciones

El “F” surge de comparar las medias de las poblaciones de FDD y de FDR.

Se aplica el principio de Pareto para seleccionar el valor del FDI acumulado, mayor o igual
a 80%, siendo este el valor del FDI que utilizaremos como criterio de arranque de la
reparación.

A continuación se muestra una figura a manera de ejemplo, con valores obtenidos de una
inspección ILI.

A los efectos de dar un plan de trabajo que permita ser llevado adelante de manera lógica, se
centra en priorizar aquellos tramos de tubería que presentan mayor severidad de defectos,
ejecutándolas en un plazo prudencial, cumpliendo con la totalidad de los tramos.

Trabajando sobre el 20% de las tuberías más afectadas, se está eliminando el 80% de
los problemas.
4. DESCRIPCION DE DERRAMES 2016:

4.1 PRIMER DERRAME:

Ocurrió el 25 de enero del 2016 en la progresiva 440 + 785 del tramo II del Oleoducto
Norperuano, ubicado en el distrito de Imaza, provincia de Bagua, departamento de
Amazonas.

Aproximadamente 3,000 barriles de petróleo se vertieron en la zona del desastre y afectaron


los campos agrícolas de la quebrada Inayo, cerca del río Chiriaco, afluente del río
Marañón.

Petroperú logró sellar el punto de falla del derrame, pero esta se extendió a lo largo de una
longitud aproximada de 3.5 km en la quebrada Inayo, abarcando ambos márgenes de
dicho cuerpo de agua. Se recuperó aproximadamente 200 barriles de petróleo que fue
trasladado hacia la Estación 6 para su reinyección al sistema de transporte. La ruptura fue
producto de deslizamiento de tierra.

4.2 SEGUNDO DERRAME:

Ocurrió el 3 de febrero en el Ramal Norte del Oleoducto Norperuano manejado por


Petroperú, en el centro poblado de Mayuriaga, distrito de Morona, provincia de Datem
Marañon, en Loreto.

Aproximadamente 1,000 barriles de petróleo fueron vertidos en esta zona y llegaron hasta
el río Mayuriaga, a 13 kilómetros del punto de rotura y luego al río Morona, otro afluente
del río Marañón.
La presencia de hidrocarburos sobre extendió por la superficie de las aguas del río Morona
y en cuerpos de agua en la desembocadura de la Quebrada Cashacaño. La falla ocurrió por
corrosión generalizada, perdida de espesor de pared del tubo.

La imagen indica claramente el desgaste del tubo.


4.3 TERCER DERRAME:

Ocurrió el 25 de junio en el distrito de Barranca, provincia de Datem del Marañón, en


Loreto, en el kilómetro 213+320 del tramo I del Oleoducto Nor Peruano.

Todo indica que Petroperú bombeó hidrocarburo a través del oleoducto y la falla se
produjo en la parte enterrada en terreno seco/arcilloso a una profundidad de 2.2 metros.
En el punto de detecto una camisa mal colocada y que no registro la inspección inteligente,
la investigación inicial indica falla por socavación en el punto de soldadura circunferencial
en posición horaria entre las 05 y 07 horas.

Asimismo, se estima que el volumen derramado habría ascendido a aproximadamente 600


barriles de petróleo y que el área total afectada sería cerca de 16,000 metros cuadrados.
Disposiciones de la OEFA por los 3 primeros derrames:

 Respecto a los derrames de petróleo ocurridos el 25 de enero del 2016 en Imaza


(Amazonas) y el 3 de febrero del 2016 en Morona (Loreto) el OEFA ordenó a
Petroperú, como medida preventiva, el mantenimiento efectivo, inmediato e
integral respecto de aquellas secciones del ducto que no han sufrido un deterioro
severo o significativo y el reemplazo respecto de aquellas secciones que han
sufrido un deterioro severo o significativo. Asimismo, ordenó como medida
cautelar que ejecute de manera inmediata las acciones de limpieza y rehabilitación
ambiental en las zonas afectadas por los derrames ocurridos
 Dentro del marco de un procedimiento administrativo sancionador, impuso a
Petróleos del Perú S.A., una papeleta ambiental ascendente a 2 935,17 (Dos mil
novecientos treinta y cinco con 17/100) Unidades Impositivas Tributarias, por el
derrame de petróleo crudo ocurrido el 25 de junio de 2016 en el kilómetro 213+320
del Tramo I del Oleoducto Norperuano. La papeleta ambiental impuesta a la
empresa por el derrame ocurrido en Barranca, ha considerado el incumplimiento
reiterado y sistemático de sus obligaciones ambientales, que se evidencia en los
últimos derrames ocurridos en la selva peruana.
A continuación listo un cuadro los derrames siguientes y de acuerdo a indicios presume su
ocurrencia por acción de terceros

Derrame Fecha Descripción Ubicación


4to. 10-08-2016 Derrame ocurrido en Km Daños por terceros (Hoja de sierra
364+990 (Tramo II). entre la posición horaria 11 a 13
Distrito de Nieva, horas.
provincia de
Condorcanqui, región
Amazonas.

5to. 22-08-2016 Derrame en Km 54+200 y Daños por terceros (canal de


55+500 (Tramo I), flotación)
Comunidad Nueva
Alianza, distrito de
Urarinas, provincia y
departamento de Loreto
6to. 25-09-2016 Derrame en Km 67+375 Daños por terceros (canal de
(Tramo I), Comunidad de flotación)
Monterrico, distrito de
Urarinas, provincia de
Loreto
7mo. 14-10-2016 Derrame en Km 82-83 Daños por terceros
(Tramo I), Comunidad 6
de Julio, en el distrito de
Lagunas, provincia del
Alto Amazonas, región
Loreto.
8vo. 22-10-2016 Derrame en Km 103 Daños por terceros
(Tramo I), Comunidad
Naranjal, distrito de
Lagunas, provincia de
Alto Amazonas, región
Loreto.
9no. 12-11-2016 Derrame en Km 15.3 Daños por terceros
(Tramo I), Localidad de
Maypuco, distrito de
Urarinas, región Loreto
10mo. 15-11-2016 Derrame en Km 24+880 Daños por terceros
(Tramo I), distrito de
Urarinas, región Loreto
5. DIAGNOSTICO

5.1 Consideraciones:

 Este diagnóstico se basa en un análisis netamente técnico-mecánico (Actividades de


mantenimiento), discrimina el enfoque social del entorno, pero si lo menciona por
que los identifica como actores de la parte de amenaza de Daños por terceros
 Para ir al punto debemos conocer cuáles son los factores que contribuyeron para
que el ducto falle continuamente. En el capítulo 3 del documento se describe
brevemente conceptos que abordaran el siguiente diagnóstico.
 Primero: El sistema de integridad de activos, específicamente de ductos para
transporte de hidrocarburos; la efectividad para una buena gestión de integridad
de ductos que transportan hidrocarburos líquidos, está especificado en el API 1160
“Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines”y reglamentado en el
Anexo 2 del DS-081-2007-EM “Reglamento de transporte de hidrocarburos por
ductos”.
 El DS-081-2007-EM promulgado ese mismo año, solicitó a todas las empresas que
operan ductos construidos antes del 2007 adecuarse a este nuevo reglamento, que
incluyó disposiciones referidas al Sistema de Integridad de Ductos; entonces, para
adecuarse era necesario desarrollar el ESTUDIOS DE RIESGOS Y el PLAN DE
GERENCIAMIENTO DE INTEGRIDAD, esto permite identificar las amenazas
específicas para cada sistema de transporte de ductos, ya que todos los sistemas
son diferentes, también, describe las acciones para mitigar las amenazas
minimizando las consecuencias.
 Segundo: En el artículo 57, del título IV del anexo 1 del El DS-081-2007-EM, obliga
a los operadores a realizar una inspección inteligente (ILI) cada 5 años. Esta
herramienta nos da información específica sobre la condición de la tubería como:
localización de fallas, pérdidas de metal, corrosión, fisuras, grietas y otros daños
presentes en las tuberías enterradas.
 Tercero: La inspección inteligente (ILI-MFL) es un método indirecto muy efectivo,
pero es necesario conocer la exactitud y fiabilidad de las mediciones; los datos del
ILI deben ser validados de acuerdo al estándar API 1163 “IN-LINE INSPECTION
SYSTEMS QUALIFICATION STANDARD”, la validación de los datos tiene un
impacto directo sobre el riesgo que asume el operador al tomar decisiones de
intervención o reparación, el impacto económico puede ser enorme en la mala
utilización de los datos. En otras palabras el control de calidad de una inspección
inteligente ILI es la validación según API 1163.
5.2 Agravantes:

 La infraestructura petrolera no tuvo mantenimiento adecuado durante los últimos


años. Petroperú reconoció que durante los últimos 16 años solo realizó
mantenimientos mínimos y esto afecto significativamente la integridad mecánica
del oleoducto.
 El DS-081-2007-EM fue promulgado el 2007, dicho documento indico como
mandatorio adecuarse a este nuevo reglamento y Petroperú lo hizo recién el 2014 (7
años después), entrego a Osinergmin EL ESTUDIO DE RIESGO, EL PLAN DE
GERENCIAMIENTO DE INTEGRIDAD Y EL PLAN DE INVERSIONES,
presumiblemente revisado y aprobado, en dicho documento se detalla todo los
pasos y procedimientos a seguir para poner en valor el Oleoducto y continuar
operando. Tienen toda la información necesaria para una buena gestión de
mantenimiento. Simplemente no lo hacen.
 A finales del 2015 se efectuó la inspección inteligente ILI (Chancho inteligente),
esto implica que tienen toda información del estado mecánico del Oleoducto. Es
conocido también que Petroperú no validó la información del ILI, de acuerdo a los
criterios de aceptación descrita en el API 1163 - IN-LINE INSPECTION SYSTEMS
QUALIFICATION STANDARD). Se ha puesto a reparar con información no-
validada, esto quiere decir que los puntos que Petroperú indica como crítico 73
puntos, que podrían ser más ya que no hay veracidad en los datos (Críticos:
Pérdidas de espesor mayores al 80%), el cual ha sido reparado.
 Dentro de todas las amenazas que atentan con la integridad de los ductos que
transportan hidrocarburos están identificadas 22 amenazas en tres categorías
(estables, dependientes e independientes del tiempo). Dentro de la evaluación de
integridad, el Oleoducto solo tenía identificados dos amenazas latentes: Corrosión
y Deslizamiento de tierras.
 Los primeros derrames ocurridos estaban asociado a (Corrosión: Imaza y
Deslizamiento de tierras: Morona), además de la falla del Km 213 producto a una
mala aplicación del procedimiento de soldadura (camisa mal colocada), podemos
presumir que se perdió totalmente el horizonte.
 A raíz de la falla del Km 213 (camisa mal colocada) y encima no detectada por el
ILI, definieron revisar todas las camisas, un total de 1100 puntos fueron
planificados, hasta el 08 de agosto habían revisaron 540 puntos donde identificaron
53 fallas en primer tramo y 79 fallas en el segundo tramo; es por esta actividad que
se están demorando en poner en operación el Oleoducto y según proyectan
terminar entre marzo y agosto del 2017. Volvemos a tocar el punto de la inspección
ILI como método efectivo, si se hubiera validado esta información ya se tuviera
identificado estos fallas y con un buen plan de reparación, el Oleoducto entraría en
servicio en un tiempo menor al esperado.
 Dejando de lado el problema de mantenimiento, la paralización del transporte
después del hecho del Km 213, genero otra amenaza (Daños por terceros) ya que se
involucró a los mismos actores en las actividades de remediación, lo que origino
deterioro del principio de autoridad y es lo que presumiblemente está ocurriendo
ahora. Lo preocupante es que tienen todas las herramientas a la mano y están
especificadas dentro del Plan de Gerenciamiento de integridad y Osinergmin lo
sabe también.
 Osinergmin no cumplió su rol como encargado de regular y supervisar que se
cumplan las disposiciones técnicas-legales de las actividades, solo se remitió a
recibir la documentación, pues es seguro que no los revisó.
 Petroperú, según Jesús Angulo ha contratado a empresas reconocidas como
COGA, INMAC, CORPESA Y LAMOR.
 Contrataron a COGA después de la corrida ILI, finales del 2015 y le encargaron
preparar un plan de como adecuarse mejor al DS-081-2007-EM, esto ya la habían
preparado el 2014 y dichos documentos fueron entregados al Osinergmin, los
cuales fueron revisados y aprobados en su oportunidad.
 Las empresas INMAC Y CORPESA encargados de las reparaciones, realizan
reparaciones del ILI con información no validada.
 La empresa LAMOR es la encargada de los trabajos de remediación, sin
observaciones relevantes.
 El petróleo se encuentra entrampado dentro del ducto y presumiblemente hay un
ataque severo de agentes corrosivos propios del crudo, ya que el mecanismo de
corrosión es mayor cuando el fluido está estancado; si no hay movimiento habrá
derrames por este efecto.

5.3 Diagnostico específico:

 Para analizar este tema en específico, se confeccionó un diagrama que refleja


exactamente lo que ocurre con el Oleoducto Nor-Peruano. Tomando como
referencia dos etapas muy importantes:
 La primera, donde se confeccionó los documentos para la adecuación al DS-081-
2007-EM y que finalmente se entregaron al Osinergmin el 2014.
 La segunda, después de la Inspección inteligente a finales del 2015 donde se
complica el problema por una mala decisión de no seguir lo que ya está establecido
en el Plan de Gerenciamiento de Integridad.
 Se puede observar como Petroperú planteo atacar el problema y sus
complicaciones sucesivas. El Análisis de Riesgo Básico indica que las amenazas a la
integridad del Oleoducto eran Corrosión y Movimiento de tierra (Deslizamiento) y
esta paralización después del km 213 generó otra amenaza (Daños por terceros) a
las que se les atribuye los últimos derrames de petróleo.
 La decisión de inspeccionar las 1100 camisas y tomara mucho tiempo es el cuello
de botella, fácilmente resuelto si hubieran seguido todo el proceso de validación de
la inspección inteligente ILI, tal como está graficado en la parte indicado como
correcto.
 Por último, utilizar el método Pareto como soporte al Plan de reparaciones,
permitirá llevar de manera lógica las reparaciones, priorizando aquellos tramos de
tubería que presentan mayor severidad de defectos, ejecutándolas en un plazo
prudencial, reduciendo sustancialmente el tiempo de atención a las reparaciones.

5.4 Conclusiones y Recomendaciones

• Seguir la metodología de Inspección Inteligente ILI ya que te localiza y caracteriza


los defectos, seguido con un proceso de validación, donde se determinara con
exactitud y fiabilidad de las mediciones, con ello reducir considerablemente el
tiempo de las reparaciones, dejando de lado métodos incipientes.
• La corrida de inspección interna (ILI), no debe realizarse SOLO para cumplir con la
normativa nacional. Tener en cuenta que cuando se utiliza bien esta herramienta,
validando y complementando con un método estadístico como Pareto, solo
reparando el 20% de defectos se eliminan el 80% de los problemas, con ello este
monto solicitado por Petroperú para poner en servicio el ducto se reduciría
sustancialmente.
• El Oleoducto tiene identificada muchas áreas sensibles en lo que debe estar
enfocada nuestra prioridad, siguiendo los protocolos descritos en las normas y las
practicas recomendadas podemos definir las acciones más asertivas, tener en
cuenta las normas ya que están confeccionadas con información experimental con
resultados positivos.
• Antes de asignarles más recursos para sus reparaciones, se debe realizar hacer un
diagnóstico técnico al problema y no hacer gastos innecesarios que no dan solución
al problema.
• Desarrollar un Programa de Monitoreo Socio-Ambiental Participativo (PMSAP),
donde se involucre a las comunidades a tomar acciones de prevención, mitigación,
remediación u otro que crea conveniente con la finalidad de conservar las buenas
relaciones comunidad-empresa y prevenir impactos ambientales, con la finalidad
de garantizar la sostenibilidad e integridad de las operaciones de PETROPERÚ.