INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS

SISTEMAS DE CONTROL

Ing. Roberto Huamaní Bernal

Arequipa, Mayo del 2019

SISTEMA DE CONTROL
• El control automático de procesos se usa principalmente para
reducir el costo de los procesos industriales.
• La eliminación de errores es otra contribución del uso del control
automático; por ello se automatizan los procesos por: seguridad
personas e instalaciones, mantener performance, mantener
calidad, incrementar niveles de productividad, ahorro de recursos,
reducir la fatiga / incrementar profundidad y amplitud del cargo.
• Por ello debe entender bien el proceso antes de controlarlo.
 LAZOS DE CONTROL
El conjunto de los elementos interconectados permite formar lazos de control que controlan una
variable de un proceso, dependiendo del análisis del error respecto a una referencia. Estos lazos de
control se halla constituidos por: sensor, transmisor, posicionador de referencia, controlador y
actuador.
• a) Sensor
Es el elemento que transforma la manifestación física de la variable controlada en otra que es apta
de ser interpretada por el transmisor o directamente por el controlador.
• b) Transmisor
Elemento que recibe la señal no estandarizada, del sensor y la transforma en señal estandarizada
para ser transmitida a distancia e interpretada por un controlador universal.
• c) Posicionador de Referencia
Set-point, puede ser local o remoto.
• d) Controlador
Su función es computar el error. En base al error, tendencia de este y su historia, corrige la posición
del elemento de control para obtener el valor deseado de la variable controlada.
• e) Actuador
Es un elemento que interpreta las señales provenientes del controlador y posiciona el elemento de
control.
Control de Procesos
• Hay varias definiciones:
• - Dirigir o dominar un conjunto de operaciones que se desarrollan de manera artificial para
llegar a un resultado final
• - Mantener las variables de un proceso industrial en valores predeterminados los cuales son
considerados eficientes
• - Es un sistema de control que tiene por objetivo el uso de variables manipuladas para
mantener en un punto deseado la variable controlada a pesar de las perturbaciones del
sistema.

• Sistemas de Control de procesos

• Es un sistema de regulación automático en el que la salida es una variable como:
temperatura, presión, flujo, nivel de líquido, densidad de pulpa; etc. Y la información de
entrada es una variable como: temperatura, peso, presión, tamaño de grano; etc.
• Sistema de regulación automático
• Es un sistema de control realimentado en el que la entrada de referencia o salida deseada
son o bien constantes o varían con el tiempo y donde el objetivo fundamental es mantener
la salida en el valor deseado a pesar de las perturbaciones presentes. Ejemplo: regulación
de temperatura de un horno, la regulación de densidad de pulpa al ingreso de un molino.
 NIVELES DE CONTROL
• Se dispone de dos tipos:
• a) Manual
• El operador mide periódicamente la variable de proceso la compara
con el valor deseado y toma acción si hay alguna diferencia
• Automático
• En este caso la variable de proceso es sensada con un dispositivo
produciendo una señal la cual es alimentada a un controlador, en
este dicha señal es comparada con un valor deseado preestablecido
y toma acción si hubiese error (diferencia entre valor
• Medido y valor deseado).
Estructura del PLC
 BUS DE CAMPO
• Dentro de la terminología de Control de
Procesos, existe el término “Bus de
Campo”. Su nombre deriva de la expresión
inglesa “Field Bus”. Entonces el Fieldbus
está basado en el desarrollo alcanzado por
OSI (Open System Interconnect), para
representar las funciones requeridas en
cualquier red de comunicación.

• Modelo de referencia ISO/OSI restringido

a 3 capas
• Fieldbus es un estándar que denomina un nuevo tipo de redes de
comunicaciones digitales bidireccionales; estas redes interconectan
instrumentos o dispositivos inteligentes localizados en el campo o en
cuartos de control; tales como controladores, transductores, actuadores y
sensores, realizando funciones de control y monitoreo de procesos y
además de estaciones de control mediante un software de supervisión.
•
• Existen diversas versiones de “Bus de Campo”, cada una con sus propias
características en lo referente al nivel físico de transmisión, como al
protocolo de comunicaciones; por lo tanto, los módulos adaptadores,
drivers y las interfaces no son intercambiables entre sí, dando lugar a
diferentes modelos de “Bus de Campo”, cada uno con su propio nombre y
definición: Fieldbus-Foundation, Modbus, Interbus-S, Controlnet, Profibus,
Canbus, etc.
• a) Profibus (Process Field Bus)
• Asegura comunicar entre sí dispositivos de diferentes fabricantes sin necesidad
de interfaces de adaptación, soportando gran variedad de equipos desde PC y
PLC hasta robots pasando por todo tipo de dispositivos de campo. Profibus se
adapta a la mayoría de aplicaciones gracias a sus configuraciones FMS, DP y PA.
•
• b) Profibus DP (Process Field Bus Decentralized Periphery)
• Está diseñado para alta velocidad de transferencia de datos en el nivel de
sensores y actuadores. En este nivel, los controladores como los PLC
intercambian datos a través de un rápido enlace serial con sus dispositivos
periféricos.
•
• El intercambio de datos con estos periféricos es principalmente cíclico. El
controlador central (maestro) lee la información de entrada desde los esclavos y
envía de retorno a los mismos la información de salida.
 Dispositivos reconocidos
a) Profibus DP corresponden a distintas aplicaciones, existen tres tipos principales:
• - DP-maestro clase 1 (DPM1), es el controlador central, el cual intercambia información
con las estaciones esclavas en un ciclo de mensaje definido. Los dispositivos típicos son los
PLC, controles numéricos y/o los controladores de robots.
• - DP-maestro clase 2 (DPM2), este dispositivo se usa para programación, configuración y
diagnóstico del sistema. El dispositivo típico es una PC conectada al bus de datos.
• - DP-esclavo, los esclavos son dispositivos periféricos (sensores, actuadores) recogen
información del campo y emiten información de salida al PLC.
•
b) Las estaciones activas (maestros) pueden:
• - Enviar por iniciativa propia datos a otras estaciones
• - Solicitar datos de otras estaciones
•
c) Las estaciones pasivas (esclavos):
• - No pueden intercambiar datos excepto cuando una estación activa les autorice a ello.
• Mando a distancia por computadora
 PRINCIPIOS DE CONTROL
• Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un sistema
controlado. Su objetivo es gobernar un sistema sin que el operador intervenga
directamente sobre sus elementos; el operador manipula valores de referencia y el
sistema de control se encarga de transmitirlos al sistema controlado mediante
accionamientos de sus salidas.
•
• El sistema de control, opera con magnitudes de baja potencia, llamadas señales y
gobierna unos accionamientos que son los que modulan la potencia entregada al
sistema controlado

• Sistema de control
 Elementos de sistemas de control
- Valor de referencia: es el valor ideal que debe obtenerse a la salida del sistema controlado.
En un sistema más complejo, la salida es censada y comparada con el valor de referencia
para determinar la diferencia entre ambas para reducir el error de salida.
- Controlador: Regula presiones, temperaturas, niveles y caudales así como todas las
funciones asociadas de temporización, conteo y lógica.
- Sistema: Es la combinación de componentes que interactúan para lograr un determinado
objetivo. En este caso el sistema es el objeto a controlar.
- Entrada del sistema: Es una variable que al ser modificada en su magnitud o condición
puede alterar el estado del sistema.
- Salida del sistema: Es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión,
temperatura, etc.).
- Perturbación: Es una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema. Si la
perturbación se genera dentro del sistema se la denomina interna, mientras que la
perturbación externa se genera fuera del sistema y constituye una entrada.
- Sensores o transductores: Captan las magnitudes del sistema, para saber el estado del
proceso que se controla.
 Elementos de Control en Procesos Industriales
Según el tipo de proceso industrial y la función de control
requerida, los sistemas de control van desde los más simples como
mantener el nivel de agua o de temperatura en un tanque; hasta los
más complicados en los cuales se hace uso de equipos sofisticados y
conjuntos de algoritmos de control óptimo, control robusto,
inteligencia artificial, etc.
Dentro de los elementos de control de procesos industriales tenemos algunas terminologías:
• a) Planta: Es el ambiente donde se encuentran los equipos y donde se lleva a cabo el proceso; es
decir, el conjunto de objetos físicos, en los cuales se desarrollan acciones organizadas, con el fin de
lograr los resultados de funcionamiento y performance deseados; estos objetos van a ser
controlados por medio de acciones.
• b) Señales de control: Son acciones elaboradas por el sistema de control o dadas por un operario,
mediante variables manipuladas (por ejemplo si se desea mantener un tanque a una temperatura
constante, se deberá manipular el nivel de voltaje que recibe la resistencia que brinda calor al
tanque).
• c) Perturbaciones: Son acciones que no dependen del sistema de control ni del operario, pero
intervienen positiva o negativamente en el proceso (por ejemplo para mantener una temperatura
constante en un tanque, la temperatura ambiental actuará e interferirá con el calor del tanque).
Dicho de otra forma es el agente físico, ajeno al proceso y aleatoria, la cual afecta a la variable
controlada.
• d) Variables de salida (manipulada): Son aquellas que caracterizan el estado de los procesos dentro
de la planta, estas variables son guiadas por variables controladas. Por ejemplo, si se cuenta con un
recipiente de agua en el cual la variable de salida será el nivel, entonces la variable controlada será
el flujo de líquido que ingresa al recipiente. Entonces se debe tener en cuenta:
• - Variable controlada: variable cuyo valor se desea mantener estable (pv)
• - Variable manipulada: variable del proceso que manipula el sistema de control para mantener
estable la variable de control.
• e) Controlador: dispositivo en el cual se calcula una acción de control en función de un
algoritmo y la señal de error.
• f) Transmisor: dispositivo que traslada una señal de una forma a otra, estandarizándola
según una escala común (ejemplo, señal eléctrica de una termocupla a presion en el rango
de 3 a 15 psig).
• g) Carga: variable de proceso la cual afecta el valor de la variable controlada y no puede ser
manipulada por el sistema de control.
• h) Proceso industrial: Es la sucesión de cambios graduales (en el tiempo) de materia y
energía, donde todo proceso implica transformación; entonces todo fenómeno físico se
puede medir y controlar. Pueden ser procesos continuos (siderúrgica, petroquímica),
procesos de manufactura (embotelladoras, confección de textiles), procesos de servicio
(distribución de agua) y procesos híbridos (reciclaje de vidrio). Es decir es el sistema objeto
del sistema de control.
• i) Punto de ajuste: valor alrededor del cual se desea mantener la variable controlada (sp)
• j) Error: desviación del valor de la variable controlada respecto al punto de ajuste (e)
• k) Acción de control: sentido en el cual se moverá la variable manipulada a fin de corregir
cualquier error en la variable controlada.
• l) elemento final de control (actuador): dispositivo que recibe directamente la señal del
controlador y actúa directamente sobre el proceso, alterando el valor de la variable
manipulada.
• Tipos de señales de un proceso de control.
 Elementos de un Sistema de Control Automático
• Adicionalmente a los componentes anteriores, se encuentran aquellos que le van a
dar la particularidad de ser automático, es decir, el sistema de control va actuar
independiente del operario y va determinar por sí mismo los mejores valores para
las señales de control.
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• Para ello se contará con una referencia, que es un valor dado por el operario, este
valor es fijo y depende del tipo de proceso y de las exigencias que este amerite; es
conocido como set -point, este valor es el que se desea alcanzar y mantener.

• Disponemos de 4 elementos que conforman el sistema de control: Controladores,

actuadores, proceso y sensores.

• Figura 107. Comparación entre señal de referencia y variable del sensor.

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