El alto contenido de agua en el aceite representa un problema en los procesos de extracción,

distribución y refinación, debido al hecho de que comercialmente el aceite debe tener un

máximo contenido de agua y sedimentos del 0,5%.

Se puede definir deshidratación, como el proceso mediante el cual se separa el agua asociada
con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta reducir su contenido a un porcentaje
previamente especificado. A continuación, se describen los equipos involucrados en el proceso
deshidratación de crudo.

 Separador bifásico

Los fluidos producidos en cabeza de pozo son mezclas complejas de diferentes compuestos
de hidrógeno y carbono, todos con diferentes densidades, presiones de vapor y otras
características físicas (Arnold K. & Stewart M. 2008). A medida que una corriente fluye desde el
yacimiento de petróleo, experimenta reducciones de presión y temperatura. Los gases
evolucionan a partir de los líquidos y la corriente del pozo cambia; el gas lleva gotas de líquido,
y el líquido lleva burbujas de gas. La separación física de estas fases es una de las operaciones
básicas en la producción, procesamiento y tratamiento del petróleo y gas.

En el diseño del separador de líquido y gas, se separa mecánicamente de una corriente de

hidrocarburo los componentes de líquido y gas que existen a una temperatura y presión
específicas. El diseño del separador apropiado es importante porque este tipo de facilidad es
normalmente el equipo de procesamiento inicial en cualquier instalación, adicionalmente, el
diseño inadecuado de este componente puede obstaculizar y reducir la capacidad de toda la
instalación.

Los fluidos provenientes de los pozos de producción térmica, suelen ser enviados, en primera
instancia, a un separador bifásico para separar los gases de los fluidos líquidos.
Independientemente de la clase de separador, bien sea clasificado por su servicio, forma y/o
número de fases, la separación se fundamenta en tres principios básicos: cambio en la cantidad
de movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia (PDVSA, 1995).

 Cantidad de movimiento: Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes moméntum.

Si una corriente de dos fases cambia bruscamente de dirección, el fuerte moméntum o el
gran cambio de velocidad adquirida por las fases, no permite que las partículas de la fase
pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la
separación.
 Fuerza de gravedad: Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa cuando la fuerza
gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del
fluido de gas sobre la gota.
 Coalescencia: Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas
se unen, por medio del fenómeno de coalescencia para formar gotas mayores, las cuales
se acercan lo suficientemente como para superar las tensiones superficiales y poder de esta
forma separarse por gravedad.

Separador bifásico
 La Figura 25, muestra la vista interior de un separador horizontal de dos fases. En el equipo,
el fluido ingresa y golpea un deflector de entrada, lo anterior, provoca un cambio repentino
en la cantidad de movimiento. En ese sentido, la separación inicial de líquido y gas ocurre en
el deflector de entrada. Posteriormente, gas y líquido fluyen de forma horizontal a través de
la sección de sedimentación; a medida que el gas fluye por esta sección, pequeñas gotas de
líquido que fueron arrastradas por el gas y no separadas a través del deflector de entrada, se
separan por gravedad cayendo en la interfaz gas- líquido y siendo recogidas en el fondo del
recipiente

La sección de recolección de líquido proporciona el tiempo de retención requerido para

permitir que el gas arrastrado evolucione fuera del aceite y suba al espacio de gas alcanzando
un estado de equilibrio. Adicionalmente, proporciona un volumen de descarga, si es necesario,
para manejar descargas intermitentes de líquido. Posteriormente, el líquido sale del equipo a
través de una válvula de descarga de líquidos; ésta última está regulada por un controlador de
nivel el cual detecta los cambios en el nivel del líquido.

Cabe destacar que algunas de las gotas de líquido tienen un diámetro tan pequeño que no se
pueden separar fácilmente en la sección de sedimentación por gravedad; es por ello que, antes
de que el gas salga del recipiente, pasa a través de una sección coalescente o un extractor de
niebla; esta sección utiliza elementos de paletas, mallas de alambre o placas para proporcionar
una gran cantidad de superficie utilizada para unir y eliminar las gotas muy pequeñas de líquido
en una separación final antes de que el gas salga.

Por otro lado, la presión en el separador se mantiene mediante un controlador de presión

montado en la salida de gas. El controlador de presión detecta cambios en la presión en el
separador y envía una señal para abrir o cerrar la válvula de control de presión en consecuencia.

Los separadores horizontales son más pequeños y, por lo tanto, menos costosos que un
separador vertical para un caudal de gas y líquido determinado. Los separadores horizontales
se usan comúnmente en corrientes de flujo con altas relaciones gas-líquido, crudo espumoso
o crudo catalogado como problemático por su presencia de fuertes emulsiones, como es el
caso del crudo pesado.
Gas
Sección de
Extractor de
sedimentación por
niebla
gravedad
Control de
Entrada nivel de
líquido

Sección de
Líquido
recolección
de líquido

Figura 25: Vista interior de un separador horizontal de bifásico.

Fuente: ARNOLD K. & STEWART M. Surface production operations. 2008.

 Free water knock out

La mayoría de las corrientes proveniente de los pozos de producción contienen gotas de agua
de diferentes tamaños. Si se juntan y se acomodan en el fondo de una muestra en 3 a 10
minutos, se denominan agua libre. Si bien la anterior es una definición arbitraria, se usa,
generalmente, en el diseño de equipos para eliminar el agua que se sedimenta de forma rápida
(Arnold K. & Stewart M. 2008).

En ese sentido, la emulsión de crudo y agua previamente separada a partir del separador
bifásico, es sometida a una nueva etapa de separación en una unidad conocida como “Free
water knock out”. (Guzmán A. 2008).

El FWKO, por sus siglas en inglés, constituye un separador vertical u horizontal utilizado
principalmente para eliminar cualquier agua libre que pueda causar problemas como
corrosión, formación de hidratos o emulsiones rígidas, difíciles de romper. Comúnmente suele
llamarse separador trifásico porque puede separar el gas, el petróleo y el agua libre, último
fluido que se encuentra en grandes cantidades y se asienta fácilmente al no estar emulsionado
(Schlumberger. 2018). Sin embargo, cabe aclarar que el término "separador trifásico" se usa
normalmente cuando hay una gran cantidad de gas que se debe separar del líquido, mientras
que el término "Free water knonkout" se usa, generalmente, cuando la cantidad de gas es
pequeña en relación con la cantidad de aceite y agua. Por lo anterior, no importa qué nombre
se le dé al equipo, cualquier unidad que esté diseñado para separar dos fases líquidas
inmiscibles empleará los conceptos que se describen a continuación (Arnold K. & Stewart M.
2008).

La Figura 26, muestra un esquema típico de un separador trifásico horizontal. El fluido entra al
separador y golpea con el deflector de entrada, el cambio repentino en el moméntum permite
la separación inicial de líquido y gas como se mencionó anteriormente. En la mayoría de los
diseños, el deflector de entrada contiene un pliegue descendente que dirige el flujo de líquido
por debajo de la interfaz aceite-agua.

Lo anterior fuerza a la mezcla de entrada de aceite y agua a mezclarse con la fase continua de
agua en el fondo del equipo y subir a través de la interfaz aceite-agua; este proceso se llama
"lavado con agua" y promueve la coalescencia de las gotas de agua, que están atrapadas en
la fase continua de aceite.

La sección de líquido en el fondo del equipo proporciona suficiente tiempo para que el aceite
y la emulsión formen una capa de aceite en la parte superior del agua libre. La figura 26,
permite apreciar, además, un vertedero por el que el aceite atraviesa, un controlador de nivel
en la interfaz aceite- agua y un controlador de nivel que opera la válvula de descarga de aceite.

Por otro lado, el gas fluye horizontalmente y sale a través de un extractor de niebla. Finalmente,
los líquidos que se descargan del FWKO se tratan adicionalmente en recipientes llamados
tratadores.
 Sección de
sedimentación por
gravedad
Salida de gas
Deflector de entrada Extractor de niebla
Válvula de control
de presión

Entrada

Aceite & Emulsión

Agua Aceite

Salida de agua Salida de aceite

Válvula de control de nivel

Figura 25: Esquema de un separador horizontal trifásico.

Fuente: ARNOLD K. & STEWART M. Surface production operations. 2008.

Los factores que afectan el diseño incluyen tiempo de retención, velocidad de flujo
(rendimiento), temperatura, gravedad del aceite (ya que influye en la viscosidad), distribución
de gotas de agua y características de emulsión.

 Gun Barrel

El Gun Barrel, en ocasiones denominado tanque de lavado, es el equipo más antiguo utilizado
para el tratamiento de petróleo on-shore en una estación de recolección convencional. Estas
unidades, cuyo funcionamiento se basa en el principio de gravedad diferencial, son muy
comunes en aplicaciones de crudo pesado comúnmente emulsionados en regiones como
Sumatra y Kalimantan Oriental, Indonesia, Bakersfield y California (Arnold K. & Stewart M.
2008).

Los tanques Gun barrel son tanques verticales de diámetro considerable que operan
principalmente a presión atmosférica. El proceso de deshidratación inicia cuando el líquido
entra al tanque por medio de un distribuidor que hace que la emulsión se divida lo más
finamente posible, permitiendo la coalescencia de las partículas de agua. La emulsión fluye a
través del tanque siguiendo una trayectoria inclinada, ascendente y en zig-zag provocada por
el arreglo de ´´baffles´´ o desviadores, los cuales permiten incrementar el tiempo de retención
de la emulsión dentro del tanque. Seguidamente penetra en una zona de emulsión donde el
agua libre remanente se asienta; como consecuencia del principio de gravedad diferencial, el
petróleo por ser más liviano que el agua pasa a la zona superior, donde finalmente el petróleo
libre sale por la parte superior del tanque hacia la siguiente unidad de tratamiento.

Cabe resaltar que debido al proceso de separación gas- líquido en separadores convencionales
antes de entrar al tanque de lavado, la cantidad de gas que se libera del Gun barrel es
relativamente pequeña, y se separa a través de botas de gas instaladas bien sea en la parte
interior de la unidad, o en la parte exterior, y por las cuales ingresará el fluido en primera
instancia. Típicamente, las botas de gas instaladas en la parte interior de los Gun barrel se
extiende de 6 a 12 pies por encima de la parte superior del tanque; la configuración del Gun
barrel con bota de gas en el exterior es preferible en unidades más grandes, generalmente en
el rango de 60.000 barriles, donde la instalación de una bota de gas interna es estructuralmente
difícil. La figura 26, muestra un tanque de lavado con una bota de gas interna.

Finalmente, cabe resaltar que uno de los parámetros más importantes en el análisis de un
tanque de lavado, es el tiempo de retención. Este se define como el tiempo que debe pasar la
emulsión en el tanque, para que el petróleo y el agua se separen adecuadamente. Los tiempos
de retención más comunes varían entre 12 y 24 horas (Arnold K. & Stewart M. 2008).

Cámara separadora de Salida de gas Línea niveladora de gas

gas

Entrada de emulsión

Pistón ajustable de
interfaz

Salida de crudo
Emulsión

Sección de
asentamiento de
crudo

Aceite
Agua
Sección de lavado
Salida de agua

de agua

Distribuidor

Figura 26. Gun barrel con una bota de gas interna.

Fuente: ARNOLD K. & STEWART M. Surface production operations. 2008.

 Tratadores térmicos

La temperatura tiene un efecto de incidencia sobre el asentamiento gravitacional de las

partículas. Para el caso de los crudos livianos es despreciable, mientras que para los crudos
pesados se aprecia un considerable aumento de la velocidad de asentamiento de las gotas de
agua como consecuencia de la reducción de la viscosidad del crudo.

Una teoría asume que gotas muy pequeñas, como las que se encuentran en las emulsiones, se
mantienen en movimiento constante cuando la emulsión se encuentra en reposo; este
fenómeno es conocido como movimiento Browniano, y causa que las gotas de aceite se
golpeen constantemente entre ellas (Cacua J. & Ramírez J. 2014). El incremento de calor
aumenta la vibración de las moléculas y hace que las gotas se choquen con mayor fuerza y
frecuencia. Cuando la fuerza de las colisiones es suficientemente grande, el agente
emulsificante envolvente es roto, y como consecuencia, las gotas de agua colisionan, se unen
y se separan del aceite.

En ese sentido, los tratadores térmicos, constituyen unidades a presión utilizadas para tratar
cualquier tipo de emulsión. Ofrecen muchos diseños para manejar diversas condiciones tales
como la viscosidad, la gravedad API, caudales altos y bajos, corrosión y clima frío. Estas
unidades ofrecen una mejora sobre los Gun barrel, cuando se comparan con estos últimos, los
tratadores térmicos son menos costosos inicialmente, ofrecen costos de instalación más bajos,
proporcionan una mayor eficiencia térmica y brindan mayor flexibilidad. Por otro lado, son más
complejos, proporcionan menos espacio de almacenamiento para los sedimentos y son más
sensibles a productos químicos. Dado que los tratadores térmicos son más pequeños, sus
tiempos de retención son mínimos, de 10 a 30 minutos (Arnold K. & Stewart M. 2008).

Para la mayoría de corrientes de flujo provenientes de pozos múltiples, se requieren tratadores

térmicos horizontales. La figura 27, muestra un esquema simplificado de un tratador térmico
horizontal; si bien los detalles de diseño pueden variar de un fabricante a otro, los principios
de funcionamiento son los mismos. Estos tratadores constan de tres secciones principales: la
frontal (calentamiento y agua de lavado), cámara de oleaje del aceite (control de nivel) y la
sección de coalescencia.

Los fluidos inicialmente entran a la zona de calefacción y agua de lavado (sección frontal),
descendiendo por la cubierta del deflector, donde el líquido es “lavado con agua” y el agua
libre se separa, además el gas vaporiza instantáneamente. Los materiales más pesados (agua
y sólidos) fluyen al fondo mientras que los materiales más livianos (gas y aceite) fluyen hacia al
tope. El gas libre escapa y pasa a través de un nivelador de gas hacia la salida.

El aceite y la emulsión son calentados mientras suben por los tubos de fuego y son llevados a
la cámara de oleaje del aceite. Como el agua libre se separa de los fluidos entrantes en la
sección frontal, el nivel de agua sube. Si el agua no se elimina, continuará subiendo hasta que
desplaza toda la emulsión y comienza a desbordarse sobre el vertedor hacia la cámara de
oleaje. Por otro lado, si el nivel de agua es demasiado bajo, la sección frontal no será capaz de
lavar con agua el aceite y la emulsión entrante, lo que reduciría la eficiencia del tratador
térmico. Es por ello que es importante controlar la interfaz agua- aceite en la sección frontal.
Esta interfaz es controlada ya sea por un controlador de nivel de interfaz que opera una válvula
de salida para el agua libre, o una sonda de resistencia. Si la válvula de salida del agua se
mantiene abierta, todo el crudo y el agua saldrán, dejando expuestos el tubo de fuego o la
fuente de calor. Por lo anterior, se requiere un sensor de seguridad de cierre de bajo de nivel
en la parte superior de la sección frontal, este sensor asegura que el líquido siempre esté por
encima del tubo de fuego.

Por otro lado, el controlador de nivel en la cámara de oleaje, opera una válvula de descarga
en la línea de salida de aceite limpio. Esta válvula de descarga regula el flujo de aceite que sale
de la parte superior del recipiente; cuando la válvula de salida de aceite limpio está abierta, la
presión del gas en la cámara de oleaje fuerza a la emulsión a fluir a través de un rociador y
empujando el aceite a través de un colector de aceite limpio. Cuando la válvula de salida de
aceite se cierra, el flujo de la emulsión que va hacia la sección de coalescencia se detiene y se
impide que el gas ingrese.

Finalmente, el aceite y la emulsión fluyen a través del rociador hacia la parte posterior o la
sección de coalescencia, que está llena fluido. El rociador distribuye el flujo de manera uniforme
en toda la longitud de esta sección. Debido a que es más liviano que la emulsión y el agua, el
aceite tratado se eleva al colector de aceite limpio, donde se recoge y fluye a la salida. El
colector está dimensionado para mantener un flujo vertical uniforme del aceite. Las gotas de
agua coalescentes caen en contracorriente a la fase continua de aceite que asciende.

Sección de
Sección de control de nivel Sección de
calentamiento coalescencia

Nivelador de gas Entrada de Salida de

emulsión gas Colector
Tubo de fuego

Gas
Petróleo tratado

EMULSIÓN
Deflector

Agua libre Agua tratada

Drenaje Agua Petróleo Salida de

Rociador
libre tratado agua tratada

Figura 27. Tratador térmico horizontal simplificado.

Fuente: ARNOLD K. & STEWART M. Surface production operations. 2008.

 Tratadores electrostáticos

Algunos tratadores térmicos horizontales adicionan una malla electrostática en su sección de

coalescencia. La figura 28, ilustra una versión simplificada de un tratador electrostático
horizontal. En esta unidad, la trayectoria de flujo es básicamente la misma que en el tratador
térmico horizontal excepto por la malla electrostática en la sección de coalescencia, que ayuda
a optimizar tal proceso.

La sección electrostática contiene dos o más electrodos que se encuentran suspendidos en el

interior del tratador por medio de soportes aislantes. Estos electrodos se encuentran
conectados a un sistema eléctrico que les suministra un voltaje elevado, normalmente entre 10
y 34 KV. Este voltaje crea un campo electrostático que genera que las gotas de agua se alineen
con su carga positiva orientada al electrodo cargado negativamente (fuerza de atracción
electrostática) obligándolas a colisionar y a juntarse para formar gotas más grandes.

Los electrodos tienen cargas eléctricas que revierten muchas veces por segundo, por lo que
las gotas de agua adquieren un rápido movimiento de vaivén; cuanto mayor es el movimiento
de las gotas, más probable es que choquen unas con otras, lo que ocasiona la ruptura de la
película que forma el agente emulsificante y por consiguiente tiende a coalescer.
Cabe resaltar que no todos los fluidos permiten el uso de esta tecnología. Para su buen
funcionamiento se requieren varias condiciones:

 La viscosidad del crudo debe ser menor a 50 cP.

 La diferencia entre las gravedades específicas del crudo y el agua debe ser mayor que
0.001.
 La conductividad eléctrica del aceite no debe exceder de 10-6 mΩ/cm.
 La salinidad del agua debe ser mayor que 10000 ppm.

Evidentemente, un tratador electrostático tiene unos costos asociados mayores que los de un
tratador térmico. En el valor inicial, las facilidades eléctricas añaden costos, y durante la
operación se suma el costo del consumo eléctrico, el cual es muy elevado. Por tal razón, los
tratadores electrostáticos sólo son instalados en casos donde se tienen emulsiones muy fuertes,
que no han podido ser desestabilizadas por otros medios.

Finalmente, una vez el crudo ha sido sometido a la acción de químicos, la gravedad, el calor e
incluso los campos electrostáticos, se obtiene una corriente dentro de especificaciones, que
pueden ser llevadas a los tanques de almacenamiento para su posterior despacho.

Entrada de Salida de
emulsión gas
Aceite
gas

Salida de aceite

Rejilla de
electrodos de
alto voltaje

Salida de agua Rociador

Agua Tubo de fuego

Drenaje

Figura 28. Tratador electrostático.

Fuente: ARNOLD K. & STEWART M. Surface production operations. 2008.

Tratamiento de agua de producción

Como se ha mencionado con anterioridad, la producción de aceite pesado, extra pesado o

bitumen mediante tecnologías de inyección de vapor, requiere la generación e inyección en el
yacimiento de una gran cantidad de este último fluido; posterior a su aplicación, se produce
una cantidad de agua caliente junto con el aceite movilizado que teniendo en cuenta las
regulaciones ambientales actuales y futuras, es probable que el reciclado parcial o incluso total
de esta agua producida sea obligatoria.

En caso de llegar a reciclar el agua producida, el tratamiento para la remoción de

hidrocarburos, deberá incorporar:
 Tanque de desnatado

El equipo más simple de tratamiento primario es un tanque de desnatado o clarificador. Estas

unidades, normalmente están diseñadas para proporcionar un alto tiempo de retención
durante el cual pueda ocurrir la coalescencia y separación por gravedad de las fases, de manera
que se eliminen los hidrocarburos dispersados en el agua de alimentación. Los tanques de
desnatado pueden ser de configuración vertical u horizontal.

En los tanques de desnatado vertical, las gotas de aceite deben ascender en contracorriente al
flujo de agua. Algunos tanques de desnatado vertical poseen propagadores en la entrada al
equipo y colectores de salida que contribuyen a la distribución del flujo uniforme, ver figura
29. El flujo ingresa y continua hacia un tubo que lo dirige hacia la parte baja del equipo,
permitiendo que se liberen pequeñas cantidades de gas que ayudan a "flotar" las gotas de
aceite haciendo que se eleven en contra del flujo de agua y puedan finalmente, ser
recolectadas y removidas de la superficie.

Extractor de Salida de gas

niebla

Aceite

Salida de
aceite

Dispersor

Columna de
Agua agua

Salida de agua

Figura 29. Tratador electrostático vertical.

Fuente: ARNOLD K. & STEWART M. Surface production operations. 2008.

Por su parte, en los tanques de desnatado horizontal, las gotas de aceite se elevan de forma
perpendicular al flujo del agua, como se muestra en la figura 30. Mientras el agua fluye
horizontalmente, las gotas de aceite se unen y ascienden a la superficie, donde son capturadas
y eventualmente desnatadas.
Los tanques horizontales son más eficientes para el tratamiento de agua porque las gotas de
aceite no tienen que fluir contra la corriente de flujo del agua. Sin embrago, los tanques de
desnatado vertical se usan donde se presente lo siguiente:

 Donde se necesita manejar arena y sólidos. Esto puede hacerse en tanques verticales con
desagües o drenajes de arena en el fondo del mismo; los drenajes de arena diseñados en
tanques horizontales son costosos y adicionalmente, no han tenido gran éxito en las
operaciones de campo.
 Donde se experimenta movimiento de líquidos. Los tanques de desnatado vertical son
menos susceptibles a que se produzcan cierres en los niveles altos debido al movimiento
de líquidos. Las olas y ondas internas que surgen en los tanques de desnatado horizontal
pueden dispersarse y alcanzar el nivel flotante, aunque el volumen de líquido entre en nivel
de operación normal y el nivel alto de cierre sea igual o mayor que el de un tanque vertical.

Extractor de
niebla
Salida de gas

Aceite

Entrada Agua
Aceite

Salida de
aceite

Salida de agua

Figura 30. Tratador electrostático horizontal.

Fuente: ARNOLD K. & STEWART M. Surface production operations. 2008.

 Unidad de flotación

Las unidades de flotación constituyen equipos capaces de eliminar partículas, aceite y sólidos
humectados con aceite, que no se pueden eliminar por sedimentación. En estas unidades, una
burbuja se adhiere a la partícula contaminante, reduciendo su peso efectivo y permitiendo que
suba a superficie, donde es eliminada. Por otro lado, son los únicos equipos de tratamiento de
agua residual cuyo principio de separación se basa en el arrastre por gas de las partículas de
aceite; si bien ocurre separación gravitacional, se desarrolla en una menor proporción.

El proceso de flotación consta de cuatro etapas básicas que se observan en la figura 31. En
primer lugar, las unidades de flotación emplean un proceso en el cual se generan burbujas
finas de gas, comúnmente de aproximadamente 30 a 120 micras de diámetro, las cuales se
dispersan en el agua y se adhieren a las gotas de aceite y/o partículas sólidas; posteriormente,
las burbujas de gas ascienden a la interfaz vapor- líquido en forma de espuma que luego se
desnata, se recupera y se recicla para un posterior tratamiento.
La gravedad específica efectiva de la combinación de burbujas de petróleo y gas es
significativamente menor que la de una gota de aceite independiente, por lo anterior, de
acuerdo con la ley de Stokes, la velocidad de ascenso resultante de la combinación de burbujas
de petróleo y gas será mayor que la de una gota de aceite independiente. Adicionalmente,
cabe resaltar que suelen añadirse agentes de flotación tales como coagulantes, polielectrolitos
o desemulsionantes para mejorar el rendimiento, es decir, optimizan la coagulación de sólidos
y la unión de burbujas de gas a las partículas.

Las unidades de flotación se pueden clasificar como de gas disuelto o gas inducido, según el
mecanismo de suministro de gas. Las unidades de flotación de gas disuelto (DGF) introducen
una solución de gas/agua en saturación a alta presión en la corriente de aguas residuales; por
su parte, las unidades de flotación de gas inducido (IGF), forman burbujas de gas y
proporcionan turbulencia rotando los difusores mecánicos o recirculando una porción del agua
a través de eductores de gas.
Ascenso

Flotación
Cubrimiento
Contacto
Generación de
burbujas

Figura 31. Etapas básicas de un proceso de flotación.

Fuente: CACUA J. & RAMÍREZ J. Diseño y aplicación de un ambiente virtual para la asignatura facilidades
de superficie. 2014.

Tratamiento de gas

En general, el procesamiento del gas, consiste en la remoción de agua, partículas sólidas,

hidrocarburos pesados, compuestos de azufre y de nitrógeno, dióxido de carbono, entre otros.
Básicamente, para tales fines, se describen los equipos utilizados a continuación.

 Scrubber

Se denomina scrubber o depurador de gas, a una unidad de separación que recupera

pequeñas cantidades de líquido de una corriente de gas. En ese sentido, constituye un
separador bifásico diseñado para el recobro de líquidos arrastrados por el gas que sale de los
separadores de producción, trazas de crudo que se producen en el anular junto con el gas de
cada pozo y/o líquidos condensados debido a la caída de presión en las tuberías “Hold up”
(Pedraza J. & Rojas J. 2008). Cabe resaltar que los depuradores verticales son los más
comúnmente utilizados; los depuradores horizontales también son aceptados, sin embargo,
las limitaciones de espacio usualmente dictan el uso de una configuración vertical.

Entre otras funciones que cumple un scrubber o depurador de gas, es posible destacar:

 Prevenir el daño de equipos mecánicos corriente abajo, tales como compresores que
pueden ser destruidos o disminuir su efectividad por la presencia de líquido libre.
 Disminuir la cantidad de líquido que se puede condensar de un flujo de gas en corrientes
abajo y equipos tales como enfriadores.
 Prevenir la pérdida de eficiencia de torres de quema que pudieran ser dañadas o destruidas
si se ven contaminadas con la presencia de hidrocarburos líquidos.

El gas que sale del separador ingresa al scrubber a través de una línea ubicada en la parte
media del equipo; el scrubber consta de un desviador tangencial que induce el flujo circular de
los fluidos alrededor de la pared de la unidad generando una separación centrífuga;
posteriormente, el gas húmedo pasa por la parte superior a través de una malla metálica o
filtro que actúa como un eliminador de niebla, la cual no permite el paso de los líquidos
remanentes que puedan ser arrastrados. Los fluidos y sedimentos separados caen a un
compartimiento de drenaje en el fondo del equipo y posteriormente son descargados a través
de una válvula operada por el control de nivel de líquido. El gas deshidratado sale por la parte
superior del scrubber y pasa a la siguiente unidad, comúnmente enviado a la planta
compresora. La figura 32, muestra la configuración de un scrubber o depurador de gas.

Figura 32. Scrubber o depurador de gas.

Fuente: PEDRAZA J. & ROJAS J. Evaluación del sistema de recolección de gas en la estación auxiliar E-
Isla IV del campo Cantagallo aplicando una herramienta Software. 2008.
 Compresor

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar energía a fluidos compresibles
(gases y vapores) sobre los que operan, cuando es necesario que estos fluyan desde un sistema
de baja presión a un sistema de mayor presión. Es decir, incrementan la presión del gas
proveniente de la anterior unidad a un nivel tal, que sea lo suficientemente alta para que este
cumpla los requisitos de un posterior procesamiento.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las
primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de
trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de
temperatura.

El ciclo teórico de trabajo de un compresor se entiende fácilmente mediante el estudio de un

compresor monofásico de pistón, en esencia una máquina con un mecanismo pistón- biela-
cigüeñal. Todos los compresores son accionados por alguna fuente de movimiento externa;
comúnmente es que estas fuentes de movimiento sean motores, tanto de combustión como
eléctricos. En este caso, ver figura 33, cuando el cigüeñal gira, el pistón desciende y crea vacío
en la cámara superior, este vacío actúa sobre la válvula de admisión (izquierda), se vence la
fuerza ejercida por un resorte que la mantiene apretada a su asiento, y se abre el paso del gas
desde el exterior para llenar el cilindro. El propio vacío, es quien mantiene cerrada la válvula
de salida (derecha).

Durante la carrera de descenso, como puede verse en la figura 33 (lado izquierdo), todo el
cilindro se llena de gas a una presión cercana a la presión exterior. Luego, cuando el pistón
comienza a subir, la válvula de admisión se cierra, la presión interior incrementa y esta vence
la fuerza del muelle de recuperación de la válvula de escape o salida (lado derecho), con lo
que el gas es obligado a salir del cilindro a una presión superior a la que existe en el conducto
de salida. Cabe resaltar que el cuerpo del cilindro está dotado de aletas, las cuales aumentan
la superficie de disipación para mejorar la transferencia del calor generado durante la
compresión al exterior.

Salida de gas
Entrada de gas
comprimido

Válvula de
escape

Émbolo
Válvula de
admisión
Biela

Manivela
 Figura 33. Esquema de funcionamento de um compressor monofásico tipo pistón.

Fuente: FERNÁNDEZ P. Compresores. Departamento de ingeniería eléctrica y energética. Universidad de

Cantabria.

Adicionalmente, cabe resaltar que, dado que la compresión calienta el gas, existe un enfriador
después de cada etapa de compresión; y, como mayor presión se pueden separar más líquidos,
el gas entra en otro depurador antes de ser comprimido y enfriado nuevamente (Arnold K. &
Stewart M. 2008).

 Tea o antorcha

Una tea o antorcha, figura 34, constituye un mecanismo o sistema utilizado para disponer de
manera segura y medioambientalmente satisfactoria gases de alivio, mediante combustión.

En general, cualquier sistema de tea o antorcha debe ser diseñado para conseguir desempeñar
las siguientes funciones:

 Reducir a nivel de suelo las concentraciones de sustancias peligrosas (Sistema de

Inertización de Gases).
 Proporcionar seguridad en la gestión y el transporte de sustancias inflamables (Sistema de
Seguridad).
 Reducir los compuestos volátiles orgánicos, así como las emisiones de hidrocarburos
(Medida Medioambiental).

Independientemente del propósito de su diseño, las teas se clasifican en cuatro tipos básicos:
offshore, onshore a nivel de piso, elevadas y teas cerrada de quemador interno. Las teas
elevadas, constituyen el sistema más ampliamente utilizado en la industria del petróleo y
químicas, gracias a su capacidad para manejar grandes cargas. Esta configuración, consiste en
la recolección del gas residual y su transporte a una antorcha vertical de altura recomendable,
variable desde 30 pies a 320 pies, a fin de incinerarlo. Una tea se diseña de acuerdo al código
API, mediante el cual se define la distancia, altura y diámetro de la misma; cabe resaltar que el
encendido se realiza mediante un generador de llama, el cual puede ser operado de forma
manual o automático.
 Figura 34. Tea o antorcha.

Fuente: PEDRAZA J. & ROJAS J. Evaluación del sistema de recolección de gas en la estación auxiliar E-
Isla IV del campo Cantagallo aplicando una herramienta Software. 2008.