TRATAMIENTO TÉRMICO

¾ Es un proceso de calentamiento, permanencia en un horno a una

determinada temperatura y finalmente enfriamiento.
¾ El objetivo es obtener propiedades deseadas generalmente mediante el
cambio de la microestructura.
¾ Se pueden modificar:
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS METALES 9 Propiedades mecánicas: resistencia a la tracción, dureza, ductilidad,
tenacidad, etc.
9 Propiedades tecnológicas: maquinabilidad
9 Homogenizar la composición química o microestructura

PROFESOR: PAUL P. LEAN SIFUENTES 9 Incrementar su resistencia a la corrosión

¾ Se aplican siempre en estado sólido, nunca se llega al estado líquido
1 2

TRATAMIENTO TÉRMICO – ACEROS TRATAMIENTO TÉRMICO – ACEROS

Tratamiento Tratamiento
Térmico Térmico

AISI 1035 – Normalizado AISI 1035 TT – Bonificado

Deformado en frío TT: Recocido contra acritud • σMAX = 50 kg/mm2 • σMAX = 85 kg/mm2
• Duro • Blando • HB = 145 • HB = 262
3 4
• Baja ductilidad (∼ 0 %) • Alta ductilidad • % ε = 30 • % ε = 16
 TRATAMIENTO TÉRMICO – ALUMINIO TRATAMIENTO TÉRMICO – ETAPAS

αmatriz T (°C)
α
β Calenta-
βsubmicroscopico Permanencia a Enfria-
miento temperatura miento
Enfriamiento:
Tratamiento Tratamiento Térmico
Térmico
1º 2º 3º
Tc

Temperatura (Tc):
Tipos de enfriamiento:
-Lento (en horno)
composición química
-Aire quieto
Aluminio AA 2014 - Recocido Aluminio AA 2014 – T6 -Aceite
Tiempo (t):
• σMAX = 19 kg/mm2 • σMAX = 49 kg/mm2 -Agua
espesor
• HB = 45 • HB = 135 -Salmuera
• % ε = 18 • % ε = 13
Tc: temperatura de calentamiento tiempo (s)
5 6

ENFRIAMIENTO EN EQUILIBRIO DESDE AUSTENITA TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO

T °C T °C
1130 ºC
γ DIN CK45 γ
Realizar un
910 Acm γ tratamiento térmico de 910 Acm
+ normalizado a un
γ A3 γ A3 Tc
+
Fe3Cprimaria acero DIN CK 45 +
αprimaria αprimaria
723 α A1 A3,1 723 ºC 723 α A1 A3,1

Normalizado
Pgruesa Pgruesa Pgruesa Pgruesa
+ + Tc = A3 + 50 °C + +
αp Fe3Cred αp Fe3Cred

0,8 2,0 % C 0,45 0,8 %8 C

7
 TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO

910 ºC
A 3 − A1 910 − 723
A3 = A3 (°C)=902°C - 255 %C + 19 %Si - 11 %Mn + 5 %Cr + 13 %Mo-20 %Ni+55 %V
Tc = A3+ 50 °C 0,8 − 0,45 0,8
A1 (°C)=723°C - 22 %C + 2 %Si - 7 %Mn + 14 %Cr + 13 %Mo-13 %Ni+20 %V
A1 A 3 − A 1 = 81,8 °C
723 ºC

Estas relaciones valen para aceros dentro del siguiente rango de

0,45 % C 0,8 % C variaciones de composición química:

A 3 [0,45% C] = [723 + 81,8](°C ) = 804,8 = 805 °C %C [0,07 - 0,55], %Si [0,10 - 0,40], %Mn [0,30 - 0,60], %Cr [0,4 - 3,0],
%Mo [0,15 - 0,50], %Ni [0,90 -2,2] y %V [0,10 - 0,20].

Tc = 805 °C (+ 50 °C) = 855 °C 9 10

TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO EFECTO TEMPERATURA Y TIEMPO: ELEVADOS

Sobrecalentamiento
AISI %C %Mn %P %S %Si %Ni %Cr %Mo
Cuando un acero es sometido a temperaturas mucho más altas que los
1045 0,45 0,70 0,04 0,05 0,25 --- --- --- recomendados o a tiempos excesivamente largos se sobrecalentará. Un
4145 0,45 0,82 0,035 0,04 0,25 --- 1,0 0,20 acero sobrecalentado presentará después del tratamiento un tamaño de
grano grueso (grande). Su resistencia mecánica no se afectará mucho, pero
si su ductilidad y tenacidad, quedando el acero quebradizo. Un acero
AISI 1045 (°C) sobrecalentado puede ser recuperado (regenerado) mediante un tratamiento
A3 = 902°C - 255 (0,45) +19 (0,25) - 11 % (0,7) = 783°C térmico de normalizado.

AISI 4145 (°C) Quemado

A3 = 902°C - 255 (0,45) + 19 (0,25) - 11 % (0,82) + 5 (1,0) +13 (0,2) = 800°C Cuando el sobrecalentamiento se da a temperaturas cercanas a la línea
solidus, el acero presentará oxidación en sus límites de grano,
produciéndose el quemado del acero. Un acero quemado no puede ser
11
regenerado por medio de tratamientos térmicos y es chatarra. 12
 T °C
1 535
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Oxido Acero Quemado
1 492 δ δ + L
1 400
• Oxido en sus limites de granos.
δ+γ Liquido
• Es chatarra. ¾ Tratamientos térmicos de recocido
γ+L
Acero Sobrecalentado 9 Recocido de regeneración o total
1
130 • Crecimiento del grano 9 Recocido contra acritud
γ austenítico.
Acm • El acero puede ser recuperado 9 Recocido de alivio de tensiones
con un normalizado.
9 Recocido de globulización (globulizado)
910 γ + Fe3C
A3
α+γ
723
723 α ¾ Normalizado
¾ Temple
bonificado
α + Fe3C
¾ Revenido
¾ Austempering
¾ Martempering – (revenido)
13 14
0,008 0,8 2,0 %C

RECOCIDO DE REGENERACIÓN (TOTAL) - % C < 0,3 TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO

T °C
¾ Recocido de regeneración o total
γ 1130 ºC
9 Temperatura de calentamiento
γ
Hipoeutectoides: Tc = A3 + 50 °C Tc +
Acm
910 Fe3C
Hipereutectoides: Tc = A3,1 + 50 °C γ A3
+
αp + 50 °C
9 Permanencia en horno 723 α 723 ºC
A1 A3,1
½ a 1 hora x cada 25 mm de espesor
Pgruesa Fe3Cred
9 Enfriamiento + +
αp Pgruesa
Lento en horno

15 0,8 2,0 %C 16
 TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO
T °C T °C

100 % γ 1130 ºC 100 % γ 1130 ºC

γ γ γ γ
Tc + Tc +
Acm Acm
910 Fe3C 910 Fe3Cp
γ A3 γ A3
+ +
αp + 50 °C αp + 50 °C
723 α 723 ºC 723 α 723 ºC
A1 A3,1 A1 A3,1

Pgruesa Fe3Cglobular Fe3Cglobular

Pgruesa
+ + + +
αp Pgruesa αp Pgruesa

0,8 2,0 %C 17 0,8 2,0 %C 18

TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO

T °C γ T °C γ

Fe3C Fe3C
1130 ºC 1130 ºC

γ γ
Tc + Tc +
Acm Acm
910 Fe3C 910 Fe3Cp
γ A3 γ A3
+ +
αp + 50 °C αp + 50 °C
723 α 723 ºC 723 α 723 ºC
A1 A3,1 A1 A3,1

Pgruesa Fe3Cglobular Fe3Cglobular

Pgruesa
+ + + +
αp Pgruesa αp Pgruesa

0,8 2,0 %C 19 0,8 2,0 %C 20

 RECOCIDO DE REGENERACIÓN (TOTAL) – % C < 0,3 RECOCIDO DE REGENERACIÓN (TOTAL) – % C < 0,3
Antes del enfriamiento ¾ Se emplea en aceros de bajo carbono (% C < 0,3) para otorgarles
- 100 % austenita para % C < 0,8
- Todo el C está disuelto en la γ
ductilidad.
T ºC - Granos poligonales ¾ Tiene como objetivo obtener una estructura blanda y homogénea con
Tc
½ a 1 hora por cada 25 mm propiedades uniformes en el acero.
50 °C
A3 ¾ No tiene sentido realizar este tratamiento en aceros de hipereutectoides,
Pgruesa αp pues esa microestructura no tiene aplicación industrial.
Pgruesa α
- Enfriamiento lento en el p
horno (en equilibrio)
- Microestructura “similar”
al diagrama Fe-Fe3C
? AISI 1020
tiempo
AISI 1020
Normalizado, bonificado,
21 22
sobrecalentado, etc.

RECOCIDO CONTRA ACRITUD %C < 0,4 RECOCIDO CONTRA ACRITUD %C < 0,4
T ºC

A1 723 °C
½ a 1 hora por cada 25 mm
540 - 650

Enfriamiento
al aire

tiempo
Antes del tratamiento: acritud Después del tratamiento: blando
- Estructura deformada - Estructura recristalizada
Acero severamente deformado en frío (con acritud) - Alta dureza - Baja dureza
- Baja ductilidad - Alta ductilidad
23 24
 RECOCIDO CONTRA ACRITUD %C < 0,4 RECOCIDO CONTRA ACRITUD %C < 0,4

Antes del tratamiento: acritud Después del tratamiento: blando

- Estructura deformada - Estructura recristalizada
- Alta dureza - Baja dureza
- Baja ductilidad - Alta ductilidad
25 26

RECOCIDO CONTRA ACRITUD %C < 0,4 RECOCIDO CONTRA ACRITUD

1000
Temperatura de recristalización (°C)

Acritud
900 En un metal a mayor deformación en frío mayor acritud (mayor dureza y
800 resistencia mecánica a costa de perdida de ductilidad).

700
Temperatura de recristalización
600 Temperatura a la cual ocurre la recristalización completa (se originan
500
nuevos granos) en un metal que fue deformado en frío.
La temperatura de recristalización en un metal es aproximadamente 0,4
400
veces su temperatura de fusión en grados Kelvin.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Grado de deformación (%)
Temperatura de recristalización del acero en función del grado de deformación
27 28
RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES

¾ El esfuerzo residual varía de acuerdo al % de deformación.

¾ Los esfuerzos residuales se encuentran en el rango elástico y pueden

aproximarse al esfuerzo de fluencia.

¾ Los esfuerzos residuales del material trabajado en frío están en equilibrio.

¾ Si el equilibrio se altera, eliminando una porción superficial del material por

maquinado, el material cambiará de forma pandeándose o curvándose.

¾ Es indeseable los esfuerzos de tracción, en particular si el material estará

sujeto a cargas de fatiga.

¾ Al contrario los esfuerzos de compresión mejoran el comportamiento a la

FORMACIÓN DE TENSIONES RESIDUALES fatiga.
29 30

RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES

Formación de tensiones residuales acero AISI 1050 Formación de tensiones residuales acero AISI 1050
31 32
 RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES

¾ En general, es conveniente reducir o eliminar los esfuerzos residuales

causados por el trabajo en frío.

¾ Pueden hacerse de dos formas:

9 Por medios mecánicos

9 Tratamiento térmico de alivio de tensiones

Formación de tensiones residuales acero AISI 1050

33 34

RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES

Deformación
Tensiones
residuales

AISI 1054 deformado Después del Después del TT de

en frío 20 % tratamiento mecánico alivio de tensiones
FORMACIÓN DE TENSIONES RESIDUALES EN SOLDADURA
35 36
 RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES
TENSIONES RESIDUALES EN SOLDADURA
RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES
¾ Temperatura de alivio de tensiones:
9 Aceros al carbono 450 °C - 650 °C
9 Aceros de baja aleación 595 °C – 675 °C
9 Aceros de alta aleación 900 °C – 1065 °C
¾ Se trata de no provocar cambios importantes en las propiedades del
material.
¾ Por lo tanto, no debe haber un cambio importante de la dureza o la
resistencia a la tracción.
RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES
¾ Tiene como objetivo reducir o eliminar la presencia de tensiones residuales
(internas) presentes en el material como consecuencia de:
9 Deformación en frío localizada
9 Procesos de soldadura
9 Mecanizado fuerte.
¾ Se calienta a una temperatura menor a la de recristalización, por lo
tanto, no hay modificación microestructural.
¾ El tiempo de permanencia en el horno es generalmente 1 hora por cada
pulgada de espesor
¾ Generalmente, las uniones soldadas de % C > 0,35 deben ser sometidas a
este tipo de tratamiento térmico postsoldeo.
37 38
RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES – SOLDADURAS
¾ Consisten en calentar la unión soldada a una temperatura y a un período
de tiempo determinado.
¾ Cuando es posible, todo el componente soldado es introducido en un
horno y cuando no se puede, se somete sólo la unión a un calentamiento
local.
¾ Cuando el material es sometido a un calentamiento, se produce en él una
disminución de su límite elástico; como las tensiones residuales en los
cordones de soldadura (especialmente las longitudinales) pueden alcanzar
valores muy cercanos a éste, el nivel de las tensiones residuales se
39
reducirá al redistribuirse para mantener el equilibrio de fuerzas. 40
RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES – SOLDADURAS RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES – SOLDADURAS
Rangos de temperaturas recomendados por algunos códigos internacionales
¾ En la medida de lo posible, es necesario garantizar que el incremento o para aceros comunes de recipientes a presión:
disminución de la temperatura sea lo más uniforme posible en el Acero ANCC ASME BS DnT
componente soldado con fin de no generar nuevas tensiones residuales. Al C / C-Mn 600 - 650°C > 593°C 580 -620°C 550 - 600°C
C - ½ Mo 620 - 670°C > 593°C 650 - 680°C 580 - 620°C
¾ Como práctica para aliviar tensiones en soldaduras de acero, se suele
1 Cr - ½ Mo 630 - 680°C > 593°C 630 - 670°C 620 - 660°C
emplear un calentamiento de una hora por 25 mm (1”).
2 ¼ Cr - ½ Mo 660 - 710°C > 677°C 680 - 720°C 625 - 750°C
¾ Una plancha de 6,4 mm (1/4”) de espesor se debe ser calentar por quince 5 Cr - ½ Mo 680 - 730°C > 677°C 710 - 760°C 670 - 740°C
minutos a la temperatura de alivio de tensiones. 3 ½ Ni 550 - 610°C > 593°C 580 - 620°C 550 - 590°C
9 Ni Por acuerdo No especificado No requerido No especificado
ANCC: Associazione Nazionale per el Controllo della Combustione
ASME: American Society Mechanical Engineering
BS: British Standard
41 42
DnT: Den Norske Trykkebeholdekomite

RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES – SOLDADURAS TRATAMIENTO TÉRMICO POST-SOLDADURA

Rangos de temperatura de alivio de tensiones recomendadas para Los principales objetivos de estos tratamientos son los siguientes:
aceros Cr-Mo (tratamiento post-soldadura)
Rango de temperatura2 ¾ Reducir o aliviar tensiones residuales en la unión soldada producidas
Acero °C por los calentamientos y enfriamientos rápidos y localizados que ocurren
½ Cr - ½ Mo 621 - 704
por la soldadura.
1 Cr - ½ Mo
621 - 718
1 ¼ Cr - ½ Mo ¾ Disminuir la fragilidad de la unión soldada, originada por la formación de
2 Cr - ½ Mo estructuras martensíticas en la ZAC. En estas condiciones, el tratamiento
2 ¼ Cr – 1 Mo 677 - 760
3 Cr – 1 Mo post-soldadura actúa más o menos como un tratamiento de revenido
5 Cr - ½ Mo reduciendo la dureza del acero.
7 Cr - ½ Mo 704 - 760
9 Cr – 1 Mo 732 - 760
9 Cr – 1 Mo plus V + Nb + N ¾ Mejorar la tenacidad de la unión, elevando la temperatura de transición
2 La temperatura no debe exceder la temperatura de revenido del acero. 43 dúctil - frágil para aceros al carbono o aceros Cr-Mo. 44
 TRATAMIENTO TÉRMICO POST-SOLDADURA TRATAMIENTO TÉRMICO POST-SOLDADURA

¾ Eliminar o reducir el contenido de hidrógeno difundido en la unión
soldada durante el proceso de soldadura para reducir el riesgo de
fragilización por hidrógeno. Cuando éste es su objetivo principal, se le
denomina tratamiento de deshidrogenado.
¾ En ciertos aceros como los aceros bonificados, donde el cordón de
soldadura debe tener la misma elevada resistencia mecánica que el
material base, es necesario someter a la unión soldada a tratamientos
térmicos de temple y revenido.
¾ Diversos códigos internacionales establecen recomendaciones acerca de
las condiciones bajo las cuales se deben ejecutar los tratamientos térmicos
post-soldadura.
¾ Estas condiciones dependerán del espesor de la pieza a soldar y del tipo
de acero(s) involucrado(s).
¾ La siguiente Tabla resume una serie de recomendaciones para la
ejecución de estos tratamientos en aceros al C y C-Mn.

45 46

ASME sección VIII BS 5500 Tipo de acero Temperaturas de tratamiento post-soldadura

Etapa
Recipientes a presión Recipientes a presión Aceros al C y C-Mn Ver tabla anterior
Calentar por encima de 427°C a Calentar por encima de 427°C a una velocidad no mayor Aceros Mn - ½ Mo – Ni – V ASME VIII T > 595°C
una velocidad no mayor a 222°C/h a 222°C/h hasta 25 mm.
Calentamiento o (5644/ t) °C/h, donde t es el Por encima de 25 mm de espesor, el calentamiento no BS 550 (inglés) 650° - 680°C
espesor de la plancha en mm. será mayor a 55°C/h o (5500/ t) °C/h, donde t es el ASME VIII (USA) T > 593°C
espesor de la plancha en mm.
Aceros C-Mo (0,5%Mo) AD-MERK (alemán) 600° - 650°C
Temperatura de T > 593°C 580° - 620°C
tratamiento CODAP (francés) 580° - 620°C
Si el espesor es < 50 mm, Si el espesor es < 35 mm, ISO (internacional) 580° - 620°C
1h por cada 25 mm de espesor 2 ½ min por cada mm de espesor (tiempo mínimo: 1 h). ASME VIII (USA) T > 593°C
Tiempo de tiempo mínimo: 15 min. Si el espesor es > 35 mm, Aceros Mn-Mo, Mn-Mo-V
mantenimiento Si el espesor es > 50 mm, Tiempo mínimo: 90 min. CODAP (francés) 600° - 640°C
(2h+15´) por cada 25 mm de BS 550 (inglés) 630° - 720°C
espesor.
ASME VIII (USA) T > 595°C
Enfriar hasta los 417°C a una Enfriar hasta los 400°C a una velocidad no mayor a
velocidad no mayor a 277°C/h o 275°C/h hasta un espesor de 25 mm. Aceros ½ Cr - ½ Mo y 1 Cr - ½ Mo AD-MERK (alemán) 650° - 720°C
Enfriamiento (707/ t) °C/h. Por encima de 25 mm, la velocidad de enfriamiento no CODAP (francés) 630° - 680°C
Por debajo de los 417°C, enfriar al será mayor a 55°C/h o (6875/ t) °C/h.
ISO (internacional) 620° - 660°C
aire. Debajo de los 400° C, enfriar al aire.
BS 550 (inglés) 630° - 750°C
Ancho del cordón + 3 t 5Rxt.
Mínimo ancho de Proteger la zona tratada aislándola La temperatura a los extremos de la zona calentada ASME VIII (USA) T > 675°C
calentamiento del medio para evitar su deberá ser la mitad de la temperatura en el centro Aceros 2 ¼ Cr – 1 Mo y 5 Cr - ½ Mo
CODAP (francés) 670° - 710°C
enfriamiento brusco R = radio interior del recipiente 47 48
ISO (internacional) 625 - 750°C
 RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN - % C > 0,8 RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN - % C > 0,8
¾ Los aceros con un contenido en carbono mayor de 0,8 %, enfriados Perlita
lentamente desde la región austenítica, presentarán en su microestructura gruesa αMATRIZ
una red de Fe3C, la cual es muy dura y no permite mecanizar al acero
hipereutectoide.
Red de
Fe3C
Fe3CGLOBULAR

Fe3Cred Perlita Gruesa + Fe3Cred 100 % Perlita Globular

AISI 10140 enfriado lentamente El mismo acero globulizado
Pgruesa
- Pertita gruesa - Matriz ferrítica
- Cementita (Fe3C) reticular - Cementita globular
49
- No se puede mecanizar (duro) - Mecanizable (blando) 50

RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN - % C > 0,8 RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN - % C > 0,8

¾ Globulizado
9 Temperatura de calentamiento
Tc = A3,1 + 50 °C
Tc = A3,1 - 50 °C
Tc = Oscilante A3,1 ± 50 °C
¾ Para que se pueda mecanizar, se tendrá que cambiar la microestructura
mediante un tratamiento térmico, de tal manera de romper la red de
cementita.
⇒ Austenización incompleta ¾ Para ello se le aplicará un Recocido de Globulización o Globulizado.
⇒ Subcrítico ¾ La temperatura de tratamiento térmico será por encima de la línea A3,1
⇒ Oscilante (723 °C) o por debajo.

Permanencia en horno ¾ También se puede emplear una temperatura que oscile entre la
temperatura de 723 °C hacia arriba y hacia abajo.
12 a 15 horas
9 Enfriamiento ¾ El tiempo de permanencia es de 12 a 15 horas, seguido de un enfriamiento
lento en horno hasta los 500 °C, luego se puede enfriar al aire.
Lento en horno hasta 500 °C, luego en aire
51 ¾ No es un tratamiento térmico final o de uso. 52
 RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN - % C > 0,8 NORMALIZADO
T °C
1130 ºC
γ
T ºC
910 ºC Acm γ 100 % γ
tC = ½ a 1 hora por cada 25 mm
γ A3 +
+ Fe3Cp A3 ó Acm 50 °C
α
723 ºC α p Temp. Calentamiento
A1 A3,1 A3,1

- Enfriamiento en aire
P P - Microestructura con PERLITA FINA en
+ + mayor cantidad que con un recocido
αp Fe3Cp total

0,2 0,8 2,0 % C tiempo

Recocido Oscilante
Recocido de austenización incompleta
Recocido Subcrítico 53 54

NORMALIZADO NORMALIZADO
T °C

1130 ºC
100 % γ C
0°
+5
Tc
Acm
910 γ
γ A3 +
+ Fe3Cp
αp
723 α 723 ºC
A1 A3,1

Pfina
Pfina
+
+
(Fe3Cprimaria)
αprimaria

0,8 2,0 %C 55 56
 NORMALIZADO NORMALIZADO
Porcentaje de microconstituyentes en un acero AISI 1050 (0,5 %C) con
tratamiento térmico de recocido y normalizado
Propiedades de la perlita fina y gruesa
Tratamiento térmico
Microconstituyentes Resistencia a la tracción Dureza Brinell
Estructura
Recocido total Normalizado (kg/mm2) (HB)

Ferrita (α) 38 % 10 % Perlita fina 85 250

Perlita gruesa 60 180

Perlita (α + Fe3C) 62 % (perlita gruesa) 90 % (perlita fina)
Perlita globular < 50 150
¾ El normalizado produce mayor contenido de perlita (fina) que un recocido
total.
¾ “A mayor velocidad mayor contenido de perlita”. 57 58

NORMALIZADO NORMALIZADO
¾ La velocidad de enfriamiento es muy importante debido a que influye no
solo en la cantidad de perlita que se forma, sino que lo hace también en λ

su tamaño y el espaciamiento de las láminas de Fe3C.

¾ Velocidades de enfriamiento mayores producen mayor cantidad de
perlita, de láminas menos espaciadas y más finas, dando como
¾ λ: distancia entre láminas
resultado mayor resistencia mecánica y dureza en el acero. de α y Fe3C
¾ A menor espaciamiento entre las laminas, en la perlita, mayor ¾ A menor espaciamiento
resistencia. mayor resistencia

¾ Velocidades de enfriamiento más lentas producen piezas más blandas y

menos resistentes. 59 60
 NORMALIZADO NORMALIZADO
Propiedades mecánicas de aceros al carbono con recocido total y normalizado
¾ Ahorro de tiempo frente a un recocido total en aceros de 0,15 - 0,4 %C
Tratamiento σmáx Elongación Dureza
¾ Generalmente es un tratamiento térmico final en aceros estructurales. AISI
Térmico (kg/mm2) (% ε) (HB)
¾ Mejora la maquinabilidad en aceros con %C < 0,2. Recocido 40 36 111
1020
¾ Afina el grano de los aceros fundidos o forjados. Normalizado 45 35 131

¾ Favorece un temple posterior uniforme en aceros de medio y alto Recocido 47 31 126

1030
Normalizado 53 32 149
carbono.
Recocido 53 30 149
¾ Desaparece la retícula de cementita primaria en aceros hipereutectoides 1040
Normalizado 60 28 170
para un posterior recocido de globulización. Recocido 64 23 179
1060
Normalizado 80 18 229
61 62

TRATAMIENTO TÉRMICO PARA ENDURECER TRATAMIENTO TÉRMICO PARA ENDURECER

¾ Homogeneización o tratamiento de disolución

9 Se calienta a una temperatura a la cual se tiene una fase única de
solución sólida.
9 Puede haber un cambio de fase o de estructura cristalina
¾ Se enfría a una velocidad mayor que la velocidad de enfriamiento
crítica
9 Se mantiene el estado de alta temperatura
9 Se puede modificar o no la fase o la estructura cristalina
¾ Se envejece o reviene para obtener las propiedades deseadas
9 Puede hacerse a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas
Tratamiento térmico para endurecer una aleación de dos fases
63 para efectuar un cambio de fase. 64
 TEMPLE TEMPLE
γ
T °C
100 % γ T °C
tC = ½ a 1 hora por cada 25 mm
50 °C 100 % γ Fe3C 1130 ºC
A3 ó A3,1
γ
Tc +
Acm
910 Fe3Cp
AISI 1040 γ A3
Enfriamiento rápido +
-Aceite αp + 50 °C
723 α 723 ºC
-Agua A1 A3,1
-Salmuera
tiempo
Antes del tratamiento Templado P P
+ +
- Se recomienda que este normalizado - Alta dureza
αp Fe3Cp
- Microestructura: - Muy frágil
Perlita fina - Objetivo: obtener 100 % de
Ferrita martensita clara 65 0,8 2,0 %C 66

TEMPLE TEMPLE

Acero: hipoeutectoide Acero: hipereutectoide

100 % γ γ

Fe3C

Enfriamiento en agua

Acero AISI 1035 Martensita de bajo carbono

100 % Martensita Martensita + Fe3C 67 68
 TEMPLE DUREZA DE LA MARTENSITA

Acero AISI 1070 Martensita de alto carbono

Variación de la dureza de la martensita
69
DEPENDE SOLO DEL % C 70

MARTENSITA TEMPLABILIDAD

La dureza de la martensita depende fundamentalmente del %C del acero, a Menor Mayor

mayor %C mayor será su dureza y será el valor de dureza máximo que es HRC
penetración del penetración del
posible alcanzar después del temple. temple temple
La siguiente ecuación permite estimar la dureza de la martensita:
55
Variación de dureza

Dureza de la martensita = 60 C + 20 HRC ( ) AISI1040 AISI4340

Acero al Acero al
para un %C < 0,6%
Carbono Ni-Cr-Mo

Menor Mayor Distancia

templablidad templablidad
71 72
 REVENIDO – CURVAS DE REVENIDO REVENIDO – CURVAS DE REVENIDO
60
55
50
45
Dureza HRC

40
35
30
AISI 1035
25
AISI 1080
20 AISI 10100
15
Temperatura
200 300 400 de revenido 500 600
T emperatura de revenido ( ºC )
¾ Según la dureza o resistencia mecánica final deseada se elije la
temperatura de revenido.
¾ En un acero al carbono a mayor temperatura de revenido menor dureza
73
y Efecto del Mo durante el revenido de un acero de 0,35 %C 74
resistencia mecánica; pero mayor ductilidad.

REVENIDO – CURVAS DE REVENIDO DUREZA HB - HRC

¾ Variación de la dureza del acero AISI H 11 durante el revenido.

¾ 0,35 % C; 5 % Cr; 1,5 % Mo y 0,4 % V 75 76
 DUREZA vs RESISTENCIA A LA TRACCIÓN RECOCIDO TOTAL – NORMALIZADO – BONIFICADO

Propiedades mecánicas del acero AISI1040 (DIN C 40) sometido a diferentes

tipos de tratamientos térmicos
σmáx Elongación Dureza
AISI Tratamiento Térmico
(kg/mm2) (% ε) (HB)
Recocido total 53 30 149
Normalizado 60 28 170
Revenido 205 °C 91 16 262
1040 Revenido 315 °C 91 18 255
Revenido 425 °C 86 21 241
Revenido 540 °C 80 23 212
Aceros laminados, normalizados o templados y revenidos 77
Revenido 650 °C 68 28 19278

RECOCIDO TOTAL – NORMALIZADO – BONIFICADO

Propiedades mecánicas del acero AISI4340 (DIN 40 Ni Cr Mo 8 ) sometido a

diferentes tipos de tratamientos térmicos (723 °C)

SOLDADURA POR FUSIÓN

σmáx Elongación Dureza
AISI Tratamiento Térmico
(kg/mm2) (% ε) (HB)
Recocido total 75 22 217
Normalizado 130 12 363
Revenido 205 °C 188 10 520
4340 Revenido 315 °C 173 10 486
Revenido 425 °C 148 10 430
Revenido 540 °C 118 13 360
Revenido 650 °C 98 19 280
79 80
 FRAGILIZACIÓN POR ENDURECIMIENTO EN LA ZAC FRAGILIZACIÓN POR ENDURECIMIENTO EN LA ZAC

¾ Un acero alcanzará un mayor nivel de endurecimiento en la ZAC (mayor Relación entre la dureza máxima en la ZAC, el porcentaje de martensita
presente y el riesgo de fisuración en frío en la ZAC asociado a ellos
riesgo de fisuración) cuanto:
Dureza máxima en la Máximo % martensita Riesgo de fisuración en
1. Más alto sea su % C.
ZAC presente frío
2. Más elevado sea su contenido de elementos aleantes (mayor
> 450 HV > 70 % Muy probable
carbono equivalente “CE”).
De 350 HV a 450 HV 50 % - 70 % Probable
3. Más elevada sea la velocidad de enfriamiento del cordón de
De 280 HV a 350 HV 30 % - 50 % Poco probable
soldadura.
Sin riesgo alguno (no hay
< 280 HV < 30 % necesidad de tratamiento
post-soldadura)
81 82

FRAGILIZACIÓN POR ENDURECIMIENTO EN LA ZAC FRAGILIZACIÓN POR ENDURECIMIENTO EN LA ZAC

¾ Para evitar o reducir el riesgo de fisuración por endurecimiento en la

Dureza máxima (HV) = 939 %C + 284
ZAC:
9 Precalentar la pieza antes y durante la soldadura para evitar la ¾ Si se tiene un acero con 0,2 %C, la dureza máxima que se puede
formación de martensita. alcanzar por transformación completamente martensítica será
9 Efectuar un tratamiento post-soldadura: 472 HV.
ƒ Alivio de tensiones ¾ En cambio, para un acero de 0,4 %C, la dureza máxima posible será

ƒ Tratamiento de revenido. 660 HV.

¾ Los valores que se deducen de la ecuación corresponden a la dureza
9 Seleccionar un acero con menor CE (CE < 0,4 %)
que el acero alcanzaría luego de una transformación 100%
9 Seleccionar un acero con menor %C (C < 0,2 %),
martensítica, es decir, sería la dureza máxima alcanzable en un acero.
83 84
 FRAGILIZACIÓN POR ENDURECIMIENTO EN LA ZAC SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO

Dureza máxima en la ZAC (HV) = 1200 CE - 200 Denominación %C Dureza Aplicaciones Soldabilidad
Aplicaciones
¾ A través de esta relación, es posible predecir la dureza máxima que se Bajo carbono < 0,15 60 HRB Excelente
especiales
alcanzaría en la ZAC de una unión soldada. Acero dulce 0,15 - 0,30 90 HRB Estructuras Buena
¾ Tomando como ejemplo un acero al carbono de 0,2 % C (con un Elementos de Regular (se requiere
contenido máximo de 0,6 % Mn), se puede calcular el CE y luego Medio carbono 0,30 - 0,50 25 HRC máquinas y pre-calentamiento y
estimar la dureza máxima en la ZAC: herramientas post-calentamiento)

9 Acero al carbono : 0,2 % C Muelles, resortes, Pobre (se requiere

Alto carbono 0,50 - 1,00 40 HRC matrices, además procesos de
9 CE = 0,3 %
herramientas soldadura con bajo H)
9 Dureza máxima en la ZAC = 160 HV 85 86

ALEACIONES DE ALUMINIO

Aleante
Serie Características
principal

1XXX Al (99 % mín.) No tratable térmicamente

2XXX Al - Cu Tratable térmicamente, no recomendable para el soldeo
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ALUMINIO 3XXX Al - Mn No tratable térmicamente
4XXX Al - Si No tratable térmicamente
5XXX Al - Mg No tratable térmicamente
6XXX Al - Mg - Si Tratable térmicamente
7XXX Al - Zn Tratable térmicamente
8XXX Otros Tratables y no tratables térmicamente

87 88
 ALEACIONES DE ALUMINIO: Al - Cu TRATAMIENTO TÉRMICO: T6
T °C
T °C
Temperatura
α+L solubilizado 540 °C
5,65 % de Cu (1 a 2 horas) 510 °C
α
Temple
(enfriamiento
α+β en agua)
Envejecimiento artificial = T6
100 °C
200 °C (6 a 8 horas)
Al Porcentaje de Cu Enfriamiento
en aire
tiempo

β
α
Enfriamiento en equilibrio (finamente disperso)
β
(CuAl2)
89
α β (CuAl2) α (sobresaturada) α (matriz)90

TRATAMIENTO TÉRMICO: T6 PROPIEDADES CON T4 y T6

α α (Sobresaturada)
α
σ0,2 σmáx Elongación
Aleación
(MPa) (MPa) (% ε)

AA6061 – T4 140 235 21

β
β AA6061 – T6 270 310 14

Antes del tratamiento T6 Después del temple Envejecido artificialmente AA6082 – T4 170 260 19
-Enfriado en equilibrio - Enfriamiento en agua - En horno durante 6 a 8 h
-β precipitado en limites de - Solubilizado y temple - Precitación de β AA6082 – T6 310 340 11
de grano de α - β se disuelve en α
- Solución α sobresaturada
91 92
 ENFRIAMIENTO EN EQUILIBRIO DESDE AUSTENITA
T °C

1 130 °C
γ
(austenita)
CURVAS DE TRANSFORMACIÓN ISOTÉRMICA 910 Acm
A3
CURVAS TI (TTT o S) αP + γ γ + Fe3CP
723 °C γ → (α+Fe3C)
723 α
ACEROS Microconstituyentes
FASES
Microconstituyentes
PERLITA

α + Fe3C
αP Pgruesa

Pgruesa Fe3CP

93 94
0,008 0,8 2,0 %C

INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN
¾ El diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro (Fe-Fe3C) no es de gran
Enfriamiento lento
utilidad en el estudio de los aceros enfriados bajo condiciones fuera de
equilibrio.
Enfriamiento
100 % Austenita en aire 100 % Perlita gruesa
¾ El tiempo y la temperatura de la transformación de la austenita tiene una
AISI 1080
(Calentado a 770 °C) profunda influencia en los productos de transformación y las
subsecuentes propiedades del acero.

Enfriamiento ¾ La austenita es inestable por debajo de la temperatura crítica inferior a A1

en agua 100 % Perlita fina
(723 °C)

¾ Es necesario saber cuanto tiempo necesita para empezar a transformarse

a una temperatura menor a la crítica inferior, cuánto tiempo precisará para
estar completamente transformada y cuál será la naturaleza del producto
100 % Martensita 95
de transformación. 96
 T °C Inicio de la Transformación T °C Enfriamiento Continuo
Austenita estable Fin de la Transformación Austenita estable Rápido
723 723
Antenita
CURVAS TTT (TI ó S): AISI 1080

CURVAS TTT (TI ó S): AISI 1080

inestable Perlita Gruesa (15 HRC) Perlita Gruesa (15 HRC)
γ Perlita γ Perlita

Perlita fina (40 HRC) Perlita fina (40 HRC)

Bainita superior (40 HRC) Bainita superior (40 HRC)

Nariz Nariz
25 % 25 %

γ Bainita γ Bainita

Antenita
inestable Bainita inferior (60 HRC) Bainita inferior (60 HRC)
MS MS
Austenita Austenita

Martensita Martensita clara (64 HRC) Martensita

MF MF
Martensita clara (64 HRC) VCT (velocidad crítica de temple) Martensita clara (64 HRC)
100 % Martensita
97 98
Tiempo, escala logarítmica Tiempo, escala logarítmica

T °C Enfriamiento Continuo T °C Enfriamiento Continuo

Austenita estable Lento Austenita estable Intermedio
723 723
100 % Perlita Gruesa

CURVAS TTT (TI ó S): AISI 1080

CURVAS TTT (TI ó S): AISI 1080

Perlita Gruesa (15 HRC)

15 HRC
γ Perlita γ Perlita

Perlita fina (40 HRC)

Bainita superior (40 HRC)

Nariz Nariz
25 % 25 %

50%
γ Bainita γ Bainita

Bainita inferior (60 HRC)

MS MS
Austenita Austenita

Martensita Martensita
MF MF
25 % Perlita Fina Martensita clara (64 HRC)
+
75 % Martensita
99 100
Tiempo, escala logarítmica Tiempo, escala logarítmica
 T °C Enfriamiento Isotérmico BAINITA
Austenita estable AUSTEMPERING
CURVAS TTT (TI ó S): AISI 1080 723 Propiedades de la bainita superior e inferior
Perlita Gruesa (15 HRC)
Resistencia a la
γ Perlita Dureza Brinell Alargamiento
Tipo de bainita tracción
Perlita fina (40 HRC) (HB) (%)
(kg/mm2)
Bainita superior (40 HRC)
Nariz
25 % Superior 88 - 140 250 - 400 10 - 20
γ
50%
Bainita Inferior 140 - 175 400 - 500 5 - 10

100 % Bainita inferior ¾ La bainita al igual que la perlita es un microconstituyente y contiene dos
MS
(60 HRC) fases: ferrita y cementita.
Austenita
¾ La microestructura es mucho mas fina que la perlita y, no puede
Martensita apreciarse la ferrita y la cementita en un microscopio metalográfico.
MF
¾ La bainita es más dura que la perlita y más tenaz que la martensita de
Martensita clara (64 HRC)
101 dureza equivalente. 102
Tiempo, escala logarítmica

BAINITA BAINITA – MARTENSITA REVENIDA

¾ Hay una mejora sustancial de la tenacidad a través de una
microestructura bainítica especialmente en aceros de más de 0,5 %C.
¾ En aceros de menor %C, los resultados no son tan satisfactorios, siendo
algunas veces el tratamiento de temple y revenido mejor.

Tratamiento Austempering Temple y Revenido

Dureza (HRC) 50,4 50,2
Resistencia a la tracción (kg/mm2) 198 170
Límite elástico (kg/mm2) 90 107
Bainita superior Bainita inferior Alargamiento 1,9% 0,3%
Resistencia al impacto (kg.cm/cm2) 9,5 1,25
103 104
 BAINITA – MARTENSITA REVENIDA MARTEMPERING: 100 % de MARTENSITA

Propiedades de un acero AISI 1080 según su tratamiento térmico

Tratamiento térmico
Propiedad
Templado y revenido Austempering

HRC 50 50

σmáx (MPa) 1785 1785

% ε (ductilidad) 3,75 5,0

% φ (estricción) 26,1 46,4 Temple convencional MARTEMPERING

Impacto (J) 14,0 36,6 (luego revenido) (luego revenido)
EN AMBOS 100 % DE MARTENSITA
105 106

AUSTEMPERING: 100 % de BAINITA CURVA TTT: ACERO EUTECTOIDE

107 108
 CURVA TTT: ACERO HIPOEUTECTOIDE CURVA TTT: ACERO HIPEREUTECTOIDE

109 110

POSICIÓN DE LAS CURVAS TTT MARTENSITA

¾ Es una solución sólida sobresaturada de carbono.

¾ El contenido en carbono es variable.

¾ Su dureza, resistencia mecánica y fragilidad aumentan con el contenido

en carbono.

¾ Después de los carburos y la cementita, es el constituyente más duro de

los aceros.

¾ Cuando el % C aumenta hasta 0,8 % la curva se desplaza a la derecha, a ¾ Tiene una resistencia a la tracción que varía entre 170 kg/mm2 y
mayores contenidos se desplaza a la izquierda 250 kg/mm2 (1700 MPa y 2500 MPa), una dureza entre 50 HRC a 68 HRC
¾ La mayoría de elementos aleantes desplazan la curva a la derecha y un alargamiento que oscila entre 0,5 % y 2,5 %.

¾ A mayor tamaño de grano austenítico la curva se desplazará más a la ¾ La martensita presenta un aspecto acicular formando agujas en zigzag,
derecha 111 con ángulos de 60°. 112
 MARTENSITA MARTENSITA
¾ La martensita cristaliza en el sistema tetragonal centrado en el cuerpo,
cuya estructura difiere muy poco de la cúbica centrada en el cuerpo de la
ferrita.
¾ La probable posición de los átomos de carbono en la celda tetragonal de
cuerpo centrado de la martensita, se puede ver en la figura.

Fe

C
c
Celda unitaria de la martensita

a 113 Variación de “a” y “c” de la martensita con el contenido de carbono 114

MARTENSITA

MARTENSITA

Variación de “a” y “c” de la martensita con el contenido de carbono 115 116

 TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA

¾ La transformación de la austenita en martensita es sin difusión y se forma ¾ La martensita es la estructura más dura que se forma a partir de la
instantáneamente, por tanto, no hay cambio en la composición química. austenita.
¾ La martensita tiene una dureza muy elevada la que dependerá del
¾ La austenita cambia instantáneamente su estructura cristalina.
contenido de carbono.
¾ La transformación depende sólo de la disminución de la temperatura y es ¾ La siguiente figura muestra la influencia del carbono en las temperaturas
independiente del tiempo, a este tipo de transformación se le llama MS y MF.
“atérmica”.
¾ Por lo tanto, si la temperatura, en un acero, se mantiene por debajo de la
línea MS la transformación a martensita se detendrá y no avanzará
nuevamente, a menos que la temperatura disminuya, hasta alcanzar la
línea MF.
¾ La posición de la línea MS no variará al modificar la velocidad de
enfriamiento. 117 118

TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA γ (austenita estable)

T (°C) 723 °C γ+α

600 Influencia del carbono en las temperaturas D
MS y MF
α + PFINA
γ Bainita superior
400 C
MS Bainita

MS

200 MF γ

Martensita
MF
0
100 % Martensita A B

0,0 0,5 1,0 %C 119 120