Determinación experimental del ángulo de fricción
interna y la cohesividad de material granular
Luis Bilbao Daniel Rios
Universidad del Atlántico Universidad del Atlántico
Barranquilla, Colombia Barranquilla, Colombia
Luibp19@hotmail.com driosmiranda@hotmail.com
Resumen— Un material granular es un sistema complejo que
presenta transiciones no triviales entre el estados estático,
cuasi-estático y dinámico. De hecho, un conjunto de granos
puede comportarse como un sólido o un fluido de acuerdo con
la tensión aplicada. Entre los estados granulares sólidos y
fluidos, se observan dinámicas muy lentas. Cuando se necesita
una caracterización macroscópica completa de un polvo, todos
estos estados granulares tienen que ser analizados con
precisión. En este artículo, se muestra una técnica sencilla de
medición para medir dos propiedades físicas muy importantes
del material granular como lo son la cohesión y el ángulo de
fricción interna en función de la densidad del lecho, densidad
real, humedad, y diámetro de las partículas.
Las mediciones se basan en pruebas clásicas modificadas para
ajustarse a las recientes investigaciones fundamentales sobre
los materiales granulares. Las propiedades estudiadas se
analizan con un experimento eficiente y económico para
diferentes materiales (Harina, Cemento, Lactosa anhidra);
aplicando esfuerzos de corte con un anillo dinamométrico de
acrílico a través de un diseño sencillo, donde se simula el
comportamiento mecánico de un medio formado por un
conjunto de partículas las cuales interaccionan entre sí a través
de sus puntos de contacto. La disposición de las partículas
dentro del conjunto global del sistema o medio es aleatoria,
por lo que en cada experimento las condiciones son diferentes.
Se determinaron ecuaciones empíricas de los factores y niveles
estudiados empleándose el programa estadístico Minitab. Los
resultados demuestran que,un incremento en el tamaño de
partícula significa un aumento el angulo de fricción interna, la
forma de la partícula afecta significativamente a las
características de flujo de un polvo en una amplia gama de
condiciones de esfuerzo. Se encontro que no existe una
influencia importante de la densidad aparente del lecho de
partículas sobre el angulo de friccion interna. La densidad real
de partícula, muestra que para materiales más densos, menor
es el ángulo de fricción interna. La cohesividad no presenta
una marcada tendencia, pues el tamaño de partícula usado para
los ensayos es superior a los 400 µm por tanto la magnitud de
las fuerzas cohesiva son despreciables en este estudio.
Palabras claves: Cemento, Lactosa , Harina, ángulo de
fricción interna, humedad, cohesion, material granular,
densidad, Minitab.
Luis Obregon*
Universidad del Atlántico
Barranquilla, Colombia
luisobregon@mail.uniatlantico.edu.co
1. INTRODUCCION
El diseño, operación y control de plantas que involucran, en
algunas de sus etapas la manipulación y procesamiento de
materiales en forma de solido particulado, también denominado
material granular, o simplemente, polvo, en donde a estos es
muy frecuente encontrar con más problemas que los que se
presentan en el manejo de fluidos. El origen de estos problemas
está en que las propiedades de los polvos son menos conocidas
y están menos caracterizadas de que las de los flujos
homogéneos [3].
En la actualidad aún no se dispone de modelos que describan el
comportamiento del flujo de polvos en función de las
características y propiedades microscópicas de las partículas. El
problema está en que, en la práctica, hay un gran número de
factores que juega un papel determinante en la fluidez de un
polvo. Para la mayoría de las situaciones presentes en la
industria de procesos químicos, la determinación empírica de la
fluidez es la única forma posible de obtener la información
mínima necesaria para el diseño, operación y control de estas
operaciones básicas [3].
Existen equipos costosos para medir propiedades de flujo de
polvos como el reómetro de polvos FT4, es un probador
universal de polvos que solo el 1% de la población podría
adquirir.
La ciencia de la mecánica de suelos se integró en el campo
relacionado de la mecánica en polvo y se reduce a la práctica
industrial por Jenike [1] en 1964. Desde entonces, ha sido
posible para la industria medir de forma fiable la capacidad de
flujo de polvos y se relacionan las mediciones, en unidades de
ingeniería, a los requisitos de diseño para el flujo de silo. Sin
embargo, la publicación de Jenike fue ni el primer esfuerzo por
cuantificar la fluidez ni la última. Los nuevos métodos de
prueba siguen siendo introducidos, con diversos grados de
éxito. En muchos casos se trata de la medida alternativa
métodos son el resultado de una necesidad industrial y reflejan
algún defecto del método Jenike. En otros casos, existen
porque el método Jenike no se conoce a la gente participar o no
es relevante para su problema. El valor del negocio se puede
derivar de muchas diferentes tipos de mediciones [1,8].
Para nuestro trabajo realizaremos un diseño económico y
sencillo que consta de una bandeja y un anillo, donde
obtendrán los esfuerzos cortantes para poder estudiar las
propiedades de ángulo de fricción interna y cohesión a través
de la ecuación generalizada de Coulomb para diferentes polvos,
posteriormente obtener correlaciones que puedan ser usadas en
el modelo de transporte que ayudarían a predecir el flujo y
mezclado de polvos.
2. TRABAJO EXPERIMENTAL
Los ensayos se realizaron con 3 materiales (Cemento portland,
Lactosa anhidra, Harina de trigo), en un mismo rango de
tamaños de partículas (725 µm – 2180 µm), Teniéndose en
cuenta los efectos de densidad aparente (2 densidades),
humedad de los polvos (2 humedades) y la densidad real de los
polvos.
Los Esfuerzos cortantes y normales se obtuvieron mediante el
diseño de la figura 1. Donde se correlacionan con las variables
de respuesta, ángulo de fricción interna y cohesividad a través
de la ecuación generalizada de Coulomb (1):
( )
Portable
Material granular
electronic scale
sometido al esfuerzo
Material granular
Bandeja en acero inoxidable
Figura 1. Esquema Del diseño experimental
2.1. Prueba de esfuerzo
El esquema del montaje experimental para la medida del
se muestra en la figura 1. En general para cada ensayo, se
llena la bandeja de acero inoxidable con la cantidad
suficiente de cada material, de tal manera que al momento
realizar el ensayo exista el contacto suficiente entre las
superficies de anillo – bandeja del material. Previamente al
llenado de la bandeja, con una espátula se alisa la
superficie del material antes de montar el anillo, con el fin
de eliminar la fricción que pueda crear el arregló no
uniforme del material en la bandeja. Antes de montar el
anillo de acrílico en el material contenido por la bandeja,
se realizó el cálculo de la altura necesaria para cada
cantidad de material, con el fin que cada punto de esfuerzo
calculado se encontrara a una misma densidad aparente.
Luego del calcular la altura necesaria para cada masa, se
pesa la cantidad de material en la balanza electrónica, para
llenar el anillo a la altura requerida, teniendo en cuenta, la
altura y la velocidad a la que se dejaba caer el material en
el anillo, con el fin de estandarizar el método, ya que son
variables que afectan la muestra de material para cada
ensayo.
Posteriormente el tensiómetro es agarrado del
desprendimiento lateral del anillo de acrílico para medir el
esfuerzo o punto de ruptura del material, al esfuerzo
normal que está siendo sometido. En este momento el
tensiómetro es jalado lentamente, de tal forma que registre
la fuerza a la cual el anillo presenta su primer movimiento
horizontal.
Para cada material se tuvieron 5 diámetros de partículas
promedios, realizando pruebas de esfuerzo con cada uno
de ellos. Teniendo 4 puntos de esfuerzo cortante por cada
tamaño de partículas, variando la masa contenida en el
anillo de acrílico. Cada ensayo se repitió 3 veces,
asegurando resultados más certeros, debido a que la
disposición de las partículas en el medio es aleatoria, por
lo tanto cada ensayo tendrá condiciones diferentes.
2.2. Densidad real
Se mide un volumen de agua en una probeta, se pesa una
cantidad de polvo y se vierte en la probeta. Se determina
inmediatamente el cambio de volumen generado por
agregar el polvo. Luego la densidad real es igual a la masa
de polvo entre el cambio de volumen medido.
Con el fin de estudiar el efecto de la densidad real en las
variables de respuesta se tomó con factor de estudio en
nuestro trabajo, tomando las densidad real de polvo, para
cada material granular. Se muestran los valores de estás en
la tabla I.
TABLA I. DENSIDAD REAL DE LOS POLVOS (ρs).
Valor Nivel de Densidad Real (g/mL)
Material Valor
Harina 1,25
Lactosa 1,43
Cemento 2,50
2.3. Densidad aparente
Luego de pesar la masa en la balanza electrónica, se
calculó el volumen ocupado por la misma, marcando en el
anillo de acrílico 4 alturas para las 4 cantidades de material
granular usados en cada tamaño de partícula, de tal forma
que cada arreglo de material quedara relativamente a una
misma densidad aparente.
Con el fin de estudiar el efecto de la densidad aparente en
las variables de respuesta se tomó con factor de estudio en
nuestro trabajo, tomando 2 densidades aparentes (nivel
bajo y nivel alto), para cada material granular. Se muestran
los valores de estás en la tabla II.
TABLA II. DENSIDAD APARENTE DE LOS POLVOS (ρ).  Finalmente se deja secar el material durante 12 – 14
Valor Nivel de Densidad Aparente (g/mL) horas; se toma la lectura de humedad y se procede con las
Material Bajo (ρ1) Alto(ρ2) pruebas.
Harina 0,50 0,52
Lactosa 0,61 0,65
2.4.2. Método 2. Humidificación Lactosa – Harina:
Cemento 1,2 1,3
Materiales:
 Estufa eléctrica.
2.4. Humidificación del material granular
La humedad también es un factor determínate en la  Balanza.
determinación de las propiedades en estudio, es por esto
que se escoge dos niveles de humedad, un nivel bajo de  Marco con Malla de abertura 400 µm.
humedad (H1) y un nivel alto (H2).
Para disponer del material a un nivel bajo de humedad  Olla.
(H1), se obtuvo a partir del material procedente del
proceso de granulación y su posterior secado y separación  Medidor de humedad.
por tamaño de partícula. Por otro lado la preparación del
material a disponer a un nivel alto de humedad (H2) se  Agua y material granular.
logró a partir de dos métodos; el primero rociando agua al
cemento y el segundo con absorción de vapor de agua Proceso:
por parte de la lactosa y harina de trigo.
Se realiza el montaje ilustrado en la figura 2.
A continuación se describe el procedimiento y montaje de
los métodos utilizados para agregar humedad a los
materiales:

2.4.1. Método 1. Humidificación Cemento

Materiales:
 Rociador de agua (Spray)

 Balanza.

 Taza de mezclado.

 Mezclador (Vidrio Reloj).

 Medidor de humedad.

 Agua y material granular. Figura 2. Montaje método humidificación de lactosa y harina

Proceso:
 Se pesa una cantidad de material a humectar y se  Se vierten 350 ml de agua dentro de la olla.
dispone en la taza de mezclado.
 Se pesan 200 g de material a humectar, se dispone y
 Se rocía agua con el spray y se mezcla suavemente distribuye de manera uniforme encima de la malla.
procurando que se humecten uniformemente y no se
 Se enciende la estufa eléctrica en alto, hasta que se
quiebren los gránulos de cemento.
evapore totalmente el agua; esto tarda de 30-40 minutos.
 Se rocía agua hasta que sea homogéneo el color de los
 Mientras los gránulos absorben agua, se esparce el
gránulos que se tornan más oscuros y procedemos a tomar
material de tal forma que el vapor tenga contacto con la
la lectura de humedad que muestra el medidor.
mayor cantidad de material.
 Se deposita la tanda en una taza y se tapa.
600
τ = 0,3451σ + 2,9292
 Se repite el paso los pasos anteriores, hasta tener la D=2180
R² = 0,9973

cantidad de material necesaria para realizar los ensayos de 500 D=1590 τ = 0,3257σ + 1,3545
R² = 0,9952
corte.
D=1090 τ = 0,2751σ + 14,278
R² = 0,9959
400
 Finalmente se destapa la taza y se deja secar el D=925 τ = 0,2217σ + 23,995
R² = 0,9836
material de 15-20 minutos; se toma la lectura de humedad

τ (Pa)
300 D=725 τ = 0,2057σ + 19,073
con el medidor y se procede con las pruebas. R² = 0,9895

Con el fin de estudiar el efecto de la humedad en las 200

variables de respuesta se tomó como factor de estudio en

nuestro trabajo, tomando 2 humedades (nivel bajo y nivel 100 725 µm - 2180 µm
alto), para cada material granular. Se muestran los valores
de estás en la tabla III.
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
σ (Pa)
TABLA III. VALORES DE NIVEL HUMEDAD (H).
Figura 3. Efecto del tamaño de partícula para el cemento (ρ1, H1)
Valor Nivel de Humedad (%)

Material Bajo (H1) Alto (H2)

Ver tabla IV. Observamos el ángulo de fricción interna para
Harina 6,44 9,86
cada tamaño de partícula promedio, a las condiciones de ρ1, H1,
Lactosa 0,06 2,90 para el cemento.
Cemento 6,02 7,97

TABLA IV. ÁNGULO DE FRICCIÓN INTERNA PARA LOS

DIÁMETROS PROMEDIOS A LAS CONDICIONES ρ1, H1, PARA EL
CEMENTO.
3. RESULTADOS
Diámetro Angulo de
promedio de fricción
3.1. Efecto del tamaño de partícula partícula (µm) interna (°)

Para el análisis del efecto se construyeron gráficas de D1 725 11,6236104

esfuerzos cortantes vs esfuerzos normales, graficando los 5 D2 925 12,5002915
diámetros promedio, obteniendo la ecuación de la línea D3 1090 15,3815779
recta para cada diámetro.
D4 1590 18,0404296
Ver figura 3. Se tiene el efecto del tamaño de partícula
D5 2180 19,0395543
para en el ángulo de fricción interna, en el rango de 725
µm – 2180 µm, a las condiciones ρ1, H1, para el Cemento.
Se puede observar un incremento del ángulo de fricción interna
para diámetros mayores. Esta tendencia de aumento se debe al
efecto de interacción entre partícula – partícula debido a que
estas interacciones aumentan o son más notorias a mayor
tamaño de gránulos.
Para la figura 4. se tiene el efecto del tamaño de partícula en el
ángulo de fricción interna para la Lactosa en el rango de 725
µm – 2180 µm, a las condiciones ρ1, H1.
 350
D=(2180) τ = 0,364σ + 33,438 D1(2180) τ = 0,4227σ + 16,663
R² = 0,996
R² = 0,9828
275
300 D=(1415) τ = 0,3731σ + 28,106 D2(1415) τ = 0,4264σ + 5,9987
R² = 0,9937
R² = 0,9706

D=(1090) τ = 0,357σ + 24,77 D3(1090) τ = 0,4144σ + 23,995

R² = 0,9963 225
250 R² = 0,9831
D=(925) τ = 0,3619σ + 19,439
D4(925) τ = 0,4335σ + 2,8565
R² = 0,9951
R² = 0,9984
175
τ (Pa)

τ (Pa)
200 D=(725) τ = 0,364σ + 17,437 τ = 0,4126σ + 11,331
D5(725)
R² = 0,9938 R² = 0,9909

125
150

725 µm - 2180 µm
725 µm - 2180 µm
100 75

50 25
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 0 100 200 300 400 500 600 700
σ(Pa)
σ (Pa)

Figura 5. Efecto del tamaño de partícula para Harina (ρ1, H1)

Figura 4. Efecto del tamaño de partícula para Lactosa anhidra
(ρ1, H1)
En la tabla V. se tiene el ángulo de fricción interna para
cada diámetro promedio, para la Lactosa anhidra a las
condiciones ρ1, H1.
En la tabla VI. se tiene el ángulo de fricción interna para
cada diámetro promedio, para la Harina a las condiciones
ρ1, H1.
TABLA VI. ÁNGULO DE FRICCIÓN INTERNA PARA LOS DIÁMETROS
PROMEDIOS A LAS CONDICIONES ρ1, H1, PARA LA HARINA.

TABLA V. ÁNGULO DE FRICCIÓN INTERNA PARA LOS DIÁMETROS Diámetro promedio de Angulo de fricción interna (°)
PROMEDIOS A LAS CONDICIONES ρ1, H1, PARA LA LACTOSA. partícula (µm)

Diámetro Angulo de D1 725 22,42104373

promedio de fricción interna D2 925 23,43673195
partícula (µm) (°)
D3 1090 22,50911713
D1 725 20,00150594
D4 1590 23,09339981
D2 925 19,89519009
D5 2180 22,91378056
D3 1090 19,64656454
D4 1590 20,46054501
D5 2180 20,00150594 Para la Harina se observa un incremento mayor en el
ángulo de fricción interna en comparación al Cemento y a
la Lactosa, este efecto se debe a la forma de las partículas
De la tabla VI. y figura 5. Se puede observar que el de la Harina, presentan formas aún más irregulares que la
coeficiente de fricción interna tiene la misma tendencia Lactosa, algunas hasta en formas de hilo y alargadas.
aumentar a medida que el tamaño de partícula es mayor, En las figuras 6.7. y 8. Se presentan fotografías de las
sin embargo para la Lactosa los coeficientes de fricción formas del Cemento, Lactosa y Harina, tomadas después
interna son mayores que para el cemento y la variación de que fueron sometidas al proceso de granulación.
entre el diámetro más pequeño y más grande es mucho
menor en comparación al cemento, esto se debe a que la
forma de las partículas de Lactosa son irregulares en
comparación a las partículas de cemento (estas partículas
presentan un grado de esfericidad mucho mayor), debido a
que las partículas irregulares son anisótropas frente a la
transmisión de fuerza.
Para la figura 5. se tiene el efecto del tamaño de partícula
en el ángulo de fricción interna para la Harina en el rango
de 725 µm – 2180 µm, a las condiciones ρ1, H1.

Figura 6. Forma de las partículas de Cemento


Figura 7. Forma de las partículas de Lactosa
Figura 8. Formas de las partículas de Harina
Los resultados obtenidos fueron sometidos a un análisis
estadístico con ayuda del software Minitab, corroborando lo
explicado anteriormente.
Figura 9. Efecto principal para el ángulo de fricción interna vs
Diámetro
En la Grafica anterior se muestra el promedio (Media) de
los 180 datos de ángulo de fricción interna vs el diámetro
de partícula, se observa en la gráfica que el rango de
diámetros que se presenta mayor aumento del Angulo de
fricción interna es entre 925 µm – 1090 µm, sin embargo a
medida que aumenta el diámetro de partícula la variable
estudiada incrementa notoriamente.
3.2. Efecto de la densidad real de partícula
Se calculó la densidad real de partícula para los tres
polvos, con el fin de estudiar el efecto de este en el ángulo
de fricción interna.
Figura 10. Interacción entre Angulo de fricción interna vs
Densidad real de partícula y diámetro
Ver figura 10. Se puede observar el efecto de la densidad
real de partícula en el Angulo de fricción interna para
polvo y su incidencia en el diámetro o tamaño de partícula.
Los resultados obtenidos muestran que para materiales más
densos, menor es el Angulo de fricción interna. Esta
tendencia se debe a que las partículas más densas ocupan
menor volumen por unidad de peso, por este motivo
necesitaran menor esfuerzo cortante o fluirán con más
facilidad para los polvos menos densos, sin embargo se
puede observar claramente que a medida que el diámetro de
partícula incrementa, el efecto de la densidad real de
partícula no es tan notorio.
Figura 11. Efecto principal para Angulo de fricción interna vs densidad
real de partícula
En la figura 11. Observamos la tendencia en general del
efecto de la densidad real de partícula. En el rango de 1,25
g/mL -1,43 g/mL se nota claramente la disminución de
nuestra variable de respuesta, a partir de 1,43 g/mL se
mantiene constante el efecto.
3.3. Efecto de la humedad
En el análisis reológico de los materiales observamos de la
figura 12 dos tendencias respecto al efecto de la humedad
al aplicar un esfuerzo de corte a estos.
La primera es que para el cemento a un incremento de
humedad aumenta el Angulo de fricción interna con
respecto a una disminución de humedad.
Figura 12. Grafica de efecto de la humedad vs material en el ángulo de
fricción interna
La segunda tendencia marcada es que para los materiales
orgánicos harina de trigo y lactosa la tendencia fue que a
un incremento de humedad disminuyo el ángulo de fricción
interna con respecto a una disminución de humedad.
Esta notable diferencia de tendencias respecto al ángulo de
fricción interna de los materiales inorgánicos y orgánicos,
se explica de acuerdo a la naturaleza de cada material
puesto que el comportamiento y las propiedades de flujo de
los polvos están ligados a sus propiedades físicas y
químicas.
Analizando estas tendencias cabe destacar las diferencias
entre las propiedades físicas y químicas del cemento y los
materiales orgánicos utilizados en cuanto a distribución,
forma, dureza, porosidad y relacionarlos con fenómenos de
fuerzas superficiales que están presentes.
Llegado el momento de humidificar el material, se pudo
presentar fenómenos como la transferencia por erosión;
que se da debido a la agitación del lecho de gránulos
provoca el desgaste de los materiales de los gránulos. Este
material erosionado se adhiere a los demás gránulos y
ocurre coalescencia; dos o más gránulos se unen para
formar un gránulo mayor.
Los anteriores fenómenos se ven mucho más marcados en
los materiales orgánicos utilizados por que estos presentan
una mayor porosidad en sus gránulos que el cemento. La
porosidad influye debido a que a mayor porosidad se
aumenta área superficial de contacto con el polvo
erosionado de los gránulos y con otros gránulos.
Teniendo en cuenta que la transferencia por erosión y
coalescencia, afectan la porosidad del lecho de polvo que
se encuentra dentro el anillo dinamométrico utilizado para
los ensayos de corte. A un nivel bajo de humedad (H1) el
polvo del anillo presento una porosidad de lecho mucho
más baja que la presentada a un nivel alto de humedad
(H2), con lo cual a humedad baja el polvo está más
compacto que a humedad alta. Es decir, el material a una
humedad alta (H2) falla a menor esfuerzo que a una
humedad baja (H1).
Lo anterior evidencia y explica las tendencias de materiales
orgánicos que a un incremento de humedad disminuye el
Angulo de fricción interna con respecto a una disminución
de humedad.
3.4. Efecto de la densidad aparente
La densidad aparente es un factor a estudiar en esta
investigación y por esto se analiza su efecto a un nivel bajo
(ρ1) y a un nivel alto (ρ2).
Figura 13. Efecto principal de la densidad aparente en el ángulo de
fricción interna
Luego de un análisis estadístico de los datos recogidos en
las pruebas, con ayuda del software estadístico Minitab.
Podemos notar en la figura 13. el efecto de interacción
principal del ángulo de fricción interna contra densidad
aparente.
Es claro notar que a un incremento de la densidad
aparente, no se evidencia una considerable variación en el
ángulo de fricción interna en comparación con los demás
efectos principales.
 3.5. Modelo matemático para el cálculo del ángulo de
fricción interna
Con ayuda del software estadístico Minitab, se realizó el
modelo para el cálculo de ángulo de fricción interna en
función de los factores analizados en nuestro trabajo.
El software estadístico además de determinar la ecuación
para el cálculo de la variable de respuesta, muestra un
informe detallado, indicando si los factores tienen relación
con la variable de respuesta y calculando el mejor ajuste
para nuestros datos.
Los resultados obtenidos en Minitab son los siguientes:

Figura 16. Informe de construcción del modelo

De las figura 14 - 16. Observamos que para la muestra de

180 datos de nuestro trabajo, Minitab muestra el mejor
ajuste para un valor de R2 = 70,81%, no se alcanza un mejor
ajuste debido a que estos datos son experimentales. Sin
embargo el valor de P< 0,001, lo que indica que los factores
estudiados si tienen relación con la variable de respuesta.

Figura 14. Tarjera de informe para el cálculo del modelo matemático

( )

Dónde:
TABLA VII. COEFICIENTES Y VALORES DE P

Término Coef. EE
del coef. Valor T Valor p VIF
Constante 75,29 5,18 14,53 0,000
D 0,00227 0,0019 1,19 0,234 66,3
H -12,617 0,803 -15,71 0,000 10,79 4. CONCLUSIONES
ρs -54,48 5,62 -9,69 0,000 643,68
 El ángulo de fricción interna aumenta conforme se
D*D -0,000002 0,000001 -2,58 0,011 56,5 incrementa el diámetro de los gránulos, debido a que a
ρs*ρs 10,84 1,46 7,45 0,000 628,51 mayores tamaños de gránulos existe mayor
interacción entre las partículas, despreciando las
D*ρs 0,002095 0,000423 4,96 0,000 16,96
fuerzas cohesivas, que generalmente se presentan para
H*ρs 6,103 0,443 13,77 0,000 19,79 tamaños menores a 100 µm.

 Para gránulos irregulares disminuye el efecto del

Ver TABLA VII. Coeficientes calculados y los valores de p
para cada término agregado en el modelo. Para todos los
valores de p tenemos que son menores que 0,5 por lo tanto
los factores estudiados si se relacionan con la variable de
respuesta.
tamaño de partícula en el ángulo de fricción interna.
Tendencia que mostraron la Lactosa y la Harina,
teniendo formas menos esféricas en comparación al
cemento. Estas partículas irregulares presentan mayor
contacto entre sus superficies.

 El análisis de resultados obtenidos para la densidad

real de partícula, muestran que para materiales más
densos, menor es el ángulo de fricción interna. Esta
tendencia se debe a que las partículas más densas
ocupan menor volumen por unidad de peso.

 Se puede concluir con respecto al efecto de la
densidad aparente (bulk density) que su efecto es muy
pequeño en comparación a los efectos obtenidos por
otros factores analizados.
 El efecto de la humedad sobre las variables estudiadas
presenta tendencias de acuerdo al material estudiado.
Para el cemento un incremento en la humedad implica
un aumento en el ángulo de fricción interna; mientras
que para la harina y lactosa un incremento en la
humedad implica una disminución el ángulo de
fricción interna.
 Para el cálculo del modelo matemático se encontró
relación con los factores y variable de respuesta. Esta
ecuación es válida para predecir el ángulo de fricción
interna, para valores específicos de los factores
analizados en los rangos estudiados.
5. REFERENCIAS
1. JENIKE, A.W.; JOHANSON, J.R. Review of the
principles of flow of bulk solids. CIM Trans., 73, 141-
146, 1970.
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Powder Technol., 102, 151-165, 1999.
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partículas de cuarzo, universitat jaume i de Castelló,
Castellón, 2005, 7-15.
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6. Crespo Villalaz, Carlos. Mecánica de Suelos y
Cimentaciones, Editorial Limusa, Grupo Noriega
Editores, Quinta Edición, México: 2004, 650 pág.
7. Juárez Badillo, Eulalio y Rico Rodríguez, Alfonso.
Mecánica de Suelos, Tomo 1, Fundamentos de la
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