Capitulo I

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERA AGRICOLA
Contenido
I. INTRODUCCION ................................................................................................................ 3
II. NATURALEZA DEL CONCRETO ..................................................................................... 3
III. EL CEMENTO.................................................................................................................. 4
1.- TIPOS DE CEMENTO ................................................................................................. 4
TIPO I.................................................................................................................................... 4
TIPO II .................................................................................................................................. 4
TIPO III ................................................................................................................................. 4
TIPO IV ................................................................................................................................. 4
TIPO V: ................................................................................................................................. 4
2.- COMPONENTES DEL CEMENTO ............................................................................ 5
a) Clinkeres portland ......................................................................................................... 5
b) Clínkeres aluminosos .................................................................................................... 5
c) Escorias siderúrgicas (S) ............................................................................................... 5
d) Puzolanas naturales (P) ................................................................................................. 5
e) Humo de sílice (D) ........................................................................................................ 5
f) Fílleres calizos (L) ......................................................................................................... 5
g) Reguladores de fraguado ............................................................................................... 6
h) Aditivos de los cementos............................................................................................... 6
3.- PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO ................................................... 6
3.1. Por vía seca................................................................................................................ 6
3.2. Por vía húmeda .......................................................................................................... 7
4.- PROPIEDADES DE LOS CEMENTOS ...................................................................... 7
4.1. Propiedades físicas ......................................................................................................... 7
4.2. Propiedades químicas ..................................................................................................... 9
5.- CEMENTOS ESPECIALES ......................................................................................... 9
- Cemento portland blanco ............................................................................................ 10
- Cemento portland-pozzolan ........................................................................................ 10
- Cementos para albañilería ........................................................................................... 10
- Cementos para pozos petroleros .................................................................................. 10
- Cementos plásticos ...................................................................................................... 10
IV. AGREGADOS ................................................................................................................ 11
1.- AGREGADOS FINOS ................................................................................................ 11
1
Requisitos de uso................................................................................................................. 11
Granulometría ..................................................................................................................... 12
Comentario .......................................................................................................................... 12
6.- AGREGADO GRUESO ............................................................................................. 13
2.1. Requisitos de uso.......................................................................................................... 13
2.2. Granulometría............................................................................................................... 14
Comentario .......................................................................................................................... 15
7.- ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ......... 16
V. AGUA ................................................................................................................................. 22
Comentario .......................................................................................................................... 23
VI. ADITIVOS ...................................................................................................................... 24
1.- TIPOS DE ADITIVOS................................................................................................ 24
VII. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO .............................................................. 25
1. TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA ..................................................................... 25
1.1. Trabajabilidad.......................................................................................................... 25
1.2. Consistencia ............................................................................................................ 26
2. SEGREGACION ............................................................................................................. 29
3. EXUDACION ................................................................................................................. 30
4. COHESIVIDAD.............................................................................................................. 32
VIII. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO .................................................... 32
1. RESISTENCIA ............................................................................................................... 32
Resistencia a la compresión ................................................................................................ 33
Norma de verificación ......................................................................................................... 34
Resistencia a la tracción ...................................................................................................... 34
2. DURABILIDAD ............................................................................................................. 35
Factores que afectan la durabilidad del concreto ................................................................ 35
3. ELASTICIDAD .............................................................................................................. 37
Módulo de elasticidad ......................................................................................................... 37
Módulo de elasticidad estática del concreto ........................................................................ 38
IX. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 39
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I. INTRODUCCION
El concreto de cemento Portland es uno de los más usados y el más versátil de los
materiales de construcción. Esta versatilidad permite si utilización en todo tipo de formas
estructurales, así como en los climas más variados. En la práctica, las principales
limitaciones del concreto están dadas no por el material sino por quien debe ser
utilizado.
Ello constituye un permanente desafío para el ingeniero responsable de la selección de

las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cubica del concreto. En la
medida que sus conocimientos sobre el concreto sean mayores, mejores serán sus
posibilidades de lograr aquellos que se propone, solo la actualización permanente
permite obtener el máximo provecho del material. Este es un reto que los ingenieros
estamos obligados a aceptar y vencer. (LOPEZ, 2007)
II. NATURALEZA DEL CONCRETO
 El concreto es una mezcla de cemento portland agregado fino, agregado grueso,

aire y agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades
prefijadas, especialmente la resistencia.
CONCRETO = CEMENTO PORTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA
El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las particulas de los

agregados, constituyendo un material heterogéneo. Algunas veces se añaden
ciertas sustancias llamadas aditivos, que mejoran o modifican algunas
propiedades del concreto. (CASTILLO, 2001)
 El concreto es un material heterogéneo el cual está compuesto principalmente

de la combinación de cemento, agua y agregados fino y grueso. El concreto
contiene un pequeño volumen de aire atrapado, y puede contener también aire
intencionalmente incorporado mediante el empleo de un aditivo.
Igualmente, en la mezcla de concreto también se utilizan con frecuencia otros

aditivos para propósitos tales como acelerar o retardar el fraguado y el
endurecimiento inicial; mejorar la trabajabilidad; reducir los requisitos de agua de
la mezcla; incrementar la resistencia o modificar otras propiedades del concreto.
(LOPEZ, 2007)
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III. EL CEMENTO
 El cemento portland es un producto comercial de fácil adquisición el cual cuando
se mezcla con agua, ya sea solo o en combinación con arena, piedra u otros
materiales similares, tiene la propiedad de reaccionar lentamente con el agua
hasta formar una masa endurecida. Esencialmente es un Clinker finamente
molido, producido por la cocción a elevadas temperaturas, de mezclas que
contienen cal, alúmina, fierro y sílice en proporciones determinadas.
Los principales materiales con que se fabrica el cemento portland son: la piedra
caliza y arcilla. (CASTILLO, 2001)
 El A.S.T.M., da en sus especificaciones la siguiente definición del Cemento

portland Artificial: “ cemento portland artificial es el producto obtenido por
molienda fina de Clinker producido por unas calcinación hasta la temperatura de
fusión incipiente, de una mezcla intima, rigurosa y homogénea de materiales
arcillosos y calcáreos o no calcinado y en cantidad no mayor que el 3%”.
 Los principales constituyentes de un cemente portland son: la cal, sílice, y

alúmina; contiene además pequeñas cantidades de óxido de hierro, magnesia,
trióxido de sulfuro, álcalis y bióxido de carbono. (SAAD, 1965)
1.- TIPOS DE CEMENTO
Los cementos portland, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han

normalizado sobre la base de la especificación ASTM de normas para el cemento
portland (C – 150)
TIPO I: Es el cemento destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas

no se especifica la utilización de los otros 4 tipos de concreto.
TIPO II: Es el cemento destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a

la acción moderada de sulfatos o donde se requiere moderado calor de hidratación.
TIPO III: Es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho con el cemento
tipo III desarrolla una resistencia en tres días igual a la desarrollada en 28 días por
concretos hechos con cemento tipo I o tipo II
TIPO IV: Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación.
TIPO V: es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con
alto contenido de álcalisis y estructuras expuestas a agua de mar.
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2.- COMPONENTES DEL CEMENTO

A continuación se indican los componentes (constituyentes) de los cementos que,
dosificados en distintas proporciones y molturados conjuntamente, dan origen a los
distintos tipos de cementos
a) Clinkeres portland
Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial mezclas muy íntimas,
preparadas artificialmente, de calizas y arcillas, hasta conseguir la combinación
prácticamente total de sus componentes (LOVE, 2006)
b) Clínkeres aluminosos
Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla de calizas y bauxitas de
composición y granulometría adecuadas para conseguir un contenido mínimo
de alúmina del 36 por 100.
c) Escorias siderúrgicas (S)

Son granulados de horno alto, que se obtienen por templado o por enfriado brusco, con
agua o con aire, de la ganga fundida procedente de procesossiderúrgicos. Deben
poseer carácter básico e hidraulicidad latente o potencial, así como un contenido
mínimo de fase vítrea (NORIEGA, 2006)
d) Puzolanas naturales (P)

Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica alcalina
o pumítica. Finamente divididas no poseen ninguna propiedad hidráulica, pero contienen
constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a la temperatura ambiente en
presencia de agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas.
En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos artificiales,

o naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, como la tierra de
diatomeas y las arcillas activas.
e) Humo de sílice (D)
Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferrosilicio. Se reduce en horno

eléctrico cuarzo muy puro y carbón, recogiéndose del humo generado, mediante filtro
electrostático, partículas de muy pequeño diámetro formadas, principalmente, por sílice
muy reactiva. (NORIEGA, 2006)
f) Fílleres calizos (L)

Son compuestos principalmente de carbonato cálcico en forma de calcita (superior al 85
%), que molidos conjuntamente con el clinker portland, en proporciones determinadas,
afectan favorablemente a las propiedades y comportamiento de los morteros y
hormigones, tanto frescos como endurecidos. Su acción principal es de carácter físico:
dispersión, hidratación, trabajabilidad, retención de agua, capilaridad, permeabilidad,
retracción, fisuración.
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g) Reguladores de fraguado
Son materiales naturales o productos artificiales que añadidos a los clínkeres portland y
a otros constituyentes del cemento, en pequeñas proporciones, y molidos
conjuntamente, proporcionan cementos con un fraguado adecuado. El regulador de
fraguado más usual es el sulfato cálcico en alguna de sus variedades, o en mezclas de
ellas.
h) Aditivos de los cementos

Son productos que pueden emplearse en la fabricación del cemento, para facilitar
el proceso de molienda o bien para aportar al cemento o a sus derivados algún
comportamiento específico (inclusores de aire). La dosificación de los aditivos debe ser
inferior al 1 por 100 en masa. No debe confundirse con los aditivos del hormigón.
3.- PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Existen dos procesos de producción:
3.1. Por vía seca
En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas y
homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados
centígrados, obteniéndose de este modo el clinker. Seguidamente, se deja reposar el
clinker por un periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente
triturarlo para obtener cemento.
 Proceso
a) de la cantera se obtienen las calizas y arcillas
b) Pre homogeneización: consiste en la formación de lechos de mezcla. El vertido es

longitudinal y la captación transversal.
c) Molienda: con los molinos de bolas.
d) Homogeneización: se realiza en cajas de aireación (selección de partículas).
e) Intercambiador de calor: son dispositivos previos al horno cuya finalidad es reducir la

humedad de las materias primas, aumentar su temperatura e iniciar la calcinación.
f) Horno rotatorio: hasta 100 ºC se evapora el agua libre; al 500 ºC evapora el agua
combinada en la arcilla; 600 ºC se eliminan el CO2 del MgCO3; al 800ºC se pierde el
CO2 del CaCO3. De 900 a 1200 ºC se produce la reacción entre la cal y la arcilla. De
1200 a 1290 ºC se inicia la fase líquida. La sinterización hace que el crudo se transforme
en nódulos esféricos (Clinker).
g) Enfriamiento: suficientemente rápido para que impida que el óxido de magnesio

procedente del carbonato, cristalice en forma de periclasa y de que parte de la cal libre
se transforme en hidróxido cálcico (portlandita) para evitar problemas de expansión.
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h) Molienda: el clinker y el yeso (sulfato cálcico di hidratado) que actúa como regulador
de fraguado, se muelen conjuntamente. La proporción de yeso depende del contenido
de aluminato tricálcico que tenga el clinker (suele estar comprendido entre el 3 y el 5 %
en peso).
A la parte de estos componentes en función del tipo de cemento se pueden añadir:

puzolanas naturales, cenizas volantes, humo de sílice, escorias siderúrgicas, etc.
Los molinos de cemento son molinos de bolas similares a los del crudo pero con
un control estricto de la temperatura < 70 ºC ya que si es mayor el yeso di hidratado se
transforma en hemihidratado produciendo un falso fraguado.
3.2. Por vía húmeda

En la fabricación por vía húmeda, se combinan las materias primas con agua para crear
una pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para producir el
clinker. En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con
excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos
Selva que emplea un proceso semi-húmedo.
4.- PROPIEDADES DE LOS CEMENTOS

La propiedad de liga de las pastas de cemento se debe a la reacción química entre el
cemento y el agua llamada hidratación. El cemento no es un compuesto químico simple,
sino que es una mezcla de muchos compuestos (ARQHYS, 2011, pág. 14)
4.1. Propiedades físicas

Las características físicas y mecánicas más importantes son: fraguado, expansión,
finura de molido y resistencia a compresión.
- Fraguado
La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas estableciendo

un período de tiempo. Es un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento y se
prolonga por el endurecimiento sin solución de continuidad.
Las penetraciones de la aguja de Vicat sobre una probeta de pasta normal de cemento,
en función del tiempo, dan una idea del proceso de fraguado. Como resultado
del ensayo puede dibujarse un diagrama (Civil, 2010)
El límite inferior que marcan las normas para el comienzo del fraguado es pequeño y
puede resultar insuficiente para muchas obras de hormigón, en las que las distancias
de transporte sean grandes. Debe comprobarse, en tales casos, que el principio de
fraguado del cemento se aleja del mínimo admitido, especialmente si la temperatura
ambiente supera a la normalizada del ensayo, que es de 18º C a 22º C para el agua de
amasado
Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene utilizar cementos

cuyo principio de fraguado, en ensayo efectuado a 30º C, tenga lugar no antes de una
hora.
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El fraguado es tanto más corto y rápido en su comienzo cuanto más elevada es la finura
del cemento. La meteorización de éste (almacenamiento prolongado) aumenta la
duración del fraguado. La presencia de materia orgánica (que puede provenir del agua
o de la arena) retrasa el fraguado y puede llegar a inhibirlo. A menor cantidad de agua
de amasado, así como a mayor sequedad del aire ambiente, corresponde un fraguado
más corto. (NORIEGA, 2006)
- Expansión
Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por objeto manifestar, a corto plazo,
el riesgo de expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la
hidratación del óxido de calcio y/o del óxido de magnesio libres.
El método de ensayo que se utiliza, tanto en España como en el resto de Europa, es el

de las agujas de Le Chatelier. Consiste en un pequeño molde cilíndrico abierto por una
generatriz y terminado por dos agujas para amplificar la expansión. Una vez relleno con
la pasta de cemento, se mantiene 24 horas en la cámara húmeda. El aumento de la
distancia de las dos puntas de las agujas después de sumergido el molde en agua en
ebullición, durante tres horas, mide la expansión (Suarez & Leguia, 2010, págs. 57-59)
Según la Instrucción RC-97, la expansión de cualquier tipo de cemento no debe ser

superior a 10 milímetros.
- Finura de molido
Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que influye
decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar durante su
fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan sólo en una
profundidad de 0,01 mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su
rendimiento sería muy pequeño al quedar en su interior un núcleo prácticamente
inerte (Civil, 2010).
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son muy
altos (lo que, en general, resulta perjudicial), el conglomerante resulta ser más
susceptible a la meteorización (envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado, y
disminuye su resistencia a la aguas agresivas. Pero siendo así que
las resistencias mecánicas aumentan con la finura, se llega a una situación de
compromiso: el cemento portland debe estar finamente molido, pero no en exceso.
Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las distintas

edades, por razón de calidad del clinker más bien que por razón de finura de molido. La
nueva normativa, tanto europea como española, no incluye en sus Pliegos
prescripciones para la finura de molido
- Resistencias mecánicas
Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero normalizado, amasado

con arena de características y granulometría determinadas, con relación
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La resistencia mecánica de un hormigón será tanto mayor cuanto mayor sea la del
cemento empleado. Pero esta característica no es la única que debe buscarse, ya que
por sí sola no garantiza otras igualmente necesarias, o incluso más, como por ejemplo
la durabilidad (Domingo, 2008, pág. 39).
4.2. Propiedades químicas

a) Cal – Calcio - Oxido de calcio - C:
La cal fue el aglomerante clásico de la antigüedad. Es probable que su descubrimiento

haya sido a partir de la observación de los siguientes hechos: Piedra caliza + calor ( cal
viva Cal viva + agua ( cal apagada ( endurecimiento El mortero de cal es un material de
resistencia relativamente baja, pero de gran elasticidad.
b) Óxido de Silicio - Sílice – S
El óxido de silicio es el mineral más abundante de la corteza terrestre, estando presente

en la mayoría de las rocas bajo diferentes formas cristalinas. Cuando se presenta como
cuarcita, arena de cuarzo, arenisca, se encuentra bajo una forma no reactiva: es
completamente insoluble en agua, y resistente al ataque de los ácidos (excepto el ácido
fluorhídrico). En algunos casos, en que naturalmente se presenta finamente dividida,
como en la calcedonia, en el ópalo y en la tierra de diatomáceas, presenta una
reactividad importante.
c) Alúmina - Óxido de aluminio – A
La alúmina está presente en la mayoría de las arcillas, mezclada con otros

componentes, fundamentalmente sílice y óxido férrico. El material natural más rico en
alúmina es la bauxita, compuesta mayoritariamente por óxido de aluminio hidratado.
d) Óxido férrico – F
El óxido férrico es el integrante más importante de los minerales férricos. También las
arcillas contienen cantidades más o menos elevadas de este óxido, por lo que se
presenta como un compuesto siempre presente en los cementos hidráulicos (excepto
en el caso del cemento blanco que debe estar prácticamente exento del mismo).
5.- CEMENTOS ESPECIALES
Además de los cementos antes mencionados, existen otros tipos de cemento portland
que no están incluidos en las especificaciones de la ASTM.
Cemento portland con retentivos de aire
Estos cementos se clasifican en tres tipos – tipos IA, IIA y IIIA. Estos cementos producen
concretos con mayor resistencia a la congelación y al desprendimiento ocasionado por
los químicos aplicados para la remoción de nieve y hielo; estos concretos contienen
concretos de aire minúsculas completamente separadas y bien distribuidas
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- Cemento portland blanco

Es un cemento especial de color blanco que ser usa generalmente con fines decorativos
y su producto terminado es de color blanco en lugar de gris.
- Cemento portland-pozzolan
Estos cementos incluyen cuatro tipos (P, IP, P-A, IPA los dos últimos contienen aditivos
para retención de aire), en estos cementos el pozzolan, formado por cilicio y aluminio,
se mescla con escoria del cemento portland. Se usan para grandes estructuras
hidráulicas, como apoyo de puentes y presas.
- Cementos para albañilería

Los cementos para albañilería son mezclas de cemento portland, aditivos para retención
de aire y materiales complementarios seleccionados para proporcionarle las
características de trabajo, la plasticidad y la retención de agua necesarias en morteros
de albañilería.
- Cementos para pozos petroleros

Este cemento está hecho para endurecer bajo las altas temperaturas que predominan
en los pozos petroleros muy profundos.
Cemento portland a prueba de agua
Se consigue al mezclar materiales repelentes al agua con la escoria en la cual se basa.
- Cementos plásticos
Los cementos plásticos se hacen añadiendo agentes plastificantes a la mezcla. Se usan
comúnmente para hacer mortero, aplanados o estuco.
10
IV. AGREGADOS
 Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los
aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el agua formando los concretos y morteros.
La importancia de los agregados radica en que constituyen alrededor del 75%

en volumen, de una mezcla típica de concreto.
Por lo anterior, es importante que los agregados tengan buena resistencia,

durabilidad y resistencia a los elementos, que su superficie esté libre de
impurezas como barro limo y materia orgánica, que puedan debilitar el enlace
con la pasta del cemento. (CASTILLO, 2001)
Los agregados naturales se clasifican en:
a) Agregados-finos
- Arena fina
- Arena gruesa
b) Agregados gruesos - grava
- piedra
1.- AGREGADOS FINOS

Se consideran como agregados finos a la arena o piedra natural finamente triturada de
dimensiones reducidas que pasan por el tamiz 9.5 mm (3/8”) y que cumple con los
límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037.
Las arenas provienen de la desintegración natural de las rocas; y que arrastrados por
corrientes aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados. (CASTILLO, 2001)
Requisitos de uso
- El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfiles
preferentemente angulares, duros, compactos y resistentes.
- El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,

terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalisis,
materia orgánica, sales u otras sustancias perjudiciales.
- Debe cumplir las normas sobre su granulometría.
- Se recomienda que las sustancias dañinas, no excederán los porcentajes

máximos siguientes: 1º) Partículas deleznables: 3%, 2º) Material más fino
que la malla Nº 200: 5% (CASTILLO, 2001)
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Granulometría
La granulometría es la distribución por tamaños de las partículas de arena. La
distribución del tamaño de partículas de determina por separación con una serie de
mallas normalizadas. Utilizadas para el agregado fino son las Nº s 4, 8, 16, 30, 50, 100.
El reglamento nacional de construcción especifica la granulometría de la arena en
concordancia con las normas, del ASTM.
Los requerimientos se dan en la siguiente tabla:
Esta posición se explica porque el mayor contenido de cemento contribuye a la

plasticidad del concreto y la compacidad de la pasta, función que cumple el agregado
más fino.
Comentario
El agregado fino es aquel que pasa el cedazo o tamiz # 4 y es retenido en el cedazo
número 200. Los agregados finos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso
ingenieril óptimo: deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y
libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales
finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las
partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son
indeseables.
El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre los
que ruedan los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto.
Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena demanda
mayor cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya que entre más
arena tenga la mezcla se vuelve más cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se
necesita mayor cantidad de cemento para conservar una determinada relación agua
cemento.
12
6.- AGREGADO GRUESO

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz ITINTEC 4,75 mm
(Nº4) proveniente de la designación natural o mecánica de las rocas y que cumple con
los límites establecidos en la norma ITINTEC 4000.037.
El agregado grueso puede ser grava, piedra chancada, etc. (CASTILLO, 2001)
Gravas: comúnmente llamados “canto rodado”, es el conjunto de fragmentos pequeños
de piedra, provenientes de la disgregación, natural de las rocas, por acción del hielo y
otros agentes atmosféricos, encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos de
ríos depositados en forma natural. (CASTILLO, 2001)
Piedra partida o chancada: Se denomina así al agregado grueso obtenido por
trituración artificial de rocas o gravas. Como agregado grueso se puede usar cualquier
clase de piedra partida siempre que sea limpia, dura y resistente.
Su función principal es la de dar el volumen y aportar su propia resistencia. Los ensayos
indican que la piedra chancada o partidas da concretos ligeramente más resistentes
que los hechos con piedra redonda. (CASTILLO, 2001)
2.1. Requisitos de uso
- El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil

preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes y de textura
preferentemente rugosa.
- Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, humos, escamas, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
- Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes máximos

siguientes 1º) partículas deleznables: 5%, 2º) material más fino que la malla Nº 200: 1%,
3º) carbón y lignito: 0.5%.
(CASTILLO, 2001)
13
2.2. Granulometría
El agregado grueso deberá ser graduado dentro de los límites establecidos en la norma
ITINTEC 400.037. o en la norma ASTM C 33, los cuales están indicados en la siguiente
tabla: (CASTILLO, 2001)
El tamaño máximo de los agregados e el concreto armado se fija por la exigencia de

que pueda entrar fácilmente en los encofrados y entre las barras de la armadura.
(CASTILLO, 2001)
En ningún caso el tamaño máximo del agregado grueso deberá ser mayor que:
- Un quinto, de la menor dimensión, entre caras de encofrados.

- Un tercio de la altura de las losas.
- Tres cuartos del espacio libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barras, cables o ductos de presfuerzo.
(CASTILLO, 2001)
 Módulo de Fineza
Es un aproximado del tamaño medio de los agregados. Cuando este índice es bajo
quiere decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo contrario. El módulo
de fineza, no distingue las granulometrías, pero en caso de que este dentro de los
porcentajes especificados en las normas granulométricas, sirve para controlar la
uniformidad de los mismos. (CASTILLO, 2001)
14
El módulo de fineza de un agregado se calcula sumando los porcentajes acumulativos

retenidos en la serie de mallas estándar: 3”, 11/2”, ¾”, Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº 50 y
Nº 100 y dividiendo entre 100. Vamos a dar un ejemplo del módulo de fineza de una
arena: (CASTILLO, 2001)
Para el caso de arena también se puede calcular el módulo de fineza sumando los
porcentajes (la malla de 3/8” no entrara en la suma) acumulativos que pasan a partir de
la malla Nº 4 y restando el valor que resulte de 600, según idea del ing. Chileno Belisario
Maldonado. En este caso 600 – 299 = 301 que dividido entre 100, es también el módulo
de fineza de la arena estudiada. (CASTILLO, 2001)
Comentario
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de gravas o
agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y
generalmente entre 9.5mm y 38mm. Los agregados gruesos deben cumplir ciertas
reglas para darles un uso ingenieril óptimo: deben consistir en partículas durables,
limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de
arcilla y de otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia de
la pasta de cemento. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o
susceptibles de resquebrajarse son indeseables.
Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso es la

materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia s e debe usar la mayor
cantidad posible y del tamaño mayor, teniendo en cuenta los requisitos de colocación y
resistencia.
Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible del
agregado grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han demostrado
que el menor consumo de concreto para mayor resistencia dada (eficiencia), se obtiene
con agregados de menor tamaño.
15
Se estima que las arenas comprendidas entre los módulos 2.2 y 2.8 producen concretos
de buena trabajabilidad y reducida segregación; y que las que se encuentran entre 2.8
y 3.1 son las más favorables para los concretos de alta resistencia. (CASTILLO, 2001)
7.- ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
Este Modo Operativo está basado en las Normas ASTM C 136 y AASHTO T 27, los
mismos que se han adaptado, a nivel de implementación, a las condiciones propias de
nuestra realidad. Cabe indicar que este Modo Operativo está sujeto a revisión y
actualización continua.
- CONCEPTOS GENERALES
Esta norma describe el método para determinar los porcentajes de suelo que pasan por
los distintos tamices de la serie empleada en el ensayo, hasta el de 74 mm (N° 200)
a) AGREGADO
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o
artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP
400.011. Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están
embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad
cúbica de concreto.
b) TAMAÑO MÁXIMO
Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.
c) TAMAÑO NOMINAL MÁXIMO
Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer retenido.
d) MÓDULO DE FINEZA
Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del material
se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente expresión:
16
- NORMAS Y REQUISITOS DE LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO:
REQUISITOS OBLIGATORIOS
• Granulometría
Los agregados finos y grueso según la norma ASTM C-33, Y NTP 400.037 deberán
cumplir con las GRADACIONES establecidas en la NTP 400.012, respectivamente.
• El agregado global (NTP 400.037)
La norma contiene un apéndice y a manera de información acerca de usos
granulométricos considerados óptimos, para los proporcionamientos de finos y gruesos
en el diseño de mezclas, dentro de los cuales se pueden obtener concretos trabajables
y compactos. Esta información tiene carácter de orientación y en ningún caso es
prescriptiva.
El agregado global es aquel material compuesto de agregado fino y grueso, cuya
granulometría cumple con los límites dados en la siguiente tabla:
17
REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS PARA EL AGREGADO GRUESO
TAMAÑO % PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

NOMINAL
4” 3½” 3” 2½” 2” 1½” 1” ¾” ½ 3/8” Nº4 Nº8 Nº1
” 6
90 25
100 - - 0 15 - 05 - -- -- - --
3 ½” a 1 ½” - - - - -
100 60
90 35
- -- 100 0 15 - 05 - -- -- - --
2 ½” a 1 ½” - - - -
100 70
90 35
- -- - 100 0 15 - 05 -- -- - --
2” a 1” - -
100 70
- -
95 35 10
- -- - 100 -- - -- 05 - --
2” a Nº4 - - - -
100 70 30
90 20
- -- - -- 100 0 15 - 05 -- - --
1 ½” a ¾” - - - -
100 55
95 35 10
- -- - -- 100 - - 05 - --
1 ½” a Nº4 - -
100
-
70
-
30
-
90 20
- -- - -- - 100 0 10 05 -- - --
1” a ½” - - - -
100 55
90 40 10
- -- - -- - 100 0 15 05 - --
1” a 3/8” - - - -
100 85 40
95 25
- -- - -- - 100 - -- 0 10 05 --
1” a Nº4 - - -
100
-
65
90 20
- -- - -- - -- 100 0 15 05 - --
¾” a 3/8” - - - -
100 55
90 20
- -- - -- - -- 100 - 0 10 05 --
¾” a Nº4 - - - -
100 55
90 40
- -- - -- - -- - 100 0 15 05 --
½” a Nº4 - - - -
100 70
85 10
- -- - -- - -- - - 100 0 10 05
3/8” a Nº8 - - - - - 100 30
18
REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS PARA EL AGREGADO FINO
% PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

TAMIZ LÍMITES
C M F
TOTALES
3/8” 100 100 100 100
Nº4 89 – 100 95 – 100 85 – 100 89 – 100
Nº8 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
Nº16 45 – 100 50 – 45 – 100 70 – 100

85
Nº30 25 – 100 25 – 25 – 55 – 100

60 80
Nº50 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70
Nº100 0 – 12 2 – 10 0 – 12 0 – 12
19
La curva de granulometría ideal (a) engendra un espectro granulométrico

relativamente amplio y pequeñas diferencias o desviaciones en máximo/mínimo
alrededor de la curva ideal, no ponen en peligro la fabricación.
No obstante conviene esforzarse por aproximarse tanto como se pueda para alcanzar
los valores ideales para cada calibre y sobretodo minimizar las desviaciones en la parte
que corresponde a los limos (0,05 a 0,005 mm).
- PROCEDIMIENTO
a) Se selecciona una muestra la más representativa posible y luego se deja

secar al aire libre durante 8 días.
b) Durante el proceso se paletea palea la arena y se cuartea según las veces
que desee el que realiza la el proceso. Una cuarteada se agarra cualquier
parte; Ejemplo: esta peso 880.74 gramos de agregado fino y 5197.62
gramos de agregado grueso.
c) Después la muestra anterior se hace pasar por una serie de tamices o
mallas dependiendo del tipo de agregado. En el caso del agregado grueso
se pasa por los siguientes tamices en orden descendente (tamiz 2 “,1½". 1",
¾",½”, ", N°4, N°8, N°16 y Fondo)
20
d) La cantidad de muestra retenida en cada uno de los tamices se cuantifica

en la balanza obteniendo de esta manera el peso retenido.
Lo mismo se realiza con el agregado fino pero se pasa por la siguiente serie de
tamices ( N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100 y Fondo).

- BASE TEÓRICA
La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del tamaño
de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una muestra
representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de
mayor a menor.
La denominación en unidades inglesas (tamices ASTM) se hacía según el tamaño de
la abertura en pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas
por pulgada lineal para los tamaños grandes y el numeral de aberturas por pulgada
lineal. La serie de tamices utilizados para agregado
grueso son:
y para agregado fino son: N°4, N°8, N°16,

N°30, N°50, N°100 y Fondo .La serie de tamices que se emplean para clasificar
agregados para concreto se ha establecido de manera que la abertura de cualquier
tamiz sea aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz inmediatamente superior,
o sea, que cumplan con la relación 1 a 2.
FORMULA
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz * 100
Peso total de la muestra
% PASA = 100 – % Retenido Acumulado
%retenido acu. (Tamiz Nº16) =
21
V. AGUA
El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto estando relacionado
con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto endurecido. (CASTILLO,
2001)
El agua al emplearse en la preparación del concreto, deberá ser limpia y estará libre de
cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalisis, sales, material orgánico y otras
sustancias que puedan ser nocivas al concreto o acero. (CASTILLO, 2001)
Si se tuviera dudas de la calidad del agua a emplearse en la preparación de una mezcla

de concreto, será necesario realizar un análisis químico de esta, para comparar los
resultados con los valores máximos admisibles de las sustancias existentes en el agua
a utilizarse en la preparación del concreto que a continuación indicamos: (CASTILLO,
2001)
SUSTANCIAS VALOR MÁXIMO
DISUELTAS ADMISIBLE
Cloruros 300 ppm

Sulfatos 300 ppm
Sales de magnesio 150 ppm
Sales solubles 1500 ppm
P.H. Mayor de 7
Sólidos en suspensión 1500 ppm
Materia orgánica 10 ppm
La selección de las proporciones finales del concreto se basa en resultados de ensayos

de resistencias en compresión en los que se ha utilizado en la preparación de concreto,
agua de la fuente elegida. (LOPEZ, 2007)
Los cubos de mortero preparados con el agua seleccionada, y ensayados siguiendo las
recomendaciones de la Norma ASTM C 109 tienen, a los 7 y 28 días resistencia en
compresión no menores del 90% de las muestras similares preparadas con agua
potable. (LOPEZ, 2007)
El agua de mar, se puede usar en la elaboración de concreto bajo ciertas restricciones:
- En la preparación de mezclas para estructuras de concreto simple.
- En determinados casos puede ser empleada en la preparación de mezclas
para estructuras de concreto armado, con una densificación y compactación
adecuadas.
- No debe utilizarse en la preparación de alta resistencia o concretos que van
a ser utilizados en la preparación de elementos pretensados, postensados.
- Para diseñar mezclas de concreto en las cuales se va utilizar agua de mar,
se recomienda para compensar la reducción de la resistencia final utilizar un
fc’ igual a 110% a 120% de la resistencia promedio encontrada. (CASTILLO,
2001)
22
Comentario
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que
se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar
la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se
pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es
una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear
porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla
bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos
plastificantes.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo
humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias
orgánicas.
El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la
casi total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.
Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el

concreto y atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias
presentes. Las causas más frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica
disuelta en el agua.
23
VI. ADITIVOS
Se denomina aditivo a las sustancias añadidas a los componentes fundamentales del
concreto con el propósito de modificar alguna de sus propiedades y hacerlo mejor para
el fin a que se destine.
Los aditivos que deben emplearse en el concreto cumplirán con las especificaciones de
la Norma ITINTEC 339.086.
Los aditivos son utilizados principalmente para mejorar una o varias de las siguientes
características cel concreto:
- Aumentar la trabajabilidad, sin modificar el contenido del agua.
- Retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial.
- Acelerar el desarrollo de la resistencia en la primera edad.
- Modificar la velocidad de producción de calor de hidratación.
- Reducir la exudación y sangrado.
- Incrementar la durabilidad o resistencia en condiciones severas de
exposición.
- Reducir la permeabilidad a los líquidos.
- Disminuir la segregación.
- Reducir la contracción.
- Incrementar la adherencia del concreto viejo y nuevo.
- Mejorar la adherencia del concreto con el refuerzo.
1.- TIPOS DE ADITIVOS
- Plastificante, reductor de agua: mejora la consistencia del concreto y

reduce la cantidad de agua de mezclado requerida.
- Retardador: que alarga el tiempo de fraguado del concreto.
- Acelerador: que acorta el tiempo de fraguado y el desarrollo de la
resistencia.
- Plastificante y retardador: que reduce la cantidad de agua de mezclado
requerida para producir un concreto de una resistencia dada y retarda el
fraguado.
- Plastificante y acelerador: que reduce la cantidad de agua de mezclado
requerida para producir un concreto de una consistencia dada y acelerar su
fraguado y el desarrollo de su resistencia.
- Incorporadores de aire: aumentan la resistencia del concreto a la acción de
las heladas por que introducen burbujas diminutas en la mezcla de cemento
endurecida. Estas burbujas actúan como amortiguadores.
- Adhesivos: que mejoran la adherencia con el refuerzo.
- Impermeabilizantes e inhibidores de corrosión.
24
VII. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
1. TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA
1.1. Trabajabilidad
Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado, colocado,
compactado y acabado sin segregación y exudación durante estas operaciones.
No existe prueba alguna hasta el momento que permita cuantificar esta propiedad
generalmente se le aprecia en los ensayos de consistencia. (CASTILLO, 2001)
Factores que influyen en la trabajabilidad del concreto
 Gradación del agregado fino.- Una arena mal gradada, con exceso o defecto
de partículas de un tamaño dado pueden presentar una gran cantidad de
espacios vacíos que serán llenados con pasta de cemento y agua para que la
mezcla sea manejable y no sea porosa.
 Gradación del agregado grueso.- Con respecto al agregado grueso pude

decirse lo mismo que para el agregado fino, una grava o un triturado mal gradado
presentara exceso de vacíos.
 Forma y textura superficial de los agregados.- Los agregados gruesos con

partículas aplanadas, ásperas, rugosas y angulosas exigen una mayor cantidad
de mortero que partículas redondeadas y lisas.
 Cantidades relativas de pastas y agregados.- La manejabilidad del concreto

fresco determinada por el efecto lubricante de la pasta de cemento y agua, el
cual está influenciado por la cantidad de pasta con respecto a los agregados.
 Contenido de aire.- Durante la dosificación y mezcla del concreto es introducido

una cantidad de aire, si permanece dentro una cantidad considerable, se
obtendrá un descenso importante en la resistencia potencial de la mezcla.
 Fluidez de la pasta.- La plasticidad de la pasta dependerá de las cantidades

relativas de agua y cemento.
 Contenido de agua y agregado grueso.- Para modificar la relación agua/

cemento, se varían o se intercambian los volúmenes absolutos de cemento y
arena.
 Porcentaje de arenas en el agregado total.- El porcentaje de arena que

requiere una mezcla preparada con una pasta dada (relación agua/cemento fija)
para obtener una manejabilidad, es menor si la arena es fina y mayor la es
gruesa.
25
 Aditivos.- Para mejorar la manejabilidad de la mezcla específicamente cuando

los agregados son deficientes en finos o cuando el cemento tiende a sufrir
exudación.
1.2. Consistencia
Está definida por el grado de humedecimiento de la mezcla, depende principalmente de
la cantidad de agua usada. (CASTILLO, 2001)
El concreto fresco puede tener diversos grados de fluidez: mezclas secas, mezclas
plásticas, hasta mezclas fluidas. La fluidez se elige teniendo en cuenta lo que se va a
construir y el método de compactación que se usará en la colocación.
Es recomendable trabajar con mezclas de consistencia plástica (especialmente cuando

se trata de losas, columnas y muros), ya que estas tienen mejor Cohesión, fluyen con
facilidad y los agregados se distribuyen de manera pareja. Esto elimina el riesgo de que
los agregados se separen y se formen cangrejeras.
Para evaluar y controlar de manera apropiada la consistencia y la humedad del concreto

se emplea el Ensayo del Cono de Abrams.
La consistencia se puede modificar variando el contenido de agua en la mezcla.
Ensayo del Cono de Abrams

Esta prueba de consistencia, llamada también Ensayo de Revenimiento, de
Asentamiento o Slump test, consiste en compactar una muestra de concreto fresco en
un molde tronco-cónico, midiendo el asiento o descenso de la mezcla luego de
desmoldarlo.
El comportamiento del concreto en la prueba indica su consistencia, es decir, su
capacidad para adaptarse al encofrado o molde con facilidad, manteniéndose
homogéneo con un mínimo de vacíos.
26
Implementación del ensayo
Los equipos que se requieren están estandarizados y se pueden comprar en diversos

establecimientos especializados:
- Un molde con forma de un tronco de cono. Las bocas circulares de ambos lados son
paralelas entre sí y miden 10 y 20 cm.; la altura del molde es 30 cm.
- Un cucharón para echar la mezcla.
- Una chapa metálica lisa, plana y resistente, de 30 x 30 cm. como mínimo, para apoyar
la base mayor del tronco del cono.
- Una barra de acero liso de 5/8” y 60 cm. de longitud, con punta semiesférica
- Una wincha para medir el asentamiento.
Procedimiento
- El molde previamente humedecido se coloca sobre la chapa metálica y esta sobre una
superficie plana y horizontal. Pisar las aletas para mantener inmóvil el molde.
Seguidamente, se vierte una capa de concreto hasta un tercio de la altura y se chusea
con la varilla, aplicando 25 golpes distribuidos uniformemente.
- Luego, con el mismo procedimiento, se agregan las otras dos capas de concreto, cada
una ocupando un tercio de la altura del molde y consolidando la mezcla, de manera que
la barra de acero penetre hasta llegar a la capa inmediata inferior sin penetrarla.
27
Cuando el molde está lleno y enrasado, se levanta el cono en dirección vertical, lenta y
cuidadosamente.
- El concreto moldeado fresco se asentará. La diferencia entre la altura de la mezcla

fresca desmoldada se denomina slump o asentamiento.
- Este proceso se debe realizar en 2 minutos como máximo, de los cuales el desmolde
no debe tomar más de cinco segundos.
28
Consistencia de los concretos
2. SEGREGACION
Es una propiedad del concreto fresco, que implica la descomposición de este en sus
partes constituyentes o lo que es lo mismo, la separación del agregado grueso del
mortero.
Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento llenado,
bolsones de piedras, capas arenosas, cangrejeras, etc.
La segregación es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el riesgo mayor
cuando más húmeda es esta y menor cuando más seca lo es.
En el proceso de diseño de mezclas, es necesario tener siempre presente el riesgo de
segregación, pudiéndose disminuir este, mediante el aumento de finos (cemento o A.
fino) y de la consistencia de la mezcla. (CASTILLO, 2001)
Tipos de segregación
La segregación se puede presentar de dos maneras:
- Cuando las partículas gruesas tienden a separarse por desplazamiento
sobre los taludes de la mezcla amontonada o por que se asientan más que
las partículas finas por acción de la gravedad, esta ocurre generalmente en
mezclas secas y poco cohesivas.
- Cuando se separa la pasta (cemento y agua) de la mezcla, lo cual ocurre en
mezclas húmedas y con pasta poco diluida.
Las causas más comunes que producen la segregación del concreto son:
- La diferencia del tamaño de las partículas y su distribución granulométrica.
- Densidad y proporción de los constituyentes.
- Mal mezclado, transportes largos y sometidos a vibración.
- Colocación inadecuada y exceso de vibración al consolidarlo.
- Dejar caer el concreto desde alturas mayores a ½ metro.
- Descargar el concreto contra un obstáculo.
29
Medidas para disminuir la segregación del concreto

- La segregación puede ser reducida empleando una buena granulometría
- Reduciendo el agua de amasado.
- Utilizando medios de transporte adecuados.
- Reducción de espesor de la masa transportada.
- Si se utiliza la compactación por vibración es aconsejable emplear un
hormigón menos fluido con una relación agua/cemento reducida.
- Controlar el tiempo de vibración, ya que el excesivo vibrado de una mezcla
produce segregación.
- Colocar el concreto directamente en la posición definitiva y no dejar que
fluya.
- No usar el vibrador para extender el concreto.
- La mezcla debe ser especialmente cohesiva.
3. EXUDACION
Se define como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie como
consecuencia de la sedimentación de los sólidos.
Este fenómeno se presenta momentos después de que el concreto ha sido colocado en

el encofrado.
La exudación puede ser producto de una mala dosificación de la mezcla, de un exceso

de agua en la misma, de la utilización de aditivos, y de la temperatura, en la medida en
que a mayor temperatura mayor es la velocidad de exudación.
La exudación es perjudicial para el concreto, pues como consecuencia de este

fenómeno la superficie de contacto durante la colocación de una capa sobre otra puede
disminuir su resistencia debido al incremento de la relación agua – cemento en esta
zona. (CASTILLO, 2001)
Volumen total exudado

- Es el volumen total de agua que aparece en la superficie del concreto
- Un ensayo muy sencillo se utiliza para cuantificar la exudación y consiste en
llenar completo un molde de tres capas de 25 golpes cada capa, dejándose
1 pulgada libre en la superficie
- Una vez que se ha terminado de llenar el molde, empezara el fenómeno de
exudación, haciendo lectura del volumen parcial de agua exudada cada 10
minutos, durante los 40 minutos y cada 30 minutos hasta que la mezcla deje
de exudar.
Existen dos formas de expresar la exudación:

- Por unidad de área
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜
Exudacion =
Area de la superficie libre del concreto
30
- En porcentaje
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜

Exudacion = 𝑥 100
vol. de agua de la mezcla en el molde
El peso de agua en el molde se halla de la siguiente manera:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

Vol. de agua en el molde = 𝑥 𝑣𝑜𝑙. 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
peso total de la tanda
Principales causas que producen exudación

- Una mala dosificación de la mezcla.
- Exceso de agua.
- Utilización de aditivos.
- La temperatura, ya que a mayor temperatura mayor es la velocidad de
exudación.
31
4. COHESIVIDAD
La cohesividad se define como aquella propiedad gracias a la cual es posible controlar
la cantidad de segregación durante la etapa de manejo de la mezcla, al mismo tiempo
que contribuye a prevenir la aspereza de la misma y facilitar su manejo durante el
proceso de compactación del concreto. Normalmente se considera que una mezcla de
concreto posee el grado apropiado de cohesividad, si no es demasiado plástica ni
demasiado viscosa, es plástica y no segrega fácilmente. La cohesividad es importante,
pues varia con las condiciones de colocación. Cuando es necesario transponer el
concreto a gran distancia, hacerlo circular por canaletas, o hacerlo traspasar la malla de
acero de refuerzos, es necesario que la mezcla sea cohesiva.
Factores que modifican la cohesividad
- En una pasta de cemento/agua, la cohesividad se incrementa cuando la

relación agua/cemento alcanza valores distintos para luego empezar a
disminuir.
- La cohesividad se incrementa con aumentos en la fineza de las partículas de
la mezcla.
Importancia de la cohesividad
La importancia de la cohesividad de la mezcla varía con las condiciones de colocación.

Cuando es necesario transportar el concreto a gran distancia, hacerlo circular para
canaletas o hacerlo pasar a través de la malla de acero de refuerzos, es esencial que la
mezcla sea cohesiva.
VIII. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO
1. RESISTENCIA
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento

en compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de
la pasta de cemento.
Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se
acostumbra expresar en términos de la relación Agua/Cemento en peso.
La afectan además los mismos factores que influyen en las características resistentes
de la pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a otros elementos adicionales
constituidos por el tipo y características resistentes del cemento en particular que se use
y de la calidad de los agregados, que complementan la estructura del concreto.
Un factor indirecto pero no por eso menos importante en la resistencia, lo constituye el
curado ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a
desarrollar completamente las características resistentes del concreto.
32
La resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por lo que el

procedimiento acostumbrado consiste en tomar muestras durante el mezclado las
cuales después de curadas se someten a pruebas de compresión.
Se emplea la resistencia a la compresión por la facilidad en la realización de los ensayos

y el hecho de que la mayoría de propiedades del concreto mejoran al incrementarse
esta resistencia. La resistencia en compresión del concreto es la carga máxima para
una unidad de área soportada por una muestra, antes de fallas por compresión
(agrietamiento, rotura). (CASTILLO, 2001)
Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión del orden de 100
a 400 Kg/cm2, habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin aditivos que han
permitido obtener resistencias sobre los 700 kg/cm2.
Tecnologías con empleo de los llamados polímeros, constituidos por aglomerantes

sintéticos que se añaden a la mezcla, permiten obtener resistencias en compresión que
bordean los 1,500 kg/cm2, y todo parece indicar que el desarrollo de estas técnicas
permitirá en el futuro superar incluso estos niveles de resistencia.
Resistencia a la compresión
- La resistencia a la compresión que requiere un determinado tipo de concreto
la podemos encontrar en los planos estructurales con el símbolo: fć,
acompañado de un número que el ingeniero estructural siempre coloca
(ejemplo: fć = 210 kg/cm2), y que señala la resistencia que debe alcanzar el
concreto a los 28 días de su elaboración en obra.
- El ingeniero usualmente da por hecho que el concreto colocado en la

estructura alcanzará la resistencia especificada, pero eso no ocurre siempre.
Son varios los factores (forma de preparación, cantidad de materiales
utilizados, calidad de los agregados, etc.) que afectan positiva o
negativamente esta importante propiedad del concreto. Por eso debemos
realizar una verificación para estar completamente seguros de su calidad.
Todos los profesionales de la construcción (grande, mediano o pequeño)
deben tener presente esta recomendación.
33
Norma de verificación
Precisamente, la Norma E-060: Concreto Armado, en sus Artículos 4.12 y 4.15, nos
recomienda, en su Capítulo "Requisitos de construcción", aplicar lo siguiente en todas
nuestras obras:
"La verificación del cumplimiento de los requisitos para fć, se basará en los resultados
de probetas de concreto preparadas y ensayadas de acuerdo a las Normas. Se
considera como un ensayo de resistencia, al promedio de los resultados de dos probetas
cilíndricas preparadas de la misma muestra de concreto y ensayadas a los 28 días de
moldeadas las probetas".
Esto quiere decir que la verificación de la resistencia a la compresión del concreto se

realiza mediante ensayos de probetas en laboratorios de estructuras, las probetas son
elaboradas previamente en obra de acuerdo a simples procedimientos normalizados.
Resistencia a la tracción
La resistencia en tracción directa o en tracción por flexión del concreto, es una magnitud
muy variable. La resistencia a la tracción directa (ft) del concreto varía entre el 8% y el
15% de la resistencia en compresión (fc).La resistencia a la tracción del concreto es
importante ya que la resistencia al corte del concreto, la adherencia entre el concreto y
el acero y la fisuración por retracción y temperatura, dependen mucho de esta.
La resistencia en tracción directa, depende mucho del tipo de ensayo utilizado para su
determinación. el ensayo en tracción directa no es simple de ejecutar por el tamaño de
la probeta, por la baja resistencia en tracción del concreto, por su fragilidad ante esta
solicitación y por la dificultad de aplicar cargas sin producir concentraciones de
esfuerzos que distorsionen los resultados de los ensayos.
34
2. DURABILIDAD
El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos y

desgaste, a los cuales estará sometido en el servicio. Gran parte de los daños por
intemperie sufrido por el concreto pueden atribuirse a los ciclos de congelación y
descongelación. La resistencia del concreto a esos daños puede mejorarse aumentando
la impermeabilidad incluyendo de 2 a 6% de aire con un agente incluso de aire, o

aplicando un revestimiento protector la superficie.
Los agentes químicos, como ácidos inorgánicos, ácidos acético y carbónico y los
sulfatos de calcio, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro desintegran o dañan el
concreto. (CASTILLO, 2001)
Factores que afectan la durabilidad del concreto
- Congelamiento y descongelamiento (Freezing Thawing).- Constituye un

agente de deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura
desciende hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros
capilares del concreto. En términos generales el fenómeno se caracteriza
por inducir esfuerzos internos en el concreto que pueden provocar su
fisuración reiterada y la consiguiente desintegración.
Es importante tener claro que es un fenómeno que se da tanto a nivel de la
pasta de cemento, como en los agregados de manera independiente, así
como en la interacción entre ambos, por lo que su evaluación debe abordar
cada uno de estos aspectos.
- Ambiente químicamente agresivo.- El concreto es un material que en
general tiene un comportamiento satisfactorio ante diversos ambientes
químicamente agresivos.
El concepto básico reside en que el concreto es químicamente inalterable al

ataque de agentes químicos que se hallan en estado sólido.
Para que exista alguna posibilidad de agresión el agente químico debe estar
en solución en una cierta concentración y además tener la opción de ingresar
en la estructura de la pasta durante un tempo considerable, es decir debe
haber flujo de la solución concentrada hacia el interior del concreto y este
flujo debe mantenerse el tiempo suficiente para que se produzca la reacción.
Este marco de referencia reduce pues las posibilidades de ataque químico

externo al concreto, existiendo algunos factores generales que incrementan
la posibilidad de deterioro como son: las temperaturas elevadas, velocidades
de flujo altas, mucha absorción y permeabilidad, el curado deficiente y los
ciclos de humedecimiento y secado.
35
Los ambientes agresivos usuales están constituidos por aire, agua y suelos
contaminados que entran en contacto con las estructuras de concreto.
Se puede decir pues que el concreto es uno de los materiales que demuestra
mayor durabilidad frente a ambientes químicamente agresivos, ya que si se
compara estadísticamente los casos de deterioro con aquellos en que
mantiene sus condiciones iniciales pese a la agresividad, se concluye en que
estos casos son excepcionales.
- Abrasión.- Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una

superficie de concreto a ser desgastada por roce y fricción.
Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más comunes las
atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y
vehículos sobre veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas
sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua.
En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas

estructurales, sin embargo puede traer consecuencias en el comportamiento
bajo las condiciones de servicio o indirectamente propiciando el ataque de
algún otro enemigo de la durabilidad (agresión química, corrosión etc) siendo
esto último más evidente en el caso de las estructuras hidráulicas.
- Reacción químicas en los agregados.- Como ya mencionamos, en nuestro

medio no hay muchos antecedentes de ocurrencia de este tipo de reacciones
pese a que por ejemplo la andesita es un mineral muy abundante en nuestro
país, pero es probable que la cantidad de obras que se hayan ejecutado en
las zonas que pudieran ser potencialmente reactivas no hayan ameritado el
empleo masivo de estos materiales, o simplemente no tienen la reactividad
que tienen en otros países donde le problema sí es grave.
- En todo caso, es factible efectuar en el Perú los ensayos ASTM para evaluar
estos materiales, y sería posible también implementar la prueba sudafricana
y la de la Universidad de Cornell, sin embargo no existe la experiencia
práctica desde el punto de vista de los ensayos petrográficos por ejemplo,
donde tiene suma importancia la experiencia del evaluador que usualmente
es un Geólogo o un Ingeniero de Minas que no pueden opinar mucho del
mineral con relación a su comportamiento con el cemento, dado que no
existe en nuestras Universidades de especialidad de Tecnologistas en
Concreto, que pudieran ir formando profesionales orientados hacia estos
problemas.
- En conclusión, la mejor recomendación al evaluar una cantera donde haya

sospecha de reactividad alcalina es recopilar la mayor información
estadística sobre el uso anterior de los agregados en la producción de
concreto e inspeccionar las obras ejecutadas para poder estimar el riesgo.
36
3. ELASTICIDAD
La elasticidad es la propiedad mecánica que hace que los materiales sufran

deformaciones reversibles por la acción de las fuerzas exteriores que actúan sobre ellos.
La deformación es la variación de forma y dimensión de un cuerpo. Un material es
elástico cuando la deformación que sufre ante la acción de una fuerza, cesa al
desaparecer la misma.
Los materiales totalmente elásticos pueden llegar hasta cierta deformación máxima, es
lo que se conoce como límite elástico. Si se sobrepasa este límite, la deformación del
material es permanente y sus propiedades cambian. Si el esfuerzo que incide sobre el
material supera las fuerzas internas de cohesión, el material se fisura y termina por
fallar.
Observa en la siguiente figura los estados de deformación de un material.
Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad de un material es la relación entre el esfuerzo al que está

sometido el material y su deformación unitaria. Representa la rigidez del material ante
una carga impuesta sobre el mismo.
Cuando la relación entre el esfuerzo y la deformación unitaria a que está sometido el

material es lineal, constante y los esfuerzos aplicados no alcanzan el límite de
proporcionalidad, el material tiene un comportamiento elástico que cumple con la Ley
de Hooke.
37
Módulo de elasticidad estática del concreto

Él módulo de elasticidad del hormigón representa la rigidez de este material ante una
carga impuesta sobre el mismo. El ensayo para la determinación del módulo de
elasticidad estático del concreto se hace por medio de la Norma Técnica Colombiana
4025 que tiene como antecedente la ASTM C 469 y tiene como principio la aplicación
de carga estática y de la correspondiente deformación unitaria producida.
La primera fase es la zona elástica, donde el esfuerzo y la deformación unitaria pueden

extenderse aproximadamente entre 0% al 40% y 45% de la resistencia a la compresión
del concreto.
Una segunda fase, representa una línea curva como consecuencia de una
microfisuración que se produce en el concreto al recibir una carga, estas fisuras se
ubican en la interface agregado- pasta y está comprendida entre el 45% y 98% de
la resistencia del concreto.
38
IX. BIBLIOGRAFÍA
CASTILLO, F. A. (2001). TECNOLOGIA DEL CONCRETO . En F. A. CASTILLO,

TECNOLOGIA DEL CONCRETO . LIMA.
LOPEZ, E. R. (2007). TECNOLOGIA DEL CONCRETO. En E. R. LOPEZ, DISEÑO DE
MEZCLAS (pág. 7). LIMA.
LOVE, T. (2006). El concreto en la construccion. En T. LOVE, El concreto en la
construccion (pág. 16). MEXICO: TRILLAS.
NORIEGA, F. (2006). CONCRETO. En F. NORIEGA, CONCRETO. CARACAS:
TURNER.
SAAD, A. M. (1965). TRATADO DE CONSTRUCCION . En A. M. SAAD, TRATADO DE
CONSTRUCCION (pág. 205). MEXICO.
39

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERA AGRICOLA

Ello constituye un permanente desafío para el ingeniero responsable de la selección de

II. NATURALEZA DEL CONCRETO

 El concreto es una mezcla de cemento portland agregado fino, agregado grueso,

CONCRETO = CEMENTO PORTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA

El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las particulas de los

 El concreto es un material heterogéneo el cual está compuesto principalmente

Igualmente, en la mezcla de concreto también se utilizan con frecuencia otros

 El A.S.T.M., da en sus especificaciones la siguiente definición del Cemento

 Los principales constituyentes de un cemente portland son: la cal, sílice, y

1.- TIPOS DE CEMENTO

Los cementos portland, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han

TIPO I: Es el cemento destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas

TIPO II: Es el cemento destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a

TIPO IV: Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación.

2.- COMPONENTES DEL CEMENTO

c) Escorias siderúrgicas (S)

d) Puzolanas naturales (P)

En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos artificiales,

e) Humo de sílice (D)

Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferrosilicio. Se reduce en horno

f) Fílleres calizos (L)

h) Aditivos de los cementos

3.- PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

3.1. Por vía seca

a) de la cantera se obtienen las calizas y arcillas

b) Pre homogeneización: consiste en la formación de lechos de mezcla. El vertido es

c) Molienda: con los molinos de bolas.

d) Homogeneización: se realiza en cajas de aireación (selección de partículas).

e) Intercambiador de calor: son dispositivos previos al horno cuya finalidad es reducir la

g) Enfriamiento: suficientemente rápido para que impida que el óxido de magnesio

A la parte de estos componentes en función del tipo de cemento se pueden añadir:

3.2. Por vía húmeda

4.- PROPIEDADES DE LOS CEMENTOS

4.1. Propiedades físicas

La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas estableciendo

Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene utilizar cementos

El método de ensayo que se utiliza, tanto en España como en el resto de Europa, es el

Según la Instrucción RC-97, la expansión de cualquier tipo de cemento no debe ser

Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las distintas

Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero normalizado, amasado

4.2. Propiedades químicas

La cal fue el aglomerante clásico de la antigüedad. Es probable que su descubrimiento

b) Óxido de Silicio - Sílice – S

El óxido de silicio es el mineral más abundante de la corteza terrestre, estando presente

c) Alúmina - Óxido de aluminio – A

La alúmina está presente en la mayoría de las arcillas, mezclada con otros

5.- CEMENTOS ESPECIALES

Cemento portland con retentivos de aire

- Cemento portland blanco

- Cementos para albañilería

- Cementos para pozos petroleros

Cemento portland a prueba de agua

Se consigue al mezclar materiales repelentes al agua con la escoria en la cual se basa.

La importancia de los agregados radica en que constituyen alrededor del 75%

Por lo anterior, es importante que los agregados tengan buena resistencia,

Los agregados naturales se clasifican en:

b) Agregados gruesos - grava

1.- AGREGADOS FINOS

- El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,

- Debe cumplir las normas sobre su granulometría.

- Se recomienda que las sustancias dañinas, no excederán los porcentajes