PLASTICIDAD

(Metalúrgica)
Unidad VII

INTRODUCCIÓN

Tanto en la ingeniería metalúrgica como en la Mecánica y otras, es imprescindible conocer el

comportamiento de los materiales cuando son solicitados por cargas. En la teoría de la Elasticidad
(Malvern ,1969) se considera que al menos en un pequeño intervalo las tensiones son
proporcionales a las deformaciones. Cuando esto ocurre se dice que el cuerpo se encuentra en el
campo elástico. Cuando las cargas sobrepasan este campo el cuerpo se comporta en forma plástica
dando como resultado relaciones no lineales entre la tensión y la deformación.
1. Elasticidad, plasticidad y termofluencia
Los diagramas de esfuerzo-deformación unitaria presentan el
comportamiento de los materiales ingenieriles cuando están
cargados en tensión o compresión, como se describió en la
sección anterior. Para ir un paso mas allá, consideremos que
sucede cuando la carga se quita y el material se descarga.

Suponga por ejemplo, que aplicamos una carga de tensión a una

muestra tal que el esfuerzo y la deformación unitaria vayan del
origen O al punto A en la curva de esfuerzo-deformación unitaria
de la figura 1-1.a. Suponga además que cuando la carga se
remueve, el material sigue exactamente la misma curva de
regreso al origen O. Esta propiedad de un material, mediante la
cual regresa a sus dimensiones originales durante la descarga, se
denomina elasticidad y se dice que el propio material es
elástico. Observe que la curva esfuerzo-deformación unitaria de
O a A no tiene que ser lineal a fin de que el material sea elástico.

Ahora suponga que cargamos este mismo material hasta un nivel

mayor, tal que se alcanza el punto B en la curva esfuerzo-
deformación unitaria (fi gura 1-1. b). Cuando la descarga sucede a
partir del punto B, el material sigue la línea BC en el diagrama.

Esta línea de descarga es paralela a la parte inicial de la curva de

carga; es decir, la línea BC es paralela a una tangente a la curva
esfuerzo-deformación unitaria en el origen. Cuando se alcanza el
punto C, la carga se ha removido por completo, pero en el material
permanece una deformación unitaria residual o deformación
unitaria permanente, representada por la línea OC.

Figura 1-1

Como consecuencia, la barra ensayada es mas larga ahora que antes de la aplicación de la carga. Este
alargamiento residual de la barra se denomina deformación permanente. De la deformación total OD
desarrollada durante la carga de O a B, la deformación unitaria CD se ha recuperado elásticamente y la
deformación unitaria OC permanece como una deformación unitaria permanente. Así, durante la
descarga la barra regresa parcialmente a su forma original y, por tanto, se dice que el material es
parcialmente elástico.
 Entre los puntos A y B en la curva esfuerzo-deformación unitaria (fi -
gura 1-1b), debe haber un punto antes del cual el material es elástico y
después del cual el material es parcialmente elástico. Para encontrar
este punto, cargamos el material hasta un valor seleccionado de
esfuerzo y luego removemos la carga. Si no hay una deformación
unitaria permanente (es decir, si el alargamiento de la barra regresa a
cero), entonces el material es completamente elástico hasta el valor
seleccionado del esfuerzo.

El proceso de carga y descarga se puede repetir para valores

sucesivamente mayores del esfuerzo. Al final se alcanzara un esfuerzo
tal que no toda la deformación unitaria se recupera durante la descarga.
Mediante este procedimiento es posible determinar el esfuerzo en el
limite superior de la región elástica, por ejemplo, el esfuerzo en el punto
E en las figuras 1.1a y b. El esfuerzo en este punto se conoce como
límite elástico del material.

Muchos materiales, incluyendo la mayor parte de los metales, tienen

regiones lineales al inicio de sus curvas esfuerzo-deformación unitaria
(por ejemplo, consulte las figuras 1-2 y 1-3). El esfuerzo en el limite
superior de esta región lineal es el limite de proporcionalidad, como se
explico en la sección anterior. El limite elástico usualmente es igual o
ligeramente mayor que el limite de proporcionalidad. De aquí que, para
muchos materiales, a los dos limites se les asigne el mismo valor
Figura 1-1 repetida
numérico. En el caso del acero dulce, el esfuerzo de fluencia también
esta muy cercano al limite de proporcionalidad, tal que para fines
prácticos el esfuerzo de fluencia, el limite elástico y el limite de
proporcionalidad se suponen iguales. Por supuesto, esta situación no es
valida para todos los materiales. El caucho es un notable ejemplo de un
material que es elástico mucho mas allá de su limite de
proporcionalidad.

Figura 1-3. Diagrama esfuerzo-deformación

Figura 1-2. Diagrama esfuerzo-deformación unitaria unitaria típico para una aleación de aluminio
para un acero estructural común en tensión (fuera de
escala).
 La característica de un material por la cual experimenta deformaciones unitarias inelásticas, mas allá de
la deformación unitaria en el limite elástico, se conoce como plasticidad. Por tanto, en la curva
esfuerzo-deformación unitaria de la figura 1-1a tenemos una región elástica seguida de una región
plástica. Cuando suceden deformaciones unitarias grandes en un material dúctil cargado en la región
plástica, se dice que el material experimenta flujo plástico.

Carga repetida de un material

Si el material permanece dentro del rango elástico, se puede cargar, descargar y cargar de nuevo sin
cambiar significativamente su comportamiento. Sin embargo, cuando esta cargado en el rango plástico,
la estructura interna del material se altera y cambian sus propiedades. Por ejemplo, ya hemos
observado que se da una deformación unitaria permanente en la muestra después de la descarga
desde la región plástica (fi gura 1.18b). Ahora suponga que el material se recarga después de esa
descarga (figura 1.19). La nueva carga inicia en el punto C en el diagrama y continua hacia arriba
hasta el punto B, el punto en el cual comenzó la descarga durante el primer ciclo de carga. Entonces el
material sigue la curva original de esfuerzo-deformación unitaria hacia el punto F. Así, para la segunda
carga, podemos imaginar que tenemos un diagrama nuevo de esfuerzo-deformación unitaria con su
origen en el punto C.

Durante la segunda carga el material se comporta de una manera

linealmente elástica de C a B, donde la pendiente de la recta CB es
igual que la pendiente de la tangente a la curva original de carga, en
el origen O. Ahora el limite de proporcionalidad esta en el punto B, el
cual esta mayor esfuerzo que el limite elástico original (punto E). Así,
al estirar un material como el acero o el aluminio en el rango
inelástico o plástico, cambian las propiedades del material —aumenta
la región linealmente elástica, aumenta el limite de proporcionalidad y
aumenta también el limite elástico—. Sin embargo, la ductilidad se
Figura 1-4. Carga repetida de un reduce debido a que en el “nuevo material” la cantidad de fluencia
material y elevación de los limites mas allá del limite elástico (de B a F) es menor que en el material
elástico y de proporcionalidad. original (de E a F).

Termofluencia
Los diagramas de esfuerzo-deformación unitaria descritos antes se obtuvieron a partir de ensayos de
tensión en los que se aplicaba carga y descarga estática a las muestras y el paso del tiempo no entro en
nuestros análisis. No obstante, cuando los materiales se cargan durante periodos largos, algunos de ellos
desarrollan deformaciones unitarias adicionales y se dice que presentan termofluencia.

Este fenómeno se manifiesta de diversas maneras. Por ejemplo,

suponga que una barra vertical (figura 1-5a) se carga lentamente
mediante una fuerza P, produciendo un alargamiento igual a δ0.
Supongamos que la carga y el alargamiento correspondiente tiene
lugar durante un intervalo que dura t0 (figura 1-5b). Después del
tiempo t0, la carga permanece constante

Sin embargo, debido a la termofluencia, la barra puede alargarse

Figura 1-5. Termofluencia en una barra
sometida a una carga constante.
en forma gradual, como se muestra en la fi gura 1.20b, aunque la
carga no cambie. Este comportamiento sucede en muchos
materiales, aunque algunas veces el cambio es demasiado
pequeño para considerarlo.

Figura 1-6. Relajación del esfuerzo
en un alambre sometido a una
deformación unitaria constante.
Como otra manifestación de termofluencia, considere un alambre
que se estira entre dos soportes inmóviles, de manera tal que tiene
un esfuerzo de tensión inicial σ0 (figura 1-6). Una vez mas,
denotaremos el tiempo durante el cual el alambre se alarga
inicialmente como t0. Con el paso del tiempo el esfuerzo en el
alambre disminuye de manera gradual y termina alcanzando un
valor constante, aun cuando los soportes en los extremos del
alambre no se muevan. Este proceso se denomina relajación del
material.
En general, la termofluencia es mas importante a temperaturas
elevadas que a temperaturas ordinarias y, por lo tanto, siempre se
debe tomar en cuenta en el diseño de motores, chimeneas y otras
estructuras que operan a temperaturas elevadas durante grandes
periodos. Sin embargo, materiales como el acero, el concreto y la
madera tendrán una termofluencia ligera aun a temperaturas
ambiente. Por ejemplo, la termofluencia del concreto en el trascurso
de grandes periodos puede crear ondulaciones en las calzadas de
puentes debido a la flexión entre los apoyos. (Una solución es
construir la calzada con una contraflecha, que es un
desplazamiento inicial arriba de la horizontal, de modo que cuando
ocurra la termofluencia, los tramos del puente bajen hasta su
posición a nivel.)

Ejercicio

Una barra de acero estructural que tiene el

diagrama esfuerzo-deformación unitaria
que se muestra en la figura tiene una
longitud de 48 in. El esfuerzo de fluencia
del acero es 42 ksi y la pendiente de la
parte inicial lineal de la curva esfuerzo-
deformación unitaria (módulo de
3
elasticidad) es 30× 10 ksi. La barra se
carga axialmente hasta que se alarga 0.20
in y luego se quita la carga.

Cual es la diferencia entre la longitud final de la barra y su longitud original? (Sugerencia: utilice los
conceptos ilustrados en la figura 1-b).

σ
A B Datos:
σf L= 48 pulg
σf= 42ksi
ϵE
δ= 0.20 pulg
pendiente= 30x103 ksi

O ϵR ϵB ϵ
 σ
A B Datos:
σf L= 48 pulg
σf= 42ksi
ϵE δ= 0.20 pulg
pendiente= 30x103 ksi

O ϵR ϵB ϵ

3. Deformación residual εR
1. Esfuerzo y deformación en el punto B

σ B = σ F = 42ksi ε R = ε B − ε E = 4.17 x10−3 − 1.40 x10−3 = 2.77 x10−3

δ 0, 20 pu lg 4. Deformación permanente
εB = = = 4.17 x10−3 ε R .L = ( 2.77 x10−3 ) ( 48 pu lg ) = 132.96 x10−3 pu lg
L 48 pu lg
≃ 0.133 pu lg
2. Recuperación elástica εE ..
σB 42ksi La longitud final de la barra es 0,133 pulg
εE = = 3
= 1.4 x10−3 mayor que su longitud original
pendiente 30 x10 ksi

Ejercicio
Una barra con una longitud de 2.0 m esta hecha de un acero estructural que tiene un diagrama
esfuerzo-deformación unitaria como se muestra en la figura. El esfuerzo de fluencia del acero es 250
MPa y la pendiente de la parte inicial lineal de la curva esfuerzo-deformación unitaria (modulo de
elasticidad) es 200 GPa. La barra se carga axialmente hasta que se alarga 6.5 mm y luego se quita la
carga..Cual es la diferencia entre la longitud final de la barra y su longitud original? (Sugerencia: utilice
los conceptos ilustrados en la figura 1-b).

σ
A B Datos:
σf L= 2.0 m
σf= 250 MPa
ϵE
δ= 6.5 cm
pendiente= 200GPa

O ϵR ϵB ϵ

1. Esfuerzo y deformación en el punto B 2. Recuperación elástica εE

σB 250 MPA
σ B = σ F = 250MPa εE = = 3
= 1.25 x10 −3
pendiente 200 x10 MPa

δ 6.5mm −3
εB = = = 3.25x10
L 2000mm
 3. Deformación residual εR 4. Deformación permanente

ε R = ε B − ε E = 3.25 x10−3 − 1.25 x10−3 = 2.0 x10−3 ε R .L = ( 2.0 x10−3 )( 2.0 x103 mm ) = 4mm
La longitud final de la barra es 4.0 mm
mayor que su longitud original
2. Comportamiento no lineal

Hasta este punto nuestros análisis han tratado principalmente con elementos y estructuras
compuestas de materiales que siguen la ley de Hooke. Ahora consideraremos el comportamiento de
elementos cargados axialmente cuando el esfuerzo excede el limite de proporcionalidad. En esos
casos los esfuerzos, las deformaciones y los desplazamientos dependen de la forma de la curva
esfuerzo-deformación unitaria en la región mas allá del limite de proporcionalidad.
Curvas esfuerzo-deformación unitaria no lineales
Para fines de análisis y diseño, con frecuencia representamos la
curva esfuerzo-deformación unitaria real de un material mediante
una curva idealizada esfuerzo-deformación unitaria que se
puede expresar como una función matemática. Algunos ejemplos
se muestran en la figura 2-1. El primer diagrama (figura 2.1a)
consiste en dos partes, una región inicial linealmente elástica
seguida de una región no lineal definida por una expresión
matemática apropiada. El comportamiento de algunas aleaciones de
aluminio algunas veces se puede representar con mucha precisión
mediante una curva de este tipo, al menos en la región antes de que
las deformaciones se hagan excesivamente grandes.. En el segundo
ejemplo (figura 2.1b), se utiliza una sola expresión matemática para
toda la curva esfuerzo-deformación unitaria. La expresión mejor
conocida de este tipo es la ley esfuerzo-deformación unitaria de
Ramberg-Osgood,

Figura 2-1. Tipos de comportamiento

idealizado del material: (a) curva
esfuerzo deformación unitaria elástica
no lineal (b) curva esfuerzo-deformación
unitaria general no lineal, (c) curva
esfuerzo deformación unitaria
elastoplástica y (d) curva esfuerzo-
deformación unitaria bilineal.

En la figura 2.1c se ve el diagrama esfuerzo-deformación unitaria empleado para el acero estructural.

Como el acero tiene una región linealmente elástica seguida de una región de fluencia considerable, su
comportamiento se puede representar mediante dos líneas rectas. Se supone que el material sigue la ley
de Hooke hasta el esfuerzo de fluencia σf, después de lo cual fluye ante un esfuerzo constante, este
último comportamiento se conoce como plasticidad perfecta. La región perfectamente plástica
continua hasta que las deformaciones unitarias son 10 o 20 veces mayores que la deformación unitaria
de fluencia. Un material que tiene un diagrama esfuerzo-deformación unitaria de este tipo se denomina
material elastoplástico (o material elástico-plástico).
 A la larga, cuando la deformación unitaria se hace extremadamente grande, la curva esfuerzo-
deformación unitaria para el acero se eleva arriba del esfuerzo de fluencia debido al endurecimiento
por deformación, Sin embargo, en el instante que inicia el endurecimiento por deformación, los
desplazamientos son tan grandes que la estructura habrá perdido su utilidad. En consecuencia, es
practica común analizar las estructuras de acero con base en el diagrama elastoplástico que se
muestra en la figura 2-1c, tanto para análisis de tensión como de compresión. Un análisis basado en
estas suposiciones se denomina análisis elastoplástico, o simplemente, análisis plástico y se
describe en la siguiente sección. En la figura 2-1d se muestra un diagrama esfuerzo-deformación
unitaria formado por dos líneas con pendientes diferentes, se llama diagrama bilineal esfuerzo-
deformación unitaria. Observe que en las dos partes del diagrama la relación entre el esfuerzo y
la deformación unitaria es lineal, pero solo en la primera parte el esfuerzo es proporcional a la
deformación unitaria (ley de Hooke). Este diagrama idealizado se puede emplear para representar
materiales con endurecimiento por deformación o se puede utilizar como una aproximación a
diagramas con las formas no lineales generales que se muestran en las figuras 2-1a y b.
Ley esfuerzo-deformación unitaria de Ramberg-Osgood

Las curvas esfuerzo-deformación unitaria para varios metales, incluyendo el aluminio y el magnesio,
pueden representarse exactamente por la ecuación de Ramberg-Osgood:
m
σ σ 
ε = +α   Ec. 2-1a
σ0 σ0 
En esta ecuación, σ y ϵ son el esfuerzo y la deformación unitaria, respectivamente, y ϵ0, σ0, α y m
son constantes del material (obtenidas mediante ensayos de tensión). Una forma alternativa de la
ecuación es m
σ σ 0 .α  σ 
ε= +   Ec. 2-1b
E E  σ0 

donde E = σ0/ϵ0 es el modulo de elasticidad en la parte inicial de la curva esfuerzo-deformación

unitaria.

En la figura 2-2 se muestra una grafica de la ecuación (2-1a) para una aleación de aluminio para la cual las
constantes son las siguientes: En la figura 2-2se muestra una grafica de la ecuación (2-1b) para una
aleación de aluminio para la cual las constantes son las siguientes:
E = 10 × 106 psi, σ0 = 38,000 psi, α = 3/7 y m = 10. La
ecuación de esta curva particular esfuerzo-deformación
unitaria es
σ 1  σ 
10

ε= 6
+  
10 x10 614.0  38000 

donde σ tiene unidades de libras por pulgada cuadrada

(psi).

Una ecuación similar para una aleación de aluminio, pero

en unidades SI (E = 70 GPa, σ0 = 260 MPa, α = 3/7 y m =
10) es la siguiente:

σ 1  σ 
10
Figura. 2-2. Curva esfuerzo-deformación unitaria ε= +  
para una aleación de aluminio empleando la 70000 628.1  260 
ecuación de Ramberg- Osgood (ecuación 2.1b).
 Ejercicio

Una barra prismática AB con longitud L = 2.2 m y área de su sección transversal A = 480 mm2 soporta
dos cargas concentradas P1 = 108 kN y P2 = 27 kN, como se muestra en la figura. El material de la
barra es una aleación de aluminio que tiene una curva esfuerzo-deformación unitaria no lineal,
representada por la ecuación de Ramberg-Osgood siguiente.

σ 1  σ 
10

ε= +  
70000 628.1  260 
en donde s tiene unidades de MPa. (La forma general de esta curva
esfuerzo-deformación unitaria se muestra en la figura)
Determine el desplazamiento dB del extremo inferior de la barra para
cada una de las siguientes condiciones: (a) la carga P1 actúa sola, (b)
la carga P2 actúa sola y (c) las cargas P1 y P2 actúan
simultáneamente.
Solución
(a) Desplazamiento debido solo a la carga P1. La carga P1 produce un
esfuerzo uniforme de tensión en toda la longitud de la barra igual a
P1/A o 225 MPa. Sustituyendo este valor en la relación esfuerzo-
deformación unitaria da ϵ = 0.003589. Por tanto, el alargamiento de la
barra, igual al desplazamiento en el punto B.

δ B = ε .L = ( 0.003589 ) . ( 2.2m ) = 7.90mm

Alargamiento de una barra de (b) Desplazamiento debido solo a la carga P2. El esfuerzo en la mitad
material no lineal empleando la superior de la barra es P2/A o 56.25 MPa y no hay esfuerzo en la
ecuación de Ramberg-Osgood
mitad inferior. Continuando como en el inciso (a), obtenemos el
siguiente alargamiento:
L
δB = ε. = ( 0.0008036 ) . (1.1m ) = 0.88mm
2
(c) Desplazamiento debido a las dos cargas que actúan simultáneamente. El esfuerzo en la mitad inferior
de la barra es P1/A y en la mitad superior es (P1 +P2)/A. Los esfuerzos correspondientes son 225 MPa y
281.25 MPa, y las deformaciones correspondientes son 0.003589 y 0.007510 (de la ecuación de
Ramberg-Osgood). Por tanto el alargamiento de la barra es

δ B = ( 0.003589 )(1.1m ) + ( 0.07510 )(1.1m )

= 3.95mm + 8.26mm = 12.2mm

Los tres valores calculados de δB ilustran un principio importante relativo a una estructura hecha de un
material que se comporta no linealmente: En una estructura no lineal, el desplazamiento producido por
dos (o más) cargas que actúan simultáneamente no es igual a la suma de los desplazamientos
producidos por las cargas actuando por separado.
3. Análisis elastoplástico
Figura 3-1. Diagrama idealizado
esfuerzo-deformación unitaria para
un material elastoplástico, como el
acero estructural.
Figura 3-2. Diagrama carga
desplazamiento para una barra
prismática de material elastoplástico.
En la sección anterior analizamos el comportamiento de
estructuras cuando los esfuerzos en el material exceden el limite
de proporcionalidad. Ahora describiremos un material de mucha
importancia en el diseño de ingeniería: el acero, el metal
estructural que mas se utiliza. El acero dulce (o acero estructural)
se puede modelar como un material elastoplástico con un
diagrama esfuerzo-deformación unitaria como se muestra en la
figura 3-1.
Un material elastoplástico al inicio se comporta de una manera
linealmente elástico con un modulo de elasticidad E. Después del
inicio de la fluencia plástica las deformaciones unitarias aumentan
a un esfuerzo mas o menos constante, llamado esfuerzo de
fluencia σY. La deformación unitaria al inicio de la fluencia se
conoce como deformación unitaria de fluencia σY.
El diagrama carga-desplazamiento para una barra prismática de
material elastoplástico sometida a una carga de tensión (figura 3-2)
tiene la misma forma que el diagrama esfuerzo-deformación
unitaria. Al inicio, la barra se alarga de una manera linealmente
elástica y sigue la ley de Hooke
Por tanto, en esta región de carga podemos determinar el cambio
de longitud a partir de la formula conocidaδ= PL/EA. Una vez que
se alcanza el esfuerzo de fluencia, la barra se puede alargar sin un
aumento en la carga y el alargamiento no tiene una magnitud
especifica. La carga a la cual inicia la fluencia se llama carga de
fluencia Py y el alargamiento correspondiente de la barra se
denomina desplazamiento de fluencia δY. Observe que para una
barra prismática individual, la carga de fluencia PY es igual a σY A y
el desplazamiento de fluencia δY es igual a PYL/EA o σYL/E. (Son
validos comentarios similares en una barra en compresión, siempre
que no ocurra pandeo).
Si una estructura solo consiste de elementos cargados axialmente
es estáticamente determinada (figura 3-2), su comportamiento
general sigue el mismo patrón. La estructura se comporta de una
manera linealmente elástica hasta que uno de sus elementos
alcanza el esfuerzo de fluencia. Luego ese elemento comenzará a
alargarse (o acortarse) sin cambio adicional en la carga axial en
ese elemento. Así, toda la estructura fluirá y su diagrama carga-
desplazamiento tiene la misma forma que para una sola barra
(figura 3-2).
 Ejercicio
Dos barras idénticas AB y BC soportan una carga vertical P (consulte la figura). Las barras están
hechas de acero que tiene una curva esfuerzo-deformación unitaria que se puede idealizar como
elastoplástica con esfuerzo de fluencia σY. Cada barra tiene un área de la sección transversal A.
Determine la carga de fluencia PY y la carga plástica PP.
Solución

∑F vert =0
La estructura es estáticamente determinada. La fuerza ( 2σ Y A ) senθ = P
de fluencia Py y la carga plástica PP ocurren PY = PP = 2σ Y A.senθ
simultáneamente. Ocurre cuando ambas barras alcanzan
el esfuerzo de fluencia.

Ejercicio

Una carga P actúa sobre una viga horizontal que esta soportada por cuatro barras configuradas en un
patrón simétrico como se muestra en la figura. Cada barra tiene un área de sección transversal A y el
material es elastoplástico con esfuerzo de fluencia σY. Determine la carga plástica PP.

Solución

La carga plástica somete a las cuatro barras a

tensión de fluencia.
La suma de las fuerzas en la dirección vertical
solucionan el problema.

F = σY A

PP = 2 F + 2 Fsenα
F F
PP = 2σ Y A (1 + senα )
F F

P
Diagrama de cuerpo libre
5. Teorías de fallas
Cuando un ingeniero se enfrenta a un problema de diseño usando un material especifico. Es importante
establecer un límite superior en el estado de esfuerzo que defina la falla del material. Si el material es
dúctil, la falla suele especificarse mediante el inicio de la fluencia, mientras que si el material es frágil, se
especifica por la fractura. Estos modos de falla pueden definirse con facilidad si el elemento está
sometido a un estado de esfuerzo uniaxial, como en el caso de la tensión simple; sin embargo, si el
elemento está sometido a esfuerzos biaxiales o triaxiales, el criterio para la falla se vuelve más difícil de
establecer.

Se analizaran cuatro teorías de fallas que suelen utilizarse en la práctica de la ingeniería para predecir la
falla de un material sometido a un estado multiaxial de esfuerzo. Sin embargo, no hay teoría de falla que
pueda aplicarse a un determinado material en todos los casos, ya que un material puede comportarse
de manera dúctil o frágil dependiendo de la temperatura, la razón de carga, entorno químico o la manera
en que el material se forma o fabrica. Cuando se utiliza una teoría en particular de falla, primero es
necesario determinar los pontos donde los esfuerzos normal y cortante son máximos en el elemento.
Después de haber de haber establecido este estado de esfuerzo, se denominan los esfuerzos principales
en los puntos críticos, puesto que cada una de las teorías siguientes se basan en el conocimiento del
esfuerzo principal.
5.1. Materiales dúctiles
Teoría del esfuerzo cortante máximo. El tipo más común de fluencia de un
material dúctil como el acero es causado por deslizamiento, el cual ocurre a
lo largo de los planos de contacto de los cristales ordenados aleatoriamente
que componen el material. Si se hace una probeta con una franja delgada
altamente pulida y se somete a una prueba de tensión simple, en realidad es
45º
posible ver cómo este deslizamiento hace que el material ceda. figura 5.1-1.
Los bordes de los planos de deslizamiento que aparecen en la superficie de
la tira se conocen como líneas de Lüder. Estas líneas indican claramente
los planos de deslizamiento en la franja, los cuales se producen a unos 45º
respecto al eje de la franja.

El deslizamiento que se produce es causado por el esfuerzo cortante. Para

mostrar esto, considere un elemento del material tomado de una probeta de
tensión, cuando ésta se somete al esfuerzo de fluencia σY, figura 5.1-2. El
Figura 5.1-1. Líneas de esfuerzo cortante máximo puede determinarse mediante la elaboración del
Lüder sobre una franja de círculo del Mohr para el elemento figura 5.1-2a (en siguiente página). Los
acero de bajo carbono resultados indican que:

σY
τ m áx =
2
 Además, este esfuerzo cortante actúa sobre los planos que están a 45º
de los planos de esfuerzo principal, figura 5.1-2ª,y estos planos coinciden
con la dirección de las líneas de Lüder que aparecen sobre la probeta, lo
que efectivamente que la falla ocurre por una fuerza cortante.

A partir de la idea de que los materiales dúctiles fallan por cortante, Henri
Tresca propuso la teoría del esfuerzo cortante máximo o criterio de
Tresca para la fluencia. Esta teoría puede utilizarse para predecir el
esfuerzo de falla de un material dúctil sometido a cualquier tipo de carga.
La teoría establece que la fluencia del material se inicia cuando el
esfuerzo cortante máximo absoluto en el material alcanza el esfuerzo
cortante que causa la fluencia del mismo material cuando está sometido
sólo a esfuerzo axial. Por lo tanto, para evitar la falla se requiere que
τmáx,abs en el material sea menor o igual a σY /2, donde σY se determina
a partir de una prueba de tensión simple.

Para la aplicación se expresará el esfuerzo cortante máximo

absoluto en términos de esfuerzos principales. El
procedimiento para hacer esto en la Unidad VI con
referencia a una condición de esfuerzo plano, es decir, el
punto donde el esfuerzo principal fuera del plano sea cero.

Si los dos esfuerzos principales en el plano tienen el mismo

signo, es decir, ambos son de tensión o de compresión,
entonces la falla ocurrirá fuera del plano y, con base a la
ecuación

Si en vez de esto, los esfuerzos principales en el plano

tienen signos opuestos, entonces la falla se produce en el
plano y, con base a la ecuación

Figura 5.1-1. Teoría del esfuerzo

cortante máximo

Al usar estas ecuaciones y la ecuación τabs, máx = σy /2, la teoría del esfuerzo cortante máximo para el
escuerzo plano puede expresarse para cualquiera de los esfuerzos principales en el plano σ1 y σ2,
mediante los siguiente criterios:

 σ 1 = σ Y  σ1,σ2 tienen los mismos signos

 
 σ 2 = σ Y 

{σ 1 − σ 2 = σ Y } σ1,σ2 tienen signos opuestos

 En la figura 5-2 se nuestra una gráfica de estas ecuaciones.
Resulta claro que si cualquier punto del material se somete a
esfuerzo plano, y sus esfuerzos principales en el plano están
representados por una coordenada (σ1, σ2) trazada en el límite
u fuera del área hexagonal que se nuestra en la figura 5.1-2, el
material cederá en el punto y se dirá que ocurrió una falla.

Figura 5.1-2. Teoría del esfuerzo

cortante máximo

Ejercicio

Un eje sólido de hierro fundido que se muestra en la figura está sometido a un par de torsión T=400
lb-pie. Determine su radio más pequeño de modo que no falle según la teoría del esfuerzo normal
máximo. Una probeta de hierro fundido, probada en tensión, tiene un esfuerzo último de σult = 20
ksi.

Solución

El esfuerzo máximo o crítico ocurre en un punto situado en la superficie del eje. Si se supone que el eje
tiene un radio r, el esfuerzo cortante es
T .c ( 400lb. pie )(12 pu lg/ pie ) .r 3055.8lb. pu lg
τ máx = = =
IP π 4 r3
r
2
El esfuerzo círculo de Mohr para este estado de esfuerzo (cortante puro) se muestra en la figura (b).
Como R= τmáx, entonces,
3055.8lb. pu lg
σ 1 = −σ 2 = τ máx =
r3
La teoría del esfuerzo normal máximo, requiere que

σ 1 ≤ σ últ
3055.8lb. pu lg
3
≤ 20000lb. pu lg 2 ⇒ r = 0.535 pu lg
r
 5.2. Teoría de la energía de distorsión máxima
Cuando a un elemento es sometido a una carga externa ésta
deformará el material provocando que almacene energía
internamente a través de su volumen. La energía por unidad de
volumen del material se denomina densidad de la energía de
deformación, y si el material está sometido a un esfuerzo uniaxial,
la densidad la densidad de la energía de deformación, está definida
por la ecuación:
1 Ec. 5.2-1
u = σ .ε
2
Si el material se somete a un esfuerzo triaxial, figura 5.2-a, entonces
cada esfuerzo principal aportará una parte de la densidad de la
energía de deformación total, de modo que
II 1 1 1
u = σ 1ε1 + σ 2ε 2 + σ 3ε 3
2 2 2
Por otra parte, si el material se comporta de manera elástico lineal,
entonces se aplica la ley de Hooke. Por lo tanto, al sustituir la
ecuación 5.2-2,en la ecuación anterior, y al simplificar, obtenemos la
ecuación 5.2-3

Ec. 5.2-2

+ 1
u= σ 12 + σ 2 2 + σ 3 2 − 2ν (σ 1σ 2 + σ 1σ 3 + σ 2σ 3 ) 
2E 
Ec. 5.2-3

Esta densidad de energía de deformación puede considerarse como

Figura 5.2-1. Teoría del esfuerzo
cortante máximo
la suma de dos partes, una representa la energía necesaria para
causar un cambio de volumen en el elemento sin cambio en su
forma, y otra representa la energía necesaria para distorsionar el
elemento. En específico, la energía almacenada en el elemento
como consecuencia del cambio de volumen es causada por la
aplicación del esfuerzo principal promedio, σprom= (σ1 + σ2 +σ3)/3,
puesto que el esfuerzo causa deformaciones principales iguales en el
material, figura 5.2-1b. La porción restante de esfuerzo (σ1 – σprom ),
(σ2 – σprom ), (σ3 – σprom ), ocasiona la energía de distorsión, figura
5.2c.

La evidencia experimental ha demostrado que los materiales no ceden cuando están sometidos a un
esfuerzo uniforme (hidrostático), como el σprom analizado anteriormente. Como resultado, en 1904 M.
Huber propuso que la fluencia de un material dúctil se produce cuando la energía de distorsión por
unidad de volumen del material es igual o superior a la energía de distorsión por unidad del volumen del
mismo material cuando se somete a la fluencia en una prueba de tensión simple. Esta teoría se llama
teoría de la máxima energía de distorsión, y como después fue redefinida en forma independiente por
R. Von Mises y H. Henky, en ocasiones también adopta sus nombres.
Para obtener la energía de distorsión por unidad de volumen, les esfuerzos σσσdela ecuación 5.2-2 se
sustituyen por (σ1 – σprom ), (σ2 – σprom ), (σ3 – σprom ), respectivamente, teniendo en cuenta que σprom=
(σ1 + σ2 +σ3)/3. Al expandir y simplificar, se obtiene

ud =
1 +ν
6E
(
= (σ 1 − σ prom ) + (σ 2 − σ prom ) + (σ 3 − σ prom )
2 2 2
)
En el caso de esfuerzo plano, σ3= 0 y esta ecuación se reduce a u = 1 + ν σ 2 − σ σ + σ 2
d
3E
( 1 1 2 2)
1 +ν 2
Para una tensión uniaxial, σ1= σY, σ1= σ2 = 0 y así ( ud )Y = σY
3E

Como la teoría de la energía máxima de distorsión requiere que ud = (ud)Y, entonces para el caso de

(σ ) =σ
esfuerzo plano o biaxial, se tiene 2
1 − σ 1σ 2 + σ 2
2 2
Y Ec. 5.2-4

Ésta es la ecuación de una elipse, figura 5.2-2. Por tanto, si

un punto en el material se esfuerza de modo que (σ1, σ2) está
representado en el límite del área de la elipse, se dice que el
material falla.
En la figura 5.5-3 se muestra una comparación de estos dos
criterios de falla. Tenga en cuenta que ambas teorías dan los
,mismos resultados cuando los esfuerzos principales son
iguales, es decir, σ1 = σ2 = σY, o cuando uno de los esfuerzos
principales es cero y el otro tiene una magnitud de σY.
Figura 5.2-2. Teoría de la máxima
Si el material está sometido a cortante puro, τ, entonces la energía de distorsión
teorías tienen la mayor discrepancia posible en la predicción
de falla. Las coordenadas de esfuerzo de estos puntos sobre
las curvas pueden determinarse al considerar el elemento
mostrado en la figura 5.2-3. A partir del círculo de Mohr
asociado para este estado, figura 5.2-4b, se obtienen los
esfuerzos principales σ1 = τ y σ2 = - τ. Así, con σ1 = - σ2 y a
partir de la ecuación 5.2-2, la teoría del esfuerzo cortante
máximo da (σY /√2. - (σY /√2), y a partir de la ecuación 5.2-4,
la teoría de la máxima energía de distorsión da (σY /√3. - (σY
/√3), figura 5.2-3.
Las pruebas reales de torsión, usadas para desarrollar una
condición de cortante puro en una probeta dúctil, han
demostrado que la teoría de la máxima energía de distorsión
Figura 5.2-3
da resultados más exactos para la falla por cortante puro que
la teoría del esfuerzo cortante máximo. De hecho, como da (σY
/√3)/(σY /2) = 1.15, el esfuerzo cortante para la fluencia del
material, según la teoría máxima energía de distorsión, es 15
% más preciso que el dado por la teoría del esfuerzo cortante
máximo.

Figura 5.2-4
 Materiales frágiles

5.3.Teoría del esfuerzo normal máximo

Se estableció que los materiales, como el hierro fundido gris, tienden a
fallar de manera súbita mediante una fractura sin fluencia aparente. En
una prueba de tensión, la fractura se produce cuando el esfuerzo normal
alcanza el esfuerzo último σult. Figura 5.3-1 a. Además, la fractura frágil
ocurre en una prueba debido a la tensión ya que en el plano de la fractura
de un elemento está a 45º de la dirección cortante, figura 5.3-1b. Por lo
tanto, la superficie de la fractura es helicoidal como se muestra. Por otra
parte, los experimentos han demostrado que durante la torsión, la
resistencia del material no se ve afectada por la presencia del esfuerzo
principal de compresión asociado que está en ángulo recto con el esfuerzo
principal de tensión. En consecuencia, el esfuerzo de tensión necesario
para fracturar una probeta durante una prueba de torsión es
aproximadamente la misma que la necesaria para fracturar una probeta en
tensión simple. Debido a esto, la teoría del esfuerzo normal máximo
establece que un material frágil fallará cuando el esfuerzo máximo tensión,
σ1 , en el material alcance un valor igual al esfuerzo normal último que el
material puede soportar cuando se somete a tensión simple.

Si el material es sometido a esfuerzo plano, se requiere que

σ 1 = σ últ
Ec. 5.3-1
σ 2 = σ últ

Estas ecuaciones muestran gráficamente que la figura 5.3-2. Por lo

tanto, si las coordenadas de esfuerzo (σ1, σ2) en un punto sobre el
material caen en el límite o fuera del área cuadrada, se dice que el
material se factura. Esta teoría se atribuye a W. Rankine, quien la
propuso a mediados del siglo XIX. De manera experimental se ha
encontrado que está en estrecha concordancia con el
comportamiento de los materiales frágiles que tienen diagramas de
esfuerzo deformación semejantes, tanto tensión como en
compresión.
Figura. 53.1

Figura. 53.2 Teoría del esfuerzo normal máximo

5.4. Criterio de fallas de Mhor
En algunos materiales frágiles, las propiedades de tensión y en
compresión son diferentes, cuando esto ocurre, puede usarse
un criterio basado en el uso del círculo de Mohr para predecir
la falla. Este método fue desarrollado por Otto Mohr y en
ocasiones se conoce como el criterio de falla de Mohr. Para
aplicarlo, primero se realizan tres pruebas sobre el material.
Se hace una prueba de tensión uniaxial con el fin de
determinar los esfuerzos últimos de tensión y compresión
(σúlt)t y (σúlt)c, respectivamente. Además, se realiza una
prueba de torsión para determinar el esfuerzo cortante último
del material τúlt . Después se grafica el circulo de Mohr para
casa una de estas condiciones de esfuerzo como se muestra
en la figura 5.4-1.Estos tres círculos están contenidos en una
envolvente de falla indicada por la curva extrapolada que es
tangente a los tres círculos. Si una condición de esfuerzo plano
en un punto se representa mediante un círculo que tiene punto
de tangencia con la envolvente, o si se extiende más allá de
los límites de la envolvente, entonces se dice que ocurre la
falla.

El criterio también puede representarse mediante una gráfica

de esfuerzos σ1 y σ2. Esto se muestra en la figura 5.4-2. Aquí
la falla se produce cuando el valor absoluto de cualquiera de
los esfuerzos principales alcanzan un valor igual o mayor que
(σúlt)t y (σúlt)c o en general, si el estado de esfuerzo en un punto
definido por las coordenadas de esfuerzo (σ1 , σ2) se
representa en el límite o fuera del área.

En la práctica, puede usarse la teoría del esfuerzo normal máximo o criterio de falla de Mohr para
predecir la falla de un material frágil. Sin embargo, debe observarse su utilidad es bastante limitada.
Una fractura por tensión ocurre de manera súbita, y su inicio depende generalmente de las
concentraciones de esfuerzos desarrolladas en las imperfecciones microscópicas del material, como
inclusiones o huecos, hendiduras superficiales y pequeñas grietas. Como una de estas
irregularidades varia de una probeta a otra, es difícil especificar una fractura con base en una sola
prueba.
 Ejercicio
En la figura se muestran las componentes de esfuerzo plano en un punto crítico sobre una coraza
delgada de acero. Determinar si se produce una falla (fluencia) con base a la teoría de la energía de
distorsión máxima. El esfuerzo de fluencia para el acero es σY = 650 MPa.

Solución
Datos
σx +σ y  σ −σ y 
2

σx= -55 MPa σ 1,2 = ±  x  + τ xy

2

σy= 340 MPa 2  2 

τxy= 65 MPa
−55 + 340  −55 − 340 
2

σ 1,2 = ±   + 65
2

2  2 
σ 1,2 = 142.5 ± 207.92
σ 1 = 350.42MPa
σ 1 − σ 1.σ 2 + σ 2 < σ Y
2 2 2
σ 2 = −65.42MPa
= ( 350.42 ) − ( 350.42 ) . ( −65.42 ) + ( −65.42 ) < σ Y 2
2 2

= 149943.66 < σ Y 2 = 422500

La lámina no falla por fluencia

Ejercicio
El eje sólido que se muestra en la tiene un radio de 0.5 pulg y está fabricado de un acero con un
esfuerzo de fluencia de σY = 36 ksi. Determine si las cargas ocasionan que el eje falle según la teoría
del esfuerzo cortante máximo y la teoría de la energía de distorsión máxima.

Solución
El estado de esfuerzo en el eje es originado tanto por la fuerza
axial como por el par de torsión. Como el esfuerzo cortante
máximo causado por el par de torsión se produce en la superficie
externa del material, se tiene:
P −15kip
σx = = = −19.10ksi
A π ( 0.5 pu lg ) 2
T .c 3.25kip. pu lg ( 0.5 pu lg )
τ xy = = = 16.55ksi
π
IP
( 0.5 pu lg )
4

2
Teoría del esfuerzo cortante máximo: Los esfuerzos
principales tienen signos opuestos, el esfuerzo cortante
máximo se produce en el plano y, por lo cual hay que aplicar
σx +σ y  σ x −σ y 
2
la segunda ecuación.?????¿¿¿¿¿¿
σ 1,2 = ±   + τ xy
2

2  2  σ1 − σ 2 ≤ σ Y De acuerdo a esta teoría, ocurrirá

9.56 − ( −28.66 ) ≤ 36
una falla cortante.
−19.10 + 0  −19.10 − 0 
2

σ 1,2 = ±   + 16.55
2

2  2  38.2 > 36
σ 1,2 = −9.55 ± 19.11
σ 1 = 9.56ksi
σ 2 = −28.66ksi
 Teoría de la energía de distorsión máxima:

σ 12 − σ 1.σ 2 + σ 2 2 < σ Y 2 De acuerdo a esta teoría, no se

producirá falla alguna.
= ( 9.56 ) − ( 9.56 ) . ( −28.66 ) + ( −28.66 ) ≤ σ Y 2 ( 36 )
2 2 2

= 1187 ≤ σ Y 2 = 1296

Ejercicio
Un cilindro corto de concreto, que tiene un diámetro de 50 mm, se somete a un par de torsión de
500 N-m y a una fuerza axial de compresión de 2 kN. Determine si habrá falla según la teoría del
esfuerzo normal máximo. El esfuerzo último del concreto es σúlt = 28MPa.