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PRESENTACION
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INDICE
3.3 Emisividad
3.4 Gasodinámica
de de la combustión
llama y control
y transferencia sobre
de calor porlaradiación
formación de llama
3.5 Gases de combustión y transferencia de calor por convección
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PROCESO
15.1 Biocombustibles
15.2 Gas de Esquisto
15.3 Combustión y Ecología
15.4 Almacenamiento de Energía
15.5 La energía del Hidrógeno
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Capítulo I
TEORÍ INORGÁNIC DE
L COMBUSTIÓN
Al comprobar que existía una diferencia de 21.500 Kcal/Kmol entre el poder calorífico del
metano calculado estequiométricamente y el determinado en bomba calorimétrica,
conscientes de que la materia y energía no se crean ni se destruyen, nos propusimos
encontrarlas (Figura 1.1).
Al encontrar en el Manual del Ingeniero Químico de Perry que la energía de disociación
del metano es de 21.500 Kcal/Kmol y hallar la misma coincidencia en cualquier otro
hidrocarburo, descubrimos el hecho extraordinario de que todos los combustibles, mezclas
carbono/hidrógeno con contenidos variables de impurezas, se disocian en sus
componentes antes de quemarse, lo que significa que la combustión siempre se producirá
en forma elemental y básica, a través de las reacciones :
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La Química Orgánica se ocupa del estudio de los componentes que forma el carbono,
aprovechando la extraordinaria capacidad de combinación que le permite su tetravalencia;
al demostrar que los combustibles se disocian en sus componentes antes de quemarse, la
combustión se producirá por oxidación del Hidrógeno y el Carbono, en el campo
inorgánico, resultando el nombre más adecuado para esta formidable simplificación
tecnológica: ―Teoría Inorgánica de la Combustión‖ pudiendo ser enunciada en la siguiente
forma:.
Figura 1.1
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Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los puntos de
fusión y sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente, temperaturas que
no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre se producirá la combustión
de las partículas de carbón en forma heterogénea.
COMBUSTIÓN INORGÁNICA :
REACCIÓN HETEROGÉNEA
Figura 1.2
LA PARTÍCULA
DE CARBONO,
VERDADERO
NUCLEO DE LA
COMBUSTIÓN
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En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la del
hidrógeno por 2 razones fundamentales:
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas de
carbón de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de combustión
resultará determinada por estas últimas y solamente influencieada por la velocidad de
reacción del hidrógeno del hidrógeno; consecuentemente, el control sobre la llama resulta
casi exclusivamente dependiente de la combustión de la partícula de carbono (carbón).
El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este sentido :
En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500 A°), su
combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja emisividad; en el
caso del Combustóleo, Petróleo residual o Fuel Oil, las partículas de carbón producto
del craqueo en fase líquida serán de tamaño considerable (10-100 micras), demorando
más su combustión, con llamas muy luminosas y emisivas; el tamaño de partículas de
carbón mineral se maneja y controla durante la molienda, en función de su contenido de
volátiles (10-100 micras), influenciando así la velocidad de combustión con llamas
siempre luminosas y emisivas (Figura 1.3).
Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de estos 3
combustibles primarios, desarrollándose la combustión de la partícula elemental del
carbón siempre en forma heterogénea.
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Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón
Ventilador
Figura 1.3
El tamaño de la
Almacenamiento Atomización
Coque
(30 - 40
Hollín
(<1
partícula de
de Combustóleo
carbono se
determina en las
Bomba Calentador
operaciones de
Disociación Hollín
precombustión
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural
El control de
formación de la llama
combustión
es uny
problema de mecánica de
fluidos en el cual el aire
constituye el flujo dominante.
Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partículas de carbono,
verdadero
disposiciónnúcleo
del airedecomo
la combustión, podemos
flujo dominante. establecer
El aire aporta laque las mismas
energía cinéticasepara
ponen
creara
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La condición
cualquier de fuente
condición inagotable
de tiempo de oxígeno
y espacio, y su permanente
han determinado disponibilidad
que se cometa en
el grave error
de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la tecnología de la combustión.
La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte energético que
produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido. Al desarrollarse el
campo de la conservación de energía como respuesta a la crisis energética y la
elevación de los precios del petróleo, se dedicó mayor atención a todos los aspectos
vinculados a los combustibles, considerándolos componentes fundamentales de la
combustión.
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Análisis de los factores que influencian la reactividad del coque que producen
todos los combustible al disociarse antes de la combustión.
Evaluación de la capacidad de Transesterización de aceites vegetales y grasas
animales para producción de BioDiesel.
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La combustión es el proceso fisicoquímico más importante del planeta y tiene que ver
con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe incluirse en todas las etapas
de formación académica
Desde la educación inicial y con una presentación adecuada, los conceptos de la Teoría
Inorgánica de la Combustión permitirían introducir a los alumnos al conocimiento de
las leyes de la naturaleza y los principios que determinan el principio y el
mantenimiento del medio ambiente y de la vida.
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Figura 1.5
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El demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de carácter
energético, nos permitirá priorizar la utilización de los que resulten menos
contaminantes y plantear nuevas alternativas de sustitución de combustibles fósiles que
preserven el equilibrio ecológico.
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CAPITULO II
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C + O2 CO2
H2 + ½ O2 H20
Sea un combustible que tenga una composición por kg. de C Kg. de carbono y H2
kg de hidrógeno.
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Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno,
es decir :
C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiométrico requerido para la combustión será :
12000
)
g
k
/ 11000
l
a
c
k
(
.
I
.
C
. 10000
P
9000
3 4 5 6 7 8
RELACION (C/H)
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Metano 3 11971
4 11362
Propano 4,5 11094
4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079
Residual 7,5
8,1 9706
9690
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Al producir las reacciones de combustión más calor del que se pierde a los
alrededores, se mantendrá la combustión sin necesidad de la fuente externa.
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Figura 2.4C
ombustión completa con exceso de aire
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Se
peseproduce
a existiruna combustión
exceso de aire, imperfecta o seudocombustión
no se completan las reaccionesoxidante cuando
de combustión,
apareciendo en los humos de chimenea productos de combustión incompleta,
tales como inquemados, residuos de combustibles sin oxidar, partículas sólidas,
etc.
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En la reacciónel homogénea
determinante que seentre
nivel de contacto produce entre estos
reactantes; elementos,
tratándose resultará
de gases que
incrementan su volumen y turbulencia a medida que elevan sus niveles
termodinámicos, resultará determinante para el control de la combustión el diseño
de la cámara de combustión que permita un adecuado flujo de los productos de la
combustión, manteniendo condiciones estables de la atmósfera en la que se
realizan las reacciones de combustión.
y CO esresulta
carbón muy alta, la velocidad
determinante del con que en
proceso se la
efectúa la reacción
gran mayoría de sólido
casos gas
que del
se
presentan en la combustión industrial, aún tratándose de combustibles gaseosos.
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La oxidación
Etapa 1: completa se produce en 2 etapas:
Etapa 2:
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artificial.
c) Contenido
volátiles de volátiles:
influencian Al gasificarse
la velocidad y quemarse
de calentamiento con
de la relativayfacilidad,
partícula por tantolos
la
cinética de la reacción heterogénea, disminuyendo el tiempo de reacción para
un mismo tamaño de partícula.
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Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volúmen útil más
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentración térmica.
Las características del proceso influencian la concentración de calor; así existe
una gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos
de cal (reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción exotérmica).
En los secadores rotatorios también se presenta menor concentración de calor y
temperaturas de llama por ser la vaporización fuertemente endotérmica.
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Hornos de Fundición
d) Calderos pirotubulares
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e) Calderos acuotubulares
capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas, lo que
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CAPITULO III
La combustión como
proceso fisicoquímico
adecuando
pro ceso tésuico
rm desarrollo a los co
, se establece requerimientos
ndi cio nes qu ede
coun
nviderten
etermin
a laado
com bustión en el proceso fisicoq uímic o que cono cemos c om o llama.
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a) Límites de inflamabilidad
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grande, será demasiado rica para arder. Los límites de la relación combustible
aire, en ambos sentidos, se llaman "límites superior e inferior de inflamabilidad del
combustible". En el Cuadro 3.1 se presentan valores para algunos gases y
vapores conocidos.
Cuadro 3.1 Límites de inflamabilidad
% Volumen en aire
Sustancia Límite Inferior Límite Superior
b) Límites de temperatura
Las Temperaturas máxima y mínima, a las que pueden encontrarse los gases
de combustión, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama,
establecen igualmente
combustión estable, porlímites porelsobre
romperse los cuales,
equilibrio entre la no podrátérmica
difusión mantenerse una
y la veloci-
dad de producción de calor.
c) Límites de presión
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Figura 3.1
Influencia de la
temperatura del
aire de combustión
y del exceso de
aire sobre la
temperatura de
llama.
COLOR ºF ºC
Rojo
Rojo suave
suave a rojo oscuro 875875
-1200 475475
- 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200 - 1375
Cuadro 3.3. Temperaturas que corresponden a los colores de la llama 650 - 750
Rojo cereza a rojo cereza 1375 - 1500 750 - 825
brillante
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650 - 2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 - 2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Cuadro 3.3
Color y Temperaturas de llamas
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La región
similar a ladel
de núcleo se Fuera
la tobera. caracteriza
de estapor velocidad
zona constante
se desarrolla y concentración
una capa límite en la
cual momento y masa se transporta en forma perpendicular al flujo. La longitud
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La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre
el eje del chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es
práctico para el ángulo mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del
siguiente forma:
A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la
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uniforme de los gases circulando a través del tubo del horno sin ningún control,
desaparece.
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tangencial con el producto del radio del inyector por el impulso axial.
a b c d
Figura 3.7
Relación de
masa total a
masa
inductora para
chorros con
diferente
fuerza de
rotación.
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La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes
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en donde:
Resulta
de proporcional ade
la permanencia la emisividad de la en
las partículas llama, la cualincandescente.
estado a la vez depende
La
emisividad de llamas de carbón, petróleo y gas natural se puede observar
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a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
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Donde:
Varía con:
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La velocidad de una llama, puede variar entre unos pocos centímetros por
segundo (mezcla propano-aire) y varias decenas de metros por segundo (mezcla
estequiométrica vapor de kerosene-aire, con 40 m/s).
La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de llama
y su situación está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de circulación
de los gases y la velocidad de propagación de la llama; expresado en términos
prácticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un equilibrio entre
la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la velocidad con la que se
quema (Figu ra 3.10 ).
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Figura 3.10 Frente de llama, criterio básico para determinar el equilibrio de las
velocidades.
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CAPITULO IV
EL IRE DE COMBUSTIÓN
combustión
mecánica de constituyen principalmente
fluidos, siendo un dominante
el aire el flujo problema para
de
determinar las condiciones de mezcla y turbulencia que definen
la calidad de la combustión, demuestra que el aire siempre
resulta más importante que los combustibles en la combustión.
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Figura 4.1
Estructura de la Atmósfera terrestre.
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Cuadro 4.1
Composición del aire atmosférico
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La presión atmosférica es la suma de la presión del aire seco y la presión del vapor de
agua.
La presión del vapor de agua depende del número de moléculas presentes en un
determinado volumen y, por lo tanto, de la masa del vapor de agua por unidad de
volumen y varía con la temperatura. Se mide en mm de Hg o en milibares ( 1mb = 0.76
mm de Hg). El valor más alto de la presión (tensión) de vapor de agua se observa en las
regiones tropicales cerca de la superficie del mar y es de aproximadamente 30 mb.
Los aparatos que se usan para medirla son el espectrógrafo de masas y los radioisótopos
(porque dan mediciones muy precisas).
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Humedad absoluta
cúbico de aire a unaestemperatura
el número de gramosdeterminadas.
y presión de vapor de agua contenido
Se expresa en en un vapor
g (de metro de
3
agua)/m (de aire) a una presión y temperatura especificadas.
La humedad específica se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de aire húmedo).
Mezcla de humedad es la relación entre la cantidad (masa) de vapor de agua y la
cantidad (masa) de aire seco, y se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de aire seco).
Humedad relativa (HR): Al contenido de agua en el aire se le conoce como humedad
relativa y se define como el porcentaje de saturación del aire con vapor de agua, es
decir,enesunas
aire la relación entre determinadas
condiciones la cantidad dede
vapor de agua yque
temperatura contiene
presión y laun
quemetro cúbico
tendría si de
estuviera saturado a la misma temperatura y presión. La humedad relativa de una
muestra de aire depende de la temperatura y de la presión a la que se encuentre.
HR = e/E(100) = presión de vapor actual/presión de vapor a saturación(100).
Para medir la humedad relativa del aire se utilizan higrómetro y psicrómetros de
diferentes tipos (Figura 4.4).
Figura 4.2
Medición de Humedar Relativa en el Aire
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adecuadamente.
Figura 4.3
Cuando se enfría aire húmedo en ausencia de superficies sólidas sobre las cuales pueda
producirse la condensación, la presión parcial del agua puede ser superior a la presión
de vapor del agua a esa temperatura, por lo que se dice que el aire está sobresaturado de
vapor de agua.
Cuando el sistema está en condiciones metaestables (casi en equilibrio) y se perturba,
se puede provocar una condensación repentina que se manifiesta formando neblina o
pequeñas gotas líquidas.
Punto de rocío. Es la temperatura a la cual el aire queda saturado por enfriamiento sin
adición de vapor de agua y a presión constante (proceso isobárico). Cualquier
disminución posterior de temperatura (enfriamiento) produce condensación, así se
forma la niebla y el rocío. También puede decirse que es la temperatura a la que el
vaporyde
seco agua de
húmedo dellapsicrómetro
atmósfera empieza a condensarse y la temperatura del termómetro
son iguales.
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Figura 4.4
Fusión Nuclear del Hidrógeno
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Se ha asumido que los rayos ultravioleta contenidos en los fotones son los que
producen fenómenos dañinos sobre la vegetación y los seres vivos, pero las
explicaciones científicas sobre este tema no nos parecen suficientemente
fundamentadas; en cambio, la incidencia de corpúsculos de masa de
hidrógeno incidiendo sobre otras formas de materia con contenido de oxígeno
provocarían procesos de reacción capaces de alterar su estructura,
produciendo daño irreversible. Esta sería, por ejemplo, la causa del cáncer a la
piel y no los rayos ultravioleta que normalmente producen un estético
bronceado y por exceso solamente una curable insolación.
El átomo de oxígeno que queda libre no forma una nueva molécula de oxígeno,
como explican los científicos; simplemente favorecen la oxidación del
Hidrógeno que viaja con la energía radiante procedente de los nucleolos,
formando moléculas de agua y oxigeno molecular.
Figura 4.5
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de la vida en el planeta
Figura 4.6
CLOROFLUOROCARBONATOS
Enemigos mortales de la Capa de Ozono
Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza durante
millones de años, que se transforma en energía térmica, al reaccionar sus componentes
básicos, Hidrógeno y Carbono, con el oxígeno.
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En forma similar
empleado, a combustión
el aire de la que debetambién
permitirdebe
el perfecto conocimiento
ser caracterizado, tantodel combustible
en los aspectos
que definen su empleo como comburente, como para asegurar que sea aportado al
quemador en las condiciones previstas en su diseño.
Debe asegurarse de que tanto el combustible empleado como el aire de combustión sean
aportados al quemador en las condiciones previstas en su diseño.
En la mayor parte de los casos para las determinaciones técnicas de tipo teórico
(volumen
sensible dede los
los gases de combustión,
humos), temperatura
se comete poco máxima, temperatura
error considerando aire secodeenrocío,
dondecalor
la
proporción entre el nitrógeno y el oxígeno es de 79 a 21% en volumen, asimilando por
tanto el Argón a Nitrógeno y estableciendo el aire como la mezcla molecular siguiente:
Equivalente a
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Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de la física como flujo
termodinámico, quedando definido en cuanto a sus características por la Presión (P),
Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio, y ocasionalmente por la
Energía Interna, Entalpía y Entropía.
Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando los
cálculos des estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.
Se denomina ecuación de estado a la relación que existe entre las variables p, V , y T . La
ecuación de estado más sencilla es la de un gas ideal pV=nRT , donde n representa el
número de moles, y R la constante de los gases R=0.082 atm·l/(K mol)=8.3143 J/(K
mol).
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A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario considerar las
variaciones de presión y temperatura que experimenta el aire y como influencian sus
características como comburente.
Tomando en cuenta la definición de presión de los gases, que se explica por el mayor o
menor número de impactos moleculares sobre el recipiente que los contiene, podemos
utilizar este concepto de actividad molecular para justificar el mayor volumen que
ocupa la misma masa de aire a mayores niveles de altura, al liberarse parcialmente de la
presión que soporta de la masa atmosférica.
Figura 4.7
r ica con la al tura
Var iación de la presión atmosfé
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Un metro cúbico de aire normal (1 atm y 0°C) aporta como comburente 297 gramos de
oxígeno; a la misma temperatura , en la medida que se incrermente la altura, y
consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa de oxígeno en la
siguiente forma:
En la F igura 4.8 se muestra la corrección del volumen del aire con la altura a diferentes
temperaturas.
Figura 4.8
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En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales se
calcula el poder calorífico en función de su contenido de Carbono e Hidrógeno,
suponiendo quehemos
caso del aire dispondrán del oxígeno
adoptado necesarioelpara
arbitrariamente completar
concepto su combustión,
de suponer que todoen el
el
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A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 890 Kcal/m 3 N; al realizarse
la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente, por disminuir
gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico, lo que puede apreciarse en la
Figura 4.9.
X
Figura 4.3
Variación del poder calorífico del aire con la altura
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Para cumplir este propósito, el aire debe recibir el impulso que asegure las condiciones
de suministro previstas en el diseño del quemador, pudiendo requerir para ello de un
ventilador, soplador o compresor, según sea el caso y el trabajo que deba realizar.
Las principales funciones mecánicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos y
procesos de combustión, son los siguientes:
4.3.1 Aire primario
Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos determinado la
conveniencia de utilizar 2 parámetros que pueden ser aplicados en el diseño de
quemadores o para la evaluación de quemadores que se encuentren instalados y
operando, para evaluar y optimizar su funcionamiento: Potencia específica, expresada
con Newton/ Gcal, y Swirl (fuerza rotacional), que representa el % del impulso total
que tiene efecto rotacional. La validez y utilidad de estos parámetros la hemos podido
comprobar en cientos de proyectos de optimización de la combustión en plantas
industriales.
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Figura 4.9
Las Gcal representan el cálculo del poder calorífico del combustible quemado en 1
hora. La relación entre ambos nos dará la Potencia Específica en N/Gcal.
Los valores de Swirl para quemadores normales varían entre 10 y 40%, pudiendo
utilizarse valores mayores para conseguir llamas muy cortas, no necesariamente más
anchas, si se dispone del diseño que permita formar llamas cónicas huecas.
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Figura 4.10
Quemador Hauck
4.3.3 Tiro forzado
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Figura 4.11
Transporte neumático de carbón
Todo en el universo es materia y energía. Vivimos inmersos en una gran masa de aire, a
nuestra disposición para aprovecharla en 3 funciones específicas: Químicas,
aprovechando su contenido de oxígeno, que representa el 21 % de su volumen (23% en
masa) como comburente; mecánicas, utilizándolo como flujo dominante en la
gasodinámica de la combustión; termodinámicas, como medio para transferencia de
calor.
Para cualquiera de estas funciones se tiene que captar un determinado flujo de aire de la
atmósfera y proporcionarle la forma y cantidad de energía que resulte adecuado para
transportarse, ser introducido en un sistema establecido y efectuar un trabajo
determinado. Los equipos que se utilizan para esta tarea son ventiladores, sopladores
y/o compresores
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Figura 4.12
Ventiladores, sopladores y compresores
Existen 2 tipos de ventiladores utilizados en la industria: centrífugos y axiales, siendo
los primeros los más utilizados en sistemas de combustión y los axiales en sistemas de
ventilación.
En cuanto a los diseños de la forma de los álabes, lo cual determina las formas de las
curvas de operación de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados hacia adelante o
atrás. En sistemas de combustión generalmente se utilizan los de álabes rectos por
ofrecer flujos más estables, prefiriéndose los de aletas curvadas cuando se maneja flujos
sucios, o se requiere condiciones especiales de presión.
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En sistemas de combustión resulta una buena práctica definir las características del
suministro de aire requeridas en cuanto a impulso y caudal, así como el margen de
regulación de ambos, establecer las pérdidas de presión en el circuito de transporte al
quemador y el sistema de regulación de flujo en la succión, mediante una persiana y/o
la descarga, generalmente utilizando un dámper .
Figura 4.13
Curvas típicas de diseño de ventiladores
Las leyes de los ventiladores permiten asumir el comportamiento del sistema cuando se
modifican los parámetros de diseño y características del fluido.
Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Diámetro
d= Densidad del fluido
H= Presión estática
P= Potencia del motor
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La Ley 1-2-3
La Ley de Densidad
Q es el mismo
H ) (en unidades de presión) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad
La Ley de Similaridad
Q s proporcional a D2
H ( en unidades de presión) es la misma
P es proporcional a D 2
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Para entender la importancia que reviste en todos los aspectos vinculados con la
combustión, resulta necesario definir con propiedad algunos conceptos:
¿Qué es el calor?
Durante muchos años se creyó que el calor era un componente que impregnaba la
materia y que los cuerpos lo absorbían o desprendían según los casos.
La llama que se observa en esta vista es una manifestación del calor, pero no es el
calor.
El calor es un concepto y por lo tanto no se ve. Si puedes percibir los efectos del a
través de sus diferentes manifestaciones
Rumford, taladrando tubos de metal para construir cañones, se dio cuenta de que
cuanto más roma estaba la broca más calor se desprendía. Si el calor estuviera retenido
en el cuerpo impregnándolo saldría más cuanto más se desmenuzara la materia en
virutas...pero no era así, era justamente al revé (Benjamín Thomson - Conde Rumford).
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La cantidad total y absoluta de energía que tiene un cuerpo, que es la que podría
teóricamente ceder, es muy difícil de precisar.
Nos referimos al calor como a esa energía que intercambian los cuerpos (energía de
tránsito) y que podemos medir fácilmente.
El calor es una energía que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor temperatura
a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una diferencia de temperatura.
El cuerpo que recibe calor aumenta su temperatura, el que cede calor disminuye su
temperatura. Resulta evidente que los dos conceptos, calor y temperatura, están
relacionados.
Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es favorable a
uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio térmico.
El calor es una energía de tránsito, sólo tiene sentido hablar de variación de calor
mientras la energía fluye de un cuerpo a otro.
Es una energía degradada, ya que es imposible recuperar toda la energía mecánica que
se invirtió en producirlo. Se recupera energía mecánica haciéndolo fluir en las
máquinas térmicas del foco caliente al frío y retirando parte de esa energía en forma de
energía mecánica (movimiento) pero una parte importante del calor debemos arrojarla
al entorno en el foco frío.
Los rendimientos de las máquinas se calculan por la relación de temperaturas entre las
que funcionan y es imposible un rendimiento del 100%
R =(T1-T2)/ T1
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Los cuerpos
infrarrojo . emiten energía calorífica en forma de radiación en el
Cada
el del sustancia
agua. tiene un calor específico característico, casi siempre mucho menor que
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Capacidad calorífica
Pero la cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua depende,
además de su calor específico, de la masa de la sustancia. El producto de la masa por el
calor específico se llama "capacidad calorífica".
Cuanta más capacidad calorífica tenga un cuerpo menos incrementa su temperatura
para un mismo aporte de calor. Es como la capacidad que tiene la sustancia para
"encajar" el calor.
El calor necesario para un mismo incremento de temperatura de una cierta sustancia
depende de su masa: cuanta más masa, más calor se requiere.
Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la fórmula que nos da el calor cedido o
absorbido por un cuerpo cuando varía su temperatura:
La fórmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada cantidad
de calor es:
Qv = m. L fusión
Donde L fusión es el calor latente de fusión expresado en J/kg , una cantidad
característica de cada sustancia. Indica la energía que debemos aportar para separar la
moléculas al pasar de sólido a líquido.
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Donde:
Q = calor transmitido por conducción por m2 y hora (Kcal/h.m2)
T1 = temperatura de la zona más caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona más fría (0C)
k = conductividad térmica del material (función de la temperatura)
(Kcal/h x m2 °C
e = espesor del sólido en la dirección de la transmisión (m)
R= resistencia térmica del sólido (ºC x h x m2)
Kcal
Figura 4.14
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El valor de por
teóricamente, hmlodepende de muchos
que se obtiene factores
a partir y en general ynocorrelaciones
de experimentos es fácil de determinar
utilizando
la teoría de modelos y números adimensionales.
Varía con:
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Figura 4.15
Transferencia de calor por convección entre los gases que fluyen y las paredes
de los tubos y entre la masa de agua fría y caliente en el interior del tanque.
en donde:
Kcal
C = constante de valor = 4,88 x 10-8 h.m2. 0K 4
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)
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Figura 4.16
EMISIVIDAD DE LLAMA
1
0,9
CARBON
0,8
PETROLEO
0,7
D
A0,6
D
I
V
I 0,5
S
I
M0,4
E
0,3
GAS NATURAL
0,2
0,1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
Figura 4.17
Transferencia de calor por radiación de la llama
a las paredes y el material en proceso
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Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve, influenciando
directamente todas las formas de vida y actividades sobre la tierra.
Una combustión abierta, con llama expuesta, tendrá las máximas pérdidas de
calor por convección y radiación.
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B) Para el cálculo del nivel de pérdidas por radiación, se puede considerar
suficientemente
pérdidas preciso ypara
por radiación instalaciones
convección industriales
de superficies un coeficiente
metálicas expuestas de
al
2.
medio ambiente una pérdida de 0.5 Kcal/m .h..°C, representando generalmente
entre 2 y 3 % en calderas y 3 a 5 % en hornos.
Figura 4.18
Aislamiento térmico en Refinerías
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Figura 4.19
Quemadorrefrigerad
con oxígeno
por aire
Figura 4.19
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Figura 4.20
Horno Rotatorio refrigerado
externamente por aire
Los materiales
sistemas aislantes
y equipos que permiten
de combustión debenguardar el calor
su capacidad en ela interior
aislante de los
la presencia de
aire en los poros, lo que los hace materiales livianos, a diferencia de los
materiales refractarios que soportan más el calor cuando son mas compactos y
pesados. Sin embargo, la capacidad aislante del aire disminuye en la medida
que se produce el movimiento que favorece la convección.
Figura 4.21
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Figura 4.22
Enfriador de Parrilla con aire
El aprovechamiento
depende del calor
de la eficiencia liberado
de esta en laelcombustión
operación completadel
nivel de eficiencia debe ser transferido
sistema, existiendoy
siempre la posibilidad de recuperar el calor que se pierde al ambiente. La posibilidad
técnicamente más razonable resulta aprovechar este calor para precalentar el aire
requerido por la combustión, pero debe tomarse en cuenta que al calentar el aire
disminuye su densidad, lo cual afecta las funciones que cumple el aire en la
combustión.
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Para mostrar con objetividad la conveniencia de recuperación de calor a través del aire
de combustión efectuemos una evaluación comparativa de lo que representa el calor
recuperado y cuanto se afecta la calidad del aire para la combustión, comparando tal
efecto con el que se produce al disminuir la presión con la altura.
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Figura 4.23
Economizador para Calderos
Una buena comparación para apreciar el verdadero efecto del calentamiento del aire
sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Gráfico de la Figura 4.8
el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.
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La selección equivocada del tipo de quemador para sus hornos a 3800 s.n.m en el
Complejo Metalúrgico más importante del mundo (Cerro de Pasco, Centromin
Perú y Doe Run sucesivamente) determinó que se opere ineficientemente durante
70 años y que La Oroya se convierta en la ciudad mas contaminada del mundo
En este punto analizaremos su efecto sobre las condiciones que se presentan en los
sistemas de combustión interna y externa en plantas industriales ubicadas por encima
de 1000 metr0os sobre el nivel del mar..
oxígeno
real para la para
del caldero combustión, determinando
generación una
de vapor. Por disminución
ejemplo: de la de
Un caldero capacidad
300 HP
tiene una capacidad nominal de generación de vapor de 5000 Kg/h; instalado a
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Los fabricantes de equipo pretenden compensar las deficiencias del aire en altura
vendiendo equipos de mayor capacidad, obteniendo mayores beneficios económicos.
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Figura 4,24
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Cuando el quemador es del tipo de atomización por aire a baja presión, el problema
resulta muy grave, porque la deficiencia de masa y consiguientemente de impulso
resultará insuficiente para conseguir la atomización perfecta que resulta necesaria para
conseguir atomización completa con combustibles líquidos.
Un caso típico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles líquidos (Figura 4.25). A la deficiencia de aire de atomización
se le agrega la insuficiencia de masa de oxígeno para la combustión y falta de impulso
para desplazamiento de los gases quemados y la operación del quemador Hauck en
altura resulta muy deficiente.
Los motoresdedeadmisión,
la presión combustión
perointerna se afectaneste
compensando confactor
la altura en la medida
mediante que disminuye
un sistema de turbo
compensación, el desarrollo interno de la combustión resulta similar o mejor al que se
consigue en condiciones atmosféricas normales.
Los equipos de uso más generalizado de esta clase son los motores Diesel y las turbinas
de gas.
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En las funciones del aire en altura y en procesos que requieren elevadas temperaturas de
operación, se puede justificar el enriquecimiento de aire con oxígeno para normalizar
su comportamiento o elevar la temperatura de llama para conseguir mayores
velocidades de calentamiento y menores tiempos de fusión.
Como un ejemplo, a 2350 metros de atura, el contenido másico del aire atmosférico
será de 235 gr/m3, para disponer de un comburente normal, se tendría que adicionar la
msa de oxígeno necesario para tener una mezcla con 23/ en masa.
Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en el cuerpo de la llama
principal, confrontando los problemas de alta radiación a las zonas circundantes y la
tendencia a la retrollama.
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C PITULO V
COMBUSTIBLES
INDUSTRIALES
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Figura 5.1
Fusión del Hidrógeno en el núcleo del sol
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Figura 5.2
La maravillosa FOTOSÍNTESIS
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En términos
compuesto generales,
capaz de arder combustible es un
en contacto con cualquier elemento,
comburente, pero nomaterial o
todos los
combustibles pueden utilizarse con fines industriales. Para constituir un
combustible industrial debe encontrarse disponible a precios accesibles y
poderse manipular en condiciones mínimas de seguridad; tales condiciones
nos conducen casi exclusivamente a los combustibles fósiles y sus derivados.
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CUADRO 5.1
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Para el caso de los hidrocarburos la relación C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; así, el más fácil de quemar será el metano y el más difícil el
asfalto.
Figura 5.3
PODER CALORIFICO INFERIOR
EN FUNCION DE SU RELACION (C/H)
12500
12000
11500
)
g
k
/
l
a
c
k
( 11000
.
I
.
C
.
P
10500
10000
9500
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
RELACION (C/H)
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Figura 5.4
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carbón se producen 1.24 m 3N, utilizando petróleo residual 1.31 m 3N, y con gas
natural, 1.47 m3N de gases de combustión.
El gas natural de 9.252 Kcal/m 3N requerirá 10.2 m3N de aire por m3N y
13.15 m3N para quemar 1 kg de gas natural (densidad absoluta =
0.7758).
Figura 5.5
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El gas, como
espacios el petróleo,
porosos se encuentra
de ciertas rocas, en en el subsuelo,
estructuras contenidollamadas
geológicas en los
yacimientos los cuales pueden ser de tres tipos:
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Figura 5.6
Yacimientos de hidrocarburos
El gas asociado comprende metano, etano, gases licuados del petróleo (GLP)
y algunos compuestos más pesados. El etano y los GLP se denominan
conjuntamente gas natural líquido (GNL), mientras que los GLP comprenden
fundamentalmente propano y butano. Aunque tanto el gas asociado como el
no asociado se caracterizan por una alta proporción de metano con relación al
GLN, se puede decir que en el no asociado la proporción de metano contenido
es relativamente mayor y menor la de GNL, por lo que al gas no asociado se le
conoce frecuentemente como ―gas seco‖ y al asociado como ―gas húmedo‖.
Sin embargo, si la parte de gases naturales líquidos que se presenta con
metano en ausencia de petróleo crudo es relativamente alta, los productos se
llaman condensados.
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CUADRO 5.2
De esta forma, el gas natural seco que se transporta por gasoductos y que se
utiliza en plantas industriales es metano con una pequeña proporción de etano,
lo que facilita mucho su caracterización, al permitir referirse a tales
hidrocarburos para conocer sus principales características y propiedades.
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CUADRO 5.3
Siendo x j la fracción molar (volumétrica) del componente ―j‖ y P j alguna
propiedad como el poder calorífico, la densidad, etc..
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Figura 5.7
Poder Calorifico en Función del Contenido de
Metano
50000
48000
46000
32000
º 30000
70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Porcentaje de Metano
Figura 5.8
Densidad en Función del Contenido de Metano
0.70
0.68
0.66
0.64
a
v
i
t0.62
a
l
R
e0.60
d
a
d
i0.58
s
n
e0.56
D Página | 114
0.54
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0.52 114/565
0.50
A) Indice de Wobbe
Se basa en el Poder Calorífico Superior (H) y la densidad relativa al aire del
gas, o mezcla gaseosa (d).
Su expresión es la siguiente:
Cuando en la mezcla gaseosa existe productos oxidados (CO 2, CO) y por otra
parte los hidrocarburos superiores influyen, por su viscosidad, en la exactitud
del Poder Calorífico Superior, se utiliza en ―Indice de Wobbe Corregido‖, que
corrige tales deficiencias con dos coeficientes: K1 y K2, con lo que el I.W
corregido es:
El valor de K1 es el siguiente:
B) Fórmula de Knoy
Se usa frecuentemente en la literatura técnica de EE.UU y pretende corregir
las anomalías mencionadas mediante la siguiente fórmula:
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C) Criterio de Delbourg
Como regla práctica, la densidad de un gas con relación al aire se puede hallar
dividiendo su peso molecular por el peso mol ecular ―medio‖ del aire, es decir:
Cuadro 5.4
Identificación de ―familias de gases‖ - Criterio de Delbourg
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Figura 5.9
Representación gráfica de Delbourg
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A) Límites de inflamabilidad
Cuadro 5.4
Límites de Inflamabilidad
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B) Temperatura de autoinflamación
Cuadro 5.5
Temperaturas de autoinflamación
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Figura 5.10
Relación de compresión límite de algunos hidrocarburos
Una llama estable de una mezcla aire – gas comprendida entre los límites de
inflamabilidad se propaga a una cierta velocidad, depende de variables físicas
y químicas composición de su mezcla con el aire de combustión, temperatura,
presión, forma y dimensiones del quemador. Para el gas natural, la velocidad
de propagación o deflagración es del orden de 0.3 m/s (Figura 5.11).
En forma
límite similar,
inferior se designa
de velocidad salidalaenvelocidad
decomo la cabezacrítica de retornocon
de un quemador de mezcla
llama el
previa aire – gas, compatible con una llama estable; si la velocidad de salida
es inferior a la velocidad crítica, la llama se propaga al interior del quemador en
la mezcla gas – aire (retrollama).
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Figura 5.11
Variación de la velocidad de deflagración
en función del factor de aire
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Figura 5.12
Tiempo de reacción de partículas de coque
3
2.5
)
g
e
s 2
( CARBÓN A NTRACITA
n
ó
i
c
c COQU E DE PETRÓLEO
a
e
r
1.5
e
d
o
p CARBÓN BITUMINOSO
m 1
i
e
T
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
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Figura 5.13
Emisividades teóricas de llama
Al matar la presión del gas y utilizar el impulso del aire primario, se
desperdicia energía cinética y consume energía eléctrica.
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El Crudo que
formados se extrae
durante de los pozos
su evolución es unase
geológica, mezcla de todos
transporta por los hidrocarburos
oleoductos hasta
grandes refinerías donde se separan sus diferentes fracciones y productos.
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Figura 5.14
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Figura 5.15
Reactor de Craqueo Catalítico
Fluidizado
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Cuadro 5.6
ANALISIS COMPARATIVO DE LOS COMBUSTIBLES TIPICOS
* BTU/lb
A) Compuestos carbono/hidrógeno
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Cuadro 5.7
B) Compuestos nitrogenados
Piridina 44,0%
Carbazol 30,0%
Indol 9,5%
Pirrol 9,0%
Quinoleína 3,3%
Compuestos asfálticos 4,2%
Cuando
complejosseestables
encuentran como parafinas
con muchos tienen particularmente
metales, siendo la propiedad importantes
de formar
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C) Compuestos sulfurados
Si la temperatura dentro del sistema disminuye por debajo del punto de rocío
(condensación), el ácido se depositará sobre los refractarios y partes metálicas
en el interior de los ductos de circulación de gases, produciendo corrosión
ácida, también llamada corrosión a baja temperatura.
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D) Contenido de Asfaltenos
Los asfaltenos son compuestos orgánicos de alto peso molecular, entre 1.000
y 100.000, constituidos por los elementos del combustible de origen (carbono,
hidrógeno, azufre, nitrógeno, oxígeno, vanadio, etc), cuya presencia en los
residuales resulta de gran importancia durante su combustión por constituir la
fracción del residual más difícil de quemar.
E) Contenido de Vanadio
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Cuadro 5.8
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Define la relación entre la masa del combustible y el volumen que ocupa a una
determinada temperatura y presión, por lo cual resulta una variable
particularmente importante en el caso de los combustibles residuales, para
juzgar en forma rápida sus características de empleo y las dificultades que
presentará su combustión.
Figura 5.16
Termodensímetro API
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B) Viscosidad
Figura 5.17
Viscosímetro SAYBOLT
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Los grados Engler se definen como la relación entre los tiempos necesarios
para el paso de 200 cm3 de aceite por el orificio calibrado del viscosímetro y
una cantidad igual de agua a la misma temperatura.
C) Punto de fluidez
Resulta una variable importante para juzgar la facilidad con la cual los
combustibles industriales pueden ser transportados y manipulados.
Los valoresenpromedio
se ubican de los residuales
valores cercanos más empleados
a los rangos en la ambiental
de temperatura práctica industrial
(15 C),
por lo cual su manipulación pro gravedad sin aporte de calor resultará factible
en aquellos lugares donde la temperatura ambiental se mantenga en niveles
mayores al punto de fluidez determinado.
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Cuadro 5.9
Análisis de los sedimentos obtenidos por centrifugación
SEDIMENTOS %
F) Tensión Superficial
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H) Inflamabilidad
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El
delcarbón
50% esen unpeso
combustible
y más orgánico
del 70%sólido, no homogéneo,
en volumen conteniendo
de material más
carbonoso,
incluyendo humedad inherente, formado por la compactación y metamorfosis
de diversas plantas. Este proceso, denominado carbonización, requiere algo
de 30 millones de años para los carbones más jóvenes y 300 millones de años
para los de mayor antigüedad. En adición al tiempo, la temperatura y la
presión también influencian el grado de carbonización.
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Bituminoso .- densos,
difundida. Son Son loscompactos,
carbones cuya utilización
de color a nivel ymundial
marrón oscuro brilloso.está más
Figura 5.18
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Humedad
Cenizas (derivadas de las impurezas de los minerales)
Materias volátiles (gases y vapores obtenidos por la acción del calor)
Carbono fijo
Este análisis se emplea para caracterizar los carbones según sus aplicaciones
industriales:
Humedad
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La humedad total del carbón será la suma del agua evaporada al aire
(humedad superficial) y la eliminada en la estufa (agua contenida en los poros).
Cenizas
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Figura 15.19
Materias volátiles
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Figura 5.20
Clasificación y Caracterización de carbones
minerales con su contenido de volátiles
Carbono fijo
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Carbono total
Hidrógeno
Azufre
Nitrógeno
Oxígeno
Cenizas
a) Carbono total
b) Hidrógeno
c) Azufre
1. El método Eschka
2. El método de lavado con bomba y,
3. El método de combustión a alta temperatura.
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d) Nitrógeno
Al ser inerte no produce ningún efecto perjudicial, excepto que obliga en su
manipulación a gastar energía. Al igual que las cenizas, disminuye la cantidad
de energía disponible por tonelada de combustible.
e) Oxígeno
El
lasoxígeno rebaja
necesidades dellaaire
potencia calorífica del combustible, aunque contribuye a
de combustión.
Cuadro 5.10
ANÁLISIS ELEMENTAL
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B) Propiedades Químicas
Las redes estructurales del carbón son similares a las del grafito, donde los
átomos se presentan en camadas paralelas pero con ligazones químicas entre
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El otro grupo, que sí puede ser separado mecánicamente del carbón, proviene
de la roca donde se ubican los depósitos del carbón. Por otro lado, la
humedad esta también presente en los carbones, sea como agua libre o
adherida al carbón, o como agua física y químicamente enlazada.
El azufre proviene
orgánico asociado deal carbón es de
proteínas de dos
la tipos, orgánico
materia vegetale inorgánico;
original; el el tipo
azufre
inorgánico tiene su origen en las piritas de hierro, así como sulfatos de calcio y
hierro.
En general, cerca del 50% del azufre puede ser pirítico, particularmente
cuando el contenido de éste es alto.
La
de materia volátil
carbón es es el producto
calentada gaseoso
hasta 900ºC quemedio
en un se produce
inerte;cuando la muestra
el carbono fijo se
determina restando del 100%, el porcentaje de humedad, materia volátil y
cenizas.
En el Cuadro 5.11, se observan los valores entre los cuales varían los
constituyentes principales, para los 4 rangos de carbones considerados:
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Cuadro 5.11.
C) Propiedades Físicas
La densidad, apariencia, abrasividad, cohesión, friabilidad, molturabilidad y
finura de molienda son las propiedades físicas que resultan de mayor
importancia en la preparación y utilización de los carbones.
Abrasividad: La abrasividad viene marcada por las impurezas más que por
el carbón
sílice mismo. que
y arenisca, Como elementos
pueden másalabrasivos
acompañar se encuentran
carbón según la pirita,
su naturaleza. Es
una propiedad que tiene una gran significación económica, ya que los
elementos abrasivos que acompañan al carbón pueden influir notoriamente en
el desgaste de las piezas metálicas de tolvas, molinos, conductos,
quemadores, etc.
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El espectroque
materiales de posibilidades en este campo
podrían considerarse resulta industriales
combustibles muy amplio,deinvolucrando
lujo y que
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La utilización
ideal directa
del futuro de la basura
pero abarca en hornos
un espectro muycementeros
limitado. representa la solución
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Figura 5.21
Quemar la basura: desperdicio contaminante
El procesamiento
producen otro tipode
de productos tales
residuos con como arroz,
menores girasol,
contenidos uvas, algodón,
de humedad etc.
y poderes
caloríficos suficientes para ser considerados combustibles alternos.
Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.
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Figura 5.22
Residuos agrícolas combustibles
a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.
Figura 5.23
Gas de Refinería
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b) Sólidos
Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
Poliolefinas, polidienos (gomas sinteticas), poliestirenos, polímeros
halogenados, acrílicos, materiales celulósicos, poliésteres, resinas fenólicas y
epóxidos, poliamidas y poliuretano.
Figura: Alto
Neumáticos 5.24 poder calorífico
Figura 5.25
Aceites combustibles
c) Líquidos
Por su naturaleza, los residuos líquidos podrían clasificarse en 3 categorías:
Los que no poseen calor calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
Desechos líquidos de fácil descomposición y poco tóxicos. En este grupo se
integran
alternos, algunos
que en residuos que constituyen
algunos casos el caso típico
resultan fácilmente de combustibles
manejables y poseen
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CAPITULO
VI
COMBUSTION INDUSTRIAL DEL
GAS NATURAL
6.1 RECEPCIÓN Y DISTRIBUCIÓN INTERNA
Los sistemas de transporte conducen al gas natural seco extraído de los pozos
y procesado en plantas de separación de líquidos y refinación a través de
Gasoductos hasta los City Gates, donde se filtran partículas y gotas, se miden
y registran flujos, se controla calidad y se regulan los niveles de presión a los
establecidos requeridos en las Redes de Distrib uc ión.
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Figura 6.1
Estación de Regulación y Medición
Esta podrá ser más o menos extensa según existan muchos o pocos puntos
de consumo, y las distancias de los mismos a la estación receptora sean más
o menos grandes.
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Como éstos
constante necesitan
posible, para su
obligarán buen funcionamiento
a colocar lo más próximouna presión
a ellos o alloconjunto
más de
aparatos dentro de la misma nave, un grupo de regulación de presión que,
alimentado por la variable y alta presión de la red, alimente los quemadores a
presión constante y apropiada.
Figura 6.2
Circuitos de Distribución
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Figura 6.3
Tren de Válvulas para conversión al gas natural
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-Combustible utilizado.
-Dimensiones de los conductores de aire y combustible.
-Velocidad del aire y del combustible.
-Forma de mezcla de los mismos.
El gas natural permite alcanzar márgenes de regulación muy amplios en todos los
tipos de quemadores.
c) Estabilidad de funcionamiento
La estabilidad del frente de llama depende en gran medida del equilibrio que debe
existir entre la velocidad de la mezcla aire-combustible y la de propagación de la
llama. Si la velocidad de la mezcla combustible que ingresa a la cámara de
combustión u horno es mayor que la velocidad con la que se quema, se producirá
el despegue de llama y en caso contrario, la "retrollama" o retroceso de la
llama, hasta extinguirse en el quemador.
-Grado de turbulencia.
-Velocidad de la mezcla.
-Exceso de aire.
-Presión del aire de combustión.
-Tamaño de las gotas pulverizadas en los combustibles líquidos.
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El control sobre la llama resulta muy fácil con gas natural en cuanto a la facilidad
de mezcla, pero ello resulta contraproducente cuando se requiere transferencia
de calor por radiación.
- Protección ante el fallo de llama: La pérdida de llama por cualquier causa debe
cortar inmediatamente la alimentación de combustible.
Las exigencias fundamentales a las que tienen que responder los quemadores
en planta son :
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PRESIÓN DE TRABAJO
Baja presión: 2 a 5 onzas por pulgada cuadrada (osi (8.5 a 21.3 mBar)
Media presión: 8 onzas a 2 psi (34 a 136 mBar)
Alta presión: 2 a 50 psi (136 mBar a 34 Bar)
POTENCIA TÉRMICA
Domésticos: Menos de 25.000 Kcal/h
Comerciales : De 25.000 a 150.000 Kcal/h
Industriales: Más de 150.000 Kcal/h.
GRADO DE AUTOMATISMO
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Figura 6.4
Quemador atmosférico
Cuadro 6.1
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Figura 6.5
Tubo Venturi
Figura 6.6
Quemador automático multitobera
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Figura 8.4
Esquema de funcionamiento quemador a
Otra variante muy utilizada de quemadores atmosféricos son los del tipo lineal,
que consiste en quemadores con numerosos orificios de salida, dispuestos en
tramos rectos, como se muestra en la Figura 6.78.
Figura 6.7
Quemadores lineales
El gas llega a dichos orificios y toma de la atmósfera la totalidad del aire para
la combustión.
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Figura 6.8
Quemador Aire - Gas
Figura 6.09
Quemador pre-mezcla
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El regulador
la que en unacero espresiona
cara una válvula mezcladora,
el gas, que constaendelaunotra
siendo equilibrado diafragma,
cara poren
la
presión atmosférica, o presión manométrica cero, de allí el nombre del
regulador.
Figura 6.10
Regulación del quemador de pre-mezcla
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La depresión producida por la circulación del aire por el venturi, actúa sobre la
cara del diafragma, permitiendo mediante una vinculación actuar sobre la
válvula de admisión, produciéndose un mayor paso de gas.
Figura 6.11
Regulador cero
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Figura 6.12
Quemadores para Calderos Pirotubulares
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Figura 6.13
Quemadores mixtos para calderos acuotubulares
Figura 6.14
Quemadores en vena de aire
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Figura 6.15
Quemadores tipo Jet
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Figura 6.16 de
Quemadores
combustión sumergida
Quemadores
supersónicos
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Figura 6.17
Quemadores supersónicos
Figura 6.18
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El Gas Natural es fácil de quemar, pero difícil de encender, debido a que está
compuesto principalmente por metano (90%), que constituye una molécula
perfecta, con la tetravalencia del carbono saturada por átomos de Hidrógeno
(CH4).
Molécula de Metano
Mezcla con aire dentro del rango inflamable. Para el caso del metano 4 -
15 %.
Disponibilidad suficiente de oxígeno (14%). El aire tiene 20.9 %.
Chispa de encendido o temperatura por encima de su punto de ignición.
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Figura 6.19
Quemador Piloto de encendido para gas natural
Figura 6.20
Secuencia de encendido del quemador
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Figura 6.21
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Considerando los criterios que hemos adoptado para definir los parámetros de
diseño de quemadores, para el caso del gas natural:
Para apreciar las diferencias entre las mecánicas de fluidos aplicadas para
quemar gas natural y combustibles líquidos, podemos utilizar la vista del
quemador COEN dual de la Figura 6.22. Repartiendo el aire entre los
conductos primario (3) y secundario (8) se puede regular las características de
la llama de combustibles líquidos; cuando se trabaja con gas natural (5), se
tendrán que desplazar los lifters y la placa de regulación (6) totalmente,
cerrando el aire primario y utilizando solamente aire exterior sin impulso
rotacional. El cono de ignición (9) servirá para estabilizar el frente de llama.
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Figura 6.22
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Figura 6.23
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Figura 6.24
EMISIVIDAD DE LLAMA
0.9
CARBON
0.8
PETROLEO
0.7
D
A0.6
D
I
V
I 0.5
S
I
M0.4
E
0.3
GAS NATURAL
0.2
0.1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
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El Gas Natural, constituido por metano y etano, con una densidad relativa de
0.6 respecto al aire, resulta muy complicado para almacenarse, requiriéndose
un recipiente 600 veces mayor que un combustible líquido, comprimirse a 500
atmósferas o enfriarse a 165 grados bajo cero (-165°C). Esta es la razón por la
cual el gas natural cuesta menos, pero en realidad resulta un combustible
considerablemente mejor en todos los aspectos a todos los demás; así
podemos demostrarlo, analizando algunas consideraciones técnicas en las 3
etapas de empleo de combustibles en plantas industriales: Pre-Combustión,
Combustión y Post- Combustión
6.5.1 PRECOMBUSTIÓN
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Figura 6.25
Precombustión con gas natural sin almacenamiento
6.5.2 COMBUSTIÓN
Qr = c ( m. e. (T14 – T24 ) )
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Donde:
sobre la temperatura
transferencia de calor de
porllama; considerando
radiación que este parámetro
en forma exponencial influencia
a la cuarta la
potencia,
el resultado será verdaderamente formidable.
Donde :
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En generadores
combustión del gasdenatural
gasespermite
calientes para secado,
mantener la completa
combustión facilidad en
de
hogares fríos, proporcionando gases totalmente limpios para secado y
facilitando el mantenimiento y la integridad de reactores.
Las posibilidades de
utilizar mejor el gas
natural en plantas
industriales son
inmensas, aplicando la
tecnología correcta y
adecuada.
6.5.3 POSTCOMBUSTIÓN
La limpieza de los gases de combustión del gas natural representa una ventaja
ecológica desde el punto de vista de control ambiental, pero un verdadero
desperdicio desde el punto de vista energético, porque representa energía útil
que en lugar de arrojarse a la atmósfera podría convertirse en calor útil en
innumerables aplicaciones industriales..
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CAPITULO VII
COMBUSTION
DE
PETRóLEOS
RESIDU LEs
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Figura 7.1
La estructura trifásica del petróleo residual
se puede apreciar en su contextura.
Las moléculas de
combinaciones de hidrocarburos cíclicos
oxígeno y azufre de alto
constituyen la peso molecular
fase más pesadaconde los
residuales, formando principalmente compuestos aromáticos y asfaltenos.
Estas moléculas adsorben en su superficie otras moléculas de menor peso
molecular y relación carbono/hidrógeno que constituyen la fase intermedia
mayoritaria. Las partículas complejas formadas se hallan dispersas en una tercera
fase aún mas liviana, constituida por hidrocarburos de relación C/H < 8.
La capacidad de adsorción de las moléculas intermedias por parte de los
asfáltenos permite la formación de una suspensión molecular que le proporciona
a los residuales las características de contextura y estabilidad que se aprecia al
tocarlos.
La proporción en que se encuentra la fase liviana resulta determinante de su
fluidez, constituyendo el material de corte que permite regular la viscosidad de
los petróleos residuales.
Este equilibrio trifásico es la principal característica física de los residuales y
mantenerlo durante las operaciones de precombustión, resulta un objetivo
obligatorio para una combustión eficiente.
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Figura 7.2
Equilibrio trifásico
del Petróleo
Residual
a) Químicos :
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La factibilidad
podemos de mantener
apreciarlo, el equilibrio
conociendo trifásico deque
la ORIMULSIÓN losconstituye
petróleos residuales
una emulsión
de bitúmenes venezolanos en un 30% de agua ( Figura 7.3).
Figura 7.3
ORIMULSIÓN
yEnformar
el caso de utilizar
borra materiales
resultará evidente,incompatibles, la tendencia
debido que también resultaainestable
separarse
el equilibrio trifásico formado.
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Figura 7.4
El residual separa
temperatura factura a 60°F;
facilitar susiendo práctica
bombeo normal
(100°F), el que se despache
volumen a mayor
despachado se
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Características físicas:
Densidad (°API) o Gravedad Específica (agua = 1),Viscosidad
cinemática (cst a 50°C), Punto de Inflamación (°C), Punto de fluidez
(°C), Carbón
Superior Conradson (tendencia a carbonizar), Poder Calorífico
e Inferior.
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Composición química:
Vanadio, Azufre, Asfaltenos, Impurezas (agua y sedimentos).
7.2.2 ALMACENAMIENTO
a) Oxidación
b) Crecimiento microbiano
c) Corrosión
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Figura 7.4
Tanque de almacenamiento para petróleos residuales
Algunas
este tipo recomendaciones queadecuada,
de tanques en forma pueden permitir
son lasrealizar el almacenamiento en
siguientes:
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Figura 7.6
Tanque con Calentador tipo bayoneta
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Figura 7.7
Calentador tipo bayoneta
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Calentamiento cisterna
Precalentamiento
para atomización
tanque
Calentamiento
diario
bomba
Quemador
de petróleo tanque almacenamiento
bomba
Figura 7.8
Circuito de Petróleo Residual en Plantas industriales
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Los tipos más utilizados para el transporte de residuales son las de engranajes y las de
tornillo (Figura 7.9). En las Figuras 7.10 y 7.11 se muestran sus curvas de perfomance
y rendimiento.
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Figura 7.9
Figura 7.10
Curvas de Rendimiento Bombas de Engranajes
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Figura 7.11
Curvas de Rendimiento Bombas de Tornillo
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Residuales resulta
generalmente fundamental
por bombeo, a ladiferenciar la operación
que representa de transporte,
inyectarlo al quemador en las
condiciones requeridas de flujo, presión y viscosidad por el tipo de atomización
utilizado.
En instalaciones industriales de alguna importancia, se individualizan ambas
operaciones en una centralita que recibiendo el flujo suficiente en condiciones
de presión y temperaturas de bombeo, se encarga del acondicionamiento,
inyección y recirculación del combustible al sistema de atomización del
quemador, garantizando la presión, temperatura y flujo que permita asegurar el
cumplimiento de atomización perfecta en el quemador.
En la Figura
elementos 7.12 se muestra
necesario una el
para regular centralita de este
flujo, presión tipo que dispone
y mantener de los
la temperatura
del combustible en el rango adecuado para mantener la viscosidad dentro del
margen adecuado para el tipo de atomizador utilizado por el quemador.
Figura 7.12
Centralita de Petróleo Residual (Fuel Oil)
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Figura 7.13
NOMOGRAMA VISCOSIDAD - TEMPERATURA ILC
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Aportar aire
Aportar combustible
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Las condiciones
conseguir una buenabásicas que
combustión,los
sequemadores deben
analizan en los satisfacer
siguientes para
puntos:
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c) Estabilidad de funcionamiento
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Al demostrar la
combustibles seTeoría Inorgánica
queman de laforma,
en la misma Combustión que todos
disociándose losde quemarse,
antes
podemos establecer que solamente existe un procedimiento para la
combustión industrial de petróleos residuales: Atomización en gotas
microscópicas que logren vaporizarse para que la disociación se produzca en
fase gaseosa; si las gotas son de mayor tamaño, al exponerse al calor radiado
por la llama, una parte se disocia (craquea) en fase líquida, produciéndose
partículas de coque 100 veces más grandes, lo que dificultará la velocidad de
reacción y el objetivo de combustión completa.
Siendo tan importante la atomización para la combustión de petróleos
residuales, los quemadores quedarán definidos y clasificados por el tipo de
energía que utilicen para efectuar este trabajo.
Aunque existen algunas diferencias entre vapor y aire comprimido con fluidos
pulverizadores, en lo fundamental ambos aportan energía cinética de
atomización.
Los quemadores rotativos, también llamados de copa o taza rotativos, no los
hemos considerado porque presentan muchos problemas en la práctica.
Los quemadores de atomización con aire a baja y media presión también los
hemos eliminado por no trabajar satisfactoriamente en condiciones normales y
afectarse demasiado por la combustión en altura.
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CUADRO 7.2
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Figura 7.14
Tobera de atomización mecánica
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Figura 7.15
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Figura 7.13
Atomizador My de Pillar de Doble Circuito de Presiones
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Figura 7.16
Nomograma para regulación del Atomizador Pillard MY de Pillard
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Figura 7.17
Atomizadores Monarch
Mejores para Diesel que para Petróleos Residuales
Los quemadores que atomizan con vapor resultan ideales para petróleos
residuales y solamente se justifica utilizar otro tipo de quemador cuando no
se dispone de vapor.
En tales casos, la atomización mecánica solamente resulta utilizable en
quemadores de mayor capacidad, en los cuales la abertura de boquilla ya
no representa un problema para la suciedad y abrasividad de los petróleos
residuales.
vapor por laNormalmente
que suministraseelreemplaza la energía
aire comprimida; cinética
todos aportada pordeel
los quemadores
vapor pueden utilizar alternativamente aire comprimido y viceversa,
igualando los aportes de energía cinética en forma de impulsos en Newtons
(Kg-m/seg2).
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Existen
para grupos de atomizadores
una determinada con características
calidad de combustible líquido,similares
el criteriosegún el tipo de fluido;
de clasificación se
basa en los valores de la presión del fluido auxiliar del atomizador. En general, se
habla de altas presiones cuando el fluido está comprimido entre 3 a 10 atmósferas, de
medias presiones entre 0,5 y 2 atmósferas y de bajas presiones por debajo de 0,5
atmósferas
Figura 7.18
Atomizador COEN
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sidad
el casoendelaatomización
tobera puedamecánica
alcanzar (12-25cst).
50-60 cst, valores más elevados que los admitidos en
Los atomizadores por vapor presentan una excelente flexibilidad de empleo y son
particularmente adecuados para combustibles líquidos pesados. Dicha flexibilidad se
manifiesta también respecto a las condiciones con las que el combustible penetra en la
tobera; variaciones importantes de viscosidad no comprometen la estabilidad del cho-
rro.
Resulta de gran importancia resaltar que el vapor que se emplea para atomización debe
ser vapor saturado seco o ligeramente recalentado. El vapor con fuertes residuos de
condensación tiene un escaso efecto atomizador.
Como inconveniente para el uso de atomizadores con vapor se considera el hecho de
que se añade agua al hogar y el vapor empleado se pierde por la chimenea; además,
debe tenerse en cuenta que una fracción del combustible quemado se destina a generar el
vapor usado en su propia atomización.
La elección entre los quemadores con pulverización por vapor y los de pulverización
mecánica se realiza en función de la modalidad de empleo. A favor de la pulverización
mecánica está la sencillez de instalación, de funcionamiento y la independencia del
abastecimiento del vapor. Por el contrario, la pulverización por vapor se prefiere
cuando se utiliza combustibles de e levada viscosidad y densidad o cuando se requiere
un gran campo de regulación sin especiales precauciones.
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Figura 7.18
Atomizador DISTRAL, el mejor en Calderos Pirotubulares con aire o
vapor
Cualquier quemador que trabaje con vapor puede hacerlo con aire y
viceversa, pero debe considerarse aportes de energía cinética equivalentes y
suficientes para conseguir atomización perfecta del petróleo residual. Tomando
en cuenta los pesos moleculares de los componentes de agua y el aire, se
justifica el utilizar mayores presiones al utilizar vapor, como se observa en el
Cuadro 7.3
Cuadro 7.3
Límites de presión del fluido auxiliar
Vapor 3 10
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La llama esuna
representa propiamente el visible
manifestación espaciode donde se realiza
las condiciones la combustión
en que y
se desarrolla.
En el caso de los residuales, quizás con mayor claridad que con el resto de
combustibles, las manifestaciones visibles de la llama representan una buena
oportunidad de conocer la forma y eficiencia con que se realiza la combustión
y de actuar sobre ella.
produce la mayor
transferencia proporción
de calor de reacciones
en la banda y fenómenos
del espectro de generación
que corresponde y
al infrarrojo,
no visible al ojo humano.
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TEMPERATURASCUADRO 7.3
CORRESPONDIENTES A COLORES
OBSERVADOS EN LA LLAMA
COLOR °F °C
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Figura 7.19
Quemador CENTRAX de FLS convertido en PIROJET de KHD
por Combustión Industrial S.A.
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Figura 7.19
Quemador COEN para Calderos Acuotubulares
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Figura 7.18
Difusor para quemador de caldero pirotubular
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Atomización perfecta
Potencia suficiente del quemador (6 N/Gcal)
Elevado Swirl : 30 - 40%
Llama cónica hueca
Utilización de aditivos catalizadores de la combustión
Nivel adecuado de exceso de aire
Máxima turbulencia
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Figura 7.19
Buenos y malos reactores de combustión
Los petróleos residuales pueden ser quemados con igual o mayor eficiencia que los
combustibles más livianos, compensando su mayor viscosidad con niveles de calen-
tamiento adecuados para cada tipo específico de quemador. Durante esta etapa los
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La acción y efecto de tales impurezas define los problemas típicos que se presentan al
utilizar petróleos residuales en un sistema de generación de calor:
Cuando tales
denomina depósitos se .producen sobre paredes o superficies de calor, se les
incrustaciones
Los vapores ácidos que se forman a partir del azufre contenido en los residuales
y que forman parte de los gases de combustión, se condensan y depositan sobre
el refractario y superficies metálicas, provocando la corrosión ácida o corrosión
a baja temperatura.
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Estos sólidos están conformados por las cenizas contenidas en el combustible y por el
coque y hollín en proceso de combustión.
Las cenizas presentes en los residuales proceden del crudo de origen, concentrándose en
la fracción que sale por el fondo de la columna, conteniendo sedimentos e impurezas
metálicas en forma de compuestos organometálicos.
Por otro lado, los sólidos formados como productos intermedios de la combustión, el
coque y el hollín, permanecen como tales, debido a que en su tiempo de permanencia
en el hogar
lograr no tienen el
su combustión oxígeno antes
completa, suficiente ni las
de salir delcondiciones
entorno de latérmicas
llama. adecuadas para
Estos puntos fríos pueden ser los tubos de un caldero o las paredes de un horno y a
diferencia de los depósitos que se acumulan en el piso o parte baja, recubren las
superficies de calefacción o paredes refractarias, formando incrustaciones y creando
algunos de los problemas siguientes :
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Recubren las partes internas de tubos de calderos, actuando como materiales ais-
lantes que dificultan o evitan el paso de calor, constituyendo causas de
ineficiencia permanente.
CUADRO 7.4
PUNTOS DE FUSIÓN DE LOS DEPÓSITOS MAS FRECUENTES
Pirovanadato de
Ortovanadato deSodio
Sodio (2Na22O.V22O55)
(3Na 639
849
Ortovanadato de Níquel (3Ni2O.V2O5) 898
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C) OTROS COMPUESTOS
de la temperatura
residual representadeuna
loslimitación
gases de chimenea, la presencia
en tal sentido, de azufre
resultando procedente
necesario delde que
asegurarse
los gases no disminuyan su temperatura por debajo de 165 °C.
Además del ácido sulfúrico, también podría formarse otros ácidos con diferentes
niveles de corrosividad en los gases de combustión:
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Acido carbónico, por reacción del CO 2 y el agua en los gases de combustión,
condensando a bajas temperaturas.
Mecanismos de formación de SO 3
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frías (con temperatura inferior al punto de rocío ácido), generándose procesos corro-
sivos.
La reacción es la siguiente:
SO3 + H2O ===> H2SO4
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Los sistemas Na-V-S generan tres clases de vanadatos de sodio que tienen diferentes
grados corrosivos y cuya formación depende del radio molar Na/V en el combustible; al
aumentar esta relación debe esperarse compuestos más corrosivos, en razón de formarse
compuestos de punto de fusión más bajo, lo cual resulta importante dentro de un rango
determinado de temperaturas de operación. El Cuadro 7.5 muestra los compuestos de
Na-V y sus correspondientes puntos de fusión .
CUADRO 7.5
FORMULAS Y PUNTOS DE FUSION DE CONSTITUYENTES MAS
COMUNES
Vanadato de Sodio
Sulfato de Sodio NaVO3Na
2SO4 1140
1625
La presencia importante de otros contaminantes, tales como el Ni, Cr, Fe, etc,
compitiendo con el Na para atrapar el V, generan efectos contradictorios: Por un lado
elevan el radio efectivo Na/V favoreciendo la corrosión, pero por otro, pasivan la
corrosividad al disminuir la concentración de agentes corrosivos en los depósitos de
ceniza.
Niveles importantes de azufre pueden originar una corrosión por cenizas a temperaturas
relativamente bajas sobre la superficie de los tubos de proceso.
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CUADRO 7.6
MECANISMOS DE CORROSION POR CENIZAS
INICIACION
Destrucción de capa protectora de óxido
Na2SO4
V2O5 (l) + Cr2O3 + H2O ==> 2Na2CrO4 + S
Na2O.V2O4.5V2O5
PROPAGACION
Formación de áreas deficitarias en cromo ³
Cr + S ==> Cr xS
OXIDACION Y REGENERACION
La corrosión por cenizas implica siempre una fase fundida que ataca el óxido
protector y permite la oxidación de las superficies metálicas, actuando como
transportador de oxígeno.
Las velocidades de corrosión por cenizas son muy altas; para aleaciones Fe-
Cr-Ni de alta temperatura esta corrosión implica varias decenas de MPY
habiéndose registrado hasta 400 MPY en ciertas unidades. En el Cuadro 7.7
se presentan
velocidad correlaciones
de corrosión obtenidas
se hace de datos
depender comerciales.
del material Se observa
contenido (Na + V)que la
en el
combustible.
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CUADRO 7.7
a) Niveles de Contaminantes
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CUADRO 7.8
RANGO TÍPICO DE LOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES QUE
OCASIONAN CORROSIÓN Y DEPÓSITOS
También debe tenerse en cuenta el contaminante potasio (K); los vanadatos de potasio
pueden resultar más agresivos que los de sodio.
b) Niveles de temperatura
Las temperaturas necesarias para la corrosión por cenizas muestran que ésta sucede a
partir de los 1.100 - 1.200° F; estos niveles de temperatura están relacionados con las
temperaturas de fundido de las cenizas mostradas en el Cuadro 7.4 donde se incluyen
las temperaturas de fusión de los principales compuestos de las cenizas.
De acuerdo al Cuadro 7.4 el punto de fusión del V2O5 es de 674°C; lo que justifica en
parte que el V2O5 no es fuertemente corrosivo a bajas temperaturas (590-700°C)
aumentando su corrosividad a niveles mayores.
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Figura 7.20
Tiempo de vida estimado para metales expuestos a cenizas de combustible
El níquel sufre ataque por sulfuros. Para altos contenidos de azufre no son
recomendables aleaciones de níquel.
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Los materiales de alta sílice tienen mejor rendimiento que los de alta alúmina,
debido a que la sílice aumenta la viscosidad del depósito fundido, evitando la
penetración de éste.
Durante la refinación, una gran proporción del contenido de azufre sale con los
residuales por el fondo de la columna o se les adiciona posteriormente, proveniente de
procesos de refinación de destilados medios o livianos.
Al quemar
actúa comoresiduales durante
combustible la operación
generando calor yde hornos ydecalderos
productos industriales,
combustión en forma el de
azufre
óxidos, de los cuales el 96 ó 97% es SO2 y el resto SO3.
Si estos gases condensan sobre los tubos, partes metálicas o las paredes de la chimenea,
antes de salir del caldero, provocarán la mencionada corrosión ácida, también llamada
corrosión a baja temperatura, al disminuir por debajo del punto de rocío a partir del
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cual condensan los gases. Al evitar tal condensación en el interior del caldero, los gases
de SO2, SO3 y H2SO4 saldrán por la chimenea provocando contaminación atmosférica.
La humedad ambiental, por su parte transforma con gran rapidez el SO 3 en ácido
sulfúrico (H2SO4). Durante las lluvias, el SO3 es absorbido por el agua, precipitando y
dando lugar a la lluvia ácida.
La
los presencia
niveles dede partículas acompañadas
concentración de SO 2 y sus
en que se encuentren, derivados
desde pueden producir,
leves irritaciones según
de las vías
respiratorias hasta claros aumentos en la mortalidad, sobre todo en personas con
afecciones bronco pulmonares, habiendo quedado probado que, sobrepasada una
concentración media en 24 horas de 300 mg/m 3 (0,11 ppm) de SO 2, aún con niveles
relativamente bajos de partículas, comienzan a aumentar tanto el ausentismo al trabajo,
como los ingresos en clínicas y hospitales.
Por otra parte es necesario tener también en cuenta la acción directa de los óxidos de
azufre sobre los vegetales, aunque se considera que las diferentes especies de plantas
reaccionan de forma muy diversa ante la presencia de SO2 en la atmósfera.
Además existen otros efectos indirectos dignos de tenerse en cuenta, como el hecho de
que el SO2 atmosférico provoca la apertura de estomas en medio húmedo y el cierre en
medio seco, produciendo una clara modificación en el metabolismo vegetal o la
influencia de este agente sobre la reproducción, apareciendo una disminución en los
pesos de semillas
los nervios y frutos.
vegetales, con laDesubsiguiente
otra parte, lacaída
presencia
de las de sulfatos
hojas. Estosprovoca necrosia
transtornos en
se produ-
3
cen a partir de una concentración de alrededor de 90 mg/m (0,03 ppm) de SO2.
Niveles
calderosde 20utilizan
que hasta 120 ppm resultan
combustibles muy frecuentes y hasta normales en el caso de
residuales.
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El monóxido de carbono es letal, puesto que al ser inhalado, forma con la hemoglobina
de la sangre un compuesto estable (carboxihemoglobina); ésta queda en el circuito
sanguíneo, reduciendo el nivel de hemoglobina libre y por lo tanto disminuyendo la
oxigenación del organismo. Sus efectos causan sueño, vómitos e incluso en cantidades
mayores a 400 ppm pueden causar la muerte.
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Figura 7.21
Contaminación ambiental de la combustión incompleta
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CAPÍTULO VIII
El llamado GLP
impurezas, (Gas
que se Licuadoy de
manipula Petróleo)
almacena es un
como combustible
líquido, pero selimpio de como
emplea
gas. Su limpieza representa una ventaja respecto al fuel oil y el carbón; su
manejo como líquido resulta fundamental en medios donde no llegan las
tuberías de distribución del gas natural.
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Cuadro 8.1
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Figura 8.1
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Cuadro 8.2
CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL GLP
Presión de Vapor
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Figura 8.2
Variación de la Presión de Vapor con la temperatura
Punto de Ebullición
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Los valoresa de
diferencia poder
favor caloríficocuando
del propano del propano y el butano
son referidos presentan
a masa y una una pequeña
considerable
diferencia a favor del butano cuando son referidos a volumen. Esto se explica
por las relaciones C/H de ambos hidrocarburos: 4.5 para propano y 4.8 para
butano y sus respectivas densidades. En la práctica, los poderes caloríficos de
diferentes proporciones de mezclas propano-butano se enriquecen con la
mayor proporción de butano. (Figura 8.3).
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Figura 8.3
12000
11500
)
k
g
/
l
a 11000
c
k
(
.
I
.
C
.
P
10500
10000
9500
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
RELACION (C/H)
Inflamabilidad
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El calor específico
temperatura de unasesustancia.
define como la cantidad
La variación dede
loscalor necesario
calores para de
específicos elevar la
propano y butano con la temperatura, son similares (0.57-0.60 Kcal/Kg.°C).
Punto de rocío
Figura 8.4
GLP Automotor
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Tomando en cuenta las variables que marcan las principales diferencias entre
el propano y el butano, podemos asumir el comportamiento de diferentes
proporciones de mezclas durante el suministro de un tanque de
almacenamiento a los puntos de consumo.
En la Figura 8.5 se muestran tales valores para una mezcla 65% propano -
35% butano.
En la Figura 8.6 se muestran los valores que corresponden a una mezcla 35%
propano – 65% butano.
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Figura 8.5
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Figura 8.6
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ycorrespondientes; así,Alse
buteno del butano. formará
tener etenodiferentes
dos tipos a partir del
deetano, propeno
enlaces, doblesdel propano
y simples,
los alquenos presentan una particular forma de actividad química que se
aprovecha en el campo de la polimerización, abriendo las puertas al
formidable campo de la petroquímica.
Bajo tal lógica, los gases licuados de petróleo (GLP) estarán compuestos por
propano y butano puros y sus isómeros mas cercanos, dedicando las olefinas
a la petroquímica..
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Cuadro 8.3
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Obviamente cuanto más fuerte sea el enlace, existe mayor probabilidad que
tengamos una combustión incompleta.
Cuadro 8.4
Entalpía para ruptura de Enlaces
Esta mayor dificultad para el encendido que provocarían los dobles enlaces de
las olefinas resulta totalmente compensado con la mayor reactividad de los
enlaces simples también presentes, por lo cual no tendría porqué resultar más
probable la presencia de residuos carbonosos en los productos de la
combustión
Las olefinas presentan menor poder calorífico por volumen si los comparamos
con sus correspondientes hidrocarburos saturados, debido al calor de
disociación; esta diferencia resulta mayor al comparar sus poderes caloríficos
por unidad de masa, en razon de su mayor densidad y su mayor relación
Carbono/Hidrógeno (Cuadro 8.5).
Cuadro 8.5
Propiedad Compuesto
Propano Propileno Butano Butadieno
Punto de Ebullición -43.73 53.86 31.1 28.4
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A 1 atm. (°F)
Presión de Vapor 223.7 261.6 62.8 67.2
a 60°F (Psig)
Entalpía de
Vaporización (Kj/mol) 78.8 17.1 84.49 ---
Cuadro 8.6
Propiedad Compuesto
Propano Propileno Butano Butadieno
Velocidad de llama 40 45 41 46
m/seg
La mezcla gas/aire sale de la cabeza del quemador a una velocidad dada (de
diseño), mientras que el frente de la llama avanza en su combustión, también a
una velocidad conocida, como velocidad de propagación de llama o velocidad
de llama, según observamos en el Cuadro 5.
Para que la llama quede en equilibrio, adherida al quemador, es necesario que
ambas velocidades sean iguales.
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Variación de presión
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Efectuarmediante
planta, la comprobación del volumen
pesada física neto comprobar
que permita (masa) descargado en
que corresponde
a la facturación efectuada.
8.3.2 Almacenamiento
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Medidor de Nivel
Manómetro y Termómetro
Válvulas de Seguridad, exceso de flujo, regulación, drenaje, etc.(Figura 8.7)
Figura 8.7
Sistemas de Control Tanque de Almacenamiento
En la Figura 8.8 se muestra una instalación para manipuleo del GLP para
recepción y transferencia en una planta industrial con un consumo
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Figura 8.8
Instalaciones para manipuleo de GLP
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Figura 8.9
Sistema de Vaporización
Llama de difusión
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CUADRO 8.7
Características de Hidrocarburos de GN y GLP
Esta propiedad
combustibles enmarca la principal
la práctica diferencia
industrial, de la
al definir comportamiento de suministro
conveniencia del ambos y
utilización del gas natural a través de tuberías y en el caso de GLP,
transportarlo como líquido y utilizarlo como gas, utilizando vaporizadores para
mantenerlo en condiciones adecuadas de presión y temperatura.
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Poder Calorífico
Para las composiciones establecidas, los poderes caloríficos inferiores son los
siguientes:
Aire teórico
Volumen específico
Limpieza
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Variabilidad
Las características del suministro de gas natural por gasoductos y las reservas
que garantizan su atención a largo plazo, establecen generalmente las
condiciones para que un sistema alternativo pueda ser considerado un sistema
de emergencia,
selección lo cual resulta
de combustibles determinante
alternos para establecer
y las características la conveniencia
de diseño de las de
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Figura 8.10
City Gate y
seguridad de
suministro
El
se Gas Natural
otorgan se transporta
concesiones para alaelevadas presiones
distribución por grandes
en determinadas gasoductos y
regiones,
asumiendo el concesionario la responsabilidad de suministro ininterrumpido y
garantizado a largo plazo.
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Figura 8.11
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Figura 8.12
Figura 8.13
Mezclador Air comprimido y GLP : Gas Natural Alternativo
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Para asegurar que en la práctica, la planta pueda operar con los mismos
niveles de producción y eficiencia alcanzados con gas natural, definimos las
particulares características de empleo para cada instalación, involucrando en el
análisis de su adecuación al personal responsable de su funcionamiento,
proporcionándoles la capacidad y entrenamiento que les permita conocer,
entender y controlar todos los ajustes que resulten necesarios y que una vez
establecidos y aplicados serán finalmente suficientemente definidos para ser
traducidos en manuales de procedimientos que faciliten su aplicación, en caso
de presentarse el desabastecimiento de gas natural por alguna de las razones
anotadas.
Figura 8.14
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Figura 8.15
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Capítulo IX
EVALUACIÓN DE LA
COMBUSTIÓN
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Donde :
CUADRO 9.1
COSTOS DE COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
EN LA PUNTA DEL QUEMADOR
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La atención
de eficienciade lascontrol
y el exigencias de producción prevalece sobre los niveles
de emisiones.
Costo
tipo estimado
bayoneta de calentamiento
para un Tanque de 20.000 gln de de
en la succión capacidad
la bombacon un calentador
: US$ 10.000.
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Beneficios adicionales :
Volumen de alimentación al Caldero de 600 BHP : 23.4 lb/h. 600 bhp . 0.452
Kg/lb =
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Figura 9.1
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En la Figura
apreciarse el 9.2 se muestra una
comportamiento curva
de las típica defundamentales
3 variables ventiladores, pudiendo
que
caracterizan el trabajo de ventiladores: Caudal de aire , presión estática en la
descarga y potencia absorbida por el motor.
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Figura 9.2
No disponer de la curva de diseño del ventilador resulta equivalente
a desconocer las características del comestible utilizado
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Figura 9.3
Oxígeno (O2)
Los sensores
han utilizados
evolucionado actualmente
lo suficiente son de celdas
para desplazar químicas,
totalmente a loslas cuales
sistemas,
paramagnéticos y los complicados sensores de Óxido de Zirconio, que
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Figura 9.4
Analizador PCA 20 de
Bacharach
Monóxido de Carbono
(CO)
La presencia de monóxido de
carbono en los gases de
chimenea resulta una
indicación de combustión incompleta que debe corregirse. La lectura debe
realizarse en partes por millón (ppm) ya que los analizadores que registran
porcentaje y tienen como límite inferior de indicación 0.1 % resultan
totalmente inadecuados, ya que un 1 % de CO representa 10.000 partes
por millón y en menos de la mitad de ese valor ya existe el riesgo de
explosión de CO.
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Figura 9.5
Medidor de Opacidad (True Spot) y Escala Bacharach
Figura 9.7
Termografía de
un horno
cementero
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frías del sistema. (180°C). Para gas natural y GLP podría llegarse a valores
menores, si no se tiene presencia de azufre.
Medición de NOx
El registro de Oxidos de Nitrógeno normalmente tiene por objeto el
controlar el cumplimiento de las normas que limitan el nivel de emisiones
de NOx a la atmósfera, pero estas regulaciones son poco consistentes
porque obedecen principalmente a lobbies de fabricantes de equipos, no
constituyendo un grave peligro que afecte masivamente al medio ambiente.
Resulta relativamente fácil controlarlo, debido a bajo potencial de oxidación
del nitrógeno, en comparación con el Carbono y otros elementos.
Medición de SOx
Figura 9.8
Analizador 300 NSX de
Bacharach
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Para efectuar un balance se tiene que establecer con claridad los limites que
definen el ámbito del sistema En una planta industrial el balance térmico
global de planta tendrá como límites del sistema de análisis los límites de la
planta completa, estableciendo balances individuales para todos los procesos
y operaciones que se efectúen en planta.
Una buena
planta práctica de
en secciones control deen
individuales la función
gestión de
energética consiste
sus consumos en dividir la
energéticos,
efectuando balances en sistemas que se perciban posibilidades de
optimización de carácter térmico.
Para efectos del cálculo de la eficiencia global del sistema resulta de la mayor
importancia definir con objetividad y precisión el calor útil, utilizando la
ecuación:
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La diferencia entre el calor total que ingresa al sistema y el calor útil son las
pérdidas termodinámicas del sistema
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Figura 9.8
En los hornos modernos de
proceso se registran todos los
flujos de material que ingresan y
salen del sistema.
Para cualquier tipo de combustible
sólido, líquido
resultados del oanálisis
gaseoso, los
elemental
en peso debe estar expresada
como:
% Carbono = C
% Hidrógeno = H
% Oxígeno = O
% Azufre = S
% Nitrógeno = N
% Cenizas = K
% Humedad = W
Entradas
Cs = Fm . Cp . T
Donde:
Cs = Calor Sensible (Kcal/h)
Fm = Flujo másico (Kg/h)
Cp = Calor Específico a presión constante (Kcal/Kg.°C).
T = Temperatura (°C).
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Salidas
Figura 9.9
Pérdidas por
radiación y
convección en un
horno rotatorio.
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Figura 9.10
Diagrama de Sankey Balance de Energía de USA
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Figura 9.12
Diagrama de Sankey Horno Cementero
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Capítulo X
Optimización de la Combustión de
c LDEROS
iNDUSTRI LES
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En su concepción más simple, los calderos son equipos diseñados para transferir
calor producido por combustión, o mediante electricidad, a un fluído determinado.
Existen una gran variedad de calderos; el más simple podría ser concebido como
el sencillo hervidor de agua casero, existiendo en el otro extremo gigantescos
calderos para generación termoeléctrica operados por computadora.
Instrumentaciones y Controles:
mayor seguridad y alcanzar Permiten
mayores niveles efectuar la operación con la
de eficiencia.
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Figura 10.1
Primer Caldero de Vapor Pirotubular
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(34,5)(bhp)(970,3)
W = ---------------------------- = (34,5) (bhp)(C.F.)
(hg - hf )
Donde :
C.F. : 970,3/(hg-hf )
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Figura 10.2
Nomograma para el cálculo de potencia del caldero
- De circulación natural.
- De circulación asistida.
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- De circulación forzada.
- De convección.
- De radiación.
- De radiación y convección.
- Subcríticos.
- Supercríticos.
- De tiro natural.
- De tiro forzado.
- De tiro inducido.
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En acuotubulares, hasta cierta capacidad podrán ser tipo paquete, pero a partir
de cierto límite, variable para cada caso, resultará conveniente montarlos en
planta. La decisión respecto a la instalación de economizadores y recuperadores
de calor obedece igualmente a criterios de factibilidad técnica y conveniencia
económica, en función de la capacidad de producción de vapor de los calderos y
sus presiones de operación.
La
coninstalación de economizadores
recuperadores siempresolamente
y sin economizadores resultará prioritario; instalaciones
resulta explicable por
ignorancia o mayores niveles de utilidad comercial para el proveedor, por dos
razones fundaentales:
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Figura 10.4
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Selección inadecuada
Montaje defectuoso
Regulación incorrecta
Mantenimiento insuficiente
Personal incompetente
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Figura 10.5
Calentamiento para
atomización
La variación de la presión
del gas, en la misma
forma, alterará el flujo de
combustible quemado, afectando el exceso de aire y todos los
parámetros operativos del caldero. Siendo menos frecuentes los
inconvenientes
inestabilidad enen el suministro
la presión deson
del gas gas, la principal causa de la
variaciones en el suministro y la instalación de reguladores con
capacidad insuficiente para absorber los cambios bruscos de flujo.
Figura 10.6
Suministro de Gas Natural a
Caldero Acuotubular
Figura 10.7
El Ventilador aporta caudal y presión de aire
10.2.2 Atomización perfecta : condición
indispensable para combustión completa
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Figura 10.8
Resulta fácil
imaginar las
consecuencias de
una mala
atomización
dentro de la
cámara de
combustión
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Resulta difícil entender las razones por las cuales hemos comprobado que
solamente un 15 -20 % de quemadores industriales atomizan correctamente el
combustible y solamente podemos explicar esta realidad por el hecho de que a
los proveedores de maquinarias, equipos y servicios industriales, los
problemas que se derivan de la atomización imperfecta y consecuente
combustión incompleta, los benefician económicamente, porque ocasionan
múltiples problemas que administran convenientemente.
Figura 10.9
Atomizador COEN y sus componentes; el mejor para Acuotubulares
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Figura 10.10
Atomizador DISTRAL, el mejor en Calderos Pirotubulares con aire o
vapor
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Para establecer con claridad las razones por las cuales el trabajo de los
atomizadores o boquillas Monarch no resulta satisfactorio en la práctica,
comparemos su diseño y conformación con el ENERCOM, en las
siguientes vistas:
Figura 10.11
Atomizador ENERCOM
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Figura 10.11
Boquilla Monarch
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Las boquillas
cualquier Monarch,
sistema, siempreadisponibles,
han llegado baratas
ocupar funciones y adaptables
que no le a
corresponden, debido al bajo nivel de conocimientos en este campo y a
la deficiente atención del suministro de otros proveedores.
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Figura 10.13
Quemador CAEN para Calderos Acuotubulares
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Figura 10.14
Quemador Industrial Burner
Cuando no se separan los flujos, como en el caso de los dos difusores que se
muestran a continuación (A y B), las cosas se complican :
Difusor A Difusor B
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1. Tratándose
parte central,desecombustibles líquidos
debe mantener con la central
la abertura boquillaen
deelinyección
difusor, en la
procurando cierto nivel de rotación del aire, para proporcionar el aire
suficiente para el encendido.
2. La parte del difusor que debe imprimirle el impulso rotacional al aire, con
álabes con el ángulo que resulte conveniente para acortar la llama en
función de la disponibilidad de longitud en el hogar (45 a 65 °) y la
dificultad de combustión del combustible (relación C/H).
Entre el ingreso del aire axial interior que rodea la lanza porta boquilla y
la Roseta, debe ubicarse siempre un tubo cilíndrico o cónico que separe
ambos flujos. Para el Caso A mostrado, la instalación de una pieza
auxiliar central como la que se muestra en la Figura 2 permitirá separar
los flujos axial y radial, imprimiéndole adicionalmente una ligera rotación
al are axial central, lo que resulta conveniente para quemar petróleos
residuales con alto contenido de asfaltenos, difíciles de quemar.
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Figura 2
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El tiro natural se crea por la diferencia entre las columnas de gases dentro y
fuera de la chimenea, generando una corriente que genera un impulso o
energía cinética, capaz de extraer los gases circulantes producto de la
combustión y eliminarlos al ambiente.
La intensidad del tiro depende de la altura de la chimenea, tomándose como
criterio general de diseño el mantener una velocidad promedio de los gases
desplazados de 10 m/seg. El diámetro de la chimenea deberá ser suficiente
para mantener tal condición con el volumen de gases generado en el sistema
que debe ser eliminado al ambiente.
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Figura 10.15
Diseños adecuado e
inadecuado de
chimeneas de calderos
determinan las pérdidas
con los gases de salida.
¿Trampas de hollín?
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Las trampas determinan que los calderos trabajen con presión positiva,
generando una vibración que los operadores no la perciben hasta que
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resulta exagerada por hollinamiento del interior de los tubos, pero que
mucho antes ya genera graves problemas de mantenimiento en equipos
y la instrumentación del sistema.
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Figura 10.17
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Figura 10.18
Sistema de Regulación CAM (Control Air Modulating)
Página | 329
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A partir de este punto, se debe ubicar los tornillos del CAM dibujando una
curva lógica, orientada más al exceso de aire que a la posibilidad de
combustión defectuosa por exceso de combustible.
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El tiro puede ser forzado por el ventilador del quemador o inducido por el tiro
natural que crea la circulación natural de gases por la chimenea. En calderos
pirotubulares, generalmente se considera una combinación de ambos.
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Figura 10.19
Tubo en U inclinado para medición de baja spresiones
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Figura 10.19
Tablas de Vapor
Presión Temperatura
(bar m) (°C) hf (kJ/kg) hfg(kJ/kg)
0.0 100.00 419.0 2257.0
Factor de Carga
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Factor de marcha
CUADRO 10.1
1. ATOMIZACIÓN PERFECTA
2. COMBUSTIÓN COMPLETA
5. INSTRUMENTACIÓN COMPLETA
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Figura 10.20
Quemadores para Gas Natural
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Figura 10.21
Tren de Válvulas para suministro de GN al quemador
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Figura 10.22
Quemador con Difusor para Fuel Oil
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Emisividad de llama
Zona Convectiva
Figura 10.23
Turbuladores
En perderla,
de la forma propuesta,
mejorando los calderos
además susganaran 5 –10 % de capacidad en vez
uneficiencia.
niveles de
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Recuperación de Calor
La limpieza de los gases del gas natural y la notable disminución del punto de
rocío ácido permite considerar la ubicación de un sistema de recuperación de
calor, aprovechando el calor residual en los gases para precalentar el agua del
caldero.
Figura 10.24
Trampas por Economizadores
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Las ventajas y posibilidades que representa el uso del gas natural en calderos
pirotubulares resultan similares a calderos acuotubulares de pequeña
capacidad, pero disminuirán a medida que aumente la capacidad de
producción y niveles de presión y temperatura del vapor producido.
Figura 10.25
Transferencia de Calor por Radiación en calderos acuotubulares
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En
nivellos
deCalderos Acuotubulares
exceso de para alcanzar
aire que se puede calentamiento de natural,
con gas aceite térmico, el bajo
compensará su
menor emisividad de llama (Figura 10.26).
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Figura 10.26
Calentadores de aceite térmico
Combustión por fuera y combustible por dentro de los tubos
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El gas natural resultará siempre el combustible ideal para estos equipos, en los
cuales la transferencia de calor por convección resulta predominante, pero
también alcanza niveles importantes la que se efectúa por radiación desde la
llama y conducción a través de los tubos.
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Capítulo XI
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Dentro de este contexto hay que hacer referencia a los aspectos siguientes:
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(tensión térmica
fuente de vapor)(desecación).
o el calor que
Enseconsecuencia,
le suministra procedente de cualquier
cada cuerpo, a una
determinada temperatura, tiene un comportamiento particular, ante un
determinado ambiente de humedad.
Pa = Pt
Así:
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Para las soluciones acuosas la presión de vapor del agua desciende por
la presencia de cuerpos no volátiles disueltos y la temperatura necesaria
será superior a 100°C.
Una transferencia de calor entre el aire y el producto por efecto del salto
térmico.
Una transferencia
humedad deelagua
relativa en aire. que se efectúa en sentido inverso por baja
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Figura 11.1
Pp = Pt . aw
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Figura 11.2
Curvas de Sotción Curvas de Sorción
Figura 11.3
Curvas de n de
Diferentes Materiales
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Figura 11.3
Isotermas de Sorción
No siempre es fácil esta preparación previa del producto pues hay que tener en
cuenta numerosos factores implícitos: Materia prima, relación
tiempo/temperatura, aceleración de modificaciones internas, calidad final,
aspectos higiénicos-contaminantes, etc.
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Esta lo
que transferencia de calor
contiene. Las leyesy materia se produce
de Fourier (dondeeninterviene
el producto
el ygradiente
en el medio
de
temperatura) y de Fick (donde interviene el gradiente de concentración de la
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T’ = Ts i’ = aws
Figura 11.4
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Figura 11.5
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Todo este planteamiento hace referencia a los sistemas de secado por arrastre
isoentálpico y tiene validez, con matizaciones, para el secado por ebullición,
por liofilización o por arrastre no isoentálpico. En cada caso los factores
temperatura y tiempo (básicos para efectuar el cómputo energético) tienen
comportamientos peculiares que influyen decisivamente en el cálculo del pro-
ceso de secado y en el diseño del secadero que corresponde.
Finalmente, entre los comentarios relativos a los principios básicos del secado,
no puede dejar de hacerse una rápida mención a los diferentes modos de
propagación del calor y sus consiguientes repercusiones energéticas.
a) Secado por vaporización pura (el espacio receptor del vapor no contiene
gas inerte y el calor se difunde sólo por la superficie de contacto).
b) suplemento
Secado pordeevaporación (un medio
calor al calentamiento secador aire-vapor aporta un
en superficie).
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Figura 11.6
Tipos de Secadores
a) Secaderos de ebullición
b) Secaderos de arrastre
Larga duración: Armarios, bandas, bandejas, túneles, verticales,
tamices, etc.
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Figura
11.8
Hornos rotativos
para procesos
que trabajan
también como
secadores
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Figura 11.9
Levantadores de material en secadores rotatorios
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Resulta una buena práctica industrial en este campo separar los procesos de
combustión y secado, lo que significa disponer de una cámara de combustión
(mufla estacionaria) que sirva para completar la combustión y entregar
directamente gases de combustión, relativamente limpios, al secador rotatorio.
Figura 11.14
Sistema de generación de gases calientes adecuado para operación con
Fuel OIl
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Figura 15.12
Quemador dual gas-fuel oil, con
control de impulsos axial -
rotacional
La adecuada regulación de la
cantidad mínima necesaria de aire
total de aire regulada en el dámper
del ventilador, dividida por la posición de la platina (6) en aire primario
rotacional (3) a través del difusor y aire secundario axial exterior (8), permite
formar la llama tipo cónica hueca que completa la combustión
satisfactoriamente en 1.5 metros, en el momento que ingresa el flujo del aire
de dilución ( 5 a 1). Después de algunos ajustes operativos, el sistema permitió
proporcionar la cantidad y calidad de gases de secado para efectuar el secado
del detergente granulado, sin afectar el color del producto.
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Figura 11.13
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Figura 11.15
Quemador Tipo Vena de Aire
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de dicho aire hasta una temperatura por lo menos igual a la que reina en el
local.
El interés del calentamiento directo por gas en vena de aire radica en que su
rendimiento
se encuentraesendella 100 %, ya
mezcla deque
airetodo el calor desprendido
y productos en la
de combustión. Sincombustión
embargo,
esta técnica de ventilación excluye toda posibilidad de reciclaje y, por tanto,
como sistema de calefacción puede resultar costosa. En Estados Unidos,
Inglaterra y Bélgica existen reglamentaciones al respecto precisando las
proporciones de compuestos nocivos de la combustión, a fin de no perjudicar
la salud de las personas que ocupan el local que se ventila.
Además de la ventilación de grandes locales industriales, el procedimiento es
indicado para establecer cortinas de aire caliente, para renovación de aire en
las cabinas de pintura, para locales comerciales, etc.
b) Tratamiento de s uperficie s
Las estufas de secado de pintura en marcha continua son actualmente muy
utilizadas. La calefacción directa representa, sobre las instalaciones de
calefacción indirecta (aire calentado por cambiador de vapor), una economía
de combustible que puede representar un 45 %.
Además, las nuevas técnicas permiten la eliminación total de los efluentes por
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Ello implica inversiones muy altas, tanto más cuanto son suficientes presiones
mucho menos elevadas para las otras necesidades térmicas de las
instalaciones.
Para esta aplicación es posible obtener economías de un 20 a un 30 % en
inversiones para caudales de aire de más de 30000 kg/h y rendimientos
superiores del 20 al 25 %.
Otros ejemplos son el secado de la malta, los granos y la alfalfa, así como la
torrefacción del café y el secado de embutidos.
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Figura 11.17
Máquina Rama
Uno de los equipos
más importantes de
la Industria Textil
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Figura 11.18
Esquema de la Rama con indicación del sistema de calentamiento y
situación de los puntos de extracción
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Figura 11.19
Esquema de alimentación de aire y gas de un quemador Rame
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Figura 11.20
Regenerador de gases contaminados
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Figura 11.22
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Figura 11.23
Transportador sin fin con chaqueta de calefacción y circulación de gases para secado
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Figura 11.24
Figura 11.24
Combustión sumergida
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Figura 11.25
Intercambiador para recuperación de calor de
gases de chimeneas para precalentamiento de
aire para secado.
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CAPITULO XII
OPTIMIZ CIÓN DE L
COMBUSTIÓN EN HORNOS DE
C LENT MIENTO Y FUSIÓN
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Los hornos energéticamente más ineficientes del mundo son los que se utilizan para
calentamiento del crudo de petróleo en refinerías. Después de varios años y múltiples
experiencias, llegamos a la conclusión de que ello se explica porque son diseñados para
aprovecharse de la absurda concepción y grave error de los refineros, al considerar que
no les cuesta el combustible que consumen, porque lo producen, no preocupándoles
mayor tecnificación en el campo de la combustión. Sin embargo, las pérdidas de
producción y el incremento de costos de mantenimiento y reparación, afectan el
rendimiento global de toda la refinería.
El trabajo que realiza un horno para calentamiento de petróleo crudo en una refinería
resulta similar al que efectúa un calentador de aceite térmico, pudiendo ser calificados
ambos como Calderos Acuotubulares en los cuales se maneja combustible por dentro y
fuera de los tubos ( Figura 12.1).
Figura 12.1
Calentadores de Petróleo Crudo y Aceite Térmico
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se comete un error
fundamental, que
posteriormente se ha
modificado solamente
para compensar sus
deficiencias, en lugar
de modificar el diseño.
Figura 12.2
Hornos para
calentamiento de
crudo
Algunos de los
conceptos que se han
implementado y se
siguen incorporando,
son los siguientes:
La instalación
alargando de recuperadores
la llama, deelcalor
al predominar para
efecto precalentamiento
cinético del airedetermina
de la disminución la
disponibilidad de oxígeno, sobre la recuperación de calor. La instalación de
ruedas Ljunstrom trabajando con gases sucios, terminan disminuyendo la
capacidad de suministro de aire y limitando el tiro.
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Sin tomar en cuenta la historia del horno para calentamiento de crudos referida,
tomando como base la tecnología de la combustión que proponemos en este manual,
para cumplir los objetivos de la operación de calentamiento del petróleo crudo hasta el
nivel termodinámico que resulte conveniente y adecuado, tendría las siguientes
características:
b) Difusor
adecuado: Existiendo
lo divide enimpulso
central,aportado poryelaxial,
rotacional ventilador, el diseño
formando llama de un difusor
cónica hueca
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Como puede apreciarse, lo mencionado no constituye una novedad, sino que se acerca
al diseño normal de sistemas de calentadores como el mostrado en la Figura 12.1 y
que se muestra con mayor detalle en la Figura 12.3.
Figura 12.3
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1 Kw = 860 Kcal
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La
del tecnología descubierta se―fusión
proceso denominándose afinó con
en la práctica
puerta y forma
cerrada‖ parteaimportante
debido las
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Combustión en altura
Figura 12.4
Efecto de la altura sobre la presión atmosférica
Todos los procesos y equipos industriales diseñados para trabajar con aire normal serán
afectados al recibir menos masa de oxígeno para la reacción química de combustión,
pero también menos impulso para establecer las condiciones de mezcla y formación de
llama. Sin embargo, la tecnología para compensar tales deficiencias resulta
relativamente simple; solamente tendrá que utilizarse ventiladores que normalicen las
condiciones del aire previstas en el diseño. Para hacerlo deberán incrementar
proporcionalmente
presión a la entregando
en la descarga; altura que deban operar suycapacidad
a los procesos equipos lapara entregar
misma mayor
presión que
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Para conseguir cond iciones de fuerte intensidad térmica el calor tiene que ―volar‖ por
radiación, no siendo suficiente que ―fluya‖ por convección, o ―camine‖ por
conducción.
Ta = PCI__
Vg . Cp
Donde :
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Cuadro N° 12.1
Temperaturas de Llamas
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Figura 12.5
Figura 12.6
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Hasta hace algunos años se encontraban en las plantas de acero chimeneas que botaban
gran cantidad de humo, bajo el pretexto de que tenían que mantener atmósfera
reductora en el horno para evitar que se oxiden las palanquillas que se calentaban para
laminación, lo que resultaba absurdo, ya que al analizar gases en las chimeneas se
encontraba, además de inquemados (hollín), también oxígeno producto de trabajar con
exceso de aire, demostrando que las pérdidas no solamente eran de poder calorífico del
combustible que se aprovechaba, sino además exceso de aire que oxidaba las
palanquillas y producían pérdidas por ineficiencia de calentamiento.
La combustión en este tipo de hornos se debe efectuar en forma hermética,
manteniendo una presión ligeramente positiva para evitar el ingreso de aire falso
(soplando) y manteniendo la condición de atmósfera reductora en niveles de control en
partes por millón de Monóxido de carbono (CO) que es invisible, por lo cual las
chimeneas deben permanecer totalmente limpias.
Figura 12.7
Transferencia de Calor
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El Calor por radiación vuela, por convección fluye y por conducción camina
12.4.3 Combustibles
En este tipo de hornos pueden utilizarse petróleo residual, aunque resulte complicado
formar llamas cortas y completar la combustión, siendo favorable el tener una mayor
emisividad de llama.
Siempre resultará una gran ventaja disponer de gas natural con toda su limpieza y
eficiencia, no resultando grave la deficiencia de emisividad de llama, por que la
exigencia de atmósfera reductora obliga a mantener bajo el exceso de aire, provocando
cierta demora en la combustión que produce una llama más emisiva.
Figura 12.8
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Generalmente se considera que la llama en el hogar debe impactar la pared del crisol
para favorecer su calentamiento, pero ese es un concepto totalmente equivocado. La
llama debe orientarse hacia la pared exterior del hogar y la combustión debe
completarse lo más rápido posible, transfiriendo calor por radiación hacia el crisol; los
gases de combustión son los que deben trascurrir con la mayor turbulencia en contacto
con las paredes del crisol y para ello cualquier innovación resulta favorable.
También en hornos de crisol resulta formidable disponer de gas natural. Como se puede
apreciar en la Figura 12.8 el quemador se orienta en forma diagonal hacia la parte
externa, aunque en el caso particular del gas natural, por la rapidez de combustión y
limpieza de gases, puede enfocarse sobre la parte central o el propio crisol. El ángulo de
subida debe mantenerse lo más estrecho posible, para lograr que los gases dejen el
horno por sobrepresión, lo que evita pérdidas exageradas con los gases de salida.
Figura 12.9
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CAPITULO XIII
OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN
EN HORNOS DE PROCESO
Los Hornos son equipos diseñados para aplicación del calor a una determinada
operación y/o proceso industrial. En el capítulo anterior hemos analizado la
combustión en hornos
como calentamiento para efectuar
y fusión; cuandooperaciones relativamente
los hornos se aplican parasimples, tales de
el desarrollo
procesos industriales que modifican las características químicas de la materia
resultan más complejos, pudiendo involucrar varias operaciones unitarias.
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Figura 13.1
PIEDRA Y CANTERA DE CALIZA
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Figura 13.2
Curva de disociación del C0 3Ca
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Figura 13.3
Mecanismo
de la caliza de descomposición
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Figura 13.4
Mecanismo de Descarbonatación
Progresión del material : La caliza debe pasar por una etapa de calentamiento
hasta llegar a la zona de reacción, dividiéndose en cal viva que debe seguir su
marcha, y gases de CO2 que deben ser eliminados del sistema para que se
mantenga la cinética de la reacción en niveles adecuados. El tamaño de
partículas resultará un factor determinante.
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Figura 13.5
Hornos artesanales verticales
Estos hornos utilizan caliza en trozos grandes pa ra permitir que el horno ―respire‖
permitiendo que circulen el aire y los gases de combustión, pero permiten niveles de
producción muy limitados por ser tipo batch y operan con bajos niveles de eficiencia,
con calidad del producto muy variable, aprovechando solamente parte de la descarga.
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Figura 13.6
Hornos Rotativos
de Cal
La crisis energética del 73 produjo la elevación de los precios del petróleo y la energía,
surgiendo la necesidad de optimización de costos energéticos. Se instalan aditamentos
interiores en los los hornos para mejorar el nivel de contacto gases material, pero el
resultado es relativo, porque se incrementan los problemas de arrastre de polvo y surgen
problemas ecológicos que exigen la instalación de costosos filtros electrostáticos y/o de
mangas.
Se vuelve a los Hornos Verticales tipo Cuba tradicional, como el que se muestra en la
Figura 13.7 -1 , siendo el principal inconveniente precisamente la combustión. Para
resolverlo se ha optado por diferentes opciones, resultando muy simple resolverlo para
quienes tienen la suerte de disponer de gas natural, limpio, eficiente y fácil de quemar.
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A través de los años y con mucho ingenio, se han desarrollado sistemas artesanales que
permiten utilizar carbón mineral humectado en sucesivas capas que se alternan con la
piedra caliza (Figuras 13.7 y 13.8) , desarrollados con más ingenio que medios en
zonas alejadas, permitiendo conseguir resultados satisfactorios, pero en niveles de baja
producción, por lo cual se instalan muchos hornos en zonas de caleras, para lograr
niveles competitivos de producción.
Figura 13.9
Hornos de plano inclinado
Se produce una significativa mejora en estos hornos con un detalle que parece muy
simple, pero resulta muy significativo y demuestra lo importante que es la combustión,
pero al mismo tiempo, lo simple que puede resultar modificarla y mejorarla.
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El desarrollo tecnológico en este campo alcanza su máxima expresión actual con el tipo
de Hornos de doble cuba regenerativos Maerz (Figura 13.10), que consigue excelentes
rendimientos, instalando un diseño que considera el trabajo de 2 hornos de cuba que
trabajan en forma alternativa, produciéndose la combustión en uno mientras que sus
gases de combustión precalientan el material en el otro, alternando automáticamente
esta función cada 6 o 7 minutos.
Figura 13.10
Horno de Doble Cuba Regenerativo y Sistema de Inyección de Combustible
El tamaño de piedra utilizado es una de las limitantes de estos sistemas, lo que eleva el
costo de materias primas, resultando conveniente que se combine con otros sistemas
productivos que aprovechen los finos, tales como fabricación de ladrillos sílico -
calcáreos, producción de cal en otros sistemas que admitan más finos, aunque no
consigan los mismos niveles de eficiencia, o su integración a la materia proma de un
horno cementero.
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Figura 13.11
Figura 13.12
Diferentes Sistema de Precalentamiento de ¨Polvo en Sus pensión de Gases
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Figura 13.13
Calcinador de polvo en suspensión de gases
Figura 13.14
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Figura 13.15
Primer Horno Rotativo para
fabricación de clínker
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Figura 13.16
Reacciones de Clinkerización
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En un horno cementero,
participación el quemador
en el proceso, cumple
resultando tales funciones
su manejo y además
de importancia tiene una activa
determinante en el
control operativo de todo el sistema. Son muy pocos los diseñadores y fabricantes de
quemadores para hornos cementeros, por resultar un sector muy especializado y
requerir estas actividades investigación aplicada muy costosa.
Sin embargo, el mejor centro de investigación en este campo es el propio horno; por
ello, el criterio del ingeniero de planta resultará muy valioso para inducir tendencias y
precisar objetivos.
En la F IGURA 13.17 se muestra el acortamiento de la longitud del horno para los
procesos de fabricación progresivamente utilizados.
Figura 13.17
Evolución del horno cementero
La evolución de los quemadores para hornos cementeros está fuertemente ligada a este
esquema, que representa en cierta forma la historia de fabricación del cemento
Antes de 1960
Predominaban los hornos largos vía húmeda y se utilizaba casi exclusivamente carbón
mineral como combustible.
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Surge
el el quemador
mundo de doble PILLARD
los quemadores control dePMpresiones
-MY y FLS(axial-radial),
-TSFM que predominando en todo
permiten concretar el
concepto esencial de la llama ajustable en marcha, logrando disminuir el aire primario
hasta un 12 a 15%.
Figura 13.18
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A partir de 1985
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El aporte del grupo COMBUSTIÓN INDUSTRIAL en este campo, sin ningún tipo de
intencionalidad comercial, ha permitido comprobar y demostrar en la práctica que
solamente existe un manejo adecuado de la combustión, al que debe dedicarse y
concentrarse todos los esfuerzos.
La doble especialidad en los campos teóricos y prácticos de combustión y
clinkerización, nos ha permitido descubrir un mundo tecnológico diferente al que nos
presentan los fabricantes de quemadores, el cual hemos podido aplicar en cientos de
proyectos latinoamericanos. El resultado ha sido formidable, permitiéndonos
simplificar la tecnología de combustión en general y la que se aplica en hornos
cementeros en particular. Analicemos algunas experiencias en este campo:
Modificación del quemador Unicanal:
Todavía muchos hornos que utilizan molienda directa de carbón, inyectan el flujo
de aire de transporte y carbón pulverizado por un simple tubo, calentando el horno
con leña, antes del encendido y normalización operativa.
La modificación del diseño que mostramos en la Figura 2 , consistente en
introducir un tubo central para instalación de una lanza para inyección de
combustible líquido, permitió efectuar el calentamiento inicial y encendido del
horno en forma adecuada y eficiente; al instalar una roseta en la parte externa,
logramos además,
acortamiento conseguir
de llama la formación
y la nodulización dehorno.
en el llama cónica hueca, favoreciendo el
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Figura 13.19
Quemador Unicanal modificado
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Llama cónica hueca: Las ventajas de la llama cónica hueca, que permite
concentrar más calor sin afectar la costra y el refractario, nos ha permitido
establecer que todos los quemadores deben cumplir esta condición.
Curiosamente los fabricantes de quemadores no han orientado sus esfuerzos en
este sentido,
intereses porque la simplificación
comerciales. Un horno conen llama
este campo,
cónica afecta
huecagravemente sus
que nodulice
perfectamente el material en proceso, eliminando la mayoría de problemas
operativos, resulta muy mal negocio para quines desarrollan y fabrican equipos
orientados a administrar convenientemente los problemas con alta tecnología,
en lugar de eliminarlos.
Figura 13.21
Llama Cónica
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Figura 13.22
Quemador diseñado para
un horno de Dolomita
Todos los quemadores pueden ser modificados para formar llama cónica hueca
ya que estos quemadores de tercera generación se pueden y deben utilizar en
hornos de cualquier época y tipo de proceso.
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Figura 13.23
El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir en la
placa de impacto y distribución q ue debe ―entregarlo‖ al flujo dominante de los gases
en combustión; estando tales gases a temperaturas mayores al nivel térmico mínimo de
descarbonatación, todo el calor generado por la combustión deberá ser inmediatamente
insumido en esta reacción fuertemente endotérmica. Al viajar las partículas en forma
conjunta con los gases calientes, a la etapa final de cicloneo debe llegar el material con
un contenido mínimo de Carbonatos (5%).
Esta energía puede provenir del impulso con el que ingresan los componentes de la
combustión (tiro forzado), la succión provocada por el ventilador exhaustor de gases de
precalentador.y/o los impulsos proporcionados por los quemadores.
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Para petróleos residuales la atomización tiene que ser perfecta para facilitar el rápido
calentamiento de las gotas y su craqueo en fase gaseosa.
Para carbón, se tendrá que disponer de la máxima finura posible, porque a diferencia del
horno, en el precalcinador la llama debe ser lo más corta posible.
El diseño que permita aprovechar este volumen útil podría tener varias conformaciones,
teniendo que disponer de las condiciones previas mencionadas, para cumplir sus
objetivos.
Como en el caso
a demostrar del quemador
que todos se basanprincipal del horno
en el mismo cementero,
principio, en elineludible
que resulta cual hemosformar
llegado
la
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llama cónica hueca y con ello alcanzar el control total sobre las condiciones de aporte
de calor al sistema y desarrollo del proceso, también en el caso del Precalcinador, el
análisis efectuado podría permitir, como ha sucedido con los quemadores del horno,
que los Ingenieros de Planta cementeros sean capaces de diseñar, construir y operar sus
propios precalcinadores ideales; seguramente que sin consideraciones comerciales,
todos resultarán muy parecidos y por cierto convenientemente simples, para permitir
menores costos de inversión y máximos niveles de producción y eficiencia.
La naturalezamasivo
aglomerante del producto en conformado
y por ello proceso (clínker) concebido
por los elementospara
masserabundantes
utilizado como
en la
naturaleza ( Oxígeno, Si , Ca, Al y Fe ) pueden asimilar casi cualquier tipo de cenizas o
impurezas, sin afectar la naturaleza de su empleo como material de construcción.
La ubicación de una segunda cámara de combustión en los modernos sistemas de pre
calcinación permite desarrollar procesos de combustión incompleta en el horno.
La elevada energía cinética utilizada en el quemador principal y la elevada turbulencia
de mezcla, permiten incorporar en la llama y por el mismo quemador, materiales
combustibles de diversa naturaleza y composición, sin afectar la estabilidad del
proceso.
Estas ventajas del horno cementero permiten concebir, además de las motivaciones de
carácter ecológico, importantes justificaciones de empleo de residuos combustibles y
combustibles alternos para objetivos de optimización de costos.
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Figura 13.24
Insuflación de residuos combustibles en el
horno cementero
Los efluentes líquidos que no resulta posible eliminar al desague y poseen escaso poder
calorífico tendrán que ser sometidos a procesos de evaporación antes de considerar su
utilización en esta campo.
Materiales sólidos
directamente procedentes
de las plantas que losdeproducen,
la reclasificación de briqueteados
previamentre la basura oo recolectados
pelletizados,
se deben introducir al horno por la cámara de enlace. Al avanzar con el material, la
fracción combustible se quemará en forma incompleta, generando CO que completará
su combustión en la cámara de precalcinación.
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Figura 13.25
Llantas como combustible auxiliar
Esta posibilidad es la que resulta más atractiva para los hornos cementeros porque
representa invertir el costo de empleo de combustibles, recibiendo un pago por eliminar
materiales que siendo tóxicos y peligrosos, constituyen hidrocarburos perfectamente
capaces de combustionar, convirtiéndose en productos de combustión similares a los de
cualquier combustible tradicional
Figura 13.26
Quemadores para incorporar
Residuos Combustibles
Disponiendo de un quemador de
características de diseño adecuadas, lo que debería cumplirse en cualquier horno
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Tomando en cuenta los altos puntos de fusión del acero no se pueden utilizar
exclusivamente combustibles convencionales; antiguamente se utilizaban distintos
sistemasSiemens)
Martins que elevaban
pero laactualmente
temperaturasedehan
la impuesto
llama recirculando aire
los Hornos decaliente (Bassemer,
Arco Eléctrico que
procesan chatarra , hierro esponja y/o pellets.(Figura 13.27)
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ENERGIA - ELECTRICIDAD
MATERIA PRIMA
MINERAL DE HIERRO
GAS NATURAL
Hierro E
Esponja R
O
Chatarra
Para producción de Hierro esponja se efectúa la reducción directa del mineral por la ac-
ción directa de un gas reductor, sin pasar por los altos hornos, donde el elemento
reductor es el coque.
La utilización del gas natural en los altos hornos conoce un gran desarrollo en
países que disponen de cantidades importantes de ese combustible.
Paralelamente a la inyección de gas natural, se ha desarrollado el
enriquecimiento del aire por oxígeno, cuya concentración, que en término
medio oscila entre 21.7 y 23 %, puede llegar a alcanzar en ciertos casos el 27
0
/o y hasta elde29
concentración 27 %. Cada 1 la
%, aumenta %producción
de oxígeno
del añadido
alto hornoal enaire, hasta
un 2.5 la
%. Si
al mismo tiempo se incrementa la inyección de gas natural en las toberas, el
consumo específico de coque disminuye rápidamente, pudiendo en algunos
casos obtenerse una economía de coque igual a 1 - 1,25 kg/m3.
Las tendencias actuales para una mayor valorización de dicha técnica son:
• Aumento de la temperatura del aire,
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Esta últimaportécnica
obtenidas permitiría
la inyección proporciones
del gas de en
natural bruto inyección superiores
las toberas. a las
La elevada
proporción del gas natural en hidrógeno puede favorecer la reducción del
mineral (Figura 13.28).
Figura 13.28
ALTO
MATERIA PRIMA
HORN
MINERAL DE HIERRO
O
E
El proceso que
R
se efectúa en
O
HORNO CONVERTIDOR los
convertidores,
para el afino
del arrabio y eliminación de algunas impurezas,, tales como azufre, solamente
utiliza combustible para inicio del proceso que es de carácter exotérmico; la
versatilidad de empleo del gas natural facilita este trabajo respecto a
combustibles líquidos que deben atomizarse y al igual que el carbón contienen
impurezas.
En el procesos de transformación del mineral de hierro en hierro metálico que pueda ser
utilizado como materia prima para obtención de acero en los hornos siderúrgicos, la
tecnología de los Altos Hornos ( Figura 13.29) está siendo desplazada por sistemas más
eficientes y menos contaminantes. Se denomina arrabio al material fundido que se
obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como
materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y
caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
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monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce
a hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe
La caliza
de carbono deylacomo
cargasustancia
del hornofundente.
se emplea como
Este fuenteseindirecta
material combinaadicional de monóxido
con la sílice presente
en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de
calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que
se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria
que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en
los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de
carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fósforo y algunas partículas de azufre.
Figura 13.29
Alto Horno para producción de Arrabio
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un
material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillo refractario. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura
es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga
en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas
que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen
a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se
retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al día.
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El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del
hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal
cubierto de arcilla y caiga a un depósito metálico forrado de ladrillo, que puede ser una
cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier
escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al
recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica
siderúrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno, y
a veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta
siderúrgica. En esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal
fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes
de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de
alguno de los hornos.
En estos altos hornos la combustión del coque que se alterna en capas con el mineral se
efectúa con el aire y oxígeno que se inyecta por la parte baja produciendo el calor d
reacción, resultando muy difícil controlar y conseguir un proceso homogéneo.
Las dificultades para conseguir Coque Siderúrgico de calidad adecuada, los bajos
niveles de pureza del arrabio producido y las bajas eficiencias térmicas del sistema, han
determinado que sean progresivamente incorporadas nuevas tecnologías orientadas a
mejorar el proceso y el producto para no ser desplazados por otros sistemas.
13.3.3 El Gasógeno Wellman Galusha
Para facilitar el proceso de reducción que se produce en el interior de los altos hornos,
además de inyectar oxígeno para disminuir la velocidad de paso de los gases reductores
generados con la combustión incompleta del coque, se intentó gasificar el coque fuera
del horno, para introducir directamente un gas rico en H2 y CO con capacidad
reductora (figura 13.30).
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Figura 13.30
GASÓGENO WELLMAN GALUSHA
Las cenizas del carbón, impurezas e inquemados se descargan por medio de una parrilla
giratoria con venas que le imprimen excentricidad al material, favoreciendo su descarga
a una tolva con conexión a camiones.
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Figura 13.31
Diagrama esquemática del proceso de gasificación
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El sistema
de de reducción
la elevación directadefue
de los precios desarrollado
la chatarra, porconsecuencia
como HYLSA en México comoderesultado
de la guerra Corea.
formar
en Fe3 OH42,Oluego
y COen
2. De esta manera, el óxido de hierro del mineral, Fe2 O3, se convierte
FeO y finalmente en el elemento Fe (hierro metálico). Es decir, el
mineral de hierro se reduce (pierde oxígeno). El resultado es un hierro poroso,
esencialmente con la misma forma y tamaño que la partícula del mineral, que es una
magnífica carga para la elaboración de acero en un horno eléctrico, pues está libre de
impurezas metálicas, es fácil de manejar y transportar y posee una composición
química uniforme y precisa , además de que es muy económica.
En los hornos tubulares rotativos se alimentan los pellets mezclados con carbón de
granulometría relativamente gruesa, para determinar que en su avance por el horno, al
llegar a la zona de reacción, con temperatura y atmósfera controlada, se produzca la
oxidación parcial del carbón (combustión incompleta), generando CO que "arranca el
oxígeno para completar su combustión al óxido de hierro", produciendo el hierro
esponja.
Al viajar juntos el carbón de tamaño grande (1―) y los pellets por el piso del horno, la
presencia controlada de oxígeno determina la oxidación parcial del carbón formando
CO que ―arranca‖ el oxígeno del mineral de hierro, manteniendo una temperatura de
900 °C para manejar una cinética adecuada de estas reacciones.
Para calentar el material en proceso y mantener la temperatura en la zona de reacción se
puede utilizar cualquier combustible, pero representa solamente alrededor del 30% del
combustible total utilizado.
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De acuerdo a los balances efectuados en hornos de este tipo, operando con carbón de
molienda
térmico engruesa para la principal,
el quemador reducción la
directa y carbón
ventaja pulverizado
económica fino paradel
de la utilización aporte
gas natural
resulta rentable, pero solamente sustituye alrededor del 30 % del consumo energético
total.
La reducción directa
la efectúa el CO que
se desprende del
carbón
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EL GASPRODUCCION
NATURAL COMO INSUMO
DE HIERRO ESPONJA
Fe2O3
MINERAL
DE
HIERRO
G
A
S
N
A H
I
T E
R
U REFORMADOR CALENTADOR
930°C
R
O
R CH4 + H2O 3H2 + CO
Fe2 O3 + 3H2
Fe2 O3 + 3CO
2Fe + 3H2O
2Fe + 3CO2
REFORMACION E
A LA CONVERSION DEL CH 4 EN GAS DE SINTESIS
REDUCCION
S
EL GAS DE SINTESIS (H 2 Y CO)
SE LOGRA REFORMANDOLO CON VAPOR P
L UTILIZANDO UN CATALIZADOR.
EN CONTRACORRIENTE A LA
O
CAIDA DEL MINERAL (Fe2O3)
EL GAS DE SINTESIS ES UN FUERTE REDUCTOR N
ORIGINA LA LIBERACION DEL
DEL HIERRO. J
OXIGENO (REDUCCION)
A
Figura N° 13.32
Con el fin de producir más hidrógeno a partir de esta mezcla, se añade más vapor y así
se produce el desplazamiento de la reacción del gas de agua:
El hidrógeno debe separarse del CO 2 para poder usarlo. Esto se realiza principalmente
por adsorción por oscilación de presión (PSA), limpieza de las aminas producidas y el
empleo de reactores de membrana.
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Figura 13.33
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Gas Natural
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Los hornos de balsa están constituidos esencialmente por una cuba en material
refractario, de forma generalmente rectangular, cubierta de una bóveda aplanada. Sus
dimensiones varían enormemente: se valoran generalmente por la superficie del baño de
2 2
fusión,
para que esplano.
el vidrio de 10 a 100 m para el vidrio hueco y que puede alcanzar hasta 500 m
Las primeras materias se introducen por uno de sus extremos, estando el otro unido a
unos canales, llamados «feeders», donde el vidrio se derrama por gravedad hacia las
máquinas de fabricación. Para el vidrio plano, el extremo de extracción está provisto de
un sifón de donde unos rodillos lo extraen y estiran en forma de lámina plana; también
puede obtenerse por flotación.
El horno de balsa está generalmente provisto de recuperadores o regeneradores, donde
se calienta el aire de combustión por recuperación de una parte del calor de los humos.
El equipo de calentamiento consta de unos inyectores de combustible, los cuales
desembocan en el horno en la proximidad de los canales de refractario de llegada del
aire de combustión procedente de los dispositivos de recuperación. La llama se desarro-
lla entre la bóveda y la superficie del baño, y los productos de combustión se evacuan
por orificios apropiados.
En los hornos de regeneradores, los mismos orificios sirven alternativamente para la
introducción
inversión del del aire En
horno. caliente y paracon
los hornos la salida de los humos,
recuperadores, de acuerdo
los orificios con los ciclos
de admisión de
de aire
y los de evacuación de humos son distintos, puesto que la recuperación del calor se
efectúa de manera continua a través de paredes de refractario que separan ambos
fluidos.
Los hornos de balsa pueden ser de dos tipos:
Hornos de calentamiento en bucle o herradura, en los cuales los orificios de
llegada de aire y de combustible están colocados en uno de los lados menores
del rectángulo. La llama se desarrolla en forma de bucle para volver sobre ella
misma y evacuarse por canales situados en el mismo lado que los orificios de
llegada citados. El recorrido de la llama es pues sensiblemente igual al doble de
la longitud de la balsa (Figura 13.34).
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Figura 13.34
Horno de balsa con llama tipo bucle
En esta figura se puede apreciar con claridad una de las grandes limitaciones de la
combustión en este tipo de hornos, que explican las complicaciones en el diseño y los
bajos rendimientos térmicos. La mayor extensión de la llama tipo bucle permite un
mayorsenivel
calor de principalmente
realiza radiación de calor
pordesde la llamaenalelmaterial,
convección líquido, pero
por lolacual
transferencia de
la mayor parte
del calor se pierde a través de las paredes y con los gases de salida del horno
Figura 13.35
Quemadores laterales
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b) Las corrientes de convección son perjudiciales a la calidad del vidrio, ya que
entrañan el riesgo de arrastrar hacia la salida, antes de su fusión completa, partículas
de materias primas, que producirían en las piezas fabricadas un defecto o tara que se
denomina «grano».
La llama debe ser:
• Caliente: para que su elevada temperatura pueda producir el máximo de partículas
radiantes, y favorecer la evolución del proceso de disociación de los hidrocarburos y
demás fenómenos exotérmicos.
• Voluminosa: con objeto de llenar el horno y calentar uniformemente todas sus
partes.
• Suave: para poder adaptarse fácilmente a la forma del horno sin causar la
destrucción de determinadas partes del refractario por la acción del dardo de la
llama.
• Luminosa: para permitir su penetración por radiación en el baño.
• Fácil de regular: para poder producir una atmósfera oxidante o reductora y prevenir
la formación de defectos en el vidrio o un ataque grave del refractario.
La combustión con oxígeno o aire enriquecido puede permitir aumentar
significativamente la temperatura de llama y disminuir el volumen de gases de
combustión,
pérdidas don lolosque favorece
gases. En laasFigura
condiciones de muestra
13.36 se transferencia de calor
las formas y disminuye
de inyección de
oxígeno para cumplir este propósito.
Los inconvenientes de estas aplicaciones presentan en mayores exigencias para los
materiales refractarios que trabajan bastante más calientes y los aislamientos que eviten
que la mayor disponibilidad de temperatura calor se vayan al ambiente.
Figura 13.36
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Los crisoles, abiertos o cerrados, en los que se efectúa la fusión del vidrio se colocan
sobre la solera del horno, cubiertos por una bóveda y normalmente provistos de
regeneradores o recuperadores.
Contrariamente a los hornos de balsa, los hornos de crisol tienen un régimen de
producción discontinuo, que comprende las fases siguientes:
• Carga de los crisoles.
• Fusión.
Los inyectores de combustible colocados próximos a las llegadas del aire producen una
llama que se desarrolla entre la bóveda y los crisoles. La posición de esos inyectores
varía según la forma, las dimensiones y la tecnología de los hornos, los cuales presentan
gran
lados.variedad: pueden
Lo esencial colocarse
es que en el centro
la disposición de la solera,
escogida asegureenuna
la bóveda
mezcla ocompleta
sobre losy
suficientemente rápida del aire y del gas, y produzca una llama suave y envolvente. Por
el contrario, no es necesario que la llama sea luminosa.
El calentamiento se efectúa principalmente por convección entre la pared de los crisoles
y la llama: ésta debe circular alrededor de los crisoles antes de salir por los conductos
de evacuación dispuestos generalmente al nivel de la solera. Se produce, además, una
radiación de la bóveda del horno a la parte superior de los crisoles.
La elección de los quemadores es importante a fin de obtener una llama suave,
envolvente y cuya longitud pueda ajustarse perfectamente a las dimensiones de la
cámara de combustión, que acostumbra a ser reducida. Con inyectores de llama cónica
se efectúa una mezcla suficientemente rápida del gas con el aire frío o caliente, según
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que el horno esté provisto o no de recuperadores; por otra parte, se puede ajustar con
precisión la longitud de la llama, puesto que ese tipo de inyector permite, a caudal
constante, variar la velocidad de salida.
El gasmenos
están permite una regulación
expuestos con un
a los golpes mínimo
de fuego exceso
y su de aire;
duración desde
de vida luego, los crisoles
es mayor.
En este tipo de Hornos, los niveles de eficiciencia térmica son bastante más bajos que
los que se alcanzan en los de alsa, debido a que en este caso la transferencia de calor
que resulta dominante en el proceso de fusión es la conducción a través de la pared del
crisol, recordando que literalmente: el calor por radiación vuela, por conducción fluye y
por conducción camina.
Figura 13.37
Descarga vidrio plano
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Los feeders o canales de distribución reciben el vidrio del horno de fusión a 1.300 0C,
aproximadamente,
gota a gota. y lo dirigen hacia las máquinas automáticas en donde se distribuyen
El vidrio debe mantenerse a una temperatura muy precisa, variable según la naturaleza
del vidrio y el peso de las piezas a fabricar, comprendida entre 1150 0C y 1 250 0C. La
temperatura determina la viscosidad del vidrio y debe regularse con precisión, de forma
que el peso de la gota que sale del orificio de colada sea rigurosamente constante. Para
obtener este resultado deben repartirse a lo largo de cada canal de distribución una serie
de pequeños quemadores individuales. Los quemadores deben alimentarse con la
mezcla previa aire-gas, preparada en diferentes tipos de mezcladores.
La utilización del gas natural no presenta dificultad alguna en la sustitución de los otros
gases ricos, puesto que la obra de refractario caliente actúa como excelente dispositivo
de estabilización de llama. Basta regular el dispositivo de mezcla de acuerdo con las
características del nuevo gas. El cambio de gas puede hacerse sin parar la producción.
El recocido del vidrio consiste en calentar las piezas fabricadas hasta una temperatura
próxima a 600 0C, suficiente para destruir las tensiones internas que se hayan
producido. Este recalentamiento está seguido de un enfriamiento controlado, lento al
principio, luego rápido. Esta operación se realiza corrientemente en túneles de marcha
continua;
homogénea.generalmente hay un arca por máquina, de manera que su carga sea
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Figura 13.38
¿ARTE
O
CIENCIA?
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Este tipo de horno sólo existe en vidrierías donde las piezas se fabrican a mano: esta
operación
la es larga
plasticidad y exige calentamientos periódicos para dar a la pieza en fabricación
necesaria.
Los hornos de recalentamiento son, generalmente, pequeños hornos de forma cilíndrica
de eje horizontal abiertos por una extremidad y calentados a una temperatura entre
1.200 y 1.300C, por uno o varios quemadores dispuestos tangencialmente a la pared
interior del horno, la cual transmite el calor a las piezas, principalmente por radiación.
El empleo de gas natural en estos hornos supone la adaptación del quemador o
quemadores. Se trata, generalmente, de quemadores de mezcla previa que se regulan
según relación estequiométrica. Cuando esos quemadores ya existían quemando pro-
pano o butano, convendrá casi siempre agrandar los orificios de salida o colocar
cabezales provistos de dispositivos estabilizadores.
• Operaciones al air e libre
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Los grandes
• Tierras grupos cerámicos son:
cocidas
• Lozas
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• Gres
• Porcelanas
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Comportamiento Térmico
Al someter una pasta cerámica obtenida a partir de una mezcla de arcilla y agua a la
acción del calor, tienen unlar una secuencia de reacciones químicas y transformaciones
físicas (Cuadro 13.1).
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Al calentar una pieza cerámica, conformada por arcillas, estos fenómenos se dan
primero en la superficie y luego en el interior, ya que existe un gradiente de temperatura
entre ellas. Si los cambios de volumen son demasiado rápidos, se producen tensiones en
la estructura que dan lugar a grietas y deformaciones, pudiendo llegar a fracturarse y
romperse la pieza. Durante el enfriamiento aparecen los mismos problemas pero a la
inversa, ya que la temperatura es más elevada en el interior que en la superficie.
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Cuadro 13.2
Loza 4.000 – 7.000
Porcelana 3.000 – 5.000
Cuadro 13.3
Secador de ladrillos 37
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Como puede apreciarse, los niveles de eficiencia son muy bajos, siendo las causas
principales de pérdidas la ineficiencia de transferencia de calor al producto.
Todos los productos a base de arcilla son manufacturados a partir de una pasta obtenida
por mezcla, trituración y amasado de tierras. Esta última operación necesita la adición
de cierta cantidad de agua.
La finalidad del secado es eliminar gran parte de dicha agua, a fin de dar a las piezas
manufacturadas una dureza suficiente para permitir su manipulación.
Debe realizarse con precaución para evitar deformaciones o fisuras provocadas por una
evaporación demasiado rápida. En el curso de los últimos años se han conseguido
grandes progresos en la aceleración del secado. Realizado anteriormente al aire libre,
durante varios días, actualmente se efectúa en secaderos, más o menos mecanizados, en
tiempos que pueden ser inferiores a una hora.
Las técnicas de construcción de los secadores son de una gran variedad: cámaras fijas
con alimentación por vagonetas o por transportadores de jaulas, túneles continuos, etc.
Sus características vienen esencialmente determinadas en función de las dimensiones
de las piezas, del tonelaje y del circuito de los productos en la fábrica..
En el Capítulo X se trata extensamente todos los aspectos vinculados con el secado y
los tipos de secadores.
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Existen varios tipos de hornos para cocción de materiales cerámicos, pero casi todos los
conocidos han sido concebidos, diseñados y construidos bajo conceptos técnicamente
equivocados y orientados al beneficio del proveedor, antes que del usuario,
representando generalmente grandes inversiones y elevados costos operativos, para
conseguir rendimientos y eficiencias muy bajas, para posteriormente continuar con
modificaciones interminables, sin resultados significativos. La ecuación que explica
estos resultados resulta muy simple: Adecuar los hornos a las limitaciones y problemas
en la combustión conviene a los vendedores de equipos, servicios, repuestos y los
propios combustibles. Optimizar la combustión y adecuarla a las características de los
materiales y procesos cerámicos conviene a los industriales.
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b) Horno túnel
El horno túnel se presta a una mayor diversificación de los equipos de calentamiento;
sin embargo, teniendo en cuenta la importancia de la carga, su densidad y las secciones
delpoco
de horno, las condiciones
espacio equivalen
para desarrollar a las del horno
la combustión Hoffmann,
durante puestolosque
la carga entre se dispone
empilados de
productos. Los primeros hornos túnel se equiparon pues igual que los hornos
Hoffmann, introduciendo el combustible por el techo, reforzando la acción por medio
de quemadores laterales, situados sobre las paredes laterales del horno, con el fin de
mejorar el calentamiento de las partes inferiores. En realidad se podría decir que se
produce una metamorfosis combinando amos tipos de horno.
Poco a poco, los simples inyectores de gas de los hornos Hoffmann se han ido
sustituyendo por otros, de combustión más racional, con alimentación separada de aire
y gas, de forma que pueda modelarse la llama y extenderla por toda la altura del horno.
En algunos casos, se ha efectuado un reciclado de los humos con el fin de retardar la
combustión y facilitar el calentamiento de la parte baja. También se han sustituido con
indiscutible ventaja los quemadores ordinarios por quemadores de chorro «jet».
El registro de temperaturas en diferentes puntos de la carga, efectuada sobre los mismos
hornos, equipados sucesivamente con diferentes tipos de quemadores, han demostrado
la posible mejora de la isotermia del horno con beneficio directo del consumo de gas.
Igualando la temperatura de la parte baja con la parte superior de la carga, es posible
reducir el tiempo necesario para alcanzar la temperatura de cocción en toda la carga,
que se traduce en un aumento de la producción y en una disminución del consumo
específico de gas. Se produce, por otra parte, una mejora sensible de la calidad, que se
manifiesta particularmente en las tejas, cuya coloración queda perfectamente uniforme.
La incorporación del gas natural a precios accesibles en el siglo XX ya produce una
transformación total de la tecnología, no solamente en los Hornos ladrilleros, sino en
toda la industria cerámica, al facilitar totalmente todo el trabajo de los hornos, pero con
un concepto diferente.
Figura 13.40
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Figura 13.41
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Los hornos que hemos citado son los tipos más corrientes en la industria cerámica, pero
existen otros tipos, algunos de los cuales son derivados de los anteriores:
• Horno de cámara con solera móvil
•• Horno de pasaje
zig-zagdey derivados
baja y altadel Hoffmann
sección
• Horno túnel, muflado y semimuflado
• Horno de losetas muflado y de llama directa
• Horno de rodillos
• Horno de bandejas
• Horno rotativo para fusión y fritado de esmaltes
• Horno de balsa para fusión y fritado de esmaltes.
En todos ellos es posible y fácil su transformación a gas natural.
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Figura 13.42
Esquema del horno túnel cerámico
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Figura 13.41
Quemador C.E.R.I.C.
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CAPÍTULO XIV
Resultados de investigación
aplicada en procesos de
COMBUSTIÓN industrial
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El Gas Natural es un verdadero maná del cielo por las grandes ventajas
técnicas, económicas y ecológicas que ofrece su empleo frente a cualquier
otro combustible, pero quienes tienen la suerte de tenerlo no lo aprecian en su
verdadera dimensión, ni lo aprovechan en la mejor forma.
Los menores precios relativos del gas natural respecto a petróleos residuales y
otros combustibles líquidos pueden crear confusión respecto a su calidad, pero
los precios de comercialización resultan menores por sus dificultades para
suministrarlo, debido a que es demasiado liviano y ocupa demasiado volumen,
debiendo construirse gasoductos para distribuirlo y/o recurrir a gasoductos
virtuales con Gas Natural a altas presiones o licuefactado (Figura 14.1).
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El Gas Natural, constituido por metano y etano, con una densidad relativa de
0.6 respecto al aire, resulta muy complicado para almacenarse, requiriéndose
un recipiente 600 veces mayor que un combustible líquido, comprimirse a 500
atmósferas o enfriarse a 165 grados bajo cero (-165°C). Esta es la razón por la
cual el gas natural cuesta menos, pero en realidad resulta un combustible
considerablemente mejor en todos los aspectos a todos los demás; así
podemos demostrarlo, analizando algunas consideraciones técnicas en las 3
etapas de empleo de combustibles en plantas industriales: Pre-Combustión,
Combustión y Post- Combustión.
14.1.2 Proyectos de conversión al gas natural
Figura 14.2
Gas Natural : Adios a instalaciones sucias y peligrosa
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Se deben
gas natural seleccionar quemadores
que son simples, diseñados
pequeños, exclusivamente
económicos y eficientes. para quemar
Quemadores
mixtos gas – fuel oil para disponer de ambas posibilidades, no se justifica
como emergencia, representa una inversión 3 veces mayor y limita
considerablemente las posibilidades de alcanzar los niveles de eficiencia que
se deben conseguir con el gas natural, porque las características de ambos
combustibles son diferentes.
Figura 14.3
Comparación quemadores para gas natural y mixtos
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Qr = m. e. (dT)4
Donde:
Qr
M == Calor transferido por radiación
Masa
e = Emisividad
dT = Diferencial de temperatura
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Tf = Qt /Vg
Donde:
Tf = Temperatura de llama
Qt = Poder Calorífico del combustible empleado
Vg = Volumen total de gases en la combustión
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Las posibilidades
natural de utilizar son
en plantas industriales mejor el gas
inmensas,
aplicando la tecnología correcta y adecuada .
14.1.5 Posibilidades de
recuperación de calor
Siendo las de
instalación plantas cementeras
una turbina de gasgrandes consumidores
podría permitir deelenergía
abaratar costo deeléctrica, la
la energía
eléctrica adquirida de la red y disponer de suficiente volumen de gases para
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Figura 14.5
Alto Hornos de Hierro
Como se esta
Esponja, ha visto en el Capítulo
tecnología XII al enforcar
puede aplicarse en hornosla combustión en Hornos pellets
tubulares, alimentando de Hierro
de
mineral de hierro, para obtener hierro esponja ( Figura 14.6)
Figura 14.6
De pellets a Hierro Esponja
Para efectuar esta reducción directa, se utilizan grandes hornos tubulares con
alimentación conjunta de estos dos materiales y aporte térmico para manejar las
condiciones termodinámicas adecuadas en el interior del horno ( Figura 14.7)
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Figura 14.7
Horno de Hierro Esponja
Los resultados del trabajo de campo y las pruebas de laboratorio, nos permitieron
comprobar la factibilidad de integrar en la producción de pellets en el tambor
pelletizador, una proporción calculada de carbón pulverizado, suficiente para producir
la reducción directa del mineral en la etapa de secado.
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Sin embargo, no resultó posible realizar simultáneamente esta prueba por no estar
diseñados los hornos secadores diseñados para efectuar ambos procesos
simultáneamente y no poder modificar el trabajo de los secadores existentes,
convirtiéndolos directamente en hornos de secado y reducción del mineral de hierro,
produciendo directamente Hierro Esponja. Los inconvenientes no fueron de carácter
termodinámico sino mecánico, no existiendo las condiciones en los quemadores para
elevar la temperatura, ni los motores adecuados pata disminuir la velocidad de giro y
aumentar el grado de llenado, para desarrollar ambos procesos dentro del mismo
reactor.
Figura 14.8
Tambor Pelletizador
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La reducción directa de pellets energizados podría afectarse en una estufa, pero debe
efectuarse en un reactor industrial, para los volúmenes de materiales que se procesan en
la industria siderúrgica (Figura 14.9).
Figura 14.9
Estufa para reducción de hierro
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El diseño del reactor adecuado tendría que cumplir algunas condiciones y tener las
siguientes características:
Presión ligeramente positiva para evitar el ingreso de aire falso, lo que también
establece la necesidad de hermeticidad en el reactor.
Contacto de gases con los pellets : El control de la atmósfera interna del horno
debe mantener una condición casi estacionaria, determinando que lo único que
fluya fuera de la zona de reacción sea CO 2.
El sistema ideal de diseño que hemos considerado es el de una parrilla viajera cerrada
con combustión estacionaria que permita mantener los parámetros en los niveles
adecuados, dimensionando el sistema en función de la capacidad de producción
proyectada (Figura 14.10).
También se podría diseñar un reactor tubular con diámetro muy pequeño para favorecer
el contacto y controlar la velocidad de paso de los gases, aprovechando el giro del
horno para el avance del material, determinado por su pendiente.
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Figura 14.10
Parrilla viajera con atmófera reductora
14.3 CÓNICA
VENTAJAS Y POSIBILIDADES DE LA COMBUSTIÓN CON LLAMA
HUECA
14.3.1 Antecedentes
En la gran mayoría de procesos industriales la forma de los reactores adopta una
forma rectangular y en hornos tubulares, muflas y secadores, siempre se
determina la conveniencia de manejar la reacción de combustión con una
condición de mezcla que permita conformar una llama lo mas corta posible, pero
que no se abra sino se cierre; estas condiciones las consigue la llama cónica hueca
Los quemadores unicanal forman una llama en forma de antorcha que resulta
complicado acomodar en el hogar de una caldero o e el interior de un horno, sin
incurrir en cierta tendencia al alargamiento. Los quemadores divergentes
representan una buena posibilidad cuando se puede conseguir condiciones fijas y
permanentes de combustión, pero ello resulta muy difícil de mantener en forma
estable.
Para superar estos inconvenientes, se ha efectuado muchos esfuerzos con
diversos resultados, pero la solución definitiva surgió de la investigación realizada
por los fabricantes de calderos con el objeto de conseguir el máximo
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Figura 14.27
Calderos de diferentes dimensiones pta la misma producción
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Figura 14.28
Al abrirse el flujo radial, en el centro se origina un vacío que da lugar a una zona
de menor presión, produciéndose la recirculación interior. Este “hueco” central
produce la tendencia de cerrarse de la llama. La energía cinética disponible con
esta conformación de flujos axial y radial forma una ” llama cónica hueca”, que
permite mantener
protección una formaFigura
del revestimiento no divergente,
14.29). muy conveniente para el proceso y la
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Figura 14.29
Impulsos para formación de llama cónica hueca
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Figura 14.30
Prescindiendo de las otras materias primas que aportan los otros óxidos y dosificando al
precalentador solamente Caliza finamente pulverizada, podremos obtener directamente
Cal Viva en la descarga del precalcinador, lo que representa eliminar el horno rotativo y
recibir la cal producida directamente en la descarga del precalentador.
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Figura 14.30
Flash Calciner ILC para Calcinación instantánea
44
El grave error de modificar el diseño de los equipos para adecuarlos a las limitaciones
y deficiencias de combustión, ha producido sistemas y equipos industriales gigantescos,
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complicados y costosos, lo que nos tiene que hacer pensar en que no ha sido solamente
un error técnico sino una inteligente maniobra comercial, porque ha producido
inmensos beneficios económicos a los fabricantes y proveedores de maquinaria y
equipo.
Aunque estos sistemas han sido modificados progresivamente por la elevación de los
precios de la energía y las exigencias de la competitividad, todavía muchos sistemas
siguen utilizando la misma absurda ecuación, manteniendo bajos niveles de producción
y eficiencia térmica, con los consiguientes elevados costos de fabricación.
La falta de control sobre la combustión podría explicar estos errores en los siglos
precedentes, pero al formularse y demostrarse la Teoría Inorgánica de la Combustión,
que simplifica este campo hasta el nivel elemental, la posibilidad de efectuar diseños
adecuados para formación de llama y trasferencia de calor eficientes para cada proceso
individual, constituye una realidad indiscutible. Quienes siguen manteniendo estas
tecnologías, lo hacen simplemente por ignorancia en este campo y/o porque tienen
intereses económicos para que las cosas sigan haciéndose en forma técnicamente
equivocada.
Esta
la terminología
combustión creada
en un a través
reactor de lasdeinvestigaciones
o cámara del ILCpara
combustión adecuado consiste en desarrollar
aportar
específicamente el calor requerido por un determinado proceso que transcurre a través
del sistema.
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La Rama es una de las máquinas más importantes de la industria textil. En el siglo XXI
y disponiendo de gas natural, su trabajo debe ser casi perfecto, permitiendo la máxima
calidad de productos y una eficiencia energética cercana a la teórica, en la cual las
pérdidas casi se limitan a las termodinámicas.
La extracción de gases también se controla con servomotores que regulan los dámpers
de los ventiladores automáticamente, en función de la variable que corresponda,
principalmente la humedad, dado que la otras operaciones consumen muy poco calor.
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En este tipo de secadores hemos encontrado equipos trabajando con eficiencias muy
variadas en todo Latinoamérica, desde 35 % cuando los gases de combustión diluidos
con aire frío tienen un solo paso a través del secador, siendo eliminados a la atmósfera
con casi las mismas condiciones de temperatura y humedad que ingresaron a las
cámaras de secado por donde pasan las cubetas de pulpa prensada que servirán como
contenedores para comercialización de huevos, exportación de fruta, etc a través de 3
pasos montados sobre una parrilla.
Figura 14.31
Los hornos de tratamiento térmico de cualquier tipo de materiales metálicos, tales como
bolas de acero, piezas de acero para trabajo abrasivo, muelas de chancadoras, uñas de
Payloaders, etc. tienen que cumplir una curva térmica adecuada para cada operación y
material, para proporcionarles las características requeridas en su forma de empleo.
El diseño del proceso y de los equipos para desarrollar el tratamiento térmico deben
considerar que en este caso no se requiere un aporte térmico considerable para el
proceso mismo, sino mantener la temperatura que permita establecer la curva de
tratamiento para cada caso; por esta razón, las pérdidas termodinámicas son las que
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deben ser el objetivo principal de optimización energética, dando por descontado que
en el siglo XXI, se dispone de los equipos necesarios y los automatismos adecuados
para
desarrollar un perfecto control de los niveles térmicos requeridos.
Figura 14.32
Quemador en vena de aire
Estos quemadores permiten regular la temperatura de los gases con una variación
mínima de +/- 1 °C, permitiendo alcanzar los niveles térmicos requeridos por el proceso
dentro del horno y mantenerlo compensando casi exclusivamente las pérdidas
termodinámicas, por lo que los principales consumos se producen en las etapas de
calentamiento.
de El mantener
gases, permite enclavamiento del quemador
la inercia requerida con
paraelcada
servomotor deldel
operación dámper de salida
sistema.
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La condición adecuada para efectuar tratamiento térmico con el mejor control sobre el
desarrollo de curvas y rendimiento térmico, se logra con Hornos de solera móvil donde
se combina la combustión estática y controlada, con el avance de las piezas por el
horno, lo que elimina las pérdidas que producen los hornos tipo batch, ya que la solera
movible permite operar estos hornos en forma continua. ( Figura 14.33)
Figura 14.33
Hornos de
Tratamiento
Térmico con
Solera Móvil
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CAPÍTULO XV
COMBUSTIÓN Y
ENERGÍA DEL FUTURO
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15.1.1 BIOETANOL
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fotosíntesis, en el que la luz del sol, el dióxido de carbono de la atmósfera, el agua y los
nutrientes de la tierra forman moléculas orgánicas complejas como el azúcar, los
hidratos de carbono y la celulosa, que se concentra en la parte fibrosa de la planta.
La utilización del etanol como combustible ha pasado por varias etapas a través de los
años. En los orígenes de la industria automovilística fue el principal combustible: los
motores de ciclo Otto se diseñaron en principio para utilizarlo, pero posteriormente con
el desarrollo de la industria basada en el petróleo, los fabricantes de motores se
decantaron por esta segunda opción.
Figura 15.1
Hasta los años 80 la principal motivación para la producción de etanol fue su uso como
combustible alternativo para la automoción, y así disminuir la dependencia de las
importaciones de crudo y minimizar el impacto que las fluctuaciones del mercado
ocasionan en los precios. A partir de mediados de los 80, a esta motivación se han
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Producción bioetanol
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Los materiales lignocelulósicos son los que ofrecen un mayor potencial para la
producción de bioetanol. Una gran parte de los materiales con alto contenido en
celulosa, susceptibles de ser utilizados para estos fines, se generan como residuos en los
procesos productivos de los sectores agrícola, forestal e industrial. Los residuos
agrícolas proceden de cultivos leñosos y herbáceos y, entre otros, hay que destacar los
producidos
proceden deenloslos cultivos desilvícola
tratamientos cereal. yPor
de su parte,o mantenimiento
mejora los residuos dedeorigen forestaly
los montes
masas forestales. También pueden utilizarse residuos generados en algunas industrias,
como la papelera, la hortofrutícola o la fracción orgánica de residuos sólidos
industriales.
Figura 15.3
Diagrama de Flujos del Proceso
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El alcohol producido por destilación contiene una parte significativa de agua, que debe
ser eliminada para su uso como combustible. Para ello se utiliza un proceso de
destilación. Dado que el etanol tiene un punto de ebullición menor (78,3ºC) que el agua
(100ºC), la mezcla se calienta hasta que el alcohol se evapore y se pueda separar por
condensación de éste.
Bioetanol como combustible
Históricamente, el primer vehículo que se diseñó para el uso de etanol fue una variante
del Modelo T de Henry Ford, que estaba pensado para ser utilizado en las granjas, de
forma que sus propios dueños pudieran producir el alcohol a partir de la fermentación
del maíz. Posteriormente se desarrolló el Modelo A, que también podía usar tanto
etanol como gasolina. Actualmente, para que los vehículos de explosión puedan
funcionar con etanol
las conducciones de es necesaria una
combustible, los serie de modificaciones,
inyectores, que incluyen
el sistema informático de el depósito,
gestión del
motor y el sistema anti-sifón.
En los últimos años se han desarrollado una serie de vehículos capaces de funcionar
tanto con gasolina como con etanol o una mezcla de ambos. Se denominan Flexible
Fuel Vehicles (FFV). Estos automóviles disponen de un sensor que detecta la relación
etanol/gasolina y en función de la mezcla ajustan la carburación del motor. La
utilización del etanol modifica la mezcla de aire y combustible tratando de mantener la
potencia y el consumo del automóvil en un valor óptimo.
Desafortunadamente el etanol contiene menos energía por litro que las gasolinas, con lo
que su rendimiento es menor, pudiendo llegar hasta un 30% menos, principalmente en
modelos antiguos, cuando se utiliza el E85. Saab [SAAB] produce el modelo 95
turboalimentado que asegura una mayor economía que los motores de gasolina,
utilizando una mayor relación de compresión, ofreciendo rendimientos semejantes a sus
equivalentes con combustibles convencionales.
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El etanol tiene un octanaje mucho mayor que la gasolina – entorno a 110- lo que hace
que no se queme de forma tan eficiente en los motores convencionales. El uso
continuado de combustibles con una alta proporción de etanol, como el E85, produce
corrosiones en el metal y en las piezas de goma.
Mezcla directa de etanol y gasolina
Los motores de encendido por chispa o bujía (ciclo Otto) pueden funcionar con mezclas
de hasta el 25% de alcohol deshidratado sin que sean necesarias modificaciones en el
motor. No obstante su rendimiento varía respecto al combustible convencional. Estas
son algunas de las diferencias:
Otra alternativa para el uso del bioetanol como combustibles es transformarlo para su
utilización en aditivo de la gasolina, en lugar de cómo su sustituto. Con la introducción
de las gasolinas sin plomo, necesarias por el uso de catalizadores para la disminución
de las emisiones nocivas, se vio afectado el número de octano de la gasolina. Para
recuperar el octanaje y reducir las emisiones contaminantes se añadieron aditivos
oxigenantes
éter (MTBE).tales como el metanol, etanol, tercbutil alcohol (TBA) o el metil-tercbutil
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En los últimos años el etil-tercbutil éter (ETBE) se está imponiendo sobre los otros
aditivos por ser sus emisiones de hidrocarburos menos tóxicas, debido a que el
acetaldehído es mucho menos tóxico que el formaldehído, además de poderse obtener a
partir de recursos renovables en lugar del petróleo, como el MTBE. Además, el ETBE
es mucho menos soluble en agua que el MTEB, lo que disminuye la posibilidad de
contaminar las aguas.
El ETBE presenta dos grandes ventajas sobre el bioetanol, como son su menor afinidad
con el agua y una presión de vapor más adecuada que el alcohol, además de no requerir
modificaciones en los motores actuales. Por estas razones su uso se está imponiendo en
Europa, prevaleciendo sobre la mezcla con la gasolina. En España todo el etanol
dedicado a la automoción es convertido a ETBE.
El ETBE
1:0,8, se obtieneunporcompuesto
resultando reacción catalítica
con unas de isobuteno
cualidadesy superiores
etanol, en una proporción
al MTBE de
y los
alcoholes.
El ETBE es un buen sustituto del MTBE, que se puede producir en las plantas donde
actualmente se produce el MTBE. En España se fabrica en cinco refinerías de las
compañías Repsol YPF y Cepsa [SAF, 2003]. En España y en Francia se está usando en
mezclas de hasta un 15% del volumen de gasolina (ETBE15) Además el MTBE es un
producto nocivo y que está comenzando a prohibirse en algunas zonas, como puede ser
el caso del Estado de California, en EE.UU.
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Presión de vapor
Aunque el etanol tiene una presión de vapor relativamente baja, cuando se utiliza como
aditivo de la gasolina su presión de vapor efectiva es muy alta, llegando a un valor RVP
(Reid Vapor Pressure) de 18 psi (124 KPa), lo cual representa una desventaja para su
uso. Cuando el etanol se añade a una gasolina formulada adecuadamente, los
hidrocarburos con bajo punto de ebullición, como butanos o incluso pentanos, deben
ser reducidos para cumplir con las especificaciones de presión de vapor. Valores bajos
de presión de vapor reducen las emisiones debidas a la evaporación, en los procesos de
llenado de los tanques y almacenamiento del combustible. Debido a estos beneficios
ambientales es de esperar que las especificaciones de este parámetro sigan
manteniéndose bajas. En algunos casos, para cumplir especificaciones, es necesario
eliminar también el pentano. Esto supone un encarecimiento del proceso de producción
de mezclas de etanol y gasolina, por lo que las compañías consideran impracticable
reducir más la presión de vapor.
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15.1.2 BIODIESEL
Figura 15.4
Ciclo Ecológico del Biodiesel
Como combustible,
de petróleo, tambiénelllamado
biodiesel puede ser usado en forma pura o mezclado con diesel
gasóleo.
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contenido de aceite, que
variedades se adapta bien
con mayor rendimiento a los climas fríos.
por hectárea, tales comoSinla embargo
palma deexisten otras
aceite (Elaeis
guineensis), la curcas o jatropha, etc. También se pueden utilizar aceites usados (por
ejemplo, aceites de fritura), en cuyo caso la materia prima es muy barata, y además se
reciclan con beneficio económico lo que en otro caso serían residuos contaminantes.
Existen otras materias primas de las cuales se puede extraer aceite para utilizarlas en el
proceso de producción de biodiésel. Las materias primas más utilizadas en la selva
amazónica son la la jatropha o curcas (piñón en portugués), sacha inchi, el ricino
(mamona en portugués) y la palma aceitera.
Además, otra
problemas en materia prima
el proceso utilizada es aunque
de fabricación, la grasaelanimal, la
productocual
finalproduce mayores
es de igual calidad
que el biodiesel de aceite, exceptuando su punto de solidificación.
Una gran variedad de aceites pueden ser usados para producir biodiesel. Entre ellos:
Aceite vegetal sin usar. Los aceites de colza y soja son los más usados. El aceite
de soja representa el 90% de la materia prima para biodiesel en los Estados
Unidos. También puede ser obtenido de carraspique (zurrón boliviano),
jatropha, lino, girasol, palma, cocotero y cáñamo.
Aceites vegetales usados
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Figura 15.5
Ciclo Productivo de Biodiesel
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Los ésteres metílicos derivados de los aceites vegetales poseen unas características
físicas y fisicoquímicas parecidas al gasóleo, lo que permite mezclarlos en cualquier
proporción y usarlos en los vehículos diésel convencionales, sin realizar importantes
modificaciones en el diseño básico del motor. El biodiesel es una mezcla de ésteres
metílicos derivados de los ácidos grasos presentes en los aceites vegetales obtenidos de
manera mayoritaria por reacción de transesterificación de los mismos con metanol.
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La utilización
Bioetanol del se
porque Biodiesel
proyectacomo
a un combustible adquiere
campo más amplio mayor importancia
y estratégico, que la adel
porque existe
nivel mundial un déficit de destilados medios, puede ser utilizado también en
generación termoeléctrica y en procesos industriales, y en el sector transportes, mientras
el Gas Gatural y el GLP pueden sustituir la gasolina en motores del ciclo Otto, resulta
más complicado que puedan utilizarse en motores del ciclo Diesel.
En el Cuadro 15.1 se muestran las propíedades del Gasóleo (Diesel 2), aceites de
girasol y Colza, y Biodiesel de ambos, permitiendo justificar el proceso de
transesterización de los aceites y la comparación de biodiesel obtenido a partir de estos
aceites y el gasóleo.
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Cuadro 15.1
Cuadro 15.2
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Ventajas y desventajas
Las características fisicoquímicas del biodiesel son muy similares a las del diesel de petróleo.
Gracias a esto, su utilización no requiere mayores cambios en los motores diesel
convencionales. Así, puede emplearse directamente en los motores diesel, pudiéndose
también utilizar como aditivo, mezclado en cualquier proporción con el diesel. El biodiesel
puede ser bombeado, almacenado y manipulado con los mismos procedimientos,
infraestructura y equipos empleados con el dieel. El encendido, rendimiento, torque y potencia
de los motores no varía significativamente, pero el consumo puede verse levemente
incrementado hasta en un 5%.
Además, el biodiesel tiene también muchas ventajas sobre el diésel convencional, como por
ejemplo:
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Los geólogos siempre nos han dicho que pueden saber donde no puede
haber petróleo y que para saber si hay donde podría haberlo, las cuencas
sedimentarias, tienen que perforar y comprobarlo haciendo una
prospección.
Al parecer no se referían a Hidrocarburos en general, porque se han
comprobado importantes reservas de gas natural en rocas metamórficas,
que ya tienen importancia en el panorama energético de USA y podrían
tenerlo en el mundial, en un futuro muy cercano.
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Figura 15.6
Lutitas gasíferas
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Figura 15.7
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En lo últimos cinco años, la producción de gas a partir del esquisto se ha extendido por
grandes superficies de Texas, Luisiana y Pensilvania. Ahora algunas empresas
estadounidenses están buscando nuevos yacimientos de esquisto en países sedientos de
energía, principalmente en Europa, donde el precio del gas en algunos casos duplica al
de USA.
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La industria niega vigorosamente que el gas de esquisto sea peligroso y afirma que los
incidentes de contaminación son ejemplos de falta de práctica, no un riesgo inherente a
la técnica utilizada.
Pero hay varias controversias respecto al impacto ambiental. En primer lugar, se trata
nuevamente de un combustible fósil, como los que el mundo está tratando de
abandonar.
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Escape de metano
No lejos de Louisiana, en un lugar en el que opera Shell, se murieron unas vacas tras
beber agua residual del fracturamiento hidráulico que regresó a la superficie y los
lugareños fueron evacuados cuando el metano se escapó sin control de un pozo.
Además, un documental, Gaslands, muestra escenas extraordinarias de gente en el
estado de Nueva York prendiéndole fuego al agua corriendo del lavabo debido a la
cantidad de metano que contiene.
Algunas de las operaciones de gas están cerca de grandes poblaciones muchas personas
están enojadas pues la firma dice que los químicos en el fracturamiento son un secreto
comercial. La Agencia de Protección Ambiental (EPA por sus siglas en inglés) está
investigando la extracción de gas de esquisto y espera un informe en 2012.
Los esquistos suelen usarse en la construcción, debido a que muchos son bastantes
fuertes y duraderos. Sin embargo, debe advertirse que muchos problemas de cimientos
tanto en edificios grandes como pequeños se deben al desmoronamiento del esquisto o
del cemento usado en su construcción, que hace que el agua entre en los huecos y
ablande el esquisto aún más. Muchos cimientos de edificios construidos en los años
1920 y 1930 en la zona de la ciudad de Nueva York usaron esquistos y sufren este
problema. Esto podría explicas la aparente desestabilización de los suelos que produce
esta técnica; sin embargo, reconociendo la complejidad de la técnica desarrollada, estos
problemas son presumiblemente superables con investigación y desarrollo tecnológico.
Considerando que la producción del Gas de Esquisto puede considerarse una tecnología
en desarrollo, tendrá que esperarse y exigirse que se desarrollen los sistemas que
permitan eliminar las posibilidades de contaminación ambiental que pudiese generar,
principalmente su explotación, ya que en la planta de procesamiento posterior el gas
quedará exento de acompañantes contaminantes y/o peligrosos.
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Figura 15.8
Yacimientos conocidos y probables de Gas de Esquisto,
Las características del gas de esquisto no tiene por que ser diferente que el gas natural
tradicional cuando llega a la superficie, uniformizándose cualquier diferencia en la
planta de tratamiento que siempre debe procesarlo, antes de enviarlo por gasoductos a
los mercados de consumo como gas natural seco, separado de los líquidos que lo
acompañan desde su formación. Se presume que normalmente serán gases húmedos
porque resulta muy frecuente la presencia de pizarras bituminosas y aceite de esquisto,
que son atisbos de la presencia de hidrocarburos líquidos asociados.
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Las características de densidad del gas natural que determinan que tenga que ser
transportado y comercializado por gasoductos, establece una diferencia económica
importante con cualquier otro combustible líquido y pese a que representa como
combustible mayor calidad técnica y ecológica, adicionalmente se comercializa a
precios más bajos, estableciendo un inmenso margen que puede compensar las
inversiones y costos operativos que resulten necesarios para toda la cadena productiva
del gas de esquisto.
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Figura 15.9
Quema de basura
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Figura 15.10
Incinerador de basura
Los incineradores
sépticos para eliminación de materiales de desecho en hospitales generalmente
tienen diseños inadecuados, no cuentan con áreas específicamente adecuadas y
generalmente están subdimensionados, lo que determina que al encenderse
emitan, con
peligrosos loslagases
para salud (de combustión,
Figura 15.11) gran cantidad de humo y elementos
Figura 15.11
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Los residuos en general los podemos clasificar en dos tipos: los generados por
la propia actividad humana, sobretodo en las grandes ciudades, a los que
llamaremos residuos urbanos, y los producidos por la actividad industrial, a los
que llamaremos residuos industriales.
Los residuos comerciales y domésticos suelen ser materiales orgánicos, ya sean
combustibles, como papel, madera y tela, o no combustibles, como metales,
vidrio y cerámica. Los residuos industriales pueden ser cenizas procedentes de
combustibles sólidos, escombros de la demolición de edificios, materias
químicas, pinturas y escoria, aceites usados, etc; también existen los residuos
agrícolas, que suelen ser estiércol de animales y restos de la cosecha.
Los residuos agroindustriales, con menores niveles de humedad e impurezas, y
apreciables poderes caloríficos, ya constituyen en muchos casos combustibles
convencionales: cáscara de girasol, cascarilla de arroz, elotes de maíz, pepas de
aceituna, uvas, paltas, mangos, etc.
En algunos casos, residuos industriales pueden ser asimilados a residuos
urbanos,
industrias principalmente los constituidos
alimentarias, papeleras, por etc.
aserraderos, restos
Por orgánicos
otra parte, de textiles,
la industria
en general produce una serie de residuos que pueden ser clasificados como
tóxicos y peligrosos, pero por estar constituidos por materiales combustibles, su
adecuada combustión representa la eliminación perfecta.
En cambio, resulta muy difícil la utilización como combustible de algunas
sustancias biológicas, los compuestos químicos tóxicos e inflamables y los
residuos radiactivos. Estas sustancias pueden ser gaseosas, líquidas,
semisólidas, sólidas o gaseosas.
Las sustancias radiactivas son peligrosas porque una exposición prolongada a
su radiación daña a los organismos vivos y porque las sustancias retienen la
radiactividad durante mucho tiempo. Este tipo de residuos no se elimina, se
almacena dentro de contenedores en lugares protegidos. Se han estado
almacenando en fosas marinas, pero este método no permite recuperar lo
depositado ni controlar el estado de los contenedores. Otros métodos más
adecuados son su almacenamiento en silos de hormigón o en formaciones
geológicas profundas, aunque ninguno es del todo fiable a largo plazo.
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b) Incineración
Las incineradoras convencionales son hornos o cámaras refractarias en las que
se queman los residuos; los gases de la combustión y los sólidos que
permanecen se queman en una segunda etapa. Los materiales combustibles se
queman en un 90%.
Además de generar calor, utilizable como fuente energética, la incineración
genera dióxido de carbono, óxidos de azufre y nitrógeno y otros contaminantes
gaseosos, cenizas volátiles y residuos sólidos sin quemar. La emisión de cenizas
volátiles y otras partículas se controla con filtros, lavadores y precipitadores
electrostáticos.
c) Elaboración de fertilizantes o Compostaje
La elaboración de fertilizantes o abonos a partir de residuos sólidos consiste en
la degradación de la materia orgánica por microorganismos aeróbicos.
Primero se clasifican los residuos para separar materiales con alguna otra
utilidad y los que no pueden ser degradados, y se entierra el resto para
favorecer el proceso de descomposición. El humus resultante contiene de 1 a
3% de nitrógeno, fósforo y potasio, según los materiales utilizados.
Después de tres semanas el producto está preparado para mezclarlo con
aditivos, empaquetarlo y venderlo.
d) Recuperación de recursos energéticos
Es posible recuperar energía de algunos procesos de eliminación de residuos.
En general se pueden hacer dos grupos: procesos de combustión y procesos de
pirólisis.
Algunas incineradoras se aprovechan para generar vapor; en las paredes de la
cámara de combustión
tubos absorbe el calor se colocanpor
generado tubos de caldera; eldeagua
la combustión que circula
los residuos por los
y produce
vapor.
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e) Reciclado
La práctica del reciclado de residuos sólidos es muy antigua. Los utensilios
metálicos se funden y remodelan desde tiempos prehistóricos. En la actualidad
los materiales reciclables se recuperan de muchas maneras, como el desfibrado,
la separación magnética de metales, separación de materiales ligeros y
pesados, criba y lavado Figura 15.12) .
Figura 15,12
En el añoagudizando
basura, 2,000 se producirán alrededor
el problema de 7 millones
de contaminación de toneladas
ambiental diarias de
que representan
actualmente y avizorando un futuro aterrador fácilmente imaginable.
La solución más drástica es producir menos basura y la más práctica es
reciclarla; pero ambas resultan sólo parcialmente aplicables e involucran una
toma de conciencia del problema muy difícil aún de conseguir. La incineración o
destrucción por el fuego también constituye una técnica orientada a la solución
ideal: desaparecerla.
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a) Residuos urbanos
La utilización representa
anteriormente directa dela lasolución
basuraideal
en del
hornos
futuro cementeros
pero abarca mencionada
un espectro
muy limitado.
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para fundiciones y las industrias del vidrio y papel. La fracción residual con
algún poder calorífico contenido en la materia orgánica, podría ser procesada
para obtener biogas o considerarse residuos combustibles, eliminados en
incineradores o utilizables con un costo de eliminación en algunos procesos
industriales que puedan asimilar su contenido inerte, tales como el horno
cementero, secadores de procesamiento de materiales, forrajeros, ladrilleras,
etc. Estas fracciones combustibles difícilmente constituirán combustibles
alternos.
b) Residuos agrícolas
La mayoría de cultivos aprovechan una pequeña proporción de la planta como
producto aprovechable, quedando en el campo importantes cantidades de
residuos vegetales, algunos de los cuales se usan como forraje y el resto tiene
que quemarse o desecharse como basura. En algunos casos la incineración
sirve para abonar los terrenos.
También, cuando la humedad de los residuos es baja y la fracción combustible
resulta apreciable, se pueden utilizar como combustibles para usos domésticos
(leña) e industriales. Como residuos agrícolas combustibles podrían
considerarse: Tallos de algodón, maíz, sorgo, arroz, etc.
El procesamiento de productos tales como arroz, girasol, uvas, algodón, etc.
producen
caloríficos otro tipo depara
suficientes residuos con menorescombustibles
ser considerados contenidos de humedad y poderes
alternos.
Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.
c) Residuos industriales
La generación de residuos industriales comprende un espectro muy amplio de
posibilidades :
a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.
b) Sólidos
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Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
Poliolefinas,polidienos (gomas sinteticas), poliestirenos,polimeros halogenados,
acrilicos, materiales celulosicos, poliesteres, resinas fenolicas y epoxidos,
poliamidas y poliuretano.
c) Líquidos
Por su naturaleza, los residuos líquidos podrían clasificarse en 3 categorías:
Los que no poseen poder calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
Desechos líquidos de fácil descomposición y poco tóxicos. En este grupo se
integran algunos residuos que constituyen el caso típico de combustibles
alternos, que en algunos casos resultan fácilmente manejables y poseen
importantes poderes caloríficos. Algunos aceites lubricantes usados desechados
como tales, constituyen realmente combustibles industriales utilizables en
cualquier tipo de empleo.
Desechos líquidos tóxicos y peligrosos, que por su composición poseen alto
poder calorífico. Así tenemos: hidrocarburos poliaromáticos, b i f e n i l e s ,
policlorados (PCB), aliciclos y aromáticos clorados, etc. Su utilización como
combustible resulta factible en algunos tipos de procesos de alta temperatura y
su atractivo consiste en que su eliminación exige un pago.
El
unahorno cementero,
excelente incinerador
oportunidad de basura
de incorporar al del futuro,
proceso representa
residuos actualmente
combustibles y/o
combustibles alternos por razones ecológicas y conveniencia económica.
Cualquier material combustible puede quemarse en un horno cementero
moderno que resulta el incinerador ideal por las siguientes razones:
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Los efluentes líquidos que no resulta posible eliminar y poseen escaso poder
calorífico, tendrán que ser sometidos a procesos de evaporación antes de
considerar su utilización en esta campo.
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Figura 15.13
Quemadores para combustibles alternos
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siguiente manera:
30-45 % de humedad.
30-35 % de material orgánico combustible
30-35% de material inorgánico incombustible
En el horno cementero, la humedad se elimina por evaporación, la materia
orgánica se quema, aportando calor al proceso. La fracción incombustible
residual está conformada por los 4 componentes básicos del cemento: Calcio,
Sílice, Alúmina y Fierro como óxidos, por lo cual se puede integrar al proceso,
formando parte del producto final. El resto de impurezas, tales como sodio,
potasio, azufre, etc. presente en cantidades mínimas, puede ser absorbido por
el sistema sin inconvenientes mayores.
La industria del cemento ya desarrolló una importante actividad en este campo.
La empresa Blue Circle de Reino Unido inició en la década del 70 un ambicioso
programa de investigación, realizando ensayos en Westbury, donde se
quemaron 1,200 toneladas de residuos pulverizados entre 1972 y 1974, y
Shoreham, donde en 6 meses se quemaron más de 3,000 TM. Después de
efectuar durante 6 años pruebas para aplicar este sistema en vía seca, se
decidió la instalación de una planta comercial en Westbury.
Blue Circle encargó el proyecto a Peabody Holmes y se puso en marcha en
Agosto de 1979 con capacidad para procesar 80,000 toneladas de basura
bruta. En la Figura 1 se muestra el diagrama de flujos de procesamiento.
En los próximos tres años, Blue Circle recibió y procesó alrededor de 150,000
TM de basura, extrayendo 10,800 TM de metal férreo y quemando 135,400 TM
de basura pulverizada.
La Empresa Chichibu Onoda Cement Corporation de Japón construyó entre
Marzo de 1994 y Enero de 1995 una planta piloto para producir 50 tpd de un
producto llamado ECOCEMENTO, el cual integra los residuos nocivos o
peligrosos
como materiade la incineración
prima de basura,
para fabricación principalmente
de cemento. constituidosefectuada
La investigación por cloro,y
aplicada por la Blue Circle ha estado orientada a la reducción de combustible,
logrando sustituir en esa época 33,000 TM de carbón con basura. Por ello
resulta explicable que al disminuir los precios del petróleo y de la energía en
1985, su aplicación resultase injustificada, por los altos costos implicados.
La investigación de la ONODA referida al ECOCEMENTO resulta de un alcance
limitado y presenta presumiblemente graves inconvenientes de operación en los
hornos por la volatilidad de los cloruros (Figura 15.14)
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Las características
residuos de dosificación
de incineración, del crudo
debiendo tenerdeben manejarse ennecesaria
la versatilidad función depara
los
adecuarse a las variaciones de su composición.
El sistema debe tener capacidad para «engullir» la basura sin ningún tipo de
procesamiento o clasificación previa; lo contrario resulta inmanejable.
Figura 15.14
Sistema ECOCEMENTO ONODA
Basados en estas 3 condiciones, presentamos un diseño preliminar, ciertamente
futurista, estructurado para el procesamiento de 1,000 t/d de basura bruta.
En
cualla podría
Figuradefinirse
15.15 seenpresenta el diagrama
términos de flujos
simples como del sistema de
la integración propuesto,
2 hornosel
rotatorios desarrollando simultáneamente 2 procesos integrados : Incineración
y Clinkerización.
El sistema ha sido concebido para una capacidad de incineración de 1.000 tpd y
una capacidad de producción de clínker de 2.000 tpd. El 30% de residuo tendrá
que ser analizado en proceso, integrando su composición como corrector en la
dosificación de crudos del sistema de alimentación al proceso de fabricación de
clínker.
En el lado de incineración, se debe disponer de un quemador con capacidad
mínima, suficiente para iniciar la combustión del material orgánico, lo que
producirá aproximadamente el doble de calor necesario para evaporar 400
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Considerando
convierte las buenas
el tubo condiciones
rotatorio, al cual sedellereactor de incineración
introduce en que se
la basura compactada
previamente triturada, resultarán suficiente disponer de una relación L/D de 10
a 1, es decir, 40 metros de longitud por 4 metros de diámetro.
Figura 15.11
Incinerador de basura del futuro
Sistema Propuesto por COMBUSTIÓN Y
CLINKERIZACIÓN
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Fig
ura
15.
16
Ne
um
átic
os
Un
problema ecológico por resolver
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Cuadro 15.3
Composición y características de los diferentes tipos de neumáticos.
Neumáticos de Pasajeros
(automóviles y camionetas)
Caucho natural 14 %
Caucho sintético 27%
Negro de humo 28%
Acero 14 - 15%
Fibra textil, suavizantes, óxidos, 16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 8,6 Kg
Volumen 0.06 m3
Neumáticos MCT
(camiones y microbuses)
Caucho Natural 27 %
Caucho sintético
Carbón negro 14%
28%
Acero 14 - 15%
Fibra, suavizantes, óxidos, 16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 45,4 Kg.
Volumen 0.36 m3
En el procesocon
es mezclada de otros
vulcanizado, en(cauchos
productos la fabricación del neumático,
sintéticos, la goma
azufre y óxidos) virgen
y llevada
a temperaturas que provocan cambios en su estructura química interna y en
sus propiedades físicas. Estos cambios son, en la práctica, irreversibles.
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Cuadro 15.4
Análisis mineral de la ceniza de neumático. (porcentaje en peso)
Compuesto %
Dióxido de Silicio (SiO2) 22.00
Dióxido de Aluminio 9.09
(AL2O3)
Óxido de Fierro (Fe2O3) 1.45
Óxido de Calcio (CaO) 10.61
Dióxido de Titanio (tiO2) 2.57
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Figura 15.17
Sistema de manejo de llantas en planta cementera
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Figura 15.18
Tecnología Feed Fork de Cadence Environmental Energy Inc.
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Este sistema tiene la ventaja sobre el sistema Feed Fork que comparativamente
reduce los niveles de emisión de SOx y NOx es de menor manejo y no requiere
mantenciones mayores. Un aspecto muy importante a considerar es que este
sistema permite que los neumáticos sean consumidos en el precalcinador, antes
de ingresar al horno, de modo que las materias primas consuman la energía de
éstos durante el proceso de descarbonatación, a diferencia del sistema Mid Kiln
en el cual los neumáticos sólo influyen aportando temperatura al horno.
Figura 15.19
Neumáticos rumbo a la cámara de enlace
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Hace algún tiempo un buen cliente nuestro, una importante empresa cementera
latinoamericana, nos contrató para analizar y proponer una solución para el
problema de pegaduras y atoros que se presentaban en los ciclones del
precalentador, desde que sustituyeron parte del carbón pulverizado que
utilizaban como combustible, por un aceite residual de variada procedencia, con
fines económicos y ecológicos.
Después del análisis completo del aceite, su caracterización como combustible y
la evaluación operativa del horno, concluimos que la razón de los problemas era
la formación de un ciclo de cloruros entre el precalentador y el horno,
introducidos con el aceite residual.
Nuestra recomendación fue clara, directa y definitiva: Eliminar los cloruros en el
aceite mediante centrifugación, basados en experiencias anteriores en plantas
de generación termoeléctrica que utilizan estos sistemas.
“Muerto el perro se acabó la rabia”; implementado el sistema, nunca más se
produjeron problemas y se recuperó el excelente rendimiento anteriormente
conseguido.
El horno cementero es el incinerador de basura del futuro por razones
ecológicas,
alternativos pero porcosto.
de bajo razones económicas
Los gases ya debería
residuales utilizar
tienen pocas combustibles
posibilidades de
transportarse en forma económica y los sólidos requieren complicadas y
costosas operaciones de precombustión. Los combustibles alternativos líquidos
representan la gran oportunidad del presente debido a su facilidad de
manipuleo y considerable poder calorífico por
tratarse principalmente de hidrocarburos.
En el horno cementero se puede quemar cualquier cosa y el clínker puede
asimilar cualquier residuo o ceniza, pero existe un solo elemento que resulta
demasiado complicado al ingresar al sistema: los cloruros.
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Cuadro 15.5
Características de aceites usados
Los bifenoles policlorados también conocidos como PCB’s son unos compuestos
químicos que presentan alta resistencia a la descomposición química, biológica
y térmica; son considerados buenos conductores de calor y aislantes térmicos lo
cual los cataloga como sustancias atractivas para uso industrial. Al mismo
tiempo, son reconocidos como una amenaza para la salud y el medio ambiente,
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Figura 15.20
Sistema de purificación de aceites
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Figura 15.21
Aceite centrifugado
Luego de realizada la operación de
separación, se origina un desecho o lodo
con alto contenido de metales pesados, el
cual debe ser dispuesto de forma tal que
asegure de cualquier manera que estos metales no serán absorbidos por los
seres vivos.
La búsqueda de información sobre el tema y las prácticas comunes de países
donde se utilizan los aceites usados tratados, llevó a establecer 4 opciones
posibles para tratar estos lodos, así: Incineración, encapsulamiento en clinker,
vitrificación o ceramizado y relleno en las vías durante la elaboración de capa
asfáltica.
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Cuadro 15.6
Contaminantes en los Aceites
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Energía solar
Origen y sustento de
todas las formas de
energía del planeta
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Figura 15.21
Potencial Hidroenergético
El flujo másico de 1 kg/seg de agua, cayendo con una velocidad de 1 m/seg representa
una fuerza de 1 kg-m/seg2 = 1 Newton.
Esta fuerza aplicada en la extensión de 1 metro representa una Energía de 1 kg-
m2/seg2
1 kg-m2/seg2 = 1 Julio
Esta Energía aplicada durante un segundo permitirá generar 1 kg-m2/seg3 = 1 watt o
vatio de Potencia.
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Para generar 1.000 Kw (1 Mw) resultarán necesarios 1.000 m 3/seg con una caída de 6
metros, debiendo incrementar la caída para menores caudales.
La concepción de grandes Centrales Hidroeléctricas resulta de la mayor importancia
para alimentar
consumo los Sistemas
de energía eléctricaInterconectados
de la poblaciónde Redes
y los para atender
sectores el suministro
productivos, pero la del
utilización de energía de las caídas de agua resulta también utilizable para centrales y
micro-centrales eléctricas, además de muchos otros requerimientos de otras formas de
energía.
El concepto general consiste en establecer que la utilización de una turbina que recibe
en sus álabes el impacto de chorros de fluidos con energía cinética, la transforma en
energía mecánica en el giro de un eje que puede ser utilizado con diferentes propósitos
(Figura 15.22) :
.
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Figura 15.24
La Yareta es un recurso
energético de origen vegetal
que representa un valiosos
aporte energético en las
zonas altas de las sierras
andinas.
El reciclado de residuos
urbanos representa también una fuente inagotable de combustibles alternos.
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Grades resultados
ecológicos técnicos,deeconómicos
para población y
bajos recursos.
Los niveles de eficiencia del uso de leña para cocinar en zonas andinas alcanzaban en
promedio un 15 % , provocando graves problemas de contaminación, fuera y dentro de
las viviendas, debido a combustión incompleta. Las cocinas mejoradas con diseños
adecuados de alta eficiencia de combustión y suficiente tiro natural para eliminar todos
los gases a la atmósfera, han producido importantes beneficios a población altoandina
de bajos recursos:
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El GNC resulta adecuado para Estaciones de GNV y plantas industriales pequeñas, pero
tiene una fuerte competencia en el GLP, que se transporta como líquido a bajas
presiones y con una operación de vaporización muy simple. Estos combustibles se
utilizan como gases, en operaciones industriales que requieren combustibles limpios y
en vehículos con motores de encendido por chispa.
Para mayores volúmenes y distancias el GNL tiene considerables ventajas, por permitir
mayor capacidad de almacenamiento como líquido, compensando los elevados costos
de criogenización.
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Figura 15.26
Proceso de Adsorción
Para efecto del almacenamiento de energía, estas posibilidades podrían representar las
siguientes ventajas:
Disminuir los costos de tanques de almacenamiento, aumentar la disponibilidad de espacio y/o
aumentar la autonomía de vehículos convertidos al GNV.
Incorporar vehículos pequeños de 3 y 4 llantas (motos, triciclos y ticos) al mercado del GNV al
aligerar el peso y disminuir los costos de conversión.
Disminuir el costo de inversión y requerimiento de espacio para Estaciones de GNV.
Igualar o mejorar la capacidad de almacenamiento para transporte de GNL, al utilizar camiones más
livianos que los criogénicos, permitiendo mayor aprovechamiento del límite de peso en carreteras
para carga radicalmente
Disminuir útil. los costos de inversión en las plantas de acondicionamiento de gas, respecto
a las mayores presiones de GNC y las plantas criogénicas.
Facilitar y abaratar las instalaciones para recepción y acondicionamiento del gas natural a las
condiciones requeridas en plantas industriales.
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Las celdas o pilas de combustible, alimentadas con hidrógeno o metanol, son una
alternativa eficiente a los motores de combustión y es probable que a medida que se
abaraten sus costos de fabricación y operación se conviertan en la alternativa energética
del futuro, pero ciertamente no son una novedad y tampoco un descubrimiento de
ingenieros.
En 1839 el abogado inglés Sir William Robert Grove desarrolló los primeros prototipos
de laboratorio de lo que él llamaba "batería de gas" y hoy conocemos como "pila de
combustible"; en 1845 logró la demostración definitiva de su sistema ( Figura 15.27).
Grove
H2 y O2usópara
cuatro celdasenergía
producir grandes, con
eléctrica que a su vez se podía usar
para generar hidrógeno y oxígeno en
la celda superior, más pequeña).
Figura 15.27
La primera Pila de Combustible
En una pila de combustible la energía
química del "combustible" se convierte directamente en energía eléctrica a través de
una reacción electroquímica, sin mediar proceso alguno de "combustión". El
dispositivo es conceptualmente muy simple; una celda de combustible individual está
formada por dos electrodos separados por un electrolito que permite el paso de iones
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Los iones (H+) migran a través del electrolito mientras que los electrones (e-) circulan
a través del circuito externo creando una corriente eléctrica (el motor eléctrico de
nuestro coche). Una de estas celdas individuales genera un voltaje cercano a un voltio;
para las aplicaciones que requieren mayor voltaje y alta potencia se apilan en serie el
número necesario de estas celdas que forman la pila de combustible propiamente dicha.
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Figura 15.28
Esquema de funcionamiento de una pila de combustible.
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Uno de los inconvenientes de las pilas de combustible es que sólo pueden suministrar
una tensión pequeña, de aproximadamente 1 V por cm, y una corriente cuya ntensidad
depende del tamaño de los electrodos y de la calidad de los catalizadores. Sin embargo,
actualmente ya se alcanzan densidades de corriente de 250 a 400 mA por cm, con
electrodos no aglomerados obtenidos por sedimentación. Para alcanzar una tensión
elevada deben conectarse las pilas en serie y a fin de aumentar la intensidad de la
corriente han de conectarse en paralelo. Para generar 2 MW de potencia se requiere de
una superficie de 520 metros cuadrados que compactados en finas películas apiladas
podría tener un volumen muy reducido.
Hoy se cuenta con gran variedad de formas para generar hidrógeno y oxigeno, por
ejemplo con ladeenergía
la extracción solardeo sustancias
hidrógeno radiación ultravioleta
orgánicas ysobre
la másagua destilada
utilizada con cuprato,
y actualmente
muy eficiente es la disociación electroquímica del agua de bajo consumo.
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celdas de combustible podrían ser construídos casi por mismo precio que los de
combustión interna.
Las Celdas de Combustible podrían reemplazar a los motores de combustión interna en
automóviles, autobuses,
autos trabajando camiones
con celdas y aún embarcaciones
de combustibles y locomotoras.
se encuentran Autobuses
ya funcionando y
y más aún
están en camino de hacer lo mismo. Cientos de compañías en todo el mundo estan
trabajando en celdas de combustible. Las bases son fuertes. El país que desarrolle
tecnología para Celdas de Combustible tendrá la llave para la siguiente generación de
producción de energía.
Aplicaciones de las celdas de combustible
Las celdas de combustible son muy útiles como fuentes de energía en lugares remotos,
como por ejemplo naves espaciales, estaciones meteorológicas alejadas, parques
grandes, localizaciones rurales, y en ciertos usos militares. Un sistema con celda de
combustible que funciona con hidrógeno puede ser compacto, ligero y no tiene piezas
móviles importantes.
Aplicaciones de cogeneración (uso combinado de calor y electricidad) para viviendas,
edificios de oficinas y fábricas. Este tipo de sistema genera energía eléctrica de manera
constante (vendiendo el exceso de energía a la red cuando no se consume), y al mismo
tiempo produce aire y agua caliente gracias al calor que desprende. Las celdas de
combustible de Ácido fosfórico (PAFC Phosphoric-Acid Fuel Cells) abarcan el
segmento más grande de aplicaciones de cogeneración en todo el mundo y pueden
proporcionar eficacias combinadas cercanas al 80% (45-50% eléctrico + el resto como
térmica). El mayor fabricante de células de combustible de PAFC es UTC Power , una
división de United Technologies Corporation. También se utilizan celdas de
combustible de carbonato Fundido (MCFC Molten Carbonate Fuel Cell ) con fines
idénticos, y existen prototipos de celdas de óxido sólido (SOFC Solid-Oxide Fuel Cell ).
Los sistemas electrolizadores no almacenan el combustible en sí mismos, por lo que
necesitan de unidades de batería externas, lo que supone un problema serio para áreas
rurales. En este caso, las baterías tienen que ser de gran tamaño para satisfacer la
demanda del almacenaje, pero aun así esto supone un ahorro con respecto a los
dispositivos eléctricos convencionales.
Existe un programa experimental en Stuart Island en el estado de Washington, donde la
compañía Stuart Island Energy Initiative ha construido un sistema completo en el cual
los paneles solares generan la corriente para hacer funcionar varios electrolizadores que
producen hidrógeno. Dicho hidrógeno se almacena en un tanque de 1900 litros, a una
presión de 10 a 80 bar. Este combustible finalmente se utiliza para hacer funcionar una
celda de combustible de hidrógeno de 48 V ReliOn que proporciona suficiente energía
eléctrica para fines residenciales en la isla (véase el enlace externo a SIEI. ORG).
Protium, una banda de rock formada en la Ponaganset High School, en Glocester, fue el
primer conjunto musical del mundo en utilizar celdas de combustible de hidrógeno para
proveerse de energía. La banda utilizaba un Airgen Fuelcell de 1kW Ballard Power
systems. El conjunto ha tocado en numerosos eventos relacionados con las celdas de
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Figura 15..29
Submarino Type 212 en el
puerto
15.5 LAvehículos
ENERGÍA de pila
DELdeHIDRÓGENO
combustible y aprovechar el proceso
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La Fisión Nuclear para efectos bélicos representa una locura suicida para la humanidad,
pero su utilización para generación eléctrica resulta igualmente peligrosa, porque
pretende poder mantener bajo control el monstruo invisible, letal e inmanejable de la
radioactividad, en vez de utilizar cualquiera de las múltiples opciones energéticas
racionales que nos brinda la naturaleza y que no hemos sabido aprovechar.
de RADIOACTIVIDAD, el cual puede ser natural (en los núcleos de los átomos de los
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elementos inestables) y artificial (en los núcleos de los átomos de los elementos estables
que necesitan ser bombardeados con partículas).
La radiactividad artificial
con consiste
partículasenligeras
la ruptura de los núcleos de átomos estables a
través del bombardeo aceleradas, dando origen a nuevos núcleos
que corresponden a nuevos elementos. Rutherford logró en 1.919, la primera
transmutación artificial, al bombardear con partículas alfa, núcleos de átomo de
nitrógeno En 1898, los esposos Curie dedicados al estudio de la radiación observada
por Becquerel (físico) descubrieron dos nuevos elementos radiactivos: el Polonio y el
Radio, caracterizados por: Ionizar gases, impresionar placas fotográficas y originar
destellos de luz en algunas sustancias.
Rayos Beta (b) : Las partículas que conforman a los Rayos Beta son de una masa
menor a la de los rayos alfa y son de unidad de carga negativa. Se proyectan a grandes
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Rayos Gamma (g) : Su naturaleza es diferente a los rayos alfa y beta, puesto que no
experimentan desviación ante los campos eléctricos y/o magnéticos. A pesar de que
tienen una menor longitud de onda que los rayos X, actúan como una radiación
electromagnética de igual naturaleza. Pueden atravesar láminas de plomo y recorren
grandes distancias en el aire. Su naturaleza es ondulatoria y no tiene carga eléctrica, ni
masa. Su capacidad de ionización es más débil en comparación con los anteriores.
Es innegable que la radiación afecta a los organismos. Los puede enfermar o curar.
Puede ser administrada como cualquier medicina, o tener efectos letales. Depende de
cómo se use. Sabemos que la ionización que produce puede dar lugar a
transformaciones químicas en la materia. Si es materia viva, necesariamente interfieren
estos cambios con las funciones vitales de las células que reciben radiación. Además,
como algunas radiaciones pueden penetrar en el cuerpo, dichos efectos se pueden
producir en órganos o en células de muy diversas funciones.
Para tener un punto de comparación, pensemos en una quemadura de Sol. Los rayos
solares, principalmente los ultravioleta, producen en la piel efectos que todos
conocernos; alguna vez hemos sentido el ardor de una quemadura por exposición al Sol
demasiado prolongada. Se debe a los cambios químicos inducidos en la piel, que
inclusive pueden matar a las células, como también todos hemos experimentado al
desprenderse luego la piel inútil. Ahora bien: la piel está diseñada para soportar estos
efectos, pues, al dañarse, fácilmente puede ser reemplazada por nuevas células que a su
vez asumen la función vital de proteger al resto del organismo. Las radiaciones
ionizantes que penetran en el cuerpo pueden causar daños equivalentes en los tejidos,
pero no sólo de la piel, sino de todo el cuerpo. Estos daños pueden resultar permanentes
si suceden en órganos que no se regeneran, como el cerebro.
Las dos únicas fuentes energéticas disponibles en nuestro planeta : Energía Solar y
Energía Nuclear . La primera demasiado difusa, la segunda demasiado concentrada.
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Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza durante
millones de años y aunque resultan formas agotables de energía, podemos acelerar su
proceso de formación y disponer de su energía, liberando cantidades razonables de CO2
y H1O a la atmósfera; los biocombustibles son la versión artificial de los mismos;
tenemos la energía eólica, solar, geotérmica, hidroenergía y posibilidades innumerables
de aprovechamientos energéticos de la materia en movimiento para generar energía
eléctrica; por último podemos imitar al sol y producir artificialmente la fusión nuclear.
¿Por qué arriesgarnos con la fisión nuclear? Solamente un gramo de plutonio puede
contaminar con daños irreversibles toda la población mundial.
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Frente a la energía de fisión nuclear, la gran alternativa del pasado y del futuro es la
fusión nuclear, que resulta ser una fuente tan inagotable como el propio planeta, ya que
su existencia depende de la energía solar que recibe y representa la dos mil millonésima
parte de la que libera la Fusión de 537 millones de toneladas del Hidrógeno que se
produce cada segundo en el núcleo del sol.
En la fusión intervienen dos isótopos del hidrógeno: el tritio y el deuterio. Se utilizan
estos isótopos porque para que se produzca la fusión de los átomos es necesario que sus
núcleos tengan la mínima fuerza de repulsión, y esto se logra precisamente con los
átomos más ligeros, los de hidrógeno, que sólo tienen un protón en su núcleo.
Como recordará, un átomo está compuesto por un núcleo, formado por neutrones y
protones. Estos con carga eléctrica positiva y aquellos con carga neutra (sin carga); a su
vez, el átomo consta de una envoltura electrónica a base de electrones, de carga
eléctrica negativa. En la naturaleza todos los átomos son eléctricamente neutros,
teniendo igual número de protones que de electrones.
Para que la reacción de fusión sea posible hay que vencer la mencionada repulsión
electrostática entre dos núcleos igualmente cargados; esto es, al existir núcleos
atómicos con igual carga, y en virtud del principio de que cargas iguales se repelen, hay
que aplicar una gran energía para conseguir la unión de las mismas.
El núcleo del tritio contiene un protón y dos neutrones, y el del deuterio un protón y un
neutrón, dando un total de 5 partículas. En la fusión de esos isótopos, cuatro de las
partículas -2 neutrones y 2 protones- se unen con gran fuerza, siendo capaces de
expulsar violentamente al neutrón restante, desprendiéndose así de la cantidad de
energía necesaria
Figura 15.30
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Fusión Nuclear
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Figura 15.31
Reactor Nuclear
TOMAKAK
Actualmente se están
experimentando dos
técnicas para desarrollar
y controlar la fusión
nuclear : confinamiento
magnético y
confinamiento inercial.
Confinamiento magnético.- Se consigue crear y mantener la reacción gracias a
grandes cargas magnéticas que hacen las veces de muros de contención de las
cargas nucleares. Puesto que el plasma esta formado por partículas cargadas,
éstas deben moverse describiendo hélices a lo largo de las líneas magnéticas.
Disponiendo estas líneas de manera que se cierren sobre sí mismas y estén
contenidas en una región limitada del espacio, las partículas estarán
confinadas a densidades más modestas durante tiempos lo suficientemente
largos como para conseguir muchas reacciones de fusión.
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Figura 15.32
El proyecto ITER
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Figura 15.33
Fusión en frío ¿Utopía o realidad?
Pese a ser la oveja negra en las investigaciones sobre fusión, de conseguirse resultados
parecidos a los de Fleischmann y Pons, ello supondría una revolución en las fuentes de
energía.
Un solo litro de combustible satisfaría las necesidades energéticas de todo un edificio
durante varios años, o de una familia durante toda su vida.
Además, la energía de fusión fría, no sólo no contamina y es inagotable (como la de
fusión en caliente), sino que también es muchísimo más barata de conseguir. Todas las
naciones podrían tener sus plantas generadoras y se podría llegar a pensar incluso en
vehículos movidos por fusión nuclear, equipos generadores portátiles, baterías atómicas
inagotables, aeronaves y buques que no necesitaran repostar, etc.
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Figura 15.34
Compact Helical Stellarator
(CHS)
Grandes inversiones en
investigaciones científicas con
resultados inciertos.
Desgraciadamente, y como la
inversión en los otros dos sistemas ha sido grandísima y costaría mucho dinero cambiar
los métodos de investigación a esta nueva vía, aparte de las presiones de los científicos
que ahora investigan, que vieron peligrar sus subvenciones, al descubridor de la fusión
en frío poco menos que se le lapidó, no volviéndose a oír hablar de él ni de su sistema.
Científicos más objetivos consideran que con ello se han perdido al menos 40 ó 50 años
en la investigación de la fusión.
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