A/C

A QUEM INTERESSAR POSSA: DCE 12-029

DATA
28/06/2012
REF. RESPONSÁVEL
INFORMAÇÕES REFERENTES A FALHAS ORIUNDAS Eduardo Silva Cabral
DE CORROSÃO ELÉTRICA EM ROLAMENTOS ENGENHARIA DE APLICAÇÃO

O presente documento tem como objetivo fornecer informações referentes a falhas provenientes de
problemas com corrosão elétrica em rolamentos.

Corrosão elétrica

Rolamentos aplicados a motores elétricos, geradores ou equipamentos correlatos, apresentam

elevado risco de sofrer a ocorrência de passagem de corrente elétrica durante o processo de
rolagem. Essas correntes podem danificar as superfícies das pistas de rolagem ou mesmo dos
elementos rolantes, além de comprometer a vida útil do lubrificante. Falhas recorrentes dessa fonte
são denominadas Corrosão / Erosão Elétrica.

O risco de ocorrências nesse aspecto tende a aumentar em casos onde um conversor de frequência
realiza o trabalho de controle do motor. Essa aplicação torna-se cada vez mais comum dentro da
indústria, logo as falhas prematuras em rolamentos oriundas de passagem de corrente elétrica
através do mesmo é cada vez mais comum em determinados equipamentos (principalmente em
motores elétricos). Motores de indução controlados por frequência apresentam risco adicional de
correntes de alta frequência no rolamento devido às capacitâncias indevidas dentro do motor.

É de extrema importância analisar minuciosamente as falhas decorrentes de corrosão elétrica, uma

vez que estas podem ser confundidas com falhas recorrentes de desgaste por vibração e exigem
outra tratativa em seu processo de resolução.

Análise da falha

A corrosão por contato é normalmente reconhecida através da detecção de estrias (ou ondulações)
de cor escura, ou pequenas endentações na superfície das pistas e elementos rolantes. Casos
específicos apresentam marcas de queimaduras transversais.

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A seguir serão descritas as etapas de falha por corrosão elétrica comumente detectada em
rolamentos:

 Por tratar-se de um elemento rotativo e principal ponto de ligação entre as partes fixa e
móvel dos equipamentos, os rolamentos apresentam uma diferença de potencial (ou
tensão) entre o eixo (anel interno) e o alojamento (anel externo). Essa tensão representa a
diferença em energia elétrica potencial por unidade de carga elétrica entre dois pontos;

 Quando uma corrente elétrica atravessa um material condutor ocorre uma produção de
calor. Essa produção de calor é consequência do trabalho realizado para transportar as
cargas através do material por um determinado tempo. O aumento dessa temperatura
rompe a película de lubrificação existente entre as superfícies metálicas do rolamento e os
picos de rugosidade entre os elementos rolantes e a pista de rolagem passam por um
processo momentâneo de fusão;

 Durante o contínuo processo de rolagem, as áreas fundidas são novamente separadas

permitindo a formação de um arco elétrico entre os elementos rolantes e a pista de
rolagem permitindo uma maior penetração do arco elétrico. Esse arco tende a criar
desgastes elevados e alteração na microestrutura da área afetada. O processo contínuo
tende a danificar e comprometer significativamente a qualidade da superfície de rolagem;

Figura 1 - Arco voltaico

 Tendo em vista que o rolamento está sempre em processo de rolagem, as partículas

metálicas passam a sofrer desprendimento a partir das áreas afetadas e comprometem o
processo de rolagem, causando um aumento no torque de giro do rolamento e resultando
em aceleração na fadiga do material. Nesse processo é bastante comum a estrutura
apresentar aumento considerável de ruído e vibração.

Figura 2 - Ilustração das etapas da falha por corrosão elétrica

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A corrosão elétrica pode ser causada por fatores conhecidos, entre eles o aterramento deficiente de
um equipamento ou a passagem de corrente elétrica durante um processo de soldagem. Falhas de
corrosão elétrica por aterramento de equipamento de solda estão cada vez mais controlados e
fiscalizados nas empresas, pois aterramento do equipamento deve sempre ser realizado em local
próximo do ponto à soldar, evitando que a corrente elétrica caminhe pela estrutura da máquina,
passando pelos mancais de rolamentos.

A seguir será indicado o fluxograma de falhas comum em aplicações com incidência de corrosão
elétrica nos rolamentos:

AUMENTO DE RUÍDO / FALHA

PREMATURA

CONTAMINAÇÃO DO ROLAMENTO POR

PARTICULAS METÁLICAS

FADIGA DO AÇO NO PONTO DANIFICADO

DESPRENDIMENTO DE MATERIAL NO
PROCESO DE ROLAGEM

FUSÃO ENTRE AS SUPERFICIES METÁLICAS NO

PONTO DE CONTATO

AUMENTO DA TEMPERATURA

ROMPIMENTO DA PELÍCULA
LUBRIFICANTE

CONDUÇÃO DE CORRENTE NO
ROLAMENTO

AUMENTO DA TENSÃO NAS PARTES FIXA E

MÓVEL

FUGA DE CORRENTE ELÉTRICA

Figura 3 - Fluxograma de falha por corrosão elétrica

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Características gerais de falha por corrosão elétrica

As figuras a seguir apresentam uma série de rolamentos com incidência de corrosão elétrica.

Figura 4 - Corrosão elétrica na pista do anel externo Figura 5 - Corrosão elétrica na pista do anel externo

Figura 6 - Corrosão elétrica na pista do anel externo Figura 7 - Corrosão elétrica na pista do anel interno

Figura 8 - Corrosão elétrica na pista do anel interno Figura 9 - Corrosão elétrica nos elementos rolantes

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 Figura 10 - Corrosão elétrica na pista do anel interno Figura 11 - Corrosão elétrica na pista do anel externo

Prevenção da falha por corrosão elétrica

As paradas não programadas dos equipamentos em geral envolvem perda na produção e aumento
de custos, dois fatores que não agregam valor ao processo produtivo. Uma das maneiras de evitar
o elevado índice de paradas com manutenção corretiva em equipamentos envolve uma
predisposição para atuar na contenção desses possíveis focos de falha.

Para o caso em questão as recomendações para minimizar as possíveis ocorrências de falhas estão
descritas a seguir:

 Sempre projetar os circuitos elétricos que previnam o possível fluxo de corrente elétrica
através dos rolamentos;

 Analisar minuciosamente as possíveis fontes de fuga de corrente no motor;

 Analisar possíveis filtros para minimização das correntes de fuga;

 Projetar sistemas de isolamento para o rolamento, que impeçam a condução de

eletricidade quando necessário;

 Nunca aterrar máquinas de solda em equipamentos com rolamentos.

Em casos onde a aplicação requer um projeto mais especifico de isolamento é recomendada a

utilização de rolamentos com isolamento elétrico (cobertura de óxido de alumínio), que evitam a
passagem da corrente elétrica por seu interior, sendo, com isso, protegidos contra a corrosão
elétrica.

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Teste de tensão aplicada

Para aplicações em motores elétricos, é possível verificar através do teste de tensão aplicada se
ocorre uma fuga de corrente. Este procedimento é o método mais comum e usual para diagnostico
e detecção de falhas presentes na isolação elétrica. O procedimento para o teste em questão é
indicado a seguir:

 Deve-se ter um transformador monofásico (3KV) ou HI-PPO

 Juntar os terminais do motor e conectar um terminal do equipamento aos cabos do motor

e o outro à carcaça

 Ajusta gradativamente a tensão de teste num intervalo de 60 segundos (1000V + 2 X

tensão nominal do motor) e deixar aplicada por mais 60 segundos

 A falha no isolamento será detectada se houver fuga de corrente para a carcaça (choque)

 O defeito será detectado através da deflexão do ponteiro do voltímetro

Vale ressaltar que este teste não deve ser efetuado com frequência, pois pode danificar o material
isolante.

Sem mais, ficamos à disposição para eventuais esclarecimentos.

Atenciosamente,

Renato Carqueijo Eduardo Silva Cabral

Gestor DEA Engenharia de Aplicação – DEA
eduardo.cabral@nachi.com.br
+55 11 3284-9844

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