ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES DE

COBERTOR

PROYECTO: INSTALACION DE LA PROTECCION DEL ESPACIO DEPORTIVO

DE LA APV FERROVIARIOS

DEPARTAMENTO: CUSCO
PROVINCIA: CUSCO
DISTRITO: SAYLLA

PROPIETARIO: APV FERROVIARIOS

CONSULTOR: VEGA GROUP SAC

MAYO - 2018
 ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES ESTRUCTURALES
En el presente se detallan las especificaciones técnicas y normas constructivas que regirán los
procesos de fabricación y montaje de las estructuras de acero.

MATERIALES.

A) ACERO ESTRUCTURAL

Todos los elementos resistentes de la estructura metálica serán fabricados con planchas gruesas
laminadas en caliente, ASTM A36 cuyas propiedades mecánicas son las siguientes:

Esfuerzo mínimo de fluencia: fy = 3 400 Kg/cm2

Resistencia mínima a la tracción: R = 5 000 Kg/cm2
Alargamiento mínimo de rotura: A = 21 %

B) LOS TUBOS PERFILES LAMINADOS Y PLANCHAS

Serán de acero al carbono, calidad estructural, conforme a la norma ASTM A36 (AASTHO M270)
grado 36.

Los perfiles formados en frío se fabricarán a partir de flejes de acero carbono, calidad
estructural, conforme a la Norma ASTM A570, Gr.36. las propiedades mecánicas mínimas de
estos aceros se indican a continuación:

PARA PLANCHAS

Propiedad ASTM A36

 Esfuerzo de fluencia (Kg/cm2) 2530

 Resistencia de tracción (kg/cm2) 4080-5610
 Alargamiento de Rotura (%) en so mm 20% min

PARA TUBOS RECTANGULARES

Propiedad ASTM A500 GRADO B

 Esfuerzo de fluencia (Kg/cm2) 3150

 Resistencia en Tracción (Kg/cm2) 4000
 Alargamiento de rotura (%) 20% min.

PARA TUBOS REDONDO

Propiedad ASTM A500 GRADO A

 Esfuerzo de Fluencia (Kg/cm2) 2300

 Resistencia en Tracción (Kg/cm2) 3100
 Alargamiento de rotura (%) 20% min.

PARA COBERTURAS (paneles termo-aislantes/ Aluzinc)

 Propiedad ASTM A792

 Esfuerzo de fluencia (kg/cm2) 2320

Las propiedades dimensionales de los tubos serán también indicadas en las tablas de perfiles de
la Norma ASTM A36: (Standard Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates,
Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use. Cualquier variación de estas propiedades
deberá limitarse a las tolerancias establecidas en la misma Norma.

C) PERNOS.

Todos los pernos serán de cabeza y tuerca hexagonal, y sus propiedades se ajustarán a lo
indicado en las Normas ASTM A325 para el caso de pernos de alta resistencia, y a lo indicado en
la Norma ASTM A307 para el caso de pernos corrientes de baja resistencia.

Las características y dimensiones de tuercas estarán de acuerdo a lo indicado en la Norma ASTM

A563.

INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE

Las tolerancias en su ubicación respecto de lo indicado en los planos de Montaje no serán

mayores que:

a) 1/8” entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de anclaje.
b) ¼” entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.
c) ½” Para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.

INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA

Los pernos estarán provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones donde las
superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares al eje del perno,
deberán usarse arandelas biseladas.

Las partes roscada del perno no debe estar incluida en el plano de corte de los elementos que
conectan. Las llaves de tuercas utilizadas para la instalación de los pernos deben ser de las
dimensiones precisas para no producir daños en la cabeza o la tuerca de los pernos.

D) SOLDADURA.

La soldadura será de arco eléctrico y/o alambre tubular. El material de los electrodos será del
tipo E70 con una resistencia mínima a la tensión (Fu) de 4,200 kg/cm2 y 5,100 kg/cm2
respectivamente. El material de soldadura deberá cumplir con los requerimientos prescritos en
las Normas AWS A5.1 ó AWS A5.17 de la American Welding Society, dependiendo de si la
soldadura se efectúa por el método de arco metálico protegido, respectivamente.

• Electrodos de características especiales:

– Arco concentrado y estable para el pase de raíz

– Produzca poca escoria
–Todo Material de Aporte, se debe tener el criterio básico de selección en tuberías de acero:
R UNION SOLDADA >= R METAL BASE
R: Resistencia a la Tracción.

El procedimiento y secuencia de soldadura se ajustará a lo indicado en las secciones 4 y 5 de la

última edición del Manual de Soldadura de la American Welding Society – AWS.

La soldadura se efectuará por el proceso de arco eléctrico. Los electrodos serán del tipo E70. El
tipo de electrodo usado es el indicado en los planos del proyecto, y en todos los casos deberá
ser metalúrgicamente compatible con el acero que se va a soldar.

Las superficies que servirán de apoyo a la soldadura deberán estar libres de rebabas y otras
imperfecciones, la limpieza de los miembros a unirse deben estar limpios interior y
exteriormente, se debe sacar pintura, óxido, grasas, tierra en una distancia mínima de 1 pulgada
desde el final del chaflán.

Para el caso de soldaduras de filete, la separación entre las partes a soldarse será la mínima
posible y en ningún caso excederá de 3/16” (4.8 mm). Para aberturas de 1/16” (1.6 mm) ó
mayores, el tamaño del cordón será incrementado en el mismo monto.

Las juntas que van a soldarse a tope deberán tener sus bordes mutuamente escuadrados. No se
permiten descuadres mayores de 1/32” (0.8 mm) por cada pie (304.8 mm) de junta.
El proceso y secuencia de ensamblaje y unión de las partes deberá ser tal que evite distorsiones
y minimice esfuerzos de acortamiento. Cuando sea imposible evitar esfuerzos residuales altos
en las soldaduras de cierre de una estructura con uniones rígidas, las soldaduras de cierre se
harán en los elementos a compresión.

Toda soldadura a bisel de penetración total será hecha manualmente excepto cuando se ejecute
con la ayuda de material de apoyo o se suelde en posición horizontal de ambos lados en material
de bordes a escuadra de espesor no mayor que 5/16 de pulgada con abertura en la raíz no menor
que la mitad del espesor de la menor de las partes soldadas. Las uniones soldadas a bisel
deberán terminar en los extremos de manera tal que se asegure su solidez. Las soldaduras
expuestas serán alisadas esmerilándolas excepto indicación contraria de la Supervisión.

Todas las uniones requeridas para la fabricación de vigas y viguetas serán de penetración total.

El proceso de fabricación y montaje deberá minimizar la cantidad de uniones soldadas en sitio.

SOLDADURA EN OBRA.

El procedimiento de ejecución de las soldaduras en campo debe ser tal, que se minimicen las
deformaciones y disposiciones del elemento que se está soldando.

El tamaño de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre de grietas,
porosidades o exhibir inadecuada penetración o fusión incompleta. Una vez ejecutada la
soldadura, deberá eliminarse las partículas sueltas, escoria u óxido procediéndose a la aplicación
de una mano de pintura anticorrosivo.

Antes de proceder a soldar, se removerá con cepillo de alambre, toda capa de pintura en las
superficies para soldar y adyacentes, se limpiará cuidadosamente toda el área inmediatamente
antes de soldar. Terminada la operación de soldadura, se limpiará el área y se pintará de acuerdo
al procedimiento indicado en el acápite de pintura.

E) PINTURA.

Para la protección de las estructuras de acero se utilizará un sistema de pintado con

anticorrosivo (base zincromato) y esmalte sintético. El fabricante del producto seleccionado
deberá proveer con las hojas técnicas, especificaciones, rango de aplicación y certificaciones
correspondientes.

Preparación de la superficie metálica constituye una etapa fundamental para obtener un

desempeño satisfactorio del sistema de pintado seleccionado; el tipo y grado de limpieza de la
superficie debe estar acorde con el sistema de pintado escogido.

La preparación de la superficie tiene dos objetivos principales:

Remover los contaminantes existentes sobre la superficie a recubrir; la aplicación de una pintura
sobre una superficie contaminada dará como resultado el desprendimiento de la misma, toda
vez que estos contaminantes no se encuentren firmemente adheridos a la superficie metálica.

Crear un adecuado perfil de rugosidad; tiene como finalidad permitir el anclaje mecánico entre
la primera capa de la pintura base y la superficie metálica que se desea proteger.
Las etapas de la preparación de la superficie son las siguientes:

Se debe efectuar una supervisión visual general de la superficie a ser pintada, con la finalidad de
señalar si existen zonas con residuos de aceite, grasa, defectos superficiales en el material,
(rebabas, puntos de soldadura, etc.), así como evaluar si existe algún grado de corrosión.

Limpieza con solvente y remoción de defectos superficiales; en aquellas zonas donde se haya
detectado la existencia de residuos de petróleo, aceite o grasa, se debe proceder a efectuar una
limpieza con solventes. Los defectos de superficie serán eliminados mediante un esmerilado.

Limpieza por acción mecánica; luego de la limpieza con solventes y la remoción de los defectos
superficiales, se procederá a efectuar la limpieza de la superficie con abrasivos, de forma tal que
la superficie tenga de limpieza y el perfil de rugosidad requerido por la especificación del sistema
de pintado.

PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DE PINTURAS.

El sistema de protección epoxi-poliamida consta de dos componentes, resina y catalizador,

siendo el mecanismo de formación de la película protectora de polimerización por
condensación. Previo al mezclado de los dos componentes, éstos deben homogenizarse
individualmente mediante un agitador.

Los componentes deben mezclarse y reposar en la proporción y tiempo indicados por el

fabricante del producto.
Se tendrá especial cuidado en el tiempo de reposo de la pintura, posterior al mezclado de los
dos componentes, ya que éste es el tiempo de inducción, que es el tiempo requerido para que
el sistema epóxico comience a reaccionar.

FABRICACIÓN.

La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en concordancia a lo

indicado en el Code Of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges del AISC, última edición.

CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

Todos los materiales serán de primer uso y deberán encontrarse en perfecto estado. La calidad
y propiedades mecánicas de los materiales serán los indicados en este documento y en los
planos de fabricación de las estructuras, el contratista alcanzará al Residente de Obra los
CERTIFICADOS DE CALIDAD DE LOS MATERIALES y los ensayos que permitan confirmar la
calidad de los mismos.

El contratista informará al Residente de Obra sobre la fecha de arribo de los materiales, de

manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo de fabricación podrá iniciarse
antes de que el Residente de obra haya dado su conformidad a la calidad y condiciones de los
materiales.

En caso de que los tubos llegados a la obra presenten encorvaduras, torcimientos u otros
defectos en su grado que exceden las tolerancias de la Norma ASTM A6, el Residente de obra
podrá autorizar cambio por otro material o ejecución de trabajos correctivos mediante el uso
controlado de calor o procedimientos mecánicos de enderezado, los cuales serán de cargo y
cuenta del fabricante y/o del contratista.
PERFORACIONES DE HUECOS

Todas las perforaciones serán efectuadas en el taller y/o obra previamente al pintado. Las
perforaciones se efectuarán por taladro, pero también pueden ser punzunadas a un diámetro
1/8” (3.2mm) menor que el diámetro final y luego terminadas por taladro. El diámetro final de
los huecos estándares será 1/16” (i.6mm) mayor que el diámetro del perno que van a alojar y su
aspecto será perfectamente circular, libre de rebabas y grietas. Los elementos con perforaciones
que no cumplan con estas características serán rechazadas.

CONTROL DE PRUEBAS.

El contratista deberá proporcionar todas las facilidades que requiera el residente de obra para
efectuar el control de los materiales en el taller, garantizando su libre acceso para rechazar los
trabajos que no se adecuen a los procedimientos indicados en estas especificaciones o en las
normas a las que aquí se hace referencia.

F) MONTAJE

El contratista deberá efectuar el montaje, preservando el orden, la limpieza, contando con las
instalaciones provisionales requeridas para este fin (caseta, almacén cerrado y abierto, servicios,
etc), con los equipos adecuados para efectuar las maniobras y que aseguren la ejecución del
montaje en concordancia con la buena práctica de la ingeniería.

El contratista deberá contar con un especialista en el montaje, además del personal de mando
medio y laboral, debidamente calificado y con experiencia para la ejecución de este tipo de
trabajos. Previamente los materiales habilitados, deberán haber sido transportados
adecuadamente y cuidando de no deformar ni deteriorar las estructuras de acero fabricadas y
habilitadas.

Los materiales metálicos, equipos y herramientas deberán ser almacenados y cuidados en forma
ordenada y que permitan su identificación oportuna.

El contratista deberá respetar lo detallado en los planos de montaje previamente aprobados.

La secuencia y cronograma de montaje, será coordinado con la ejecución de las obras civiles, y
guardando los requerimientos establecidos por la entidad, que permitan un adecuado traslape
de actividades y contribuyan a que los equipos del proceso industrial puedan ser instalados y
montados sin interferencia con el montaje de la estructura metálica.

TOLERANCIAS DE MONTAJE

Los elementos verticales de la estructura (columnas), se consideran aplomados si la desviación

de su eje de trabajo respecto a la línea de plomo no excede 1:500.
El nivel del elemento conectado a columnas es considerado aceptable si la distancia desde el
punto de trabajo del elemento al empalme más alto de la columna no es mayor que 3/16”
(4.5111171) ni menos que 5/16 (8.0mm) que la distancia especificada en los planos.

Cualquier elemento se considerará aplomado, nivelado y alineado si la variación angular de su

eje de trabajo respecto al alineamiento indicado en los planos no excede 1:500.

PINTURA DE RESANE
Una vez que el montaje ha sido concluido, en las zonas que fuese necesario, se resanarán las
superficies de pintura dañadas, cumpliendo con todo lo especificado en protección para
estructuras de acero. Previamente se eliminarán el polvo, la suciedad o cualquier materia
extraña que se haya acumulado durante el período de montaje como resultado de los trabajos
y la exposición a la intemperie.

RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES

Antes del montaje, se debe revisar cada uno de los embarques de materiales que llegan a la
obra. Si se detecta que algunos de los materiales que arriban a obra se encuentran dañados, se
informará de inmediato a la supervisión, quién debe decidir si es posible rehabilitarlos en el sitio
o deben ser devueltos para su reposición.

INSPECCIÓN AL MATERIAL DE ACERO

A la recepción del material de acero, el contratista realizará una inspección por ultrasonido. El
objetivo de dicha prueba es detectar aleatoriamente posible fallas de laminación, que se
agraven con las actividades de oxicortes y soldaduras y terminen comprometiendo la calidad de
las juntas soldadas.

Se informará al Residente de obra de los resultados de la inspección realizada, quién podrá exigir
la reposición del material defectuoso si lo hubiera, o dar su conformidad.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ESPECÍFICAS PARA TECHO Y COBERTURAS.

1. ESTRUCTURAS METÁLICAS PARA TECHO.

1.1. SUMINISTRO Y ARMADO DE CERCHAS METÁLICAS PARA ESTRUCTURA PRINCIPAL

PARABÓLICO SEGÚN DISEÑO:

Comprende el suministro, confección de las estructuras metálicas para techo, consistente en

arcos parabólicos metálicos cerchadas en la parte superior de Tubo Rect. de 4”x2”x3mm y el
inferior Tubo Rect. 4”x2”x4mm interconectadas a c/0.60m con armadura metálica vertical y
diagonales Tubo Rect. 2”x2”x2.5mm, dispuestos longitudinalmente y anclados de manera fija
en columnas metálicas de sección 250mmx250mmx6mm reforzadas con planchas de platina ½”
y cartelas de 8mm. (Ver los planos de corte B-B y C-C).

La estructura parabólica cerchada tiene una luz horizontal de 25.10 m. y la altura del arco de
4.50m.

Incluye pintura anticorrosivo (base zincromato) y esmalte sintético

1.2. SUMINISTRO Y ARMADO DE CERCHA METALICA ELEMENTOS DE CONFINAMIENTO

(VIGAS) EN TODO EL PERÍMETRO.

Comprende el suministro, confección de las estructuras metálicas para techo, consistente en

cerchas de confinamiento entre las columnas metálicas, siendo las secciones en la parte superior
e inferior de tubo rect. de 4”x2”x3mm, interconectados a cada 0.60m con armadura metálica
vertical y diagonales de tubo 2”x2”x2.5mm., dispuestos longitudinalmente en todo el perímetro
y anclados de manera fija entre las columnas metálicas.
Incluye pintura anticorrosivo (base zincromato) y esmalte sintético.

1.3. SUMINISTRO Y COLOCADO DE CORREAS METÁLICAS PARA ESTRUCTURAS DE TECHO.

Para soportar directamente el peso propio del techo calaminón termo acústico TAT 1060mm de
ancho, espesor 0.40mm, y asegurar su estabilidad se ha diseñado un sistema de correas
metálicas, espaciadas a 0.60m, entre ejes, con tubos rectangulares de 4”x2”x2.5mm.
Incluye pintura anticorrosivo (base zincromato) y esmalte sintético

1.4. SUMINISTRO Y COLOCADO DE COLUMNAS METÁLICAS 250MMX250MMX6MM.

La columna es un elemento estructural que trabaja en compresión, pero debido a su ubicación

en el sistema estructural deberá soportar también solicitaciones de flexión, corte y torsión.

Conforme al diseño planteado las columnas metálicas principales tienen una altura total de 3m
de altura con secciones 250mmx250mmx6mm, en total se tiene requerido 16 pzas, en la base y
parte superior de las columnas metálicas llevan una platina de 0.50mx0.40mx1/2” reforzadas
con cartelas de plancha 8mm. (Ver Plano de detalle 01 y corte A-A). No incluye pernos y tuercas
de ¾” para la base, las cuales serán adquiridas independientemente.

Incluye pintura anticorrosivo (base zincromato) y esmalte sintético

1.5. SUMINISTRO Y COLOCADO DE COLUMNAS METÁLICAS 200MMX200MMX5MM.

Conforme al diseño planteado las columnas metálicas secundarias tienen una altura en
promedio de 6m de altura con secciones 200mmx200mmx5mm, en total se tiene requerido 06
pzas, en la base y parte superior de las columnas metálicas llevan una platina de
0.50mx0.40mx1/2” reforzadas con cartelas de plancha 8mm. (Ver Plano de detalle 01 y corte B-
B). No incluye pernos y tuercas de ¾” para la base, las cuales serán adquiridas
independientemente.

Incluye pintura anticorrosivo (base zincromato) y esmalte sintético

1.6. SUMINISTRO Y COLOCADO DE COBERTURA CALAMINÓN ALUZINC CURVO TAT

1060MM E=0.40MM.

Los paneles curvos TAT 1060mm están compuestos por dos láminas de acero de Aluzinc (ASTM
A792) pre pintado y un núcleo de espuma rígida de poliuretano, mejor aislamiento térmico, por
la homogeneidad del núcleo al ser producido en línea continua.

Los paneles se colocarán desde la parte más baja de la pendiente en dirección hacia la parte más
alta.

El volado de los paneles respecto a la estructura deben ser de 0.15m como mínimo, asimismo
los traslapes de ser entre 0.20m a 0.50m, los cortes se realizarán con sierra circular no se
permite corte con amoladora.
Para evitar filtraciones de agua al interior, colocar entre paneles un sellador o cinta butil y
utilizar pernos autorroscantes N° 8 cada 0.75m como máximo y pernos autoperforantes N° 14
(5”-6”), todos los pernos llevan una arandela de neopreno y capuchón metálico.

En caso de rasguños en los paneles ocasionados en la instalación o montaje estos deberán ser
cambiados por el contratista y/o retocados inmediatamente con pintura.

Incluye pintura anticorrosivo (base zincromato) y esmalte sintético

1.7. SUMINISTRO Y COLOCADO DE CANALETA GALVANIZADA RECTANGULAR DE 6”.

Estos elementos horizontales, dispuestos en el perímetro de las coberturas, adosadas a la

estructura metálica de techos, tienen por objeto captar y conducir las aguas pluviales.

Esta partida se refiere a la instalación de canaleta de f°g° de 1/27” ubicada a todo lo largo del
borde de los techos que han de recibir las aguas de lluvia, esta sostenida por ganchos de sujeción
de fierro de 1"x3/8” con tope y soldada a un fierro anclado en la losa de techo cada metro.

Previamente se prepararán los ganchos de acuerdo al diseño y se fijarán a la cobertura metálica

cada metro de manera que tengan un alineamiento al 0.25% de pendiente, según plano,
simultáneamente se habilitará mediante el corte y doblado de planchas en su longitud mayor
como mínimo 2.40 m. por pieza dándole la forma de la sección proyectada canaleta, no se
aceptarán piezas menores para evitar uniones numerosas, para luego ejecutar la soldadura o
mediante pegamento de metales en toda la sección del encuentro y formar la canaleta integrada
con su cono de entrega en cada montante y sus tapas en cada extremo, en longitudes prudentes
para su elevación y montaje.

1.8. CONTROL DE CALIDAD.

El control de calidad de los elementos soldados, están detallados de mejor manera en los
términos de referencia que forma parte del presente documento.

El contratista deberá acreditar con los certificados de calidad de todos los materiales.