UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
SECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

PRÁCTICA N° 3:
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN
CONTROLADOR PI PARA UNA PLANTA DE
SEGUNDO ORDEN UTILIZANDO UN PLC.

PROF. JOSÉ BORJAS

ASIGNATURA: CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
ALUMNOS: ALFREDO CORTEZ, 24.890.494
JEFFERSON BRIOSO, 24.541.749

CIUDAD GUAYANA, SEMESTRE 2018-2

 INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se plantea un modelo empírico (circuito RC) de una

planta de segundo orden, a la cual se le desea realizar un sistema de control a lazo
cerrado a través del diseño de tres controladores del tipo PI, cada uno con diferente
porcentaje de sobre-impulso (%Mp=25%, 5% y 0%), e implementarlos en un PLC
Siemens S7-300, para luego observar sus distintas respuestas. Primero a través del
software MATLAB, se obtienen los valores de los parámetros necesarios (Kp y Ti)
de cada controlador, haciendo uso del lugar geométrico de las raíces con el
comando “rltool”. Luego esos datos serán cargados a una herramienta que posee
el software de programación STEP 7, que permite “Parametrizar y Regular un PID”
virtualmente.

A modo de demostración se emulará la planta de segundo orden a través de

un bloque llamado “FB2”, el cual calcula y obtiene una aproximación de la función
de transferencia de la planta por el método de Euler hacia atrás. A este bloque se
le insertarán los datos de los coeficientes de la función de transferencia (Vout/Vin),
el periodo de muestreo adecuado para sistemas discretos y las conexiones de
entrada y salida virtuales con el bloque del controlador PID, FB41 que tiene el STEP
7. Vale resaltar que el FB41 solo se le configurará la parte proporcional e integrativa
(PI) y se le desactivará la derivativa, para este caso. También se le configurará la
entrada analógica PEW128 y la salida analógica PAW128, para posibles
conexiones físicas, al momento de realizarse la experimentación física entre una
maqueta de la planta y el PLC Siemens S7-300.
 MARCO TEÓRICO

Planta:
Parte de un equipo, tal vez un conjunto de los elementos de una máquina que
funcionan juntos, y cuyo objetivo es efectuar una operación particular.

Modelo Sistema de 2do Orden:

Muchos servomecanismos pueden ser modelados como procesos de segundo
orden, la ecuación diferencial en variable de desviación que modela un sistema de
segundo orden es:

Clasificación:

Función de transferencia:
Es un modelo matemático que a través de un cociente relaciona la respuesta de un
sistema (modelada) con una señal de entrada o excitación (también modelada). En
la teoría de control, a menudo se usan las funciones de transferencia para
caracterizar las relaciones de entrada y salida de componentes o de sistemas que
se describen mediante ecuaciones diferenciales lineales e invariantes en el tiempo.
La función de transferencia de un sistema lineal e invariante en el tiempo representa
una relación de la dinámica del sistema, considerando esto, esta será un modelo
matemático del sistema en el dominio de “s”.

Sistemas de Control:
Un sistema de control es un conjunto de componentes que se interrelacionan para
lograr un fin común: Mantener el comportamiento del proceso según las
especificaciones deseadas.

Respuesta transitoria:
La respuesta transitoria de un sistema de control práctico con frecuencia exhibe
oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar un estado estable. Si la salida de un
sistema en estado estable no coincide exactamente con la entrada, se dice que el
sistema tiene un error en estado estable.
Controlador PID:
Es un mecanismo de control por realimentación ampliamente usado en sistemas de
control industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor
deseado. El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el
proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error
actual. El Integral depende de los errores pasados y el Derivativo es una predicción
de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al
proceso por medio de un elemento de control.

Control PI
Es un tipo de controlador que combina ganancia proporcional y ganancia integral.
Lo que permite decrementar el tiempo de subida, incrementa el %Mp y el tiempo de
establecimiento y tiende a eliminar el error en estado estable.

Muestreo:
Es una de las partes del proceso de digitalización de las señales. Consiste en tomar
muestras de una señal analógica a una frecuencia o tasa de muestreo constante,
para cuantificarlas posteriormente.

Dispositivos de entrada:
Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o
envían) señales con el PLC. Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer
una condición particular de su entorno, como temperatura, presión, posición, entre
otras. Entre estos dispositivos podemos encontrar: Sensores inductivos magnéticos,
ópticos, pulsadores, termocuplas, termoresistencias, encoders, etc.

Dispositivos de salida:
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben
del PLC, cambiando o modificando su entorno. Entre los dispositivos típicos de
salida podemos hallar: Contactores de motor, Electroválvulas, Indicadores
luminosos o simples relés.
Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador
trabajan en diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que
entran y salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que
maneja el microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Ésta es la tarea de
las interfaces o módulos de entrada o salida.

Entradas Digitales:
También llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar sólo dos estados:
encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0. Los módulos de entradas digitales
trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne de entrada llega tensión, se
interpreta como “1” y cuando llega cero tensión se interpreta como “0”. Existen
módulos o interfaces de entradas de corriente continua para tensiones de 5, 12, 24
ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220 Vca.

Salida a relé:
Es una de las más usuales. Con ellos es posible conectar tanto cargas de corriente
alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A de corriente. Una buena práctica
en la instalación es verificar que la corriente máxima que consume la carga esté
dentro de las especificaciones de la salida del PLC. Los tiempos de conmutación de
estos tipos de salidas llegan a los 10 ms. tanto para la conexión como para la
desconexión. Cuando el programa active una salida, el PLC aplicará internamente
tensión a la bobina del relé. Esta tensión hará que se cierren los contactos de dicho
relé. En ese momento una corriente externa pasará a través de esos contactos y
así se alimentará la carga. Cuando el programa desactiva una salida, el PLC
desactiva la bobina abriendo así los contactos.

Entradas Analógicas:
Estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada valores de tensión o
corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-20 mA, 0-5 VDC o 0-
10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en una posición
de la memoria del PLC. Los módulos de entradas analógicas son los encargados
de traducir una señal de tensión o corriente proveniente de un sensor de
temperatura, velocidad, aceleración, presión, posición, o cualquier otra magnitud
física que se quiera medir en un número para que el PLC la pueda interpretar. En
particular es el conversor analógico digital (A/D) el encargado de realizar esta tarea.
Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango de la
señal de entrada en 256 valores (28).

Salidas analógicas:
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o corriente. Internamente en el PLC se
realiza una conversión digital analógica (D/A), puesto que el autómata sólo trabaja
con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo (período
muestreo). Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para
actuadores que admitan mando analógico, como pueden ser las válvulas
proporcionales, los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los
hornos, los reguladores de temperatura, etc. Permitiendo al autómata realizar
funciones de regulación y control de procesos continuos.
 DESARROLLO

PRE-LABORATORIO:
1) Encontrar la función de transferencia: Vout/Vin del circuito R-C (modelo de
planta de segundo orden) mostrado en la figura a continuación. Determine
las características de la respuesta transitoria para un escalón unitario.

Al aplicar la Transformada de Laplace, resulta:

Luego, al aplicar LKC en nodo “Va”, se obtiene:

𝑉𝑖𝑛 − 𝑉𝑎 𝑉𝑎 𝑉𝑎 − 𝑉𝑜𝑢𝑡
= +
10𝑘 1 10𝑘
( )
10𝑢 ∗ 𝑠

𝑠
𝑉𝑖𝑛 − 𝑉𝑎 +1 𝑉𝑜𝑢𝑡
= ( 10 ) 𝑉𝑎 −
10𝑘 10𝑘 10𝑘

𝑉𝑖𝑛 𝑠 + 20 𝑉𝑜𝑢𝑡
=( ) 𝑉𝑎 −
10𝑘 100𝑘 10𝑘
También por LKV, se obtiene:

𝑉𝑎 − 𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑉𝑜𝑢𝑡
=
10𝑘 1
(10𝑢 ∗ 𝑠)

Al despejar “Va”:
𝑉𝑎 𝑉𝑜𝑢𝑡
= (10𝑢 ∗ 𝑠) ∗ 𝑉𝑜𝑢𝑡 +
10𝑘 10𝑘
𝑠 + 10
𝑉𝑎 = 𝑉𝑜𝑢𝑡 ∗ ( )
100𝑘

Por último, al sustituir en la primera ecuación, tenemos:

𝑉𝑖𝑛 𝑠 + 20 𝑠 + 10 𝑉𝑜𝑢𝑡
=( ) 𝑉𝑜𝑢𝑡 ∗ ( )−
10𝑘 100𝑘 100𝑘 10𝑘

𝑠 + 20 𝑠 + 10
𝑉𝑖𝑛 = [( )( ) − 1] ∗ 𝑉𝑜𝑢𝑡
10 10
𝑉𝑜𝑢𝑡 1
= 2
𝑉𝑖𝑛 𝑠 + 10𝑠 + 20𝑠 + 200
[ − 1]
100
𝑉𝑜𝑢𝑡 100
= 2
𝑉𝑖𝑛 𝑠 + 30𝑠 + 100
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑤𝑛2
= 2
𝑉𝑖𝑛 𝑠 + 2𝑤𝑛𝜁 + 𝑤𝑛2

Algunos parámetros de la respuesta transitoria ante una entrada escalón unitario:

- Frecuencia natural no amortiguada, 𝜔𝑛 = 10 𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑔
- Factor de amortiguamiento relativo, 𝜁 = 1.5 (sistema sobre amortiguado)
- El sistema no posee sobre-impulso porque 𝜁 > 1

0.8+2.5𝜁
- Tiempo de crecimiento, 𝑡𝑟 = = 0.3 𝑠𝑒𝑔.
𝜔𝑛
4.5𝜁
- Tiempo de establecimiento, 𝑡𝑠 = = 0.675 𝑠𝑒𝑔.
𝜔𝑛
1+0.7𝜁
- Tiempo de retardo, 𝑡𝑑 = = 0.205 𝑠𝑒𝑔.
𝜔𝑛
 2) Utilizando Matlab, determinar las características de la respuesta transitoria
para un escalón unitario.

Se obtuvo que la frecuencia natural, es: 𝜔𝑛 = 3.82 𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑔 y el factor de

amortiguamiento relativo, resultó: 𝜁 = 1
También de la herramienta MATLAB, se obtuvo : 𝑡𝑟 = 0.586 𝑠𝑒𝑔. Y 𝑡𝑠 =
0.826 𝑠𝑒𝑔. Como se pudo observar en la figura anterior.
3) Utilizando la respuesta al escalón unitario, determinar el tiempo de muestreo
T, necesario para el funcionamiento de un controlador digital.
Con el valor del tiempo de crecimiento (𝑡𝑟 ) se puede calcular el periodo de muestreo
necesario para un controlador digital, entonces:
𝑡𝑟
𝑇= = 58.6 𝑚𝑠.
10
4) Utilizando “rltool” de MATLAB diseñar tres controladores PI, que satisfagan
los siguientes requerimientos:
Primero, la forma de un controlador PI es:
𝑘𝑖 𝐾𝑝 ∗ 𝑠 + 𝑘𝑖 𝑠 + 1/𝑇𝑖
𝐺𝑐 = 𝑘𝑝 + = = 𝐾𝑝
𝑠 𝑠 𝑠
-. Controlador PI para %Mp= 25%:
1
𝑠 + 26.2 𝑠 + 0.03816
𝐺𝑐 = 0.22455 = 0.22455
𝑠 𝑠
-. Controlador PI para %Mp= 5%:
1
𝑠 + 26.2 𝑠 + 0.03816
𝐺𝑐 = 0.0766 = 0.0766
𝑠 𝑠
-. Controlador PI para %Mp= 0%:
1
𝑠 + 26.2 𝑠 + 0.03816
𝐺𝑐 = 0.036417 = 0.036417
𝑠 𝑠
LABORATORIO:
A continuación, se presentan las configuraciones y símbolos que se usaron
en la programación para diseñar e implementar un controlador PI para una planta
de segundo orden utilizando un PLC.
-Tabla de símbolos:

-Configuración del hardware

Lo primero que se realizó, luego de haber hecho las configuraciones previas,

fue inicializar el bloque FB41, que se caracteriza por ser un PID continuo, usando el
bloque de organización OB100. El OB100, es un bloque del sistema que se ejecuta
una sola vez cuando enciende el autómata. Por eso se aprovechó esta única
ejecución para inicializar los valores del bloque FB41, de la siguiente forma:

Como se pudo observar en la imagen anterior, en lenguaje de instrucciones,

se le cargó “TRUE” a la entrada COM_RST para inicializar un reset en el bloque
controlador PID FB41, y también se le configuró el periodo de muestreo (58.6 ms)
obtenido en la sección de pre-laboratorio.
Seguido de esto, en el OB35 se procedió a realizar la programación
correspondiente, para implementar un controlador PI para una planta de segundo
orden. Vale resaltar que el bloque de organización OB35 es un bloque de
interrupción cíclica, que se interrumpe cada cierto tiempo, según se haya
configurado en la memoria del CPU, que para este caso el tiempo ajustado fue el
mismo periodo de muestreo (58.6 ms).
 En el segmento 1 del OB35, se insertó el bloque FB41 asignándole el DB1
como se aprecia en la imagen anterior. En la entrada COM_RST se ubicó una
entrada booleana, (E0.0) “R_PID”, para poder hacerle un reset al controlador FB41.
También en la entrada SP_INT del bloque, se le asignó un parámetro ajustable de
tipo real, MD1 “REF”, que sirve para colocar el valor de referencia o set point que
se desea. Así, del mismo modo a la entrada PV_IN se le asignó otro parámetro de
tipo real, MD9 “INT_PID”, en el cual llegan los datos de la salida del bloque FB2
“Planta de orden 2”. En la salida LMN también se ubicó un parámetro de tipo real,
MD5 “OUT_PID”, para pasarle los datos de salida del FB41 a la entrada de la planta
FB2. Por último, se observan la entrada analógica (PEW 128) y la salida analógica
(PEW 128) conectadas a la entrada y salida periférica del FB41, respectivamente.
 El último bloque (FB2) que se aprecia en el segmento 2 del OB35, permite
emular una planta de segundo orden, este bloque calcula la ecuación de orden dos
aplicando el método de Euler hacia atrás. Solo se requirió insertarle el periodo de
muestreo (58.6 ms), la entrada booleana (E0.1) “CALCULA” para dar inicio al cálculo
de la ecuación solo con un pulso, y los valores de los coeficientes de la ecuación de
la planta obtenida, para este caso:

𝑉𝑜𝑢𝑡 100 𝐴2𝑠 2 + 𝐴1𝑠 + 𝐴0

= 𝐺𝑝 = 2 ; 𝐺𝑝 =
𝑉𝑖𝑛 𝑠 + 30𝑠 + 100 𝐵2𝑠 2 + 𝐵1𝑠 + 𝐵0

A continuación, se presentan los ajustes que se le hicieron a los parámetros

de la herramienta “Parametrizar Regulación PID” que posee el software STEP 7,
para cargarle los datos obtenidos de los tres controladores PI, y de esta forma
mostrar el comportamiento de dichos controladores. Para lograr eso, se abrió la
herramienta “Parametrizar Regulación PID” y se seleccionó el DB asociado al FB41,
para este caso, fue el DB1. Y se selecciona el modo “Online” para comunicarse
junto con el simulador del STEP 7, como se muestra en la figura siguiente.
  Primer Controlador PI (%Mp=25%): 𝐾𝑝 = 0.22455 , 𝑇𝑖 = 0.03816
Luego de cargarle los datos del primer controlador a la herramienta de
Parametrizar, se selecciona el modo automático.

Para visualizar la respuesta del sistema implementado se hizo uso del

“Registrador de curvas” que posee esta herramienta.
  Segundo Controlador PI (%Mp=5%): 𝐾𝑝 = 0.0766 , 𝑇𝑖 = 0.03816

Y en el registrador de curvas, se obtuvo:

  Tercer Controlador PI (%Mp=0%): 𝐾𝑝 = 0.036417 , 𝑇𝑖 = 0.03816

Y en el registrador de curvas, se obtuvo:

La herramienta de “Regulación PID” que posee el software STEP 7, permitió

arrojar curvas muy semejantes a las respuestas obtenidas con el simulador de
MATLAB, con su “Registrador de curvas”. Es decir, que las gráficas siguieron el
comportamiento que se solicitaba con el máximo sobre-impulso (%Mp). Pero el
defecto que se observó de dicha herramienta es que no permite proporcionar la
información de los parámetros de las curvas obtenidas como en MATLAB, para
confirmar con precisión sus respuestas.
 CONCLUSION

Se logró aprender a configurar las entradas y salidas analógicas en los PLC

Siemens, serie S7-300. Para este caso se configuró la entrada analógica PEW128
y la salida PAW128, a través del software que proporciona el fabricante, STEP 7. A
pesar de que en esta práctica no se realizaron conexiones físicas entre la planta
modelada (maqueta circuital) y el PLC. Solo se hizo virtualmente.
Con esta experiencia se pudo conocer una de las tantas versatilidades que
poseen los autómatas programables. Ya que se logró implementar tres
controladores del tipo PI para el control de una planta de segundo orden y observar
las respuestas de cada uno con la planta emulada. Y al comparar el comportamiento
de cada curva obtenida en el visualizador, “Registrador de curvas”, que tiene el
STEP 7 en su herramienta “Regulador PID”, se pudo notar que las respuestas de
cada una coincidían con las obtenidas en el software de MATLAB. Es decir, cada
una proyectaba el sobre-impulso diseñado. La única desventaja vista con esta
herramienta del STEP 7, es que no permite arrojar la información de los parámetros
en estado transitorio de la curva, como en MATLAB, porque de esta manera se
pudiera confirmar con más precisión su respuesta.
 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A

D
PAW 128 PEW 128

* CORTEZ, ALFREDO MODELO CIRCUITAL DE UNA

* JEFFERSON, BRIOSO BORJAS JOSÉ PLANTA DE SEGUNDO ORDEN PLC MARZO DE
2019

AUTORES: PROFESOR: DESCRIPCIÓN: ASIGNATURA: FECHA:

 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A

CONEXIÓN DE LA PLANTA A
* CORTEZ, ALFREDO
* JEFFERSON, BRIOSO BORJAS JOSÉ LA ENTRADA Y SALIDA PLC MARZO DE
ANALOGICAS DEL PLC 2019

AUTORES: PROFESOR: DESCRIPCIÓN: ASIGNATURA: FECHA:

 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A

DIGITAL INTPUTS
C

* CORTEZ, ALFREDO DIAGRAMA DE ENTRADAS

* JEFFERSON, BRIOSO BORJAS JOSÉ DIGITALES PLC MARZO DE
2019

AUTORES: PROFESOR: DESCRIPCIÓN: ASIGNATURA: FECHA:

 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A

DIGITAL INTPUTS
C

D
24 Vdc

* CORTEZ, ALFREDO CONEXIÓN FISICA DE LAS

* JEFFERSON, BRIOSO BORJAS JOSÉ ENTRADAS DIGITALES AL PLC PLC MARZO DE
2019

AUTORES: PROFESOR: DESCRIPCIÓN: ASIGNATURA: FECHA: