Sistemas de Transporte de Gas

MODULO
PROFESOR
JUNIO 2018
Especialización en Ingeniería del Gas Escuela Ingeniería Petróleos – UIS
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ....................................................................................................................................... 8
1. GENERALIDADES DEL GAS NATURAL ...................................................................................... 10
1.1. RESEÑA HISTORICA ............................................................................................. 10
1.2. CIFRAS REGIONALES DEL GAS NATURAL EN EL MUNDO Y
LATINOAMERICA............................................................................................................. 12
1.3. DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS DE DISTRIBUCION DE GAS NATURAL.
17
1.4. DEFINICIONES. ....................................................................................................... 17
1.5. ESTANDARES INTERNACIONALES. .................................................................. 20
2. INSTALACIONES INDIVIDUALES DE SUMINISTRO DE GAS NATURAL .................................. 26
2.1. DISEÑO DE INSTALACIONES INTERNAS. ........................................................ 26
2.1.1. ASPECTOS BASICOS PARA DISEÑO DE INSTALACIONES INTERNAS 26
2.1.2. COMPONENTES DE UNA INSTALACION INTERNA ................................ 26
2.1.3. DISEÑO DE INSTALACIONES INTERNAS.................................................. 28
2.1.4. PROCEDIMIENTO PARA LA CONSTRUCCION DE INSTALACIONES
INTERNAS. ..................................................................................................................... 31
2.1.5. TUBERIAS ........................................................................................................ 41
2.1.6. EJEMPLOS: ....................................................................................................... 41
3. DISEÑO DE REDES EXTERNAS DE GAS NATURAL .................................................................. 51
3.1. PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DE INSTALACIONES EXTERNAS..... 51
3.2. ELEMENTOS DE UNA RED DE GAS NATURAL. .............................................. 52
3.2.1. NODO ................................................................................................................ 52
3.2.2. TRAMO ............................................................................................................. 52
3.2.3. LINEAS PRIMARIAS. ...................................................................................... 52
3.2.4. LINEAS SECUNDARIAS. ................................................................................ 52
3.2.5. CAUDAL ........................................................................................................... 52
3.2.6. FLUJO EXTERNO ............................................................................................ 52
3.2.7. MALLA .............................................................................................................. 52
3.2.8. RED ABIERTA.................................................................................................. 53
3.3. DIAGRAMA DE UNA RED .................................................................................... 53
3.4. DESCRIPCION DEL FLUJO EN UNA RED .......................................................... 53
3.5. METODOS DE SOLUCION DE REDES DE GAS ................................................. 54
3.5.1. METODO DE HARDY CROSS........................................................................ 54
3.5.2. METODO DE RENOUARD ............................................................................. 55
3.5.3. METODO DE DEMALLAJE SIMPLIFICADO ............................................... 55
Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

3.5.4. METODO DE ENSAYO Y ERROR ................................................................. 55

3.6. ECUACIONES DE FLUJO DE USO COMUN ....................................................... 55
3.6.1. ECUACIÓN DEL IGT ....................................................................................... 55
3.6.2. ECUACION DEL AGA. ................................................................................... 56
3.6.3. OTRAS ECUACIONES DE USO COMUN. .................................................... 56
3.7. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES (SOFTWARE) .................................. 58
3.8. EJEMPLO DE DISEÑO No.3. .................................................................................. 58
4. REDES EN TUBERIA DE ACERO ................................................................................................. 64
4.1. METODOS DE FABRICACION DE TUBERIAS DE ACERO .............................. 64
4.2. CONSTRUCCION DE LINEAS PRIMARIAS EN TUBERIA METALICA ......... 64
4.2.1. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO ....................................................... 64
4.2.2. INSTALACION. ................................................................................................ 65
4.2.3. INSPECCION DE MATERIALES .................................................................... 65
4.2.4. SEÑALIZACION............................................................................................... 65
4.2.5. ROTURAS ......................................................................................................... 65
4.2.6. EXCAVACION ................................................................................................. 65
4.2.7. RELLENOS Y RESTAURACION .................................................................... 66
4.2.8. TENDIDO Y ALINEAMIENTO ....................................................................... 66
4.2.9. DOBLADO ........................................................................................................ 66
4.2.10. UNIONES ....................................................................................................... 66
4.2.11. LIMPIEZA INTERIOR DE LAS TUBERIAS. ............................................. 67
4.2.12. PRUEBAS. ..................................................................................................... 67
4.3. PROTECCION CONTRA LA CORROSION. ......................................................... 67
4.3.1. SISTEMAS DE PROTECCION ACTIVA (PROTECCION CATODICA)...... 67
4.3.2. SISTEMAS DE PROTECCION PASIVO (RECUBRIMIENTOS). ................. 69
5. TUBERIAS DE POLIETILENO...................................................................................................... 72
5.1. HISTORIA................................................................................................................. 72
5.2. CLASES DE TUBERIAS PLASTICAS. .................................................................. 73
5.3. TIPOS DE POLIETILENO. ...................................................................................... 73
5.4. CARACTERISTICAS DE LA TUBERIA DE POLIETILENO PARA REDES DE
GAS. 74
5.5. TIPOS DE UNION EN TUBERIAS DE POLIETILENO. ....................................... 74
5.5.1. UNIONES POR TERMOFUSIÓN. ................................................................... 75
5.5.2. UNIONES POR ELECTROFUSIÓN. ............................................................... 75
5.5.3. UNIONES MECANICAS. ................................................................................. 75
5.6. PRUEBAS. ................................................................................................................ 75
6. NORMAS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENO .......................................................................... 76

6.1. NORMAS .................................................................................................................. 76

6.2 . PROCESOS OPERATIVOS ................................................................................... 77
7. MEDICION Y REGULACION DEL GAS NATURAL....................................................................... 78
7.1. INTRODUCCION ..................................................................................................... 78
7.2. ESTACIONES DE REGULACION ......................................................................... 78
7.3. ESTACIONES DE RECIBO Y TRANSFERENCIA ............................................... 78
8. ODORIZACION ............................................................................................................................. 81
8.1. GENERALIDADES. ................................................................................................. 81
8.2. NORMAS. ................................................................................................................. 81
8.3. TIPOS DE ODORIZANTES. .................................................................................... 81
8.4. CARACTERISTICAS DE LOS ODORIZANTES. .................................................. 81
9. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.............................................................................................. 83
9.1. OPERACIÓN ............................................................................................................ 83
9.2. PREVENCION DE DAÑOS ..................................................................................... 83
9.3. MANTENIMIENTO ................................................................................................. 83
10. GASODUCTOS ........................................................................................................................... 85
10.1. SELECCIÓN DE LA RUTA ................................................................................. 85
10.1.1. IDENTIFICACIÓN PRELIMINAR DE LIMITANTES DE
CONSTRUCCIÓN. .......................................................................................................... 86
10.1.2. ANCHO DEL DERECHO DE VÍA ............................................................... 89
10.1.3. CRUCE DE CARRETERAS Y FERROCARRILES .................................... 90
10.1.4. CRUCE DE CUERPOS DE AGUA ............................................................... 90
10.1.5. NEGOCIACIÓN DE TIERRAS .................................................................... 91
10.1.6. CONSIDERACIONES AMBIENTALES ...................................................... 92
10.2. CLASIFICACIÓN DE LAS ZONAS DEL TRAZADO ....................................... 92
10.2.1. ESTUDIO DE LOCALIZACIONES CLASIFICADAS (CLASS
LOCATION) .................................................................................................................... 92
10.2.2. CLASE DE LOCALIDADES CLASIFICADAS........................................... 94
10.2.3. ÁREA DE ALTA CONSECUENCIA (HCA) ............................................... 96
10.3. ELEMENTOS DE DISEÑO DE GASODUCTOS................................................ 98
10.3.1. PARAMETROS DEL GAS NATURAL ....................................................... 98
10.4. PARAMETROS DE TUBERIA .......................................................................... 110
10.4.1. DIAMETRO DE TUBERIAS ..................................................................... 110
10.5. PARAMETROS DE TRANSFERENCIA DE CALOR ...................................... 117
10.5.1. TEMPERATURA DE RECIBO DEL GAS ................................................ 117
10.5.2. TEMPERATURA DEL AIRE AMBIENTE ............................................... 117
10.5.3. TEMPERATURA DEL SUELO O MAR .................................................... 117

10.5.4. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ................................................................. 117

10.6. PARAMETRO DEL SISTEMA ......................................................................... 117
10.6.1. PRONÓSTICOS SUMINISTRO/DEMANDA.................................................. 117
10.6.2. PRESIÓN DE OPERACIÓN ............................................................................. 118
10.7. DISEÑO HIDRAULICO .......................................................................................... 118
10.7.1. ECUACIÓN GENERAL DE FLUJO ................................................................ 120
10.7.2. TUBERÍAS EQUIVALENTES ................................................................... 124
10.7.3. CRITERIOS DE OPERACION ......................................................................... 125
10.8. CRITERIOS DE DISEÑO MECÁNCO .............................................................. 128
10.8.1. GASODUCTO ................................................................................................... 128
10.8.2. ESTACIONES ................................................................................................. 131
10.8.3. CRUZAMIENTOS ....................................................................................... 133
10.8.4. CRUCES POR PERFORACION DIRIGIDA (HDD) ................................. 135
10.8.5. FÓRMULA DE DISEÑO DE TUBERÍA DE ACERO ............................... 136
10.9. CONSIDERACIONES ECONÓMICAS ............................................................. 137
10.9.1 COSTOS DIRECTOS ......................................................................................... 137
10.9.2. COSTOS INDIRECTOS .............................................................................. 138
10.10. MATERIALES .................................................................................................... 138
10.10.1 TUBERÍA.......................................................................................................... 138
10.11. ESPECIFICACIONES DE MATERIALES ........................................................ 140
10.12. PRUEBAS............................................................................................................ 141
10.12.1. CALIDAD DE LA SOLDADURA.................................................................. 141
10.12.2. PRUEBA HIDROSTÁTICA............................................................................ 141
BIBLIOGRAFIA. ..................................................................................................................................... 143

LISTA DE TABLAS
Tabla 1-1. Reservas Mundiales probadas de gas Natural. ................................................. 14

Tabla 1-2. Producción Mundial de gas natural ................................................................... 15
Tabla 1-3. Consumo Mundial de gas natural ...................................................................... 16
Tabla 2-1 Consumos típicos de gasodomésticos .................................................................. 28
Tabla 2-2 Tabla de demanda ejemplo No. 1 ........................................................................ 42
Tabla 2-3 Caudales, Longitudes totales y tipo de tubería ejemplo No.1 ........................... 43
Tabla 2-4 Diámetros internos tuberías ................................................................................. 43
Tabla 2-5 Tabla de cálculo de presiones ejemplo No. 1 ...................................................... 44
Tabla 2-6 Tabla de demanda ejemplo No. 2 ........................................................................ 45
Tabla 2-7 Caudales, Longitudes totales y tipo de tubería ejemplo No. 2 .......................... 46
Tabla 2-8 Tabla 1 de cálculo de presiones ejemplo No.2 .................................................... 46
Tabla 2-9 Tabla 2 de cálculo de presiones de ejemplo No. 2 .............................................. 47
Tabla 2-10 Cálculo de velocidades ejemplo No.2 ................................................................ 47
Tabla 2-11 Tabla de cálculo de longitudes equivalentes de accesorios ejemplo No.2 ...... 49
Tabla 2-12 Cálculo del caudal y longitudes equivalentes línea matriz .............................. 49
Tabla 2-13 Tabla de cálculo de la línea matriz .................................................................... 50
Tabla 3-1 Ecuaciones de flujo de uso común ....................................................................... 57
Tabla 3-2 Tabla de proyección de viviendas ejemplo No. 3 ............................................... 59
Tabla 3-3 Tabla de Factores de Simultaneidad y Caudales corregidos ............................ 60
Tabla 3-4 Primera iteración método de Hardy-Cross ........................................................ 61
Tabla 3-5 Segunda Iteración método de Hardy-Cross. ...................................................... 61
Tabla 3-6 Tercera Iteración método de Hardy-Cross......................................................... 62
Tabla 3-7 Diámetros de tubería de Polietileno .................................................................... 63
Tabla 3-8 Cálculo de Presiones en cada Nodo. .................................................................... 63
Tabla 10-1. Clases de Localización ....................................................................................... 94
Tabla 10-2.Factores de diseño para tuberías de acero ........................................................ 96
Tabla 10-3. Calidad del gas natural para transporte ........................................................ 109
Tabla 10-4. Relación de diámetros y flujos. ....................................................................... 111
Tabla 10-5.Factor de diseño básico (F)............................................................................... 114
Tabla 10-6. Tabla de Factor de unión longitudinal (E). ................................................... 114
Tabla 10-7.Tabla de rugosidades típicas ............................................................................ 116
Tabla 10-8.Distanciamiento de Válvulas ............................................................................ 129
Tabla 10-9. Usos típicos de las válvulas .............................................................................. 131

LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1 Centro de medición Individual ........................................................................... 27

Figura 2-2 Formato de aprobación de disponibilidad de servicio ..................................... 32
Figura 2-3 Descripción del proyecto ..................................................................................... 33
Figura 2-4 Parámetros de diseño. ......................................................................................... 33
Figura 2-5Modelo de hoja de diseño de redes internas....................................................... 34
Figura 2-6 Modelo de cálculo de ventilación ....................................................................... 35
Figura 2-7 Cálculo de la red matriz Regulación primera etapa. ....................................... 35
Figura 2-8 Especificaciones de artefactos a gas (Calentador) ............................................ 36
Figura 2-9 Especificaciones de artefactos a gas (Horno). ................................................... 36
Figura 2-10 Especificaciones de artefactos a gas. (Estufa) ................................................. 36
Figura 2-11 Localización del proyecto ................................................................................. 37
Figura 2-12 Plantas de diseño ............................................................................................... 37
Figura 2-13 Alzado de las instalaciones internas................................................................. 38
Figura 2-14 Plano de detalles ................................................................................................ 38
Figura 2-15 Plano de Entidades ............................................................................................ 39
Figura 2-16 Plano de Isométricos ......................................................................................... 39
Figura 2-17Formato de reporte de instalación. ................................................................... 40
Figura 2-18 Isométrico ejemplo 1 ......................................................................................... 42
Figura 2-19 Isométrico línea matriz. .................................................................................... 44
Figura 2-20 Isométrico apartamento 804. Ejemplo No.2 ................................................... 45
Figura 2-21 Planta arquitectónica ejemplo No. 2 ................................................................ 48
Figura 3-1 Elementos de una red .......................................................................................... 53
Figura 3-2 Esquema de mallas Ejemplo No.3 ...................................................................... 58
Figura 3-3 Cálculo de viviendas por tramo. ........................................................................ 59
Figura 3-4 Esquema de la red resuelto. ................................................................................ 63
Figura 4-1 Protección catódica con ánodo de sacrificio...................................................... 68
Figura 4-2 Protección catódica con corriente impresa ....................................................... 69
Figura 10-1. Contenido de aguas del gas natural. ............................................................. 102
Figura 10-2.Curva de formación de hidratos para gas natural. ...................................... 104
Figura 10-3.Curva de envolvente de fase. .......................................................................... 106
Figura 10-4.Regresión lineal cantidad de condensado VS temperatura. ........................ 107
Figura 10-5. Punto de rocío de un gas ................................................................................ 107
Figura 10-6. Factor de transmisión VS datos de operación ............................................. 124

INTRODUCCION
El Gas Natural es un energético de origen fósil, que se formó de restos fósiles de plantas y
animales, en el subsuelo hace millones de años. La composición del gas natural incluye diversos
hidrocarburos gaseosos, donde su componente principal es el Metano (90%) y en menor
proporción el etano, propano, butano, pentano y gases inertes como dióxido de carbono y
nitrógeno.
El Gas Natural se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas, o en

ocasiones, el gas natural se queda atrapado debajo de la tierra por rocas sólidas que evitan que
el gas fluya, formándose lo que se conoce como un yacimiento.
Cuando en un yacimiento se encuentra el Gas Natural acompañado de Petróleo, se dice que es

un yacimiento “asociado”, y cuando solo el Gas Natural está acompañado de pequeñas
cantidades de otros hidrocarburos o gases, se denomina un yacimiento “no asociado”.
De acuerdo a la historia, la aparición de combustión del Gas Natural se remonta a los años 6000
A.C., en el cual se producía la ignición del gas por relámpagos. Pero fueron los Chinos los
pioneros en la conducción del gas a través de cañas de bambú.
En el siglo XIX el Gas Natural fue casi exclusivamente utilizado como fuente de luz, y con la
aparición de la electricidad, surgieron nuevos usos del gas, principalmente para cocinar,
calentar agua y calefacción en edificaciones.
A comienzos de 1900 el gas es implementado en Argentina, país latinoamericano con mayor

historial en este tema. En 1930 comienza a explotarse en los Estados Unidos los yacimientos
de gas, independientemente de los petrolíferos.
La utilización del Gas Natural en Colombia se remonta al descubrimiento de los yacimientos

en el departamento de Santander. Con excepción de los campos de gas libre, el gas asociado
fue considerado como un subproducto de la explotación de petróleo, y era quemado en las teas.
A partir de 1961, el congreso colombiano regula el uso del Gas Natural para consumo
doméstico, industrial y comercial.
En 1973 se inicia la construcción del primer gasoducto en la Costa Atlántica para atender las
necesidades de la industria de esa zona del país.
Hacia finales de 1991, el CONPES aprobó el programa para la masificación del consumo de
gas, en el cual se identificaron los principales proyectos del plan de masificación del gas.
Igualmente se estableció la posibilidad de distribución a cargo de empresas privadas o mixtas.
El objetivo principal de la materia Sistemas de Transporte de gas es dar a conocer los principios
y criterios técnicos para el diseño y operación de gasoductos, de tal manera que sean confiables
y garanticen la seguridad pública y la continuidad del servicio, tomando en cuenta todas las
condiciones que razonablemente se puedan prever que se encontrarán en la industria del gas.

Al momento de diseñar se deben tener en cuenta todas las condiciones previsibles que puedan
ocasionar esfuerzos adicionales, en cualquier parte de una tubería o sus accesorios, a los de la
presión interna del fluido, como por ejemplo: largos tramos auto - soportados, terreno inestable,
vibración mecánica o sónica, peso de accesorios especiales, esfuerzos inducidos por sismos,
esfuerzos producidos por las condiciones del suelo y de las temperaturas encontradas en el área
del proyecto.
Es fundamental tener en cuenta la calidad del gas que se va a transportar por el gasoducto o
sistema de transporte, para prever todas las condiciones de operación y accesorios que permitan
controlar o minimizar los efectos adversos de aquellos compuestos contaminantes que contenga
el gas; el desconocimiento de la composición del gas, de su comportamiento de flujo y las
implicaciones prácticas y reales de su proceso de transporte, puede ocasionar que los diseños
sean injustificadamente costosos o que no cumplan con su objetivo fundamental de transporte
seguro, eficiente y confiable.

1. GENERALIDADES DEL GAS NATURAL
1.1. RESEÑA HISTORICA
Los primeros descubrimientos de yacimientos de gas natural fueron hechos en Irán entre los
años 6000 y 2000 A.C. Estos yacimientos, probablemente fueron encendidos mediante algún
relámpago.
Hacia el año 900 A.C. se menciona el uso del gas natural en China. En este país, se reporta la
perforación del primer pozo de gas natural en el año 211 A.C. y a una profundidad de 150
metros. Las perforaciones fueron realizadas con varas de bambú y primitivas brocas de
percusión.
El descubrimiento del gas natural en Europa se realizó en 1659 en Inglaterra, pero debido al
desconocimiento del transporte desde el yacimiento, su uso se mantuvo desplazado del
desarrollo industrial por el petróleo, el carbón y sus derivados.
Sobre el origen del vocablo “gas”, se le atribuye al químico, físico, alquimista, médico y
filósofo belga Jan Baptista Van Helmont (1530-1644), quien fue el primer científico que
diferenció los conceptos de gas y aire, e introdujo la palabra “gas” a partir del latín “chaos” en
el vocabulario científico.
Dentro de sus numerosos experimentos, observó que en ciertas reacciones se liberaba un fluido
aéreo, demostrando que existía un nuevo tipo de sustancias con propiedades físicas particulares,
a las que denominó gases, del griego kaos.
Se puede afirmar que los primeros inicios del gas, se deben destacar tres científicos:
 William Murdock (1754-1839). Este Ingeniero Escocés en 1.784 empezó a trabajar en

la supervisión de máquinas de vapor de Matthew Boulton y James Watt, en las minas
de estaño de Birmingham. Inquieto por la posibilidad de aprovechar el gas desprendido
por la combustión del carbón, instaló una tubería desde el patio trasero hasta la sala de
su casa, logrando en el año de 1.792 alcanzar una llama de gas. El principal problema
que enfrentaba Murdock era encontrar una forma segura de proporcionar la luz efectiva.
En 1.802, Matthew Boulton instaló dos lámparas de gas a las afueras de su fábrica. Al
año siguiente la fábrica de fundición Boulton-Watt fue totalmente iluminada por gas, y
poco después comenzaron a vender la iluminación y calefacción, tiempo para el cual
Murdock se había convertido en socio del negocio. No pasó mucho tiempo antes de que
todas las grandes fábricas estaban usando la iluminación con gas.
 Philippe Lebon (1.767-1.804). Este científico Francés trabajó a partir de 1.786 en las
propiedades de la destilación de gas a partir de la madera. En 1.799 obtiene la patente
para su “thermolampe”, que revoluciona la iluminación urbana. En 1.801 se instala el
primer sistema de iluminación en un hotel en París. El sistema constaba de un horno de
leña grande con gas, producido por destilación, y se encaminaba a través de tuberías
hacia las habitaciones del hotel para su iluminación, y la calefacción se proveía por el
calor generado por el horno.

 Frederick Albert Winsor (1.763-1.830). Debido a su gran interés por los combustibles
y en especial por el gas, este alemán fue uno de los pioneros de la iluminación con gas
en Inglaterra y Francia. En el año de 1.807 iluminó uno de los lados de la calle Pall
Mall de la ciudad de Londres mediante lámparas de gas. Hacia 1.812 fundó la primera
fábrica de gas en el mundo, Gas Light and Coke Company, en la que se obtenía gas de
hulla. pero debido a que no pudo avanzar mucho, está fábrica cerró en 1.819.
El desarrollo de la perforación y del transporte del gas ha estado ligado al desarrollo de los
electrodomésticos. Al alemán Frederick Albert Winsor se le atribuye que fue el primero en
preparar la primera comida de la historia en una cocina de construcción artesanal en el año de
1.802. A partir de este invento empezaron a surgir otras cocinas de gas experimentales pero
éstas resultaron ser peligrosas por sus escapes deficientes y consecuentes explosiones. Tuvieron
que pasar 30 años antes de que se construyeran en Europa cocinas a gas prácticas y seguras. La
aparición de las cocinas a gas en Norteamérica data del año 1.860.
Así mismo, se puede mencionar al Inglés Samuel Clegg (1.781-1861), quién trabajó en la
fábrica de Boulton y Watt, en Birmingham, siendo testigo de muchos de los experimentos de
William Murdoch en el uso del gas a partir del carbón. Después de muchos intentos, Clegg
patentó en 1.818 un contador de agua, el cual fue la base de todas las mejoras posteriores para
la medición de gas.
En el año 1.815 ya existían en Londres alrededor de 48 kilómetros (30 millas) de tubería

principal de gas.
Con la instalación de la iluminación con gas en los hogares en el siglo XIX, también se
desarrollaron utensilios a gas tales como planchas y secadores de pelo, que no tuvieron éxito
debido a los escapes, explosiones e incendios que se provocaron por su uso. Pero tal vez el
descubrimiento más famoso de los utensilios de gas lo realizó el científico alemán Robert
Bunsen (1.811-1.899), quién en 1.857 creó el mechero de Bunsen.
La primera utilización de gas natural en Norteamérica se realizó desde un pozo poco profundo
(27 pies), en la localidad de Fredonia, estado de New York, en 1.825. El gas era distribuido a
los consumidores a través de una cañería de plomo de diámetro pequeño, para cocinar e
iluminarse. Esta perforación fue realizada por William Aaron Hart (1.797-1.865), quien es
considerado como el padre del gas natural.
A lo largo del siglo XIX, el uso del gas natural permaneció localizado porque no había forma
de transportar grandes cantidades de gas a través de largas distancias, razón por la que el gas
natural se mantuvo desplazado del desarrollo industrial por el carbón y el petróleo.
Hacia 1.852 se construyó en Pennsylvania el primer gasoducto moderno que medía menos de
9 kilómetros y sus redes medían 2 pulgadas de diámetro.
Un importante avance en la tecnología del transporte del gas ocurrió en 1890, con la invención
de las uniones a prueba de filtraciones. Sin embargo, como los materiales y técnicas de
construcción permanecían difíciles de manejar, no se podía llegar con gas natural a más de 160
kilómetros de su fuente. Por tal razón, la mayor parte del gas asociado se quemaba en antorchas
y el gas no asociado se dejaba en el yacimiento.

El transporte de gas por largas distancias se hizo prácticamente a fines de la segunda década
del siglo XX por un mayor avance de la tecnología de las tuberías. En Estados Unidos entre
1.927 y 1.931 se construyeron más de diez grandes sistemas de transmisión de gas. Cada uno
de estos sistemas se construyó con tuberías de 20 pulgadas de diámetro y en distancias de más
de 300 kilómetros. Después de la segunda guerra mundial se construyeron más sistemas de
mayores longitudes y diámetros.
En el periodo comprendido entre 1.960 y 1.980, Rusia construyó la red de tubería de gas más
larga, Northem Lights, de aproximadamente 5.470 kilómetros de longitud y une a Europa
Oriental con los campos de gas de Siberia del Oeste, en el círculo Ártico. Actualmente la red
de tuberías de este gasoducto supera los 7.370 kilómetros de longitud. Otra red de gas, más
corta, pero de gran dificultad ingenieril, es la que se extiende desde Argelia, a través del Mar
Mediterráneo, hasta llegar a la isla de Sicilia. Está tubería alcanza los 600 metros de
profundidad en el mar.
A partir de 1.900 el gas manufacturado (gas obtenido mediante destilación destructiva del
carbón, la descomposición térmica del petróleo o la reacción de vapor al atravesar una cama de
coque o carbón caliente), es implementado en Argentina, país con mayor historial en
Latinoamérica en este tema. A partir de 1.930 comenzaron a explotarse en los Estados Unidos
los yacimientos de gas independientemente de los petrolíferos.
Para el caso colombiano, la utilización del gas natural se remonta al descubrimiento de los
campos de Santander. Con excepción de los campos de gas libre, el gas asociado fue
considerado en el país como subproducto de la explotación del crudo, y era quemado en teas.
Desde 1.961, la conciencia sobre el valor del gas se empieza a plasmar en la legislación, y es
por primera vez a través de la Ley 10 de 1.961, que se prohíbe de forma explícita su quema, y
posteriormente se ratifica mediante el decreto 1873 de 1.973.
En el año 1.973 se inicia la construcción en la Costa Atlántica del primer gasoducto para atender
las necesidades del sector industrial para esa zona del país, extendiéndose a todos sus
departamentos, gracias a los descubrimientos de los yacimientos realizados en el departamento
de la Guajira, y que entraron en funcionamiento en el año de 1.977.
Luego de un largo periodo de bajo crecimiento, en 1.986 se inició el programa “Gas para el
Cambio”, que permitió ampliar el consumo de gas en las ciudades, realizar la interconexión
nacional y tener nuevos hallazgos.
En 1.993 el Gobierno Nacional decidió que Ecopetrol liderara la interconexión nacional, para
lo cual dos años después comenzaron las conexiones entre los principales yacimientos y centros
de consumo, mediante la construcción de más de 2.000 kilómetros de gasoductos que pasaron
por el la costa atlántica, el centro y el suroccidente del país y los llanos orientales.
1.2. CIFRAS REGIONALES DEL GAS NATURAL EN EL MUNDO Y

LATINOAMERICA.
La localización de las reservas mundiales del gas natural se inicia con una serie de
exploraciones que consisten en efectuar perforaciones en aquellas zonas donde se supone su
existencia. Posteriormente cuando el yacimiento de gas natural es encontrado, se analiza para

determinar la calidad y la cantidad de gas que alberga y su duración. Una vez concluidos estos
estudios, el gas natural de ese yacimiento pasa a denominarse reserva probada.
Constantemente se realizan perforaciones para localizar yacimientos, aunque luego no sean
analizados debido al alto costo que ello conlleva. De esta manera, no todos los yacimientos
llegas a ser reservas probadas.
Las reservas mundiales probadas de gas en el mundo crecen en un 0,3%, y con base en la tabla
11 se estima que están en 187,1 billones de metros cúbicos. Las mayores concentraciones de
gas se localizan en Oriente Medio, donde sobresale Irán con el 18,2% del total de las reservas,
seguido del conjunto de países de la Comunidad de Estados Independientes (CEI), donde sigue
sobresaliendo Rusia con un 17,4% del total de las reservas. En Europa, las reservas continúan
a la baja, representando poco más del 2% de las reservas mundiales. En América del Norte se
ha visto aumentar las reservas probadas de gas natural en los últimos años, hecho relacionado
directamente con los recursos no convencionales (Shale gas o gas de esquisto, el cual es una
roca de color negro azulado que tiene atrapado gas natural en el subsuelo, lo cual se extrae
fracturando la roca hidráulicamente o fracking). Para el caso de Centro América y Sur América,
estas regiones poseen el 4,1% de las reservas probadas a nivel mundial.
Colombia, con unas reservas probadas de 0,2 billones de metros cúbicos, el cual representan el
0,1% del total de las reservas mundiales. Las reservas probadas en Colombia se encuentran
principalmente en la cuenca de los Llanos Orientales con un 50% del total, seguidas por la
cuenca de la Guajira que representan el 31% y el restante 19% están localizadas en las cuencas
del Valle Inferior del Magdalena, Valle Medio, Valle Superior y Catatumbo.
La producción mundial de gas natural, de acuerdo a la tabla 1.2 está en 3.460,6 millones de
metros cúbicos y está encabezada por Europa con el 28,8% de la producción mundial de los
cuales Rusia produce el 16,7% del total mundial. La segunda región con mayor producción es
Norte América con un 27,7% del total mundial, siendo Estados Unidos el mayor productor de
esta zona con el 21,4% del total.
Colombia con una producción de 11,8 millones de metros cúbicos, que representan el 0,3% de
la producción mundial.
El consumo mundial, de acuerdo a la tabla 1.3 está en 3.393,0 millones de metros cúbicos,
siendo Europa y Asia los mayores consumidores de gas natural con el 29,6% del total del
consumo, seguidos muy de cerca por Norte América que consume el 28,3% del consumo total
mundial. El país con mayor consumo es Estados Unidos con 759,4 millones de metros cúbicos,
que representan un 22,9% del total del consumo, seguido por Rusia con 409,2 que representan
el 12% del consumo mundial, y en tercer lugar se encuentra China con el 5,4% y en cuarto lugar
se encuentra Irán con el 5% del consumo total mundial.
El consumo de Colombia es de 10,9 millones de metros cúbicos, y representan el 0,3% del total
del consumo mundial.
A continuación se encuentran la tabla 1.1 que muestra las reservas mundiales probadas de gas
natural en billones de metros cúbicos, así mismo, en la tabla 1.2 se muestra la producción
mundial de gas natural por países en millones de metros cúbicos, y finalmente la tabla 1.3 se
muestra el consumo de gas natural por países en millones de metros cúbicos. La fuente de
información de las tablas anteriores es el Statistical Review de BP para el año 2.014.

Natural Gas: Total proved reserves Change 2014

2014 over share
Trillion cubic metres 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2013 of total
US 6,9 7,7 8,6 9,5 8,7 9,6 9,8 2,0% 5,2%

Canada 1,8 1,7 2,0 1,9 2,0 2,0 2,0 - 1,1%
Mexico 0,4 0,3 0,4 0,4 0,4 0,3 0,3 - 0,2%
Total North America 9,0 9,8 11,0 11,7 11,1 12,0 12,1 1,6% 6,5%
Argentina 0,4 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 - 0,2%

Bolivia 0,7 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 - 0,2%
Brazil 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 2,8% 0,2%
Colombia 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 - 0,1%
Peru 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 - 0,2%
Trinidad & Tobago 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,3 0,3 - 0,2%
Venezuela 5,0 5,1 5,5 5,5 5,6 5,6 5,6 - 3,0%
Other S. & Cent. America 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 -1,7% ♦
Total S. & Cent. America 7,4 7,0 7,5 7,5 7,7 7,7 7,7 0,2% 4,1%
Azerbaijan 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 1,2 32,8% 0,6%
Denmark 0,1 0,1 0,1 ^ ^ ^ ^ -5,4% ♦
Germany 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 ^ -18,1% ♦
Italy 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 ^ -4,4% ♦
Kazakhstan 1,3 1,3 1,3 1,3 1,5 1,5 1,5 - 0,8%
Netherlands 1,2 1,2 1,1 1,0 0,9 0,8 0,8 - 0,4%
Norway 2,2 2,0 2,0 2,1 2,1 2,0 1,9 -6,2% 1,0%
Poland 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 - 0,1%
Romania 0,6 0,6 0,6 0,1 0,1 0,1 0,1 7,8% 0,1%
Russian Federation 31,4 31,4 31,5 31,8 32,0 32,3 32,6 1,2% 17,4%
Turkmenistan 7,3 7,3 10,2 17,5 17,5 17,5 17,5 - 9,3%
Ukraine 0,7 0,7 0,7 0,7 0,6 0,6 0,6 -0,8% 0,3%
United Kingdom 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 - 0,1%
Uzbekistan 1,2 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 - 0,6%
Other Europe & Eurasia 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 -1,7% 0,1%
Total Europe & Eurasia 47,6 47,4 50,1 57,2 57,4 57,5 58,0 0,9% 31,0%
Bahrain 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 -4,9% 0,1%
Iran 29,6 29,6 33,1 33,6 33,8 34,0 34,0 - 18,2%
Iraq 3,2 3,2 3,2 3,6 3,6 3,6 3,6 - 1,9%
Israel ^ 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 -2,5% 0,1%
Kuwait 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 - 1,0%
Oman 0,9 0,5 0,5 0,5 0,5 0,7 0,7 - 0,4%
Qatar 25,4 25,3 25,0 25,0 24,9 24,7 24,5 -0,6% 13,1%
Saudi Arabia 7,4 7,8 7,9 8,0 8,1 8,2 8,2 - 4,4%
Syria 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 - 0,2%
United Arab Emirates 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 - 3,3%
Yemen 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 -4,3% 0,1%
Other Middle East ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ - ♦
Total Middle East 75,1 75,2 78,6 79,7 79,7 80,0 79,8 -0,2% 42,7%
Algeria 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 ♦ 2,4%

Egypt 2,2 2,2 2,2 2,2 2,0 1,8 1,8 - 1,0%
Libya 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 - 0,8%
Nigeria 5,3 5,3 5,1 5,2 5,1 5,1 5,1 -0,2% 2,7%
Other Africa 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 -2,4% 0,6%
Total Africa 14,7 14,8 14,5 14,6 14,4 14,2 14,2 -0,3% 7,6%
Australia 3,5 3,5 3,7 3,7 3,7 3,7 3,7 - 2,0%

Bangladesh 0,3 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 - 0,1%
Brunei 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 - 0,1%
China 2,8 2,9 2,8 3,0 3,2 3,5 3,5 - 1,8%
India 1,1 1,1 1,1 1,3 1,3 1,4 1,4 5,3% 0,8%
Indonesia 3,2 3,1 3,0 3,0 2,9 2,9 2,9 - 1,5%
Malaysia 2,4 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 - 0,6%
Myanmar 0,3 0,3 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 - 0,2%
Pakistan 0,7 0,7 0,7 0,7 0,6 0,6 0,6 - 0,3%
Papua New Guinea ^ 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 -2,3% 0,1%
Thailand 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 - 0,1%
Vietnam 0,6 0,7 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 - 0,3%
Other Asia Pacific 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 -1,6% 0,2%
Total Asia Pacific 15,9 14,9 14,6 14,9 15,1 15,2 15,3 0,4% 8,2%
Total World 169,8 169,2 176,4 185,8 185,4 186,5 187,1 0,3% 100,0%
Tabla 1-1. Reservas Mundiales probadas de gas Natural.

Natural Gas: Production * Change 2014

2014 over share
Billion cubic metres 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2013 of total
US 570,8 584,0 603,6 648,5 680,5 689,1 728,3 6,1% 21,4%

Canada 176,6 164,0 159,9 159,7 156,0 156,1 162,0 3,8% 4,7%
Mexico 53,4 59,3 57,6 58,3 57,2 58,2 58,1 -0,2% 1,7%
Argentina 44,1 41,4 40,1 38,8 37,7 35,5 35,4 -0,3% 1,0%
Bolivia 14,3 12,3 14,2 15,6 17,8 20,3 21,4 5,6% 0,6%
Brazil 14,0 11,9 14,6 16,7 19,3 18,7 20,0 7,0% 0,6%
Colombia 9,1 10,5 11,3 11,0 12,0 12,6 11,8 -6,3% 0,3%
Peru 3,4 3,5 7,2 11,3 11,9 12,2 12,9 6,0% 0,4%
Trinidad & Tobago 42,0 43,6 44,8 43,1 42,7 42,8 42,1 -1,8% 1,2%
Venezuela 32,8 31,0 27,4 27,6 29,5 28,4 28,6 0,5% 0,8%
Other S. & Cent. America 3,7 4,2 3,6 3,1 2,9 2,7 2,7 0,2% 0,1%
Azerbaijan 14,8 14,8 15,1 14,8 15,6 16,2 16,9 4,6% 0,5%
Denmark 10,1 8,4 8,2 6,6 5,8 4,8 4,6 -4,8% 0,1%
Germany 13,0 12,2 10,6 10,0 9,0 8,2 7,7 -6,1% 0,2%
Italy 8,5 7,3 7,7 7,7 7,9 7,1 6,6 -7,6% 0,2%
Kazakhstan 16,9 16,4 15,9 17,5 18,4 18,6 19,3 3,4% 0,6%
Netherlands 66,6 62,7 70,5 64,2 63,9 68,7 55,8 -18,7% 1,6%
Norway 100,1 104,4 107,3 101,3 114,7 108,7 108,8 0,1% 3,1%
Poland 4,1 4,1 4,1 4,3 4,3 4,2 4,2 -2,0% 0,1%
Romania 11,4 11,3 10,9 10,9 10,9 10,9 11,4 5,4% 0,3%
Russian Federation 601,7 527,7 588,9 607,0 592,3 604,7 578,7 -4,3% 16,7%
Turkmenistan 66,1 36,4 42,4 59,5 62,3 62,3 69,3 11,1% 2,0%
Ukraine 19,0 19,3 18,5 18,7 18,6 19,3 18,6 -3,7% 0,5%
United Kingdom 69,6 59,7 57,1 45,2 38,9 36,5 36,6 0,3% 1,1%
Uzbekistan 57,8 55,6 54,4 57,0 56,9 56,9 57,3 0,7% 1,6%
Total Europe & Eurasia 1070,0 950,3 1021,7 1034,2 1028,2 1034,7 1002,4 -3,1% 28,8%
Bahrain 12,7 12,8 13,1 13,3 13,7 15,8 16,9 7,2% 0,5%
Iran 132,4 144,2 152,4 159,9 165,6 164,0 172,6 5,2% 5,0%
Iraq 1,9 1,1 1,3 0,9 0,6 1,2 1,3 6,4% ♦
Kuwait 12,8 11,5 11,7 13,5 15,5 16,3 16,4 0,5% 0,5%
Oman 24,1 24,8 27,1 26,5 30,0 30,5 29,0 -4,9% 0,8%
Qatar 77,0 94,2 126,3 161,1 170,5 176,5 177,2 0,4% 5,1%
Saudi Arabia 80,4 78,5 87,7 92,3 99,3 100,0 108,2 8,2% 3,1%
Syria 5,3 5,6 8,0 7,1 5,2 4,7 4,4 -7,9% 0,1%
United Arab Emirates 50,2 48,8 51,3 52,3 54,3 54,6 57,8 5,8% 1,7%
Yemen - 0,8 6,2 9,4 7,6 10,3 9,6 -6,3% 0,3%
Other Middle East 3,6 2,9 3,4 4,4 2,7 6,5 7,7 17,2% 0,2%
Total Middle East 400,3 425,1 488,6 540,7 565,1 580,5 601,0 3,5% 17,3%
Algeria 85,8 79,6 80,4 82,7 81,5 81,5 83,3 2,2% 2,4%
Egypt 59,0 62,7 61,3 61,4 60,9 56,1 48,7 -13,1% 1,4%
Libya 15,9 15,9 16,8 7,9 12,2 11,0 12,2 10,9% 0,4%
Nigeria 36,2 26,0 37,3 40,6 43,3 36,2 38,6 6,6% 1,1%
Other Africa 15,4 15,8 17,5 17,7 17,5 19,9 19,8 -0,4% 0,6%
Total Africa 212,3 200,0 213,3 210,2 215,4 204,7 202,6 -1,0% 5,8%
Australia 38,3 42,3 45,9 46,5 51,6 53,4 55,3 3,6% 1,6%
Bangladesh 17,0 18,5 19,9 20,1 21,1 22,7 23,6 4,1% 0,7%
Brunei 12,2 11,4 12,3 12,8 12,6 12,2 11,9 -2,9% 0,3%
China 83,0 88,1 99,0 108,8 114,3 124,9 134,5 7,7% 3,9%
India 30,5 39,2 50,8 46,1 40,3 33,7 31,7 -5,9% 0,9%
Indonesia 73,7 76,9 85,7 81,5 77,1 72,1 73,4 1,7% 2,1%
Malaysia 63,8 61,1 62,6 62,2 61,6 67,2 66,4 -1,2% 1,9%
Myanmar 12,4 11,6 12,4 12,8 12,7 13,1 16,8 28,6% 0,5%
Pakistan 41,4 41,6 42,3 42,3 43,7 42,7 42,0 -1,6% 1,2%
Thailand 28,8 30,9 36,2 37,0 41,4 41,8 42,1 0,8% 1,2%
Vietnam 7,5 8,0 9,4 8,5 9,4 9,8 10,2 4,7% 0,3%
Other Asia Pacific 18,3 18,6 18,2 18,4 18,2 18,8 23,3 23,7% 0,7%
Total World 3073,4 2989,4 3202,6 3315,7 3380,2 3408,8 3460,6 1,6% 100,0%
Tabla 1-2. Producción Mundial de gas natural

Natural Gas: Consumption* Change 2014

2014 over share
Billion cubic metres 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2013 of total
US 659,1 648,7 682,1 693,1 723,2 739,9 759,4 2,9% 22,7%

Canada 96,1 94,9 95,0 100,9 100,3 103,9 104,2 0,3% 3,1%
Mexico 66,3 72,2 72,5 76,6 79,9 84,7 85,8 1,4% 2,5%
Argentina 44,4 43,2 43,3 45,7 47,0 47,7 47,2 -1,1% 1,4%
Brazil 24,9 20,1 26,8 26,7 31,7 37,3 39,6 6,3% 1,2%
Chile 2,7 3,1 5,3 5,4 4,9 4,9 4,8 -2,2% 0,1%
Colombia 7,6 8,7 9,1 8,8 9,8 10,0 10,9 9,3% 0,3%
Ecuador 0,4 0,5 0,6 0,5 0,7 0,6 0,6 5,5% ♦
Peru 3,4 3,5 5,4 6,1 6,8 6,6 7,2 9,8% 0,2%
Trinidad & Tobago 21,3 22,2 23,2 23,3 22,2 22,4 22,0 -2,0% 0,6%
Venezuela 34,3 32,8 29,6 29,7 31,6 31,0 29,8 -4,0% 0,9%
Other S. & Cent. America 4,7 5,0 5,4 5,8 7,0 7,9 7,9 0,1% 0,2%
Austria 9,5 9,3 10,1 9,5 9,0 8,5 7,8 -8,4% 0,2%
Azerbaijan 9,2 7,8 7,4 8,1 8,5 8,6 9,2 7,4% 0,3%
Belarus 19,3 16,1 19,7 18,3 18,5 18,5 18,3 -1,0% 0,5%
Belgium 16,5 16,8 18,8 16,6 16,9 16,8 14,7 -12,3% 0,4%
Bulgaria 3,2 2,3 2,6 2,9 2,7 2,6 2,6 -0,7% 0,1%
Czech Republic 8,7 8,2 9,3 8,4 8,4 8,5 7,5 -11,3% 0,2%
Denmark 4,6 4,4 5,0 4,2 3,9 3,7 3,2 -15,3% 0,1%
Finland 4,0 3,6 3,9 3,5 3,1 2,8 2,4 -14,3% 0,1%
France 43,8 41,8 46,9 40,5 42,2 42,8 35,9 -16,3% 1,1%
Germany 81,2 78,0 83,3 74,5 78,4 82,5 70,9 -14,0% 2,1%
Greece 3,9 3,3 3,6 4,4 4,1 3,6 2,7 -23,5% 0,1%
Hungary 13,4 11,7 12,5 11,1 10,1 9,2 8,4 -9,5% 0,2%
Republic of Ireland 5,0 4,7 5,2 4,6 4,5 4,3 4,1 -3,9% 0,1%
Italy 77,8 71,5 76,2 71,4 68,7 64,2 56,8 -11,6% 1,7%
Kazakhstan 10,5 5,9 7,1 8,4 6,8 4,6 5,6 23,9% 0,2%
Lithuania 3,2 2,7 3,1 3,4 3,3 2,7 2,6 -5,1% 0,1%
Netherlands 38,6 38,9 43,6 38,1 36,4 37,0 32,1 -13,3% 0,9%
Norway 4,3 4,1 4,1 4,4 4,4 4,4 4,7 5,6% 0,1%
Poland 14,9 14,4 15,5 15,7 16,6 16,6 16,3 -2,1% 0,5%
Portugal 4,7 4,7 5,1 5,2 4,5 4,3 3,8 -11,4% 0,1%
Romania 15,9 13,3 13,6 13,9 13,5 12,6 11,7 -6,7% 0,3%
Russian Federation 416,0 389,6 414,1 424,6 416,2 413,5 409,2 -1,0% 12,0%
Slovakia 5,7 4,9 5,6 5,2 4,9 5,3 3,7 -30,6% 0,1%
Spain 38,8 34,7 34,6 32,1 31,7 29,0 26,3 -9,3% 0,8%
Sweden 0,9 1,1 1,6 1,3 1,1 1,1 0,9 -13,9% ♦
Switzerland 3,1 3,0 3,3 3,0 3,3 3,4 3,0 -12,9% 0,1%
Turkey 37,5 35,7 39,0 44,7 45,3 45,6 48,6 6,5% 1,4%
Turkmenistan 21,4 19,7 22,6 23,5 26,3 22,9 27,7 21,1% 0,8%
Ukraine 60,0 46,8 52,2 53,7 49,6 45,6 38,4 -15,7% 1,1%
United Kingdom 93,8 87,1 94,2 78,2 73,9 73,4 66,7 -9,2% 2,0%
Uzbekistan 48,7 39,9 40,8 47,6 47,2 46,8 48,8 4,1% 1,4%
Total Europe & Eurasia 1135,8 1041,5 1121,3 1097,8 1080,9 1060,8 1009,6 -4,8% 29,6%
Iran 134,8 143,2 152,9 162,4 161,5 159,4 170,2 6,8% 5,0%
Israel 3,8 4,2 5,3 5,0 2,6 7,0 7,6 8,8% 0,2%
Kuwait 12,8 12,4 14,5 17,0 18,4 18,5 20,1 8,2% 0,6%
Qatar 19,3 24,9 30,0 38,2 41,0 41,0 44,8 9,3% 1,3%
Saudi Arabia 80,4 78,5 87,7 92,3 99,3 100,0 108,2 8,2% 3,2%
United Arab Emirates 59,5 59,1 60,8 63,2 65,6 66,8 69,3 3,8% 2,0%
Other Middle East 36,5 38,9 44,2 40,6 42,2 45,0 44,9 -0,3% 1,3%
Total Middle East 347,0 361,1 395,4 418,7 430,5 437,7 465,2 6,3% 13,7%
Algeria 25,4 27,2 26,3 27,8 31,0 33,4 37,5 12,4% 1,1%
Egypt 40,8 42,5 45,1 49,6 52,6 51,4 48,0 -6,6% 1,4%
South Africa 3,7 3,4 3,9 3,9 4,0 3,8 4,1 6,9% 0,1%
Other Africa 31,0 26,5 31,9 32,5 34,2 31,6 30,5 -3,6% 0,9%
Total Africa 100,9 99,6 107,2 113,9 121,8 120,3 120,1 -0,1% 3,5%
Australia 25,5 25,2 26,0 26,5 27,8 29,2 29,2 -0,1% 0,9%
Bangladesh 17,0 18,5 19,9 20,1 21,1 22,7 23,6 4,1% 0,7%
China 84,0 92,5 110,5 134,9 151,2 170,8 185,5 8,6% 5,4%
China Hong Kong SAR 3,2 3,1 3,8 3,1 2,8 2,6 2,5 -3,9% 0,1%
India 41,5 52,4 62,7 63,5 59,2 51,4 50,6 -1,5% 1,5%
Indonesia 39,1 41,5 43,4 42,1 42,2 36,5 38,4 5,1% 1,1%
Japan 93,7 87,4 94,5 105,5 113,5 113,5 112,5 -0,9% 3,3%
Malaysia 39,2 35,4 34,5 34,8 35,5 40,3 41,0 1,8% 1,2%
New Zealand 3,8 4,0 4,3 3,9 4,2 4,5 4,8 7,5% 0,1%
Pakistan 41,4 41,6 42,3 42,3 43,7 42,7 42,0 -1,6% 1,2%
Philippines 3,7 3,8 3,5 3,9 3,7 3,4 3,6 5,3% 0,1%
Singapore 9,2 9,7 8,8 8,7 9,4 10,5 10,8 2,7% 0,3%
South Korea 35,7 33,9 43,0 46,3 50,2 52,5 47,8 -9,0% 1,4%
Taiwan 11,6 11,4 14,1 15,5 16,3 16,3 17,2 5,2% 0,5%
Thailand 37,4 39,2 45,1 46,6 51,3 52,3 52,7 0,9% 1,5%
Vietnam 7,5 8,0 9,4 8,5 9,4 9,8 10,2 4,7% 0,3%
Other Asia Pacific 5,7 5,2 5,8 6,2 6,2 6,3 6,2 -2,2% 0,2%
Total World 3048,2 2969,9 3193,7 3265,3 3345,8 3381,0 3393,0 0,4% 100,0%
Tabla 1-3. Consumo Mundial de gas natural

1.3. DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS DE DISTRIBUCION DE GAS

NATURAL.
Una red de distribución de gas natural es el sistema de tuberías y accesorios instalados en las
vías o andenes o espacio público, y destinados al abastecimiento de gas, comprendidos entre la
salida de la estación receptora (City Gate), estación receptora local o tanque de
almacenamiento, hasta la válvula de corte o registro de la acometida, que está ubicada en cada
consumidor o cliente, el cual puede ser domiciliario, comercial, industrial.
El sistema de tuberías se divide en líneas primarias, que son las redes destinadas a la
distribución de gas hacia sectores puntuales de consumos. Están comprendidos entre la salida
de la estación receptora y la entrada a las estaciones reguladoras dispuestas en la red de
distribución, y por lo general se componen de tuberías metálicas operadas a alta presión. Y las
líneas secundarias que son las redes que se derivan de las líneas primarias desde las salidas de
las estaciones reguladoras y se extienden hacia la línea de acometida de todos los usuarios en
un sector determinado de la red de distribución. Por lo general se componen de tuberías de
materiales plásticos especiales, operadas a media presión.
El cliente domiciliario es aquel que posee bajo consumo y generalmente se denomina a los
sectores residenciales. La instalación de una acometida para un cliente domiciliario inicia en la
red secundaria donde es instalada una tee de derivación hasta la caseta o nicho del medidor.
Este tramo de tubería es generalmente plástica. La transición a tubería metálica se hace
mediante un elevador, y después se instala el regulador, el registro de corte y el medidor, todos
elementos metálicos. Del centro de medición sale la tubería que conjuntamente con los
accesorios, componen lo que es la instalación interna, que llega hasta cada uno de los
gasodomésticos de la edificación.
Los clientes comerciales son aquellos que tienen un mayor consumo que el cliente domiciliario,
pero su instalación es muy similar a estos en cuanto a la acometida y a la instalación interna,
solo que por su consumo, los diámetros de las redes pueden aumentar con respecto a los
domiciliarios. Dentro de los clientes comerciales podemos encontrar los restaurantes, las
panaderías y toda actividad comercial que no requiera grandes volúmenes de consumo de gas
y a presiones bajas.
Los clientes Industriales son los de mayor consumo y por lo general requieren mayores
presiones que los clientes anteriores, por tanto su conexión a las redes secundarias o plásticas
es poco frecuente. Generalmente se abastecen de las redes metálicas a alta presión, y su
acometida es conectada a un equipo de regulación y medición para luego llegar hasta el equipo
industrial que se desea abastecer.
1.4. DEFINICIONES.
 Gasoducto o línea de transmisión de gas
Se entiende como gasoducto todas las partes de la instalación física a través de las cuales
se mueve el gas, incluyendo tuberías, válvulas, accesorios, bridas (incluyendo
espárragos y empaques), reguladores, recipientes a presión, amortiguadores de
pulsación, válvulas de alivio, u otros accesorios unidos a la tubería, unidades

compresoras, estaciones de medición y ensamblajes fabricados instaladas con el objeto

de transportar el gas desde una o más fuentes de suministro a uno o más centros de
distribución, o a uno o varios grandes consumidores o para interconectar varias fuentes
de suministro.
 Esfuerzo
Es la fuerza por unidad de área generada en las paredes del material que se opone al
cambio de forma o tamaño de un cuerpo sometido a presión.
 Esfuerzo de operación
Es aquel generado en una tubería o accesorio por las condiciones normales de operación
 Esfuerzo circunferencial (Hoop stress SH)
Es aquel producido por la presión interna, P, del fluido que actúa, en un tubo de espesor
de pared t, circunferencialmente en un plano perpendicular al eje longitudinal de la
tubería de diámetro D, y se expresa según la ecuación de Barlow como:
Donde:
SH: Esfuerzo circunferencial psi

P: Presión del gas, psig
D: Diámetro nominal, pulg.
T: Espesor de pared, pulg.
 Esfuerzos secundarios
Son aquellos creados sobre las paredes de la tubería debido a cargas distintas a la presión
interna del fluido, como por ejemplo: cargas producidas por el relleno, el tráfico, o fuerzas de
la naturaleza, flexiones, cargas en soportes, etc.
 Máximo esfuerzo circunferencial permisible
Es la máxima fuerza por unidad de área permitida por el código, teniendo en cuenta el
material usado, el tipo de localidad donde está instalada la tubería, las condiciones de
operación y cualquiera otra limitación impuesta por el diseñador de conformidad con
las buenas prácticas de ingeniería.
 Máxima presión de operación
Es la más alta presión a la que un sistema de tuberías se opera durante un ciclo

normal de operación, se abrevia como MPO o MOP (por la sigla en inglés). En
algunas oportunidades se define como la máxima presión real de operación.
 Máxima presión de operación permisible

Es la máxima presión a la que un sistema de gas puede operar, se abrevia como MPOP
ó MAOP (por la sigla en inglés)
 Máxima presión de prueba permisible
Es la máxima presión interna a la que se puede someter el fluido, en una prueba de

presión, teniendo en cuenta el tipo de fluido de prueba, el material y la clasificación de
la localidad involucrada.
 Mínimo esfuerzo de cedencia especificado (SMYS, por la sigla en inglés)
La carga de tracción que por encima del límite elástico producirán alguna deformación
permanente.
La fuerza de tracción que produce una deformación permanente especificada se conoce

como límite convencional de elasticidad (frecuentemente denominado límite aparente
de elasticidad), y se utiliza con mucha frecuencia una deformación de 0,2% para los
metales.
 Presión absoluta
La presión absoluta es la suma de la presión manométrica más la presión atmosférica.

El uso de este concepto permite expresar que la masa de gas contenida en una unidad
volumétrica (m3, ft3, etc.) a una presión estándar absoluta y una temperatura base, es la
misma independiente de la altura, ya que los cambios en la presión atmosférica se
balancean con iguales cambios en la presión manométrica.
 Presión de diseño
Es la máxima presión permitida, determinada por los procedimientos de diseño

aplicables a los materiales y la clasificación de las localidades involucradas.
 Sistemas de alta presión
Son aquellos que operan a presión mayor que la presión normal de entrega a los
consumidores. En estos sistemas se requiere regulación en cada conexión individual
para el control de presión respectiva.
 Sistema de baja presión
Son aquellos en los que la presión en la línea principal y en las de servicio es

sustancialmente igual a la de los aparatos gasodomésticos, de tal forma que no se
requiere regulador para los servicios individuales.
 Sistema de distribución
Los sistemas de distribución se pueden dividir en: sistema de baja y de alta presión.
 Sistema de transmisión:

Se considera como tal uno o más segmentos de tubería, usualmente interconectado para
formar una red que transporta gas desde los sistemas de recolección, la salida de las
plantas de procesamiento del gas o un campo de almacenamiento a un sistema de alta o
baja presión, un gran consumidor o a otro campo de almacenamiento.
1.5. ESTANDARES INTERNACIONALES.
 AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE (ANSI).
El Instituto Nacional Americano de Norma, antes denominada American Standards

Association (ASA), fue creada en 1918. Es la principal organización encargada de
establecer normas para una gran variedad de productos en Estados Unidos, entre los que
se incluye el diseño, la fabricación y la prueba de tuberías a presión y sus componentes.
Hoy día participan en sus trabajos más de 250 organizaciones en representación de la
industria, el gobierno, los consumidores y 900 compañías. Esta asociación está dedicada
a publicar normas que no solo sirven de guías voluntarias para asegurar productos
uniformes y confiables, sino que también se usan en los E.U como base de las
regulaciones federales.
El Instituto no desarrolla normas por si solo, sino que sirve de vehículo coordinador a
través de comités compuestos por representantes de los diferentes sectores interesados
en desarrollar determinada norma.
Estas son algunas de las normas publicadas por esta asociación aplicables a gasoductos
o ANSI/ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems

o ANSI B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
o ANSI B 16.9 Factory-made Wrought Steel Butt welding Fitting
o ANSI B16.10 Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Ferrous Valves
o ANSI B16.I 1 Forged Steel Fittings, Socket-Welding and Threaded
o ANSI B 16.34 Steel Valves, Flanges and Butt welding End
o ANSI B 1.1 Unified Screwed Threads
o ANSI B 95.1 Terminology for Pressure Relief Devices
o ANSI Z 223.1/NFPA 54, National Fuel Gas Code
o ANSI/GPTC Z380.1, GPTC Guide for Gas Transmission and Distribution
Piping Systems
 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME)
ASME ha estado a la vanguardia de las asociaciones que desarrollan normas aplicables

a tuberías. Su primera publicación se produjo en 1935.La norma ANSI B31 fue
patrocinada por ASME.
En 1916 una asociación de fabricantes de tuberías publicaron la primera norma para

tuberías de potencia. Con base en lo anterior, y con la participación de: fabricantes, la
industria en general, las compañías de seguros, agencia gubernamentales, asociaciones
de ingeniería y de arquitectura, se redactó en código de tuberías ANSI B31, que contiene
normas para diseño, construcción y operación de procesos, en las que trata sobre
aspectos como:

1. Especificaciones de materiales y estándares de los componentes del sistema

2. Requisitos de diseño para partes componentes
3. Limitaciones de esfuerzos y requisitos de pruebas
4. Requisitos de fabricación y construcción
5. Requisitos de inspección y pruebas
Todas las normas se relacionan con la confiabilidad e integridad del sistema. El código
B31 de tuberías a presión, está constituido por varias secciones que abarcan diferentes
industrias y sistemas de transmisión y distribución. En tuberías de transmisión se
menciona con frecuencia el código ASME B31.8, por lo que es pertinente, analizar de
donde proviene esta notación, a saber:
1. B31.1. Tuberías de potencia
Relacionadas con sistemas de tuberías para generación eléctrica, sistemas de

calentamiento (excluye las tuberías cubiertas por la sección I del ASME, Power
Boilers).
2. B31.2. Tuberías de gas combustible
Relativo a tuberías de gas combustible y aire para sistemas de generación de vapor,

calentamiento industrial y edificaciones industriales.
3. B31.3. Tuberías para plantas petroquímicas y refinerías
Se aplica a las tuberías que transportan todos los fluidos, incluido vapor, aceites,
refrigerante, sustancias químicas, etc., en las plantas químicas, petroquímicas y
refinerías de petróleo.
4. B31.4. Sistemas de tuberías para transporte de petróleo
Aplica a oleoductos, ya sea de petróleo crudo o productos refinados.
5. B31.5. Tuberías de refrigeración
Aplica a tuberías de refrigeración de las unidades empaquetadas y en edificios públicos

o comerciales.
6. B31.7. Tuberías de potencia nuclear
Aplicable en las plantas de potencia nuclear, a todas las tuberías que transporta fluidos
radiactivos.
7. B31.8. Sistemas de tuberías de transporte y distribución de gas
Cubre el transporte de gas por tuberías. Debido a que las consecuencias de la ruptura de
una línea de gas son mucho más catastróficas que las de una línea de líquido, los criterios

de diseño son mucho más exigentes. Para formarse una idea de la diferencia entre una
salida de gas y la de líquido, observe lo estruendoso de la salida del aire por el grifo de
agua de su casa, después de un corte por fallas en el acueducto, cuando las tuberías
absorben aire al irse desocupando por el consumo. Por esa misma razón, antes de las
pruebas hidrostáticas, es mandatorio desalojar todo el aire.
Entre las principales publicaciones para gasoductos e instalaciones relacionadas
tenemos:
o ASME B16.5 Flange & Flange Fittings

o ASME B16.21 Gaskets for Flanges
o ASME B16.34 Valves — Flanged, Threaded, and Welded End
o ASME B16.40 Manually Operated Thermoplastic Gas Shutoffs and
Valves in as Distribution Systems
o ASME B18.2.1, Square and Hex Bolts and Screws (Inch Series)
o ASME B18.2.2, Square and Hex Nuts (Inch Series)
o ASME B31G, Manual for Determining the Remaining Strength of
Corroded Pipeline
o ASME B31.8S, Managing System Integrity of Gas Pipelines
o ASME U U- Stamp ,Pig Traps & Launcher
o ASME Boiler & Pressure Vessel Code, (Scrubber, KOD and Other
pressure Vessels)
 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API)
Fue establecido en 1919 como la primera asociación nacional de industria para abarcar todas
las ramas de la industria del petróleo. Ha emitido numerosos estándares aplicables a todos
los sectores, desde la perforación hasta el almacenamiento y distribución de los productos
finales.
En 1923 se creó en departamento de Normalización y la primera norma API fue publicado

al año siguiente, para las roscas de en tubería de perforación.
Abarca las los ámbitos técnicos de: Exploración y Producción, Refinación, Marketing,
Transporte por fluidos por tuberías.
El instituto ha publica más de 550 estándares técnicos que cubren todos los aspectos de la
industria del gas y el petróleo.
El API está acreditado por el instituto nacional de normas (ANSI).
Las especificaciones de tubería publicadas por el API, son las normas reconocidas en la
industria del petróleo.
Mantiene normas, especificaciones y recomendaciones técnicas actualizadas, tales como:
 Especificación API
La tubería para líneas de conducción está especificada bajo el código 5L del API, que cubre
procesos de fabricación, métodos de prueba, requerimientos fisicoquímicos.

Esta tubería puede ser 5L, 5Ls, 5Lx, 5Lu.

La 5L (Line-Pipe) puede ser grado A o B cada una con diferentes características de
resistencia a los esfuerzos.
La 5Ls (Spiral-weld Line Pipe), es tubería con costura en espiral y puede ser grado A o B,
grado 42 al-70 dependiendo del máximo límite elástico. Si es grado 42 por ejemplo tendrá
un límite elástico de 42.000 pis. A mayor grado, mayor resistencia con el mismo espesor.
La 5Lx, (GI-test líen pipe), es tubería extra fuerte, que va del grado 42 al 70, es decir de
límite elástico del 42.000 al 70.000 PSI. Las pruebas de tensión y ruptura a las que es
sometida, son más rigurosas que la 5L.
La 5lu, (Ultra high test heat treated line pipe) es una especificación API tentativa para
tubería ultra fuerte que tiene grado 80 y 100 y se produce en diámetro mayores o iguales a
6"
 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS (ASTM)
La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales es una sociedad profesional que gobierna
detalladamente los análisis físicos y químicos de todos los materiales metálicos, cerámicos
y poliméricos, aleaciones y combinaciones usadas en la construcción y fabricación de
estructuras y elementos de uso final, con miras a la promoción del conocimiento de los
materiales de ingeniería y la normalización de las especificaciones y los procedimientos de
prueba.
Esta asociación ha publicado un considerable número de normas, muchas de las cuales

tienen que ver con especificaciones de tuberías, tubing, y tornillos, que han sido incluidas
en el código para tuberías a presión B31.
Estas especificaciones están divididas en 7 categorías que son fácilmente identificables por
el sistema de prefijos, así:
A - Metales ferrosos
B – Metales no ferrosos
C – Materiales de mampostería, cerámicas, concretos
D – Materiales misceláneos
E – Asuntos misceláneos
F – Materiales de uso final
G – Corrosión, deterioro y degradación de materiales.
Entre las principales publicaciones para gasoductos e instalaciones relacionadas podemos

enumerar las siguientes:
o ASTM A105 Forgings, Carbon Steel for Piping Components

o ASTM A106 Seamless Carbon Steel Pipe for High Temperature Service.
o ASTM A234 Pipe Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy Steels.
o ASTM A 53, Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and
Seamless

o ASTM A 134, Pipe, Steel, Electric-Fusion (Arc)-Welded (Sizes NPS 16

and Over)
o ASTM A 135, Electric-Resistance-Welded Steel Pipe
o ASTM A 139, Electric-Fusion (Arc)-Welded Steel Plate Pipe (Sizes 4 in.
and Over)
o ASTM A 333/A 333M, Seamless and Welded Steel Pipe for Low-
Temperature Service
o ASTM A 381, Metal-Arc-Welded Steel Pipe for Use with High-Pressure
Transmission Systems
o ASTM A 395, Ferritic Ductile Iron Pressure-Retaining Castings for Use at
Elevated Temperatures
o ASTMD2513, Thermoplastic Gas Pressure Pipe, Tubing, and Fittings
o ASTM D 2517, Reinforced Epoxy Resin Gas Pressure Pipe and Fittings
 AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS)
Esta organización define los criterios que se deben cumplir cuando se usan procesos de
soldadura para unir dos materiales similares o disímiles. Hace énfasis cuando su unen
tuberías y estas están a alta presión o alta temperatura.
• AWS A3.0 Welding Terms and Definitions

• AWS D3.6 Underwater Welding, Type ―O‖ Welds
 INTERNACIONAL STANDARS ORGANIZATION (ISO)
ISO es una organización mundial voluntaria integrada por asociaciones representantes de

cada país, que son reconocidas como autoridades en estandarización en los mismos.
El nombre, "ISO" se deriva de la palabra griega "isos", que significa "igual", en el sentido
que si dos objetos cumplen la misma norma, deben ser iguales.
La organización está integrada por 2.700 comités técnicos, subcomités y grupos de trabajo.
Cada comité y subcomité tiene una Secretaría a cargo de una de las organizaciones
miembros.
La ISO comenzó en 1926 como Federación Internacional de Asociaciones nacionales de

normalización (ISA) que se centró en gran medida en la ingeniería mecánica.
 MANUFACTURERS STANDARDIZATION SOCIETY (MSS)
Las fabricantes de Normalización de la Sociedad (MSS) de la válvula y la industria sociedad

de estandarización de fabricantes la industria de válvulas y accesorios en una asociación
técnica sin ánimo de lucro, organizada para el desarrollo y la mejora de la industria, los
códigos nacionales e internacionales y las normas para válvulas, actuadores de válvulas,
accesorios de tubería, entre otros.
Desde su creación en 1924, los MSS se ha dedicado a la emisión de normas para su

aplicación para la industria internacional de válvulas y accesorios en cooperación con otros
organismos de normalización y las autoridades reguladoras.

 NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE)
La Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (NACE por su sigla en Inglés) se

fundó 1943 por once ingenieros de corrosión
La NACE International es el líder global en el desarrollo de normas de prevención y

control de la corrosión, en certificación y educación.

2. INSTALACIONES INDIVIDUALES DE SUMINISTRO DE GAS

NATURAL
2.1. DISEÑO DE INSTALACIONES INTERNAS.
Una instalación interna de gas natural es el sistema o conjunto de redes, tuberías accesorios y
equipos bien sean internos o externos a la edificación que permite la conducción de gas hacia
los distintos artefactos de consumo de un mismo usuario. Está comprendida entre la salida de
los centros de medición y los puntos de salida para la conexión de los artefactos de consumo.
2.1.1. ASPECTOS BASICOS PARA DISEÑO DE INSTALACIONES INTERNAS
Para el diseño de las instalaciones internas, el diseñador o proyectista de la red debe tener en
cuenta como mínimos los siguientes aspectos:
 El trazado de la red o redes dentro de la edificación debe realizarse por zonas comunes,
es decir no se puede proyectar la red dentro de las habitaciones ni en los baños. Así
mismo el calentador debe quedar cerca de una ventana para la ventilación de los gases
de combustión.
 Se debe determinar la demanda máxima prevista para garantizar el funcionamiento de

todos los gasodomésticos y equipos que van a estar conectados a la red.
 Se debe determinar la caída de presión en la instalación, de manera que bajo las máximas
condiciones probables de demanda, la presión de entrada a cada artefacto esté dentro de
los rangos estipulados.
 Se debe tener especial cuidado en los cruces con otras redes de servicios públicos tales
acueducto, energía, alcantarillado. Se deben cumplir los espaciamientos mínimos con
las redes de otros servicios.
 El tipo de material de las tuberías, su longitud, el número y tipo de accesorios de acople

utilizados, así como cada uno de los elementos instalados en el sistema.
 Se deben tener en cuenta las condiciones mínimas de ventilación del lugar destinado a
los artefactos de gas, de manera que se garantice el suministro de un volumen
permanente de aire de acuerdo a las normas establecidas, y a las recomendaciones del
fabricante.
2.1.2. COMPONENTES DE UNA INSTALACION INTERNA
2.1.2.1. Centro de medición: El centro de medición está conformado por los equipos y
los elementos requeridos para efectuar la regulación, control y medición del
suministro del servicio de gas para uno o varios usuarios. El lugar destinado para
la ubicación de los centros de medición debe cumplir como mínimo con las
siguientes especificaciones:

 Su ubicación debe ser en el exterior de las viviendas o en área comunes

ventiladas, con facilidad de acceso para su lectura y de dimensiones tales
que permitan la realización de trabajos de mantenimiento, control,
inspección, reparación y reposición.
 El centro de medición debe aislarse de interruptores, motores u otros
artefactos eléctricos que puedan producir chispas, así como no se debe
almacenar material combustible en los alrededores del centro de
medición.
 El centro de medición debe estar protegido de la acción de agentes
externos tales como impacto, daños mecánicos, humedad excesiva,
agentes corrosivos y en general, de cualquier factor que pueda producir
deterioro acelerado de los equipos.
 Los medidores se deben ubicar a una distancia mínima del suelo de 5
centímetros.
 Los medidores se deben instalar en forma vertical, nivelados y
conectados a tuberías que garanticen la estabilidad del equipo y la
hermeticidad del sistema.
 Cuando hay un centro de medición colectivo, cada medidor debe estar
marcado de tal manera que identifique con exactitud la vivienda o predio
a la cual registra el consumo.
 Los centros de medición deben disponer de válvulas que permitan el
suministro o suspensión del servicio.
Figura 2-1 Centro de medición Individual
2.1.2.2. Líneas individuales: Como se anotó anteriormente, una línea individual es el

sistema de tuberías internas o externas a la edificación que permiten la
conducción de gas hacia los distintos artefactos de consumo de un mismo
usuario. Está comprendida desde la salida de los centros de medición y los
puntos de salida para la conexión de los artefactos de consumo.
2.1.2.3. Líneas Matrices: Las líneas matrices son los sistemas de tuberías exteriores o
interiores a la edificación, que forman parte de la instalación para suministro de
gas donde resulte imprescindible ingresar a las edificaciones multiusuario con
el objeto de accesar los centros de medición. Están comprendidas entre la salida
de la válvula ce corte en la acometida de la respectiva edificación multiusuario
y los correspondientes medidores individuales de consumo.

2.1.2.4. Regulación: Existen varios de tipos de regulación. La regulación de única etapa

hace referencia a las instalaciones en las cuales se regula directamente la presión
de la línea secundaria ( de la acometida) a la presión individual de cada usuario,
y dicha regulación es de 23 milibares. La regulación en dos etapas, es necesaria
cuando por las condiciones particulares de la instalación y teniendo en cuenta
las limitaciones de máxima presión permisible dentro de las edificaciones, se
requerirá controlar la presión del gas en dos etapas. La primera etapa de
regulación trabaja a 5 psi (345 milibares).
2.1.2.5. Conexión de artefactos: Para cada punto de salida de la instalación destinado a

la conexión de un artefacto se debe instalar una válvula de corte, que debe quedar
en un sitio que garantice su fácil acceso y operación. Mientras no se conecte un
artefacto a la instalación, la salida debe estar provista de un tapón metálico que
garantice su hermeticidad, para evitar fugas.
2.1.3. DISEÑO DE INSTALACIONES INTERNAS.
Para realizar el diseño de las instalaciones internas de gas para una edificación se deben
definir los parámetros de diseño, los cuales se definen de la siguiente manera:
2.1.3.1. Modelo de carga o consumo definido: de acuerdo a los artefactos a gas a

utilizar en la edificación se debe establecer un modelo de carga o consumo, que
será el caudal de cada instalación interna. Este modelo de carga se estable de
acuerdo a las especificaciones de cada equipo.
 El trazado de la red o redes dentro de la edificación debe realizarse por zonas comunes,
es decir no se puede proyectar la red dentro de las habitaciones ni en los baños. Así
mismo el calentador debe quedar cerca de una ventana para la ventilación de los gases
de combustión.
ARTEFACTO BTU/H PCH L/MIN
QUEMADOR ESTUFA DOSMESTICA 6.000 5,64 2,67
QUEMADOR ESTUFA INDUSTRIAL 25.000 23,50 11,13
HORNO DOMESTICO 16.300 15,32 7,25
CALENTADOR DE 5 LTS/MIN 40.000 37,60 17,80
CALENTADOR DE TANQUE DE 15 GAL 34.000 31,96 15,13
AIRE ACONDICIONADO DE 5 TR 125.000 117,50 55,63
AIRE ACONDICIONADO DE 3 TR 75.000 70,50 33,38
SAUNA 34.000 31,96 15,13
TURCO 80.000 75,20 35,60
Tabla 2-1 Consumos típicos de gasodomésticos

2.1.3.2. Pérdida de presión: Se debe establecer un valor máximo de pérdida de presión
en la red interna desde el centro de medición hasta cada artefacto a gas. Esta
pérdida está establecida en 4 milibares, como máximo.

2.1.3.3. Ecuación de cálculo: se debe establecer una ecuación de cálculo para el diseño
de la red. Las principales ecuaciones de diseño para bajas presiones son:
POLE:
0.5
𝐻 ∗ 𝐷5
𝑄 = 0,00304 ∗ 𝐶 ∗ [ ]
𝐺∗𝐿
Donde: Q: caudal en m3/h

D: diámetro en mm
G: Gravedad especifica del gas.
H: Perdida de presión en mbar.
L: Longitud equivalente del tramo en metros.
C: Factor en función del diámetro.
POLYFLO:
2,623
𝐻 0,541
𝑄 = 0,00434 ∗ 𝐷 ∗⌈ ⌉
𝐾∗𝐿

D: diámetro en mm
K: Constante por viscosidad, densidad y temperatura
K=0,00325 * G 0,85 * (T + 272,3)
T: Temperatura del gas en grados centígrados.
RENOUARD:
0,5495
𝐻 ∗ 𝐷4,82
𝑄=⌈ ⌉
23200 ∗ 𝐺 ∗ 𝐿

D: diámetro en mm
Para nuestro caso tomaremos la ecuación de Renouard.
2.1.3.4. Diseño de la instalación interna: con el modelo de carga se traza sobre el plano
la instalación interna de la red de suministro de gas, teniendo en cuenta las
observaciones realizadas en el presente capitulo. Se deben sacar de planos las
longitudes de las distancias y llevarlas a la tabla de diseño. Para el cálculo de las
longitudes equivalentes de los accesorios se puede tomar un porcentaje de la
longitud lineal de tubería o calcular de acuerdo al accesorio la longitud

equivalente, bien sea por tabla o por fórmula. Se dan a continuación las fórmulas
de los accesorios más comunes:
120 1,85
Codo de 90o: 𝐿𝑒 = [0,76 𝐷 + 0,17] ∗ [ ]
𝐶
120 1,85
Tee: 𝐿𝑒 = [0,53 𝐷 + 0,04] ∗ [ ]
𝐶
120 1,85
Reducción: 𝐿𝑒 = [0,15 𝐷 + 0,01] ∗ [ ]
𝐶
120 1,85
Válvula: 𝐿𝑒 = [0,17 𝐷 + 0,03] ∗ [ ]
𝐶
Donde: Le: Longitud equivalente en metros.

D: diámetro en pulgadas.
C: Coeficiente de fricción de la tubería.
2.1.3.5. Cálculo de la velocidad: Una vez definido el diámetro calculamos la velocidad

del gas en la red. La velocidad máxima en las tuberías debe ser 20 m/s. La
ecuación para el cálculo de la velocidad está dada por:
354 ∗ 𝑄
𝑉=
𝐷2 ∗ 𝑃

D: diámetro en mm
P: Presión en bares.
V: Velocidad del gas en m/s.
2.1.3.6. Verificación de la ventilación: Para la verificación de la ventilación de los

recintos interiores se debe tener en cuenta el volumen a aire disponible de
acuerdo a los artefactos proyectados a instalar en la edificación.
2.1.3.7. Diseño Regulación primera etapa: Si el centro de medición no es ubicado en

la fachada de la edificación, debido a espacio insuficiente, es necesario instalar
una regulación de primera etapa instalando línea matriz y reguladores de
segunda etapa. Para la determinación del caudal de diseño de la red matriz se
debe tener en cuenta el factor de simultaneidad., que viene dado por la siguiente
fórmula:
0,9687
𝐾=
𝑁 0,1816
Donde: K: Factor de simultaneidad

N: Número de usuarios.
Para el cálculo de la línea matriz de regulación de primera etapa se realiza con

la fórmula de media presión de Mueller:

0,575
461 𝑃12 − 𝑃22
𝑄=[ 7 ] ∗ [ ] ∗ 𝐷2,725
10 ∗ 𝐺 0,425 𝐿
1,7391
𝑄 ∗ 𝐺 0,425 ∗ 107
𝑃12 − 𝑃22 = [ ] ∗𝐿
𝐷2,725 ∗ 461
2.1.4. PROCEDIMIENTO PARA LA CONSTRUCCION DE INSTALACIONES

INTERNAS.
2.1.4.1. Disponibilidad de servicio: Para la construcción de las instalaciones internas

de una edificación multifamiliar es indispensable solicitar a la empresa de
servicios públicos domiciliarios, en este caso la empresa prestadora del servicio
de gas, la disponibilidad de servicio para la edificación proyectada. La empresa
aprueba la disponibilidad del servicio de acuerdo a la existencia de redes en el
sector y el uso que se le va a dar a la edificación, bien sea residencial, comercial
o industrial.
La solicitud de disponibilidad del solicitante debe contener como mínimo el uso

de la edificación, carta catastral del predio, levantamiento topográfico del lote y
certificado de tradición y libertad del inmueble.

Figura 2-2 Formato de aprobación de disponibilidad de servicio

2.1.4.2. Memorias de diseño: Una vez aprobada la disponibilidad de servicios y junto
con los planos arquitectónicos del proyecto, se elaboran las memorias de diseño
de las redes internas, que deben contener como mínimo los siguientes apartes:

Figura 2-3 Descripción del proyecto
Figura 2-4 Parámetros de diseño.

Figura 2-5Modelo de hoja de diseño de redes internas

Figura 2-6 Modelo de cálculo de ventilación
Figura 2-7 Cálculo de la red matriz Regulación primera etapa.

Figura 2-8 Especificaciones de artefactos a gas (Calentador)

Modelo CAL AS CPG 5.5 GN
Figura 2-9 Especificaciones de artefactos a gas (Horno).

Horno a Gas Haceb ARF 60
Figura 2-10 Especificaciones de artefactos a gas. (Estufa)

Estufa Haceb 4 quemadores CUB ASL CG 60-43
2.1.4.3. Planos de construcción: De acuerdo a las exigencias de la empresa prestadora

del servicio, es necesario presentar los planos de construcción del proyecto,
dentro de los cuales se pueden enumerar los siguientes:

Figura 2-11 Localización del proyecto
Figura 2-12 Plantas de diseño

Figura 2-13 Alzado de las instalaciones internas
Figura 2-14 Plano de detalles

Figura 2-15 Plano de Entidades
Figura 2-16 Plano de Isométricos

2.1.4.4. Construcción: Una vez construidas las redes internas y probadas por
hermeticidad, es necesario informar a la empresa prestadora del servicio de gas,
donde se debe allegar, mediante un formato quien ha construido y los datos
básicos de dicha instalación, como se puede apreciar en la siguiente figura:
ACTA DE ENTREGA E INSPECCION DE INSTALACIONES INDIVIDUALES - CONSTRUCTOR

DATOS DEL CLIENTE
Dirección del Predio: Calle 20 No. 31-23 Edificio Viaggio apartamento 1502 Municipio: Bucaramanga
Tipo de Servicio
Residencial: Unifamiliar Multifamiliar
Comercial: C1 C2 C3 Tipo de Construcción: Nueva Habilitada Modificada
Requiere: Acometida (Tierra Concreto )

Longitud (metros):
Solo Centro de Medición
Persona Contacto: Ing. Javier M. Cabeza Sanabria Constructora: ESMAR

Dirección: Calle 31A #26-15 of.507 Cañaveral Teléfono: 6386819 - 6385037 Email: directorobra@constructoraesmar.com
DATOS CONSTRUCTOR DE LA INSTALACION INTERNA

Empresa: Luis Carlos Guio Granados Representante Legal: Luis Carlos Guio Granados
Dirección: Carrera 9 No. 6-53 Piedecuesta (Santander) Teléfono: 3164941295
NIT./C.C. 5.705.763 Registro SIC: 5.705.763
Nombre constructor de la instalación autorizado: Luis Carlos Guio Granados
Carné cerificado de competencia laboral número: SGC 2013 TL 00118 Vigencia: 22 de Julio de 2016
Categoría: III Expedido por: SENA
Se debe anexar fotocopia del Registro SIC y del Certificado de Competencia Laboral.
PLANOS
El Certificador debe identificar con las letras CO el punto donde se realicen las mediciones de monóxido de carbono en el recinto
Isométrico
MATERIAL INSTALACION INTERNA
T ubería galvanizada 1/2" SCH-40 12,5 mts
T ubería galvanizada 3/4" SCH-40
T ubería de cobre flexible 1/2"
T ubería de cobre rigido 1/2"
Otro:
GASODOMESTICOS A CONECTAR
1. Horno
2. Estufa
3.
4.
Esquema de Planta
MATERIAL INSTALACION INTERNA
Fecha de entrega:
Radicación:
NIG Cliente:
Firma y Sello Constructor Instalación Interna
Figura 2-17Formato de reporte de instalación.

La empresa prestadora del servicio realizará la verificación del trazado de la

instalación realizando una inspección visual para determinar la correcta
ubicación del sistema de tuberías, de los puntos de salida y de las válvulas de
corte de la instalación, así mismo verificará las distancias mínimas con respecto
a las líneas de otros servicios y comprobará las condiciones de ventilación de
los recintos donde se ubicarán los gasodomésticos.
La prueba de hermeticidad se realiza a una presión de 5 psi y mínimo por 15

minutos, realizándose a temperatura ambiente bien sea con aire o un gas
inerte.No está permitido el uso de oxígeno, agua y gases combustibles. Una vez
se ha comprobado lo anterior, se procederá a la puesta en servicio de la red.
2.1.5. TUBERIAS
Las tuberías usadas para la conducción del gas natural en las instalaciones internas de las
edificaciones son de diferentes materiales, tales como:
2.1.5.1. Tuberías plásticas: Las tuberías plásticas deben cumplir con la NTC 1746 y
deben emplearse únicamente en instalaciones enterradas.
2.1.5.2. Tuberías metálicas rígidas y flexibles: Las tuberías metálicas para conducción
de gas nunca pueden ser de hierro fundido. La tubería metálica que puede ser
utilizada son las de tuberías rígidas de acero, tuberías de acero flexible
corrugada, tuberías de cobre que pueden ser rígida sin costura o flexible sin
costura, tuberías de aluminio puro o aleación de aluminio rígidas o flexibles o
las tuberías multicapas como PE-AL-PE. Estas últimas deben quedar protegidas
de la luz solar.
La instalación de las tuberías debe cumplir ciertos requisitos tales como:
 Pueden instalarse en forma oculta o visible.

 Las tuberías flexibles pueden estar alojadas dentro de otras tuberías o camisas de
material auto extinguible.
 Deben ser totalmente independientes, es decir, no se deben conectar con otros sistemas
de gas diferentes al que se esté suministrando.
 El trazado de las tuberías en ningún punto debe afectar los siguientes elementos
estructurales: vigas, columnas, foso de ascensor.
 Las tuberías con uniones mecánicas no pueden apoyarse en las estructuras del cielo raso
falso.
 Las tuberías de suministro de gas no deben pasar por dormitorios, baños, conductos de
aire, chimeneas, sótanos y similares sin ventilación. Cuando se requiera instalar una
tubería de gas en un dormitorio o baño, se exige que el tramo de tubería sea continuo o
de lo contrario debe ir encamisada.
2.1.6. EJEMPLOS:
2.1.6.1. Ejemplo No. 1: Diseñar la instalación interna de la edificación representada en

el isométrico dado. Los artefactos a gas natural a instalar son una estufa de 4
quemadores con un consumo de 7,4 KW, un calentador de 5,5 litros con
consumo de 10,5 KW y un horno cuyo consumo es de 2,05 KW.

Figura 2-18 Isométrico ejemplo 1

Modelo de Cargas definido:
DEMANDA MAXIMA PREVISTA (Qp)

1 Consumo de los artefactos a gas KW m3/h
1,1 Calentador de paso 5,5 L/min 10,5 0,94
1,2 Estufa 4 Quemadores 2,05 0,18
1,3 Horno 7,4 0,66
Total Demanda (Qp) 19,95 1,78
Total Demanda a utilizar 2,50
Nota: Poder calorifico del gas: 11,21 KWH/m3
Tabla 2-2 Tabla de demanda ejemplo No. 1
Caída de presión: 4 milibares.
Ecuación de cálculo: Renouard.
Diseño de la red:
Se establecen los tramos, el caudal en cada tramo, las longitudes de cada tramo
y el tipo de tubería a usar, de la red de acuerdo a sus caudales y puntos de
derivación. Hay cuatro tramos definidos en la red, desde el centro de medición
(CM) hasta el punto A, desde el punto A hasta el horno, desde el horno hasta la
estufa, y desde el punto A hasta el calentador.

LONGITUDES TOTALES Y TIPO DE TUBERIAS

Caudal Longitud Longitud Equiv. Longitud
tubería Accesorios (mts) Tipo de tubería
TRAMO (m3/h) (mts) (20%) total (mts)
C.M. - A 2,5 12,3 2,46 14,76 Acero .Galvanizado
A - HORNO 0,84 1,75 0,35 2,1 PE-AL-PE
A - CALENTADOR 0,94 4,5 0,9 5,4 PE-AL-PE
HORNO - ESTUFA 0,18 0,4 0,08 0,48 PE-AL-PE
Tabla 2-3 Caudales, Longitudes totales y tipo de tubería ejemplo No.1

Para cada uno de los tramos establecidos se calcula la caída de presión de
acuerdo a la fórmula establecida en los parámetros de diseño:
0,5495
𝐻 ∗ 𝐷4,82
𝑄=⌈ ⌉
23200 ∗ 𝐺 ∗ 𝐿

D: diámetro en mm
G: Gravedad especifica del gas (0,67).
H: Pérdida de presión en mbar.
Despejando H tenemos:
23200 ∗ 𝐺 ∗ 𝐿 ∗ 𝑄1,82
𝐻=
𝐷4,82
Con la fórmula anterior calculamos la pérdida de presión en cada tramo,

asumiendo un diámetro de la tubería en cada tramo. La presión inicial a la salida
del regulador está dada por 21 milibares.
A continuación presentamos los diámetros en milímetros de la tubería Acero

Galvanizada SCH-40 y la tubería PE-AL-PE, que son las más utilizadas para
las instalaciones internas.
DIAMETROS INTERNOS DE TUBERIAS

ACERO
PE-AL-PE GALVANIZADO SCH-40
Diámetro Diámetro
REFERENCIA Interno (mms) REFERENCIA Interno (mms)
12.16 12 1/2" 15,79
14.18 14 3/4" 20,93
16.20 16 1" 26,64
20.25 20 1 1/4" 35,05
Tabla 2-4 Diámetros internos tuberías

CALCULO DE PERDIDA DE PRESION

Caudal Longitud Tipo Diámetro Presión Pérdida de Presión Chequeo
TRAMO Interno Inicial presión (H) final
(m3/h) total (mts) tubería (mms) (mbar) (mbar) (mbar) Presión
C.M. - A 2,5 14,76 Acero Galv. 15,79 21,00 2,04 18,96 o.k!
A - HORNO 0,84 2,1 PE-AL-PE 12 18,96 0,15 18,81 o.k!
A - CAL. 0,94 5,4 PE-AL-PE 12 18,96 0,47 18,50 o.k!
HORNO - EST. 0,18 0,48 PE-AL-PE 12 18,81 0,00 18,81 o.k!
Presión mínima admitida en gasodomésticos: 17,00 mbar
Tabla 2-5 Tabla de cálculo de presiones ejemplo No. 1
2.1.6.2. Ejemplo No. 2: Diseñar la instalación interna del apartamento del octavo piso
dado en el isométrico. Hay regulación en primera etapa como lo muestra la
gráfica, y se debe calcular la ventilación dada. La altura de entrepiso es de 2,6
metros. Los artefactos a gas natural a instalar son una estufa de 5 quemadores
con un consumo de 9,3 KW, un calentador de 5,5 litros con consumo de 12,0
KW y un horno cuyo consumo es de 3,00 KW.
Figura 2-19 Isométrico línea matriz.

Figura 2-20 Isométrico apartamento 804. Ejemplo No.2
Modelo de Cargas definido:
DEMANDA MAXIMA PREVISTA (Qp)

1 Consumo de los artefactos a gas KW m3/h
1,1 Calentador de paso 5,5 L/min 12 1,07
1,2 Estufa 5 Quemadores 9,3 0,83
1,3 Horno 3 0,27
Total Demanda (Qp) 24,3 2,17
Total Demanda a utilizar 2,50
Nota: Poder calorifico del gas: 11,21 KWH/m3
Tabla 2-6 Tabla de demanda ejemplo No. 2
Caída de presión: 4 milibares.
Ecuación de cálculo: Renouard.
Diseño de la red:
Se establecen los tramos, el caudal en cada tramo, las longitudes de cada tramo
y el tipo de tubería a usar, de la red de acuerdo a sus caudales y puntos de
derivación. Hay cinco tramos definidos en la red, desde el centro de medición

(CM) hasta el punto A, desde el punto A hasta el punto B (buitrón), desde el

punto B hasta el punto C, desde el punto C hasta la estufa, y desde el punto C
hasta el calentador.
LONGITUDES TOTALES Y TIPO DE TUBERIAS

Caudal Longitud Longitud Equiv. Longitud
tubería Accesorios (mts) Tipo de tubería
TRAMO (m3/h) (mts) (20%) total (mts)
C.M. - A 2,5 24,5 4,9 29,4 PE-AL-PE
A- B 2,50 18,2 3,64 21,84 PE-AL-PE
B-C 2,50 3,5 0,7 4,2 Acero Galvan.
C - HORNO-EST. 1,10 4,7 0,94 5,64 Acero Galvan.
C - CALENTADOR 1,07 1,2 0,24 1,44 Acero Galvan.
Tabla 2-7 Caudales, Longitudes totales y tipo de tubería ejemplo No. 2

Para cada uno de los tramos establecidos se calcula la caída de presión de
acuerdo a la fórmula establecida en los parámetros de diseño:
0,5495
𝐻 ∗ 𝐷4,82
𝑄=⌈ ⌉
23200 ∗ 𝐺 ∗ 𝐿

D: diámetro en mm
G: Gravedad especifica del gas (0,67).
H: Pérdida de presión en mbar.
Despejando H tenemos:
23200 ∗ 𝐺 ∗ 𝐿 ∗ 𝑄1,82
𝐻=
𝐷4,82
Con la fórmula anterior calculamos la pérdida de presión en cada tramo,

asumiendo un diámetro de la tubería en cada tramo. La presión inicial a la salida
del regulador está dada por 21 milibares.

C.M. - A 2,5 29,4 PE-AL-PE 16,00 21,00 3,80 17,20 o.k!
A- B 2,50 21,84 PE-AL-PE 16,00 17,20 2,83 14,37 Aum. diám
B-C 2,50 4,2 A Galvan. 15,79 14,37 0,58 13,79 Aum. diám
C - HOR-EST. 1,10 5,64 A Galvan. 15,79 13,79 0,17 13,62 Aum. diám
C - CAL. 1,07 1,44 A Galvan. 15,79 13,79 0,04 13,75 Aum. diám
Tabla 2-8 Tabla 1 de cálculo de presiones ejemplo No.2

Debido a que no se cumple con la presión mínima de llegada a los

gasodomésticos es indispensable aumentar los diámetros de los tramos iniciales
para satisfacer la condición dada.

C.M. - A 2,5 29,4 PE-AL-PE 20,00 21,00 1,30 19,70 o.k!
A- B 2,50 21,84 PE-AL-PE 20,00 19,70 0,96 18,74 o.k!
B-C 2,50 4,2 A Galvan. 15,79 18,74 0,58 18,16 o.k!
C - HOR-EST. 1,10 5,64 A Galvan. 15,79 18,16 0,17 17,99 o.k!
C - CAL. 1,07 1,44 A Galvan. 15,79 18,16 0,04 18,12 o.k!
Tabla 2-9 Tabla 2 de cálculo de presiones de ejemplo No. 2

Aumentando el diámetro de los dos primeros tramos, la instalación interna
diseñada satisface las condiciones mínimas exigidas, por tanto se adopta este
diseño.
Con los diámetros obtenidos calculamos la velocidad en cada tramo que no debe
superar los 20 metros/segundo y la fórmula es:
354 ∗ 𝑄
𝑉=
𝐷2 ∗ 𝑃

D: diámetro en mm
P: Presión en bares.
V: Velocidad del gas en m/s.
Cálculo de la velocidad
Caudal Presión final Diámetro Velocidad
TRAMO
(m3/h) (mbar) Interno (mms) (m/s)
C.M. - A 2,50 19,70 20,00 2,94
A- B 2,50 18,74 20,00 2,94
B-C 2,50 18,16 15,79 4,73
C - HOR-EST. 1,10 17,99 15,79 2,08
C - CAL. 1,07 18,12 15,79 2,02
Tabla 2-10 Cálculo de velocidades ejemplo No.2

Las velocidades en los tramos están en los rangos admitidos, menor a 20 m/s.
Cálculo de la ventilación:
Para el cálculo de la ventilación, es importante tener en cuenta los volúmenes de

aire disponible de las áreas donde se encuentran los gasodomésticos. Para el
ejemplo No. 2 tenemos lo siguiente:

Figura 2-21 Planta arquitectónica ejemplo No. 2

Con la planta arquitectónica calculamos los volúmenes de aire disponibles para
la ventilación de los gasodomésticos.
Area sala-comedor-cocina: 5,50 mts * 5,20 mts = 28,60 mt2.

Ropas: (1,90 mts * 5,20 mts) + (0,70 * (1,4 + (5,20 – 3,60)) = 11,98 mt2.
Volumen total = (28,60 mt2 + 11,98 mt2) * 2,6 mt = 105,51 mt3
Se descuenta un 30% por equipamento, por tanto el volumen disponible es de

73,85 mt3.
Calculamos el volumen de aire requerido de acuerdo a los gasodomésticos

instalados:
GASODOMESTICO POT CONSUMO VOLUMEN

KW M3/KW M3
ESTUFA 5 QUEMADORES 9,30 31,62

HORNO 3,00 3,40 10,20
CALENTADOR DE 5 LITROS 12,00 40,80
VOLUMEN DE AIRE REQUERIDO 82,62
El volumen de aire requerido para la ventilación es mayor que el volumen de

aire disponible, por tanto se requiere ventilación.
Cálculo de las rejillas de ventilación:

GASODOMESTICO POT AREA MIN AREA

KW CM2/KW CM2
ESTUFA 5 QUEMADORES 9,30 55,80

HORNO 3,00 6,00 18,00
CALENTADOR DE 5 LITROS 12,00 72,00
AREA DE REJILLA REQUERIDO 145,80
REJILLA DIMENSIONES AREA % AREA

CANT
SUPERIOR LARGO ANCHO CM2 EFECTIVIDAD CM2
CELOSIA (ALUMINIO) 1 40 20 800,00 60% 480,00
PLASTICA 0 20 20 400,00 60% 0,00
AREA DE REJILLA SUMINISTRADO 480,00
REJILLA DIMENSIONES AREA % AREA

CANT
INFERIOR LARGO ANCHO CM2 EFECTIVIDAD CM2
CELOSIA (ALUMINIO) 0 40 20 800,00 60% 0,00
PLASTICA 1 20 20 400,00 60% 240,00
AREA DE REJILLA SUMINISTRADO 240,00
Diseño Regulación primera etapa:
Para el cálculo de la regulación de primera etapa establecemos los tramos que

existen en la red. De acuerdo a la figura dada, existen tres tramos: desde el
regulador de primera etapa (A), hasta la derivación del primer nicho de
medidores (B), desde B hasta la derivación al segundo nicho de medidores (C),
y desde el punto C hasta el regulador del tercer nicho de medidores. Así mismo
se debe establecer el caudal de cada uno de los tramos.
Cálculo de longitudes equivalentes de accesorios

Diametro Longitud total
Codos Tees Válvulas
Tramo Lon. Equi. Lon. Equi. Lon. Equi.
Cant. Cant. Cant.
(pul) (m) (m) (m) (m)
A- B 1 1/4 6 8,06 1 0,84 0 0 8,91
B-C 1 0 0,00 1 0,68 0 0 0,68
C - REG. 1 1 1,12 0 0,00 1 0,24 1,36
Tabla 2-11 Tabla de cálculo de longitudes equivalentes de accesorios

ejemplo No.2
Calculamos el caudal en cada tramo de acuerdo a la figura de la regulación de
primera etapa.
Cálculo del caudal y longitudes equivalentes por tramo

Numero de Factor de sim Caudal Long. Longitud Longitud
Equiv.
viviendas a (K). tubería total
Accesorios
0,1816 3
TRAMO atender [(0,9687/N ) (m /h) (mts) (mts) (mts)
A- B 29 0,53 38,10 5,4 8,91 14,31
B-C 19 0,57 26,96 0,7 0,68 1,38
C - REG. 9 1,00 22,50 0,7 1,36 2,06
Tabla 2-12 Cálculo del caudal y longitudes equivalentes línea matriz

Con el cálculo de las longitudes equivalentes, y los caudales, calculamos la caída

de presión en cada tramo, utilizando la ecuación de Mueller:
0,575
461 𝑃12 − 𝑃22
𝑄=[ 7 ] ∗ [ ] ∗ 𝐷2,725
10 ∗ 𝐺 0,425 𝐿
1,7391
𝑄 ∗ 𝐺 0,425 ∗ 107
𝑃22 = 𝑃12 − [ ] ∗𝐿
𝐷2,725 ∗ 461
Caudal Diámetro Long. Total P1 man-atm P2 man-atm P2 (mbar) Pérdidas en Pérdidas en RESULTADO Pérdidas Pérdidas Velocidad RESULTADO
Tramo Diámetro P1 (mbar) P2 (psi) tramo tramo acumulada acumulada
(m3/h) Int. (mms) (mts) (P1+723,6) (P2+723,6) (P2-723,6) absolutas manométricas (%<10%) absol manom. Tramo (m/s) (V<20)
A- B 38,10 1 1/4 35,05 8,907 345,0 1.068,57 1065,65 342,05 4,96 0,27% 0,85% O.K.! 0,27% 0,85% 10,30 O.K.!
B-C 26,96 1 26,64 0,684 342,0 1.065,65 1065,20 341,60 4,95 0,04% 0,13% O.K.! 0,32% 0,98% 12,62 O.K.!
C - REG. 22,50 1 26,64 1,356 341,6 1.065,20 1064,55 340,95 4,94 0,06% 0,19% O.K.! 0,38% 1,17% 10,54 O.K.!
Presión inicial: 5,00 psi 345,0 mbar
Tabla 2-13 Tabla de cálculo de la línea matriz

De acuerdo a la tabla anterior se adoptan los diámetros escogidos para la
regulación de primera etapa.

3. DISEÑO DE REDES EXTERNAS DE GAS NATURAL
3.1. PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DE INSTALACIONES EXTERNAS.

Los sistemas de distribución urbana de gas natural se pueden describir como el conjunto de
tuberías (líneas primarias y líneas secundarias), accesorios y equipos que permiten la entrega
de Gas Natural combustible para las diferentes áreas de la ciudad, predio a predio, según sea la
necesidad del consumidor: domiciliario, comercial o industrial.
Los usuarios domiciliarios están conectados a las líneas secundarias de polietileno de la red de
gas natural, generalmente con líneas de servicio individuales que se derivan mediante la
conexión en T por termofusión o electro fusión en frente de cada vivienda.
Los usuarios comerciales se pueden encontrar ubicados en sectores donde también existen
consumidores domiciliarios o en zonas exclusivamente comerciales; sin importar la ubicación
del consumidor en la ciudad es frecuente determinar este carácter del cliente de acuerdo a su
actividad productiva. Al revisar una red típica, se puede verificar que la mayoría de clientes
comerciales en una red de gas natural se encuentran conectados a las redes de polietileno por
medio de una conexión en T y de allí en adelante, muestran una estructura análoga a los clientes
domiciliarios, solo que poseen una capacidad de suministro mayor.
Los usuarios industriales son quienes por regla general mayores volúmenes de gas demandan
a una red de distribución, por lo que su conexión a redes secundarias de polietileno es poco
frecuente, pues a las presiones de operación habituales en estas redes y con los diámetros
normalmente instalados, el gas sería insuficiente para abastecerlos. Estos clientes normalmente
se conectas a redes principales de acero y con altas presiones de operación.
Una de las tareas más difíciles que tiene el ingeniero diseñador de las redes es poder estimar el
caudal de diseño para cada tramo.
La información debe partir del número de viviendas, comercio e industrias que se convierten
en potenciales clientes para la empresa prestadora del servicio. Todos estos datos deben partir
de un estudio de factibilidad que se debe realizar, el cual debe incluir como mínimo los
siguientes aspectos:
 Aspectos climatológicos y atmosféricos.

 Infraestructura vial y servicios públicos disponibles tales como acueducto,
alcantarillado, servicio de aseo, energía eléctrica, telefonía y gas.
 Estudio de Mercado con proyecciones demográficas y sondeo de mercado, realizado a
través de encuestas a la población objeto del proyecto.
 Resultados del estudio tales como caracterización de las viviendas, información sobre
energéticos utilizados, consumos promedios de gas combustible (en el caso de cilindros
de GLP), relaciones de costo del energético utilizado versus gas domiciliario y la
intención de compra por parte de la población.
 Al igual que el punto anterior, se debe caracterizar el sector comercial e industrial si
existe, en donde se debe establecer el tipo de establecimiento, el energético utilizado y
su costo, los artefactos a gas utilizados, la consideración del costo del energético
utilizado y su calidad y el interés de compra por parte del potencial usuario.

3.2. ELEMENTOS DE UNA RED DE GAS NATURAL.
3.2.1. NODO
Es el punto donde se conectan dos o más tuberías de una red, o el punto donde ocurre un flujo
externo o donde hay ingreso de gas al sistema.
3.2.2. TRAMO
Es la sección de tubería que une dos nodos. Accesorios de la red donde se presentan cambios
bruscos en la presión, como compresores y válvulas, también se consideran tramos o algunas
veces se les llama nodos funcionales. En ellos al igual que en los tramos se tienen expresiones
para calcular la caída de presión. Todo tramo o nodo funcional implica la presencia de dos
nodos.
3.2.3. LINEAS PRIMARIAS.
Son sistemas de tuberías destinados a la distribución de gas hacia sectores puntuales de

consumo. Están comprendidas entre la salida de la estación receptora y la entrada a las
estaciones reguladoras dispuestas en la red de distribución. Por lo general se componen de
tuberías metálicas operadas a alta presión.
3.2.4. LINEAS SECUNDARIAS.
Son sistemas de tuberías que se derivan de las líneas primarias desde las salidas de las estaciones
reguladoras (city gates) y se extienden hacia la línea de acometida de todos los usuarios en un
sector determinado de la red de distribución. Por lo general se componen de tuberías de
materiales plásticos especiales operadas a media presión.
3.2.5. CAUDAL
Es la cantidad de gas que pasa por un tramo de la red por unidad de tiempo.
3.2.6. FLUJO EXTERNO
Es la cantidad de gas que sale o entra a la red por algún punto de ella (nodo). Si entra a la red
se conoce como aporte y si sale de ella se conoce como consumo. En general, todo nodo está
asociado un flujo externo. El nodo donde ocurre aporte se conoce como fuente.
3.2.7. MALLA
Es todo recorrido cerrado formado por un conjunto de tramos en la red de tal manera que no
quede ningún tramo encerrado por él. La figura 1 es un esquema de una red donde se pueden
apreciar cada uno de los elementos de una red mencionados anteriormente, La red consta de 7
nodos, 8 tramos y dos mallas. La malla I está compuesta por los tramos a-b, b-c, c-d y d-a y la
malla II por los tramos b-e, e-f, f-g, g-c y c-b. En el nodo “a” hay aporte y en los demás nodos
hay consumos, tal y como lo indica la dirección de las flechas.

Figura 3-1 Elementos de una red
3.2.8. RED ABIERTA
Una red abierta se define como aquellos tramos de tubería que solo se conectan en un solo
extremo a alguna red secundaria. Son sistemas menos costosos, pero menos confiables en caso
de mantenimiento o interrupción del servicio.
3.3. DIAGRAMA DE UNA RED
Es la representación gráfica de los elementos que conforman una red, donde deben aparecer
todos los datos de que se dispongan y sean necesarios para iniciar su solución, aunque algunos
de estos datos puedan ser supuestos. El diagrama de una red supone todo un problema de diseño,
pues se deben obtener los flujos externos a cada uno de los nodos, definir el tamaño de cada
uno de los tramos de tubería y la forma como van a ser interconectados.
Cuando una red se va haciendo grande empieza a hacerse difícil la elaboración del diagrama
pues resulta complicado representar todos los flujos externos y los tramos; en estos casos se
debe simplificar la red. La simplificación del diagrama de una red, consiste en la concentración
de datos relacionados con consumos en ciertos puntos de la red y en la eliminación de tramos,
Cuando se tiene, por ejemplo, una red para distribuir gas en una ciudad, a lo largo de cada tramo
habrá muchas salidas de gas hacia los consumidores, si se tratara de representar cada consumo
en todos los tramos se necesitaría un diagrama muy extenso; por tanto se acostumbra a
concentrar estas cargas en los extremos del tramo.
Sin embargo, se debe tener en cuenta que si en el tramo se presenta en algún sitio un consumo
alto de gas, como en el caso de un consumo industrial o comercial, éste debe representarse
donde ocurra.
3.4. DESCRIPCION DEL FLUJO EN UNA RED
En una red dada, de un nodo salen varios tramos que lo conectan con otros tantos nodos; por
tanto, aunque se conozca la presión en dicho nodo y la cantidad de fluido que sale de él, por
aplicación directa de la ecuación de flujo no se puede determinar la cantidad y dirección del
flujo en cada tramo, ni la presión en el nodo conectado. Sin embargo, el flujo en cada tramo
debe cumplir la ecuación de flujo de gas en tuberías y como de todo nodo salen varios tramos,

la presión en un nodo debe satisfacer simultáneamente las ecuaciones de flujo de todos los
tramos que salen de él.
El análisis de una red tiene la aplicación más común en la solución de problemas tales como:
 Reforzar sistemas existentes.

 Evaluar la incursión de nuevos flujos al sistema.
 Diseño de tuberías para un nuevos sistema de distribución.
Resolver una red consiste en hallar las presiones en cada uno de sus nodos y los diámetros y las
tasas de flujo en sus tramos. Es claro que si se conocen las presiones en los nodos se puede
hallar el flujo y la dirección en cada uno de los tramos de la red, o al contrario, si se conoce el
flujo y su dirección se puede conocer las presiones en los nodos siempre y cuando se conozca
la presión de al menos uno de los nodos de la red.
El problema de resolver una red se reduce entonces a calcular los flujos en los tramos y a partir
de ellos hallar las presiones en los nodos, o viceversa, calcular las presiones en los nodos y a
partir de ellas calcular los flujos en los tramos, para un conjunto de diámetros de los tramos.
3.5. METODOS DE SOLUCION DE REDES DE GAS
Algunos de los principales aspectos presentes en el comportamiento de un gas en una red de

tuberías, radican en el hecho que este puede fluir hacia los nodos por diferentes vías con
presiones en cada nodo y a ratas de flujo que varían en cada tramo. Por tal motivo es necesario
en el diseño especificar estos dos aspectos para resolver la red.
Cada red de tubería tiene características propias como niveles de presión, número de mallas,
secciones diferentes de tubería, así mismo varía la forma de introducir el gas a la malla.
Una vez planteado el método para describir el flujo en una red de gas, el paso siguiente es
resolverla.
Existen varios métodos de solución de redes de gas, de los cuales explicaremos rápidamente
algunos.
3.5.1. METODO DE HARDY CROSS
Es un método muy utilizado en Ingeniería Civil, dada su gran utilidad como ayuda en la
solución de problemas en las diferentes ramas. Una de estas ramas es la ingeniería Hidráulica
en la cual el diseño de redes de acueducto tiene una gran semejanza con el diseño de redes de
gas. Esta semejanza tiene una gran importancia ya que el Ingeniero Civil puede aplicar sus
conocimientos, sin mayores complicaciones, al diseño de redes de gas.
Este método, que es la base fundamental de la mayoría de los métodos utilizados para el cálculo
de redes de gas, parte de la aplicación directa de las leyes de Kirchoff, las cuales establecen lo
siguiente:
 Para una malla, en todo nodo, la suma algebraica de los flujos que entran y salen es igual
a cero.

 En un circuito cerrado o red, la suma algebraica de las pérdidas de carga es igual a cero.
El procedimiento de cálculo está fundamentado en asumir un caudal Qo y corregirlo mediante

un factor ΔQo. El proceso es iterativo y se concluirá cuando el valor de ΔQo sea despreciable.
El valor de ΔQo se calcula de la siguiente manera:
∑𝑛 2
𝑖=1 𝑄𝑖 ∗ 𝐿𝑖
𝛥𝑄𝑜 = − .
𝑛∗∑𝑛
𝑖=1|𝑄𝑖 ∗ 𝐿𝑖 |
𝑄𝑖2 : Conserva el signo asumido en la malla.
3.5.2. METODO DE RENOUARD
Este método es muy semejante al de Hardy Cross dada la correlación existente entre fórmulas.
El procedimiento seguido por Renouard lleva a establecer un sistema de ecuaciones (número
de ecuaciones igual al número de mallas), las cuales al ser resueltas se obtienen las correcciones
del caudal que se deben aplicar a cada uno de los tramos de las mallas.
3.5.3. METODO DE DEMALLAJE SIMPLIFICADO
Este método reduce la red a una sola malla, cortando los tramos intermedios y distribuyendo el
flujo hacia los nodos del tramo cortado.
Por tanto la solución depende del valor de la corrección del flujo (ΔQo) a encontrar. El método
es iterativo, hasta que el valor ΔQo sea despreciable. Este proceso es muy similar al método de
Hardy Cross aplicado a una sola malla.
3.5.4. METODO DE ENSAYO Y ERROR
Por algunos años fue el único método utilizado para la solución de redes de gas. Hoy en día es
un método muy poco utilizado debido a lo engorroso y tedioso que resulta, además que los
errores son difícilmente inevitables. El proceso usado es asumir los caudales en todos los
tramos, cumpliendo con la primera ley de Kirchoff, la suma de caudales que salen y entran en
cada nodo debe ser cero. Usando la ecuación de flujo, se determinan las pérdidas de presión en
cada tramo. Seguidamente se aplica la segunda ley de Kirchoff, la cual dice que la suma total
de las pérdidas en una red debe ser cero. El proceso se repite cambiando las ratas de flujo hasta
lograr cumplir con la segunda ley de Kirchoff.
3.6. ECUACIONES DE FLUJO DE USO COMUN

3.6.1. ECUACIÓN DEL IGT
  
Tb   P 21  P 2 2 
Qb  0,6643  
5/9
 D8 / 9 
  4/9 1/ 9 
 Pb   T * L  G *  
Donde:

Qb = Caudal en el tramo en Mpc/hr.
P1, P2 = Presiones en los puntos inicial y final de cada tramo, en lpca.
Pb = Presión base, 14,7 lpca.
D = Diámetro de la tubería, en pulgadas.
L = Longitud del tramo en Pies.
Tb = Temperatura Base, y se toma por defecto 520 oR.
Tf = Temperatura de flujo, y se toma por defecto 520 oR.
μ = Gravedad específica, se toma por defecto 7,0 * 10-6 lbm/p.sec.
3.6.2. ECUACION DEL AGA.
P 2  C * L * Q1,8
Donde:
227155
C
D 4 ,8
D = diámetro interno de la tubería en mm
L = longitud de la tubería en metros.
Q = Caudal del tramo en M3/hr
P 2  P1  P2 , Donde P1 y P2 son las presiones en los puntos inicial y final

2 2
del tramo. En KPa.
3.6.3. OTRAS ECUACIONES DE USO COMUN.
En la tabla 3.1 se presentan más ecuaciones de uso común.
a) Las unidades de todas las ecuaciones

Diámetro (D) : Pulgadas
Presión (P): en lpca
Caudal (Qb): en Mpc/hr
Longitud (L): en pies.
Temperaturas (Tb – Tf): en Grados Ranking.
(μ) : en lbm/p.sec

Tabla 3-1 Ecuaciones de flujo de uso común

b) Las constantes 1,720 y 2,450 incluyen μ= 7,0 * 10-6 lbm/p.sec

c) Tome: Pb=14,73 lpca

Tb=492º R
Tf=500º R
d) Las constantes 3,415 y 3,550 son obtenidas con:
Pb=14,7 lpca
Tb=520º R
Tf=522,6º R
3.7. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES (SOFTWARE)

Con el avance de la tecnología, tanto del hardware como del software, actualmente existen en
el mercado diferentes programas que simplifican la tarea del ingeniero diseñador. Es muy
importante conocer el software que se emplea, no solo en los datos de entrada, sino establecer
las fórmulas utilizadas, las unidades de cada variable y el funcionamiento del programa para
poder obtener unos datos confiables del diseño.
Se pueden mencionar los siguientes programas disponibles:
 Gasnet.
 Gasworks
 Sistema Integrado de Gas.
3.8. EJEMPLO DE DISEÑO No.3.

Se requiere diseñar la red de distribución de gas estipulada en la gráfica, el cual se es
representación gráfica de un municipio donde se proyecta la construcción de las redes de gas
natural.
Figura 3-2 Esquema de mallas Ejemplo No.3

Las viviendas en cada nodo son las existentes. La presión en la estación reguladora es de 72
psi, y el consumo por vivienda se ha establecido en 2,5 m3/h.
Procedimiento de diseño: Para poder iniciar el desarrollo del problema, es necesario determinar
la ecuación de cálculo para la proyección de los usuarios. Para poblaciones pequeñas es usada
la siguiente ecuación:

𝑃𝑓 = 𝑃𝑎 (1 + 0,02)𝑛
Donde: Pf : Población futura.

Pa: Población actual
n: años de la proyección (20 años)
r: rata de crecimiento de la población. (2%) para poblaciones pequeñas.
Con la fórmula anterior calculamos la población futura total y por cada nodo de la red.
𝑃𝑓 = 990 (1 + 0,02)20 = 1471 𝑉𝑖𝑣𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠
Proyección de viviendas por Nodo

Nodo Pactual (Viv) Pfutura (Viv)
Nodo 1 50 74
Nodo 2 120 178
Nodo 3 80 119
Nodo 4 110 163
Nodo 5 55 82
Nodo 6 90 134
Nodo 7 65 97
Nodo 8 70 104
Nodo 9 145 215
Nodo 10 35 52
Nodo 11 25 37
Nodo 12 85 126
Nodo 13 60 89
TOTALES 990 1471
Tabla 3-2 Tabla de proyección de viviendas ejemplo No. 3
Con la proyección de la población futura, calculamos el número de viviendas en cada tramo

para poder calcular el caudal. El caudal debe ser afectado por el factor de Simultaneidad (𝐾 =
0.9687
(𝑁0.1816 )).
La figura muestra el número de viviendas futuras en cada nodo y en cada tramo.
Figura 3-3 Cálculo de viviendas por tramo.

En la siguiente tabla se muestran las viviendas de cada tramo, el factor de simultaneidad y el

valor del caudal corregido.
Número de Caudal total Factor Caudal
TRAMO Long. (mts) Corregido
Viviendas (m3/h) Simult. (m3/h)
E.R. - 1 100 1470 3675 0,26 946,81
1-2 85 1396 3490 0,26 907,62
2-3 90 614 1535 0,30 463,41
3-4 85 495 1237,5 0,31 388,50
4-5 75 332 830 0,34 280,17
5-6 60 41 102,5 0,49 50,59
6-7 105 403 1007,5 0,33 328,33
7-8 100 500 1250 0,31 391,71
8-2 110 604 1510 0,30 457,22
5-9 50 291 727,5 0,35 251,52
9 - 10 100 76 190 0,44 83,83
10 - 11 110 65 162,5 0,45 73,76
11 - 12 45 102 255 0,42 106,65
12 - 6 45 228 570 0,36 206,00
6-5 60 41 102,5 0,49 50,59
10 - 13 150 89 222,5 0,43 95,39
Tabla 3-3 Tabla de Factores de Simultaneidad y Caudales corregidos

Con los valores de caudales corregidos, solo para las mallas existentes, aplicamos el método
de Hardy-Cross para corrección de caudales.
MALLA UNO
TRAMO CAUDAL(Q) LONGITUD (L) DIÁMETRO Q*L Q2 Q2 * L QC
2-3 463,41 90,00 49,32 41706,99 214749,72 19327474,82 489,83
3-4 388,50 85,00 49,32 33022,74 150934,46 12829429,13 414,92
4-5 280,17 75,00 49,32 21013,09 78497,79 5887334,28 306,59
5-6 -50,59 60,00 27,36 3035,17 2558,96 -153537,51 -13,34
6-7 -328,33 105,00 49,32 34474,68 107800,78 -11319082,24 -301,91
7-8 -391,71 100,00 49,32 39171,15 153437,93 -15343792,61 -365,29
8-2 -457,22 110,00 49,32 50294,75 209054,67 -22996013,93 -430,81
Sumas 222718,57 -11768188,06
-11768188,06
ΔQ0 = 445437,14
26,419
MALLA DOS
5-9 251,52 50,00 49,32 12576,20 63264,29 3163214,67 240,70
9 - 10 83,83 100,00 27,36 8382,76 7027,07 702707,04 73,00
10 - 11 -73,76 110,00 27,36 8113,54 5440,45 -598450,02 -84,58
11 - 12 -106,65 45,00 27,36 4799,33 11374,58 -511856,11 -117,47
12 - 6 -206,00 45,00 49,32 9269,91 42435,21 -1909584,53 -216,82
6-5 50,59 60,00 27,36 3035,17 2558,96 153537,51 13,34
Sumas 46176,91 999568,55
999568,55
ΔQ0 = -10,823
92353,8118

Tabla 3-4 Primera iteración método de Hardy-Cross

MALLA UNO
2-3 489,83 90,00 42,20 44084,73 239933,80 21594041,76 489,97
3-4 414,92 85,00 26,70 35268,39 172160,48 14633640,83 415,07
4-5 306,59 75,00 15,90 22994,55 93999,87 7049990,36 306,74
5-6 -13,34 60,00 26,70 800,61 178,05 -10682,91 -14,13
6-7 -301,91 105,00 26,70 31700,64 91150,18 -9570769,00 -301,77
7-8 -365,29 100,00 26,70 36529,21 133438,33 -13343833,35 -365,15
8-2 -430,81 110,00 42,20 47388,61 185593,43 -20415276,91 -430,66
Sumas 218766,75 -62889,22
-62889,22
ΔQ0 = 437533,50
0,144
MALLA DOS
5-9 240,70 50,00 26,70 12035,03 57936,82 2896841,11 241,63
9 - 10 73,00 100,00 26,70 7300,44 5329,64 532963,82 73,94
10 - 11 -84,58 110,00 15,90 9304,10 7154,23 -786965,46 -83,65
11 - 12 -117,47 45,00 26,70 5286,37 13800,36 -621016,15 -116,54
12 - 6 -216,82 45,00 15,90 9756,96 47011,49 -2115517,18 -215,89
6-5 13,34 60,00 26,70 800,61 178,05 10682,91 14,13
Sumas 44483,51 -83010,94
-83010,94
ΔQ0 = 0,933
88967,01715
Tabla 3-5 Segunda Iteración método de Hardy-Cross.

MALLA UNO
2-3 489,97 90,00 42,20 44097,67 240074,63 21606716,73 489,98
3-4 415,07 85,00 26,70 35280,61 172279,78 14643781,25 415,07
4-5 306,74 75,00 15,90 23005,33 94088,03 7056602,19 306,74
5-6 -14,13 60,00 26,70 847,97 199,74 -11984,16 -14,13
6-7 -301,77 105,00 26,70 31685,55 91063,41 -9561658,14 -301,76
7-8 -365,15 100,00 26,70 36514,84 133333,34 -13333334,31 -365,14
8-2 -430,66 110,00 42,20 47372,80 185469,60 -20401656,31 -430,66
Sumas 218804,77 -1532,75
-1532,75
ΔQ0 = 437609,53
0,004
MALLA DOS
5-9 241,63 50,00 26,70 12081,69 58386,87 2919343,29 241,64
9 - 10 73,94 100,00 26,70 7393,74 5466,74 546674,27 73,94
10 - 11 -83,65 110,00 15,90 9201,46 6997,26 -769698,79 -83,65
11 - 12 -116,54 45,00 26,70 5244,38 13582,01 -611190,40 -116,54
12 - 6 -215,89 45,00 15,90 9714,97 46607,75 -2097348,84 -215,89
6-5 14,13 60,00 26,70 847,97 199,74 11984,16 14,13
Sumas 44484,21 -236,30
-236,30
ΔQ0 = 0,003
88968,42991
Tabla 3-6 Tercera Iteración método de Hardy-Cross
Resuelto los caudales en las mallas, escogemos la ecuación AGA, y calculamos las presiones
en cada nodo, variando el diámetro de la tubería para cumplir con las caídas de presión.
Ecuación Escogida:
P 2  C * L * Q1,8
Donde:
227155
C
D 4 ,8
D = diámetro interno de la tubería en mm
L = longitud de la tubería en metros.
Q = Caudal del tramo en M3/hr
P 2  P1  P2 , Donde P1 y P2 son las presiones en los puntos inicial y final

2 2
del tramo. En KPa.

DIAMETROS DE TUBERIA DE POLIETILENO

DIAMETRO DIAMETRO ESPESOR DIAMETRO
EXTERIOR EXTERIOR INTERNO
(pul) (mm) (mm) (mm)
1 33,4 3,02 27,36
2 60,3 5,49 49,32
3 88,9 8,08 72,74
4 114,3 10,39 93,52
6 168,3 15,29 137,72
Tabla 3-7 Diámetros de tubería de Polietileno
Caudal diametro diametro Presión Presión Presión Presión

TRAMO Long. (mts) Corregido ΔP2 Nodo I Nodo F
(m3/h) (pul) (mm) Nodo I (psi) (Kpa) (KPa) Nodo F (psi)
E.R. - 1 100 946,81 3 72,74 5985,242 72,00 496,55 490,49 71,12
1-2 85 907,62 3 72,74 4714,718 71,12 490,49 485,66 70,42
2-3 90 489,98 2 49,32 10626,037 70,42 485,66 474,59 68,82
3-4 85 415,07 2 49,32 7444,713 68,82 474,59 466,68 67,67
4-5 75 306,74 2 49,32 3811,208 67,67 466,68 462,58 67,07
2-8 110 430,66 2 49,32 10295,403 70,42 485,66 474,94 68,87
8-7 100 365,14 2 49,32 6954,229 68,87 474,94 467,56 67,80
7-6 105 301,76 2 49,32 5180,854 67,80 467,56 461,99 66,99
6-5 60 14,13 1 27,36 202,619 66,99 461,99 461,77 66,96
5-9 50 241,64 2 49,32 1653,765 66,96 461,77 459,97 66,70
9 - 10 100 73,94 1 27,36 6639,707 66,70 459,97 452,70 65,64
6 - 12 45 215,89 2 49,32 1215,141 66,99 461,99 460,67 66,80
12 - 11 45 116,54 1 27,36 6776,842 66,80 460,67 453,26 65,72
11 - 10 110 83,65 1 27,36 9119,441 65,72 453,26 443,08 64,25
10 - 13 150 95,39 1 27,36 15753,406 64,25 443,08 424,93 61,62
Tabla 3-8 Cálculo de Presiones en cada Nodo.
Figura 3-4 Esquema de la red resuelto.

4. REDES EN TUBERIA DE ACERO

4.1. METODOS DE FABRICACION DE TUBERIAS DE ACERO
Existen tres métodos para la fabricación de tuberías de acero, los cuales son:
1. El primer método es el de acero estirado o sin costura (sin soldadura), el cual la tubería
es una barra cilíndrica que se calienta en un horno antes de la extrusión. En la extrusión
se hace pasar por un dado cilíndrico y posteriormente se hace el hueco mediante un
penetrador. La tubería sin costura es la que mejor se comporta ante la presión del fluido
que transporta, gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones, y por lo tanto es la
forma más común de fabricación y la más comercial.
2. El segundo método es el llamado con costura longitudinal, el cual se parte de una lámina
la cual se dobla para darle forma a la tubería. La soldadura que une los extremos de la
lámina doblada cierra el cilindro, por tanto es una soldadura recta que se usa para cerrar
el cilindro. Esta soldadura es la parte más débil de la tubería y marcará la tensión
máxima admisible.
3. El tercer método es con costura o soldadura helicoidal (o en espiral), el cual la

metodología usada para la fabricación de este tipo de tubería es la misma que en el punto
anterior, solo que la soldadura ya no sigue una línea recta sino que recorre la tubería
siguiendo un espiral, como si fuese roscada.
Cualquier método empleado para la fabricación de las tuberías de acero debe seguir control de
calidad ajustado a una norma. En nuestro país se ha adoptado la norma API-5L, para la
fabricación de la tubería metálica.
Las características que definen un tubo metálico de acero son el grado y la categoría. El grado
de una tubería determina el esfuerzo de fluencia del material, y la categoría es la resistencia al
impacto del material.
4.2. CONSTRUCCION DE LINEAS PRIMARIAS EN TUBERIA METALICA

La instalación de tuberías metálicas empieza desde el mismo proceso de transporte e instala
4.2.1. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
La tubería de acero debe almacenarse en sitios adecuados o utilizando carpas, o elementos

similares para protegerla, preferiblemente cerca al lugar de instalación en arrumes de tal forma
que se garantice que la tubería desnuda no entre en contacto con el suelo, durante el tiempo que
esté almacenada y que el recubrimiento protector contra la corrosión no sufra daños
irreparables.
La tubería debe transportarse empleando equipos apropiados de tal manera que los biseles
originales no sufran daños.
Se debe tener cuidado en la selección del equipo del manejo, alzado o levante, descarga y puesta
en el sitio de la tubería para evitar daños en la misma.

4.2.2. INSTALACION.
La tubería metálica debe instalarse enterrada a una profundidad no inferior a un metro, medidos
entre la superficie del terreno y el lomo o clave de la tubería. Cuando esta profundidad no se
pueda alcanzar, o cuando las cargas externas sean excesivas, la línea principal debe protegerse
o diseñarse para soportar las cargas externas previstas.
4.2.3. INSPECCION DE MATERIALES
Para cada tramo de tubería y para cada uno de los otros componentes, se debe realizar una
inspección visual en el sitio de instalación para asegurar que estas no tengan ningún daño visual
que pueda ir en detrimento de su funcionalidad.
Las inspecciones en campo para identificar grietas o fisuras deben realizarse justo antes de
realizar el recubrimiento y durante las operaciones de instalación y relleno. Así mismo se deben
realizar inspecciones para determinar que el procedimiento y los equipos utilizados para realizar
el recubrimiento no causan daño a la tubería.
4.2.4. SEÑALIZACION
Durante la construcción y cuando la situación lo amerite se deben colocar cintas u otros medios
apropiados para delimitar el sector del trabajo y atenuar las incomodidades a los habitantes del
sector.
Se deben colocar señales preventivas cerca de carreteras, ferrocarriles, caminos, borde de vías
o donde sea necesario, para advertir acerca de la construcción existente.
Así mismo las redes metálicas deben ser señalizadas adecuadamente para indicar su existencia
durante la realización de trabajos en cercanía de las mismas. En caso de empleo de cintas deben
tener un ancho mínimo de 10 centímetros y poseer una leyenda que indique la compañía
distribuidora y la palabra gas.
Los cruces de las líneas primarias con vías, ríos, etc, se deben señalizar mediante letreros que
indiquen la presencia del gasoducto.
4.2.5. ROTURAS
Los trabajos de rotura deben hacerse con medios manuales o mecánicos adecuados. Debe
procurarse que los bordes de la rotura sean regulares y no se produzcan agrietamientos en las
superficies adyacentes.
4.2.6. EXCAVACION
La excavación de la zanja que aloja la tubería puede ser hecha a mano, con pala mecánica o por
cualquier otro medio o método que cumpla con los requisitos del ancho y profundidad para la
debida instalación de la tubería.
Los materiales sobrantes de las excavaciones no deben permanecer al lado de las zanjas, su
disposición debe hacerse en zonas de desechos apropiadas. Cuando el material de la excavación

se vaya a utilizar como relleno, se debe realizar su acopio al lado de la zanja, dentro de las cintas
o señales que demarcan el área de trabajo, para una utilización lo antes posible.
4.2.7. RELLENOS Y RESTAURACION
Se deben tomar todas las precauciones necesarias para garantizar que cuando se realicen las
labores de relleno, este procedimiento no cause averías a la tubería o su recubrimiento.
La compactación que se realice al material de relleno debe garantizar la estabilidad del terreno
y de la compactación.
Una vez finalizada la obra, las condiciones físicas y ambientales del área deben ser semejantes
o mejores a las encontradas inicialmente.
4.2.8. TENDIDO Y ALINEAMIENTO
Se debe realizar el alineamiento de la tubería para efectuar la soldadura a tope de los tubos. La
tubería se colocará siguiendo el perfil del terreno en el fondo de la zanja, salvando todo tipo de
obstáculos subterráneos como los ocasionados por la infraestructura de otros servicios públicos
tales como acueducto, alcantarillado, electricidad y telefonía.
4.2.9. DOBLADO
Los cambios de dirección requeridos para seguir el alineamiento de la excavación pueden

realizarse doblando el tubo de acuerdo con lo establecido con las recomendaciones del
fabricante para el doblado en frío o lo establecido en las normas establecidas para tal fin
(ANSI/ASME). En el proceso de doblado no se permiten alargamientos, adelgazamientos,
arrugamientos o curvaturas indebidas en la pared de la tubería.
Al efectuarse un doblez en el tubo, se deben cumplir con lo siguiente:
 El diámetro del tubo no debe reducirse en cualquier punto más de 2,5% del
diámetro nominal.
 El doblez no debe limitar la funcionalidad de la tubería.
 El cordón longitudinal de la tubería debe estar cerca al eje neutro del doblez.
 El doblez debe presentar un contorno suave y estar libre de arrugas, pandeo o

cualquier otro daño mecánico.
4.2.10. UNIONES
Todas las líneas de transporte o líneas de distribución de gas deben estar diseñadas e instaladas
de tal forma que todas las uniones puedan soportar esfuerzos longitudinales o fuerzas de
tracción causadas por la contracción o la expansión de la tubería o por cargas internas o externas
previstas.
Todas las uniones deben estar fabricadas de acuerdo con procedimientos escritos que hayan
sido aprobados mediante ensayos o experiencia para producir uniones herméticas y resistentes.

Así mismo, todas las uniones deben inspeccionarse para asegurar el cumplimiento de la norma
bajo la cual se construye la red metálica.
Para el caso de las uniones soldadas, tanto el procedimiento de soldadura como el soldador que
ejecute esta labor debe ser calificado de acuerdo a la norma establecida. Para el caso del
personal que realiza estas labores, deben cumplir con los criterios establecidos en la NTC-2057
y los procedimientos de la soldadura los establecidos en la norma API-1104.
4.2.11. LIMPIEZA INTERIOR DE LAS TUBERIAS.
Antes de entrar en operación una línea, es necesario efectuar la limpieza interior de las tuberías
instaladas, para eliminar cualquier extraño como rebabas, escoria, tierra, agua, basura que hayan
quedado dentro de la línea, preferentemente usando aire a presión o gas inerte.
Puede utilizarse agua para someter a la tubería a una presión y usarse luego un raspador para
limpiar la tubería.
4.2.12. PRUEBAS.
La tubería debe ser ensayada al término de su construcción y antes de ser puesta en servicio,
con el propósito de verificar su resistencia mecánica y hermeticidad al flujo de gas.
De acuerdo a la clase de localidad, la NTC 3728 establece el agente de prueba y la presión de

ensayo a la que se deben someter las líneas de redes.
4.3. PROTECCION CONTRA LA CORROSION.
El uso de materiales metálicos en la construcción de redes, en este caso de redes de suministro

de gas, conlleva en la etapa de planificación, diseñar un sistema de protección contra la
corrosión. Se deben realizar periódicamente inspecciones y mediciones eléctricas en las
estaciones de monitoreo, para determinar si el sistema de protección está operando
apropiadamente. La efectividad del sistema de protección catódica debe monitorearse
anualmente. Se deben realizar inspecciones y ensayos para asegurar su operación y
mantenimiento apropiado.
En caso de que exista control de corrosión interna, los medios de monitoreo de la corrosión
interna se deben chequear dentro de un periodo máximo de seis meses.
Existen sistemas de protección activa y sistemas de protección pasiva, y es labor del diseñador
encontrar un sistema eficiente desde el punto de vista técnico y económico para la protección
ante la corrosión de todos los elementos metálicos del gasoducto.
4.3.1. SISTEMAS DE PROTECCION ACTIVA (PROTECCION CATODICA).
La protección catódica es uno de los métodos de prevención de la corrosión más usados para
prevenir o reducir la corrosión de cualquier metal o aleación de metales expuesta a un cualquier
electrolito.

La protección catódica fue descrita por primera vez por el Inglés Humphry Davy en 1824, y en
dicho año se realizó la primera aplicación en la plancha de cobre del casco de un buque.
La protección catódica se define como el método de reducir o eliminar la corrosión de un metal,

haciendo que la superficie de este, funcione completamente como cátodo cuando se encuentra
sumergido o enterrado en un electrolito. Esto se logra haciendo que el potencial eléctrico del
metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante la aplicación de una corriente directa
o la unión de un material de sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio o zinc). La norma
utilizada en nuestro país para el diseño de sistemas de protección catódica es la NACE
SP0169:2007, Control de la corrosión externa en sistemas de tuberías metálicas subterráneas o
sumergidas.
Existen dos sistemas de protección catódica:
 Ánodos reactivos o de sacrificio: La protección catódica por el método de ánodos

reactivos consiste en la creación de una pila en la que el cátodo es la estructura metálica
que se va a proteger y el ánodo otro metal más electronegativo. Si estos dos metales se
unen eléctricamente y se sumergen o entierran en un mismo electrolito se establece un
paso de corriente del metal más electropositivo al más electronegativo, y dentro del
electrolito en sentido contrario, es decir, del metal más electronegativo (ánodo) al metal
más electropositivo (cátodo) cerrándose el circuito y disolviéndose el metal del ánodo
(corrosión) en el electrolito, quedando así protegido el metal del cátodo. Los ánodos
más empleados para estructuras enterradas suelen ser a base de zinc, de magnesio y de
aluminio.
Para presentar una menor resistencia a tierra y una mayor dispersión de corriente, los
ánodos van empaquetados en un relleno de material conductor y conservante de la
humedad (polvo de carbón, bentonita, etc) denominado backfill (relleno). Este método
tiene la ventaja de ser relativamente económico y de instalación sencilla, pero en cambio
tiene las desventajas de no proporcionar potenciales elevados, y de que las cantidades
de corriente generadas son reducidas, de forma que si ha de protegerse una red de
considerable extensión han de instalarse bastantes ánodos. Una de sus principales
aplicaciones es la protección de tramos cortos, derivaciones y acometidas, aislados de
la red protegida cuando no hay posibilidad de efectuar una derivación con ésta.
Figura 4-1 Protección catódica con ánodo de sacrificio

 Sistema de corriente impresa: Los ánodos de corriente impresa deben ser materiales
como el grafito, el hierro fundido con alto contenido de silicio; metales platinizados, la
magnetita y mezcla de óxidos metálicos, entre otros. Estos ánodos se instalan desnudos
con material de relleno especial como grafito pulverizado, con alto contenido de carbón.
Están conectados individualmente o en grupos a una terminal positiva o a una fuente de
corriente directa, mediante conductores aislados. La estructura se conecta a la terminal
negativa desde una fuente de corriente directa.
Figura 4-2 Protección catódica con corriente impresa

Para el diseño de un sistema de protección catódica se debe tener en cuenta los siguientes
aspectos:
 La actividad de tormentas eléctricas en la zona de implementación de la protección

catódica.
 Presencia de redes eléctricas en el sector de la implementación de la protección catódica.
 Seguridad ante posibles robos de la zona.
4.3.2. SISTEMAS DE PROTECCION PASIVO (RECUBRIMIENTOS).
Los sistemas de protección pasivos en tuberías metálicas consiste aislar eléctricamente la

tubería del electrolito, es decir, interrumpir el circuito iónico tubería-electrolito, para lo cual se
emplea uno de los siguientes procedimientos:
 Pinturas: Este procedimiento se emplea en las superficie de las tuberías y sus apoyos
que van a estar expuestas a la acción atmosférica. El procedimiento se divide en cuatro
actuaciones diferenciales pero complementarias, las cuales son:
1. Limpieza y preparación de la superficie. La superficie a proteger debe estar

completamente limpia.
2. Imprimación anticorrosiva. Una vez realizada la preparación de la superficie que

se va a pintar se trata con una imprimación de carácter anticorrosivo. Es de gran
importancia la elección adecuada del producto, ya que si la imprimación
perdiese adherencia o fallase por cualquier circunstancia, fallaría conjuntamente
todo el sistema de protección pasiva. Las principales características que debe
cumplir una imprimación son la adherencia al material, la compatibilidad con la
pintura que sobre este se aplique, la resistencia a la humedad, a la intemperie y

al repintado especialmente, y por último la imprimación debe suministrar

protección catódica a la tubería metálica.
3. Capa Intermedia. Su función es rellenar el sistema aportando espesor y servir de

puente entre la imprimación y la capa de acabado.
4. Acabado. La función de estas capas finales es proteger contra las agresiones

exteriores y a la vez dar un aspecto externo agradable a la tubería.
 Revestimiento con cintas plásticas.
Según sus características de aplicación se pueden clasificar en:
 Bandas plásticas de aplicación en frío. Estas podrán ser autoadhesivas o no

adhesivas (con imprimación adhesiva). Son notorias las ventajas de las primeras
(autoadhesivas), ya que en la zona de solape se consigue un sellado perfecto que
evita la entrada de humedad procedente del suelo. El uso y aplicación variarán
en función de los diferentes tipos de bandas. Como norma general para la
aplicación de cualquier tipo de banda plástica se exige que ésta se realice en
atmósfera seca y en ausencia de polvo. Por tanto, no podrán aplicarse en caso de
lluvia, niebla o viento excesivo.
Las cintas plásticas más comúnmente utilizadas son las autoadhesivas y están
constituidas en general por elastómeros (resinas sintéticas o cauchobutílicas) con
soporte exterior plástico (de polietileno o PVC). Son las de empleo más fácil y
rápido. Se presentan en forma de rollos de ancho comprendido entre 50 y 200
mm, siendo variable su espesor (cuando la tubería ya viene revestida de fábrica,
el espesor de la cinta, incluyendo el solape, no debe ser inferior al del
revestimiento. Exigen una buena preparación del tubo a proteger, cuya superficie
deberá estar exenta de óxido, polvo, grasa o cualquier material extraño. Una
limpieza idónea puede conseguirse a base de chorro de arena, si bien ésta
generalmente sólo es posible cuando se realiza en taller. Para su realización en
obra se considera correcto el cepillado con máquina rotativa.
Las propiedades que deben cumplir las cintas autoadhesivas son las siguientes:
1. Correcta adherencia a la superficie metálica que ha de proteger y a la

propia cinta.
2. Elevada resistencia a choques.
3. Adecuada dureza, elasticidad y porosidad.
4. Elevado poder dieléctrico.
5. Suficiente inercia química.
6. Elevada estabilidad bioquímica frente a los hongos, bacterias y

microorganismos que pueden degradar los componentes externos de las

cintas, así como los productos de fijación. Las cintas de PE son las que
mejor resisten estos ataques.
7. Admitir sin alterarse un amplio margen de temperaturas (entre -20ºC y

100º c).
 Productos termo-retráctiles con aplicación de calor.
Para el revestimiento de la tubería con productos termo-retráctiles, es necesaria la

aplicación de calor, evitando temperaturas demasiado frías, las cuales disminuyen la
adherencia, o excesivamente elevadas, que podrían ocasionar deformación a la tubería,
con la correspondiente pérdida de propiedades mecánicas. Básicamente existen tres
tipos utilizados en tubería con revestimiento de fábrica a base de PE extrudido. Estas
tres versiones son:
1. Manguitos cerrados.
2. Manguitos abiertos.
3. Bandas termo-retráctiles
Todos ellos están constituidos por una gruesa capa de PE provista de una capa de masilla
que no se endurece, las cuales al aplicarles calor, se adhieren fuertemente al metal base,
evitando la entrada de humedad. Aparte de la limpieza exigida para todo tipo de bandas
y el biselado a 45° del revestimiento de fábrica, su aplicación exige las operaciones
siguientes:
1. Precalentamiento del tubo.
2. Colocación y centrado del manguito.
3. Calentamiento del manguito a la temperatura adecuada, percibida

generalmente por su cambio de color.

5. TUBERIAS DE POLIETILENO
5.1. HISTORIA
El polietileno fue sintetizado por primera vez por el químico alemán Hans Von Pechmann
(1.850-1902), quien lo logró en 1.898. Dicho hallazgo fue accidental, ya que se encontraba
calentando en una estufa el compuesto orgánico conocido como diazometano cuando se produjo
el fenómeno. El resultado fue una sustancia blanca y de aspecto graso, como derretido.
La primera denominación que se le dio fue “polimetileno”, bautizado así por los químicos
alemanes Eugen Bamberger (1.857-1.932) y Friedrich Tschirner (1.835-1.917), quienes
descubrieron las largas cadenas compuestas por –CH2-.
En 1.933, en Inglaterra, el polietileno fue sintetizado tal como se conoce hoy en día, por
Reginald Gibson y Eric Fawcett. Esto fue logrado aplicando presión de aproximadamente 1400
bares y una temperatura de 170º C, fue obtenido el material de alta viscosidad y color
blanquecino que hoy en día se conoce.
La presión requerida para lograr la polimerización del etileno era demasiado alta, por ello es
que la investigación sobre catalizadores realizada por el alemán Karl Ziegler y el italiano Giulio
Natta, que dio origen a los catalizadores Ziegler-Natta valió el reconocimiento del más famoso
premio a la ciencia a nivel mundial, el premio Nobel en 1.963 por su aporte científico a la
química. Con estos catalizadores se logra la polimerización a presión normal.
El polietileno se usa para diferentes tipos de productos finales, y para cada uno de ellos se
utilizan también diferentes procesos, entre los más comunes se encuentran los siguientes:
 Extrusión: Películas, cables, hilos, tuberías.

 Co-extrusión: Películas y láminas multicapa.
 Moldeo por inyección: Partes en tercera dimensión.
 Inyección y soplado: Botellas de diferentes tamaños.
 Extrusión y soplado: Bolsas o tubos de espesor delgado.
 Extrusión y soplado de cuerpos huecos: Botellas de diferentes tamaños.
 Rotomoldeo: Depósitos y formas huecas de grandes dimensiones.
El polietileno tiene un color lechoso translúcido, pero este color se puede modificar con tres
procedimientos:
 Añadir pigmento polvo al PE antes de su procesamiento.

 Colorear todo el PE antes de su procesamiento.
 Usar un concentrado de color, el cual representa la forma más económica y fácil
de colorear un polímero.
Aditivos necesarios para el uso final son importantes, dependiendo de la función final se
recomienda por ejemplo antioxidantes, antiflama, antiestáticos y antibacteriales.
El polietileno es químicamente el polímero de cadena lineal más simple y se obtiene de la

polimerización del etileno (CH2-CH2), del que se deriva su nombre.

La abreviatura del polietileno comúnmente es PE y se representa con su unidad repetida, (-

CH2-CH2-)n.
Este polímero puede ser producido por diferentes reacciones de polimerización, como por
ejemplo:
 Polimerización por radicales libres: es el método más antiguo de síntesis polimérica, y

por este método se sintetizó por primera vez el polietileno y el polipropileno. Es un
método de polimerización por el que un polímero se forma por la adición sucesiva de
bloques de construcción (monómeros) gracias a su elevada reactividad de los radicales
libres.
 Polimerización aniónica.
 Polimerización por coordinación de iones.
 Polimerización catiónica.
Los polietilenos comercializados para la producción de tuberías para conducción de gas son en
realidad polietilenos de media densidad (MDPE) y de alta densidad (HDPE), con antioxidantes,
colorantes y aditivos para ser resistentes a la luz y mejorar la procesabilidad del compuesto.
5.2. CLASES DE TUBERIAS PLASTICAS.

Los materiales para la fabricación de tuberías plásticas para la conducción de gases se pueden
clasificar en dos grandes grupos:
 Tuberías termoplásticas: en este tipo de tuberías se encuentran materiales

altamente flexibles. La NTC 1746, Tubos y accesorios termoplásticos para
conducción de gases a presión, cubre los requisitos y métodos de ensayo para el
material, dimensiones y tolerancias, resistencia a la rotura por presión
hidrostática, resistencia química y resistencia al impacto de tubos y accesorios
plásticos destinados a la aplicación en redes de transporte y distribución de gas
para uso bajo tierra o revestimiento de redes ya existente. Dentro de este tipo de
tuberías podemos encontrar las de polietileno (PE), Polivinilo de Cloruro (PVC),
Polibutileno (PB).
 Tuberías de resinas epóxicas termoestables reforzadas: En este grupo están las
tuberías de resinas epóxicas termoestables reforzadas con fibra de vidrio. La
norma que rige la fabricación de estas tuberías es la ASTM 2517, “Reinforced
epoxy resin gas pressure pipe and fittings”. Esta clase de tuberías se caracterizan
porque se forman con calor y se curan por reacción química.
Las normas técnicas para la fabricación de tuberías plásticas que sirven de referencia para las
redes de distribución de gas a media presión son:
 NTC 1746, Tubos y accesorios termoplásticos para conducción de gases a presión.

 ASTM D2513, Thermoplastic gas pressure pipe, tubing and fittings.
 ASTM 2517, Reinforced epoxy resin gas pressure pipe and fittings.
5.3. TIPOS DE POLIETILENO.

Los tipos de polietileno, de acuerdo a su densidad se pueden clasificar en :

 Polietileno de baja densidad: También llamado polietileno ramificado, debido a que

algunas veces los carbonos en lugar de tener hidrógenos unidos tienen largas cadenas
de polietileno. Este material ofrece una buena resistencia a la corrosión y baja
permeabilidad, puede ser usado en aplicaciones donde la resistencia a la corrosión es
importante, pero la rigidez, altas temperaturas y fuerza estructural no. Su densidad está
entre los 920 a 930 Kg/m3.
 Polietileno de media densidad: Este tipo de polietileno puede ser producido por los
catalizadores de cromo/sílica, catalizadores de Ziegler-Natta o catalizadores de
metaloceno. El MDPE tiene buenas propiedades de resistencia al choque y la caída. El
MDPE se suele utilizar en tuberías y accesorios de gas, sacos, film retráctil, película de
embalaje y bolsas de plástico entre otros. Su densidad está entre los 931 a 944 Kg/m3.
 Polietileno de alta densidad: El polietileno de alta densidad es un polímero de adición,
conformado por unidades repetitivas de etileno. En el proceso de polimerización, se
emplean catalizadores tipo Ziegler-Natta, y el Etileno es polimerizado a bajas presiones,
mediante radicales libres. Su densidad es mayor a 945 Kg/m3.
Los polietilenos utilizados para la fabricación de tubería de conducción de gas son los de alta y
media densidad.
5.4. CARACTERISTICAS DE LA TUBERIA DE POLIETILENO PARA REDES

DE GAS.
Es necesario que las tuberías de polietileno que se empleen para la conducción de gas natural
deben cumplir con algunas características tales como:
 Resistencia a la degradación: Protección a la degradación producida por los rayos

ultravioletas.
 Flexibilidad.
 Resistencia Química a agentes orgánicos e inorgánicos.
 Agrietamiento ambiental: no deben presentarse pérdidas de presión cuando se efectúe
el ensayo de esfuerzo de agrietamiento ambiental el cual consiste en someter al
polietileno a un esfuerzo poliaxial en presencia de agentes químicos y solventes.
 Creep: se refiere a la deformación no lineal de una tubería hasta producirse la rotura.
 Permeabilidad.
 Compatibilidad: Facilidad de acople en las uniones o conexiones.
5.5. TIPOS DE UNION EN TUBERIAS DE POLIETILENO.
Las uniones en las tuberías de polietileno deben realizarse de acuerdo a procedimientos

recomendados por el fabricante, que hayan sido establecidos y aprobados mediante ensayos,
para producir uniones herméticas y al menos tan resistentes como la tubería se une. Así mismo
deben ser realizadas por personal calificado mediante entrenamiento y experiencia en los
procedimientos apropiados que se requieren para todos los tipos de juntas involucradas.
Existen los siguientes tipos de uniones:

5.5.1. UNIONES POR TERMOFUSIÓN.
Este tipo de uniones se realiza por medio de una plancha calentadora que produce la
plastificación del material, retirándola, para unir los extremos de la tubería-accesorio, aplicando
una presión adecuada al tipo de unión que estemos realizando.
5.5.2. UNIONES POR ELECTROFUSIÓN.
Este tipo de uniones siempre se realiza con un accesorio, que tiene incorporada una resistencia.
Este accesorio se conecta mediante dos bornes a una máquina que le suministra una tensión,
que da origen a la circulación de corriente eléctrica a través de la resistencia. La temperatura
que genera la resistencia plastifica tanto la tubería como el accesorio. El parámetro básico es el
tiempo de conexión del accesorio a la máquina de electrofusión. La presión necesaria para la
unión viene dada por la interferencia que se produce al plastificarse el tubo y el accesorio.
Estos dos tipos de uniones pueden llevarse a cabo de la siguiente manera:
 Unión a tope: Se realiza cuando se enfrentan los extremos a unir. Se puede realizar tanto
entre tubos como entre tubo y accesorio.
 Unión a Socket: Se efectúa entre un extremo a unir macho (tubo) y otro hembra
(accesorio).
 Unión con silla: Se utiliza para realizar derivaciones y acometidas.
5.5.3. UNIONES MECANICAS.
Este tipo de uniones se denominan a aquellas que se utilizan entre tubos de polietileno,
transiciones de tuberías metálicas o elementos auxiliares tales como poliválvulas, utilizando
adaptadores especiales.
5.6. PRUEBAS.
Las redes de distribución construidas con materiales plásticos deben someterse a ensayos de
hermeticidad y resistencia, empleando aire o gas inerte como agente de prueba, a una presión
de ensayo no inferior a 1,5 veces la máxima presión de operación permisible prescrita para el
sistema, ó a 3,45 bares (50 psig), la que sea mayor, excepto que la máxima presión de ensayo
permisible para tuberías termoplásticas, no deben exceder 3,0 veces la presión de diseño
prescrita para el sistema a temperaturas de 39º C, inclusive, ó 2,0 veces la presión de diseño
para temperaturas en exceso de 38º C.
El tiempo mínimo para la realización de este ensayo es de 2 horas.
Los puntos de acceso a la red para efectos de las pruebas (entrada de aire, conexión de
manómetros, salida de aire, etc), deben inspeccionarse después de realizada la prueba para
verificar su hermeticidad.

6. NORMAS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENO

6.1. NORMAS
La CREG (Comisión de regulación de Energía y Gas), es la encargada de dictar el marco legal

en cuanto a los aspectos técnicos y operación de las empresas distribuidoras a través de las
diferentes resoluciones emitidas. El Código de distribución de gas combustible por redes fue
establecido por la CREG mediante la resolución No. 067 de 1.995, cuyo propósito fue:
 Establecer los derechos y las responsabilidades entre distribuidores, comercializadores

y usuarios.
 Fijar los principios y procedimientos que definen las relaciones entre los diferentes
usuarios de los sistemas de distribución, los comercializadores y los distribuidores.
 Establecer los criterios de planeación de los sistemas de distribución de gas combustible
por redes, en condiciones de eficiencia y seguridad, para la determinación de las
fórmulas tarifarias.
 Garantizar la prestación continua e ininterrumpida del servicio, sin excepción alguna,
salvo cuando existan razones de fuerza mayor o caso fortuito, o de orden técnico o
económico que así lo exijan.
 Garantizar que todos los usuarios conectados, en proceso de conexión o que proyecten
conectarse a los sistemas de distribución, tengan los mismos derechos y deberes y las
mismas condiciones de calidad, confiabilidad, continuidad. Dicho principio exije,
dentro de las mismas condiciones, un tratamiento igual para los usuarios, sin
discriminaciones diferentes a las condiciones y características técnicas de la prestación
del servicio.
 Fijar unos lineamientos mínimos que sirvan de marco de referencia a las empresas para
la elaboración de los contratos de condiciones uniformes exigidos por la Ley 142 de
1994, en la cual se estableció el régimen de servicios públicos domiciliarios.
El Código de Distribución de gas combustible se aplica a pequeños y grandes consumidores,

distribuidores y comercializadores de gas combustible por redes.
Aunque dicha resolución no es una Norma, es el parámetro a seguir por los consumidores,
distribuidores y comercializadores.
Adicionalmente, en la parte técnica, la operación de redes de gas está reglamentada por los
aspectos mencionados en la NTC 3728, Gasoductos. Líneas de transporte y redes de
distribución de gas. En esta norma se mencionan los siguientes aspectos:
1. Objeto y campo de aplicación

2. Definiciones
3. Condiciones de diseño: Sistemas de seguridad y trazado de redes
4. Materiales, equipos y accesorios: tuberías, accesorios y válvulas
5. Construcción: Instalación de tuberías metálicas, instalación de tuberías plásticas, obras
y cruces especiales.
6. Verificación y pruebas.
7. Operación
8. Mantenimiento

9. Sistema de protección contra la corrosión.
Adicionalmente a la norma mencionada, se pueden consultar las siguientes normas:
1. ANSI B 31.8, Gas transmission and distribution piping. (Norma Americana)

2. DOT 192, Transportation of natural and other gas by pipeline: mínimum federal safety
standards. (Norma Americana)
3. CSA Z692-96, Oil and gas pipeline systems. (Norma Canadiense).
6.2 . PROCESOS OPERATIVOS
La entrega del gas por parte del transportador a la empresa distribuidora, quien finalmente
conduce el gas hacia los usuarios finales, está definida por una serie de actividades que se
describen a continuación:
1. Medición del gas recibido: esta actividad se refiere a la entrega del gas por parte del
transportador al distribuidor. Por tanto es una actividad de mucho cuidado, ya que un
error en la medición conlleva a consecuencias económicas graves.
2. Nominaciones, Solicitud de gas y transporte de gas: esta actividad se refiere a la
planificación de los consumos totales de un centro de consumo (ciudades, poblaciones),
con el objeto de informar al productor y al transportador las cantidades de gas a
despachar y la capacidad de la red primaria a reservar volúmenes de gas. Las
nominaciones están reglamentadas por los contratos. Para el sector del gas actualmente
existe un mercado de libre comercio.
3. Programas de mantenimiento: actualmente los programas de mantenimiento están
reglamentados por ley, para garantizar la seguridad en la prestación del servicio. Dentro
de los programas de mantenimiento están los planes de reseguimiento de líneas, revisión
de instalaciones internas, mantenimiento preventivo de estaciones de regulación.
Adicionalmente deben existir programas complementarios al programa de
mantenimiento, tales como educación ciudadana, planes de contingencia, con el
propósito de minimizar los riesgos en la prestación del servicio.
4. Programas internos: Son aquellas actividades derivadas de la experiencia adquirida por
la empresa distribuidora durante la operación.

7. MEDICION Y REGULACION DEL GAS NATURAL

7.1. INTRODUCCION
Las redes de distribución de gas natural inician desde la entrega del gas por parte del
transportador al distribuidor, generalmente en las estaciones de regulación.
La presión de trabajo de los gasodomésticos es de 18 milibares, y la presión máxima con la cual

el gas es transportado hasta dichas estaciones de regulación puede llegar hasta 1400 psi. Para
poder reducir la presión desde las líneas de transporte hasta el usuario final, es necesario realizar
reducciones de presión, llamada regulación. Esta regulación generalmente va acompañada de
otras actividades tales como filtración, medición, odorización, entre otros.
7.2. ESTACIONES DE REGULACION
El gas es transportado por la red primaria a presiones de 1400 psi, y es entregado al distribuidor,
en puntos seleccionados, denominados estaciones de regulación, ubicadas en el casco urbano
de las ciudades de forma que puedan abastecer de manera uniforme el área donde son ubicadas
y adicionalmente que permitan la expansión de la red de una forma ordenada y adecuada. Las
estaciones de regulación reducen la presión proveniente de la red primaria a valores de 60 psi,
valor de presión para las líneas secundarias o de polietileno.
Las estaciones de regulación se caracterizan por lo siguiente:
 No poseen tanque odorizador.

 No tienen tanques separadores
 Usualmente no tienen sistema de medición
 No tienen teas.
La norma aplicable para el diseño y construcción de estaciones es la NTC 3949, Estaciones de

regulación de presión para redes de transporte y distribución de gas combustible.
7.3. ESTACIONES DE RECIBO Y TRANSFERENCIA
Las estaciones de recibo y transferencia es el lugar donde el transportador entrega el gas al

distribuidor. En estas estaciones, la presión de entrada puede ser la máxima permitida en las
líneas primarias, 1400 psi, y la presión de salida puede variar de acuerdo al tamaño o las
necesidades de la población a servir, pero en ningún caso puede ser inferior a los 500 psi.
Las estaciones de recibo y transferencia se componen de los siguientes elementos:
 Tanques separadores: Son instalados a la entrada de las estaciones para separar los
líquidos de la corriente del gas, y poderlo entregar dicho gas en condiciones secas a la
red de distribución. La presencia de los líquidos se debe primordialmente a residuos de
líquidos dejados en las tuberías, líquidos de los equipos de las plantas de gas y

condensados del gas natural. Su diseño y construcción dependen básicamente de las

características del gas proveniente del yacimiento.
 Filtros: Son equipos diseñados para retirar todas las partículas sólidas mayores a 5
micras que puedan encontrarse en el flujo del gas. El filtro consta de dos partes, la
carcaza que es el recipiente donde se almacena el lecho filtrante y el elemento filtrante
que es el encargado de la filtración del flujo del gas. Dicho elemento filtrante son
generalmente materiales porosos o permeables como la fibra de vidrio moldeadas con
resinas poliméricas. Los filtros deben construirse de acuerdo al código ASME VIII Div
1. Para el retiro de las gotas de agua que se forman en el flujo de gas, se utilizan los
filtros coalescentes, el cual funcionan de acuerdo a la teoría cinética de los gases y en el
proceso de estrangulación. El gas va fluyendo atraves de unos orificios que van
aumentando de tamaño, y las gotas de agua se van agrupando aumentado de tamaño
hasta su decantación.
 Trampas de despacho y recibo de raspadores: Es el proceso de limpieza de una tubería

mediante un raspador o limpiador que se desplaza atraves de la red por el diferencial de
presión que se crea. Para introducir el limpiador a la red se utiliza una trampa de
despacho y para su retiro se utiliza una trampa de recibo. Dichas trampas son By-pass
que se realiza a la tubería principal.
 Teas: Las teas son líneas de seguridad a los cuales se conectan las tuberías de las
estaciones con el propósito de aliviar las presiones de las redes principales en caso de
una sobrepresión o falla en la estación. Las líneas teas conducen a una tea que se
enciende automáticamente para quemar el gas aliviado.
 Enderezadores de flujo: El Enderezador de flujo para Gases, es utilizado para solucionar

los inconvenientes que produce el flujo turbulento y la imposibilidad de poder instalar
el medidor en un tramo recto adecuado por la falta de espacio, por tanto se han
desarrollado unos dispositivos llamados enderezadores de flujo. Cuando el caudal de
flujo atraviesa este dispositivo, éste se “endereza y uniforma” hacia un perfil de flujo
turbulento desarrollado.
 Líneas de instrumentación e instrumentación: Las líneas de instrumentación son

aquellas tuberías de diámetros pequeños que se conectan desde los equipos de las
estaciones a transductores de presión o de caudal, para generar señales de lectura o
accionar equipos. Los transductores conforman la instrumentación.
 Reguladores: Los reguladores son los elementos encargados de reducir la presión en el

flujo del gas. Estos elementos se disponen en la estación de acuerdo a la necesidad de
reducción de presión. De acuerdo al diferencial de presión, se establecerán el número
de etapas de regulación, tales como regulación de única etapa, regulación en doble etapa,
regulación monitora (dos reguladores en serie, el primero trabaja, el segundo monitorea
y entra a trabajar si el primero falla, regulación en paralelo (dos reguladores en paralelo).
 Medidores: Los medidores son los instrumentos destinados a registrar el volumen de

gas que es entregado por el transportador al distribuidor, para efectos de facturación y
cobro. Los medidores de acuerdo al mecanismo usado para la cuantificación del paso
del gas se pueden clasificar en varias clases:

1. Medidores de desplazamiento positivo: Estos medidores operan atrapando un

volumen unitario para desplazarlo desde la entrada hasta la salida, contando el
número de volúmenes desplazados en un tiempo determinado. Los más
conocidos son:
 Rotativos
 Diafragma
 Bulbo húmedo
2. Medidores de caudal de flujo: Estos medidores operan con una corriente

continua de gas pasando a través del elemento primario el cual actúa sobre el
elemento secundario que registra el caudal de flujo. Los tipos de estos medidores
más usados son:
 Turbina
 Orificio
 Coriolis
 Ultrasónicos
 Cromatógrafos: La cromatografía de gases es una técnica utilizada para la separación,

identificación y cuantificación de una mezcla.
 Odorizadores: Antes de que el gas sea entregado a las redes de distribución, se le agrega
un odorizante, el cual permite, ante una fuga, que el escape de gas sea percibido antes
de que alcance su límite inferior de inflamabilidad.
 Sistemas de monitoreo y control: Conocidos como SCADA, Supervisory Control and

Data Adquisition, son sistemas remotos para controlar y monitorear las estaciones.
 Válvulas: Las válvulas son dispositivos que se abren o cierran para permitir o detener
el paso de un fluido por una tubería, máquina, o instrumento, gracias a un mecanismo
que poseen. Existen válvulas de bola, de compuerta, de globo, mariposa, de diafragma,
checks, de alivio de presión, de control entre otras.

8. ODORIZACION
8.1. GENERALIDADES.
Todo gas combustible en una red de distribución debe estar odorizado de tal manera que, para
una concentración en el aire de un quinto del límite inferior de explosividad, el gas sea
fácilmente detectado, por una persona normal.
El odorante debe cumplir con los siguientes requisitos:
 El odorante no debe ser venenoso para personas o animales ni perjudicial para la propia
tubería.
 Los productos de la combustión del odorante no deben ser tóxicos ni perjudiciales para
los materiales con los cuales va a entrar en contacto.
 La solubilidad del odorante en el agua no debe ser mayor a 2,5 partes por cada 100 por
peso.
 La dosificación debe ser controlada de tal manera que su concentración en el gas
permanezca constante.
 Toda empresa de distribución debe realizar muestreos periódicos del gas combustible
para garantizar la apropiada concentración del odorante y llevar los respectivos
registros.
8.2. NORMAS.
El uso de odorizantes en el gas de las redes de distribución se debe ajustar a las normas
establecidas en la NFPA 58 Y NFPA 59.
8.3. TIPOS DE ODORIZANTES.

 Mercaptanos: No todos los miembros de la familia de los mercaptanos son apropiados
para ser usados en la odorización del gas natural. Los mercaptanos con bajo peso
molecular tales como el metil y el etil son muy utilizados en sistemas de gas.
 Sulfatos alifáticos: Dentro de esta familia se encuentran los dimetil, dietil, propil. Se
pueden usar puros o mezclas.
 Sulfatos cíclicos: En esta familia podemos encontrar el tiofeno, y puede ser usado puro
o en combinación con los mercaptanos o sulfatos alifáticos.
8.4. CARACTERISTICAS DE LOS ODORIZANTES.

Un odorizante debe tener como mínimo las siguientes características:
 Olor: debe ser inconfundible, y diferente al usado en los gases, específicamente del
propano que se distribuye en la zona.
 Volatitibilidad: El odorizante no se debe condensar fuera del gas a presiones,
temperaturas y flujos de odorización típicos del sistema.
 Inerte: El odorizante debe sr lo suficientemente inerte para no reaccionar o
descomponerse con los componentes del gas o los materiales del sistema de
distribución.
 Corrosión: El odorizante no debe ser corrosivo bajo todas las condiciones de operación
de los sistemas de transporte y distribución.

 Productos de combustión: el odorizante debe quemarse completamente con la llama del

gas, formando productos que no sean ni tóxicos ni irritantes.
 Toxicidad: El odorizante no debe producir efectos dañinos a la salud al inhalarse o al
contacto con la piel.
 Potencia: El odorizante debe ser fácilmente detectable.
 Económico: El odorizante y el proceso de odorización debe ser de bajo costo.
 Congelamiento: El odorizante no debe congelarse a las temperaturas propias de la
actividad de distribución del gas.

9. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
9.1. OPERACIÓN
Todas las compañías operadoras de redes de transporte y distribución de gas deben cumplir
con los siguientes requisitos generales:
 Establecer manuales documentados, que cubran los procedimientos de operación de la

red, durante las operaciones normales y de mantenimiento.
 Establecer procedimientos de arranque, operación y parada para todos los equipos, y
tomar medidas apropiadas para velar que se cumplan. Estos procedimientos deben
delinear las medidas preventivas y las verificaciones requeridas para asegurar el
funcionamiento apropiado de todo el equipo de parada, control y alarma.
 Establecer sistemas de medición, de las diferentes variables de operación que a criterio
del operador incidan en la estabilidad del sistema y las cuales permitan garantizar la
operación normal de las redes de transporte y distribución.
 Establecer planes de contingencia para los casos en que falle el sistema, se presenten
accidentes u otras contingencias, así como para familiarizar a los trabajadores con estos
planes.
 Realizar el registro y análisis de las fallas y accidentes, con el fin de determinar las
causas y reducir la probabilidad que las mismas se presenten nuevamente.
 Revisar y actualizar los manuales, planes y procedimientos, de acuerdo con la
experiencia o cuando cambien las condiciones de operación o las instalaciones.
9.2. PREVENCION DE DAÑOS
Así mismo, la empresa debe mantener como mínimo las siguientes consideraciones para la
prevención de daños:
 Llevar un registro de las entidades que normalmente llevan a cabo actividades de

excavación en el área de instalación de las redes.
 Notificar a las entidades referidas la existencia, localización, condiciones de operación
de la red, el tipo de señalización existente, de manera que el tercero pueda ubicar la
tubería durante sus excavaciones.
 Manejar un archivo de recibo y registro de la notificación de las actividades de
excavación.
 Con el fin de tener un mayor cubrimiento de las acciones que deben tomarse para
prevenir los daños causados por terceros, se debe implementar un programa de
educación al público tendiente a reducir y prevenir el riesgo de daños por terceros.
Dicho programa debe incluir reuniones informativas y capacitación a grupos
comunitarios.
 Contar con un plan de contingencia de acuerdo a la legislación.
9.3. MANTENIMIENTO

Todas las compañías operadoras de redes de transporte y distribución de gas deben contar con
un manual documentado de mantenimiento que corresponda a las actividades del operador y
cumpla como mínimo con los siguientes puntos:
 Planes e instrucciones detalladas para los empleados encargados de la operación y

mantenimiento de las redes durante el funcionamiento normal y cuando se presenten
reparaciones.
 Prestar atención especial a las secciones de las instalaciones que representen mayor
riesgo al público en el evento de una emergencia o debido a exigencias de
mantenimientos de emergencia o construcciones.
 Disposiciones de inspecciones periódicas a lo largo de la ruta de las tuberías.
 Inspección visual del área de trazado de las redes, para identificar actividad constructiva
y otros factores que puedan afectar la operación segura de la red. Dicha inspección debe
realizarse periódicamente.
 En redes de distribución, una vez se establezca la ejecución de trabajos por parte de
terceros que puedan afectar las redes, debe disponerse de personal que ejecuta las
inspecciones en dichas áreas. La frecuencia de inspección debe ser definida por el
operador. En caso de fenómenos naturales que puedan afectar las condiciones de
operación de la red, la compañía operadora debe efectuar la inspección de la red en los
sitios probablemente afectados.
 Cuando se presenten condiciones inusuales en la operación y el mantenimiento de las
instalaciones, tales como fallas, fugas muy importantes, se debe realizar estudios y
tomar las decisiones adecuadas. En este caso se debe iniciar un programa planificado
para probar, reacondicionar, reemplazar o abandonar las redes.

10. GASODUCTOS
10.1. SELECCIÓN DE LA RUTA

Durante la planeación conceptual se deben evaluar diferentes alternativas de rutas con base en
consideraciones ambientales, técnicas y económicas. Después de identificar los puntos de
suministro y entrega y como un paso preliminar en el diseño se pasa a definir las rutas tentativas,
para lo cual generalmente se procede así:
1. Localización de los puntos de suministro y entrega utilizando diferentes herramientas tales

como software especializado, imágenes de Internet, planos, en escala 1:50000.
2. Identificación de los puntos críticos o de control.
3. Trazar la ruta más corta considerando evitar áreas o zonas como por ejemplo: cruce de ríos
importantes, parques nacionales, autopistas, zonas montañosas, etc.
4. Refinamiento de la selección de la ruta para acondicionarse mejor a las condiciones del
terreno, puntos de cruzamientos más fáciles, etc. Para lo cual, es posible, antes de una
inspección detallada, usar reconocimiento aéreo, drones o visitas a los sitios escogidos durante
el análisis preliminar lo que permitirá definir con más precisión algunos puntos dudosos sobre
la localización de la ruta y detallar la posible ubicación de instalaciones. La ruta que se escoja,
tendrá influencia directa en el diseño y la construcción, en el sentido que afectará las
necesidades de longitud y diámetro de tubería, localización de las estaciones compresoras. En
esta etapa, generalmente se definen aspectos hidráulicos y operacionales, como la necesidad de
estudios especiales de zonas inestables, suelos corrosivos, zonas inundables.
Al seleccionarse la ruta, deben hacerse los esfuerzos necesarios para escoger la más recta y
plana posible para unir el punto inicial y final del gasoducto, teniendo en cuenta evitar o
minimizar los siguientes obstáculos:
1) Cruce de ríos de gran caudal y muy anchos y/o profundos

2) Cruce de carreteras, autopistas, líneas férreas.
3) Fuertes pendientes
4) Cuerpos de agua (ciénagas, lagos, jagüeyes)
5) Zonas inundables
6) Líneas de transmisión de energía de alta tensión
7) Estructuras subterráneas.
8) Sitios históricos o arqueológicos
9) Resguardos indígenas
10) Centro residenciales o de comercio
11) Parque, escuelas hospitales, estadios
12) Zonas consideradas de reserva ambiental
13) Propietarios conflictivos.
14) Cultivos costosos.

Al proyectar se debe buscar diseñar los cruces de ríos y quebradas perpendicularmente al cauce
y seleccionarse la metodología más apropiada para su cruzamiento, ya sea por perforación
horizontal, o sobre el fondo del cauce, o utilizando estructuras superficiales de apoyo como
puentes o marcos ―H, pero por su costo este tipo de construcciones se deben evitar o
minimizar. En caso de seguirse alineamientos de vías, ferrocarriles se debe evaluar
cuidadosamente las posibilidades de ampliación de esas vías puesto que en caso de requerirse
se debe reubicar la tubería, con los costos asociados que esto conlleva.
Si existen otras alternativas, los trazados de gasoductos no deben ser paralelos ni adyacentes al
derecho de vía de las líneas transmisión eléctrica.
Todos estos factores críticos que pueden hacer inviable un proyecto deben evaluarse
cuidosamente, de tal manera que la información disponible sea confiable, en caso de dudas debe
recurrirse a un reconocimiento en campo.
La selección de las posibles rutas es una de las primeras y más importante decisiones a tomar
cuando se ha definido financieramente la construcción de un gasoducto, el impacto en los costos
de diseño, medio ambiente, construcción, operación y mantenimiento pueden ser considerables.
Lo ideal es proyectar el trazado lo más uniforme posible, tramos rectos, de bajo impacto
ambiental, sin embargo, en la práctica se encuentran numerosas limitaciones de todo tipo:
topográficas, ambientales, sociales, que deben ser tenidas en cuenta al momento de trazar un
gasoducto.
Para asegurar la selección de la mejor ruta, teniendo en cuenta todas las limitaciones, se hace
necesario designar un grupo de selección de ruta. Ese grupo estará constituido por expertos en
ingeniería y diseño, geotécnistas, negociadores de tierras, especialistas ambientales y
sociólogos
.
El proceso de selección de ruta básicamente consta de los siguientes pasos:
1. Selección preliminar de la ruta, que es realizado en la oficina, usando herramientas

de internet o mapas
2. Reconocimiento aéreo (drones) preliminar
3. Reconocimiento detallado de campo
4. Mapeo de la ruta final
10.1.1. IDENTIFICACIÓN PRELIMINAR DE LIMITANTES DE

CONSTRUCCIÓN.
En la selección de una ruta o derecho de vía de un gasoducto es fundamental identificar y de

ser posible, donde sea práctico, evitar las áreas con posibilidades potenciales de incrementar el
tiempo de construcción, costos, riesgos, impacto al medio ambiente o a propietarios de predios.
A continuación se indican tópicos que permiten clasificar las restricciones en el derecho de vía:
 Topografía: Pendientes superiores a 20°
La dificultad de construcción se incrementa en pendientes muy pronunciadas, lo que trae por

consecuencia el incremento de los costos. De igual forma implica una cuestión de seguridad ya

que es difícil mantener las condiciones de trabajo seguro, y se aumentan los riesgos potenciales
de problemas de erosión y deslizamientos.
 Suelos rocosos
Los suelos rocosos presentan dificultad constructiva ya que requieren dinamita o cualquier otro
método de excavación en roca que incrementa los costos de construcción.
 Zona de humedales
Estas zonas son el hábitat para aves y fauna acuáticas. Juegan un papel importante en la
amortiguación de la tasa de drenaje de agua y filtrado de contaminantes y se constituyen en
fuerte limitación para la construcción de gasoductos.
Los humedales los define la Convención de Ramsar como: “Extensiones de marismas, pantanos
o turberas cubiertas de agua, sean estas de régimen natural o artificial, permanentes o
temporales, estancadas o corrientes, dulces, salobres o saladas, incluidas las de extensiones de
agua marina cuya profundidad en marea baja no exceda seis metros”.
“Colombia es parte de la Convención sobre los Humedales de Importancia Internacional,

llamada la Convención de Ramsar, un tratado intergubernamental para la acción nacional y
la cooperación internacional para la conservación y el uso racional de los humedales y sus
recursos. Cada Parte está obligada a designar al menos un humedal para su inclusión en la
Lista de Humedales de Importancia Internacional” (Cancilleria de Colombia)
Los humedales son cuerpos de agua de no más de seis metros de profundidad, con amplios
sectores donde se combinan el agua y la tierra permitiendo la existencia de planta y con ellas
muchas especies de animales, ofreciendo así atractivo estético.
Los humedales ocupan el espacio que hay entre los medios húmedos y los medios secos, y que
poseen características de ambos, por lo que no se pueden clasificar categóricamente como
acuáticos ni terrestres.
Lo característico de un humedal es la presencia de agua durante periodos suficientemente

prolongados como para alterar los suelos, sus microorganismos y las comunidades de flora y
fauna.
Colombia tiene 11 sitios Ramsar:
1. Laguna de la Cocha, en Nariño
2. Estrella fluvial del Inírida, en la Orinoquía
3. Delta del río Baudó, en el sur del Chocó
4. Ciénaga Grande de Santa Marta, Magdalena y Atlántico

5. Sistema de Chingaza, en el centro del país

6. Laguna del Otún, en Risaralda
7. Laguna de Sonso, en el Valle del Cauca
8. La ampliación de la laguna del Otún en Caldas, Quindío, Risaralda y Tolima.
9. Lagos de Tarapoto en el Amazonas
10. Ciénaga de Ayapel (Córdoba)

11. Río Bita (Vichada)
 Cuerpos de agua con ancho superior a 200m
Esto se constituye en una restricción constructiva debido al daño ambiental que pudiese
ocasionarse y porque es más costosa la construcción en esa condición que la misma distancia
de excavación en tierra firme.
Hay un mayor riesgo de erosión en la construcción de estos cruces, debido a la duración a la

que la excavación no estabilizada está expuesta a la corriente de agua. Se presenta mayor
probabilidad de arrastre y erosión del material de excavación.
 Parques nacionales
Los parques nacionales son zonas de escaso desarrollo pues su intervención está prohibida por
la legislación. El permiso para intervenirlos para cruzar gasoductos generalmente es negado.
 Vida Silvestre y Reservas Ecológicas
Estas son regiones de poco desarrollo. No es conveniente proyectar trazados de tuberías por
esas zonas.
 Áreas de suministro de agua
El desarrollo en estas áreas a menudo se limita a proteger las zonas de captación de agua
potable, puesto que existe la posibilidad de contaminación de las aguas subterráneas por el
derrame de fluidos durante la construcción.
 Zona de alto desarrollo urbanístico
En estas zonas durante la construcción se pueden afectar las estructuras subterráneas y las
instalaciones de servicios. De igual manera, el desarrollo de proyectos constructivos por áreas
densamente pobladas aumenta el riesgo de seguridad.
Antes de trazar tuberías por estas zonas se deben consultar los planos del área utilizando la
información digital existente o los planos 1: 50.000 para localizar y cuantificar el grado de
dificultad de la obra.

 Zona de reservas indígenas
El consejo de estado, en su sala de lo contencioso administrativo, sección IV, el 10 de diciembre

de 2009 estableció que teniendo en cuenta que la Constitución Política de 1991 en los artículos
6 y 7 establece el deber del Estado y de las personas de reconocer y proteger la diversidad
étnica, así como las riquezas naturales y culturales de la Nación. Así la explotación de los
recursos naturales en los territorios indígenas se hará sin desmedro de su integridad cultural,
social y económica y que el Gobierno propiciará la participación de los representantes de las
respectivas comunidades en la toma de decisiones que se adopten respecto de los recursos.
La participación e integración de las comunidades indígenas en la toma de decisiones

administrativas o legislativas que las afecten de manera directa, se hace mediante el ejercicio
del derecho fundamental de la consulta previa, establecida en el Convenio 169 de 1989 de la
OIT, ratificado mediante la Ley 21 de 1991 y desarrollado en el Decreto 1320 de 1998.
El Convenio 169 de 1989 de la OIT en su artículo 6 prescribe a los Estados la obligación de

consultar a las comunidades indígenas toda decisión administrativa o legislativa que les afecte
directamente. Dicho convenio fue adoptado por la Ley 21 de 1991 y reglamentado por el
Decreto 1320 de 1998.
10.1.2. ANCHO DEL DERECHO DE VÍA
La determinación del ancho del derecho de vía temporal (ADV), se puede considerar que tiene
tres etapas para llegar al valor final:
a) Una primera aproximación se realiza durante la planeación preliminar de la obra cuando se

selecciona una ruta general.
b) La segunda aproximación se hace durante el ruteo final y el proceso licitatorio de la
construcción.
c) Una tercera determinación, ocurre durante el proceso de construcción en el que se combinan
efectos de clima y escenario topográfico real que inciden en el ancho del DV final.
En la determinación final se debe considerar el espacio requerido para la ejecución de las

actividades típicas de construcción como son: Apertura del derecho de vía propiamente
(descapote y conformación), áreas para instalar equipos utilizados para los cruce por
perforación dirigida, zanjado, tendido de la tubería, operaciones de doblado, biselado,
alineación, soldadura, inspección de la soldadura (X-ray), recubrimiento de juntas, inspección
del recubrimiento, preparación de la zanja para el bajado, bajado, tapado, pruebas de presión,
revegetalización, limpieza del DV, entre otras.
Teniendo en cuenta lo anterior, el ancho del derecho de vía temporal para la construcción se
puede dividir en tres zonas, a saber:
Zona de excavación: En ancho de esta zona dependerá del diámetro de la tubería,

método de excavación, estabilidad del suelo y del ancho de la zanja.

Zonas adyacentes al DDV: Dependerá en esencia de la cantidad de escombros que se

produzcan durante el proceso de descapote y excavación, que a su vez está impactado
por el ancho y profundidad de la zanja, tipo y estabilidad de suelo.
Zona de trabajo: Es el área reservada para la circulación de los equipos, del personal
de las distintas cuadrillas de construcción. Igualmente su anchura estará afectada por el
diámetro de la tubería que determinará el tamaño de los equipos de excavación,
soldadura, camiones, etc.
Ahora, en la determinación del ancho del derecho de vía además de las facilidades constructivas
debe considerar el costo de las afectaciones, puesto que a mayor ancho mayor costo.
Generalmente el Constructor quisiera un derecho de vía mayor, en tanto que para el dueño del
proyecto buscará la manera de disminuir los costos optimizando la anchura a negociar. Para
conciliar estas posiciones se han hecho estudios, pero todos parten de suposiciones que en la
práctica no siempre se cumplen, como por ejemplo no consideran: suelos inestables o
contaminados, excavación en roca, profundidades de zanja mayores a 36‖, áreas ambientales
sensibles, terreno montañoso, cruces de cuerpos de agua, paralelismo con otros estructuras
enterradas, etc., lo que hace que en definitiva a partir de unos valores establecidos teóricamente
cada proyecto se analice específicamente.
Además, en la valoración del proyecto se debe tener en cuenta el ancho de DV permanente

(servidumbre) que se negociará, considerando típicamente que es razonable un ancho de 4.5 a
5m para un solo tubo.
En el diseño y los planos de construcción se deben incorporar todas las restricciones y

observaciones al derecho de vía.
10.1.3. CRUCE DE CARRETERAS Y FERROCARRILES
Los requisitos de los cruces de carreteras y ferrocarriles generalmente están establecidos por
disposiciones legales de las autoridades de la jurisdicción o nacionales.
Para la especificación detallada de esta actividad, consultar el estándar API RP-1102 “Steel
Pipelines Crossing Railroads and Highways” y la norma NT-01 de Ferrovias.
10.1.4. CRUCE DE CUERPOS DE AGUA
Para definir el mejor sitio del cruce de una corriente de agua, se requiere tener en cuenta muchas
consideraciones, sobre todo si es de tamaño significativo,
Debe disponerse del historial geológico e hidrológico del cauce, y las proyecciones de posibles
condiciones futuras tales como cotas mínimas, condiciones del cauce en el tiempo, profundidad,
tipos de suelo, etc.
Se debe realizar una evaluación económica y de ingeniería para definir el cruce y el método de
su ejecución.
Dependiendo de las condiciones del suelo se pueden considerar cruce perforados dirigidos por
debajo del lecho del rio.

Los estudios económicos podrían recomendar cruce elevado, pero de todas maneras es
preferible su instalación por debajo del lecho.
Para cruces a fondo perdido o dentro de zanja abierta en el lecho del río, donde la tubería podrá
accederse razonablemente, se usa típicamente un factor de diseño de 0.6, en tanto que para
cruce perforados se usa 0.5 o donde la tubería quedará inaccesible después de instalada.
Para gasoductos que requieren continuidad del servicio de transporte se deben considerar cruces
múltiples, es decir con dos o tres tuberías, de tal manera que en caso de falla de una de ellas se
garantiza el servicio mientras se realiza la reparación.
La tubería que se usará en el cruce, antes de su instalación, deberá probarse hidrostáticamente,

ya sea todo el tramo o por segmentos.
Los niveles de presiones de prueba (antes de instalada) deberán ser superiores a la presión de
prueba después de su instalación, a condición de no superar el 90% del SMYS (Mínimo
esfuerzo de cedencia).
10.1.5. NEGOCIACIÓN DE TIERRAS
Una vez definido que el corredor del gasoducto cumple con los requisitos ambientales, costos
y programación del proyecto, se procede al levantamiento topográfico de la ruta y definir la
longitud que el gasoducto ocupará en cada predio y se elabora la respectiva ficha predial, la
cual contiene información del nombre del predio, longitud atravesad, nombre del o los
propietarios o poseedores, tipos de cultivos estructuras afectadas, numero de escrituras, notarias
donde está registrada, etc., información que le sirva a los negociadores verificar la identidad de
los reales dueños. Definido esto se continúa con el siguiente paso que es la negociación de
tierras. Para esto se define un grupo de tierras para realizar la búsqueda de los títulos o
determinar la propiedad de los terrenos que se afectarán por el trazado del derecho de vía. Este
grupo negocia con los propietarios o parte interesada, los permisos de ingreso a los predios para
las cuadrillas y equipos de inspección, valoración y negociación de daños.
El grupo de tierras generalmente negocia los siguientes tópicos:
1) Servidumbres - para el uso de tierras, en el derecho de vía establecido, para la

construcción y posterior O&M del gasoducto, es decir el derecho de paso por la
propiedad cada vez que la compañía lo requiera.
2) Contrato de alquiler o comprar de los terrenos para el montaje de las distintas

instalaciones, como estaciones de rectificadores, estaciones compresoras, estaciones de
medición y regulación, válvulas de seccionamiento, etc.
Si no es posible obtener mediante negociación directa con los propietarios el derecho de vía,
hay otras instancias legales para obligarlos a permitir la construcción, acción que las compañías
evitan al máximo, puesto que el interés es mantener las mejores relaciones con dueños y
administradores de los terrenos atravesado por la tubería.
Durante la construcción el grupo de tierras se mantendrá en contacto permanente con los

propietarios y comunidades afectadas por la obra a fin de solucionar oportunamente las
reclamaciones que pudieran surgir por daños, ofrecimientos de mejoras locativas no cumplidas,
reparaciones, etc.

10.1.6. CONSIDERACIONES AMBIENTALES
No obstante la industria de hidrocarburos considera que la construcción de gasoductos y sus

instalaciones asociadas tiene un efecto ambiental insignificante, a condición de que se eviten
las zonas sensibles y se sigan los procedimientos de ingeniería y de construcción
ambientalmente aceptables; hay una creciente conciencia y sensibilidad públicas sobre este
tema, lo que hace que deba ejecutarse un completo estudio de impacto ambiental (EIA) para
cumplir con las regulaciones ambientales y hacer un seguimiento estricto al cumplimiento del
mismo durante el período de construcción y la vida útil de la instalación a efectos de garantizar
que el daño o impacto que se pueda causar sea mínimo.
En caso de ruptura de la tubería debe tenerse cuenta la existencia de algunas pequeñas

cantidades de líquidos condensados, que pudiera impactar la vegetación de un área localizada.
Se entiende que la magnitud y el tipo de impacto dependerán de donde se produce la ruptura.
Estos impactos ambientales se deben tratar como parte de los planes de contingencia que se
desarrollen para la operación del gasoducto, de conformidad con las normas legales y técnicas.
10.2. CLASIFICACIÓN DE LAS ZONAS DEL TRAZADO

La clasificación de la localidades es una descripción general de una área geográfica, con ciertas
características a partir de las cuales de establecen los tipos de diseño, construcción, y los
métodos de prueba que deben usarse en esas localidades o en las áreas de características
comparables, teniendo en cuenta que la clasificación de un área geográfica no indica que el
establecer un factor de diseño determinado sea suficiente para todas las construcciones dentro
de la misma. Por ejemplo, en la Localidad Clase 1, todos los cruces aéreos requieren un factor
de diseño de 0,6.
10.2.1. ESTUDIO DE LOCALIZACIONES CLASIFICADAS (CLASS LOCATION)
El DOT (Department of Transportation) usa el término clases de localidad o ubicación

(“Location class”), en tanto que ASME B31.8 usa localizaciones clasificadas (“Class
Locations”) para describir las áreas donde se ubican los gasoductos y el nivel de riesgo.
El término “Location class” o “Class locations”, define el nivel de densidad de población a lo

largo del gasoducto con base en el número de edificaciones para habitación humana, en una
distancia establecida de gasoducto.
En procesos de diseño de años anteriores se usó el término índice de densidad poblacional, para
determinar los requisitos de diseño, construcción, prueba, y operación de los gasoductos, de la
misma manera se usó el término de “clase de localidad” en la prescripción de la presión de
diseño, tipo de construcción y máxima presión de operación permisible. Para simplificar el uso
del Código ASME B31.8 se eliminó el término ―índice de densidad poblacional‖, y los
términos “Tipo de Construcción A”, “B”, “C” y “D” y se reemplazó por la misma terminología
usada para la clase de localidad en diseño.
Las exigencias basadas en la Clase de Localidad, son tales que no implican modificaciones
importantes en el diseño, instalación, prueba y operación de los sistemas de tubería, por este
cambio en la terminología.
Los gasoductos diseñados y construidos según la terminología establecida en las ediciones
anteriores no requieren ninguna modificación, por lo que pueden continuar usando las clases de

localidad así determinadas, con tal que, cuando observen aumentos en el número de
edificaciones para habitación humana, se realice el estudio de reclasificación como se establece
en la nueva normativa. Según la práctica internacional se considera que un gasoducto diseñado,
construido y operado de conformidad con los requisitos exigidos para una localización
clasificada como 1 (Location Class 1) es básicamente seguro para resistir la presión en cualquier
clasificación. No obstante el entorno de la tubería puede aumentar los riesgos de daños por
factores externos que se consideran depender de las actividades ligadas al número de
edificaciones destinadas para habitación humana que requieren de servicios que implican
actividades por terceros, como excavaciones, perforaciones, que pueden afectar la integridad
de la tubería. Para mitigar este riesgo la normativa internacional y nacional exige bajar los
niveles de esfuerzo (% de SMYS) a los que se someterá la tubería durante su operación. Para
cuantificar la actividad de terceros el código establece las clasificaciones de las localidades por
donde se extiende el gasoducto, las que imponen unos factores de seguridad en el diseño que
afectan el espesor de tubería. A mayor densidad de construcciones de ocupación humana, mayor
espesor.
El procedimiento para determinar el número de edificaciones destinadas a vivienda, para un

gasoducto (no aplica para gasoductos submarinos), establece delimitar una zona de 1/4 milla
(400 m) de ancho a lo largo de la ruta del gasoducto, siendo la tubería el eje de esta zona, y se
divide el gasoducto en secciones aleatorias de 1 milla (1600m) de longitud, de tal manera que
las longitudes individuales incluyan el número máximo de edificaciones destinadas para
vivienda.
Hecho esto, se procede a contar el número de edificaciones en cada zona de 1 milla, teniendo
en cuenta que cada unidad residencial en un edificio multifamiliar debe ser contabilizada como
una edificación individual.
La especificación no pretende establecer que se deba instalar una milla total de tubería de menor
nivel de esfuerzo si existen barreras físicas u otros factores que limiten la expansión posterior
del área más densamente poblada a una distancia total menor de 1 milla, sin embargo indican
que, donde no existan tales barreras, se debe prever un margen de tolerancia en la determinación
de los límites para los diseños de menor esfuerzo, de tal forma que se prevea el probable
desarrollo adicional en el área.
Cuando exista una agrupación de edificios para habitación humana que se debe clasificar como
Localidad Clase 2 o Clase 3, éstas pueden limitarse a 660 ft desde el edificio más cercano del
grupo o cluster.
Para tuberías con longitud menor de 1 milla, se debe asignar una Clase de Localidad que sea
típica de la Clase de Localidad que se requeriría para 1 milla de tubería que atravesará el área.
Existen dos conceptos para definir los criterios con los que se realiza el estudio de
localizaciones clasificadas o clases de localización:
a) Para diseño y construcción y

b) Para operación y mantenimiento

Tabla 10-1. Clases de Localización

En la tabla 10-1, se muestran los factores de diseño básicos para cada una de las localidades
clasificadas.
10.2.2. CLASE DE LOCALIDADES CLASIFICADAS
 Localidad Clase 1
La Localidad Clase 1 es cualquier sección de 1 milla que tiene 10 o menos edificaciones

destinadas para habitación humana. La Localidad Clase 1 se propone reflejar áreas tales como
páramos, desiertos, montañas, tierras de pastoreo, granjas, y áreas escasamente pobladas.
Clase 1 División 1
La Localidad Clase 1, donde el factor de diseño de la tubería es mayor de 0,72 pero igual o
menor de 0,80, y que ha sido probada hidrostáticamente a 1,25 veces la presión máxima de
operación. (Para excepciones en el factor de diseño ver Tabla 841.114B.de ASME B31.8)
Clase 1 División 2
La Localidad Clase 1, donde el factor de diseño de la tubería es igual o menor de 0,72, y que se
ha sido probada a 1,1 veces de la máxima presión de operación. (Para excepciones al factor de
diseño ver Tabla 841.114B)
La Localidad Clase 2 es cualquier sección de 1 milla que tiene más de 10 pero menos que 46
edificaciones destinadas a vivienda. Una Localidad Clase 2 se propone reflejar las áreas donde
el grado de población es intermedio entre la Localidad Clase 1 y la Localidad Clase 3, tales
como, áreas marginales alrededor de ciudades y pueblos, áreas industriales, haciendas, estados
rurales, etc.

La Localidad Clase 3 es cualquier sección de 1 milla que tiene 46 o más edificaciones destinadas
a habitación humana, excepto cuando prevalece una Localidad Clase 4.
La Localidad Clase 3 se propone reflejar las áreas con desarrollos suburbanos, centros
comerciales, áreas residenciales, áreas industriales, y otras áreas pobladas no incluidas en los
requerimientos de Localidad Clase 4.
Las tuberías en la Localidad Clase 1 o 2, cerca de lugares de reuniones o concentraciones

públicas, tales como iglesias, escuelas, unidades multifamiliares, hospitales, o áreas recreativas
de naturaleza organizada, deben cumplir los requisitos para la Localidad Clase 3, considerando
que en un radio de 100 m hay edificio o lugares públicos ocupados por 20 o más personas al
menos 5 días a la semanas por 10 semanas en un periodo de 12 meses, como canchas de
deportes, áreas de recreación, iglesias, escuelas, teatros al aire libre, etc.
Las concentraciones de personas, a las que se refieren los párrafos anteriores no incluyen grupos
menores de 20 personas por caso o localidad.
La Localidad Clase 4 incluye áreas donde predominan los edificios multipisos, y donde el
tráfico es pesado o denso y donde puede haber numerosas instalaciones enterradas. Multipisos
significa 4 o más pisos por encima del suelo, incluyendo el primero o planta baja. La
profundidad de sótanos o el número de pisos de sótano no tiene importancia.
 Consideraciones las localidades clase 1 o 2
Además de los criterios de clasificación indicados anteriormente, en las localidades Clase 1 ó

2 y teniendo en cuenta las posibles consecuencias de una falla cerca de una concentración de
gente, tal como se presenta en una iglesia, escuela, unidad múltiple familiar, hospital, o área
recreativa de un carácter organizado, se deben tomar en cuenta algunas consideraciones
adicionales como la frecuencia a la que se presenta la reunión de las personas o el estado de
inhabilidad de las personas como en el caso de hospitales.
Efecto del incremento poblacional
En la mayoría de los casos el crecimiento de la población alrededor del gasoducto podría

cambiar la clase de localidad clasificada por dos lo que obligaría a instalar un nuevo tubo de
mayor espesor o disminuir la máxima presión de operación para cumplir con los factores de
seguridad para la clasificación actual de conformidad con la tabla 10-2.
Estudio por cambio en la clasificación de la localidad
Siempre que un aumento en la cantidad edificaciones para habitación humana indique un

cambio en la clase de Localidad para un segmento del gasoducto que opera a más del 40% de
SYMS o el esfuerzo circunferencial correspondiente a la máxima presión de operación
permisible para el segmento es mayor que el aceptado para la clasificación de la localidad
actual, la compañía operadora deberá efectuar una revisión de su clasificación para determinar:
La clasificación actual de la localidad donde está ubicado en segmento

Los procedimientos de diseño, construcción y pruebas seguidos en la construcción original

cumplen con los requeridos para la nueva clasificación.
o Las condiciones físicas del tramo a partir de los registros de O&M
o Historial de O&M del tramo
o Máxima presión de operación actual y el correspondiente esfuerzo circunferencial para
el tramo afectado
o Definir la longitud afectada por el aumento de población alrededor de la tubería, las
barreras físicas u otros factores que pudieran limitar la expansión.
o Si las válvulas de seccionamiento cumplen con los espaciamientos establecidos en
ASME B31.8 numeral 846.1 Required Spacing of Valves.
Este estudio debe estar concluido en los siguientes 6 meses de observado el aumento de
edificaciones para habitación humana.
Tabla 10-2.Factores de diseño para tuberías de acero
 Confirmación de la máxima presión de operación permisible (MPOP)
Si el estudio indica que el esfuerzo de cedencia al que está sometida la tubería no es

proporcional con la clasificación de la localidad existente (2, 3, o 4) y la integridad del tramo
es satisfactoria, en los siguientes 18 meses la compañía operadora debe confirmar o revisar la
máxima presión de operación permisible (MPOP)
10.2.3. ÁREA DE ALTA CONSECUENCIA (HCA)
Este concepto fue desarrollado conjuntamente los expertos de la industria y las autoridades
regulatorias de EEUU, que pretende determinar las partes de un sistema de tuberías donde se
hacen necesarias las evaluaciones periódicas de integridad para proteger al público y medio
ambiente.
En relación con las "Áreas de Alta Consecuencia" (HCA por si sigla en inglés), es necesario
comprender que el criterio para definirlas es diferente si se trata de un gasoducto o un oleoducto.
En el caso de los gasoductos, las HCA se enfoca solo a las áreas pobladas, ya que las
consecuencias ambientales y ecológicas por un escape son usualmente mínimas, en tanto que
en oleoductos, las HCA’s se enfocan además de las áreas pobladas, en las fuentes de agua y las
áreas sensibles ecológicamente

En el DOT se utiliza el término HCA para identificar la localización de aquellas tuberías que
están sujetas a evaluaciones periódicas de integridad, la que se define usando una distancia
variable. Esta distancia se conoce como ―Radio de impacto potencial‖ (PIR por las siglas en
inglés de “potential impact radius”). Con este radio se dibujan los círculos de impacto potencial
(PIC, por las siglas en inglés de “potential impact circles”) desde el gasoducto a las instalaciones
o edificios para ocupación humana.
Los PIC contienen 20 o más estructuras destinadas a la ocupación humana, edificios que
albergan poblaciones de movilidad reducida; edificios que serían difíciles de evacuar (por
ejemplo, hogares de ancianos, escuelas); o edificios y zonas exteriores ocupadas por más de 20
personas en un número mínimo de días al año, se definen como HCA.
La ecuación de PIR fue desarrollada con base a investigaciones y la experiencia, que estima la
distancia a la cual, después de una explosión, pueden ocurrir muertes, lesiones personales o
daños significativos a las propiedades y se calcula usando diferentes combinaciones de
propiedades específicas de tubería (por ejemplo, presión y diámetro exterior) en contraposición
a las distancias fijas utilizadas para los estudios de “Class Location‖”.
Las localizaciones clasificadas como 3 o 4 son HCA y aquellas áreas de localización clase 1 o
2 donde el radio de impacto potencial (PIR, sigla en inglés de Potencial impact radius), es mayor
a 200m (660 ft) y el circulo de impacto potencial (PIC, potencial impact circle) contiene más
de 20 edificaciones para habitación humana y algún sitio identificado específicamente.
 Radio de Impacto Potencial (PIR)
El Radio de impacto potencial, es la distancia, en pies, de un área circular alrededor del punto
de falla del gasoducto y será la distancia, en caso de ruptura e incendio del gasoducto, más allá
de la cual una persona de pie tendría una probabilidad de 99% de sobrevivir.
El PIR aumenta con el diámetro y la presión del gasoducto y se expresa como:
Donde
P = Máxima presión de operación permisible del segmento considerado, psig
D = Diámetro nominal en pulgadas
K = constante que depende del valor calorífico del gas.
Gas pobre: 0,69
Gas natural rico (HV≥1100 Btu/scf): 0,73
Gas sintético=0,49
 Sitios identificados
Se consideran como tales, entre otros los siguientes:
a) Áreas exteriores ocupadas por 20 o más personas por lo menos 50 días en un periodo de 12
meses.

b) Los edificios ocupados por 20 o más personas al menos 5 días a la semana por 10 semanas
en un periodo de 12 meses.
c) Una instalación como un hospital donde la evacuación podría ser difícil.
 Acciones en defensa de la integridad contra amenaza
La primera línea de defensa contra la amenaza a la integridad es:
a) Diseñar de conformidad a los estándares ASME y sus referencias

b) Buena selección de los materiales de la tubería
c) Proveer supervisión e inspección competentes
d) Sistema de recubrimiento técnicamente seleccionados
e) Diseño del sistema de protección catódica exhaustivo
f) Realizar buenas pruebas de presión hidrostáticas
g) Mantener un plan inspección y mantenimiento estructurado
h) Proteger el gasoducto de fuerzas externas
i) Operar con seguridad.
10.3. ELEMENTOS DE DISEÑO DE GASODUCTOS

10.3.1. PARAMETROS DEL GAS NATURAL
El manejo del gas natural en gasoductos requiere el conocimiento de los procesos de flujo de
fluidos compresibles, diagramas de fase y todas sus implicaciones en el comportamiento de la
mezcla gaseosa, cálculo de propiedades fisicoquímicas del gas, la deducción de las diferentes
ecuaciones de flujo que permiten determinar la capacidad de transporte del gasoducto,
requerimientos de presión, capacidad de almacenamiento, entre otros.
En la Industria del Transporte del Gas Natural por tuberías, se usaron ecuaciones de flujo
deducidas para condiciones de baja presión y relativamente bajos flujos comparados con la
actualidad, lo que indica que las ecuaciones de flujo han venido sufriendo ajustes o
modificaciones, hasta lo que tenemos actualmente, en procura de lograr aproximarse cada vez
a lograr representar el comportamiento hidráulico real, lo que redunda en determinaciones más
exactas de los diámetros de la tubería, y las condiciones de flujo. Esto lógicamente tiene
impactos económicos y de confiablidad en la operación de los sistemas.
De otra parte, desde el punto de vista mecánico se hace necesario determinar los espesores de
pared de la tubería en función de la resistencia del material y los esfuerzos a los que sometería
el sistema para garantizar la integridad de los gasoductos.
Por lo anterior, es claro que hay un diseño hidráulico y otro mecánico relacionados
estrechamente con sus respectivos parámetros de diseño hidráulicos y parámetros de diseño
mecánico, además de los parámetros de las otras disciplinas como civil, eléctrica,
comunicaciones, por mencionar algunas.

De conformidad con la metodología del curso, revisaremos cada uno de los elementos que
sistemáticamente influyen desde el diseño hasta la construcción, operación y mantenimiento de
los gasoductos.
Algunos de los factores que intervienen en la ingeniería y el diseño incluyen por ejemplo, la
naturaleza, propiedades y cantidad de fluido a transportar, la longitud de los ductos, tipos de
terrenos y las restricciones ambientales.
Para obtener óptimos resultados, en la determinación de la ruta (longitud), diámetros,

materiales, equipos de compresión, etc., se requieren estudios especializados de ingeniería y
financieros, no obstante los factores que más inciden son: las propiedades del fluido,
condiciones, ambientales, presión, temperatura, suministro, demanda, rampas de consumo,
característica y alternativas de ruta.
Para propósitos metodológicos definiremos los parámetros de diseño y los criterios de diseño.
Dentro de los parámetros de diseño consideraremos los de la tubería, los del fluido, del suelo,
los de transferencia térmica, del sistema, y los parámetros económicos y financieros, además la
demanda, propiedades del gas, diámetro, rugosidad efectiva y factor de arrastre de la tubería de
entre otros.
Las principales propiedades del gas que inciden en los procesos de diseño, operación y
mantenimiento de gasoductos, redes de distribución, combustión, son entre otras las siguientes:
 Peso molecular
 Densidad relativa o gravedad especifica
 Densidad
 Factor de compresibilidad
 Poder o valor calorífico o calórico
 Calor especifico
 Viscosidad
 Conductividad térmica
 Coeficiente de Joule Thompson
 Límite de inflamabilidad
 Intercambiabilidad
 Composición del gas
Para los procesos de cálculos hidráulicos de gasoductos, sistemas de medición, de compresión,

plantas de procesamiento y acondicionamiento de gas, sistemas de filtración, cálculos de
válvulas de control, reguladores, válvulas de seguridad, etc., se requiere la información
relacionada con las propiedades del gas. La viscosidad y densidad del gas, por ejemplo, se
necesita determinar el Número de Reynolds, que se usa para describir la forma del perfil de
velocidad de aproximación al medidor de flujo, la densidad para convertir flujo volumétrico a
másico, el valor calorífico para determinar la cantidad de energía térmica del gas. La gravedad
específica, peso molecular y viscosidad inciden en el cálculo de la capacidad de flujo de la
tubería y en la caída de presión.
Esas propiedades se obtiene a partir de conocer la composición del gas Natural que a su vez se
obtiene generalmente por cromatografía de gases.

Los compuestos no combustibles (ejemplo: nitrógeno, compuestos de nitrógeno, dióxido de

carbono, etc.,) pueden reducir el valor calorífico y aumentar la gravedad específica de la
corriente de gas. Estos compuestos están limitados en la regulación nacional e internacional
para su transporte por gasoductos.
El dióxido de carbono contribuye a la corrosión interna en presencia de agua libre o vapor de

agua. El aumento de la gravedad específica predice la condensación de hidrocarburos pesados
a mayores temperaturas lo que podría afectar negativamente la operación del sistema de
transporte y distribución.
Un cambio en la gravedad específica podría afectar los cálculos de capacidad del gasoducto o
de los compresores.
Las propiedades del gas se obtienen a través del procesamiento de los resultados de su
composición obtenida, entre otras técnicas, por la cromatografía. La cromatografía es una
técnica de separación combinada con las ecuaciones de estado del reporte AGA 8 ha llegado a
ser un método estándar para determinar algunas propiedades del gas natural.
 Peso Molecular
El peso molecular se usa indirectamente en las ecuaciones de flujo y se puede expresar como
función del peso molecular (PM) del aire y la GE del gas, como:
Ahora, en función de la composición molar del gas se expresa como la sumatoria de la fracción
molar del compuesto puro por su peso molecular:
Donde:
PM= Peso molecular de la mezcla gaseosa

xi = fracción molar del compuesto puro i
PMi= Peso molecular del compuesto puro
 Gravedad Específica o Densidad Relativa (G.E)
La gravedad específica es fundamental en los cálculos de la capacidad de flujo de los

gasoductos los cuales están afectados de manera importante por este parámetro, el cual se define
como la relación entre la masa molecular aparente del gas y la masa molecular del aire.
Se define como la relación entre la densidad del gas y la densidad del aire a las mismas
condiciones de presión y temperatura:

Si se dispone de la composición del Gas natural, la Gravedad específica se obtiene

multiplicando la fracción del componente puro por su gravedad específica y sumando estos
productos, así:
Donde:
GE =Gravedad específica de la mezcla gaseosa
GEi = Gravedad específica del compuesto puro i
Xi = fracción molar del compuesto puro i
Valores incorrectos de la GE da como resultado determinaciones incorrectas de la capacidad de

flujo y la caída de presión.
La capacidad de transporte es inversamente proporcional, a la raíz cuadrada de la gravedad

específica, lo que se puede expresar:
Usando la regla de la mano derecha, se puede encontrar que por cada 0.01 de cambio en la GE,
produce un cambio del 0.8% aproximadamente en el flujo.
 Contenido de Vapor de Agua
En ciertas combinaciones de presión y temperatura el agua libre o vapor y los hidrocarburos

podrían producir hidratos (ver figura), que son sólidos cristalinos que pueden causar bloqueos
parciales o totales de la tubería, lo que puede conducir a la interrupción de las operaciones.
Normalmente en los gasoductos rara vez el gas está completamente seco o saturado. Basado en
las características de la corriente de gas (por ejemplo Valor calorífico, gravedad específica,
temperatura, líquidos libres, odorización, impurezas, y otras sustancias objetables) se deben
considerar las debidas precauciones para identificar cualquier problema que pudiera afectar
adversamente el sistema de tuberías o al usuario final.
Por eso la presencia de vapor de agua da lugar a problemas tales como la determinación de la
porción de gas seco, del valor calorífico de la mezcla, valor calorífico del gas seco cuando se
conoce el del gas saturado, etc. Estos problemas, en el caso del gas para transporte por el
Sistema Nacional de Transporte quedan resueltos, pues el gas cumple con las condiciones de
calidad exigidas por la regulación.
Debe tenerse claro que la máxima presión del vapor de agua en el gas, se llama presión de
saturación y depende de la temperatura y composición de la mezcla.

En la literatura se encuentran tablas que muestra la presión de saturación del vapor de agua a
varias temperaturas. Ver Figura 10-1.
Figura 10-1. Contenido de aguas del gas natural.

La relación de la cantidad de vapor de agua en una mezcla a la cantidad de agua requerida para
saturarse, a una temperatura particular, se denomina humedad relativa.
Las siguientes expresiones muestran las relaciones entre la humedad relativa, las presiones
parciales y el contenido de vapor de agua:
Donde:
Rh = fracción de humedad relativa

pw = Presión parcial del vapor de agua en la mezcla
ps = Presión de saturación de vapor de agua a la temperatura de la mezcla. Las presiones
están expresadas en unidades absolutas.
W = Peso del vapor de agua en la mezcla
Ws = Peso del vapor de agua en la mezcla saturada
En las gráficas de temperatura Vs Contenido de vapor de agua en el gas natural debe tenerse en
cuenta las condiciones base a las cuales está expresados el volumen, para hacer las correcciones
pertinentes.
En la operación de los sistemas de gasoductos se combinan factores tales como: presión de

operación, temperatura del suelo, variaciones de presión, temperatura ambiente que determinan
la variación del contenido del vapor de agua en el gas en la medida que esta se desplaza a lo
largo de la línea, sabiendo que por el efecto de “auto refrigeración” este se enfría a medida que
se descomprime.
La determinación del contenido de vapor de agua se realiza mediante la determinación del punto
de rocío de la mezcla gaseosa, entendiéndose éste, como la temperatura a la cual comienza a
condensarse el vapor de agua contenido en el gas, a una presión dada.
El agua mezclado con hidrocarburos en sistema de tuberías a alta presión, puede originar los
siguientes problemas operativos:
 Formación de hidratos, los que pueden ocasionar taponamientos, disminución de la

eficiencia del sistema, congelamiento en los reguladores, con todos los problemas
operacionales que esto conlleva.
 Corrosión interna. El agua es definitiva para la formación de solución ácidas dentro de

la tubería en un gas que contenga CO2 o H2S, así sea en pequeñas cantidades.
 Disminución de la capacidad de transporte por acumulación en las partes bajas del

gasoducto, disminuyendo el área efectiva de flujo.
 Determinación del Punto de rocío del vapor de agua

El contenido de agua del gas natural, además del método grafico de la figura 3, se puede
determinar por uno de los siguientes métodos:
Probador de punto de rocío (Dew point Tester)
El probador de punto de rocío es un equipo que permite la determinación visual de la

temperatura a la cual condensará la primera cantidad de agua visible sobre un espejo plateado.
El gas al entrar pasa por la boquilla que lo desvía hacia un espejo, que ha sido enfriado por el
paso de un refrigerante. El manómetro y el termómetro se usan para determinar las condiciones
a las cuales aparece la primera cantidad de agua visible sobre el espejo.
Esta prueba requiere competencias especiales del operario pues si la determinación la hace un
operario no experimentado puede confundir el punto de rocío del agua, con el de los
hidrocarburos y registrar una temperatura errada.
En ausencia de contaminantes en el gas, la exactitud de la determinación del punto de rocío,

por un operario experimentado, es de (+/-) 0.2°F por debajo de 32°F y de (+/-)0.5°F de 32 a
0°F.
La norma ASTM D1142: “Standard Test Method for Water Vapor Content of Gaseous Fuels
by Measurement of Dew-Point Temperature”, establece el procedimiento detallado para la
determinación del Punto de rocío.
Higrómetro
El higrómetro puede ser indicador o de registro continuo, y se instalan en los puntos de entrega
o recibo de gas en el gasoducto, o en aquellos puntos donde por alguna razón especial se quiera
verificar el contenido de vapor de agua en el gas.
Curva de hidratos
Los hidratos son una combinación física de agua y otras moléculas que producen un sólido
parecido al hielo, ya que su estructura molecular es diferente. El contenido de agua del gas en
la región de hidratos en fuertemente dependiente de su composición, por lo que debe tenerse
presente esta propiedad para evaluar la condición de formación de hidratos en el gas.
Figura 10-2.Curva de formación de hidratos para gas natural.

 Contenido de Hidrocarburos
La presencia de hidrocarburos pesados en las líneas de conducción de gas a alta presión acarrea
múltiples problemas operativos en el gasoducto y en los sistemas de medición, tales como:
o Reducción de la eficiencia del gasoducto debido a la adherencia de éstos a las

paredes internas de la tubería, e inexactitudes en la medición.
o Corrosión interna debido a la reacción química de éstos con otros elementos
como las aminas
o Formación de hidratos cuando el gas se enfría por debajo del punto de la
temperatura de formación de aquellos.
 Determinación del punto de rocío de Hidrocarburos
El punto de rocío de hidrocarburos se define como la temperatura a la cual aparece la primera

gota observable de líquido.
 Punto de rocío teórico o Cricondentérmico
Es muy importante tener claro lo que es el Cricondentérmico del gas, punto de “rocío teórico-
exacto” y el punto de rocío de los hidrocarburos desde el punto de vista técnico.
En la figura 6 la envolvente de fase sale del desarrollo de una ecuación de estado y dependiendo
de la ecuación usada se obtienen diferentes puntos de Cricondentérmico.
La línea A-B es lo que se llama curva de punto de burbujeo. La B-E curva de punto de rocío,
dentro de ésta podemos diferenciar las siguientes secciones: C-D curva de punto de rocío
retrógrado, DE curva de punto de rocío normal. En el punto B está la región crítica, el Punto C
es el cricondembárico y el punto D es el Cricondentérmico (máxima temperatura de rocío).
Además el Cricondentérmico depende también del grado de extensión de la cromatografía, a
partir de la cual se hace la simulación, por eso, para el caso de definir envolventes de fase la
cromatografía debe ser extendida.
Entonces el Cricondentérmico es la máxima temperatura a la cual el elemento más pesado se

condensa, pero ese elemento puede estar en cantidad tan pequeño, como en efecto es, que jamás
se precipitará como liquido dentro de la tubería.
Así por ejemplo, se han hecho simulaciones, en las cuales se ha adicionado cantidades de un
hidrocarburo pesado tan pequeñas como 0.28 ppm de C16, lo que desplaza el Cricondentérmico
40°K, lo que indica que un alto desplazamiento del Cricondentérmico no tiene una relación
directa con la cantidad de condensados producidos, es decir un alto Cricondentérmico no indica
necesariamente una gran cantidad de condensados.

Figura 10-3.Curva de envolvente de fase.
 Punto de rocío práctico
De otro lado, si analizamos cual debe ser el tamaño de la primera gota de condensado para
poder ser detectado y teniendo en cuenta las investigaciones de C.J Cowper, de Effect Tech ltd,
U.K, titulado: “Natural gas HDP, comparison of measurement and calculation methods‖
donde muestra que la mínima cantidad de condensado detectable por cualquier sistema muy
sensible es del orden 76 mg/m3.
Suponiendo que la película observada tiene 10 mm de diámetro y un espesor de 500 μm (long.

de onda de la luz visible) y que la densidad liquida es 0.6 gr/cm3, entonces la masa liquida será:
Suponiendo el volumen de la celda de 10 ml y la muestra está a 28 bar (406 psi), si z= 0.9 el

volumen de gas contenido en la celda de medición será:
Con la masa de gas y el volumen de la muestra se determina la densidad
Como existe un proceso de condensación fraccional, hace que el punto de rocío que se presenta
a estos niveles sea difuso, con el agravante que este punto de rocío también puede incluir
contaminantes como el glicol, aceites y alcoholes.
La figura 10-4 muestra la gráfica de una regresión lineal de la cantidad de condensado Vs

Temperatura de rocío usando las técnicas del Thornton Research Center (Great Britain) y Shell

Research que son las mismas normatizadas en ISO 6570 ―Natural gas -- Determination of
potential hydrocarbon liquid content “Gravimetric methods”
Figura 10-4.Regresión lineal cantidad de condensado VS temperatura.
Extrapolando se determina el intercepto ―A‖, sobre el eje de las Temperaturas, que

corresponderá al punto de “CERO” condensados y se define como PUNTO DE ROCÍO DE
UNA CORRIENTE GASEOSA, en sentido práctico y técnico (Shell Research Ltd, Thornton
Research Centre, Great Britain (1986).
La condensación fraccionada de los componentes más pesados representado por la porción A-

B-C de la curva de cantidad de condensados LGR(mg/m3) Vs T, son despreciables desde el
punto de vista práctico. Para la operación o el diseño se requiere una descripción práctica,
realista del comportamiento de fase, no la exactitud teórica cuyo conocimiento aporta poco.
(Cricondentérmico, punto C, dewpoint “exacto”). Figura 10-5.
Figura 10-5. Punto de rocío de un gas
 Factor de Compresibilidad
La Ley de los gases ideales asume ciertos criterios que no se cumplen en la práctica, tales como
que, el volumen de las moléculas es despreciable, que no existe atracción molecular, que las
moléculas son elásticas, que la energía cinética promedio de las moléculas es proporcional a la
temperatura. Esto hace que al tratar con gases reales, su comportamiento se desvíe del
idealizado. Por tal motivo las fórmulas deducidas asumiendo comportamiento ideal, deben
corregirse para ajustar al real, lo cual se logra introduciendo un "Factor de Compresibilidad"
(Z).
Este factor es adimensional y es función de la presión, temperatura y la composición del gas.

Los efectos de la variación de la compresibilidad, sobre la capacidad de flujo calculada,
esencialmente están determinados por la temperatura y la composición del gas.

La mayoría de los simuladores hidráulicos calculan inherentemente la compresibilidad usando

las ecuaciones de estado aplicables, para relacionar P, T, Q y la composición del gas.
Para las condiciones normales de un gasoducto el rango de la compresibilidad es típicamente

0.825 – 0.925.
Para presiones hasta 50 Psia, la compresibilidad se puede tomar como 1.
 Valor calorífico
Aunque el valor calorífico no interviene directamente en las ecuaciones de flujo, si se usa para
definir los requerimientos de flujo, cuando la demanda se conoce en forma de energía. En los
cálculos se usa el valor calorífico gross.
En teoría el valor calórico es el calor liberado por la combustión completa de una unidad de
volumen de gas a unas condiciones dadas, pero en la práctica la situación se complica por el
uso de muchas bases: valor calórico gross o alto, neto o bajo, base seca o base húmeda, real o
ideal.
 Valor calorífico ideal
El Metano tiene un valor calorífico Gross de 1008.56 BTU por pie cúbico real a 60°F y 14.65
PSIA, seco, cuando arde con aire. El valor calorífico, termodinámicamente es el cambio de
entalpía cuando reactivos y productos están a unas condiciones estándar.
 Valor calorífico Real (VCr)
Cuando el V.C se establece sobre la base de volumen standard, el gas, según criterio, puede
considerarse ideal (Z = 1) o real (Z~0.998). Para efectos de facturación debe calcularse Z
siguiendo los procedimientos del AGA o de ISO según el caso
Es importante tener en cuenta, por ejemplo, que las variaciones incontrolables o inesperadas en
el valor calorífico del gas pueden resultar en problemas en los procesos o en la boquilla de los
quemadores del usuario final
 Viscosidad
Es sabido que la viscosidad no tiene un efecto significativo sobre el comportamiento de flujo

en régimen turbulento, sin embargo para flujo parcialmente turbulento el efecto puede ser
significativo
 Contenido de sulfuro de hidrógeno
El sulfuro de hidrógeno es altamente tóxico y en presencia de agua contribuye a la corrosión.

En código ASME B31.8 en su Cap. IX, Gas Agrio, presenta las instrucciones específicas
relacionadas con el sulfuro de hidrógeno.
 Contenido de Oxigeno

El oxígeno, en presencia de agua libre, contribuye a los problemas de corrosión a ciertas

temperaturas. Ciertas mezclas de oxígeno y gas por encima del límite inferior de explosividad
pueden crear una condición explosiva.
 Calidad del gas para transporte
Para determinar los posibles rangos de los parámetros operacionales se debe realizar un análisis
hidráulico por lo que revisaremos algunos de los factores que inciden en la capacidad de flujo
de un gasoducto considerando como rango normal una velocidad de flujo entre 5 y 10 m/s,
debiendo evitarse velocidades por encima de 20 m/s. Debe tenerse en cuenta que el gas que se
transporta por el SNT debe cumplir las especificaciones de calidad establecidas por la Comisión
Reguladora de Energía y Gas. CREG.
Durante la operación de los gasoductos se hace un monitoreo de la calidad del gas para
garantizar que no se introducen al gasoductos productos que afecten la integridad de la tubería
o que puedan afectar la salud de los usuarios o el medio ambiente, constituyéndose esto en una
de las principales responsabilidades de transportadores y distribuidores de gas.
El hecho de hacerle seguimiento a la calidad del gas permite identificar oportunamente

contaminantes líquidos o sólidos que puedan ocasionar problemas en los sistemas de medición
o problemas operativos.
La tabla 10-3 muestra las especificaciones de calidad del gas para transporte por el Sistema
Nacional de Transporte (SNT).
Tabla 10-3. Calidad del gas natural para transporte

Nota 1: Todos los datos referidos a metro cúbico ó pie cúbico de gas se referencian a Condiciones Estándar.

Nota 2: El Gas Natural deberá entregarse con una calidad tal que no forme líquido, a las condiciones críticas de operación del
Sistema de Transporte. La característica para medir la calidad será el “Cricondentherm” el cual será fijado para cada caso en
particular dependiendo del uso y de las zonas donde sea utilizado el gas.
Nota 3: Se considera como contenido de inertes la suma de los contenidos de CO2, nitrógeno y oxígeno.
Nota 4: El máximo tamaño de las partículas debe ser 15 micrones
Como cualquier otra mercancía, el precio del gas Natural depende de su calidad, por eso, en los
contratos de compra - venta de gas se debe definir la calidad esperada por el precio pactado, y
las sanciones por su incumplimiento.
10.4. PARAMETROS DE TUBERIA
10.4.1. DIAMETRO DE TUBERIAS
Este es uno de los parámetros más importante en el diseño y planeación de las instalaciones
para cumplir con las capacidades de flujo proyectadas o en caso de simulaciones de sistemas
existentes.
El diámetro interno define el área transversal disponible para el flujo del gas y depende del
diámetro nominal (NPS, por sus siglas en inglés), o el diámetro externo además del espesor de
la pared de la tubería.
Para evaluar las diferentes alternativas de diámetros posibles, generalmente se consideran los
siguientes: NPS 2,4,6,8,12,14,16,18,20,22,24,26,28,30,32,34,36,42,48, 52,54,56 y 60.
Los diámetros estándar más comunes son: NPS 2,3,4,6,8,12,16,20,24,30,36,42 y 48. La idea es
estandarizar las instalaciones dimensionalmente y minimizar las necesidades de inventarios. No
obstante la intención expuesta, y dependiendo de la magnitud del proyecto, y los costos, se
pueden solicitar tamaños no estándar.
Analíticamente se podría representar la relación entre el flujo y diámetro como sigue:
Donde:
Q =Es el caudal volumétrico
D = Diámetro interno
0.98= TF1/TF2 para diámetro consecutivos
TF = Factor de transmisión
Idealmente debería usarse la relación de la relación de diámetro internos, pero es más

rápidamente consultable los diámetros externos, que dan una buena aproximación.

La tabla 4 muestra la relación entre los diámetros consecutivos y los correspondientes aumentos
de flujo y de costos.
Tabla 10-4. Relación de diámetros y flujos.

En la tabla anterior se observa que seleccionar una tubería de 36” incrementará el flujo en el
55%. Ahora en el caso de un proyecto donde la alternativa es 30” o 24”, se observa que el flujo
se incrementa en el 70%.
 Condiciones de carga de la tubería
El desarrollo del diseño requiere identificar las fuerzas esperadas, los movimientos impuestos
y otros factores externos. Se consideran generalmente dos categorías de cargas de diseño: las
impuestas por las condiciones de diseño y la condición de contingencia. Las primeras se refieren
a las cargas que soportará el sistema durante su vida útil debido a las condiciones mismas de
operación, que incluye las condiciones de operación normal y las cargas ambientales las que
están definidas en ASME B31.8. Por ejemplo las consideradas para gasoducto enterrados son
entre otras:
o Presión interna de diseño

o Presión de prueba hidrostática
o Diferenciales de temperatura
o Cargas vivas y muertas
o Movimiento diferenciales de la tubería
o Cargas debido al tráfico, etc.
Las condiciones de diseño de contingencia incluye las cargas debido a la operación normal
combinadas con carga ocasionales debido a pérdidas de sustentación del suelo, movimientos
sísmicos.
 Presión de diseño

En Colombia la máxima presión de operación del sistema de transporte de gas natural, está
establecida en 1200 psig por lo tanto la presión de diseño será 1480 psig que corresponde a una
clase 600 ANSI para material grupo ASTM 2-1.1 de conformidad con ASME B16.5.
La máxima presión de operación permisible (MAOP, por la sigla en inglés) del sistema será la
presión de diseño utilizada para calcular el espesor de la tubería.
 Prueba hidrostática
Toda la tubería instalada y sus accesorios debe probarse hidrostáticamente por lo menos a los
niveles indicados en ASME B31.8, en función, por lo menos, de la clasificación de la localidad
de instalación del tubo. El nivel de presión de prueba será tal que el esfuerzo circunferencial al
que se somete la tubería sea inferior al SMYS, sin embargo si el operador decide probar a nivel
por encima el SMYS, en caso de falla deberá asumir los costos ocasionados por esta, lo que no
acontece en caso de mantener dentro de los nivel inferiores al SMYS, cuando el suministrador
de la tubería deberá responder por los gastos derivados de la falla, si no ha habido maltrato de
la tubería.
El tiempo mínimo de duración de la prueba es de dos horas, o el tiempo necesario para
garantizar que se pueda detectar cualquier cambio de presión como consecuencia de una fuga.
 Diferencial de temperatura
La máxima y mínima temperatura de operación para tuberías enterradas es de 49°C (120°F) y

4.5°C (40°F), para tubería superficial la temperatura mínima puede ser menor.
 Cargas vivas y muertas
Los pesos muertos incluyen peso de la tubería, recubrimiento externo, componentes de la

tubería (accesorios). La carga viva lo constituye el fluido contenido en la tubería.
 Movimientos diferenciales en la tubería
En el caso del transporte del Gas natural por tuberías, estas cargas podrían considerarse como
secundarias si no se presentas problemas geológicos importantes. Estos movimientos pueden
producirse por asentamiento, flotación, expansión y contracción térmica.
En movimiento por expansión térmica en la tubería enterrada será mínimo debido a la

restricción producida por el material de relleno de la zanja.
La tubería enterrada esta esencialmente soportada de manera continua por el fondo de la zanja,
sin embargo existen ciertas condiciones geotécnicas que pueden causar movimiento del fondo
de la zanja.
 Carga debido al tráfico
Si se determina es necesario aumentar el espesor de pared por las cargas externas debido al
tráfico, la tubería con sobre espesor deberá extenderse por lo menos 1.50m más allá del límite
del pavimento para asegurar la integridad de la tubería.

La profundidad de los cruces se determinará con base en los cálculos de carga de conformidad
con API 1102 y requerimientos legales, si aplican.
 Pérdida del suelo de soporte
La erosión, socavación y licuefacción son fenómenos que podrían conducir a la pérdida de

apoyo del suelo. Generalmente la erosión es la circunstancia más probable que lleva a la pérdida
de apoyo, y define los criterios de construcción de obras de protección geotécnica.
 Carga por sismos
Durante el diseño se determina el nivel sísmico de la zona del trazado y se deben tomar las
medidas para casos de licuefacción del suelo, movimientos del suelo y desplazamiento de fallas.
 Licuefacción
Los riesgos de licuefacción del suelo se presentan con mayor probabilidad en suelo constituidos
por arenas limpias de granos fino a medio, relativamente sueltas y saturadas. Esto se agrava en
caso de suelos en pendiente.
 Desplazamiento de fallas
Es importante, durante el proceso de ruteo conocer los estudios geológicos publicado para evitar
las zonas de fallas o considerar las medidas pertinentes durante el proceso de diseño.
 Movimiento del suelo
En la evaluación de este efecto se puede suponer que la tubería y el suelo se mueven

esencialmente simultáneamente, al unísono. Sin embargo el esfuerzo trasmitido a la tubería será
sustancialmente menor que el inducido en el suelo.
Para efectos del cálculo de esfuerzos se supone que el inducido sobre la tubería es igual al del
suelo.
El esfuerzo sobre el suelo se calcula como:
Donde:
 Espesor de pared/ grado de la tubería
El espesor se calcula con la fórmula de Barlow modificada. Para una presión de diseño
especificada, el espesor de pared del tubo varía con el grado de la tubería y el estudio de
localizaciones clasificadas (class locations). Así, en la práctica de planeación y diseño hay

muchos casos donde debido a la clase de localización el material (grado) de la tubería, así como
la máxima presión de diseño esperada, y el espesor de pared pueden variar significativamente
del mínimo espesor (estándar).
Para un diámetro dado, y una presión de diseño establecida y dependiendo del material del tubo
se puede determinar el espesor de pared usando la fórmula de Barlow modificada por los
factores de diseño:
Donde:
t = espesor de pared, pulg.

P = Presión de diseño, psig
σ= esfuerzo de cedencia de la tubería, psig
D= Diámetro externo, pulg.
F = factor de diseño, determinado por la clase de localidad
E =factores de soldadura
T = factor por derrateo
El ASME B31.8 estipulas los factores de diseño: F, en función de la clasificación de la localidad
Tabla 10-5.Factor de diseño básico (F).

De igual forma indica los factores de unión longitudinal en función del proceso de soldadura
de la costura de la tubería, como sigue:
Tabla 10-6. Tabla de Factor de unión longitudinal (E).
Y el factor de derrateo por temperatura T, que para el caso del gas natural es 1.0, pues la
temperatura será siempre inferior a 250°F
El espesor de pared podrá ser mayor al calculado si así se determina por análisis de esfuerzos,
si se requiere, para garantizar que los niveles de esfuerzos se mantengas dentro de los límites
permisibles.

 Rugosidad efectiva
La rugosidad efectiva es un parámetro crítico que refleja la resistencia por fricción que opone
la tubería al flujo de gas en régimen turbulento, debido al efecto compuesto de la rugosidad de
la tubería, y de las resistencias al flujo inducidas por distintas formas de arrastre como: codos,
accesorios, cordones de soldadura, material particulado entrante.
Como puede verse por los múltiples componentes de la rugosidad, ésta puede variar
dramáticamente de un tramo de tubería a otro. Esto hace que muchas compañías adopten como
norma, emplear una especie de “rugosidad distribuida”, para representar las diferentes
rugosidad de su sistema, mientras otras adoptan un valor constante, dependiendo si su sistema
es internamente recubierto o no.
Una buena aproximación para alto flujo de gas seco es suponer Ke=Ks
Así la rugosidad efectiva podría representarse como:
Ke=Ks+Ki+Kd
Donde:
Ke= Rugosidad efectiva
Ks= Rugosidad superficial
Ki=Rugosidad interfacial
Kd= Rugosidad debido a codos, cordones de soldadura, accesorios, etc.
A partir de la rugosidad efectiva se define el factor de transmisión como:
El cual se emplea en la ecuación AGA que expresa el flujo como:
El flujo es inversamente proporcional a la rugosidad efectiva mientras que la caída de presión

en directamente proporcional.
Probablemente lo más importante de la ecuación AGA, es la inclusión del factor de transmisión,
relacionado con el factor de Fanning que depende de la rugosidad relativa.
El efecto de la rugosidad sobre el flujo puede calcularse tomando una ecuación, por ejemplo la
del AGA, que es la que mejor relaciona los datos de campo con las experimentales.
El flujo es inversamente proporcional a la rugosidad efectiva (Ke), en tanto que la caída de

presión es directamente proporcional.
La relación entre la variación de la rugosidad efectiva y el cambio de flujo podría presentarse

como:

Los subíndices 1 y 2 representan la rugosidad inicial y final respectivamente, y D es el diámetro

interno de la línea.
El impacto de la rugosidad sobre la capacidad de flujo, nos permite ver los beneficios de la
limpieza interna del gasoducto, y como incide la relación de las rugosidades y su diferencia.
En relación con la rugosidad superficial Ks, se pueden manejar los valores mostrados como
sigue.
Tabla 10-7.Tabla de rugosidades típicas
 Factor de arrastre
En situaciones de flujo parcialmente turbulento, el factor de arrastre es equivalente a la

rugosidad efectiva. No toma en cuenta la rugosidad de la superficie interna, sino las no
idealidades del flujo debido a codos, cordones de soldadura, accesorios, material particulado
entrando.
Indudablemente el factor de arrastre tiene efecto directamente proporcional sobre el flujo, lo
que puede expresar como:
De esta manera el factor de arrastre tiene un efecto proporcional sobre el flujo. Entonces:
Donde:
Q= Rata o caudal de flujo
Tf = Factor de transmisión flujo parcialmente turbulento
Df= Factor de arrastre
K= Constante para una caída de presión dada y unas determinadas propiedades del gas y
tubería
El rango típico de Tf dependiendo de la severidad de las formas de arrastre antes mencionadas,

es: 0.92 – 0.98, pero se han reportado casos donde la cantidad de material particulado entrante
es tal, que se obtiene valores de Tf tan bajos como 0.8.

10.5. PARAMETROS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

10.5.1. TEMPERATURA DE RECIBO DEL GAS
La temperatura del gas es una variable de operación importante en la mecánica de fluidos de

gasoductos ya que representa una condición límite en la evaluación del perfil de temperatura a
lo largo del gasoducto o entre estaciones compresoras. La disminución de la temperatura
ambiente aumenta la potencia debido al incremento de la densidad el aire entrante a la reducción
de las cargas en los enfriadores. De otra parte, la temperatura ambiente impacta la temperatura
del suelo o del mar que es importante en el proceso de transferencia de calor entre el gasoducto
y sus alrededores.
10.5.2. TEMPERATURA DEL AIRE AMBIENTE
Este parámetro se usa para predecir la potencia disponible de una estación compresora
proyectada o existente.
10.5.3. TEMPERATURA DEL SUELO O MAR
La temperatura del suelo o mar y su conductividad térmica inciden directamente en la rata de

transferencia de calor del gas a sus alrededores modificando la mecánica del flujo.
Generalmente a mayor temperatura del suelo, menor será la rata de transferencia de calor del
gas al suelo y como consecuencia menor será la capacidad de transporte efectiva del sistema.
A mayores temperaturas, mayores caídas de presión y por lo tanto menor será la
transmisibilidad del gas.
10.5.4. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
Este parámetro hidráulico no tiene mucha importancia y su efecto depende en gran medida de
la diferencia de temperatura entre el gas y sus alrededores. Por simulaciones numéricas se ha
encontrado que tiene un efecto despreciable sobre la rata de flujo.
10.6. PARAMETRO DEL SISTEMA

Revisaremos los parámetros como: pronósticos de suministro y de demanda, presión de
operación, temperatura de operación y cambio de elevación.
10.6.1. PRONÓSTICOS SUMINISTRO/DEMANDA
La localización de los puntos de entrega y demanda, como los escenarios de demanda afectan
directamente el diseño de los sistemas de gasoductos.
Por un lado la ubicación de los puntos de suministro y entrega, determinan la ruta y la localización
de las instalaciones y puntos de obras especiales y de control, como son: los cruzamientos de ríos,
carreteras autopistas, ferrocarriles, corredores de torres de transmisión de energía eléctrica, zonas
sensibles ambientalmente como: parque nacionales de reservas forestales o culturales, áreas
pobladas, etc.
Los escenarios de demanda determina el tamaño de las instalaciones, localización y tiempo de

construcción.

Mediante el análisis de los escenarios de suministro y demanda se determinan los tamaños

óptimos de las instalaciones necesarias para los rangos completos de los posibles flujos.
10.6.2. PRESIÓN DE OPERACIÓN
La presión de operación es uno de los parámetros más importante en la hidráulica de un

gasoducto. Este es un número finito que varía entre la Máximo presión de operación permisible
y una mínima requerida, pero está restringida por factores como el esfuerzo de cedencia del
material de la tubería, el diámetro, el espesor de pared y por la clasificación de la localidad.
10.7. DISEÑO HIDRAULICO
El punto de partida en el estudio de flujo es él concepto de balance de energía del flujo entre
dos puntos del sistema considerado. Es decir, que la energía del fluido que entra al ducto, menos
las pérdidas irreversibles, más el trabajo hecho sobre el sistema, es igual a la energía del fluido
a la salida del sistema.
El punto de partida es la ecuación:
Donde:
V = Volumen específico Ft3/lb masa
P= Presión lb.f/ft2
Iw= Pérdidas de energía por fricci6n ft.lb-f/lb-masa
En el caso del transporte del Gas Natural se hacen las siguientes consideraciones:
a) El cambio en energía cinética es despreciable,

b) El flujo es estacionario es isotermo
c) El flujo es horizontal
d) El sistema no hace trabajo.
Tomando en cuenta lo anterior la ecuación se reduce a:
El término Iw expresa todas las pérdidas por procesos irreversibles.
En el caso del flujo en una sola fase, como el gas, estas consisten esencialmente en pérdidas
por fricción.
En Gasoductos se tiene siempre flujo turbulento por lo que no pueden predecirse teóricamente,
sino mediante experimentos y relacionarlas a las variables de flujo, en el caso de la expresión.

Este término, lw, representa todas las pérdidas de energía irreversibles. En el caso del gas
natural en una sola fase éstas consisten esencialmente en pérdidas por fricción (por rugosidad
y viscosidad) y “f ” es el factor de fricción, adimensional, que se hace función de la rugosidad
relativa (e/D) e independiente de las propiedades del fluido, cuando el flujo es turbulento.
Nikuradse obtuvo una relación experimental para f, con flujo totalmente turbulento que se
denominó factor de transmisión y se expresa como:
De este factor de transmisión (1/√𝑓) ) se han dado variadas relaciones empíricas, dependiendo
del régimen de flujo.
Existe una gama de expresiones, que van desde aquellas que lo consideran constante hasta las
que lo consideran dependiente del diámetro y Re.
En la práctica se pueden definir 4 tipos posibles de regímenes de flujo a saber:
1) Laminar: para Re<2000, en esta región f se puede expresar como f= 64/Re, que
representa una línea recta. Obsérvese que en esta región f es independiente de la
rugosidad
2) Crítico o inestable: 2100<Re<3000
3) Transitorio o parcialmente turbulento: 3000< Re < 4000, en esta región f es función
de la rugosidad relativa ya que los efectos de la viscosidad son poco importantes.
4) Turbulento: Re> 4000, el flujo solo es función de la rugosidad relativa.
El flujo de gas a altas presiones ocurre a altos valores de Re y El factor f en esta región es
independiente de las propiedades del fluido.
Generalmente en el desarrollo de las correlaciones, el flujo parcialmente turbulento se incluye
como totalmente turbulento.
Existen diferente correlaciones que indican la dependencia de los factores de fricción de Re y

de la rugosidad (μ), las que podemos clasificar en tres categorías:
a) Correlaciones donde el factor de fricción es constante

Rix: (1/f)0.5 = 14.72
Pole : = 9.26 para ¾”<d<1”

= 10.51 para 11/4”<d<11/2”
= 11.47 para d=2”
= 12.43 para d=3”
= 12.90 para d>=4”
b) Correlaciones donde f es función del diámetro de la tubería:

c) Correlaciones donde f es función de Re
d) Correlaciones donde f es función de Re y del diámetro interno de la tubería.
Las siguientes son las ecuaciones normalmente usadas en la determinación de los diámetros de
tubería para conducción de gas:
• AGA - Fully Turbulent Flow

• Colebrook - White
• IGT Distribution Equation
• Mueller - High Pressure
• Mueller - Low Pressure
• Panhandle A
• Panhandle B
• Weymouth
• Pittsburgh
• Spitzglass
10.7.1. ECUACIÓN GENERAL DE FLUJO
En el cálculo de tubería de acero existen muchas ecuaciones, pero todas caen dentro de la
relación general que toma una forma específica dependiendo de la forma como se exprese en
factor de fricción.
Donde:
Q = Rata de flujo en SCFH a Tb y Pb

Tb = Temperatura base °R
Pb = Presión base PSIA
P1 = Presión en el punto inicial PSIA
P2 = Presión en el punto 2 PSIA
Tf = Temperatura de flujo promedio °R
G= Gravedad específica del gas
L= Longitud de la tubería, millas
f = Factor de fricción.
 Ecuación de Colebrook - White
Donde:
Q = Rata de flujo de gas, [MSCFH]
D = Diámetro interno del tubo [pulgadas].
G = Gravedad Especifica.
L = Longitud de sección del tramo de tubería [pies].
Pb = Presión base, [psia].
P1 = Presión aguas arriba, [psia].
P2 = Presión aguas abajo, [psia].
Tb = Temperatura base, [Rankine].
T = Temperatura promedio del fluido que fluye, [Rankine].
Z = Factor de compresibilidad promedio.
μ= Viscosidad [lb/ft-sec].
 Ecuación de Weymouth
Resolviendo la Ecuación general e introduciendo la expresión de Weymouth para el factor de

transmisión, considerándolo dependiente sólo del diámetro, se llegó a la ecuación que lleva su
nombre, teniendo en cuenta que z=F(P).
Esta ecuación solo se usa para modelar gasoductos de gran diámetro (>36”) en condiciones
totalmente turbulentas. No se recomienda para dimensionar nuevos gasoductos; normalmente
se usa para evaluar cambio en comportamiento de flujo de gasoductos ya existentes.
Donde:
Q = Caudal volumétrico en scfh
L = Longitud en millas
d = diámetro interno en pulgadas
P1= Presión de entrada al sistema, Psia
P2= Presión de descarga del sistema, Psia
T = Temperatura del flujo, °R
Tb = Temperatura base, °R
Pb = Presión base, Psia

G = Gravedad específica del gas, adimensional

Za = Compresibilidad del gas calculada a la presión y temperatura promedios.
 Ecuación de Panhandle A
Esta ecuación se desarrolló a partir de datos operativos de la compañía “Texas Panhandle gas
pipeline” de Chicago, en la que el gasoducto se operó a presiones hasta 900 Psia y a condiciones
de flujo en régimen parcialmente turbulento.
Es ecuación depende del número de Reynolds y es una aproximación razonable a ley de tubo
liso de Prandtl - von Karman.
Generalmente se usa factores de eficiencia, podríamos decir que acomodados, para lograr un
ajuste de los datos operacionales en régimen parcialmente turbulento.
Panhandle definió el factor de transmisión como:
Y se obtiene la siguiente expresión:
 Ecuación de Panhandle B
Por estudios posteriores sobre esta ecuación realizados por L.E Hanna y J.F Schomaker en su
estudio sobre revisión de la ecuación de Panhandle supusieron un valor de viscosidad igual a
7.4x10-6lb/pie-s (Para gases Naturales) que reemplazado en la función de Reynolds permite
deducir la ecuación de flujo de Panhandle modificada o Panhandle B, tomando un factor de
transmisión igual a:
Llegando a la siguiente expresión:
Esta ecuación Panhandle B o Panhandle Modificada se obtuvo de datos obtenidos en gasoductos

operando a altas ratas de flujo, flujo turbulento. Depende menos de Nre que la Panhandle A e
incluye un valor implícito de la rugosidad del tubería para cada diámetro al cual se aplica y
como en la anterior se emplea un factor de eficiencia para ajustar los valores calculados a reales
(datos de campo)
Esta ecuación no es una buena herramienta de planeación ya que el factor de eficiencia estimado
solo se puede obtener de datos de operación.
 Ecuación AGA

Los estudios publicados por AGA en el documento de referencia: IGT Technical Report
Number 10 "Steady Flow in Gas Pipelines" July 1965, se muestran factores de fricción mayores
que los predichos por la ley de tubería lisa y la ley de tubería rugosa.
Los estudios confirmaron las teorías de Prandtl and von Karman y los trabajos experimentales
de Nikuradse sobre el comportamiento de flujo.
Esto es para ratas de flujo bajas el factor de fricción es dependiente de Nre y para altos caudales
el factor de fricción es función de la rugosidad relativa de la tubería.
Para flujo parcialmente turbulento o bajas ratas de flujo el factor de fricción es un múltiplo
constante del obtenido por la ley de tubería lisa. La constante de proporcionalidad es función
del factor de arrastre Df, y refleja la caída de presión debido a la fricción presentada por los
accesorios, curvas, codos, soldaduras, configuración del terreno, etc. Los valores del factor de
arrastre típicamente varía entre 92% y 98% dependiendo del número y grado de los elementos
inductores de arrastre. La ecuación del factor de arrastre para flujo turbulento es una expresión
implícita, que al sustituirla en la ecuación general se obtiene ecuación de AGA para flujo
parcialmente turbulento:
Para altas ratas de flujo de gas as, donde la turbulencia está totalmente desarrollada la teoría y
los experimentos han demostrado que el factor de fricción es independiente del flujo. El
comportamiento de flujo bajo condiciones totalmente turbulentas se aproxima mucho a la ley
de tubería rugosa de Nikuradse.
Así el factor de fricción es función de solamente de la rugosidad relativa D/k. Para AGA, sin
embargo la rugosidad es la efectiva ó rugosidad operativa, en tanto que en la ley de tubería
rugosa, se define la rugosidad como absoluta y refleja solamente la condición interna de las
paredes de la tubería. En las relaciones de flujo turbulento las relaciones muestran el efecto
compuesto de la rugosidad interna y aquella inducida por forma de arrastre tales como codos,
curvas, soldaduras, etc.
En flujo totalmente turbulento la ecuación se expresa como:
Donde
Q= Rata de flujo, SCFH

Tb= Temperatura base, 60°F
Pb= Presión base, 14.65 Psia
P1= Presión corriente arriba, psia
P2= Presión corriente abajo, psia.
G= Gravedad especifica del gas
Tf= Temperatura de flujo, °R, °R=°F+460

Zavg= Factor de compresibilidad promedio, rango típico 0.85-0.95

L= Longitud de la linea, millas
D= diámetro interno, pulg
Ke = rugosidad efectiva, pulg, rangos típicos 0.0012 para tubería nueva, 0.0018 para tubería
usada
La figura 10 muestra el comportamiento de flujo real versus los resultados calculados con cada
una de las ecuaciones anteriores, donde se evidencia que la ecuación que mejor representa los
datos de campo es la de AGA para flujo parcialmente turbulento como totalmente turbulento.
Figura 10-6. Factor de transmisión VS datos de operación

10.7.2. TUBERÍAS EQUIVALENTES
A medida que los Gasoductos fueron siendo incapaces de satisfacer las necesidades de
transporte se hizo necesario aumentar su capacidad mediante la construcción de líneas paralelas,
por lo que se requiero conocer el comportamiento de flujo en sistemas complejos de tubería,
fue así como nació el concepto de longitud equivalente, diámetro equivalente, y lazos de tubería
o "Loops”.
El objeto era expresar varias longitudes de tubería de diámetros y longitudes en función de uno
equivalente de longitud común.
 Longitud equivalente
Bajo ciertas circunstancias es conveniente expresar un sistema de tuberías o secciones en

función de una longitud común con distinto diámetro. Todas las condiciones de operación y
características del gas son iguales para el sistema equivalente, las únicas variables son el
diámetro y la longitud.
Entonces, partiendo de la ecuación de flujo seleccionada, se despeja la longitud en función el

diámetro y se desarrolla la igualdad L1=L2 y se obtendrá la expresión para la longitud
equivalente L2, en función de la longitud inicial L1 multiplicada por la relación de diámetros
elevada a un exponente, que dependerá de la ecuación seleccionada.

En el caso de dos tuberías de igual longitud que se quieran expresar en función de una longitud
común de diámetro igual o diferente a los instalados. En este caso se plantea la igualdad
L1(d1)+L2(d2)=L3(d3) y se obtendrá la expresión correspondiente.
Por ejemplo usando una de Panhandle podríamos llegar a la expresión si L1=L2:
 Diámetro equivalente
Este concepto se utiliza para determinar el número de tuberías de menor diámetro equivalentes
a una determinada tubería madre, para transportar una rata Q.
Esto se usa en el cruce de ríos o sectores donde se considere necesario construir varias líneas
cuya capacidad total sea igual a la principal, para prever que por daños en la zona se haga
necesario suspender el flujo total, como ocurriría si existiera una sola tubería.
Es importante notar que la capacidad de flujo equivalente no está determinado por la relación
de áreas de las secciones de la tubería ya que este procedimiento no toma en cuenta el aumento
de la fricción en los ductos de menor diámetro.
Igualmente en este caso, se seleccionada la ecuación a usar y se plantea la relación:
Donde: Qtotal es el flujo a transportar y Qdn en el flujo que transportará cada una de la líneas
sustitutas.
 Tuberías paralelas (Loop)
Para aumentar la capacidad de una tubería de conducción sin cambiar las condiciones de
operación, es común construir tramos o Secciones de tuberías paralelas. El problema consiste
en determinar qué longitud de tubería de diámetro conocido debe construirse para aumentar la
capacidad de transporte en un porcentaje dado, o qué diámetro se requiere para con una longitud
dada aumentar la capacidad de transporte en un porcentaje establecido.
10.7.3. CRITERIOS DE OPERACION
 Consideraciones de velocidad
En general, todos los caso de velocidades mayores a 20 m/s deben llamar la atención y revisarse
el diseño o las condiciones de operación.
Este es un criterio desarrollado de la experiencia para diseño y operación óptimos de un

gasoducto a alta presión.
Las velocidades mayores a las indicadas en un gasoducto pueden causar vibración y erosión,
por el impacto del material particulado que impacta las instalaciones corriente abajo y esto
acompañado de alta caída de presión trae problemas operativos.

Las velocidades del gas en los ramales del gasoducto que no tienen asociados compresores
podrían ser mayores a condición que no sobrepasen la velocidad erosional. Por lo tanto es
siempre necesario controlar la velocidad de trasmisión del gas en la línea para prevenir la
posibilidad de erosión.
La máxima velocidad de un fluido compresible está limitada por la velocidad de propagación

de la onda de presión que viaja a la velocidad del sonido en el gas.
A medida que el fluido avanza corriente abajo, en la tubería de sección transversal constante,
la presión disminuye y la velocidad aumenta. Como resultado la máxima velocidad ocurre en
el extremo final del tubo. Si la caída de presión es suficientemente alta la velocidad de salida
del gas alcanzará la velocidad del sonido.
La máxima velocidad posible en la tubería es la sónica, la cual se expresa como:
Donde
k = Cp/Cv. Para el gas natural un valor de k= 1.3 es un buen valor.
La velocidad erosiva se obtiene de la ecuación:
Donde:
Ve = velocidad erosional, ft/seg
ρ = densidad del gas lbm/ft
C = es una constante por un valor 75<C<150, se toma un valor de 100
Para gasoductos se recomienda tomar el diámetro en el cual la velocidad del gas esté en el rango
del 40% al 50% de la velocidad erosional, lo que equivaldría a un valor entre 10 a 20 m/s o 33 a 43
ft/s, para ramales podría ser 15 a 20 m/seg, dependiendo de los criterios del diseñador.
 Caídas de presión óptimas
La caída de presión óptima por unidad de longitud (psi/milla, kPa/k), es decir la más económica
y eficiente operacionalmente se usa como criterio para desarrollar un diseño eficiente; mantener
la caída de presión optima a lo largo de cada tramo del gasoducto se refleja en la disminución
de costos operativo, por ejemplo la potencia de compresión requerida y el consecuente ahorro
de combustible, de igual forma disminuyen los requerimientos de mayores instalaciones.
 Tubería Principal
Para los gasoductos se considera un valor adecuada una caída 3.5 a 7 Psi/milla equivalente a 15
a 30 Kpa/km ó 0.15 a 0.30 bar/Km, considerándose 5 psi/milla ó su equivalente en otras
unidades como un valor típico.
Se podría permitir otro criterio de dimensionamiento, teniendo en cuenta aspectos físicos y

económicos, tales como disponibilidad de tubería y de potencia de compresión, costos de
combustible y potencial de expansión.

En el caso de compresores caídas de presión superiores a las indicadas implicará que los
compresores aguas abajo requieran mayores factores de carga aumentando los costos
operativos.
Las consideraciones físicas de la ruta y área del proyecto y las económicas tales como:
disponibilidad de tubería, potencia de compresión requerida, costos de combustible,
posibilidades de expansión determinan la aceptación de los criterios de diseño.
 Tubería de gasoductos derivados o ramales
Estas líneas se dimensionan para flujo picos horario y no se usa el criterio de especifico de
gradiente de presión (psi/milla), típicamente se usa la diferencia de presiones entre, la menor
esperada en la toma de la línea principal, en condiciones de operación normal, y la máxima de
entrega en el punto de salida del ramal al máximo caudal contractual.
Es muy importante la selección del tamaño de los medidores que garanticen la exactitud en la
medición, ocurre que en ocasiones se seleccionan medidores para flujo que se esperan 5 o más
años de iniciada la operación del proyecto, usándose equipos sobredimensionados obteniéndose
una medición por fuera de las normas técnicas con incertidumbres que no cumple con las
contractuales.
En caso de existir estaciones compresoras, caídas mayores a 7 psi/milla representarán para las
estaciones compresoras mayores factores de carga y como consecuencia mayores gastos de
combustible, y además mayores probabilidades de problemas operativos.
Caída de presión menor al mínimo establecido anteriormente es una indicación de sobres-

dimensionamientos que deberán tener una justificación económica.
 Optimas relación de compresión/espaciamiento
La relación de compresión optima recomendada para turbinas es de 1.2 – 1.5, para gradientes
de presión 15 -30 kPa/km (3.5 psig/mi -7 psig/mi), esto significará un espaciamiento entre
compresores de un rango de 80km - 250 km (50 -156 mi); una relación de compresión de 1.4 y
100 km de distancia entre compresores es el ideal para largos gasoductos.
 Capacidad de almacenamiento de un gasoducto
Mientras la función primaria de un Gasoducto es conducir el gas, cumple otra función

secundaria que es la de servir de medio de almacenamiento.
Con un suministro Constante de gas al Gasoducto, el contenido de gas en el gasoducto varía

dependiendo de las ratas de entrega. Durante las horas mayor consumo (picos) cuando la
demanda excede las entregas al Gasoducto la presión de descarga disminuye a un mínimo y se
dice que el Gasoducto está desempacado. En caso contrario se dice que está empacado.
Esta propiedad, capacidad de empaque, permite el suministro del gas en las horas picos cuando
el consumo es superior en la capacidad de transporte. A mayor capacidad de almacenamiento
mayor tiempo podrá soportar el Gasoducto el suministro de ratas por encima de su capacidad
de transporte.

El empaquetamiento del gasoducto puede verse como una medida de la presión promedio en el
sistema, lo que lo hace un parámetro clave en la operación, que debe ser monitoreado con
detenimiento.
Si el sistema se opera al mayor nivel de empaquetamiento, implica que la potencia de

compresión requerida por unidad de volumen entregado disminuirá. Lo que significa eficiencia
operacional y maximización de la capacidad de entrega. Inversamente, operar a bajos niveles
de empaquetamiento significa ineficiencia en la operación y menor capacidad de entrega. Esta
forma de operar aumenta el gradiente de presión entre estaciones compresoras; esto implica que
las compresoras deben desviarse de su punto óptimo de operación, indicado en sus curvas
características, con la consiguiente pérdida de eficiencia. Es obvio que el empaquetamiento
tiene un impacto definitivo sobre la capacidad del sistema.
Los simuladores en línea pueden obtener valores muy aproximados del empaquetamiento, todo
depende de la calidad y cantidad de datos de campo que reciba.
10.8. CRITERIOS DE DISEÑO MECÁNCO

10.8.1. GASODUCTO
Los parámetros considerados de la tubería son: diámetro, grado, espesor de pared. Dentro de
los criterios de diseño, que tienen que ver fundamentalmente con las filosofías de operación y/o
mantenimiento, seguridad u otras consideraciones de las compañías operadoras, entre las más
importantes tenemos:
 Válvulas de seccionamiento o seccionadoras
Las válvulas de seccionamiento se usan para aislar secciones del gasoducto y ramales de gran
longitud en caso ruptura o para propósitos de mantenimiento.
Para cumplir su función es sello hermético de estas válvulas es crítico, por lo que es importante
que no estén sometidas a deflexiones, lo que implica soportarlas adecuadamente.
Estas válvulas, deben cumplir por lo menos la norma API 6D “Specification for Pipeline and
Piping Valves”.
El dimensionamiento del actuador y los kits de montaje deben estar de acuerdo con API 6DX
o ISO 12490
 Espaciamiento o localización
El código ASME B31.8 y la norma ICONTEC NTC 3728. Gasoductos. Líneas de transporte y
redes de distribución de gas establece el espaciamiento mínimo en función de la localización
de la tubería.
Su ubicación debe ser en sitios de fácil acceso, tales como cerca de carreteras, pero si se incluye
venteos debe preverse que no existan líneas de alta tensión en el punto de descarga.
La tabla 8 muestra los espaciamientos contra las clases de localidad.

Tabla 10-8.Distanciamiento de Válvulas
 Componentes
El diseño de las válvulas seccionadoras debe comprender por lo menos los siguientes
componentes:
o La válvula de bola o compuerta del mismo diámetro de la tubería (Paso completo o “full
bore”) para permitir el paso de raspatubos de limpieza y herramientas de inspección
interna.
o Dos (2) válvulas de venteo, interconectadas para permitir igualar la presión a ambos
lados de la válvula de bloqueo.
o Dos tomas a cada lado de la válvula seccionadora para el suministro de potencia para el
operador hidráulico o neumático o para tomar muestras o conectar manómetros.
 Válvulas de líneas ramales
Estas válvulas son la que aíslan un ramal del gasoducto principal, para caso de ruptura o
mantenimiento.
 Componentes
El diseño de las válvulas laterales de los gasoductos debe comprender por lo menos los
siguientes componentes:
o La válvula de bola o compuerta del mismo diámetro de la tubería de ramal
o Válvula cheque.
o Un venteo debidamente valvulado
o Unión aislante dieléctrica (brida aislante o junta monolítica dieléctrica) para aislar el
sistema de protección catódica de la línea principal.
o Estación de prueba de potencial tanto de la línea principal como del ramal.
 Localización
Las válvulas se instalan directamente sobre el gasoducto principal.
 Venteos
Estas instalaciones se usan para el gas a la atmosfera, para expulsar el aire durante la purga,
estas deben estar encerradas en malla para protección.

El dimensionamiento está gobernado por el tiempo disponible para la despresurización. Un

práctica común, cuando la sección esta bloqueada, recomienda un periodo entre 30 y 60 minutos
cuando las dos válvulas están abiertas. Para calcular el diámetro de las tubería de venteo existen
números métodos. Un método rápido es mediante la siguiente formula:
Donde:
Tm = Tiempo de venteo, minutos
P1 = Presión inicial de la línea trocal, psig
G = Gravedad especifica del gas
D = Diámetro de la tubería troncal, pulg
L = longitud del tramo a ser venteado, millas
d = Diámetro de la línea de venteo, pulg
Fc = factor de estrangulación (choke)
Los valores del Fc que se pueden considerar son:
Boquilla Ideal = 1.0
Válvula de compuerta full-port= 1.6
Válvula de compuerta paso reducido= 1.8
Válvula de tapón regular = 2.0
Válvula de tapón venturi = 3.2
 Trampas de raspatubos.
Los raspatubos generalmente se conocen como “marranos” y dependiendo del uso pueden ser
de limpieza, desplazamiento o de inspección interna.
Estas herramientas se usan por distintas razones, a saber:
o Para limpieza interna de gasoductos en operación para mejorar la eficiencia de la línea,

eliminando los sólidos y líquidos aculados en su interior.
o Para evaluar restricciones en el diámetro interno de la tubería por abolladuras o
deformaciones.
o En gasoductos en construcción para remover el agua después de la prueba hidrostática.
o Para separa batches de productos distintos
o Para inspeccionar internamente la tubería para determinar perdidas de metal caudas por
corrosión interna o externa.
 Localización
En relación con la distancia entre las trampas no existe una fórmula para determinar esta
variable. Esta dependerá de parámetros como: calidad del raspatubos, condiciones internas de
la tubería tal como rugosidad, cordones de soldadura, velocidad y diseño del marrano. Algunos
fabricantes definen las distancias máximas, esta varía entre 100 y 200 km.
 Barril de la trampa

La longitud del barril de envío debe ser por lo menos 1 ½ veces más largo que el marranos de
limpieza o de inspección más largo y su diámetro debe una (1) o dos (2) NPS el diámetro de la
tubería.
La longitud del barril de recibo debe ser por lo menos 2 ½ veces mayor que el raspatubo más
largo que se espera usar y su diámetro similar al de la trampa de envio.
 Válvulas de pateo
Estas son las válvulas que permiten el flujo del gas que impulsará el raspatubos y su diámetro
se selecciona ¼ o ½ del diámetro de la tubería principal.
 Control de boyancia
Los gasoductos que en alguno de sus tramos pueda flotar requieren de control de flotación lo
que se logra mediante la aplicación de un lastre, que puede ser por estilo pesas o lastre continuo.
En sitios acuosos como lagos, pequeñas corrientes o depresiones donde la zanja se espera que
esté llena de agua se usa un factor de negativa del 5% y en aquellas corrientes donde se espera
flujos de agua fuerte o caudalosos se usa un factor de flotación negativa del 10%.
10.8.2. ESTACIONES
 Válvulas de control y emergencia
Las válvulas de control, válvulas de emergencia y otras que requieran de acceso periódico para
operación y mantenimiento, normalmente deben instalarse sobre nivel del piso o tener los
controles asociados, venteos y dispositivos de lubricación, instalados o extendidos sobre el
nivel del suelo.
En el diseño e instalación de registros, bóvedas subterráneas, se deben considerar las

condiciones de drenajes y de seguridad del personal.
Cuando se especifique la válvula ésta debe cumplir o exceder la presión de diseño del gasoducto
Las válvulas pueden deben ser de cuello soldable, o cuello soldable y brida, con el cuello
soldable siempre del lado de servicio más crítico. En la tabla se muestra los usos típicos de las
válvulas
Tabla 10-9. Usos típicos de las válvulas
 Bridas y accesorios bridados

1. Todas las bridas y accesorios bridados deben cumplir los requisitos de ASME/ANSI
B16.5, ASME/ANSI B-16.47, B MSS SP-44 o equivalente
2. Todos los ensambles bridados deben ser capaces de resistir por lo menos la máxima
presión a la que se espera operará el gasoducto.
3. Todo accesorio mecánico usado para hot taps, se debe diseñar para operar por lo menos
a la máxima presión esperada del gasoducto.
 Refuerzo en obturaciones sobre la tubería
Después de realizar una obturación o perforación sobre el gasoducto para efecto de conectar
derivaciones debe calcularse el área de refuerzo para restituir la resistencia del tubo por lo
menos a su valor inicial considerando todas las posibles cargas internas o externas, movimientos
térmicos, peso, vibración, tal como lo define ASME B31.8 en su Apéndice F, “Extruded
headers and welded branch connections”.
Se deben evitar en el subsuelo las uniones bridadas o roscadas para reducir el potencial de
escapes no detectados. De igual forma no deben hacerse conexiones roscadas directamente
sobre el gasoducto.
 Flexibilidad
Cada gasoducto se debe diseñar con suficiente flexibilidad para evitar los excesivos esfuerzos
sobre la tubería o componentes por expansión o contracción térmica, excesivo doblado, o cargas
inusuales sobre las uniones, momentos en los puntos de conexión o anclajes.
 Soportes y anclajes
En el diseño se deben prever los suficientes anclajes y soportes para las tuberías y equipos
asociados con el objeto de:
a) Evitar esfuerzos indeseables sobre los equipos conectados

b) Prevenir o amortiguar las vibraciones
c) Resistir los esfuerzos longitudinales producidos por doblamiento o desalineamiento
de la tubería
d) Todo soporte de tubería expuesta que opera a niveles de esfuerzo superiores o iguales al
50% del SMYS debe cumplir lo siguiente:
i. El soporte estructural puede o no soldarse directamente a la tubería
ii. el apoyo debe rodear totalmente la tubería
iii. si el apoyo que rodea la tubería se suelda, la soldadura debe ser continua
alrededor de toda la circunferencia
 Diseño de dispositivos limitadores y de alivio de presión
En las instalaciones donde se prevean venteos, deberán tener chimeneas (stacks) de descarga,
diseñados para evitar la acumulación de agua, y localizados donde el gas pueda descargarse sin
inducir riesgos.
Cuando se considere la necesidad de quemar el gas deberá hacerse con chimeneas tipo flare
stack o teas en observancia de las regulaciones ambientales.

Los distintos componentes de los sistemas limitadores o de alivio de presión deberán diseñarse
de tal manera que los diámetros de la tubería de venteo, y accesorios eviten el golpeteo de
válvulas, y deterioro de la capacidad de alivio.
 Remoción de líquidos
Los posibles condensados que puedan precipitarse en el gasoducto tienden a acumularse en la

parte bajas de éste, disminuyen do capacidad de transporte y creando problemas de operación
por lo que en la etapa de diseño debe considerarse los métodos de remoción, de los cuales
típicamente se usan trampas de líquidos, sifones y limpieza con raspatubos.
La selección del método o combinación de éstos se base en los volúmenes de líquido que se
esperan recibir y problemas de disposición de los mismos.
La limpieza con raspa-tubos es el método más usado para eliminación de líquidos en

gasoductos.
 Relación de compresión/espaciamiento
Para turbocompresores se considera optimo una relación de compresión de 1.2 a 1.5, para la
caída de presión óptima mencionada anteriormente, esto significa que un espaciamiento de 50
a 155milla (80 a 250Km) se considera ideal.
Para compresores reciprocantes una relación de compresión de 1.4 y un espaciamiento de 63

millas (100 Km) es lo deseable.
a) Confiabilidad del sistema

b) Ecuaciones de flujo a usar
c) Ecuaciones de compresión
d) Filosofía de diseño
e) Filosofías de operación
f) Códigos o estándares a aplicar
10.8.3. CRUZAMIENTOS
 De carreteras y Ferrocarriles
Los requisitos de diseño de los cruces de carreteras y ferrocarriles generalmente están definidos
por las exigencias de las licencias o permisos expedidos por los organismos competentes, por
lo que antes de hacer cualquier cruce se debe obtener todos los permisos establecidos por las
autoridades competentes.
Los cruces deben construirse preferentemente sin camisa y así debe enfatizarse en la solicitud
de permisos.
Los factores de diseño deben ser por lo menos los establecidos en el ASME B31.8 en la tabla
841.1.6-2 “Design factors for Steel Pipe construction”

Además de las condiciones establecidas en las resoluciones de los permisos de construcción,

los gasoductos deben diseñarse siguiendo la recomendación API RP 1102 “Recommended
Practices For Crossing”.
En caso de que se prevea que puedan existir cargas externas no usuales, se deberá realizar el
análisis de esfuerzos respectivo.
Las especificaciones del recubrimiento de la tubería que se usará en el cruce, debe contemplar
las condiciones especiales del mismo.
En el caso del cruce de ferrocarriles debe consultarse con la norma Ferrovias entidad acogida
por la ANI (Agencia Nacional de Infraestructura).
 Corrientes de agua
Antes de proceder a efectuar los cruces se debe contar con los permisos ambientales respectivos.
En todos los casos se deben chequear los requisitos específicos con las autoridades que tengan
jurisdicción en la zona.
Para la selección de la localización del cruce debe tenerse en cuenta que se haya recopilado la
información completa sobre geología, hidrología del sitio, y las proyecciones de posibles
condiciones que incidan en la estabilidad, tales como fondo erosionable y movimientos del
cauce, es por eso que para lograr la mejor localización y determinar la profundidad del cruce, a
partir del fondo del cauce, se debe efectuar una minuciosa inspección a las riberas y zonas
inundables para detectar erosiones, bancos de arena, etc., una vez se hayan completado las
evaluaciones tanto de ingeniería como económicas se estará en condición de determinar el
diseño del cruce y el método de construcción definitivos.
Se puede considerar cruce con perforación dirigida dependiendo de las condiciones del suelo,
en algunos casos es posible que los estudios económicos sugieran cruces elevados, sin embargo,
en la mayoría de los casos es recomendable cruces subfluviales o subterráneos.
En cruce debe diseñarse de tal manera que se minimicen los esfuerzos sobre la tubería, los que
normalmente consisten de pandeo natural y excesos de doblado.
Para cruces, donde la tubería se instalará por lanzamiento en zanja abierta y quedará de tal
forma que sea razonablemente accesible, se recomienda usar un factor de diseño de 0.6, en tanto
que en cruces donde la tubería se instalará usando perforación horizontal, se recomienda usar
un factor de diseño de 0.5.
El segmento de tubería que cruza debe probarse hidrostáticamente antes de instalarse, ya sea
como un solo tramo o por segmentos, a menos que el método de cruzamiento y de instalación
sean tales que los escapes o fallas que ocurran durante la prueba, después de la instalación, sean
accesibles para reparación. Esta prueba, antes de la instalación, debe ejecutarse como adicional
a la prueba normal de pos-instalación. Teniéndose en cuenta que normalmente los niveles de
presión de prueba antes de instalación deben ser superiores a los usados en la prueba pos-
instalación, con la condición de que el esfuerzo circunferencial no sobrepase los siguientes
valores:
a) Si se usa agua: 100% del SMYS de la tubería.

b) Si se usa aire, nitrógeno o gas inerte: el 80% del SMYS en clase 1, 75% SMYS en
clase 2, 50% SMYS en clase 3 y 40% SMYS en clase 4.
c) Para accesorios con presión especificada: 1.5 veces esta presión más 10 psi o 10% de
la presión especificada, por ejemplo, una brida de clase 600 ANSI, con una presión
especificada de 1480 Psig; la máxima presión de prueba será: (1.5x1480)+(0.1x1480) =
2368 psi
d) Para unidades o secciones cortas de tubería a las que es impracticable efectuarles
pruebas después de instaladas, la prueba de preinstalación tendrá como mínimo una
duración de 4 horas, con la condición de que toda la tubería sea visible y se revise para
escapes periódicamente.
e) Debe tenerse en cuenta al especificar las pruebas durante el diseño detallado que si el
esfuerzo circunferencial a máxima presión de operación no es superior al 30% de
SMYS, la duración de la prueba podrá ser de una (1) hora.
 Cruce con líneas de terceros
Los requisitos específicos para cruce con tuberías de terceros generalmente los establece el
propietario u operador de la tubería, sin embargo, el espacio libre entre las líneas debe ser
mínimo de 12 pulg. La tubería del tercero puede cruzar por encima, si se mantiene la cubierta
mínima y el cruce es aprobado por el operador.
Los cruce de líneas en operación se deberán realiza a cielo abierto tomando todas las
precauciones necesarias para evitar la estructura del tercero.
10.8.4. CRUCES POR PERFORACION DIRIGIDA (HDD)
 Diseño de la ruta de la perforación
El diseño de la ruta de perforación se debe tener en cuenta toda la información geotécnica,

ambiental, hidrológica, estratigráfica, uso de la tierra, y todos aquellos factores que puedan
afectar la perforación y estabilidad del hueco.
 Limitaciones de los cruces dirigidos
La viabilidad técnica de los cruces está limitada por su longitud, diámetro de la tubería,
condiciones del suelo ( lechos rocosos).
En la costa se acaba de terminar el cruce subfluvial del Rio Magdalena con una longitud de
2804 m, uno de los más largos de américa latina (2013) en diámetro de 32‖.
 Límites del radio de curvatura
Al diseñar la ruta de perforación se debe considerar a) el radio de curvatura de la trayectoria de

la perforación el cual debe considerar el diámetro de la tubería y b) el ángulo de entrada y salida
de la tubería.
El radio mínimo para la mayoría de aplicaciones de perforación dirigida es:

1. El diámetro de la tubería en metros, multiplicado por 1200, para obtener el radio de

curvatura en metros o
2. El diámetro de la tubería en pulgadas multiplicado por 100 para obtener un radio de
curvatura en los pies.
Esta fórmula se utiliza para asegurar un radio de curvatura conservador que permita la fácil
instalación de la tubería y reducir al mínimo los esfuerzos de flexión en el tubo. En la mayoría
de aplicaciones, el radio de curvatura no será inferior a 250 m.
 Recubrimiento
Los recubrimientos utilizados, en las secciones que sufrirán arrastre durante el proceso de
instalación, deben ser flexibles y tener la suficiente resistencia a la abrasión para evitar o limitar
su daño, ya que una falla en la tubería instalada puede tener graves repercusiones económicas
y ambientales.
Para garantizar el funcionamiento del adecuado del sistema de protección catódica (CP) en
recubrimiento debe permitir el flujo de la corriente de protección hasta la tubería sin importar
el daño al recubrimiento, por lo que se debe tener en cuenta que existen ciertos sistemas de
recubrimiento como el polietileno extrudido de sencilla y doble o las cintas de polietileno que
pueden apantallar la corriente de protección, impidiendo la protección, por lo que se debe evitar
el uso de este tipo de recubrimiento en cruce dirigidos.
Los revestimientos recomendados para los HHD son los de FBE o recubrimientos líquidos
similares. En este caso se usa adicionalmente una capa de protector anti-abrasión (Rock Shield),
que es un recubrimiento resistente a la abrasión.
El tipo exacto de recubrimiento se debe seleccionar después de analizar el tipo de suelo y la

severidad de los elementos abrasivos del mismo.
10.8.5. FÓRMULA DE DISEÑO DE TUBERÍA DE ACERO
Donde
P = Presión de diseño, psig.
S = Esfuerzo de cedencia mínimo especificado, psi, estipulado en las especificaciones bajo las
cuales se compró la tubería, o determinado según ASME B31.8 en su numeral 817.13 (h) y
841.14
D = Diámetro exterior nominal del tubo, pulg.
t = Espesor de pared nominal, pulg.
F = Factor de diseño obtenido de la Tabla 841.1.6-1 de ASME B31.8.
Este factor incluye las tolerancias de los espesores estipuladas en las especificaciones de la
tubería aprobada para el uso en gasoductos.

10.9. CONSIDERACIONES ECONÓMICAS

Para que un proyecto de construcción de un gasoducto se lleve a cabo, es indispensable que sea
económicamente factible, esto hace que los aspectos económicos y financieros afectan casi
todos los parámetros de diseño y construcción y mantenimiento. Por lo tanto, para definir la
factibilidad, se realizan exhaustivos análisis financieros de alternativas de escenarios de oferta,
demanda, de posibles rutas, posibles precios, buscando la que ofrezca las mejores ventajas
económicas.
Mediante el análisis económico se escogen los diámetros, espesores de pared y materiales que
optimicen el proyecto y los requerimientos de potencia de compresión. De la misma manera se
requieren análisis económicos para definir las tarifas del servicio de transporte que produzcan
los rendimientos definidos por los dueños del proyecto, para la inversión que se proponen
efectuar.
Los estimativos del proyecto deben incluir la inversión total y los costos de operación y
mantenimiento asociados.
Los elementos a considerar deben incluir por lo menos lo siguiente:
10.9.1 COSTOS DIRECTOS
Este rubro incluye directamente los costos relacionados con la ingeniería de diseño,
construcción, y la operación. Los costos incluidos contemplan, entre otros, los siguientes:
o Tubería
o Válvulas y accesorios
o Equipos de medición y regulación
o Equipos de compresión y equipos auxiliares
o Sistema de protección contra la corrosión

o Sistemas de limpieza interna de los gasoductos
o Sistemas de transmisión de datos
o Sistema de generación de energía
o Costos de Ingeniería de diseño del sistema que incluye por lo menos:
Diseño mecánico
Diseño Civil
Diseño Mecánico
Diseño eléctrico
Diseño electrónico
Diseño Hidráulico
o Costos legales y de negociación de tierras
o Costos ambientales
o Costos de transporte de materiales y costos asociados

o Costos de construcción
o Costos de Interventoría
o Costos de pruebas hidrostáticas
o Costos de operación y mantenimiento
o Costos del inventario de gas requerido para el llenado del gasoducto
10.9.2. COSTOS INDIRECTOS
Otro rubro importante que afecta las finanzas de un proyecto de construcción de un

gasoducto, es los costos indirectos, que comprenden aquellos asociados con la financiación de
la compra de materiales y construcción del proyecto.
10.10. MATERIALES
10.10.1 TUBERÍA
La Tubería usada en el diseño puede ser sin costura (seamless), arco sumergido (SAW), o por
resistencia eléctrica (ERW). Se especificará API 5L ó ASTM A 106.
En la compra de tubería o en la descripción para propósitos de diseño se usan diferentes formas,

lo que hace que muchas veces nos sea fácilmente identificar de que tubo se trata, es por eso que
una especificación debe comenzar por el material, seguido por el diámetro y número de
Schedule, espesor de pared, luego describir el proceso de fabricación, luego la forma de los
extremos y la norma, o enunciar la norma, grado, espesor de pared, forma de los extremos.
Ejemplo: tubería de acero al carbón, 20”, 0.375, ERW, extremos biselados, API 5L 65, ó
Tubería API 5L-65, 20”, 0.375, ERW, extremos biselados. acero al carbón, 20”, 0.375, ERW,
extremos biselados, API 5L 65
 Procesos de fabricación de tubería
En la industria existen varios procesos para fabricación de tuberías. Sin embargo, a

continuación se presentan los más utilizados para la fabricación de tuberías metálicas de alta
resistencia, según lo establecido por API 5L. Según esta norma, se pueden clasificar como
sigue:
Sin costura (seamless)
Es un trabajo en caliente para constituir un producto tubular sin cordón de soldadura.
Con costura
Sin metal de aporte
Se consideran tres tipos de procesos de fabricación con soldadura y sin material de aporte:
Soldadura continua

Tubería producida mediante una bobina de lámina que al calentarla al horno y mediante presión
en sus bordes, se produce la unión.
Soldadura eléctrica (EW)
Se forma la unión de soldadura debido a calentamiento por resistencia eléctrica o por inducción
eléctrica y presión mecánica en los bordes.
Soldadura con láser
Utiliza un rayo láser para fundir los bordes.
Con aporte de metal
Se definen dos tipos de procesos de fabricación de tubería con costura y material de aporte
Soldadura por arco sumergido (SAW)
Proceso en el que los bordes de la lámina se unen con un arco entre ellos y una barra
de metal desnudo. La atmósfera protectora es creada a partir de un material granular
que se quema.
Soldadura por arco eléctrico protegida por gas inerte (GMAW)
Similar al proceso anterior, con la diferencia de que la atmósfera protectora es un gas

inerte o una mezcla inerte suministrada externamente.
 Especificación de la tubería
En la compra de tubería o en la descripción para propósitos de diseño se usan diferentes formas,

lo que hace que muchas veces no sea fácil identificar de que tubería se trata, es por eso que una
especificación debe comenzar por el material, seguido por el diámetro y número de schedule,
espesor de pared, luego describir el proceso de fabricación, la forma de los extremos y la norma,
o enunciar la norma, grado, espesor de pared, forma de los extremos.
En general una requisición de tubería deben incluir como mínimo la información que se indica
a continuación, además de hacer referencia a esta norma,
1) tipo de tubería.
2) Especificación.
3) Grado.
4) Servicio.
5) Diámetro nominal.
6) Espesor nominal de pared.
7) Longitud nominal
8) Acabado de los extremos (biselado, roscado o plano)
9) Recubrimiento. (externo, interno, tipo de revestimiento, etc.)
Material de tubería

Las normas utilizadas para especificar el material de las tuberías de gas son la API 5L
“Specification for Line Pipe” y a ASTM A-53. La primera es una norma de fabricación de
tuberías y la segunda, de material. Las propiedades de mecánicas y químicas de cada material
deben satisfacer todos los aspectos considerados, pero en especial los ensayos y las pruebas de
laboratorio que especifica la norma, la identificación del producto y los registros que deben
generarse y conservarse. Además de lo anterior, la especificación API 5L edición 42 define dos
niveles de especificación de producto, uno más estricto que otro en cuanto a las tolerancias de
carbón equivalente, tenacidad, máxima resistencia de fluencia, máxima resistencia a la tensión
y otras diferencias más que se resumen en el apéndice J de la mencionada norma.
En el caso de las tuberías especificadas con API 5L, se pueden encontrar 11 grados que indican
especialmente la resistencia a la fluencia (cedencia). Son estos A25, A, B, X42, X46, X56, X60,
X65, X70 y X80. Sin embargo, pueden acordarse entre comprador y fabricante, grados
superiores a X42 e inferiores al máximo indicado. Detalles de estos grados pueden encontrarse
en la tabla que se presenta a continuación.
 Diámetro
Los diámetros utilizados en las tuberías metálicas de la industria del gas americana
corresponden a diámetros nominales definidos en pulgadas. Estos diámetros son solo de
referencia y no son coincidentes en todos los casos con el diámetro exterior. De hecho, solo a
partir de las 14 pulgadas, el externo y el nominal son el mismo. En el sistema métrico también
se pueden especificar estos diámetros.
Debido a la cercanía con los Estados Unidos de Norteamérica, las normas y sociedades que se
mencionan a continuación, son las frecuentemente utilizadas en la industria de transporte y
distribución de gas en Colombia.
Los primeros esfuerzos para estandarizar los tamaños de las tuberías data desde el segundo
cuarto del siglo 19, cuando se establecieron los tamaños nominales para la tubería de hierro y
los pasos (pitch) de las roscas, sin embargo estas primeras normas fueron tan amplios, que fue
prácticamente imposible la intercambiabilidad de productos de diferentes fabricantes.
Robert Briggs, 50 años más tarde, quien en esa época era superintendente de la “Pascal Iron
Works” en Filadelfia, preparó un artículo en el que se estableció una fórmula definitiva para las
roscas externas de la tubería, que se conoció como las normas de Briggs, y que se han venido
usando desde entonces.
Esta norma está incluida en la ANSI B2.1, para tubería roscada y se conoce oficialmente como
“Norma Americana para tubería roscada”.
10.11. ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

Para consulta de la lista de todas las especificaciones de materiales referenciadas en ASME
B31.8, para diseño, construcción y operación de gasoductos refiérase a los apéndices A y B, y
para otras normas no referencias en el mismo las puede consultar en el Apéndice C.
 Tubería de Acero
Los tubos de acero fabricados según las normas siguientes pueden usarse en la construcción de
gasoductos:

API 5L Tubería para línea

ASTM A 53 Tubería Soldada y Sin Costura
ASTM A 106 Tubería Sin Costura
ASTM A 134 Tubería Soldada por Fusión (Arco) Eléctrica
ASTM A 135 Tubería Soldada por Resistencia Eléctrica
ASTM A 139 Tubería Soldada por Fusión (Arco) Eléctrica
ASTM A 333 Tubería Sin Costura y Soldada para Servicio a Baja Temperatura
ASTM A 381 Tubería Soldada por Arco-Metal
ASTM A 671 Tubería Soldada por Fusión Eléctrica
ASTM A 672 Tubería Soldada por Fusión Eléctrica
10.12. PRUEBAS
10.12.1. CALIDAD DE LA SOLDADURA
Para controlar la calidad de la soldadura de la tubería durante la construcción se puede usar la

inspección radiográfica interpretada de conformidad con API 1104, y la inspección visual.
También pude usarse ultrasonido o cualquier otro método de prueba utilizado en la industria.
En los accesorios donde no sea práctica los métodos anteriores se usaran tintas penetrantes o
partículas magnéticas.
10.12.2. PRUEBA HIDROSTÁTICA
Para establecer la integridad de los gasoductos durante la construcción se deben realizar pruebas
de presión, preferiblemente hidrostáticas, sin embargo, algunas podrán efectuarse con aire,
nitrógeno u otro gas inerte.
Cuando se planeen las pruebas se deben considerar los permisos de las autoridades ambientales.
Una vez terminada la prueba el gasoducto se evacuará el agua usando raspa-tubos apropiados


BIBLIOGRAFIA.
 Carmona Pérez Rafael: Instalaciones Hidráulicas, Sanitarias y de Gas en Edificaciones,

Capitulo 9.
 Martínez Marcias: Cálculo de Tuberías y Redes de Gas,
 Charles E. Thomas: Introduction to Process Technology.
 Norma Técnica Colombiana NTC-2505, Instalaciones para suministro de gas

combustible destinadas a usos residenciales y comerciales.
 Norma Técnica Colombiana NTC-3728, Gasoductos, líneas de transporte y redes de

distribución de gas.
 Norma Técnica Colombiana NTC-1746, Tubos y accesorios termoplásticos para

conducción de gases a presión.
 Norma Técnica Colombiana NTC-3838, Gasoductos. Presiones de operación

permisibles para el transporte, distribución y suministro de gases combustibles.
 ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems
 Calderón Carrillo Ernesto: Elaboración de una herramienta software para el diseño de

redes de urbanas de gas, 2005.

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MODULO

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

3.5.4. METODO DE ENSAYO Y ERROR ................................................................. 55

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

6.1. NORMAS .................................................................................................................. 76

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

10.5.4. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA ................................................................. 117

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

Tabla 1-1. Reservas Mundiales probadas de gas Natural. ................................................. 14

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

Figura 2-1 Centro de medición Individual ........................................................................... 27

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

El Gas Natural se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas, o en

Cuando en un yacimiento se encuentra el Gas Natural acompañado de Petróleo, se dice que es

A comienzos de 1900 el gas es implementado en Argentina, país latinoamericano con mayor

La utilización del Gas Natural en Colombia se remonta al descubrimiento de los yacimientos

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

1. GENERALIDADES DEL GAS NATURAL

1.1. RESEÑA HISTORICA

 William Murdock (1754-1839). Este Ingeniero Escocés en 1.784 empezó a trabajar en

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

En el año 1.815 ya existían en Londres alrededor de 48 kilómetros (30 millas) de tubería

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

1.2. CIFRAS REGIONALES DEL GAS NATURAL EN EL MUNDO Y

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

Natural Gas: Total proved reserves Change 2014

US 6,9 7,7 8,6 9,5 8,7 9,6 9,8 2,0% 5,2%

Argentina 0,4 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 - 0,2%

Algeria 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 ♦ 2,4%

Australia 3,5 3,5 3,7 3,7 3,7 3,7 3,7 - 2,0%

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

Natural Gas: Production * Change 2014

US 570,8 584,0 603,6 648,5 680,5 689,1 728,3 6,1% 21,4%

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

Natural Gas: Consumption* Change 2014

US 659,1 648,7 682,1 693,1 723,2 739,9 759,4 2,9% 22,7%

Tabla 1-3. Consumo Mundial de gas natural

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

1.3. DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS DE DISTRIBUCION DE GAS

 Gasoducto o línea de transmisión de gas

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

compresoras, estaciones de medición y ensamblajes fabricados instaladas con el objeto

 Esfuerzo circunferencial (Hoop stress SH)

SH: Esfuerzo circunferencial psi

 Máximo esfuerzo circunferencial permisible

 Máxima presión de operación

Es la más alta presión a la que un sistema de tuberías se opera durante un ciclo

 Máxima presión de operación permisible

Ernesto Calderón Carrillo. Sistemas de Transporte de Gas

 Máxima presión de prueba permisible

Es la máxima presión interna a la que se puede someter el fluido, en una prueba de

 Mínimo esfuerzo de cedencia especificado (SMYS, por la sigla en inglés)

La fuerza de tracción que produce una deformación permanente especificada se conoce

La presión absoluta es la suma de la presión manométrica más la presión atmosférica.

Es la máxima presión permitida, determinada por los procedimientos de diseño

 Sistemas de alta presión

 Sistema de baja presión

Son aquellos en los que la presión en la línea principal y en las de servicio es

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1.5. ESTANDARES INTERNACIONALES.

 AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE (ANSI).

El Instituto Nacional Americano de Norma, antes denominada American Standards