PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL

PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

SECCIÓN INGENIERÍA DE MINAS

CONCENTRACION DE MINERALES

LABORATORIO Nº 5

“Determinación del Work Index (Wi)”

ALUMNO CÓDIGO

BERNA RUMICHE, BRIGITTE 20135429

JEFE DE LABORATORIO: SHISHIDO SÁNCHEZ MANUEL

CHANG ESTRADA JACQUELINE

HORARIO: 0741

San Miguel, 8 de mayo del 2017

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ÍNDICE

I) OBJETIVOS: ................................................................................................................................ 2
II) ABSTRACT: ................................................................................................................................ 2
III) INTRODUCCIÓN: ....................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
IV) DESARROLLO DEL LABORATORIO: .......................................................................................... 3
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL Nº 1 ..................................... ¡Error! Marcador no definido.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL Nº 2 ..................................... ¡Error! Marcador no definido.
V) RESULTADOS: .......................................................................................................................... 5
VI) DISCUSIÓN DE RESULTADOS:................................................................................................. 5
VII) CUESTIONARIO:....................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
VIII) CONCLUSIONES ................................................................................................................... 10
VIII) BIBLIOGRAFÍA:.................................................................................................................... 11

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I) OBJETIVOS:

 Aprender el uso del molino de bolas.

 Comparar el resultado obtenido entre los métodos estándar y el método

alternativo teórico.

II) ABSTRACT:

The work index (Wi) is determined by the simulation of a grinding circuit

according to the proposal of F. Bond. During this simulation, an analysis is
made of the fine grains of the initial sample, the grains generated by the
grinding, the grains generated by the revolution and fine particles generated. In
addition, it will be necessary to sieve analysis before for minimizing errors that
way to find the value of F80 and P80 and then to perform a particle size
analysis after performing this grinding circuit.

Once this analysis is performed and determine these values, it will be possible
to determine the work index used in a ball mill. The number of times to perform
this procedure is defined by the achievement of a load that circulates stable.
This will increase the number of revolutions of the mill constantly. Once this is
done, all variables will be available to be entered into the equation.

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III) DESARROLLO DEL LABORATORIO:

Al inicio de realizar los procesos experimentales se tiene que verificar si los equipos a
utilizar se encuentran en buen estado para que así no se genere inconvenientes al
obtener resultados.

En primer lugar, se obtuvo una muestra representativa de una muestra polimetálica

cuyo peso fue de 332.8 g., la cual pasó por un proceso de tamizado mediante el
método de Rifles Denver, posteriormente se pasó por la malla 6 para la separación de
partículas. Se le colocó 2 bolitas de jebe por cada malla de menor (100M) a mayor
para que ayude a que las partículas finas pasen, debido a que se estaba trabajando en
seco. Se realizó el armado de la torre de tamices para su análisis respectivo,
llevándolas al agitador mecánico (vibrador) durante 10 minutos. Luego se pesó cada
malla con su muestra. Se anotaron las observaciones.

Imagen 1: Torre de tamices ordenas de forma Imagen 2: Torre de tamices en el vibrador

decreciente mecánico

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Se empleó el valor ya otorgado por el jefe de práctica igual a 0.84 s/rev para
determinar el tiempo de trabajo del Molino de Bolas con una muestra mineral en su
interior.

Además, se empleó el cuarteador de Rifles Denver para obtener una muestra adicional
con un volumen de 700 mL. Luego de realizar el cuarteo del mineral, se registró el
peso de 1393.7 gramos que fue empleado como alimento en el Molino de Bolas. Se
utilizó como malla de corte la malla número 100 con un tamaño de abertura de 150 um
para separar los granos gruesos y los granos finos luego de pasar por el proceso de
molienda. Los granos finos fueron reemplazados por una muestra fresca del mismo
peso y nuevamente se realiza el procedimiento de molienda hasta obtener un ciclo
constante. Se anotaron observaciones.

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IV) RESULTADOS:
Calculamos el F80 empleando el método de Gaudin y Shumman:

Peso % %
Abertura % Peso
Malla Retenido Acumulado Acumulado LN(x) LN(y)
(um) retenido
(gr) Retenido Pasante
8 2380 37.100 10.918 10.920 89.080 7.775 4.490
12 1700 60.000 17.657 28.577 71.423 7.438 4.269
16 1180 40.700 11.978 40.555 59.445 7.073 4.085
20 850 27.900 8.211 48.766 51.234 6.745 3.936
30 600 24.100 7.092 55.858 44.142 6.397 3.787
40 425 31.400 9.241 65.099 34.901 6.052 3.553
50 300 30.800 9.064 74.163 25.837 5.704 3.252
70 212 17.700 5.209 79.372 20.628 5.357 3.027
100 150 14.400 4.238 83.610 16.390 5.011 2.797
-100 -150 55.700 16.392 100.00 0.000
TOTAL 339.8 100
Tabla N°1: Resumen de datos del material del alimento

Gaudin y Shumman para el F80

5.000
y = 0.6053x - 0.1821
4.500
4.000
3.500
3.000
2.500
Lineal (Series1)
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0.000 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000

Gráfico N°1: Gráfico Gaudin y Shumman para estimar el F80

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Del Gráfico n°1 se obtiene la pendiente (m) de la recta, esta servirá para utilizar la
fórmula de Gaudin y Shumman que es la siguiente:

𝑢 𝑚
𝑦 = 100 × ( )
𝑘

m = 0.6053

Para obtener “k” se reemplaza los datos del análisis granulométrico más cercano al
80% del material pasante acumulado.

2380 0.6053
89.08 = 100 × ( )
𝑘

𝑘 = 2881.003

Con estos datos se puede obtener el F80:

0.6053
𝐹80
80 = 100 × ( )
2881.003

𝑭𝟖𝟎 = 𝟏𝟗𝟗𝟐. 𝟕 𝒖𝒎

Calculamos el porcentaje de granos finos empleando la cantidad de granos que han

pasado la malla de corte, es decir, la malla número 100.
55.7
%𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = × 100%
339.8
%𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 16.32%

Gráfico N°2: Diagrama de Molienda para Work Index

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De acuerdo con el grafico 2 se muestra el esquema que se ha seguido en el

laboratorio, se tiene el peso de 1393.7 𝑔𝑟 que equivale a 3.5𝐹. Para determinar el peso
de grano del producto, se deberá de igualar en la siguiente expresión:

3.5𝐹 = 1393.7
𝐹 = 398.2 𝑔𝑟

Se debería de obtener un peso del producto luego del tamizado igual a 398.2 𝑔𝑟.

Para determinar el número de granos molidos por revolución (𝐺𝐵) se tiene el resumen
del cuadro siguiente realizado en el mismo horario de laboratorio.

Donde:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 − %𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐸𝑛𝐿𝑎𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝐺𝐵 =
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜𝐷𝑒𝑉𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠

𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐴𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑟 = 𝐹 − 𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐸𝑛𝐿𝑎𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 × %𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐸𝑛𝐸𝑙𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐹𝑖𝑛𝑜𝑠𝐴𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑟
#𝑉𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 =
𝐺𝐵

PESO PESO FINOS FINOS A

CICLO VUELTAS G.B #VUELTAS
PASANTE GENERADOS GENERAR
179.62 <>
1 100 412.9 184.47 1.84 330.5
180
167.9 <>
2 180 421.5 353.8 1.96 329.11
168
158.5 <>
3 168 418.2 349.12 2.08 329.66
159
4 159 457.2 388.66 2.4 323.26 134.7 <>135
Tabla N°2: Resumen de datos para obtener el número de granos molidos por revolución (G.B)

Finalmente, calculamos el promedio del número de granos molidos por revolución de

los últimos dos ciclos.
2.08 + 2.4
𝐺𝐵 =
2
𝒈𝒓
𝑮𝑩 = 𝟐. 𝟐𝟒
𝒗𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂

Además, la malla número 100 tiene una abertura de 𝒑 = 𝟏𝟓𝟎 𝒎𝒊𝒄𝒓𝒂𝒔.

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Por último se procede a usar, nuevamente, el método de Gaudin y Shumman para

obtener el valor del P80.

Tabla N°3: Resumen de datos del material del producto

Gaudin y Shumman para el P80

5.000
y = 0.4124x + 1.527
4.500
4.000
3.500
3.000
2.500 Series1

2.000 Lineal (Series1)

1.500
1.000
0.500
0.000
0.000 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000

Gráfico N°3: Gráfico Gaudin y Shumman para estimar el P80

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Del Gráfico n°3 se obtiene la pendiente (m) de la recta, esta servirá para utilizar la
fórmula de Gaudin y Shumman que es la siguiente:

𝑢 𝑚
𝑦 = 100 × ( )
𝑘

m = 0.4124

Para obtener “k” se reemplaza los datos del análisis granulométrico más cercano al
80% del material pasante acumulado.

850 0.4124
83 = 100 × ( )
𝑘

𝑘 = 1335.49

Con estos datos se puede obtener el P80:

𝑃80 0.4124
80 = 100 × ( )
1335.49

𝑷𝟖𝟎 = 𝟕𝟕𝟕. 𝟒𝟏 𝒖𝒎

Para hallar el Wi utilizaremos la siguiente fórmula, ya que se obtuvo la totalidad de los

datos requeridos:
−1
44.5 10 10
𝑊𝑖 = 0.82 ∗ ( − )
𝑃0.23 ∗ 𝐺𝐵 √𝑃80 √𝐹80

Reemplazando:

𝑊𝑖 = 53.89 𝐾𝑤

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V) DISCUSIÓN DE RESULTADOS:

 La muestra mineral pasó por un proceso de tamizado y posteriormente por el

proceso de molienda; de esa forma la energía que transmite el Molino de bolas
para fracturar los granos es mejor aplicada y no generaría perdidas en energía
que afectaría en la reducción del Work Index.
 El término de moliendabilidad GB=2.4 gr/vuelta nos indica que existe una
relación entre el peso de los granos finos a generar y el número de vueltas en
un ciclo.
 El valor del calculado del Work Index es de 53.89 Kw, este valor es mayor
comparado al Work Index de otros minerales en el mismo proceso de
molienda. Se podría considerar como un resultado inconsistente, ya que
significa que el mineral trabajado ha sido tan duro como para poder obtener un
valor tan alto de trabajo realizado; sin embargo no se trabajó con las
características de este material.
 Algunos errores estuvieron presentes al momento de realizar el tamizado, ya
que algunas partículas quedaban atrapadas en las rejillas del tamiz o por algún
error humano.

VI) CONCLUSIONES

 El Work Index de 53.89 Kw calculado durante el laboratorio es elevado, lo que

nos brinda dos indicadores. Uno de ellos está relacionado con la muestra
debido a que existen perdidas por la granulometría del alimento (grueso y fino).
Y otro está relacionado con el equipo de conminución, es decir, el motor del
Molino de Bolas no puede generar la suficiente energía para que las bolas de
acero puedan golpear mientras gire el Molino de Bolas a los granos y así
reducir su tamaño, considerando que no existe desgaste debido a las bolas de
acero.
 Por otro lado, el peso del producto luego de pasar el proceso de molienda no
es el mismo que el peso del alimento. Las pérdidas de masa ocurren luego del
proceso de Molienda, debido a que los granos finos pueden estar suspendidos
en el aire durante un periodo de tiempo. Con el propósito de evitar las pérdidas
de masa, se recomienda humedecer el material para iniciar el proceso de
molienda.
 Se debe evitar usar tamices que tengan obstrucciones en las aberturas, ya que
reduce el área de colado además de que se trabajó con partículas finas en
seco y también causa que los resultados de la operación disminuyan, por ende
habrá una menor precisión en las medidas que se tomen en planta.

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VII) BIBLIOGRAFÍA:

PUCP Laboratorio 5: Concentración de minerales, Lima.

2017 Pontificia Universidad Católica del Perú, Fondo Editorial.

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