NR 20 - Apostila Curso Instrutores PDF

NR20 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO COM INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS
APOSTILA
NORMA REGULAMENTADORA
NR20
Segurança e Saúde no
Trabalho com Inflamáveis e
Combustíveis
Curso de Orientação para

Instrutores
24 horas/aula
Apostila preparada por: Sergio Rivaldo

Engenheiro Químico e de Segurança do Trabalho
CREA 0685081409
1) SEGURANÇA COM INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS - NORMAS

INTRODUÇÃO
O uso de líquidos inflamáveis e combustíveis é essencial para a
sociedade moderna. Sem o uso dos mesmos até serviços essenciais
seriam afetados e/ou interrompidos.
Uma vez que é impossível deixar de utilizar os líquidos inflamáveis e/ou
combustíveis, e o consumo dos mesmos é cada vez maior, face ao
crescimento da população mundial, as operações de extração,
produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação
necessitam de um padrão de segurança efetivo e adequado aos riscos
envolvidos em tais atividades.
É importante observar que quando os procedimentos e normas de
segurança não são corretamente aplicados, acidentes (tragédias),
inclusive de grande porte, podem ocorrer, causando perda de vidas,
danos ambientais e prejuízos imensos.
No Brasil temos Leis, Normas e Padrões que visam prevenir os
acidentes com inflamáveis, tais como a Norma Regulamentadora NR20,
a NBR 14.725, entre outras.
ACIDENTE EM DEPÓSITO DE INFLAMÁVEIS – DUQUE DE CAXIAS – RJ-
23/05/2013
HISTÓRICO
A Norma regulamentadora NR20, promulgada em 8 de junho de 1978, conforme portaria nº 3214 de 1977, estabeleciam os seguintes itens
sobre líquidos combustíveis e inflamáveis:
20.1 – líquidos combustíveis
20.2 – líquidos inflamáveis
20.3 – Gases liquefeitos de petróleo (GLP)
20.4 – Outros gases inflamáveis
Esta norma regulamentadora apresentava segurança baseada em distâncias determinadas em tabelas, e já estava defasada dos padrões mais
modernos adotados por outros países. Apesar de indicar as distâncias mínimas de segurança, esta norma era ineficaz na prevenção de
acidentes com inflamáveis, pois não levava em consideração técnicas como análise preliminar de risco, HAZOP, WHAT IF (E SE), Análise por
árvore de falhas, entre outras.
Outro ponto crítico da antiga NR20 (editada em 1978) era que os critérios de classificação de inflamáveis estavam desatualizados, bem como a
mesma não abrangia todos os gases inflamáveis, mas somente o GLP (gases liquefeitos de petróleo), além de estar desatualizada dos padrões
legais internacionais que tratam sobre o assunto.
A NOVA NR20 – aprovada pela portaria 308/2012 apresenta muitos avanços quando comparada com a anterior. Entre os avanços temos:
 Incorpora marcos internacionais, como a convenção 174 da OIT (Prevenção de acidentes industriais ampliados), a Diretiva de Sevesso
(COMAH – União europeia), o Process Safty Management (PSM – EUA) e o Sistema Globalmente harmonizado de classificação e
rotulagem de produtos químicos (GHS – ONU).
 A NR20 já está articulada e utiliza os conceitos das NRs e NBR’s mais modernas, entre elas: NR4 (SESMT – análise de risco), NR5 (CIPA
– inspeção no ambiente de trabalho), NR7 (PCMSO – riscos psicossociais), NR9 (PPRA – articulação e anexo I), NR10 (Eletricidade –
áreas classificadas), NR12 (Máquinas – manuais inspeção e manutenção), NR26 (Sinalização e GHS – definições e sinalização), NR33
(Espaços confinados – proficiência, riscos psicossociais), NBR’s 17505 e 14725.
 A nova NR20 também já engloba o conceito de CICLO de VIDA da INSTALAÇÃO e é baseada em pilares estratégicos (projeto,
classificação, procedimentos operacionais, planos de manutenção e emergências, análise de riscos envolvidos, capacitação de
trabalhadores, prontuário, acesso a informação e direito de recusa).
 A NR20 agora apresenta Glossário dos termos adotados, e é progressiva nos prazos de implementação, além de possuir uma CNTT
NR20 (comissão nacional tripartite temática da NR20) com trabalhos contínuos em busca de melhorias e adequação desta NR.
NOTA IMPORTANTE:
A NR20 – no item 20.1.1 – descreve: esta Norma Regulamentadora NR estabelece requisitos mínimos para a GESTÃO da segurança e saúde no
trabalho contra os fatores de risco de acidentes provenientes das atividades de extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e
manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis.
É importante então observarmos que GESTÃO significa: ato de gerir, administrar, direcionar.
Abaixo colocamos uma sugestão de um PLANO DE GESTÃO PARA NR 20:
SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADA NR20 (SUGESTÃO)
META  FATORES DE RISCO DE ACIDENTES GERENCIADOS

Nível da análise de Análise crítica dos resultados Tomada de ações corretivas nos insucessos Padronização dos sucessos
resultados e decisão
Nível de Inspeções de segurança Investigações de acidentes e incidentes Planos de ação e indicadores

monitoramento
Nível de manutenção Planos de manutenção e inspeção Paradas de manutenção Contratadas
Nível de operação Procedimentos Plano de prevenção e Plano de Emergência Permissão de Trabalho Controle de fontes de
operacionais controle ignição
Nível de construção Planejamento Inspeções e testes Comissionamento

NR12 - NR18 - NR33 - NR34 – NR35
Nível de projeto Regulamentação Documentos de projeto Classificação de áreas Análise de riscos Gestão de modificações
Nível estrutural Política de SSMA Dimensionamento Capacitação dos Indicadores Comunicação Prontuário
da equipe trabalhadores
Ao longo desta apostila iremos detalhar alguns dos tópicos acima indicados.
DEFINIÇÕES IMPORTANTES (NR20)

A NR20 estabelece os requisitos mínimos para a gestão da segurança e saúde no trabalho contra os fatores de risco de acidentes provenientes
das atividades de extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis. Abaixo
colocamos as definições das ações acima descritas:
ARMAZENAMENTO: retenção de uma quantidade de inflamáveis (líquidos e/ou gases) e líquidos combustíveis em uma instalação fixa, em
depósitos, reservatórios de superfície, elevados ou subterrâneos. Retenção de uma quantidade de inflamáveis, envasados ou embalados, em
depósitos ou armazéns.
TRANSFERÊNCIA: atividade de movimentação de inflamáveis entre recipientes, tais como tanques, vasos, tambores, bombonas e similares,
por meio de tubulações.
MANUSEIO: atividade de movimentação de inflamáveis contidos em recipientes, tanques portáteis, tambores, bombonas, vasilhames,
caixas, latas, frascos e similares. Ato de manusear o produto envasado, embalado ou lacrado.
MANIPULAÇÃO: ato ou efeito de manipular. Preparação ou operação manual com inflamáveis,
com finalidade de misturar ou fracionar os produtos. Considera-se que há manipulação quando ocorre
o contato direto do produto com o ambiente.
OBSERVAÇÃO IMPORTANTE: a NR20 se aplica as atividades de extração, armazenamento,
transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e/ou líquidos combustíveis, nas etapas de
projeto, construção, montagem, operação, manutenção, inspeção e desativação da instalação. Por
instalação, entende-se:
INSTALAÇÃO: Unidade de extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis (líquidos e gases) e
líquidos combustíveis, em caráter permanente ou transitório, incluindo todos os equipamentos, máquinas, estruturas, tubulações, tanques,
edificações, depósitos, terminais e outros necessários para seu funcionamento.
A NR 20 não se aplica a plataformas e instalações de apoio empregadas na exploração e produção de petróleo e gás no subsolo marinho; assim
como também não se aplica a edificações residenciais unifamiliares.
CLASSIFICAÇÃO DAS INSTALAÇÕES
De acordo com o novo texto da NR20, as instalações que trabalham com líquidos inflamáveis e combustíveis são classificadas pelos seguintes
parâmetros:
CLASSE I
a) Quanto à atividade:
A.1 – postos de serviço com inflamáveis e/ou líquidos combustíveis
b) Quanto à capacidade de armazenamento, de forma permanente e/ou transitória:
b.1 – gases inflamáveis: acima de 2 toneladas até 60 toneladas
b.2 – líquidos inflamáveis e/ou combustíveis: acima de 10 m3 a até 5.000 m3
CLASSE II
a.1 – engarrafadoras de gases inflamáveis
a.2 – atividades de transporte dutoviário de gases e líquidos inflamáveis e/ou combustíveis
b.1 – gases inflamáveis: acima de 60 toneladas até 600 toneladas
b.2 – líquidos inflamáveis e/ou combustíveis: acima de 5.000 m3 a até 50.000 m3
CLASSE III
a.1 – refinarias
a.2 – unidades de processamento de gás natural
a.3 – instalações petroquímicas
a.4 – usinas de fabricação de etanol e/ou unidades de fabricação de álcool
b.1 – gases inflamáveis: acima de 600 toneladas
3
b.2 – líquidos inflamáveis e/ou combustíveis: acima de 50.000 m
Notas:
A NR20 estabelece através do Item 20.4.1.1 – para critérios de classificação, o tipo de atividade enunciada possui prioridade sobre a capacidade
de armazenamento.
No item 20.4.1.2 temos: quando a capacidade de armazenamento da instalação se enquadrar em duas classes distintas, por armazenar líquidos
inflamáveis e/ou combustíveis e gases inflamáveis, deve-se utilizar a classe de maior gradação.
EXEMPLOS DE INSTALAÇÕES
INSTALAÇÃO CLASSE I
POSTO DE SERVIÇO
Instalação onde se exerce a atividade de fornecimento varejista de
inflamáveis (líquidos e gases) e líquidos combustíveis.
Ao lado temos um diagrama de um posto de serviços com o padrão

CONAMA.
INSTALAÇÃO CLASSE II
ENGARRAFADORA DE GLP
INSTALAÇÃO CLASSE III
Refinaria
EXCEÇÕES NO ENQUADRAMENTO:
A NR20 estabelece ainda, no anexo I, as duas exceções que não são enquadradas pelas classes acima:
1 – As instalações que desenvolvem atividades de manuseio, armazenamento, manipulação e transporte com gases inflamáveis acima de 1
3 3
tonelada até 2 toneladas e de líquidos inflamáveis e/ou combustíveis acima de 1 m até 10 m devem contemplar no Programa de Prevenção de
Riscos Ambientais, além dos requisitos previstos na NR9:
a) O inventário e características dos inflamáveis e/ou líquidos combustíveis;
b) Os riscos específicos relativos aos locais e atividades com inflamáveis e/ou líquidos combustíveis;
c) Os procedimentos e planos de prevenção de acidentes com inflamáveis e/ou líquidos combustíveis;
d) As medidas para atenuação em situações de emergência.
Para estas instalações o empregador deverá treinar, no mínimo, três trabalhadores da instalação que estejam diretamente envolvidos com
inflamáveis e/ou líquidos combustíveis, em curso previsto no anexo II da NR20.
2 – As instalações varejistas e atacadistas que desenvolvem atividades de manuseio,

armazenamento e transporte de recipientes de até 20 litros, fechados ou lacrados de fabricação,
contendo líquidos inflamáveis e/ou combustíveis até o limite máximo de 5.000 m3 e de gases
inflamáveis até o limite máximo de 600 toneladas, devem contemplar no Programa de Prevenção
de Riscos Ambientais, além dos requisitos previstos na NR09:
a) O inventário e características dos inflamáveis e/ou líquidos combustíveis;
b) Os riscos específicos relativos aos locais e atividades com inflamáveis e/ou líquidos
combustíveis;
c) Os procedimentos e planos de prevenção de acidentes com inflamáveis e/ou
líquidos combustíveis;
d) As medidas para atenuação em situações de emergência.
O empregador deve treinar trabalhadores da instalação que estejam diretamente envolvidos com inflamáveis, em curso básico, na proporção
definida na tabela abaixo:
Capacidade armazenada (gases inflamáveis e/ou líquidos inflamáveis e/ou combustíveis) Número trabalhadores treinados
3 3
Acima de 1 tonelada até 5 toneladas e/ou acima de 1 m até 9 m Mínimo 2
3 3
Acima de 5 toneladas até 10 toneladas e/ou acima de 9 m até 42 m Mínimo 3
Acima de 10 toneladas até 20 toneladas e/ou acima de 42 m3 até 84 m3 Mínimo 4
3
Para cada 20 toneladas e/ou 84 m Mais 2 trabalhadores
É importante observar que para efeito destes pontos acima a NR20 aceita o curso de prevenção e combate à incêndios já realizado pelo
trabalhador a até dois anos da data em que foi publicada a NR20, desde que a carga horária mínima foi de 6 horas e que contemple no mínimo
80% do conteúdo programático do curso básico.
A NR20 ainda prevê que podem ser enquadrados nesta situação descrita acima instalações de armazenamento de recipientes de até 20 litros,
3
fechados ou lacrados de fabricação, contendo líquidos inflamáveis e/ou combustíveis até o limite máximo de 10.000 m e de gases inflamáveis
até o limite de máximo de 1200 toneladas, desde que a instalação de armazenamento esteja separada por parede da instalação onde ocorre a
fabricação, envase e embalagem do produto a ser armazenado. Caso a instalação ultrapasse estes volumes máximos, a instalação deverá contar
com análise de riscos, conforme disposto na NR20, bem como plano de resposta a emergências também disposto na NR20.
CAPACITAÇÃO DOS PROFISSIONAIS
A NR20 estabeleceu a capacitação mínima para os profissionais que trabalham em instalações que exploram, produzem, armazenam,
manuseiam e manipulam líquidos inflamáveis e combustíveis, conforme descrito abaixo:
Capacitação para trabalhadores que adentram na área e NÃO mantêm contato direto com o processo ou processamento.
Instalação CLASSE I Instalação CLASSE II Instalação CLASSE III
Curso de integração (4 horas) Curso de integração (4 horas) Curso de integração (4 horas)
Capacitação para trabalhadores que adentram na área e mantêm contato direto com o processo ou processamento.
Atividade Classe da Instalação
Instalação CLASSE I Instalação CLASSE II Instalação CLASSE III
Específica, pontual e de Curso básico Curso básico Curso básico
curta duração (8 horas) (8 horas) (8 horas)
Manutenção e Inspeção Curso intermediário Curso intermediário Curso intermediário
(16 horas) (16 horas) (16 horas)
Operação e atendimento Curso intermediário Curso avançado I Curso avançado II
a emergências (16 horas) (24 horas) (32 horas)
Segurança e Saúde no -- Curso Específico Curso Específico
Trabalho (16 horas) (16 horas)
A NR20 também indica a atualização:
Curso Peridiocidade Carga horária
Básico Trienal 4 horas
Intermediário Bienal 4 horas
Avançados I e II Anual 4 horas
Outro aspecto importante é o conteúdo programático mínimo que também é estabelecido conforme abaixo:
CURSO DE INTEGRAÇÃO – Carga horária de 4 horas
1) Inflamáveis: características, propriedades, perigos e riscos.
2) Controles coletivo e individual para trabalhos com inflamáveis.
3) Fontes de ignição e seu controle.
4) Procedimentos básicos em situações de emergência com inflamáveis.
CURSO BÁSICO – Carga horária de 8 horas
Conteúdo teórico:
4) Proteção contra incêndio com inflamáveis.
Conteúdo prático:
1) Conhecimentos e utilização dos sistemas de segurança contra incêndio com inflamáveis
CURSO INTERMEDIÁRIO – Carga horária de 16 horas

Conteúdo teórico:
6) Estudo da Norma Regulamentadora NR20
7) Análise Preliminar de perigos/riscos – conceitos e exercícios práticos
8) Permissão para Trabalho com inflamáveis
Conteúdo prático:
CURSO AVANÇADO I – Carga horária de 24 horas

Conteúdo teórico:
9) Acidentes com inflamáveis – análise de causas e medidas preventivas
10) Planejamento de Resposta a Emergências com Inflamáveis
Conteúdo prático:
CURSO AVANÇADO II – Carga horária de 32 horas
Conteúdo teórico:
9) Acidentes com inflamáveis – análise de causas e medidas preventivas
10) Planejamento de Resposta a Emergências com Inflamáveis
11) Noções básicas de segurança de processo e instalação
12) Noções básicas de gestão de mudanças
Conteúdo prático:
CURSO ESPECÍFICO – Carga horária de 16 horas
Conteúdo teórico:
 Estudo da Norma Regulamentadora NR20
 Metodologias de análise de riscos: conceitos e exercícios práticos
 Permissão para trabalho com inflamáveis
 Acidentes com inflamáveis: análises de casas e medidas preventivas
 Planejamento de Resposta a emergências com inflamáveis
Os cursos de atualização (reciclagem) devem ser realizados imediatamente, para os trabalhadores envolvidos no processo ou processamento,
quando:
 Ocorrer modificação significativa;
 Ocorrer morte de trabalhador;
 Ocorrerem ferimentos em decorrência de explosão e/ou queimaduras de 2º e 3º grau, que implicaram em necessidade de internação
hospitalar;
 O histórico de acidentes assim o exigir.
Os instrutores devem ter proficiência no assunto!
Proficiência: competência, aptidão, capacitação e habilidade aliadas à experiência.
2) INFLAMÁVEIS: CARACTERÍSTICAS, PROPRIEDADES, PERIGOS E RISCOS;

DEFINIÇÃO DE INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS
Para podermos estudar como são classificadas as substâncias inflamáveis, precisamos antes conhecer certas propriedades fundamentais dessas
substâncias; sendo este conhecimento vital para o processo de avaliação de riscos no trabalho com substâncias inflamáveis.
VAPORIZAÇÃO
Uma atmosfera explosiva ocorre somente quando uma substância inflamável está presente no estado gasoso e se mistura com o ar em
proporções adequadas. Se a substância inflamável ocorre não como um gás, mas como um líquido, ela deve mudar o seu estado de agregação
para forma gasosa antes que ela possa formar uma mistura explosiva.
Os líquidos mudam seu estado de agregação (também conhecido como estado físico) pelo processo físico de VAPORIZAÇÃO ou EVAPORAÇÃO.
Como cada molécula de um líquido exerce uma força de atração sobre as moléculas vizinhas, decorre então que aquelas que estão internas ao
líquido estão em estado de equilíbrio, devido à igualdade entre as forças de atração. Por outro lado, aquelas que estão situadas na superfície do
líquido são atraídas somente pelas que estão abaixo e ao lado de cada uma, ocasionando desta forma um desequilíbrio de forças de tal modo
que aparece então uma tensão superficial.
Por este motivo, elas podem, em função desse desequilíbrio de forças, ganhar o espaço acima do líquido. O líquido VAPORIZA ou EVAPORA. A
palavra evaporação tem para alguns o significado de vaporização lenta de um líquido numa determinada temperatura. Nesta nossa apostila,
ambas as palavras terão o mesmo significado. Os esforços das moléculas do líquido para ganhar o espaço acima de sua superfície são
denominados PRESSÃO DE VAPOR. Ela é uma constante física. Como a vibração natural das moléculas varia com a temperatura, o fenômeno da
vaporização também varia fortemente com a temperatura. O grau de evaporação é caracterizado pelo COEFICIENTE DE EVAPORAÇÃO.
O coeficiente de evaporação de uma substância é uma característica que pode ser utilizada como fator de segurança. Como a vaporização varia
com a pressão de vapor e o calor latente de vaporização, o coeficiente de evaporação é uma expressão que engloba todos os efeitos principais
de significância para a velocidade de evaporação de um líquido sob as condições normais, sendo definido como a relação entre o período de
evaporação e o período de evaporação do éter. Logo, o coeficiente de evaporação indica o tempo necessário que um líquido leva para evaporar
completamente sem deixar resíduo, expresso em relação ao tempo de evaporação do éter.
Para dar uma ideia da ordem de grandeza da velocidade de evaporação, podemos tomar como exemplo que a acetona (coeficiente de
evaporação 2,1) distribuída numa superfície de um metro quadrado a uma temperatura de 25C desenvolve em um minuto uma quantidade de
tal (77 gramas) de vapor de acetona capaz de formar uma atmosfera explosiva de dois metros cúbicos de volume. A tabela, abaixo, mostra o
coeficiente de evaporação de algumas substâncias.
Substância Coeficiente de evaporação (Éter = 1) Densidade relativa (ar = 1) Ponto de fulgor (C)
Metano CH4 --- 0,55 ---
Benzeno C6H6 3 2,7 -11
Éter etílico (C2H5)2º 1 2,55 -40
Álcool etílico C2H5OH 8,3 1,59 12
Dissulfeto de carbono CS2 1,8 2,64 < -30
Hidrogênio H2 --- 0,07 ---
Acetileno C2H2 --- 0,91 ---
Óleo diesel  120 7  55
CONVECÇÃO, DIFUSÃO e DENSIDADE RELATIVA

Quando os líquidos estão situados em ambiente aberto para a atmosfera eles evaporam completamente numa taxa que será rápida ou lenta,
em função da capacidade de difusão do vapor e do movimento do ar, não havendo equilíbrio entre a pressão de vapor do líquido em
evaporação e o volume do ar acima do líquido. A DIFUSÃO, isto é, a propriedade que possuem os gases e vapores de se misturar devido ao
movimento intrínseco de suas moléculas e a CONVECÇÃO, isto é, o movimento do ar que, resultante da existência de pelo menos uma pressão
diferencial ou uma diferença de temperatura, torna os gases e vapores capazes de se misturar. Nesse particular, um fator importante para tal é
a densidade desses gases ou vapores. Se tomarmos a densidade do ar como igual a 1, vemos que existem poucos gases e vapores com a
densidade relativa menor que 1. Incluídos nesta classe podemos citar: hidrogênio, gás de rua, metano, amônia, acetileno e eteno. Os outros
gases e vapores inflamáveis são mais pesados que o ar, e, em locais fechados, em que não haja uma forte convecção, eles podem ocupar as
partes inferiores, formando nuvens de gás e caminhar grandes distâncias, sempre próximos ao solo. Neste caso eles estarão subordinados ao
processo de difusão. Se, entretanto, o gás é de alta velocidade de difusão tal como o hidrogênio, que pelo fato de ser mais leve que o ar não se
acumula nas regiões baixas, é possível uma rápida mistura com o ar no ambiente e, neste caso, formação de mistura explosiva torna-se
particularmente minimizada. Vejamos o seguinte exemplo:
Suponha que dois vasos, um contendo ar e o outro contendo hidrogênio, estão unidos por um tubo de 1 centímetro quadrado de seção reta.
Pelo processo de difusão, isto é, mistura espontânea do meio sob condições padronizadas e com igual pressão nos vasos (0C de temperatura e
1,013 bar de pressão), 0,6 Nl (Normal litros) se difundem por segundo, enquanto que no processo de convecção, isto é, mistura por meio de
correntes, com uma pressão diferencial de apenas 0,01 bar, 15 Nl (Normal litros) de hidrogênio fluem através do tubo por segundo.
ESTADO NORMAL DE AGREGAÇÃO

Sabe-se que um gás pode ser transformado em líquido pela aplicação de um acréscimo de pressão e um decréscimo de temperatura. O estado
de agregação em que o material se encontra varia com sua pressão e sua temperatura. O estado no qual uma substância existe, sob condições
normais, ou seja, 0C e 1,013 bar de pressão é chamado ESTADO NORMAL DE AGREGAÇÃO. Assim, se uma substância se encontra no estado
gasoso em condições normais de temperatura e pressão ela é chamada de GÁS. Se a substância é líquida ou sólida, sob condições normais de
temperatura e pressão, o estado gasoso criado por aquecimento ou redução da pressão é geralmente chamado de VAPOR. Na prática, a
diferença física entre gases e vapores é que os vapores se desviam consideravelmente dos gases ideais. Acima das temperaturas e pressões
críticas as substâncias gasosas são consideradas como gases, e abaixo das condições críticas, quando as substâncias não são nem sólidas nem
líquidas, são consideradas como vapor. Do ponto de prático, todos os materiais que estão no estado gasoso em condições ambientais de
temperatura e pressão são considerados como gases.
EBULIÇÃO
Se devido à aplicação externa de calor, a temperatura de um líquido é elevada e a pressão de vapor do líquido é acrescida até a pressão
externa, o líquido desenvolve bolhas de vapor no seu interior. Esse processo é chamado de EBULIÇÃO, e a temperatura na qual a ebulição se
inicia é chamada de PONTO DE EBULIÇÃO. O desenvolvimento de vapor em líquidos em ebulição é muito mais violento que os líquidos em
evaporação.
PONTO DE FULGOR
O fato de haver uma mistura de vapor acima da superfície do líquido por si só não significa que esta mistura seja inflamável. Quando a
quantidade de vapor gerada é muito baixa (difusão e convecção fraca) o enriquecimento do ar acima do líquido com vapores é, às vezes, tão
baixo que pode ser considerado desprezível. No entanto, quando a temperatura é suficientemente alta, o líquido irá desenvolver grandes
quantidades de vapor por evaporação, capaz de formar uma mistura inflamável.
É importante observar que “ponto de fulgor”, também conhecido pelo seu nome em língua inglesa “FLASH POINT” é a menor temperatura a
qual uma substância libera vapores em quantidade suficiente para que propague a chama, quando exposta a uma fonte de calor (energia).
Na temperatura do PONTO de FULGOR, a quantidade de vapor não é suficiente para assegurar uma combustão contínua. Após ter atingido o
ponto de fulgor, a pequena quantidade de vapor formada pode ser inflamada na forma de uma chama rápida (‘flash”). Essa chama se extingue,
uma vez que a temperatura na superfície do líquido ainda não é bastante elevada para que seja capaz de produzir vapor em quantidade
suficiente para manter a combustão. Então, a menor temperatura na qual a mistura de vapor com o ar é inflamada por uma fonte externa de
ignição contínua a queimar constantemente acima da superfície do líquido chama-se PONTO DE COMBUSTÃO!
EXEMPLO: Considerando a temperatura ambiente num local de 25C e ocorrendo um vazamento de um produto com ponto de fulgor de 15C,
significa que este produto nessas condições está liberando vapores inflamáveis em quantidade suficiente, bastando apenas uma fonte de
ignição para que haja ocorrência de um incêndio ou uma “explosão”. Por outro lado, se o ponto de fulgor do produto for de 30C, significa que
este não estará liberando vapores inflamáveis suficientes para criar uma situação potencialmente perigosa.
FOGO (REAÇÃO DE COMBUSTÃO)

O Fogo pode ser descrito como oxidação de um combustível (ou inflamável) que produz
calor e luz. Há algum tempo atrás, acreditava-se que eram necessários três componentes
para a ocorrência do fogo: combustível, comburente e calor. A combinação simultânea
dos três componentes está indicada ao lado no “triângulo do fogo”. Apesar deste modelo
“funcionar” de modelo de trabalho por décadas, pesquisas recentes indicam que um
quarto elemento deve estar presente também: reação química autossustentada
(também interpretada como continuidade da reação).
TRIANGULO DO FOGO
Este novo modelo está indicado no TETRAEDRO que simboliza que o fogo é a interação destes
quatro elementos. É importante observar que como o fogo é uma reação de oxidação, a
mesma somente irá ocorrer na presença do mesmo. A presença do oxigênio, entretanto, não é
suficiente para causar a ignição. Para ocorrer á ignição o combustível deverá estar exposto a
uma fonte de calor. Este calor fornece a energia necessária para a reação de oxidação com o
oxigênio presente no ar começar. Uma vez que a reação começou, o combustível que está
sendo oxidado fornecerá a energia para que a porção imediatamente próxima também entre
em reação, e assim sucessivamente, tornando assim a reação autossustentável, até que não
haja mais combustível e/ou quantidade suficiente de oxigênio para continuidade da reação.
TETRAEDRO DO FOGO
DEFINIÇÃO DE LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS

A definição de líquido inflamável e líquido combustível já foram diferentes do que as adotadas atualmente como padrão. Segundo o padrão
atual (NBR 14725 – e harmonizada com a NR26 – GHS) temos:
LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS – são líquidos que possuem “ponto de fulgor” ≤ 60C – de acordo com GHS categorias 1,2 e 3.
GASES INFLAMÁVEIS – são gases que inflamam com o ar a 20C e a uma pressão padrão de 101,3 kPa – de acordo com GHS categorias 1 e 2.
LÍQUIDOS COMBUSTÍVEIS – são líquidos com “ponto de fulgor” > 60C e ≤ 93C – de acordo com GHS categoria 4.
Tabela de líquidos inflamáveis (NBR 14725)
Categoria 1 2 3 4
Pictograma Não exigido
Palavra de advertência PERIGO PERGIO CUIDADO CUIDADO

Frase de Perigo H224 H225 H226 H227
Liquido e vapores Líquidos e vapores Líquido e vapores Líquido combustível
extremamente altamente inflamáveis inflamáveis
inflamáveis
Frases de precaução: prevenção P210 P210 P210 P210
P233 P233 P233 P280
P240 P240 P240
P241 P241 P241
P242 P242 P242
P243 P243 P243
P280 P280 P280
Frases de precaução: resposta à P303 + P361 + P353 + P303 + P361 + P353 + P303 + P361 + P353 + P370 + P378
emergência P370 + P378 P370 + P378 P370 + P378
Frases de precaução: P403 + P235 P403 + P235 P403 + P235 P403 + P235
armazenamento
Frases de precaução: disposição P501 P501 P501 P501
Tabela de gases inflamáveis
Categoria 1 2
Pictograma Não exigido
Palavra de advertência PERIGO CUIDADO

Frase de Perigo H220 H221
Gás extremamente inflamável Gás inflamável
Frases de precaução: prevenção P210 P210
Frases de precaução: resposta à emergência P377 + P381 P377 + P381
Frases de precaução: armazenamento P403 P403
Frases de precaução: disposição Não exigido Não exigido
É interessante observar que a grande maioria dos líquidos inflamáveis e combustíveis são de origem orgânica, como por exemplo:
hidrocarbonetos (do petróleo e de origem vegetal), alcoóis, aldeídos, cetonas, solventes aromáticos e alifáticos, entre outros. Alguns gases
inflamáveis, como, por exemplo, o hidrogênio, pode ser obtido através de reações químicas de oxidação de ligas metálicas.
Outro aspecto muito importante a ser observado para os líquidos e gases inflamáveis é que os mesmos podem formar atmosferas
potencialmente “explosivas”, ou melhor, atmosferas que podem se inflamar subitamente (termo correto seria deflagração e/ou explosão como
veremos mais adiante). A formação de uma atmosfera potencialmente explosiva está ligada a dois fatores. São eles: a temperatura ambiente e
a área de contato da substância inflamável com o ar atmosférico. Abaixo esclarecemos estes dois fatores.
TEMPERATURA
A temperatura pode ser explicada como a grandeza física que indica o nível de
agitação dos átomos e moléculas de uma determinada matéria. Quanto maior for à
temperatura de um material, maior é o nível de agitação de suas moléculas.
Considerando um líquido inflamável em uma temperatura A e o mesmo líquido em
uma temperatura B maior que a temperatura A, temos que na temperatura B
encontraremos uma maior emanação de vapores, devido ao fato das moléculas do
líquido apresentar maior agitação, possibilitando maior desprendimento da fase
líquida.
ÁREA DE CONTATO COM AR ATMOSFÉRICO

O outro fator que influencia na formação de uma atmosfera potencialmente
inflamável é a área de contato do líquido inflamável com o ar atmosférico.
Quanto maior for à área de contato, maior será a facilidade do líquido
desprender moléculas para o ar (quando considerada a mesma temperatura),
fato este que contribui para o aumento do risco da atmosfera se inflamar.
MAIOR ÁREA DE CONTATO – MAIS

VAPOR NO AR
RISCO DE UM VAZAMENTO DE
LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS
Por exemplo, em uma situação real de
vazamento de um líquido inflamável, à partir de
um tambor, como indicado no desenho ao lado,
temos que quanto maior for a área atingida pelo
vazamento, maior será a área de evaporação do
líquido, consequentemente, no caso de a
mistura entrar em combustão, maior será a área
inflamada!
EXPLOSIVIDADE
Quando uma determinada quantidade de vapor de um líquido inflamável (ou gás inflamável ou líquido combustível) está presente no ar
ambiente, a mistura (vapor + oxigênio) pode entrar em reação de combustão, se propagando rapidamente em todas as direções, com súbito
aumento da pressão no local. Este tipo de reação é chamada comumente de “explosão”.
O QUE É UMA EXPLOSÃO?
Uma explosão é uma reação química envolvendo uma substância inflamável que ocorre muito rapidamente e que durante sua ocorrência libera
grandes quantidades de energia (ocasionando um rápido aumento da pressão).
NOTA IMPORTANTE: VELOCIDADE DE COMBUSTÃO
A combustão pode ocorrer com velocidades diferentes. No caso de uma combustão em regime estável, como num bico de BUNSEN, a
velocidade de combustão é baixa, resultando em uma leve elevação de pressão. A velocidade de combustão pode cresce proporcionalmente na
razão entre a quantidade de substância inflamável e a quantidade de oxigênio no instante da ignição. Dependendo da velocidade de combustão
podemos distinguir entre: deflagração, explosão ou detonação!
DEFLAGRAÇÃO
A velocidade de combustão no caso de uma deflagração atinge a ordem de cm/s. Resulta num ligeiro acréscimo de pressão e um ligeiro efeito
de ruído. Misturas que estejam a uma temperatura próxima de seu ponto de inflamabilidade inferior ou superior usualmente queimam na
forma de deflagração.
EXPLOSÃO
A velocidade de combustão no caso de uma explosão atinge a ordem de m/s. O processo de combustão ocorre de maneira instável, e há um
considerável aumento da pressão (3 a 10 bar). O ruído resultante é forte, devido à expansão dos gases provocada pela alta temperatura.
DETONAÇÃO
A velocidade de combustão no caso de uma detonação é da ordem de km/s. A mistura explosiva se decompõe quase instantaneamente, e o
acréscimo de pressão pode ser superior a 20 bar. O ruído proveniente de uma detonação é extremamente forte.
É muito importante ainda observar a diferença entre uma explosão volumétrica e uma explosão concentrada. Uma explosão volumétrica é uma
reação de uma substância inflamável que está distribuída na forma de uma mistura com o ar circulante. Uma explosão concentrada é entendida
como sendo a reação que ocorre com explosivos, isto é, a substância contendo o oxigênio necessário para a combustão está na forma
quimicamente combinada; assim sendo poucos milímetros cúbicos de explosivo podem causar um grande volume para que ocorra uma
explosão volumétrica de efeito equivalente. Exemplos:
 Mistura de vapor de petróleo com ar explode com uma velocidade de combustão de 20 a 25 m/s.
 A explosão de pólvora de revólver ocorre com uma velocidade de 300 m/s.
Dependendo da composição de uma mistura de gases ou vapores inflamáveis com o ar, a mesma pode queimar na forma de chama, causar
deflagração, causar explosão ou até mesmo uma detonação! Por exemplo: uma explosão em uma longa tubulação pode ser desenvolver para
uma detonação.
LIMITES DE EXPLOSIVIDADE
Observando os conceitos acima, percebemos que para ocorrer a explosão, temos que ter uma quantidade mínima de gases e/ou vapores
inflamáveis (ou combustíveis) no ar ambiente. A quantidade mínima de gases e/ou vapores inflamáveis no ar para permitir que a reação de
combustão seja mantida é determinada como Limite Inferior de Explosividade (comumente indicada pela sigla LIE).
Uma mistura que não alcançou o Limite Inferior de Explosividade não
consegue sustentar a reação de combustão e normalmente este tipo
de mistura é chamada de “MISTURA POBRE”.
Já uma mistura que apresenta quantidade muito grande de vapores
inflamáveis, onde não há quantidade suficiente de oxigênio para que
a combustão ocorra é chamada de “MISTURA RICA”.
Entre a MISTURA POBRE e a MISTURA RICA há uma faixa de
concentrações que são inflamáveis; sendo estas concentrações
determinada pela faixa denominada MISTURA IDEAL!
Qualquer concentração compreendida entre os dois limites (inferior e
superior) pode formar uma atmosfera explosiva!
Uma característica que é importante observar é que para cada uma
das substâncias denominadas inflamáveis há uma concentração que
determina o Limite Inferior de Explosividade (LIE) e outra que
determina o Limite Superior de Explosividade (LSE). Estas
concentrações são diferentes para cada substância.
Abaixo temos uma tabela com alguns dos valores dos LIE e LSE para diversas substâncias.
Produto % em vol. LIE % em vol. LSE Produto % em vol. LIE % em vol. LSE
Acetaldeído 4,0 60,0 Estireno 1,1 6,1
Acetato de Butila 1,7 7,6 Etano 2,9 13,0
Acetato de Amila 1,0 8,0 Etanol 4,0 19,0
Acetato de Etila 2,5 12,0 Éter etílico 2,0 47,0
Acetona 2,5 13,0 Fenol 1,7 8,6
Acido Acético 5,5 16,0 Furfural 2,1 19,3
Acrilonitrila 3,05 17,0 Gasolina 1,3 7,1
Amônia 15,5 27,0 Hexana 1,2 7,7
Benzeno 1,5 7,5 Hidrazina 4,7 100,0
Benzina 1,0 6,0 Metano 5,0 15,0
Butadieno 2,0 11,5 Metanol 6,0 36,5
Butanol 1,5 11,0 Metiletilcetona MEK 1,8 11,5
Ciclohexana 1,5 8,5 Óxido de etileno 3,0 100,0
Cloreto de etila 3,5 15,0 Pentano 1,4 8,3
Cloreto de metila 8,1 17,2 Propano 2,1 9,5
Cloreto de vinila 4,0 26,0 Propanol 2,1 13,5
Clorobenzeno 1,5 8,0 Querosene 0,7 5,0
Cresol 1,1 ND Tolueno 1,2 7,0
Dietilamina 2,0 10,0 Tolueno diisocianato 0,9 9,5
Dissulfeto Carbono 1,5 45,0 Xileno 1,1 6,4
COMBUSTÃO ESPONTÂNEA
Alguns produtos podem se inflamar em contato com o ar, mesmo sem a presença de uma fonte de ignição (neste caso a
própria temperatura ambiente é suficiente para fornecer a energia para que a mistura entre em combustão) . Estes produtos
são transportados, na sua maioria, em recipientes com atmosferas inertes ou submersos em querosene ou água. O fósforo
branco ou amarelo, e o sulfeto de sódio são exe mplos de produtos que entram em combustão espontaneamente, quando
em contato com o ar.
É importante observar que no parágrafo passado colocamos que o produto que entra em combustão espontânea pode estar
imerso no “querosene” que também é um líquido inflamável; no entanto, a função do querosene neste caso é evitar que o
material que sofre combustão espontânea tenha contato com o ar e também com a água (ver item abaixo) !
Quando da ocorrência de um acidente envolvendo este tipo de produto , a perda da fase líquid a poderá propiciar o contato
do mesmo com o ar (oxigênio e água na forma de vapor que é a umidade d o ar), motivo pelo qual deverá ser realizado o
estancamento do vazamento o mais rápido possível .
Outra ação a ser desencadeada (em casos específicos) em caso de acidente é o lançamento de água sobre o produto, de
forma a mantê-lo constantemente úmido, desde que o mesmo seja compatível com água, evitando -se assim sua ignição
espontânea.
PERIGOSO QUANDO MOLHADO

Algumas substâncias, por interação com a água, podem tornar -se espontaneamente inflamáveis ou produzir gases
inflamáveis em quantidades perigosas. O sódio metálico, por exemplo, reage de maneira vigorosa quando em contato como
a água, liberando o gás hidrogênio (H 2 ) que é altamente inflamável. Outro exemplo é o carbureto de cálcio, que por
interação com a água libera acetileno. Para esses materiais as ações preventivas são de suma importância, pois quando as
reações decorrentes destes produtos se iniciam, ocorrem de maneira rápida e praticamente incontrolável.
RISCOS E PERIGOS COM INFLAMÁVEIS (PARA SAÚDE)

São vários os perigos que temos quando manuseamos, manipulamos, estocamos, processamos e exploramos substâncias inflamáveis e
combustíveis. O perigo mais observado e inerente de acordo com as características do produto é a possibilidade de incêndio e/ou
deflagração/explosão (quando o produto pode formar uma atmosfera inflamável).
NOTA: iremos detalhar a diferença e relação entre PERIGO E RISCO MAIS À FRENTE NESTA APOSTILA.
Outro aspecto importante, e que muitas pessoas não observam prontamente, entretanto, é que grande parte dos produtos inflamáveis e/ou
combustíveis também são tóxicos para a saúde do trabalhador, podendo causar doenças ocupacionais graves e até mesmo, em casos extremos,
levar à morte.
CONCEITOS BÁSICOS DE TOXICOLOGIA INDUSTRIAL

Nos tópicos abaixo iremos abordar os conceitos mínimos de toxicologia industrial que temos que conhecer para permitir que seja possível ao
profissional que manuseie ou manipule produtos inflamáveis realize suas atividades sem correr risco de desenvolver uma doença ocupacional
devido à exposição ao produto.
Toxicidade - Toxicidade é a característica de uma molécula química (ou composto) possui em produzir uma doença, uma vez que alcança
um ponto suscetível dentro ou na superfície do corpo. Perigo toxicológico é a probabilidade que a doença pode ser causada através da maneira
pela qual esteja sendo utilizada a substância.
Termos importantes relacionados à toxicidade:

Aguda: este termo será empregado no senso médico para significar “de curta duração”. Quando aplicada para materiais que podem ser
inalados ou absorvidos através da pele, será referida como uma simples exposição de duração medida em segundos, minutos ou horas. Quando
aplicada para materiais que são ingeridos, será referida comumente como uma pequena quantidade ou dose.
Crônica: este termo será usado em contraste com aguda, e significa de longa duração. Quando aplicada para materiais que podem ser inalados
ou absorvidos através da pele, será referida como períodos prolongados ou repetitivos de exposição de duração medida em dias, meses ou
anos. Quando aplicada para materiais que são ingeridos, será referida como doses repetitivas com períodos de dias, meses ou anos. O termo
“crônico” não se refere ao grau (mais severo) dos sintomas, mas se importará com a implicação de exposições ou doses que podem ser
relativamente perigosas, a não ser quando estendidas ou repetidas após longos períodos de tempo (dias, meses ou anos). Nesta apostila o
termo “crônico” inclui exposições que podem também ser chamadas de “sub-agudas”, como por exemplo algum ponto entre aguda e crônica.
Local: este termo se refere ao PONTO ESPECÍFICO de ação de um agente e significa que a ação ocorre no ponto ou área de contato. O ponto
pode ser pele, membranas mucosas, membranas dos olhos, nariz, boca, traqueia, ou qualquer parte ao longo do sistema respiratório e/ou do
sistema gastrointestinal. A absorção não ocorre necessariamente.
Sistêmico: este termo se refere para um ponto de ação diferente que o ponto de contato e pressupõe que ocorreu absorção. É possível,
entretanto, para agentes tóxicos ser absorvidos através de canal (pele, pulmões ou canal gastrointestinal) e produzir manifestações posteriores
em um daqueles canais que não são um resultado do contato direto original. Desta maneira é possível para alguns agentes produzir efeitos
perigosos em um simples órgão ou tecido como o resultado de ambas as ações “local e sistêmica”.
Absorção: um material é dito ter sido absorvido somente quando tenha alcançado entrada no fluxo sanguíneo e consequentemente poder ser
carregado para todas as partes do corpo. A absorção necessita que a substância passe através da pele, membrana mucosa, ou através dos
alvéolos pulmonares (sáculos de ar dos pulmões). Também pode ser produzido através de uma agulha (subcutânea, intravenosa, etc.), mas esta
não é de muita importância em Higiene Industrial.
Classificações de toxicidade
Uma explanação das classificações de toxicidade é dada como nos seguintes parágrafos:
U (Unknown - Desconhecido): esta designação é dada para substâncias que caem em uma das seguintes categorias:
(a) Informações toxicológicas não puderam ser encontradas na literatura e em outras fontes.
(b) Apenas informações limitadas (baseadas em experimentos com animais) estavam disponíveis, mas na opinião de peritos estas informações
não podem ser aplicadas para exposição humana. Em alguns casos esta informação é mencionada tanto que o leitor poderá saber que algum
trabalho experimental foi desenvolvido.
(c) Informações de dados foram omitidas por serem de validade questionável.
0 = Não tóxico: esta designação é dada para materiais que caem em uma das seguintes categorias:
(a) materiais que não causam risco algum sob qualquer condição de uso.
(b) materiais que produzem efeitos tóxicos em humanos somente em condição muito fora do comum ou através de dosagem excessivamente
alta.
1 = Levemente tóxico:
(a) Aguda local. Materiais que em uma única exposição durante segundos, minutos ou horas causam apenas efeitos brandos na pele ou
membranas mucosas indiferente da extensão da exposição.
(b) Aguda sistêmica. Materiais que podem ser absorvidos pelo corpo por inalação, ingestão ou através da pele e que produzem somente efeitos
brandos seguido de uma única exposição durante segundos, minutos ou horas; ou seguido de ingestão de uma única dose, indiferente da
quantidade absorvida ou da extensão de exposição.
(c) Crônica local. Materiais que em exposições contínuas ou repetitivas, estendendo-se durante períodos de dias, meses ou anos causam
apenas danos leves para a pele ou membrana mucosa. A extensão de exposição pode ser grande ou pequena.
(d) Crônica sistêmica. Materiais que podem ser absorvidos pelo corpo por inalação, ingestão ou através da pele e que produz somente efeitos
brandos seguidos de exposições contínuas ou repetitivas durante dias, meses ou anos. A extensão da exposição pode ser grande ou pequena.
Em geral aquelas substâncias classificadas como sendo levemente tóxicas, produzem mudanças no corpo humano que são prontamente
reversíveis e que irão desaparecer ao término da exposição, mesmo com ou sem tratamento médico.
2 = Moderadamente tóxico:
(a) Aguda local. Materiais que podem em simples exposição durante segundos, minutos ou horas, causar efeitos moderados na pele ou
membranas mucosas. Estes efeitos podem resultar de segundos de exposição intensa ou exposição moderada durante horas.
(b) Aguda sistêmica. Materiais que podem ser absorvidos pelo corpo por inalação, ingestão ou através da pele e que produzem efeitos
moderados seguidos de simples exposição durante segundos, minutos ou horas, ou seguidos de ingestão de uma única dose.
(c) Crônica local. Materiais que em exposições repetitivas ou contínuas, estendendo-se a períodos de dias, meses, ou anos causam danos
moderados para a pele ou membranas mucosas.
(d) Crônica sistêmica. Materiais que podem ser absorvidos pelo corpo por inalação, ingestão ou através da pele e que produzem efeitos
moderados seguidos de exposição contínua ou repetitiva, estendendo-se por períodos de dias, meses ou anos.
Aquelas substâncias classificadas como sendo moderadamente tóxico podem produzir mudanças irreversíveis, bem como, reversíveis no corpo
humano. Estas mudanças não são tão severas como ameaçar a vida ou produzir séria incapacidade física permanente.
3 = Severamente tóxico:
(a) Aguda local. Materiais que em uma simples exposição durante segundos ou minutos causam danos para pele ou membranas mucosas de
severidade suficiente para ameaçar a vida ou para causar danos físicos permanentes ou até desfiguração.
(b) Aguda sistêmica. Materiais que podem ser absorvidos pelo corpo por inalação, ingestão ou através da pele e que podem causar danos
severos o suficiente para ameaçar a vida, com uma simples exposição durante segundos, minutos ou horas, ou com a ingestão de uma simples
dose.
(c) Crônica local. Materiais que em exposições contínuas ou repetitivas, estendendo-se por períodos de dias, meses ou anos podem causar
danos à pele ou membranas mucosas de severidade suficiente para ameaçar a vida ou para causar danos físicos permanentes ou até
desfiguração (mudanças irreversíveis).
(d) Crônica sistêmica. Materiais que podem ser absorvidos pelo corpo através de inalação, ingestão ou através da pele e que podem causar
morte ou sérios danos físicos, seguidos de exposições contínuas ou repetitivas de pequenas quantidades durante períodos de dias, meses ou
anos.
Definição de Toxicologia
Em termos simples, toxicologia pode ser definida como a ciência da ação de venenos em organismos vivos. Toxicologia Industrial é relacionada
com o organismo humano e consequentemente está coligada ao campo da medicina. Desde que a medicina não pode ser considerada uma
ciência exata como a química, física ou matemática, o fenômeno da toxicologia não pode sempre ser previsto com precisão ou explicado com
base nas leis da física ou química. Este fato, que não pode ser previsto, frequentemente reduz as conclusões e decisões para opinião melhor do
fato. Genericamente falando, Toxicologia Industrial é relacionada com os efeitos de substâncias que penetram em alguma parte do corpo
humano.
Definição de veneno
O veneno pode ser considerado como substância que causa danos para os tecidos vivos, quando aplicados em doses relativamente pequenas.
Não é sempre fácil fazer uma distinção entre substâncias venenosas e não venenosas. A consideração mais importante quando definimos o
termo veneno, é relacionar a quantidade ou dosagem a partir da qual o produto se torna perigoso.
Dosagem efetiva
Certas substâncias podem causar danos quando aplicadas diretamente sobre a pele. Entre os fatores que são relacionados com dosagem
efetiva, os mais importantes são:
(1) Quantidade ou concentração do material.
(2) Duração da exposição.
(3) Estado de dispersão (tamanho da partícula ou estado físico, por exemplo: pó, fumos, gás, etc.).
(4) Afinidade ao tecido do corpo humano.
(5) Solubilidade nos fluidos dos tecidos humanos.
(6) Sensibilidade dos órgãos ou tecidos do corpo humano.
Obviamente existem possibilidades de grandes variações em qualquer um destes fatores.
Métodos de expressão de Dosagem Efetiva

1- Threshold Limit Values -TLV (Valor do Limite de Tolerância) - formalmente é a concentração máxima permitida. Nos Estados Unidos, o Valor
Limite de Tolerância (TL ou TLV) colocado pela Conferência Americana de Higienistas Industriais Governamentais têm recebido uma aceitação
muito grande. De acordo com a Conferência (ACGIH) estes valores representam condições sob as quais é acreditado que aproximadamente
todos os trabalhadores podem estar expostos, dia após dia, sem efeitos adversos. Muitos dos Valores Limite de Tolerância se referem a
concentrações de média ponderada no tempo para um dia normal de trabalho, mas alguns são níveis que não devem ser excedidos em nenhum
momento. Próximo dos valores relatados para os TLV’s estão os chamados padrões de concentrações aceitáveis promulgados pela Associação
de Padrões Americanos (ASA). De acordo com a ASA, estes padrões são designados para prevenir “(1) mudanças indesejáveis na estrutura ou
bioquímica do corpo; (2) reações funcionais indesejáveis, que podem não ter efeitos perceptíveis na saúde; (3) irritações ou outros efeitos
sensores adversos”. Para gases e vapores o Valor limite de Tolerância é comumente expresso em partes por milhão (ppm), que é. partes de gás
ou vapor por milhão de partes de ar. Para fumos e névoas, e para algumas poeiras, o Valor Limite é comumente dado por miligrama por metro
3
cúbico (mg/m ) ou por 10 metros cúbicos de ar. Para algumas poeiras, particularmente aquelas contendo sílica, o Valor Limite é comumente
expresso como milhões de partículas por pé cúbico de ar. A aplicação literal do Valor Limite é perigosa pelas seguintes razões:
(a) a grande maioria de Valores Limites publicados são baseados tanto em especulação, opinião ou experiências limitadas em ratos,
camundongos, porcos da Índia ou outros animais de laboratório. Em muitos poucos casos, os valores foram estabelecidos firmemente em base
de exames em seres humanos, correlacionados com observações ambientais adequadas.
(b) Concentrações de materiais tóxicos ou perigosos, em qualquer ambiente de trabalho, raramente permanecem constantes durante um dia
de trabalho. A ocorrência de “ondas” é bem conhecida.
(c) Exposições industriais frequentemente envolvem misturas em vez de apenas um composto. Muito pouco se sabe sobre os efeitos de
misturas.
(d) Indivíduos variam tremendamente na sua sensibilidade ou susceptibilidade para substâncias tóxicas. Os fatores que controlam esta variação
não são bem entendidos. Não deve ser assumido que condições seguras para uma pessoa serão condições seguras para todos indivíduos.
(e) Existe talvez uma tendência em considerar uma substância meio tóxica em relação à outra se o Valor Limite for duas vezes maior.
(f) Um simples valor do Valor Limite de Tolerância é comumente dado para substâncias que ocorrem na forma de sais ou compostos de
diferentes solubilidades ou de diferentes estados físicos (por exemplo: chumbo, mercúrio).
(g) Valor Limite pode ser escrito em instrumentos legais (leis e códigos) e desta maneira usados para diversos propósitos.
Se as limitações acima estão entendidas e aceitas, o Valor Limite publicado pode ser empregado com grandes vantagens práticas. A principal
utilização é em conexão com o desenho de sistemas de ventilação. Os engenheiros de ventilação devem ter uma figura concreta (valor limite de
contaminante permitido) para servir como a base de desenvolvimento do sistema de ventilação. Não deve ser assumido, entretanto, que o
atendimento da concentração abaixo do Valor Limite publicado necessariamente irá prevenir todos os casos de envenenamento ocupacional;
ou deve ser assumido que concentrações que são excedidas aos limites dados terão necessariamente como resultados casos de
envenenamento. O conceito conhecido como Lei de Haber, que envolve o produto da concentração e tempo (C x T = K), expressa um índice de
grau do efeito tóxico. Este também, pode ser mal-entendido, desde que o relativo efeito de grandes doses em curtos períodos de tempo pode
não ter profunda relação para o efeito de pequenas doses durante um longo período de tempo.
2 - Dose Letal Mínima e Teste LD50. Em toxicologia experimental é comum a prática de determinar a quantidade de veneno por unidade de
peso do corpo de um animal experimental, que terá um efeito fatal. (Uma escala comumente usada é de miligrama de veneno por quilograma
de peso do corpo). A quantidade por peso do corpo que irá causar, mesmo uma única morte em um grupo de animais é conhecida como a dose
letal mínima (MLD). A expressão mais comumente utilizada em experiências de toxicologia industrial é a quantidade que irá matar metade de
um grupo de animais. Esta é conhecida como o Teste LD50 (Dose Letal de 50%), que representa 50 % de fatalidade.
3 - Range Fendem Testa (Teste de descobrimento de escala). Este método para determinar e expressar o grau de toxicidade de produtos
químicos utilizados na indústria foi desenvolvido primeiramente por H.F. Smyth Jr., e seus colaboradores. Sua maior utilidade é no teste de
novos produtos onde não existem dados toxicológicos. A base deste teste é a comparação da potência de um composto desconhecido com a do
material mais familiar. Isto é possível desde que haja um número de produtos químicos com dados toxicológicos extensivos razoavelmente já
disponíveis. Por esta técnica, uma certa quantidade de valiosas informações, podem ser obtidas entre um espaço de cerca de três semanas.
4 - Hazard Rating (Razão de Perigo). Este termo é usado em livros para indicar quando um material é levemente, moderadamente ou
severamente tóxico, ou até mesmo se não é tóxico. É obviamente um método simples e grosseiro, mas servirá como um guia direto para o risco
envolvendo exposição a vários produtos, até que informações mais recentes e completas estejam à disposição. A Razão do Perigo de produtos
químicos industriais é baseada na interpretação de todas as informações disponíveis, particularmente Valor Limite de Tolerância, LD50, Teste
de descobrimento de escala, bem como, na experiência humana.
Toxicologia por analogia

Por causa da escassez de informações toxicológicas de muitos compostos químicos utilizados na indústria, existe frequentemente uma
tendência em assumir que compostos que possuem características químicas próximas, terão propriedades tóxicas similares. Enquanto isto pode
ser verdade para um número limitado de substâncias, este fato não pode significar uma verdade universal.
Como mencionado em outra parte, muitos produtos químicos quando absorvidos pelo corpo sofrem uma série de mudanças (processos de
desintoxicação) antes de serem excretados. Os produtos intermediários dependerão grandemente da estrutura química do material original, e
pequenas diferenças na estrutura molecular podem resultar em produtos intermediários ou finais totalmente diferentes. Este princípio é muito
bem ilustrado no caso do benzeno e tolueno; estes produtos são quimicamente muitos próximos, mas os metabolismos são diferentes e o grau
de toxicidade é também muito diferente. “Toxicologia por analogia” pode ser muito perigosa e enganosa.
Classes de substâncias tóxicas

Substâncias tóxicas ou perigosas encontradas na indústria podem ser classificadas em várias maneiras. Uma classificação simples e útil é dada
abaixo, junto com definições adotadas pela Associação de Padrões Americanos (ASA).
Pós (Dusts). Partículas sólidas geradas por abrasão mecânica tal como, manuseio, esmagamento, moagem, impactos rápidos, detonação,
decreptação de materiais orgânicos ou inorgânicos tais como rochas, minério, metal, carvão, madeira, grãos, etc. Pós não tendem a flocular,
exceto sobre ação da força eletrostática; eles não difundem no ar, mas se deslocam sob a ação da gravidade.
Fumos (Fumes). Partículas sólidas geradas pela condensação a partir do estado gasoso, geralmente após volatilização de metais fundidos (como
exemplo) e sempre acompanhados por uma reação química como a oxidação. Os fumos floculam e algumas vezes coalescem.
Névoa (Mists). Gotículas de líquido que ficam suspensas no ar, geradas pela condensação de substâncias do estado gasoso para o líquido, ou
pela passagem do líquido para um estado disperso, como pela ação de spray, espumação e atomização.
Vapores (Vapors). O estado gasoso de uma substância que se apresenta normalmente no estado sólido ou líquido e que pode mudar para estes
estados através de redução de temperatura ou aumento de pressão. O vapor difunde no ambiente.
Gases (Gases). Normalmente fluidos sem forma que ocupam todo espaço de confinamento e que podem ser mudados para o estado líquido ou
sólido somente através da combinação de efeitos de redução da temperatura e aumento da pressão. O gás difunde no ambiente.
Esta classificação não inclui, obviamente, as categorias de sólidos e líquidos que podem ser perigosos, nem contem agentes físicos (tais como
temperatura, pressão, ruído, etc.). Os últimos, estritamente falando, não podem ser considerados substâncias. Agentes vivos, tais como
bactérias, fungos e outros parasitas compreendem outro grupo de “substâncias” que não será colocado neste trabalho.
NOTA IMPORTANTE: para o caso da NR20 – segurança e saúde no trabalho com inflamáveis e combustíveis, devemos observar que os
principais combustíveis e líquidos inflamáveis vão se apresentar na forma de gases e vapores, podendo em alguns casos (dependendo da
aplicação prática) se apresentarem como névoa (MIST).
Vias de Absorção
No sentido fisiológico, um material é tido como absorvido somente quando ele tenha conseguido entrada na corrente sanguínea e
consequentemente tenha sido carregado para todas as partes do corpo. Algo que foi engolido e que é posteriormente excretado mais ou
menos sem mudanças nas fezes não foi necessariamente absorvido, mesmo que possa ter permanecido no sistema gastrointestinal por horas
ou mesmo dias. A Toxicologia Industrial se refere primeiramente com três rotas de absorção ou portas de entrada que os materiais podem
utilizar para atingir a corrente sanguínea: a pele, o trato gastrointestinal e os pulmões.
Absorção através da Pele - A pele é o maior órgão do corpo humano, e apresenta uma área de contato de 2,5 metros quadrados em média.
Antigamente a absorção pela pele, também chamada de absorção cutânea não era tida como verdadeira, tanto que alguns tratamentos como o
da sífilis, uma parte do padrão de terapia consistia no tratamento com mercúrio diretamente sobre a pele!
Hoje é reconhecido que absorção pela pele pode ser um fator significante em envenenamento ocupacional por
mercúrio, bem como, um número de outras doenças industriais. Um fato muito importante a ser observado é
que nem todos os produtos químicos passam pela pele, no entanto, alguns metais tais como o mercúrio, e uma
grande parte de solventes orgânicos alifáticos e aromáticos, solventes halogenados e compostos
organometálicos, como chumbo tetraetila passam pela pele em quantidades muito significativa em um curto
período de tempo. Uma fonte adicional de exposição é encontrada na prática muito comum de usar solventes
industriais para remoção de graxas e sujeira das mãos e dos braços, em outras palavras, para propósitos de
lavagem. Este procedimento, incidentalmente, é uma grande fonte de dermatites. Na figura ao lado temos um
desenho esquemático da pele humana, onde podemos observar as três camadas: derme, epiderme e sub-
cutânea.
O mecanismo de proteção oferecido pela pele é a oleosidade, que recobre toda a superfície da mesma. Esta oleosidade é gerada na glândula
sebácea e acaba sendo expelida para a parte mais externa da pele chamada de queratina. Esta oleosidade que é natural é facilmente degradada
por substâncias como solventes orgânicos em geral. Uma vez que a oleosidade é destruída, o produto químico acaba permeando para as
camadas mais profundas do tecido, entrando posteriormente na corrente sanguínea. Outros produtos químicos que também apresentam
passagem pela pele são os corrosivos fortes, tais como ácido sulfúrico e soda cáustica. Estes produtos não apresentam o que chamamos de
permeação (passagem através das camadas), mas sim penetração, pois os mesmos quando entram em contato com a pele, destroem
completamente todas as camadas da epiderme, derme e tecidos gordurosos da subcutis, entrando desta maneira na corrente sanguínea. O
tempo efetivo para que um indivíduo se contamine através da absorção pela pele depende de inúmeros fatores, tais como: tipo do produto
químico; tempo de contato com a pele; propriedades específicas da pele do indivíduo; temperatura da pele e do produto químico.
Historicamente, tem sido observado que cerca de 8% de todas as contaminações que acontecem dentro das indústrias se devem a absorção
através da pele.
Absorção Gastrointestinal - O simples fato que algo tenha sido colocado na boca e engolido, não significa necessariamente que tenha sido
absorvido. Naturalmente quanto menos solúvel o material é, menor é a possibilidade de absorção. O próprio trato estomacal possui
características bastante agressivas (pH bastante baixo), portanto para um produto vencer tal meio o mesmo precisa apresentar características
agressivas bastante fortes ou ser inerte ao meio ácido. No passado era comum atribuir certos casos de envenenamento ocupacional a hábitos
sem higiene por parte da vítima, particularmente falta de lavagem das mãos antes de alimentar-se.
Atualmente esta via de entrada não é considerada como a principal via de absorção, no entanto não há dúvidas
que alguns materiais tóxicos, que são utilizados na indústria, podem ser absorvidos através do trato intestinal.
Como exemplo, temos um caso ocorrido no Brasil, há alguns anos, em Franca (interior de SP), onde a rota de
penetração de um agente tóxico (chumbo) foi o trato gastrointestinal. Foi constatado que as vítimas, algumas
fatais, colocavam pregos para sapatos nos lábios, estando desta maneira ingerindo quantidades muito elevadas de
chumbo que se encontrava presente nos pregos. Ingestão acidental de quantidades perigosas de compostos
venenosos em uma única dose tem também sido registrada nos últimos anos, mas sempre em número reduzido,
considerando-se o ambiente industrial. Na figura ao lado podemos ver os órgãos que compõem o trato
gastrointestinal: Nariz, boca, faringe, laringe, esôfago, todo estômago e aparelho intestinal, fígado, vesícula biliar,
pâncreas e baço. Os rins não são visíveis neste corte. Devemos observar que os órgãos mais atingidos em tais
contaminações são: intestinos, fígado e rins. Muitos produtos tóxicos que são absorvidos pelo organismo, não
apenas pela via gastrointestinal, acabam sendo acumulados no fígado e nos rins. Análises laboratoriais,
principalmente hemogramas e análises da urina, podem dar uma série de informações sobre a existência ou não
de contaminações.
Absorção através dos pulmões - A inalação de ar contaminado é de longe o mais importante meio pelo qual os venenos ocupacionais ganham
entrada no corpo. É seguro estimar que pelo menos 90% de todo envenenamento industrial (excluindo dermatites) pode ser atribuído à
absorção através dos pulmões. Substâncias perigosas podem estar suspensas no ar na forma de pós, fumos, névoa ou vapor, e podem estar
misturados com o ar respirável no caso de verdadeiros gases. Desde que um indivíduo, sob condições de exercício moderado irá respirar cerca
de 10 metros cúbicos de ar no curso normal de 8 horas de trabalho diário, é prontamente entendido que qualquer material venenoso presente
no ar respirável oferece uma séria ameaça. Felizmente todos os materiais estranhos que são inalados, não são necessariamente absorvidos pelo
sangue. Uma certa quantidade, particularmente que está em um estado muito bem dividido, será imediatamente exalada. Outra parte do
material particulado inalado é captada pela mucosa que se localiza na passagem do ar (traqueia) e é subsequentemente expelida junto com o
muco. Nesta conexão é necessário ser mencionado que algum muco pode ser (conscientemente ou inconscientemente) engolido, desta
maneira aumentando a oportunidade para absorção intestinal. Outras partículas são captadas por algumas células que podem entrar na
corrente sanguínea ou ser depositadas em vários tecidos ou órgãos. Gases verdadeiros irão passar diretamente pelos pulmões até o sangue, da
mesma maneira como o oxigênio no ar inspirado. Por causa do fato que a grande maioria dos venenos industriais conhecidos podem em um
determinado espaço de tempo estar presente como contaminante atmosférico e verdadeiramente constituir uma ameaça potencial à saúde,
programas diretamente relacionados à prevenção de envenenamento ocupacional, geralmente dão mais ênfase à ventilação para redução do
perigo.
Um dos fatores que eleva muito a facilidade de contaminação pela inalação é o fato que os
pulmões contém aproximadamente 700 milhões de alvéolos, que perfazem cerca de 100
metros quadrados de área de contato. Os mecanismos naturais de proteção (pelos nas narinas,
mucosas e cílios pulmonares) não apresentam eficiência suficiente para impedir a entrada de
partículas inferiores a 5 micra nos bronquíolos e alvéolos pulmonares. As partículas que
apresentam tamanhos de 2 micra ou menos, efetivamente podem chegar aos alvéolos
pulmonares, sendo as mesmas responsáveis por pneumoconioses. Partículas ainda menores
tais como gases e vapores entram diretamente na corrente sanguínea!
Algumas substâncias químicas agem diretamente no sangue, causando intoxicação química no
sangue, podendo inclusive causar efeitos nefastos em segundos, como o caso de gás
cianídrico, por exemplo, que pode ser fatal em segundos mesmo em pequenas quantidades no
ar (de 200 a 300 ppm).
Acúmulo e excreção
Algumas substâncias tóxicas podem ser retidas ou acumuladas no corpo por períodos de tempo indefinidos, sendo excretadas vagarosamente
por períodos de meses ou anos. Chumbo, por exemplo, é acumulado primeiramente nos ossos e o mercúrio nos rins. Pequenas quantidades
podem ser acumuladas em outros órgãos ou tecidos. O material particulado quando inalado pode ser fagocitado e permanecer em nódulos no
plasma regional, onde pode ter pequenos efeitos como no caso de pó de carvão, ou produzir mudanças patológicas como no caso da sílica e
Berílio. A excreção de agentes tóxicos toma parte através dos mesmos canais como faz a absorção, isto é, pulmões, intestinos e pele, mas os
rins (urina) são os maiores órgãos excretores para muitas substâncias. Suor, saliva e outros fluidos podem participar com uma pequena
extensão no processo excretor. Gases e vapores voláteis são comumente excretados pelos pulmões, através da exalação. Isto pode ser usado
como uma medida de absorção anterior (exemplo: bafômetro). Muitos compostos orgânicos não são excretados sem mudanças, mas passam
pelo que é conhecido como biotransformação. O processo pelo qual isto ocorre é também chamado “Mecanismo de Desintoxicação”. O novo
composto resultante, ou metabólito, pode ser encontrado na urina e é usado como evidência da absorção de uma substância próxima.
Suscetibilidade Individual
O termo “suscetibilidade individual” tem sido há muito tempo usado para expressar o fato bem conhecido que sob condições semelhantes de
exposição a substâncias potencialmente perigosas, existe normalmente uma variação acentuada na maneira em que indivíduos irão responder.
Alguns podem não mostrar evidencias de intoxicação sejam quais forem; outros podem mostrar sinais de envenenamento brando, enquanto
outros podem apresentar danos severos ou até mesmo fatais. Comparativamente pouco é conhecido sobre os fatores que são responsáveis por
estas variações. É acreditado que diferenças na estrutura anatômica do nariz pode estar relacionada com diferentes graus de eficiência na
filtragem de poeiras perigosas no ar inspirado. Infecções prévias nos pulmões, particularmente a tuberculose, são conhecidas como
aceleradores da suscetibilidade da silicose. A maioria dos toxicologistas acredita que obesidade é um fator de predisposição importante entre
pessoas que estão sujeitas à exposições ocupacionais a solventes orgânicos e produtos relacionados. Idade e sexo também são acreditados a
participar como parte e doenças anteriores podem ser significativas.
Outros fatores possíveis relacionados com a suscetibilidade individual são ainda menos compreendidos que aqueles apenas mencionados. Têm
sido sugerido que diferentes razões de velocidade de trabalho, resultando em variações na razão de respiração, no pico da respiração bem
como na razão da pulsação, podem tomar parte também. A ação dos cílios pulmonares pode ter alguma importância. A permeabilidade dos
pulmões pode influenciar a absorção e a eficiência dos rins pode governar a razão pela qual alguns materiais tóxicos são excretados, mas a
natureza subjacente destas variações de possibilidades não é conhecida. Desde que o fígado atua uma grande parte na desintoxicação e
excreção de substâncias perigosas, o funcionamento abaixo do normal deste órgão pode conduzir a uma maior suscetibilidade.
Existe uma considerável literatura propondo mostrar que fatores nutricionais podem ter algo relacionado com suscetibilidade ao
envenenamento ocupacional. A maioria do material publicado, talvez, não seja científica e não é convincente, mas poucos relatórios sugerem
fortemente que realmente existe uma relação entre a natureza da dieta e a suscetibilidade ao envenenamento. Existe ainda, não como
evidência substancial, que a adição de concentrados de vitaminas, leite ou comidas especiais tem qualquer valor de proteção, mas quando as
dietas são deficientes em algum dos elementos nutricionais essenciais parece que o envenenamento é mais comum de ocorrer. Existe
considerável evidência que indulgência de álcool etílico irá aumentar significativamente a possibilidade de envenenamento ocupacional
ocorrer, particularmente por solventes orgânicos.
Efeitos Crônicos e Agudos

A Toxicologia Industrial é geralmente relacionada com os efeitos de exposições de baixo grau (sub-letal) que são contínuas por períodos
maiores de meses ou até anos. É verdade que problemas toxicológicos não são raramente apresentados como o resultado de acidentes onde
são criados, rapidamente, exposições volumosas de concentrações opressivas de produtos tóxicos. O envenenamento agudo que resulta pode
causar inconsciência, choque ou colapso, inflamação severa dos pulmões ou mesmo morte súbita. O entendimento da natureza da ação do
agente opressor pode ser de grande valor no tratamento de envenenamento agudo, mas em alguns casos a única aplicação do conhecimento
toxicológico será para estabelecer a causa da morte. A detecção de quantidades minuto de agentes tóxicos na atmosfera e nos fluidos do corpo
(sangue e urina) e o reconhecimento dos efeitos de exposição para pequenas quantidades de venenos estão entre as principais tarefas do
toxicologista industrial. As manifestações de envenenamento crônico são sempre tão sutis que o julgamento mais perspicaz é necessário na
ordem de detectar e interpreta-las. As mais refinadas técnicas de análise química e de patologia clínica são chamadas para participar,
envolvendo estudos do ambiente de trabalho e dos indivíduos expostos. Na ordem de demonstrar que envenenamento crônico industrial tem
ocorrido ou é uma possibilidade é necessário mostrar que um agente perigoso está presente em concentrações significativas, que o mesmo
tem sido absorvido, e que foi produzido, no subjeto exposto, distúrbios compatíveis com o envenenamento pela substância suspeita.
Concentrações significantes são comumentes expressadas em termos de limite de tolerância. A absorção de substância pode ser provada
demonstrando sua presença no sangue ou urina em concentrações acima que as encontradas em pessoas não expostas, ou pela detecção de
certos produtos metabólicos nos excrementos. Para provar que distúrbios tenham ocorrido em um indivíduo exposto, podem ser necessárias as
aplicações de todos os procedimentos de diagnósticos utilizados na medicina, incluindo a história médica, exames físicos, contagem sanguínea,
análise da urina, estudos de raios X, e outras medições.
Uma pequena quantidade de produtos químicos largamente utilizados na indústria, notavelmente chumbo e benzeno, irão produzir mudanças
no sangue logo nos primeiros estágios de envenenamento. Outros produtos químicos, particularmente hidrocarbonetos clorados, não dão
evidências tão cedo de sua ação. Metais pesados como o mercúrio e chumbo produzem seus efeitos crônicos perigosos através do que é
conhecido como “ação cumulativa”. Isto significa que através de um período de tempo o material que é absorvido é somente parcialmente
excretado e que suas quantidades aumentam acumulativamente no corpo. Eventualmente a quantidade se torna grande suficiente para causar
distúrbios fisiológicos. Compostos voláteis não acumulam no corpo, mas provavelmente produzem seus efeitos tóxicos crônicos, causando uma
série de pequenos danos para um ou mais órgãos vitais.
Lugar de ação de venenos

Estudos já têm sido feitos do fato que diferentes venenos agem em diferentes partes do corpo. Muitas substâncias podem produzir uma ação
local ou direta sobre a pele. Os fumos e poeiras e névoas originadas de ácidos fortes, alguns dos gases de guerra e muitos outros produtos
químicos tem um efeito direto irritante nos olhos, nariz, peito e vias aéreas superiores. Se os mesmos alcançam os pulmões os mesmos podem
gerar uma reação inflamatória severa chamada de pneumotite química. Estes efeitos locais são da maior importância quando em conexão com
envenenamentos agudos. Mais importante para o toxicologista industrial são os também chamados efeitos sistêmicos.
Efeitos sistêmicos ou indiretos ocorrem quando uma substância tóxica tem sido absorvida na corrente sanguínea e distribuída através do corpo.
Alguns compostos como o arsênico, quando absorvido em quantidades tóxicas, podem causar distúrbios em várias partes do corpo: sangue,
sistema nervoso, fígado, rins, e pele. O benzeno, em outra mão, parece afetar apenas um órgão, a saber, a medula espinhal formadora de
sangue. O monóxido de carbono causa asfixia pelo impedimento da função normal da hemoglobina do sangue que é transportar oxigênio dos
pulmões para todos os tecidos do corpo. Mesmo que a deficiência de oxigênio ocorra em todas as partes do corpo humano, o tecido cerebral é
o mais sensível, consequentemente as manifestações mais rápidas são aquelas que causam danos no cérebro. O conhecimento de que um
órgão, ou vários órgãos, pode ser danificado, bem como a natureza e manifestação dos danos causados pelos vários compostos, está entre as
mais importantes funções do toxicologista industrial.
Considerando as células vivas, agentes tóxicos podem agir na superfície ou no interior da célula, dependendo dos receptores ou locais de
ligação. Um exemplo familiar é a afinidade química do arsênio e mercúrio com grupos sulfidril (S-H) em matéria biológica.
Absorção e envenenamento
Como mencionado anteriormente, com a exceção dos irritantes externos, substâncias tóxicas geralmente são absorvidas pelo corpo e
distribuídas através da corrente sanguínea na ordem para o envenenamento ocorrer. Em outras palavras, envenenamento comumente não
ocorre sem absorção. Na outra mão, absorção não resulta necessariamente ou sempre em envenenamento. O corpo humano é provido de um
sistema elaborado de mecanismos de proteção e é hábil para tolerar uma presença surpreendente e graus de muitos materiais tóxicos. Alguns
materiais estranhos são excretados sem alterações através da urina e das fezes. Gases tóxicos, seguindo absorção, podem ser eliminados
através dos pulmões. Alguns compostos químicos vão através de processos do metabolismo e são excretados de uma forma alterada. Alguns
destes processos são conhecidos como mecanismos de desintoxicação. Em alguns casos o produto intermediário no processo de desintoxicação
pode ser mais tóxico que a substância original, como, por exemplo, ácido fórmico e formaldeído a partir do álcool metílico.
Desde que a absorção necessita preceder ao envenenamento, a questão sempre surge onde à linha de divisão entre absorção e
envenenamento está para ser desenhada. A resposta para esta questão frequentemente vincula uma dificuldade considerável. Não há dúvida
que quando a absorção alcança um ponto onde causa enfraquecimento da saúde, o envenenamento ocorreu. Saúde enfraquecida manifesta
por si só a presença de estrutura, funções e química alterada, ou uma combinação destes. Estes enfraquecimentos, em turno, são resultados de
sintomas físicos anormais ou descobrimentos através de testes de laboratórios, ou combinação dos mesmos.
Quando absorção produziu ambos: sintomas anormais e descobrimentos objetivos anormais, não há dúvida que o envenenamento ocorreu. Na
opinião de muitos estudiosos, absorção que produz evidência objetiva de estrutura alterada ou função deve também ser chamada
envenenamento, mesmo que não haja sintomas subjetivos anormais. Quando sintomas subjetivos constituem a única base para distinção entre
absorção e envenenamento, a distinção se torna uma matéria de opinião médica requerendo uma avaliação pessoal.
Primeiros socorros
Tratamento de emergência em envenenamentos agudos
Envenenamento agudo pode ser o resultado da entrada na corrente sanguínea de grande quantidade ou dose concentradas de um veneno,
através de:
(a) respiração (inalação),
(b) ingestão,
(c) absorção pela pele,
(d) Injeção (hipodérmica ou intravenosa).
É obvio que a rota de entrada irá influenciar o tipo de tratamento de emergência. Em cada caso de envenenamento agudo, é necessário que a
assistência médica seja imediata. O nome e telefone direto do médico ou médicos, o hospital mais próximo e o serviço de ambulância devem
ser colocados próximos aos telefones de emergência apropriados.
Se a polícia, corpo de bombeiros e companhias de água e energia elétrica necessitarem atuar na emergência, os telefones também devem ser
colocados com os demais telefones do parágrafo acima. Cada estabelecimento industrial, não importa o tamanho, deve ter pelo menos uma
pessoa treinada para emergências, durante todo o tempo, que é responsável no caso de uma emergência ocorrer por envenenamento. Este
indivíduo deve ser treinado e preparado com os tipos de emergência particular que pode enfrentar. Primeiros socorros inadequados podem ser
até mais perigosos do que nenhum socorro. A pronta ação é sempre importante, mas, existem relativamente poucos casos em que um atraso
de segundos ou minutos terão um significativo valor no resultado final. Quando possível, uma amostra do veneno suspeito, ou do recipiente de
onde o mesmo veio, deve ser preservado para servir de base para tratamento médico, para a polícia ou médico legal.
Procedimentos gerais de primeiros socorros

Os procedimentos aqui descritos são genéricos. Para produtos específicos um procedimento apropriado deve ser previsto, sendo que para
tanto pode ser empregado o modelo aqui indicado.
(a) Inalação
1 - remova a vítima da área contaminada. As pessoas de resgate deverão estar devidamente equipadas e protegidas com equipamentos de
proteção respiratória adequados à situação. 2 - mantenha a vítima com temperatura morna, não quente e quieta, preferencialmente deitada
com as costas no chão. 3 - se a respiração parou, forneça respiração artificial. 4 - administre oxigênio se estiver disponível. 5 - mantenha as vias
respiratórias abertas. Examine a boca verificando se há dentadura ou goma de mascar. Caso haja, retire-as.
(b) Ingestão
1 - verifique que o estômago foi esvaziado provocando vômitos. Isto deve ser feito mesmo após horas a ingestão do veneno. Exceções: quando
foi ingerido produto químico corrosivo, tais como ácidos fortes ou alcalinos cáusticos, ou quando a vítima está tendo convulsões ou está
inconsciente. 2 - dilua o veneno administrando líquidos em qualquer de uma das seguintes formas: água potável: 3 a 4 copos; água branda
(sabão): 2 a 3 copos; água morna com sal de cozinha: uma colher de mesa para cada copo grande; leite: 3 a 4 copos - Se estes fluídos forem
vomitados, o que é desejável, as doses devem ser repetidas diversas vezes. 3 - dê a vítima um “antídoto universal”. Uma mistura de: pó de
torrada queimado (carvão), chá forte e leite de magnésia irá absorver e neutralizar muitos venenos. (Um pedaço de torrada queimada e quatro
colheres de mesa de leite de magnésia em um copo de chá forte.)
(c) Contato com a pele
1 - dilua a substância contaminante com grandes quantidades de água. A melhor maneira é feita através de chuveiro, mas também pode ser
feito com uma mangueira, baldes ou outro método. A água deve estar morna se possível. 2 - remova as roupas contaminadas. Aqueles que
estiverem socorrendo a vítima devem proteger sua própria pele com luvas, se possível. 3 - queimaduras químicas nos olhos devem ser tratadas
com grandes quantidades de água corrente ou com uma solução fraca de bicarbonato de soda (uma colher de chá para 1 litro de água).
FISPQ’s
As informações de segurança e saúde dos líquidos inflamáveis e/ou combustíveis são amplamente difundidas atualmente, graças a exigência
legal da FISPQ (NBR 14.725), que é um documento de várias páginas, que além de todas as informações como nome do fabricante, formulação,
métodos adequados para combate à incêndios, também indica os riscos para a saúde, incluindo efeitos agudos e crônicos, e até mesmo efeitos
ao meio ambiente.
Como regra geral de segurança no trabalho com produtos químicos (e não apenas com líquidos inflamáveis e/ou combustíveis) é
expressamente recomendada que o departamento de segurança tenha cópias de todas as FISPQ’s dos produtos presentes na planta, e que tais
cópias devem ficar devidamente armazenadas em pastas localizadas em pontos estratégicos como, por exemplo, ponto de encontro da brigada
de emergência. Desta maneira, caso ocorra algum acidente de intoxicação, a equipe de emergência terá um acesso rápido as informações
necessárias.
3) FONTES DE IGNIÇÃO – MEDIDAS DE CONTROLE E AVALIAÇÃO DO

AMBIENTE
FONTES DE IGNIÇÃO
Existem muitas fontes de ignição possíveis de seres encontradas em qualquer planta/atividade industrial, que incluem: chamas expostas, arcos
voltaicos de equipamentos elétricos, superfícies aquecidas, energia estática e fagulhas de fricção entre outras. É importante lembrar que em
muitos casos, quando lidamos com substâncias extremamente inflamáveis, a energia necessária para que ocorra a ignição de uma nuvem
inflamável é muito baixa e facilmente alcançável. Abaixo colocamos alguns tipos de fontes de ignição:
CHAMAS EXPOSTAS
As chamas abertas são provavelmente as fontes de ignição mais óbvias uma vez que as mesmas tem a infalível
habilidade de aquecer gases e vapores acima do ponto de ignição. Em atividades industriais as chamas abertas
(expostas) estão presentes na forma de tochas de maçaricos, aquecedores, cigarros e isqueiros, entre outros.
NOTA: cigarros e isqueiros são controlados até proibido em muitas plantas industriais há muitos anos. Diversas
empresas adotaram o padrão de instalar “fumódromos” em locais seguros para evitar possíveis situações de
risco. Leis federais e estaduais têm proibido o hábito de fumar em locais públicos fechados, além de programas
de orientação sobre os riscos do tabagismo. Atualmente no estado de São Paulo, os fumódromos dentro das
empresas são proibidos por lei!
ARCOS VOLTAICOS
Arcos elétricos são formados quando elementos energizados são interrompidos. Esta interrupção pode
acontecer acidentalmente quando fios e cabos elétricos sem ancoragem são desconectados, ou em casos
de uso de interruptores de relês são abertos e/ou fechados. Arcos voltaicos podem ser muito severos
quando induzindo circuitos como motores elétricos estão envolvidos. Em tais casos deste tipo a
temperatura pode alcançar, mesmo que momentaneamente, valores de aproximadamente 1.093 ºC,
uma vez que contatos de cobre, que apresenta temperatura de fusão de 583ºC, são derretidos em casos
de formação de arcos voltaicos.
FAGULHAS DE FRICÇÃO
Fagulhas de fricção podem ser causadas quando objetos metálicos atingem superfícies duras.
Exemplos familiares incluem ferramentas de aço atingindo e/ou desgastando outros objetos
metálicos, ou até mesmo objetos metálicos atingindo concreto. Fagulhas de fricção resultam
quando o calor do impacto causa a fragmentação de pequenas partículas de metal que quando
imediatamente expostas ao ar oxidam rapidamente, aumento ainda mais a temperatura.
Enquanto a temperatura de metal incandescente pode alcançar a temperatura de 1.300 ºC, o
potencial de ignição depende do calor total acumulado na partícula. Esta quantidade de calor
muitas vezes é muito pequena, desde que muitas fagulhas de fricção mecânicas possuem uma
superfície muito pequena e esfriam rapidamente.
SUPERFÍCIES AQUECIDAS
Se superfícies expostas são grandes suficientes e quentes o suficiente às mesmas também podem se tornar fontes de ignição. Como mostrado
na tabela abaixo, a cor de um material incandescente pode ser usada para indicar aproximadamente a temperatura. Superfícies aquecidas que
podem ser encontradas com certa frequência em diversos tipos de equipamentos e processos, tais como: linhas de vapor, aquecedores
elétricos, motores elétricos (sobrecarregados), lâmpadas incandescentes expostas, etc. As figuras abaixo demonstram a temperatura que
lâmpadas incandescentes podem alcançar temperaturas próximas de 300 ºC, que é a temperatura de ignição de muitos gases e vapores.
Cor do metal aquecido Faixa Temperatura ºF Faixa temperatura ºC
Vermelho apagado 930 – 1100 500 – 600
Vermelho escuro 1100 – 1470 600 – 800
Vermelho claro 1470 – 1830 800 – 1000
Vermelho amarelado 1830 – 2190 1000 – 1200
Amarelo claro 2190 – 2550 1200 – 1400
Branco 2550 – 2910 1400 – 1600
Lâmpada Incandescente de 100 W - Temperaturas em graus Celcius Lâmpada incandescente de 500 W - Temperaturas em graus Celcius
Exposta ao ar com temperatura ambiente de 25ºC Exposta ao ar com temperatura ambiente de 25º C
ELETRICIDADE ESTÁTICA
A eletricidade estática é criada pelo fluxo de elétrons que resulta do contato e separação de dois materiais. O fluxo de elétrons não é
normalmente o mesmo entre os materiais e se os mesmos são separados um do outro é possível ocorrer o acúmulo de elétrons em um dos dois
materiais, no momento da separação. Quando este material entra em contato com uma superfície aterrada ao solo esta diferença de cargas
entre os dois materiais é equalizada com o resultado de uma faísca de energia estática. Os processos que são reconhecidos como fontes de
eletricidade estática incluem fluxo de fluidos em tubulações, contato e separação entre cabos e polias e transferência pneumática de sólidos
finamente divididos. Cargas estáticas podem ser controladas geralmente com cabos condutores de corrente elétrica aterrados ao solo, que
evitam acúmulo de cargas elétricas.
O acúmulo de eletricidade estática já foi responsabilizado por diversos acidentes trágicos, envolvendo a perda de vidas e imensos danos á
propriedades.
REAÇÕES QUÍMICAS
Algumas reações químicas exotérmicas produzem calor suficiente para fazer com que materiais combustíveis entrem em combustão. Por
exemplo: o calor liberado quando glicerina é misturada com pó finamente dividido de permanganato de potássio e grande o bastante para
produzir chamas. Enquanto reações que liberam calor são raramente encontradas em ambientes (confinados ou não) devidamente preparados,
uma que deve ser observada com cuidado é a formação de depósitos de polisulfetos de ferro finamente divididos, que podem ocorrer em
tanques de estocagem de aço carbono, utilizados para armazenar compostos aromáticos “azedos” (que possuem enxofre). O polisulfeto de
ferro é um material “pirofórico”, ou seja, pode entrar em combustão espontânea em contato com ar. Depósitos de polisulfetos de ferro que
acumulam sobre as paredes de tanques de estocagem irão reagir de maneira exotérmica quando expostos ao ar. A menos que o calor seja
dissipado de maneira muito rápida, a temperatura em certos pontos pode subir alto o suficiente para inflamar resíduos inflamáveis. Este perigo
pode ser controlado através molhando a superfície interna no tanque com água, utilizando um nebulizador posicionado em uma abertura do
espaço confinado. Desde que a água fluindo através do bico nebulizador é uma fonte potencial de geração de carga estática o bico nebulizador
deve estar aterrado a estrutura do tanque.
CONTROLANDO OS PERIGOS DE IGNIÇÃO

Os perigos de ignição em locais com risco da presença de gases e vapores inflamáveis podem ser controlados através do uso de ferramentas
antifaiscantes, equipamentos elétricos aprovados para atmosferas explosivas e práticas especiais de trabalhos durante processos de solda e de
corte com chamas.
FERRAMENTA ANTIFAISCANTES
Todo mundo que já utilizou um esmeril sabe que partículas quentes e faíscas podem ser emitidas
quando ferramentas de aço sofrem impactos em superfícies duras. A energia térmica de algumas
dessas partículas podem ser suficientes para incendiar vapores inflamáveis. Estes perigos podem ser
controlados através do uso de ferramentas especiais feitas de bronze ou ligas de Cobre/Berílio. Estas
ferramentas são chamadas comumente de “antifaiscantes”, mas este termo está incorreto, pois até
este tipo de ferramenta pode gerar faíscas quando sofrem impactos, que, no entanto, para estas ligas
especiais à faísca liberada é tão pequena e/ou possui tão pouca energia que a mesma é insuficiente
para por em ignição, se não todos, quase todos os tipos de vapores inflamáveis, inclusive o dissulfeto
de carbono, que é uma das substâncias que menos precisam de energia para entrar em combustão.
A faísca liberada pelas ferramentas chamadas “antifaiscantes” são denominadas faíscas frias. A utilização de ferramentas “antifaiscantes” pode
reduzir o potencial de acidentes com produtos inflamáveis, no entanto, devido ao alto custo de aquisição e menor vida útil em relação a
ferramentas de aço carbono este tipo de ferramenta não é empregada em larga escala como seria recomendado.
EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS APROVADOS (CLASSIFICADOS)
Locais perigosos são definidos pelo Código Elétrico Nacional dos EUA como áreas sujeitas a acúmulo de gases e vapores inflamáveis e/ou
poeiras e fibras inflamáveis. Locais perigosos também são chamados de ÁREAS CLASSIFICADAS, e é importante observar que existem os padrões
Americano e o padrão internacional que é adotado no Brasil. Veremos os dois padrões em detalhes no próximo capítulo desta apostila.
Os equipamentos elétricos como exaustores, ventiladores, luzes portáteis e ferramentas elétricas podem ser fontes de ignição, caso não
tenham sido desenvolvidos para o uso em áreas classificadas. Os equipamentos desenvolvidos para atividade em áreas classificadas devem
possuir etiquetas com tais informações de maneira indelével (baixo ou alto relevo), sendo que nesta etiqueta devem constar obrigatoriamente
os tipos de atmosferas em podem ser utilizadas, incluindo divisões e grupos.
A escolha correta do equipamento adequado a área classificada é fundamental para a segurança de operação da unidade!
EQUIPAMENTOS PURGADOS E PRESSURIZADOS
Os equipamentos tipicamente purgados e pressurizados são utilizados em instrumentos de controle de
processo. Atmosferas inflamáveis são excluídas de equipamentos e gabinetes com equipamentos que criam
faíscas através de pressurização do interior do gabinete com ar comprimido ou gás inerte como nitrogênio.
Este tipo de equipamento é construído de maneira que quando ocorre uma falha na pressurização, a
desligamento automático da unidade e soa um alarme de aviso. Características específicas de desenhos e
construções, deste tipo de aparelho, podem ser encontradas na NFPA 396 e/ou no padrão internacional Ex P.
Ao lado temos a imagem de um motor elétrico com proteção pressurizada.
EQUIPAMENTOS INTRINSECAMENTE SEGUROS

Equipamentos intrinsecamente seguros são aqueles que, sob condições, normais de uso e/ou mesmo sob condições de falha e danos não irão
liberar energia ou faíscas para causar a ignição de concentrações gases e vapores em condições ideais (ou de grande facilidade de entrar em
combustão). A maioria dos aparelhos de higiene do trabalho, utilizados para avaliação ambiental, entram nesta categoria de equipamento.
EQUIPAMENTOS À PROVA DE EXPLOSÃO
Os equipamentos designados como “à prova de explosão” são aqueles que reconhecem que vapores inflamáveis
podem entrar no interior dos mesmos, como resultado de respiro natural que ocorre nos fechamentos de metal,
quando comprimem e expandem devido à variação de temperatura ambiente. Os gases e vapores inflamáveis
podem entrar no interior do equipamento através das roscas ou através de pequenas ranhuras entre as
superfícies dos materiais. Se uma mistura inflamável entrar em combustão dentro do equipamento, as chamas
propagadas através das aberturas do invólucro poderiam resultar em uma ignição secundária da atmosfera Motor à prova de explosão
externa. Os equipamentos “à prova de explosão” eliminam este perigo de duas maneiras. Ex d
A primeira maneira é que os mesmos são construídos de maneira a suportar o eventual aumento de pressão causado pela ignição interior. A
segunda maneira é que os aparelhos “à prova de explosão” são construídos de maneira que os gases e vapores quentes provenientes de uma
detonação interna são ventilados pelas roscas das conexões e/ou através de ranhuras bastante delgadas e específicas, que ventilam os gases
produzidos de maneira que quando os mesmos alcançam a atmosfera externa os mesmos já foram resfriados de maneira que sua temperatura
não seja suficiente para levar energia para uma segunda ignição.
Equipamento deve suportar aumento da pressão interna.

As características observadas no desenho ao lado são:
 Construção à prova de explosão (cobertura reforçada para suportar
eventual expansão).
 Ranhura com abertura máxima de 0,038 mm (dimensão segura para
equipamentos à prova de explosão).
 Gases resfriados (dissipados).
 Gases quentes (internos).
 Mínima espessura de flange 3/8” (para ter troca de calor).
 Rosca comum (sem passagem de gases).
PRECAUÇÕES ESPECIAIS PARA TRABALHOS À QUENTE

Os processos de solda (chamados de BRASAGEM) e corte realizados com maçaricos a gás e misturas “OXI-ACETILÊNICAS” apresentam potencial
de perigo muito grande de fogo e explosões para as áreas classificadas. Tanto o oxigênio como os gases combustíveis podem se acumular
devido a vazamentos em mangueiras e conexões, além de manômetros avariados. Se o nível de gás inflamável alcançar o Limite Inferior de
Explosividade a mistura pode entrar em combustão com consequências explosivas. Oxigênio, mesmo que não seja explosivo por si mesmo,
afeta enormemente as características de inflamabilidade de muitos materiais, tornando-os mais fáceis de queimar e apresentando uma
velocidade de queima maior, uma vez que a combustão seja iniciada. Roupas que foram saturadas com oxigênio podem incendiar-se quando
expostas em superfícies aquecidas, tais como contatos com cigarros. Uma pessoa devidamente treinada e conhecedora destes perigos deve
inspecionar o espaço confinado antes de permitir qualquer operação com corte ou solda através de maçaricos. Esta pessoa deve, também,
listar tanto o documento de permissão de trabalho e/ou um documento à parte de permissão de trabalho a quente, que devem informar
qualquer precaução especial que deve ser seguida para assegurar que os trabalhos sejam feitos adequadamente com segurança.
TOCHAS E VÁLVULAS DE CONTROLE
Tochas (bicos de maçaricos) e válvulas de controle de gases de maçaricos não devem ser colocadas na área classificada até a hora exata de
utilização das mesmas, sendo que as mesmas devem ser retiradas do local sempre que não serão utilizadas por um período substancial de
tempo como, por exemplo: horário de almoço, intervalos e pernoite. Se não for aplicável a retirada das tochas e válvulas de controle, devido ao
trabalho ser contínuo e/ou intermitente com longos períodos de uso, as válvulas de controle das tochas devem ser sempre fechadas
adequadamente, e o suprimento de gás deve estar sempre devidamente ancorado e vigiado. Este procedimento irá reduzir a possibilidade de
vazamentos no local.
MANGUEIRAS E REGULADORES
Lances de mangueiras paralelas: de oxigênio e gás combustível, utilizadas em larga escala em maçaricos, podem ser fixadas umas as outras,
com fitas adesivas; tomando o cuidado que menos que 10 centímetros por cada 30 centímetros esteja coberta pelas fitas. As mangueiras
devem ser inspecionadas antes da utilização, e sempre que mostrarem evidências de vazamentos, queimaduras, rachaduras de utilização e/ou
idade, devem ser reparadas e/ou substituídas. As mangueiras de oxigênio e de gás combustível devem ser distinguíveis umas das outras e
nunca deve ser trocadas entre si. Mangueiras com cores diferentes e ou acabamentos superficiais diferentes ao toque devem ser utilizadas para
evitar este tipo de troca. As mangueiras com suspeita de defeitos, e/ou que estiverem chamuscadas devem ser testadas com a pressão duas
vezes maior que a pressão de trabalho, desde que não seja inferior a 300 psi. As conexões das mangueiras deverão estar em boas condições,
sem adaptações inadequadas, e sempre deverão ser do tipo que necessita rotação para desconectar. Antes de conectar o regulador de pressão,
as válvulas dos cilindros deverão ser abertas e fechadas rapidamente, para evitar que eventuais partículas e poeiras acumuladas em seu orifício
danifiquem o regulador. A não ser que os cilindros estejam adequadamente fixados em um carrinho transportador de cilindros, toda vez que os
mesmos forem transportados, deverão estar com válvula perfeitamente fechada e com a canpânula de segurança fixadas. Toda vez que o
regulador de pressão for desconectado dos cilindros, o gás residual em sua câmara interna e nas mangueiras deverá ser purgado, antes da
remoção.
CILINDRO DE GASES COMPRIMIDOS
Todos os cilindros de gases comprimidos deverão ser perfeitamente identificáveis. Os mesmos devem ser mantidos longe de fontes de calor e
nunca devem ser colocados onde podem se tornar parte de um circuito elétrico. As válvulas dos cilindros deverão ser fechadas sempre ao
término do serviço; e quando os cilindros estiverem descarregados, os mesmos deverão ser desconectados, suas válvulas deverão ser fechadas
e a campânula de proteção deverá ser conectada firmemente com as mãos. Os cilindros nunca devem ser jogados no chão e não podem sofrer
impactos violentos. As campânulas de proteção não podem ser utilizadas como apoios ou suporte para levantar cilindros. As válvulas de
cilindros de acetileno não devem ser abertas mais de uma volta meia, sendo recomendado apenas ¾ de volta. Em casos especiais de cilindros
que não possuem volantes fixos, tais cilindros devem ser sempre utilizados com chaves específicas para esta finalidade e nunca utilizar chaves
ajustáveis como grifos e chaves inglesas. Em casos de mais de um cilindro com esta característica, cada cilindro deverá ser dotado de uma chave
para abertura e fechamento.
INERTIZAÇÃO DE VASOS
O perigo de fogo proveniente de atividades com solda e/ou corte em vasos que previamente continham gases e vapores inflamáveis pode ser
controlado através da limitação de oxigênio no interior do equipamento (especialmente tanques e reatores), através da colocação de
nitrogênio e/ou dióxido de carbono. A adição destes gases não inflamáveis e não reativos (também conhecidos como gases inertes) é
comumente chamada de inertização. É importante observar que o nitrogênio apresenta densidade muito próxima ao ar, enquanto o gás
carbônico, vulgarmente chamado de CO2 é mais denso que o ar, tendendo acumular-se com facilidade em locais fechados. A tabela abaixo
indica a concentração máxima de oxigênio requerida para prevenir a ignição:
Produto Mistura Nitrogênio-Ar Mistura Gás Carbônico-Ar
Concentração de Oxigênio em Concentração máxima de oxigênio Concentração de Oxigênio em Concentração máxima de Oxigênio
que pode ocorrer ignição recomendada que pode ocorrer ignição recomendada
Acetona 13,5 11,0 15,5 12,5
Benzeno 11,0 9,0 14,0 11,0
Butano 12,0 9,5 14,5 10,5
Disulfeto de carbono 5,0 4,0 8,0 6,5
Ciclopronano 11,5 9,0 14,0 11,0
Álcool etílico 10,5 8,5 13,0 10,5
Gasolina 73 – 100 oct. 12,0 9,5 15,0 12,0
Gasolina 100 – 130 oct. 12,0 9,5 15,0 12,0
Gasolina 115 – 145 oct. 12,0 9,5 14,5 11,5
Hexano 12,0 9,5 14,5 11,5
Hidrogênio 5,0 4,0 6,0 5,0
Combustível JP-1 10,5 8,5 14,0 11,0
Combustível JP-3 12,0 9,5 14,0 11,0
Combustível JP-4 11,5 9,0 14,0 11,0
Querosene 11,0 9,0 14,0 11,0
Metano 12,0 9,5 14,5 11,5
Metanol 10,0 8,0 13,5 11,0
Propano 11,5 9,0 14,0 11,0
PREVENÇÃO E PROTEÇÃO CONTRA FOGO

Cortar ou soldar metais é uma atividade que deve ser sempre permitida em áreas determinadas como seguras ao fogo, por uma pessoa com
conhecimentos profundos nos riscos envolvidos em atividades a quente. Esta pessoa deve ter a autoridade de estabelecer um observador de
fogo e deverá ter poder para exigir precauções específicas a serem tomadas antes do início do trabalho.
Precauções de Segurança contra fogo. Todos os materiais combustíveis devem ser retirados do local, sempre que possível, antes que as
atividades tenham início. Os itens que não podem ser removidos devem ser protegidos contra o calor, faíscas e fagulhas, com utilização de
coberturas resistentes e/ou com placas de metal. Precauções devem ser tomadas para prevenir que fagulhas e faíscas escapem através de
aberturas que não podem ser fechadas. Dutos, calhas, anteparos e outros dispositivos que podem permitir que fagulhas e faíscas sejam
enviadas a distância, também devem ser protegidos e/ou obstruídos quando possível. Se o trabalho a quente for realizado nas paredes do vaso,
em tubulações e/ou outras superfícies metálicas, devemos observar que as superfícies metálicas são condutoras de calor e podem transmitir
energia térmica e/ou radiação para outras áreas.
Estabelecer Um Observador de Fogo. Os observadores de fogo devem estar presentes sempre que trabalhos de solda ou corte são feitos em
áreas onde podem ocorrer incêndios, ou quando o calor puder ser transferido por condução e/ou radiação que possa colocar em ignição
materiais combustíveis adjacentes ao local do trabalho. Mangueiras de combate a incêndio e/ou extintores deverão estar posicionados em
locais estratégicos e imediatos. Os observadores de fogo devem ter treinamento específico para utilização deste tipo de equipamento e devem
ter pleno conhecimento de como acionar os alarmes de incêndio. Estes observadores também devem ter pleno conhecimento que enquanto os
mesmos forem responsáveis por vigiar a área contra possíveis focos de incêndio, os mesmos devem apenas tentar apagar o incêndio de acordo
com a capacidade de seu agente de extinção. Caso o incêndio seja maior que a capacidade do agente de extinção disposto, os mesmos deverão
acionar alarmes de incêndio / emergência. Desde que o calor latente de certas operações demora a esfriar, e que normalmente o princípio de
incêndio, como, via de regra, demora a crescer, os observadores de fogo devem permanecer em vigília por períodos mínimos de 30 minutos
após o fim das atividades de corte e solda, a fim de poderem detectar e extinguir possíveis inícios de incêndio.
DETECÇÃO DE GASES E VAPORES INFLAMÁVEIS

O uso de explosímetros (aparelhos que medem a presença de gases e vapores inflamáveis, em função do Limite Inferior de Explosividade) é
extremamente importante na indústria moderna, principalmente em análises e liberações de serviços em áreas classificadas e/ou
potencialmente explosivas, tais como galerias, tanques, tubulações, etc., incluindo em atividades em espaços confinados.
Os explosímetros são aparelhos que estão sendo desenvolvidos desde o início dos anos 60, e que ao longo do tempo apresentaram grande
avanço tecnológico.
EXPLOSÍMETRO ANALÓGICO EXPLOSÍMETRO DIGITAL VERSÃO DIGITAL

DÉCADA DE 60 E 70 FINAL DECÁDA DE 1980 FINAL DÉCADA 1990
Os explosímetros mais modernos vem diminuindo de tamanho e peso, apesar de operarem sempre com o mesmo princípio de funcionamento.
Além da diminuição do peso, ocorreu também um aumento da autonomia das baterias, que em sua maioria são recarregáveis.
Os equipamentos mais antigos apresentavam autonomia operacional de 4 a 8 horas. Os equipamentos mais modernos apresentam autonomia
de 12 a 14 horas. Abaixo colocamos as principais informações deste tipo de equipamento.
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
É importante observar que no mercado atual há diversos fornecedores diferentes, oferecendo um número muito grande de equipamentos que
realizam este tipo de medição; sendo que o tipo de sensor mais comum utilizado neste tipo de equipamento é o sensor catalítico, também
conhecido como “PELLISTOR”.
O sensor tipo PELLISTOR opera com um conjunto de quatro resistências elétricas ligadas a um circuito de
corrente contínua, com um arranjo que quando energizado a leitura da diferença do potencial é igual a zero
entre as duas pernas do conjunto. O principal detalhe é que apenas uma das resistências possui um
catalisador de superfície (normalmente uma liga metálica com platina), sendo que tal catalisador fica
incandescente quando o circuito estiver energizado. No diagrama, ao lado, vemos a distribuição das
resistências elétricas, sendo que uma das mesmas possui o catalisador de superfície. O ponto importante
sobre o funcionamento deste tipo de sensor é que quando uma substância, na forma de gás ou vapor, entra
em contato com a resistência que têm o catalisador incandescente à mesma peça fogo, aumentando a
temperatura no interior do sensor. O PELLISTOR apresenta a propriedade de aumentar a diferença de
potencial (ddp) em função da temperatura, ou seja, quando uma substância inflamável na forma de gás ou
vapor entra no sensor e pega fogo, há um aumento de corrente elétrica que pode ser medido. Ainda mais
importante é o fato que o aumento da corrente elétrica é proporcional ao aumento da temperatura, que por
sua vez também é proporcional à quantidade de gás e vapor inflamável presente no local.
É importante observar que qualquer substância que estiver na forma de gás e vapor poderá ser medida com este tipo de sensor, tornando o
aparelho muito versátil em diversas aplicações práticas.
ESCALA DE MEDIÇÃO
Um ponto de extrema importância sobre os explosímetros é a escala de medição utilizada, que é a porcentagem do LIMITE INFERIOR DE
EXPLOSIVIDADE (comumente denominado LIE).
Devemos observar que o LIMITE INFERIOR DE EXPLOSIVIDADE é a menor
quantidade de gás ou vapor presente em uma mistura, que é passável de
entrar em combustão; portanto a escala de leitura deste tipo de
equipamento vai de 0 a 100% do LIE.
Um fato de extrema importância a ser observado é que o limite inferior
de explosividade varia de acordo com o tipo de substância, conforme
visto na tabela da página 11 desta apostila.
Já o LIMITE SUPERIOR DE EXPLOSIVIDADE é a quantidade máxima de gás
ou vapor inflamável que pode estar presente em um ambiente, e que o
mesmo possa ainda explodir (entrar em combustão). Acima do Limite
Superior de Explosividade a quantidade de combustível (material
inflamável) é tão grande que não é possível entrar em combustão devido
à falta de comburente (oxigênio).
Os Explosímetros operam na escala de 0 a 100% do LIE, pois deste modo
sempre poderão indicar “antes” que o ambiente se torne potencialmente
explosivo. Outro ponto de muita importância é observar que os
explosímetros, assim como outros detectores de gases, também possuem
alarmes sonoros e visuais, que disparam alertando o usuário, antes que o
mesmo seja exposto a uma condição de risco.
Atualmente, para a maioria dos modelos comercializados, o alarme sonoro é acionado quando a concentração alcança 10% do LIE. Apesar de
parecer um número baixo, tal alarme é ajustado normalmente neste patamar devido à necessidade de utilização de FATOR DE CORREÇÃO DE
LEITURA.
FATOR DE CORREÇÃO DE LEITURA
O Fator de Correção de Leitura é um número que deve ser utilizado na multiplicação da leitura do explosímetro, para se determinar o valor
correto da concentração do LIE, quando utilizamos um explosímetro calibrado para um gás ou vapor, e estamos medindo um ambiente com
outro gás ou vapor. O Fator de Correção de Leitura não é utilizado apenas quando medimos a concentração do LIE com um explosímetro
calibrado com o mesmo gás que está presente no ambiente avaliado. Isto se deve ao fato que substâncias diferentes liberam diferentes valores
de calor, quando entram em combustão, por exemplo, a gasolina libera uma quantidade de energia diferente que o álcool quando inflamada.
Na tabela mais abaixo colocamos os Fatores de Correção de Leitura para diferentes substâncias, quando utilizado um explosímetro calibrado
com metano. Para utilizar os fatores de correção de leitura nós devemos proceder como o exemplo abaixo:
EXEMPLO PRÁTICO:
Ao utilizarmos um explosímetro calibrado com metano, e obtivermos uma leitura de 15% do LIE, em um ambiente contendo acetato
de etila, teremos que realizar o seguinte cálculo:
Valor da leitura x fator de correção = valor real do LIE portanto:
15 LIE x 2,60 = 39% LIE ou seja, estamos em um ambiente com 39% do LIE.
O uso do fator de correção é de EXTREMA IMPORTÂNCIA do ponto de vista de segurança da operação, pois caso não seja utilizado
corretamente, ou até mesmo não seja utilizado, o usuário poderá ter a falsa sensação de segurança, que poderá acarretar em acidentes e até
mesmo morte!
TABELA – FATORES DE CORREÇÃO DE LEITURA (para explosímetro calibrado para metano)
Gás ou Vapor Multiplicar o % LIE lido por: Gás ou Vapor Multiplicar o % LIE lido por:
Acetato de Etila 2,60 Eter etílico 1,80
Acetato de Butila 3,90 Heptano 3,00
Acetileno 1,20 Hexano 2,30
Acetona 2,20 Hidrogênio 1,20
Ácido acético 3,40 Metano 1,00
Amônia 0,80 Metanol 1,50
Benzeno 2,50 Metiletilcetona 2,50
1,3 Butadieno 2,00 Monóxido de carbono 1,20
Butano 2,00 Nonano 4,00
Butanol 4,50 Octano 2,90
Butanona 2,60 Pentano 2,20
Ciclohexano 2,50 Propano 1,90
Ciclopentano 2,50 Propanol 2,70
Dietiléter 2,30 Propeno 1,80
Dicloroetileno 1,70 1,2 óxido de propileno 2,10
Dicloropropileno 1,00 Tetrahidrofurano 2,50
Etano 1,40 Tolueno 2,50
Etanol 1,70 o-Xileno 3,50
Etileno 1,50 m-Xileno 2,70
Estireno 3,33 p-Xileno 2,80
Além do uso correto e efetivo do Fator de Correção de Leitura é também muito importante o uso de aparelhos devidamente calibrados.
CALIBRAÇÃO
Os explosímetros, apesar de operarem com resistências aquecidas que normalmente apresentam grande vida útil, devem ser calibrados
periodicamente, conforme indicado por cada fabricante. O fato de exigir calibração periódica está associado à fadiga térmica que sofrem as
resistências, especialmente a que fica com catalisador incandescente. À medida que o aparelho é utilizado diversas vezes, a fadiga térmica faz
com que a resistência não apresente a mesma temperatura que apresentava no passado, influenciando a queima de gases e vapores
inflamáveis e com isto apresentando diferenças significativas nas leituras obtidas. O usuário deve verificar se a calibração está em dia antes de
realizar a medição prática! Quem estabelece o período entre calibrações é o fabricante do aparelho, que leva em consideração as
características técnicas de construção e materiais utilizados em tal equipamento. O uso de um aparelho não calibrado apropriadamente poderá
também gerar a falsa sensação de segurança, expondo os trabalhadores a riscos de acidentes e até morte!
DETECTORES COM SENSORES ELETROQUÍMICOS
Como grande parte dos explosímetros utilizados atualmente na indústria são aparelhos com múltiplos
sensores, devemos verificar também como tais sensores funcionam.
Os detectores de gases e vapores com sensores eletroquímicos são aparelhos que vêem sendo
desenvolvidos desde a década de 1960, e o principal intuito deste tipo de aparelho é medir de maneira
rápida e precisa a existência ou não de um determinado tipo de gás ou vapor no ambiente de trabalho. Os
primeiros detectores de gases desenvolvidos foram os: oxímetro (medidor de oxigênio), carboxímetro
(medidor de monóxido de carbono) e o medidor de gás sulfídrico.No início de seu desenvolvimento, estes
equipamentos, assim como os explosímetros, eram aparelhos analógicos, pesados, e com sensores que
apresentavam vida útil curta, além de eventuais vazamentos dos eletrólitos, que danificavam internamente MONITOR CO ANALÓGICO
o aparelho. (FINAL DÉCADA DE 1970)
Nesta época, o principal inconveniente destes aparelhos era a vida útil do sensor eletroquímico, que em muitos casos apresentava um tempo
médio de operação de seis meses a um ano. A necessidade de reposição de sensores era grande, fazendo com que nem sempre o aparelho
estivesse à disposição para medições.
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Como o próprio nome indica o sensor eletroquímico é composto por uma pilha eletroquímica, ou seja, o sensor possui
um catodo, um anodo e um eletrólito. Quando ligado a uma bateria de corrente contínua, a eletricidade passa através
do catodo, do eletrólito e do anodo, fechando o circuito. A propriedade que permite a verificação da presença de
determinados gases é a variação da corrente elétrica que passa pelo sensor, devido ao excitamento do catodo, de
acordo com o tipo de gás. Por exemplo: para o sensor de oxigênio, o catodo é feito de ouro, o anodo é feito de
chumbo e o eletrólito é feito com hidróxido de potássio. A leitura da corrente elétrica oscila devido à presença ou não
de oxigênio no ar ambiente, tornando então possível medir a presença de oxigênio, com este tipo de dispositivo.
De maneira similar, outros sensores específicos para gases e vapores foram desenvolvidos, tais como sensores para
amônia, cloro, dióxido de enxofre, dióxido de nitrogênio, fosfina, entre outros.
Com o avanço dos componentes eletrônicos, assim como o avanço nas técnicas de construção de sensores eletroquímicos mais confiáveis e de
maior vida útil, os detectores com sensores eletroquímicos, assim como outros equipamentos eletro-eletrônicos, apresentam atualmente
dimensões reduzidas, além de baixo peso e longa vida útil.
Atualmente os sensores mais modernos possuem vida útil de até 4 anos, com
intervalos de calibração mais longos, permitindo operações mais constantes e
seguras. Na foto mais à direita vemos um aparelho moderno de pequenas
dimensões, com baixo peso e longa autonomia.
Outra inovação para os aparelhos mais novos também é o alarme com
vibração (similar aos telefones celulares), além dos alarmes sonoros e visuais
(padrão para praticamente todos aparelhos).
NOTA IMPORTANTE: assim como os explosímetros, os detectores com sensores eletroquímicos necessitam de calibrações periódicas devido ao
desgaste do eletrólito de seus sensores. A determinação da frequência de calibração é feita de fabricante do equipamento, e deve ser sempre
seguida à risca, para evitar possíveis exposições dos trabalhadores a condições perigosas.
DETECTORES COM OUTROS TIPOS DE SENSORES

Além dos sensores catalíticos dos explosímetros e dos sensores eletroquímicos, nas últimas décadas foram desenvolvidos aparelhos que
utilizam sensores com outras tecnologias na detecção de gases e vapores tóxicos. Entre as várias tecnologias, se destacam as seguintes:
 Sensores por infravermelho (IR)
 Sensores por luz ultravioleta (UV)
Abaixo iremos dar mais detalhes sobre tais tecnologias.
SENSORES POR INFRAVERMELHO (IR)
O sensor de detecção por infravermelho, foi desenvolvido para oferecer um sensor
alternativo ao sensor catalítico (Pellistor – explosividade), que não sofra
interferências por materiais que podem polimerizar sobre as resistências internas,
assim como permitir a medição de vapores inflamáveis em ambientes com pouco ou
nenhum oxigênio. O princípio de operação do sensor de IR é a diferença da energia
que é liberada por uma lâmpada calibrada, e a energia que chega a uma fotocélula
após reflexão em uma lente especial. Quanto maior é diferença de energia entre a
lâmpada e a fotocélula, maior é a concentração de gases e vapores inflamáveis.
A vida útil deste tipo de sensor é muito longa, no entanto, devido ao alto custo de aquisição, este tipo de sensor é utilizado somente em
situações onde o sensor comum de explosividade não oferece desempenho adequado.
SENSOR POR ULTRA-VIOLETA (UV)
Os equipamentos que utilizam este tipo de sensor são comumente chamados de “PID” ou scanner multigás, e como
grande vantagem, podem medir a presença de inúmeros tipos de gases e vapores tóxicos, inclusive de gases e vapores
orgânicos.
O princípio de trabalho é similar ao sensor de infravermelho, ou seja, uma fonte de luz ultravioleta envia energia a uma
célula receptora. Quanto maior for a diferença entre a energia que sai da fonte e a energia que chega até a célula
receptora maior é a quantidade do gás ou vapor presente.
O inconveniente deste tipo de aparelho é que o mesmo não consegue diferenciar um gás ou vapor de outro, portanto o
mesmo não é qualitativo, mas apenas quantitativo.
Apesar do alto custo de aquisição, este tipo de aparelho é interessante para situações onde não há outro tipo sensor
específico, e/ou para os caos que a utilização é prevista para detectar única e exclusivamente uma substância.
APARELHOS COM MULTI-SENSORES
Desde a década de 70 diversos profissionais da área de segurança e higiene do trabalho verificaram a necessidade de que os detectores de
gases e vapores deveriam detectar mais de um único tipo de gás. Por exemplo, em uma atividade de espaços confinados em um tanque de
combustível, é necessário medir a presença de gases e vapores inflamáveis, assim como a presença de oxigênio. Naquela época era então
necessário que o trabalhador levasse dois aparelhos diferentes para uma única medição (um explosímetro e um oxímetro).
Ao lado vemos um dos primeiros modelos de oxi-explosímetros, desenvolvido no início dos anos 80. Assim
como outros equipamentos da época, os mesmos eram analógicos e apresentavam grande massa, podendo
chegar a 4 kg. Durante a década de 90 surgiram diversos aparelhos com dois ou até três sensores, sendo as
versões mais comuns os aparelhos com sensores de explosividade, oxigênio e monóxido de carbono ou gás
sulfídrico. É importante observar que estes aparelhos já foram criados para atender as atividades em espaços
confinados, e que muitos dos mesmos já possuíam sistemas de amostragem remota, ou seja, era possível fazer
a medição sem entrar no espaço confinado.
Ao lado podemos observar aparelhos com quatro ou até cinco sensores, destinados a
operações em espaços confinados. Outro ponto de interesse é que os aparelhos mais
modernos, em sua grande maioria são menores e mais leves que seus predecessores. O
aparelho mais à direita apresenta dimensões de 47 x 129 x 31 mm, com uma massa de
apenas 220 gramas.
CUIDADOS OPERACIONAIS NAS DETECÇÕES DE GASES E VAPORES

Assim como o cuidado que deve ser observado com a calibração dos monitores de gases e vapores e
com o correto uso do fator de correção dos explosímetros, é de extrema importância que o usuário
sempre observe as informações contidas no manual de instruções dos aparelhos de detecção, bem
como, somente sejam utilizados acessórios originais do aparelho. O uso de peças não originais e/ou o
mau uso do mesmo também podem interferir nos resultados obtidos dos testes de medição, podendo
desta maneira criar a falsa sensação de segurança, ou seja, a condição de perigo existe, mas o usuário
acredita estar em condição segura. De maneira geral, os detectores de gases e vapores não devem
sofrem quedas nem impactos desnecessários, apesar de que versões mais modernas destes aparelhos
sejam à prova de quedas para desníveis de até 3 metros (para alguns fabricantes).
Já para os explosímetros é imperativo que os mesmos não fiquem encharcados de água de chuva e que também não caiam em poças ou no
interior de tanques e/ou poços, pois a entrada de água ou outros líquidos no interior do sensor de explosividade causa choque térmico nas
resistências internas, ocorrendo assim á perda do sensor, sendo então necessária sua substituição.
Outro ponto importante é a necessidade de testes periódicos no correto funcionamento do detector. Esta
necessidade é inclusive textualmente indicada na Norma Regulamentadora NR33 no item 33.3.2 alínea (j).
Este teste prático de funcionamento é comumente chamado de “bump-test”, e consiste em uma bancada de
teste rápido do aparelho, dotada de gases ou vapores que os aparelhos medem. Na foto ao lado vemos uma
central de teste rápido “bump-test” para diversos aparelhos simultâneos, possibilitando a rápida verificação
de que os sensores dos aparelhos testados estão realmente operando adequadamente.
As versões mais modernas deste tipo de bancada de teste são, em alguns casos, automáticas e de rápida
execução, diminuindo o tempo gasto na realização dos testes.
Para os aparelhos mais modernos é comum encontrar a função AUTO-TESTE (AUTO-CHECK), que é uma verificação inicial que o aparelho faz
automaticamente quando é ligado, e indicando possíveis erros e até mesmo condições inapropriadas para uso. Para alguns aparelhos mais
modernos (dependendo do fabricante) a função “auto-check” trava o equipamento quando detecta qualquer anomalia, evitando assim que o
mesmo seja utilizado e coloque o trabalhador em risco devido a uma medição inadequada. Saber reconhecer tais indicações é também muito
importante.
Ao realizar as medições, especialmente em espaços confinados, tais como tanque e galerias, devemos sempre lembrar que os gases e vapores
podem ter densidades diferentes do ar comum, portanto a leitura deve ser sempre realizada no maior número de pontos, e em todo o
deslocamento vertical, quando presente, conforme ilustrado mais abaixo.
Além das considerações colocadas acima, ainda devemos levar em consideração que o desenho de um espaço confinado pode permitir a
formação de um bolsão de gás em um determinado ponto, conforme o desenho abaixo.
Considerando o desenho ao lado, temos os seguintes aspectos:
1º - o ponto de amostragem, onde o trabalhador está realizando a medição
faz parte do mesmo espaço confinado.
2º - o local da execução do serviço, apesar de próximo, não está acessível
do ponto de amostragem externo.
3º - há a presença de gás tóxico no mesmo espaço confinado, no entanto,
do ponto de amostragem utilizado, não é possível que o trabalhador
obtenha uma leitura adequada com o detector.
Para o caso do desenho ao lado, torna-se óbvio que a abertura de uma
segunda boca de visita para que sejam feitas medições em outros pontos é
necessária. É de extrema importância observar que a NR 33, no item
33.3.2.3 exige que as medições iniciais sejam realizadas fora do espaço
confinado; e, portanto, medições adicionais podem ser feitas no interior do
espaço confinado, sempre com o intuito de aumentar a segurança da
atividade para o trabalhador envolvido. Outro ponto muito importante da
NR 33 e que algumas empresas enfrentam dificuldades sobre a aplicação
prática, é que a medição de gases e vapores tóxicos deve ser feita de
maneira contínua enquanto o trabalhador estiver no interior do espaço
confinado, conforme indicado no item 33.3.2 alínea h.
O fato que ocorre na prática é que muitas empresas não possuem um número elevado de detectores, e quando ocorrem atividades de
manutenção geral da planta industrial (conhecidas como paradas), em diversas vezes o número de atividades realizadas em espaços confinados
de maneira simultânea é maior que a disponibilidade de aparelhos de medição.
Antes da Norma Regulamentadora NR33 o procedimento que muitas empresas adotavam era que as medições eram feitas antes do início do
trabalho, e posteriormente em intervalos regulares ou não, durante a execução dos trabalhos no interior do espaço confinado. Esta prática
apresenta como principal problema o fato de que, durante intervalos de tempo em que a atividade está sendo realizada no interior do espaço
confinado, os trabalhadores podem estar expostos a condições de risco sem o devido aviso adequado. Esta exposição pode acarretar em sérios
riscos aos trabalhadores e eventualmente a até condições fatais!
No mercado atual, as empresas podem seguir dois caminhos distintos para não permitir que este problema prejudique os trabalhadores. As
empresas podem adquirir vários detectores, em número suficiente para atender todas as operações simultâneas, ou optar por locar os
detectores, pois este tipo de serviço já está disponível no mercado brasileiro.
4) ÁREAS CLASSIFICADAS
Conforme descrito no capítulo anterior as áreas onde há o risco de que se formem atmosferas potencialmente explosivas são denominadas
áreas classificadas. As áreas classificadas podem conter gases e vapores inflamáveis, poeiras inflamáveis ou fibras inflamáveis.
PADRÃO AMERICANO
O CÓDIGO ELÉTRICO NACIONAL dos ESTADOS UNIDOS da AMÉRICA classifica as áreas potencialmente explosivas por CLASSE, DIVISÃO e GRUPO,
de acordo com as tabelas abaixo:
Classe Significado
I Locais onde gases e vapores inflamáveis podem estar presentes em quantidade suficiente para produzir misturas explosivas
e/ou inflamáveis
II Locais onde podem estar presentes poeiras inflamáveis que podem gerar ambientes potencialmente explosivos
III Locais onde fibras inflamáveis ou explosivas podem estar presentes, gerando ambientes potencialmente explosivos
Divisão Significado
1 Local ou ambiente onde a presença de gases e vapores inflamáveis, e/ou poeiras inflamáveis e/ou fibras inflamáveis existem em
condições normais de trabalho (exemplo posto de abastecimento de combustíveis)
2 Local ou ambiente onde a presença de gases e vapores inflamáveis, e/ou poeiras inflamáveis e/ou fibras inflamáveis não existem
em condições normais de trabalho, mas apenas em situações específicas
Grupo Significado
A Atmosferas contendo acetileno
B Atmosferas contendo hidrogênio, gases e vapores de perigo similar, tais como gases manufaturados
C Atmosferas contendo vapores de etil-éter, etileno e ciclo-propano
D Atmosferas contendo gasolina, hexano, nafta, benzeno, butano, propano, álcool, acetona, benzol, solventes de tintas e vernizes
e gás natural.
E Atmosferas contendo poeiras de metais, incluindo alumínio, magnésio e fósforo e suas ligas comerciais, bem como metais de
características similares
F Atmosferas contendo carvão mineral, negro de fumo, poeira de coqueria, e outros.
G Atmosferas contendo farinha, amido de milho e poeiras de grãos.
PADRÃO BRASILEIRO (INTERNACIONAL)
O padrão Brasileiro de classificação de áreas é estabelecido de acordo com as tabelas indicadas abaixo.
Grupo de Periculosidade Produto
I Gás grisú
Acetona
Amônia
Benzeno
Butano
IIA Ciclohexano
Gasolina
Hexano
Propano
Tolueno
Xileno
Etileno
IIB Ciclopropano
Sulfeto de hidrogênio
IIC Hidrogênio
Acetileno
Dissulfeto de carbono
Classe de temperatura Temperatura máxima na superfície
T1 450ºC
T2 300 ºC
T3 200ºC
T4 135ºC
T5 100ºC
T6 85ºC
Definição de Zonas pelo Padrão Brasileiro:
ZONA 0 – local onde a ocorrência de mistura inflamável / explosiva é contínua, ou existe por longos períodos.
ZONA 1 - local onde a ocorrência de mistura inflamável / explosiva é provável de acontecer em condições normais de operação do
equipamento de processo.
ZONA 2 – local onde a ocorrência de mistura inflamável / explosiva é pouco provável de acontecer, e se acontecer, é por curtos períodos,
estando associado à operação anormal do equipamento de processo.
Os locais denominados de ZONA 0, que não tem equivalente na designação americana, são definidos como sendo aqueles locais realmente
muito perigosos, onde praticamente existe uma mistura inflamável/explosiva durante todo o tempo. Este conceito é oriundo da normalização
europeia, e significa aqueles ambientes internos a equipamentos de processo e que tenham comunicação com o meio externo e portanto
formem mistura inflamável/explosiva. O exemplo típico de um local ZONA 0 é a parte situada acima da superfície do líquido inflamável e interna
a um tanque de armazenamento, onde existem uma altíssima probabilidade de formação de mistura inflamável/explosiva durante
praticamente todo o tempo. São áreas restritas a partes internas de equipamentos de processo. É muito fácil perceber que há sérias restrições
de uso de equipamentos elétricos nestes locais, permitidos apenas equipamentos de “segurança intrínseca” ou especialmente aprovados para
este fim.
No ao lado temos o padrão adotado para tanques de
armazenamento com teto fixo de líquidos inflamáveis; no
entanto para elevadas vazões de enchimento ou operações
de mistura podem requerer áreas classificadas de maior
extensão.
NOTA: a classificação da área também considera as
características do local da instalação, especialmente sobre
as características de ventilação no local.
EQUIPAMENTOS CLASSIFICADOS (MOTORES)
Método de Proteção Código Princípios
à prova de explosão Ex d Confinamento
Pressurizado Ex p Segregação
Encapsulado Ex m Segregação
Imersão em óleo Ex o Segregação
Imersão em areia Ex q Segregação
Proteção por invólucro Ex t Segregação
Intrinsecamente seguro Ex i Supressão
Segurança aumentada Ex e Supressão
Não acendível Ex n Supressão
Especial Ex s Especial
CÓDIGO DE INGRESSO IP
O CÓDIGO DE INGRESSO IP definido na Norma Internacional IEC 60529 classifica o nível de proteção fornecido contra a intrusão de objetos
sólidos (inclusive partes de corpos como mãos, dedos), poeiras, contato acidental e água. O código IP consiste das letras IP (para razão de
proteção internacional e algumas vezes também interpretado por razão de proteção de ingresso) seguido por dois dígitos e uma letra opcional.
Os dígitos (numerais) indicam conformidade com as condições preconizadas nas tabelas abaixo. Quando não há razão de proteção com relação
a um dos critérios, o dígito é substituído pela letra X.
Como por exemplo: um soquete elétrico indicado como IP22 é protegido contra inserção de dedos e não irá ser danificado ou se tornar
inseguro durante o teste específico em que o esmo está exposto para queda vertical (ou quase vertical) de gotas de água. IP22 ou IP2X são os
requerimentos mínimos típicos para o desenho de acessórios elétricos de uso interno. O padrão ajuda a fornecer informações mais detalhadas
do que a marca vaga de marketing como “à prova d’água”.
PRIMEIRO DÍGITO
O primeiro dígito indica o nível de proteção que o “fechamento do item” fornece contra o acesso a partes perigosas (como exemplo:
condutores elétricos, partes móveis, etc...) e o ingresso de objetos estranhos sólidos. O primeiro dígito é dado de acordo com a tabela abaixo:
Nível Proteção contra objetos do Proteção efetiva contra
tamanho
0 - Sem proteção contra contatos ou ingresso de objetos
1 > 50 mm Qualquer parte grande do corpo, como por exemplo a parte de trás das mãos, mas sem
proteção contra contato deliberado com uma parte do corpo
2 >12,5 mm Dedos ou objetos similares
3 2,5 mm Ferramentas, fios finos, etc.
4 > 1mm Maioria dos fios parafusos, etc.
5 Proteção contra pó Entrada de poeira não é totalmente prevenida, mas não deve entrar em quantidade suficiente
para interferir a operação satisfatória do equipamento; proteção completa contra contatos.
6 Proteção efetiva contra pó Não há ingresso de poeiras, completa proteção contra contatos.
SEGUNDO DÍGITO
Proteção do equipamento internamente ao fechamento contra ingresso perigoso de água. Segue o padrão da tabela:
Nível Proteção contra Detalhes
0 Não protegido --
1 Gotas de água Gotas de água verticais não devem apresentar efeitos perigosos.
2 Gotas de água com objeto em Gotas de água, caindo na vertical não devem apresentar efeitos perigosos quando o objeto
ângulos de até 15º (fechamento) for inclinado a 15º da posição normal.
3 Spray de água Água caído com SPRAY a qualquer ângulo até 60º a partir da posição vertical não deve
apresentar efeitos perigosos
4 Espirros de água Água em espirros contra o fechamento em qualquer direção não devem apresentar efeitos
perigosos
5 Jatos de água Água projetada de um bico contra o fechamento em qualquer direção não devem apresentar
efeitos perigosos
6 Fortes Jatos de água Fortes jatos de água projetada de um bico contra o fechamento em qualquer direção não
devem apresentar efeitos perigosos
7 Imersão até 1 metro Ingresso de água em quantidade suficiente para causar danos ou perigo não deve ser possível
quando o fechamento for imerso na água em condições definidas de pressão e tempo (até um
metro de imersão)
8 Imersão acima de 1 metro Este equipamento é adequado para imersão contínua em água sob condições que o fabricante
especificar. NOTA: normalmente, Ito significa que o equipamento é hermeticamente fechado;
entretanto, em certos tipos de equipamentos, pode informar que a água pode entrar mas
apenas de maneira que não produza efeitos perigosos.
LETRAS ADICIONAIS
O padrão define letras adicionais que podem ser adicionadas para classificar apenas o nível de proteção contra acesso à partes perigosas por
pessoas:
Nível Proteção contra acesso a perigos pelas partes
A Parte da trás das mãos
B Dedos
C Ferramentas
D Fios
Letras adicionais podem ser inseridas para prover informação adicional relacionada a proteção do equipamento:
LETRA INDICA
H Dispositivo de alta voltagem
M Dispositivo em movimento durante teste com água
S Dispositivo fixo durante teste com água
W Condições meteorológicas
IP69K
O padrão Alemão DIN 40050-9 ultrapassa o padrão IEC 60529 descrito acima, indicado como IP69K, para testes de aplicações de lavagens de
alta pressão e alta temperatura. Tais “fechamentos” devem não apenas ser a prova de pó (IP6X), mas também devem suportar alta pressão e
lavagem com vapor. Os testes para este padrão especificam um bico de spray que é alimentado com água a 80ºC e a uma pressão entre 80 a
100 bar (8-10 MPa) e um fluxo entre 14 a 16 litros por minuto. A distância para teste é entre 10 a 15 centímetros do objeto testado em ângulos
de 0º, 30º, 60º e 90º por 30 segundos cada. A base de teste ainda apresenta rotação de 5 RPM.
O padrão de teste IP69K foi inicialmente desenvolvido para veículos rodoviários, especialmente para aqueles que necessitam de limpeza pesada
regular (exemplo: caminhões de coleta de lixo, betoneiras), mas também são aplicados em outras áreas como indústria de alimentos.
5) SISTEMÁTICA DE PERMISSÃO PARA TRABALHOS COM INFLAMÁVEIS

Introdução
As empresas que trabalham com inflamáveis e combustíveis estão propensas a grandes acidentes. Um sistema de gestão de riscos de processo
é vital para a sustentabilidade do negócio. A sistemática de PT é um elemento importante no sistema de gestão de riscos, e é um subsistema da
NR20. Estão interligados: fatores de riscos de acidentes gerenciados / sistema de gestão / sistemática de permissão de trabalho
Pesquisa do HSE (Health and Safety Executive – UK) mostrou os seguintes fatos importantes:
 1/3 dos acidentes em indústrias químicas estavam relacionados com atividades de manutenção.
Causa importante: falta ou deficiência da sistemática de PT.
Estudo em pequenas e médias indústrias químicas:
 2/3 das empresas não estavam checando o sistema de PT adequadamente
 2/3 das PT não identificavam adequadamente os riscos potenciais
 50% dos isolamentos de sistemas, equipamentos de processo, equipamentos elétricos são inadequados
 1/3 das PT’s não deixam claro qual tipo de EPI’s são necessários
 25% das PT’s não trata adequadamente o retorno formal após o térmico da manutenção
Pontos chaves que sempre devem ser lembrados: analise os perigos/riscos; monitore a atmosfera; teste a área; supervisione os contratados.
A exigência do uso de permissão de trabalho, no caso de atividades com combustíveis e líquidos inflamáveis está descrito na NR20 – Parágrafo
20.8. Manutenção e inspeção das instalações
20.8.8 Deve ser elaborada Permissão de Trabalho para atividades não rotineiras de intervenção nos equipamentos, baseada em análise de risco
nos trabalhos:
a) que possam gerar chamas, calor, centelhas ou ainda que envolvam o seu uso;
b) em espaços confinados, conforme Norma Regulamentadora NR33;
c) envolvendo isolamento de equipamentos e bloqueio/etiquetagem;
d) em locais elevados com risco de queda (ver NR35);
e) com equipamentos elétricos, conforme Norma Regulamentadora NR10
f) cujas boas práticas de segurança e saúde recomendem.
NOTA EXPLICATIVA – RISCO X PERIGO

PERIGO: fonte ou situação com um potencial de causar danos em termos de lesões ou doenças, danos à propriedade, danos ao
ambiente do local de trabalho, ou uma combinação desses.
RISCO: mede a probabilidade de que um determinado PERIGO tem, de se transformar em um acidente real, causando uma perda
(consequências).
RISCO = Perigo / (salvaguardas x disciplina)
Considerando como verdadeira a equação proposta acima, temos que para um determinado PERIGO, ao incrementarmos as salvaguardas e
aumentarmos a disciplina, teremos a redução do RISCO!
A sistemática da Permissão de Trabalho está diretamente associada a disciplina de aplicação de procedimentos de segurança e quando
corretamente aplica a mesma reduz os riscos, face a um perigo.
O que é um sistema de Permissão para Trabalho?
É um sistema formal, por escrito, usado para controlar certos tipos de trabalhos que são potencialmente perigosos.
A autorização de trabalho é um documento que especifica o trabalho a ser feito e as precauções à tomar.
É parte essencial em sistema de gerenciamento de riscos nas atividades de manutenção em instalações que utilizam inflamáveis/combustíveis.
É um contrato... – firmado no mínimo entre duas partes:
 Emitente da PT: operador qualificado
 Requisitante: líder da equipe de manutenção
O que é uma sistemática de permissão para trabalho?
A permissão para trabalho PT permite que o trabalho somente possa ser iniciado após adotado procedimentos seguros e que os riscos
previsíveis tenham sidos considerados.
A PT é necessária quando o serviço de manutenção somente pode ser realizado se as salvaguardas normais não possam ser consideradas ou
que sejam introduzidos novos perigos pelo trabalho.
Exemplos: serviços de solda ou corte, esmirilhamento, movimentação de cargas,...
Resumindo: O objetivo desta sistemática:
 Assegurar a correta autorização de um trabalho designado.
 Deixar claro para os envolvidos no trabalho a exata descrição, natureza e extensão das atividades, os perigos envolvidos, as
limitações e sua duração.
 Especificar as prevenções a serem tomadas.
 Assegurar que o gestor da instalação esteja ciente dos serviços em realização.
 Permitir a visualização dos serviços em andamento na instalação.
 Formalizar o recebimento do serviço.
Leitura recomendada:
Sete lições para prevenir morte de trabalhadores durante trabalho à quente ao redor de tanques – CSB (Chemical Safety Board)
Padrão de prevenção de incêndios durante soldagem, cortes e outros trabalhos à quente – NFPA 51B – Ed.2009
Permissão de trabalho em outras Normas Regulamentadoras
A percepção de necessidade de permissão para trabalhos à quente também está indicada na Norma Regulamentadora NR34 – Condições e
Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção e Reparação Naval – no item 34.5 – Trabalho à quente.
De acordo com a NR34 – item 34.5 Trabalho a quente:
34.5.1 Para fins desta norma, considera-se trabalho à quente as atividades de soldagem, goivagem, esmirilhamento, corte ou outras que
possam gerar fontes de ignição tais como aquecimento, centelha ou chama.
Medidas de ordem geral:
34.5.2 – Inspeção preliminar
34.5.3 – Proteção contra incêndio
34.5.4 – Controle de fumos e contaminantes
34.5.5 – Utilização de gases
34.5.6 – Equipamentos elétricos
Medidas específicas:
34.5.7 – Devem ser empregadas técnicas de APR para:
a) determinar as medidas de controle
b) definir o raio de abrangência
c) sinalizar e isolar a área
d) avaliar a necessidade de vigilância especial contra incêndios (observador) e de sistema de alarme
e) outras providências, sempre que necessário
34.5.8 – Antes do início dos trabalhos a quente o local deve ser inspecionado, e o resultado da inspeção deve ser registrado na Permissão de
Trabalho.
34.5.10 – Quando definido na APR, o observador deve permanecer no local, em contato permanente com as frentes de trabalho, até a
conclusão do serviço.
34.5.10.1 – O observador deve receber treinamento ministrado por um trabalhador capacitado em prevenção e combate a incêndio, com
conteúdo programático e carga horária mínima conforme o item 1 do Anexo I, desta Norma...
Aplicação da PT segundo a NR20
TREINAMENTO
“ A SISTEMÁTICA DE PT SERÁ TÃO BOA QUANTO A COMPETÊNCIA DAS PESSOAS QUE A UTILIZA”
O treinamento é recomendado para:
 Emitentes de PT’s
 Encarregado pelo trabalho (Líder ou Supervisor dos executantes)
 Executantes
Requisitos de treinamento para emitentes e encarregados:
 Legislação (em especial a NR20)
 Sistemática de PT (procedimento)
 Política, Normas e Procedimentos da Empresa
 Responsabilidades
 Casos de acidentes e incidentes envolvendo falhas na sistemática de PT
O Emitente de PT deve ser capaz de demonstrar conhecimentos e competência nas seguintes áreas:
 Lay-out das instalações e equipamentos
 Processo produtivo da instalação
 Perigos potenciais existentes na instalação e processo
 Características físico-químicas dos inflamáveis/combustíveis
 Meios para mitigar os riscos antes da emissão da PT
 Legislação, normas e padrões aplicáveis
 Ações a tomar em caso de emergências
O encarregado do serviço deve ser capaz de demonstrar conhecimentos e competência nas seguintes áreas:
 Perigos potenciais associados a instalação e ao processo
 Perigos potenciais da atividade de manutenção
 Precauções necessárias antes de iniciar os serviços
 Conhecer lay-out da instalação
 Ações a tomar em caso de emergências
Os trabalhadores devem receber informações sobre a sistemática de PT e suas responsabilidades.
NOTA: especialistas/visitas técnicas: os especialistas que visitam as instalações para executar tarefas de curta duração devem receber
informações sobre a sistemática de PT e serem supervisionados até o fim da tarefa.
COMUNICAÇÃO
A comunicação é o fator de suma importância na sistemática de PT, devido ao número de pessoas envolvidas e potencialmente a um grande
número de interfaces.
Envolvidos diretamente Pontos relevantes na comunicação
Líder (responsável pelo  Exato escopo e natureza do trabalho
trabalho)  Perigos potenciais vinculador as atividades
 Número de trabalhadores
 Ferramentas/equipamentos/materiais especiais
 Comunicação dos perigos, precauções necessárias e ações em caso de emergência aos trabalhadores
 Comunicação ao emitente caso haja mudanças nas condições de trabalho
Emitente  Perigos potenciais de instalação
 Precauções que ele precisa tomar
 Precauções que o responsável pelo trabalhador precisa tomar
 Assegura que outras pessoas ou áreas que possam ser afetadas pelo serviço estejam informadas
PREPARAÇÃO
Planejamento / Coordenação:
É muito importante realizar o planejamento prévio das atividades de manutenção que exigem emissão de PT. Neste caso é sempre importante
(e extremamente recomendado) que seja envolvida uma equipe multidisciplinar, para que todos os aspectos das atividades que serão
desenvolvidas sejam devidamente observadas e analisadas.
Sempre Importante: evitar sempre que possível a simultaneidade de atividades em uma mesma região de um instalação.
A Coordenação deve ser sempre feita por uma pessoa, e/ou setor, com os profissionais devidamente capacitados.
VERIFICAÇÃO E ACOMPANHAMENTO
O alcance e a frequência do acompanhamento e verificação das PT’s dependerá:
 Tamanho da instalação
 Número de PT’s emitidas
 Histórico e irregularidades encontradas nas PT’s
RECOMENDAÇÃO:
 A verificação pode ser diária e realizada pelo Supervisor da Instalação, Técnico de Segurança.
 O acompanhamento deve ser feito no mínimo pelo emitente da PT e a fim de assegurar que as condições previstas na PT sejam
mantidas.
O que deve ser verificado?
 A PT está disponível na frente de trabalho?
 A PT foi preenchida adequadamente?
 Equipamentos de segurança especificados estão disponível no local?
 Prevenções especificadas estão implementadas?
 Trabalhadores tem perfeita ciência do escopo e natureza do trabalho, riscos envolvidos e precauções necessárias?
Uma auditoria detalhada, baseada em Check List, deve ser realizada conforme calendário pré-definido.
Análise de Riscos
O procedimento de análise de risco é o elemento chave na sistemática de Permissões de Trabalho. A análise de risco pode ser elaborada por:
 Emitente em conjunto com o requisitante com apoio de check-list.
 Havendo complexidade no trabalho pode ser feita por equipe de especialistas.
 Devem ser utilizadas técnicas de análise: APP e What-if.
 Deve considerar perigos do ambiente, da instalação e da atividade.
 Deve considerar os perigos de processo e os ocupacionais.
Categorias de Serviços
As Permissões de Trabalho (PT’s) são utilizadas em diversos tipos de serviços (não rotineiros) que envolvem os casos abaixo:
 Manutenção
 Inspeção e testes
 Construção e montagem
 Desmontagem / desativação
 Modificações de projeto
Os tipos de trabalho que devem ser observados, e que quando não são rotineiros, devem ser realizados com PT são:
 Trabalhos a quente (solda, oxi-corte, esmirilhamento, etc.)
 Uso de equipamentos elétrico portáteis em área classificada
 Teste de pressão (testes hidrostáticos)
 Escavação
 Montagem de andaimes
 Hidrojateamento
 Trabalhos com eletricidade (equipamentos energizados)
 Trabalhos em altura (NR35)
 Trabalhos em espaços confinados (NR33)
Isolamento / bloqueio
O Isolamento (Lock-out) das fontes de energia é elemento essencial para o trabalho seguro. São exemplos de energias perigosas que devem ser
bloqueadas: energia elétrica, energia mecânica e hidráulica, pressão, substâncias perigosas, falta de oxigênio, equipamentos com partes móveis
(rotativos), etc. Os pontos que devem ser considerados para a aplicação de método de bloqueio são os seguintes:
 Procedimentos específicos
 Isolamentos complexos de mapear em desenho e diagramas
 Numerar raquetes e outros dispositivos de bloqueio
 Anexar desenhos dos isolamentos a PT
 Identificar pontos de isolamento nos desenhos de projeto e no campo
 Raquetes devem ser identificadas por classe de pressão
Medidas preventivas
O emitente da PT com apoio do responsável pelo serviço deve definir as medidas preventivas necessárias para execução de um trabalho seguro.
As medidas mínimas requeridas podem estar em forma de check-list no formulário de PT. O tipo de medida dependerá da natureza d trabalho.
Em termos gerais o foco deve ser direcionado para:
 Pessoas envolvidas
 Instalação ou equipamento associado ao trabalho
 Tarefa/atividade
Abaixo colocamos um modelo de CHECK-LIST de medidas preventivas:
1 – PERIGOS POTENCIAIS
 Serviço com chama aberta
 Serviço com emissão de centelhas
 Utilização de máquinas à explosão
 Acesso de veículos
 Utilização de ferramentas elétricas não especificadas para área classificada
 Outros (especificar)___________________________________________
2 – INSTALAÇÃO / EQUIPAMENTOS
 Drenado / isento de líquidos
 Lavado / limpo
 Vaporizado / Steam-out
 Descontaminado
 Despressurizado
 Etiquetado
 Isolado do processo (raquetes?)
 Desenergizado
3 – SEGURANÇA (EPI’s e EPC’s)
 Capacete
 Luvas
 Cinto de segurança
 Protetor facial
 Equipamentos de proteção respiratória (dependentes ou independentes?)
 Linha de vida
 Anteparos
4 – Procedimentos/Medidas/Proteções requeridas
 Isolamento do serviço de solda
 Extintores disponíveis
 Isolar a área
 Ventilar (purgar)
 Monitoramento contínuo da atmosfera inflamável
 Disponibilizar mangueiras de incêndio
 Sistemas de alarme disponíveis
 Rádios comunicadores portáteis (disponíveis e classificados)
 Acompanhamento do serviço a quente (observador)
5 – Recomendações adicionais
 Sistema de aterramento (?)
Medições
A correta detecção da existência de atmosfera explosiva é fundamental em qualquer emissão de Permissão de Trabalho, e a mesma deverá ser
realizada nas proximidades onde ocorrerá o serviço. Entre os pontos que devem ser medidos estão: válvulas, flanges, drenos, vents, bombas,
compressores, e demais componentes mecânicos envolvidos. Como observação adicional, é importante medir bocas de visita e de coleta de
águas pluviais (e de efluentes) próximas.
A pessoa responsável por realizar a medição deve ser devidamente capacitada para o uso correto do aparelho, bem como a interpretação dos
resultados; além de ter conhecimento das características físico-químicas dos produtos inflamáveis envolvidos.
Todas as leituras devem ser devidamente registradas na PT.
Exposição da PT
Uma cópia da PT deve sempre ficar disponível (devidamente exposta) na frente de trabalho, preferencialmente protegida de agentes externos e
intempéries, através de envelopes plásticos. As outras vias da PT devem ficar no escritório operacional, para o devido arquivamento posterior a
execução do serviço.
NOTA: com receio de extravio de cópias de documentos importantes, diversos profissionais de segurança adotam como medida adicional, o
arquivamento de cópias de PT’s em sua própria residência (arquivo pessoal)!
Validade e Revalidação de PT
As Permissões de Trabalho são válidas para o turno de trabalho dos executantes. Havendo troca de turno do emitente a Permissão de Trabalho
(PT) deverá ser revalidada. Quando ocorrer a revalidação, o novo emitente deve tomar ciência do trabalho, precauções, proteções necessárias e
adotadas, equipe de executantes como o emitente anterior. O novo emitente deve reavaliar os perigos na frente de trabalho, e após suas
considerações deve fazer a revalidação. Nestes casos, também pode-se adotar a seguinte estratégia: cancelar a PT atual e emitir uma nova PT*.
NOTA(*): muitas empresas adotam esta postura como procedimento padrão para os casos de término de turno dos emitentes responsáveis das
PT’s.
Suspensão da Permissão de Trabalho
A permissão de trabalho (PT) deve ser suspensa e as atividades devem ser interrompidas quando forem observadas as seguintes situações:
 Ocorrência de emergência
 Evitar interação com outras atividades
 Interrupção do serviço por períodos superiores a duas horas
 Descumprimento do previsto na PT
Fechamento da Permissão de Trabalho
No término do serviço as cópias da PT (2 a 3 vias) devem ser reunificadas e retornar ao ponto de emissão. Neste momento o emitente e o
requisitante, após avaliação do local de serviço, atestam na PT que o trabalho foi concluído satisfatoriamente.
Nesta etapa é importante observar que drenos e vents com cap’s, assim como proteções de equipamentos, parafusos e demais componentes
foram recolocados nos devidos lugares e que estão adequadamente fixados.
Também deve ser observado se a área do entorno está limpa e devidamente organizada, e que nenhum equipamento, ferramenta ou outro
objeto qualquer ficou “abandonado no local”.
Após estas etapas o emitente e o requisitante assinam a PT, encerrando sua aplicação.
Pelo menos uma das vias (muitas vezes chamada de via fixa) deve ser encaminhada para o correto arquivamento.
Retorno da instalação/equipamento a operação
A empresa deve possuir um procedimento formal para a colocação em marcha do equipamento e/ou instalação que sofreu os trabalhos de
manutenção. Para estes casos devem ser sempre considerados os seguintes pontos importantes:
 A PT aplicada ao local foi encerrada com sucesso.
 Que isolamento e bloqueios aplicados foram retirados dos equipamentos e sistemas.
 A instrumentação do local foi restabelecida.
 Proteções de máquinas foram restabelecidas.
 Os devidos testes requeridos foram realizados.
REVISÃO CRÍTICA
Não assuma que seu sistema é bom porque até agora não aconteceu um acidente sério!
Você deve revisar/auditar periodicamente seu sistema.
Faça você mesmo às perguntas abaixo:
Existe uma identificação clara de quem pode autorizar atividades específicas (e quais são os limites de sua autoridade)?
A sistemática de PT está totalmente documentada e estabelece como o sistema funciona?
Quais são as atividades em e que deve ser utilizada a PT?
A sistemática de PT estabelece as responsabilidades e o treinamento dos envolvidos?
A sistemática de PT estabelece como pode ser verificado o seu funcionamento?
Há uma identificação clara de quem é responsável por especificar as precauções necessárias (ex.: isolamento, medidas de emergência, etc.)?
O formulário da PT está claramente definido?
São evitadas declarações ou questões ambíguas?
O formulário da PT permite o uso em circunstâncias especiais?
A sistemática cobre os trabalhadores contratados (terceiros)?
As pessoas que emitem PT estão suficientemente informadas quanto aos perigos associados ao trabalho proposto e sobre as precauções
necessárias?
Eles têm imaginação e experiência suficiente para fazer perguntas do tipo: E se...? que lhes permitam identificar perigos potenciais?
Os empregados e contratados compreendem plenamente a importância da PT e são treinados para seu uso?
A PT identifica claramente o trabalho a ser feito e os perigos associados?
Plantas e diagramas podem ser utilizados para auxiliar na descrição do trabalho a ser feito, sua localização e limitações?
As instalações (planta) são bem identificadas, facilitando a correta identificação do local onde será realizado o serviço?
A sistemática requer a remoção dos perigos, e quando não for razoavelmente praticável, seu efetivo controle?
As precauções cobrem os riscos residuais e aqueles que podem ser introduzidos pelo trabalho, por exemplo, fumos de solda?
A PT contém regras claras a cerca de como se deve proceder em caso de emergência?
A sistemática prevê que a planta, após termino do serviço de manutenção, deve retornar a operação com condições de segurança?
A sistemática define prazo de validade da PT e como se dá a passagem de turno?
Está claro na sistemática o procedimento a ser seguido se o trabalho for suspenso por qualquer razão?
A PT fica visível na frente de trabalho?
As frentes de trabalhos são verificadas regulamente para assegurar que a sistemática de PT está sendo usada adequadamente?
PERMISSÕES DE TRABALHO SALVAM VIDAS! DÊ A ELAS A ATENÇÃO APROPRIADA!
Modelo de Permissão de Trabalho
Data:
Logotipo Permissão para Trabalho Hora de ABERTURA:
PT nº XY.XYZ Hora de FECHAMENTO:
Área / Local: Equipamento / TAG / Classe:
Descrição do Trabalho:
Requisitante: Time / Contratada: Emitente:
PT à FRIO  PT à QUENTE  PT COMBINADA  PT ENTRE LB’S 

SITUAÇÃO EM QUE O EQUIPAMENTO SE ENCONTRA
MECÂNICOS ELÉTRICOS
SIM NÃO SIM NÃO SIM NÃO
  Drenado / isento de líquidos   Etiquetado?   Desernegizado?
  Lavado / limpo?   Isolado do processo?   Etiquetado?
  Vaporizado?   Com drenos abertos?   Com cadeado?
  Descontaminado?   Válvulas bloqueadas?   ___________________
  Fora de operação?   _________________   ___________________
  Despressurizado?
PLANEJAMENTO DA TAREFA / IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS PROTEÇÃO NECESSÁRIA / PROVIDÊNCIAS

 Ambiente confinado  Aterramento
 Atropelamento  Cabana
 Contém ou conterá produtos corrosivos / tóxicos / inflamáveis  Cobrir vents / canaletas
 Explosões  Desernegizar
 Exposição a corrente elétrica  Elaborar APP
 Exposição a micro-organismos / ataque de ser vivos  Elaborar CHECK LIST
 Exposição a poeiras / fumos / gases / vapores  Instalar etiquetas / cadeados
 Exposição radiação ionizante  Instalar iluminação
 Exposição a temperaturas extremas  Instalar ventilação / exaustão
 Geração de calor e faíscas  Isolar / sinalizar área
 Geração de resíduos  Interditar ruas
 Hidrojateamento / testes pneumáticos  Manter observador
 Interferência com outras áreas e/ou serviços  Manter purga
 Movimentação de cargas suspensas  Proteção de efluentes
 Esforço físico intenso  Providenciar coleta / caçamba de resíduos
 Trabalho em altura (risco de quedas)  Providenciar extintor
 Uso de máquinas rotativas  _________________
 _____________________  _________________
OUTRAS VERIFICAÇÕES NECESSIDADE DO USO DE EPI’S

 Oxigênio % vol. _____ as ___:___ / _____ as ___:___ / ____ as ___:___ / ____ as ___:___  EPI’s básicos  Luvas
 Explosividade _____ as ___:___ / _____ as ___:___ / ____ as ___:___ / ____ as ___:___  Capacete  Protetor auricular
 Gás tóxico ppm _____ as ___:___ / _____ as ___:___ / ____ as ___:___ / ____ as ___:___  Óculos de segurança  Respirador
Descrição do gás__________________ L.T. _________ ppm  Botas de segurança Tipo:______________
 Outros _______________________________________________  Protetor facial  Outros:____________
PROVIDÊNCIAS AO TÉRMINO DA ATIVIDADE

 Recolher ferramentas  Remover isolamento  Remover etiquetas  _______________________
 Limpeza do local  Remover iluminação  Remover Aterramento  _______________________
DECLARAÇÃO:
Declaramos que os riscos do trabalho descritos foram analisados e controlados e estamos cientes e de pleno acordo com as condições estabelecidas para sua
liberação, execução e acompanhamento, assim como estamos cientes dos códigos de alarme e rotas de evasão.
EMITENTE (RESPONSÁVEL PELA ÁREA) EMITENTE EXECUTANTE
Nome Assinatura Matrícula Nome Assinatura Matrícula
EQUIPE DE TRABALHO

6) ANÁLISE DE RISCO E A NOVA NR 20
A análise de risco é talvez a ferramenta mais fundamental para os profissionais de segurança do trabalho (prevencionistas). Relembrando
então, temos:
PERIGO: fonte ou situação com um potencial de causar danos em termos de lesões ou doenças, danos à propriedade, danos ao
ambiente do local de trabalho, ou uma combinação desses.
RISCO: mede a probabilidade de que um determinado PERIGO tem, de se transformar em um acidente real, causando uma perda
(consequências).
RISCO = Perigo / (salvaguardas x disciplina)
Onde: Salvaguardas: sistemas e ativos para minimizar o perigo ou a perda portanto,

 Existindo PERIGO, o risco nunca será zero.
 Quanto maior as salvaguardas, menor será o risco.
Risco está associado com: RISCO = (cenário, frequência, consequência)
Vários cenários – f (cenário i, frequência i, consequência i)
i = 1,2,...,n
Risco social = fi x Ci
POR QUE ANALISAR RISCOS?

A análise de riscos é importante para detectar desvios que podem trazer sérias consequências a operação. Vejamos os exemplos abaixo:
O que se aprende nas escolas de engenharia / empresas?
COMO ESTE SISTEMA FUNCIONA? COMO SE EXECUTA ESTA ATIVIDADE?
O que não se aprende na escola?

COMO O SISTEMA FUNCIONOU? COMO FOI EXECUTADA ESTA ATIVIDADE?
O que não se aprende na escola?
 Será que algo errado pode acontecer?
 O que pode sair errado?
 Como pode ocorrer errado?
 Quais são as consequências da falha?
 Nós aceitamos o sistema assim?
 O que nós devemos fazer quando a falha ocorrer?
 Requer recomendações?
Como temos caminhado?
Os gráficos abaixo mostram os esforços nas reduções de acidente ao longo dos anos por diversas empresas químicas, petroquímicas e de
petróleo; e o custo dos acidentes (perdas) ao longo dos últimos anos.
EXEMPLOS DE GRANDES ACIDENTES:

BP – DEEP HORIZON – GOLFO DO MÉXICO – 11 mortos – 5 milhões de barris de petróleo derramados
RIO DE JANEIRO – BACIA DE CAMPOS – Novembro de 2011 – 163 km2 – reincidência em março de 2012.
GERENCIAMENTO DE RISCOS
Engloba todas as atividades na identificação e avaliação dos riscos em plantas industriais, ao longo de seu ciclo de vida, de forma a garantir que
os riscos aos empregados, público externo, meio ambiente e instalações estejam consistentemente controlado dentro dos limites de tolerância
da organização*.
* Guidelines for Risk Based Process Safety, CCPS.
 O que pode dar errado?
 Com que frequência?
 Quais as consequências?
O QUE É ANÁLISE DE RISCOS?

É um método de trabalho que primeiro identifica o que pode dar errado. Após
identificar estes pontos, avaliamos os riscos (perigo/salvaguardas x disciplina) –
descobrindo o quão frequentes são os riscos e quais os impactos dos mesmos;
determinando quais seriam os desvios, causas e efeitos!
Ao lado vemos um diagrama de análise de perigos, lembrando sempre que os
perigos são diferentes dos riscos!
Os aspectos mais importantes que devemos considerar são:
A análise de risco insuficiente pode conduzir à decisões ineficientes!
Análises de risco excessivas – geram custos desnecessários!
É importante então: refletir sobre estes dois aspectos e manter apenas o nível
de análise necessário à tomada de decisão.
Ferramentas para simples identificação dos perigos ou análise qualitativa dos riscos: APR / HAZOP / WHAT IF / CHECK LIST / FMEA / AST
Ferramentas para avaliação semi-quantitativa dos riscos: LOPA
Ferramentas para análise quantitativa detalhada dos riscos: AQR – AF - AE
CONCEITO
“ Consiste no desenvolvimento de uma estimativa qualitativa ou quantitativa do risco de
uma determinada instalação ou atividade com base em uma avaliação de
engenharia/técnica utilizando métodos específicos para identificação dos possíveis
cenários de acidente, suas frequências e consequências associadas.”
Existem várias técnicas que podem ser utilizadas para realizar a análise de risco. A seguir
iremos estudar duas das mais comuns que podem ser aplicadas as necessidades da NR20.
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS – APR

A Análise Preliminar de Riscos (APR) teve origem no programa militar americano (em meados de 1950) onde visava identificar antecipadamente
os perigos dos novos projetos; pois os acidentes e modificações na fase de pré-operação estavam consumindo muito tempo e dinheiro.
DEFINIÇÃO DA APR
Técnica qualitativa utilizada para a identificação prematura dos perigos existentes em unidades industriais*, e sua classificação em termos de
frequência de ocorrência, severidade e risco.
(*) unidades industriais = SISTEMAS
OBJETIVO DA APR
Assegurar, de modo estruturado, que os sistemas avaliados apresentam riscos aceitáveis quanto aos possíveis cenários de acidentes.
Abaixo iremos detalhar os pontos importantes do objetivo acima.
SISTEMA
Pode ser definido como SISTEMA parte de uma instalação existente ou projeto que tem uma função definida. O sistema a ser analisado pelo
APR pode ser (por exemplo):
 Equipamento;
 Instalação elétrica;
 Estrutura de uma edificação;
 Vaso de pressão.
Os Sistemas perigosos são aqueles que trazem riscos a planta, e são sistemas que apresentam:
 Produtos perigosos – tóxicos, inflamáveis, corrosivos, etc.
 Alta intensidade de energia – cinética (movimento), potencial (queda), elétrica, etc.
 Ambientes críticos – espaço confinado, local submerso, etc.
 Artefatos contundentes – armas de fogo, perfuro cortantes, etc.
CENÁRIO DE ACIDENTE
Um cenário acidental contempla:
 Um descontrole em relação ao “projeto”. O descontrole é o “DESVIO”
 O desvio pode ser decorrente de uma ou mais “causas” e
 Resulta num efeito indesejado com impacto nas pessoas, meio ambiente e/ou instalações.
PARTICIPANTES DE UMA APR

É altamente recomendável que a APR seja sempre realizada por uma equipe multidisciplinar. A sugestão para montar uma equipe de APR está
indicada abaixo:
1. Líder da análise de riscos
2. Engenheiro/técnico de segurança (profissional com formação prevencionista)
3. Operador – de acordo com o item 20.10.2.2 da NR20 a análise de risco deve sempre ser efetuada com o operador do local, pois o
mesmo conhece detalhes da operação que outros profissionais de outros departamentos podem não conhecer profundamente.
4. Representante da engenharia/projeto
5. Especialista em manutenção – este profissional conhece detalhes sobre como são realizadas as atividades de manutenção, que muitas
vezes os outros profissionais desconhecem.
COLETA DE INFORMAÇÕES – DADOS DA INSTALAÇÃO
Para realizar uma APR é necessário realizar uma coleta de dados da instalação que seja adequada à necessidade do estudo a ser realizado. Entre
os principais dados que deve ser coletados, temos:
 Análises de riscos de processo anteriores;
 Folha de dados de segurança de produtos envolvidos no processo (FISPQ’s)
 Fluxogramas de processo e balanços materiais (PFD);
 Fluxogramas de engenharia (P&Id’s);
 Dados do projeto, equipamentos, instrumentos, “set-points”, alarmes, etc.
 Dados relativos a inspeção e manutenção de equipamentos;
 Dados relativos ao cumprimento do plano de calibração de PSV’s (medidores)
 Lay-out da instalação
PROCESSO DE REALIZAÇÃO DA APR
O processo de realização da APR pode ser melhor descrito através do fluxograma abaixo indicado, onde temos o passo a passo do mesmo:
PLANILHA DA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO

A Análise Preliminar de Riscos pode ser elaborada em Planilha, conforme o modelo abaixo.
APR Análise Preliminar de Riscos Data: Folha:
N: Título: Equipe de Análise:
Sistema: Fase de execução:
Subsistema ou atividade: Unidade:
Desenhos n:
Desvio Causas Efeitos Freq. Sev. Risco Fatores relevantes Recomendações Resp.
DIVISÃO DA INSTALAÇÃO EM MÓDULOS

Preferencialmente a divisão da instalação em módulos deve ser feita observando se há a possibilidade de se utilizar a divisão já existente das
áreas; como por exemplo: Módulo 1 – área de recebimento de matéria-prima, Módulo 2 – área de purificação de matéria-prima; etc.
Nesta etapa devemos sempre ter cuidado com:
 Evite criar módulos muito grandes;
 Equipamentos de um mesmo sistema muito distantes um do outro deverão estar em módulos separados;
 Tubovias e “pipe-racks” devem ser tratados em módulos separados;
 Sistemas de drenagem também devem ter um módulo próprio;
 Equipes diferentes podem gerar módulos diferentes para a análise de um mesmo sistema.
IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS
De forma geral os perigos estão relacionados à ocorrência de perda de contenção em sistemas
que contêm produtos químicos perigosos (inflamáveis, tóxicos, instáveis, pirofóricos, etc.).
Entre as possibilidades de perigos podemos ter:
 Pequena liberação de líquido inflamável;
 Grande liberação de líquido inflamável;
 Pequena liberação de gás inflamável;
 Grande liberação de gás inflamável;
 Pequena liberação de líquido tóxico;
 Grande liberação de líquido tóxico;
 Pequena liberação de gás tóxico;
 Grande liberação de gás tóxico;
 Pequena liberação de material reativo;
 Grande liberação de material reativo;
 Pequena liberação de material corrosivo;
 Grande liberação de material corrosivo;
 Reação indevida;
 Pressurização excessiva;
 Reação descontrolada;
 Presença de mistura explosiva confinada.
IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS

Eventos ou fatores responsáveis pela ocorrência dos perigos.
Normalmente as causas de pequenas liberações são associadas a vazamentos e as de grande liberação são associadas a rupturas.
É importante destacar os demais tipos de falha que podem levar às pequenas ou grandes liberações. A seguir são apresentados alguns
exemplos:
 Falhas humanas (válvula de dreno aberta após retorno do tanque de manutenção);
 Falha de gerenciamento (enchimento de tanque sem acompanhamento da operação e sem alarme de alto nível);
 Eventos externos (vandalismo);
Exemplos de efeitos que podem ocorrer:

Efeito – incêndio em poça – efeito relacionado à liberação de líquido inflamável, seguido do contato da poça com uma fonte de ignição,
gerando um incêndio em poça.
Efeito – Tocha / Jato de fogo – efeito relacionado à formação de jato de material inflamável, devido a furo em linhas e/ou equipamento
pressurizado, com posterior ignição.
Efeito – Incêndio em nuvem – efeito relacionado à liberação de líquido pressurizado ou gás inflamável com formação de nuvem, seguida de
ignição em local não confinado.
Efeito – Explosão em nuvem – efeito relacionado à liberação de líquido pressurizado ou gás inflamável com formação de nuvem, seguida de
ignição em local confinado.
Efeito – BLEVE – efeito relacionado á explosão por expansão de vapor líquido em ebulição, gerando ondas de sobrepressão e projeção de
fragmentos. Se o líquido for inflamável, haverá ocorrência da bola de fogo.
FATORES RELEVANTES (SALVAGUARDAS, MODOS DE DETECÇÃO)
Abaixo colocamos uma lista de fatores relevantes que devem ser sempre considerados como salvaguardas (modos de detecção).
 Não detectável;
 Odor (operador de campo)
 Visual (operador de campo)
 Visual (operador da sala de controle)
 Ruído / vibração
 Alarmes locais
 Alarmes na sala de controle
 Sistemas de controle
 Sistemas Instrumentados de segurança (SIS)
 Diques de contenção
 Válvulas de alívio
 Procedimentos operacionais estabelecidos
 Políticas de manutenção
 Detectores de gases
QUALIFICAÇÃO DO RISCO
Nos processos de elaboração de uma análise preliminar de risco é importante qualificar o risco, ou seja, gradua-lo de maneira a verificar se o
mesmo é critico ou não para a continuidade de uma tarefa. Nas tabelas abaixo temos duas ferramentas que são utilizadas para qualificar um
risco – Matriz de frequência (probabilidade) e Matriz de Severidade (efeito do perigo).
MATRIZ DE FREQUÊNCIA (PROBABILIDADE)
NÍVEL DESCRIÇÃO
A REMOTA – existe redundância plena
B IMPROVÁVEL – evento sob controle com existência de meios de proteção
C POSSÍVEL – evento teoricamente possível, porém sem registros (sem meios de proteção)
D PROVÁVEL – evento que já ocorreu (mínimo uma vez)
E FREQUENTE – existe registros de ocorrência frequente
MATRIZ DE SEVERIDADE (EFEITO DO PERIGO)
NÍVEL IMPACTO CARACTERÍSTICAS
I LEVE Lesões leves (primeiros socorros), sem danos à propriedade, perda não significativa na produção, sem impactos
ambientais (poluição limitada à unidade/área).
II MÉDIO Lesões com afastamento do trabalho (15 dias), danos leves a equipamentos, redução significativa da produção (parada
de dias), com algum impacto ambiental controlável pelos sistemas existentes (restritos ao site).
III GRAVE Lesões com efeitos reversíveis, danos severos a equipamentos, parada temporária e parcial da produção (semanas ou
meses), impacto ambiental que necessita arregimentar recursos adicionais para seu controle ou externo ao site.
IV MUITO Lesões irreversíveis, morte, perda total de produção, impacto ambiental irreversível externo ao site.
GRAVE
Considerando a união da matriz de frequência e da matriz de severidade temos a matriz de risco abaixo:
MATRIZ DE RISCO
SEVERIDADE FREQUÊNCIA
A B C D E
I 1 1 1 2 3
II 1 1 2 3 4
III 1 2 3 4 5
IV 2 3 4 5 5
Categoria de risco:
1 DESPREZÍVEL
2 MENOR
3 MODERADO
4 SÉRIO
5 CRÍTICO
Fonte: FEPAM – Manual de Análise de Riscos Industriais
É importante observar que existem outros modelos de qualificação de riscos, como indicados pelo NIOSH, OSHA, BS, etc.
Exemplo prático de aplicação: fogão residencial com gás encanado
Perigo Causa Fatores relevantes Efeito
Pequeno vazamento de gás Mangueira de gás ressecou e Atenuante Perda de gás
inflamável trincou Detecção pelo olfato
Conexão folgada vazou
Pequeno vazamento de gás Mangueira de gás ressecou e Atenuante Incêndio em nuvem seguido de
inflamável trincou Detecção pelo olfato jato de fogo
Conexão folgada vazou
Grande vazamento de gás Mangueira de gás ressecou e Atenuante Perda de gás
inflamável partiu Detecção pelo olfato Necessidade de evasão dos
Conexão folgada soltou moradores
Grande vazamento de gás Mangueira de gás ressecou e Atenuante Explosão de nuvem confinada
inflamável partiu Detecção pelo olfato Morte
Conexão folgada soltou
SUGESTÕES E RECOMENDAÇÕES
Sempre que as salvaguardas existentes forem incompatíveis com o nível de risco do cenário de acidente identificado, devem ser feias
recomendações para reduzir o nível de risco.
Sempre que houver oportunidade de melhoria por redução do risco (da frequência, da consequência ou de ambas), sugestões ou
recomendações de melhoria de segurança podem ser feitas.
RECOMENDAÇÃO MUITO IMPORTANTE
Para elaborar uma análise preliminar de risco é de extrema importância que a análise seja feita no local. Lá pode ser observado que:
 O desenho está diferente do real;
 A cópia do procedimento que está no local não é a revisão mais nova;
 O sistema esta em condições inadequadas de manutenção;
 Há outros sistemas próximos ao local.
Para muitos especialistas a APR (análise preliminar de riscos) apresenta uma garantia inicial de 80% na redução de acidentes, e quando o
sistema está implantado e operando regularmente o resultado na diminuição de acidentes é crescente!
HAZOP (HAZARD AND OPERABILITY STUDIES)

DEFINIÇÃO
Técnica de análise que visa identificar os perigos e os problemas de operabilidade de uma instalação de processo (sistema) baseada em um
procedimento que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática através de um conjunto apropriado de palavras guia.
OBJETIVOS
 Examinar sistematicamente cada segmento de uma instalação, visando identificar todos os possíveis desvios das condições normais
de operação, relacionando suas causas e consequências;
 Decidir sobre a necessidade de ações para controlar o perigo ou o problema de operabilidade. Em caso positivo, identificar caminhos
para a solução do problema.
DOCUMENTAÇÃO NECESSÁRIA
Abaixo temos uma listagem de documentos que são necessários para o desenvolvimento do estudo HAZOP.
 Lay-out da planta
 Descritivos do processo
 Fluxogramas de engenharia (P&Id’s)
 Fluxograma dos processos e balanços materiais (PFD)
 Diagrama das malhas de controle
 Dados do projeto, equipamentos, instrumentos, set-points, alarmes , etc.
PLANILHA DO HAZOP
Para início do estudo pelo HAZOP é necessária a elaboração e preenchimento de planilhas dos nós, conforme modelo abaixo:
ESTUDO DE PERIGOS E OPERABILIDADE (HAZOP)
Sistema: Nó: Data:
Intenção: Documentos:
Desvio Possíveis causas Possíveis efeitos Salvaguardas Ações/recomendações Resp. N

PROCESSO DE REALIZAÇÃO DO HAZOP (FLUXOGRAMA APLICADO)
ESCOLHA DOS NÓS

Consiste na determinação dos pontos representativos do processo onde os desvios serão analisados. Cada segmento da instalação a ser
analisada é chamado de nó. Os nós do HAZOP determinam o nível de abrangência do estudo. Uma boa escolha dos nós permitirá a realização
de um estudo completo, mas com a otimização dos recursos. Os nós são determinados pelo líder da análise, seguindo os critérios abaixo:
 Mudança de propósito de projeto (ex.: área de carregamento, área de armazenamento, área de purificação, etc.)
 Mudança de estado ou composição do fluído relevante
 Equipamentos separados, com parâmetros de processo distintos (pressão, temperatura, fluxo, viscosidade, composição, etc.)
 Equipamentos (vaso, torre, reator, etc.) com seus equipamentos associados
Para atender a estes critérios, os nós devem estar localizados em:
 Linhas e equipamentos relacionados aos maiores inventários de produtos perigosos;
 Entradas e saídas de reatores de processo;
 Entradas e saídas de colunas de separação;
 Entrada e saída ou interior de caldeiras ou fornos;
 Equipamentos sujeitos a pressurização excessiva;
 Interfaces com sistemas de tocha e/ou de abatimento de gases tóxicos.
Abaixo temos um modelo de um diagrama de divisão de nós:
DESVIOS
Estes desvios são formados por palavras-guia associadas com os principais parâmetros monitorados durante a operação normal do sistema.
Todos os desvios devem ser registrados, mesmo que não aplicáveis ao nó determinado para a análise.
Abaixo colocamos alguns parâmetros que são utilizados em processos contínuos.
PARÂMETRO PALAVRA-GUIA DESVIO CONSIDERADO
Fluxo / vazão Nenhum Nenhuma vazão
Menos Menor vazão
Mais Maior vazão
Reverso Fluxo reverso
Pressão Menos Menor pressão
Mais Maior pressão
Temperatura Menos Menor temperatura
Mais Maior temperatura
Nível Menos Menor nível
Mais Maior nível
Viscosidade Menos Menor viscosidade
Mais Maior viscosidade
Composição Diferente Presença de contaminante - Composição mais (contaminação ou aumento de presença de um
componente na mistura – também); Composição menos (ausência ou redução da presença de
um componente na mistura)- parte de; Composição outro que (substituição por outra
substância)
Reação Nenhum Nenhuma reação
Menos Reação incompleta
Mais Reação descontrolada
Reverso Reação reversa
Diferente Reação secundária
Rotação Menos Menor rotação
Mais Maior rotação
DESVIOS E CAUSAS
DESVIO POSSÍVEIS CAUSAS
Maior pressão Confinamento de líquidos, bloqueio da descarga de bombas, falha no controle e injeção de gás inerte, presença de
compostos leves, aquecimento indevido
Menor pressão Geração de vácuo, condensação, dissolução de gás em líquido, linha de sucção de bomba/compressor obstruída,
vazamento não detectado, drenagem de vaso, bloqueio de válvula de gás inerte, etc.
Maior temperatura Condições ambientais, incêndio externo, tubos de trocadores de calor entupidos ou defeituosos, falha no sistema de
resfriamento/refrigeração, falha de controle de aquecedor/fornalha, falha no controle da reação, passagem indevida
de fluído aquecido, etc.
Menor temperatura Condições ambientais, redução de pressão, expansão de gases, tubos de trocadores entupidos ou defeituosos, falha
no sistema de controle de resfriamento/refrigeração, etc.
Maior viscosidade Especificação incorreta de material / reagente, menor temperatura, falha de controle de solvente, vazamento de
solvente para o processo, etc.
Menor viscosidade Especificação incorreta de material / reagente, maior temperatura, alta concentração de sólidos, etc.
Mudança de Vazamento através de válvula de bloqueio, alinhamento indevido, vazamento em trocador de calor, mudança de fase,
composição especificação incorreta da matéria-prima, controle inadequado de qualidade, formação de produto
intermediário/subprodutos, etc.
NOTAS IMPORTANTES:
 A busca por causas deve ficar restrita ao nó de análise ou a sistemas que já foram analisados.
 A busca por efeitos pode ser feita para todo o sistema.
HAZOP X APR
Os dois métodos de análise são utilizados para a identificação de perigoso e classificação de riscos. Cada um dos métodos apresenta alguma
vantagem e também desvantagem, quando comparados entre si. Abaixo colocamos uma lista de vantagens e desvantagens de cada método.
APR é uma metodologia mais simples que:
 Aborda somente problemas de segurança e meio ambiente;
 Utilização mais fácil e rápida;
 Pode ser utilizada para maior variedade de instalações;
 Requer menor quantidade de recursos e menos informações das instalações.
HAZOP é uma metodologia mais complexa que:
 Pode avaliar também os efeitos operacionais;
 Permite uma avaliação e resultados mais detalhados;
 Agrega pouco para instalações de estocagem e transferência;
 Requer mais recursos e informações.
LIDERANÇA
É muito importante que o profissional que esteja na liderança em um estudo de Análise Preliminar de Riscos e/ou HAZOP observe:
 A postura do Líder e a abrangência dos conhecimentos da equipe que participa da análise são os principais fatores que causam
interferência no resultado do trabalho.
 A realização da análise com uma liderança feita de uma forma deficiente levará à uma análise deficiente, por não saber conduzir a
equipe durante o trabalho;
 Por outro lado, a realização da análise com uma equipe que tenha o conhecimento necessário para a análise da tarefa, levará a uma
análise incorreta!
6) GERENCIAMENTO DE MODIFICAÇÕES
ELEMENTO ESSENCIAL NO SISTEMA DE GESTÃO – NR20
Contexto
NR20 – Item 20.5.5 – Modificações ou ampliações das instalações passíveis de afetar a segurança e a integridade física dos trabalhadores
devem ser precedidas de projeto que contemple estudo da análise de risco.
Modificações ou ampliações das instalações – Qualquer alteração de instalação industrial que:
I – altere a tecnologia de processo ou processamento empregada;
II – altere as condições de segurança da instalação industrial;
III – adapte fisicamente instalações e/ou equipamentos de plantas industriais existentes provenientes de outros segmentos produtivos;
IV – aumente a capacidade de processamento de quaisquer insumos;
V – aumente a capacidade de armazenamento de insumos ou de produtos;
VI – Altere o perfil de produção ou a qualidade dos produtos.
Item 20.7.2 – Os procedimentos operacionais referidos no item 20.7.1 devem ser revisados e/ou atualizados, no máximo trienalmente para as
instalações classe I e II e quinquenalmente para instalações classe III ou em uma das seguintes situações:
a) Recomendações decorrentes do sistema de gestão de mudanças;
b) Recomendações decorrentes das análises de riscos;
c) Modificações ou ampliações da instalação;
d) Recomendações decorrentes das análises de acidentes e/ou incidentes nos trabalhos relacionados com inflamáveis e líquidos
combustíveis;
e) Solicitações da CIPA ou SESMT.
O “gerenciamento de mudanças” ainda é citado textualmente no anexo II - aliena e) curso avançado II – carga horária de 32 hora – item 12 –
Noções básicas de gestão de mudanças, ou seja, o mesmo é parte integrante da formação para os participantes deste curso avançado.
DEFINIÇÃO DO GERENCIAMENTO DE MUDANÇAS – conforme NR20:

“Processo contínuo e sistemático que assegura que as mudanças permanentes ou temporárias sejam avaliadas e gerenciadas de forma que os
riscos advindos destas alterações permaneçam em níveis aceitáveis e controlados.”
Apresenta as seguintes premissas:
 Sistemática que busca garantir que as mudanças não resultem em operações fora dos parâmetros de segurança estabelecidos
 Elemento essencial de um sistema de gestão de segurança de processo
 Gerir a mudança pode significar gerir possíveis incidentes
FOCOS DE UMA SISTEMÁTICA DE GERENCIAMENTO DE MUDANÇAS

Os principais focos da sistemática de gerenciamento de mudanças são os seguintes:
 Prevenir grandes acidentes
 Avaliar adequadamente pontos de interesse de segurança e saúde
 Realizar esta análise em tempo hábil
Entre as muitas referências sobre este assunto podemos indicar como fontes de leitura importantes: API RP 750 – Management of Process
Hazards; OSHA 1910.119 – Process Safety Management of Highgy Hazardous Chemicals; Guide 3132 OSHA; Management of Change – Sutton
th
Technical Books – 5 edition.
Considerando todas as informações anteriores vem a pergunta: Por que precisamos do gerenciamento de mudanças?
Temos as seguintes respostas:
Estudos indicam que 80% dos grandes acidentes em indústrias de processo tiveram sua origem em modificações!
As modificações são essenciais para a sobrevivência da empresa. “Estas devem ser capaz de melhorar seus processos para sustentar-se entre as
melhores”.
Como principal exemplo da real necessidade de um Gerenciamento de Mudanças, temos o caso de estudo da planta de FLIXBOROUGH.
Em janeiro de 1974, a planta de processo petroquímico localizada em Flixborough (Reino Unido)
sofreu uma explosão e um subsequente incêndio que destruiu toda a planta, proveniente do
vazamento de 30 toneladas de ciclohexano. 29 pessoas morreram no acidente e 89 pessoas ficaram
feridas. O prejuízo “na época” foi de 63 milhões de dólares de danos a propriedade.
O acidente ocorreu devido a uma alteração em uma tubulação que substituiu um vaso em um
processo contínuo. a equipe não contava com a supervisão adequada para a tarefa e a alteração foi
feita além da capacidade profissional dos trabalhadores envolvidos, e ao invés de um estudo e
elaboração de um projeto da alteração foi realizado apenas um croqui da alteração no piso da
oficina. Ao realizar o processo desta maneira, os envolvidos não entenderam as alterações nas forças
impostas a tubulação, levando a mesma a se romper, causando o vazamento que entrou em
combustão!
No caso da planta de Flixborough, uma sistemática de gerenciamento de mudanças poderia ter prevenido este acidente!
LEMBRETE IMPORTANTE: Devemos sempre considerar que uma das principais recomendações da investigação é: “Qualquer modificação deve
ser projetada, construída, testada e mantida de acordo com os mesmos padrões utilizados na planta original!”.
Considerando as informações acima temos então a pergunta: O que é uma mudança?

Mudança é qualquer alteração permanente ou temporária em relação a uma situação existente em uma instalação, atividade, processo,
tecnologia ou na organização, passíveis de afetar a segurança e a integridade física dos trabalhadores. Neste ponto deve-se considerar o ciclo
de vida da instalação.
A parte mais importante da Sistemática de Gerenciamento de Mudanças é “identificar” o que é mudança!
Deve estar sempre claro qual mudança que precisa de análise/aprovação de acordo com a sistemática.
ELEMENTOS CHAVE DO SISTEMA DE GERENCIAMENTO DE MODIFICAÇÕES
Abaixo colocamos os principais elementos que o sistema de gerenciamento de modificações deve apresentar.
IDENTIFICAÇÃO DE MUDANÇAS – requer que seja claramente definido o que é uma mudança e quais são seus limites.
MECANISMOS DE CONTROLE DE MUDANÇAS – o Sistema deve apresentar mecanismos de controle que devem ser específicos para serem
utilizados na eventual necessidade de se realizar uma mudança. Entre eles estão:
 Formulário específico para processos de mudanças
 Procedimento – indicando as etapas e sua sequência adequada – pode ser colocado na forma de fluxograma
 Responsabilidades e níveis de autorização
TREINAMENTO – todos os trabalhadores afetados pelas mudanças devem ser adequadamente treinados no Sistema de Gerenciamento de
Mudanças – condição essencial de segurança!
INFORMAÇÃO / COMUNICAÇÃO – software / documentação que acompanhe todas as mudanças e seu progresso (sempre com status mais
atual).
AUDITORIA – o sistema deve passar por auditoria regularmente para verificar sua eficácia e aplicação.
Etapas a serem cumpridas na sistemática de gerenciamento de mudanças:
Toda mudança que entrará em estudo deve ser devidamente documentada e o processo deve apresentar uma folha de rosto, como o exemplo
abaixo:
SISTEMÁTICA DE GERENCIAMENTO DE MODIFICAÇÕES

PROPOSTA DE MODIFICAÇÃO
TÍTULO: N:
DATA:
TEMPORÁRIA ( ) PERMANENTE ( ) DURAÇÃO DA MODIFICAÇÃO:
1 – DESCRIÇÃO DA MODIFICAÇÃO:
2 – JUSTIFICATIVA:
3 – REQUISITANTE: MATRÍCULA:
ÁREA: DEPT:
Outro documento que pode ajudar muito na aplicação da Sistemática do Gerenciamento de Modificações é a lista de verificação que contém
uma série de perguntas que podem ser respondidas diretamente com SIM ou NÃO.
É importante frisar que caso alguma das respostas da LISTA de VERIFICAÇÃO seja SIM, será necessário realizar um procedimento de análise de
risco como HAZOP (ou equivalente).
LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA MODIFICAÇÕES DE PROCESSO OU NA INSTALAÇÃO

Título:
Grupo de análise: Data de Análise:
ASPECTO: PRODUTOS PERIGOSOS E CONDIÇÕES DE PROCESSO SIM NÃO

Representa aumento nos inventários de produtos perigosos manuseados no sistema (na área física onde está sendo
realizada a modificação)?
Introduz novos produtos químicos no processo, nova mistura de produtos indesejados ou reações químicas perigosas no
sistema?
Altera as características físico-químicas que afetem a toxidez ou inflamabilidade dos produtos de processo?
Altera a estabilidade das reações químicas que ocorrem durante o processo?
Representa alteração nos parâmetros de processo (condições de pressão, temperatura, vazão, nível, concentração) fora
dos limites pré-estabelecidos para os sistemas?
Altera tubulações e alinhamentos existentes na instalação?
Permite a conexão de sistemas ou equipamentos em diferentes pressões, em situações normais ou anormais?
Introduz ou altera qualquer causa potencial de sobrepressão (entupimento ou bloqueio indevido de tubulações ou
equipamentos, por exemplo) no sistema ou parte do sistema?
Introduz ou altera qualquer causa potencial de subpressão / vácuo no sistema ou parte do sistema?
Afeta as condições de segurança em caso de falha de válvulas (falha segura) do sistema?
Possibilita a ocorrência de fluxo reverso de produto no sistema ou parte dele?
Possibilita a formação de atmosfera / mistura explosiva no sistema ou parte dele?
SE SIM PARA PELO MENOS UMA DAS PERGUNTAS ACIMA É OBRIGATÓRIO REALIZAR HAZOP PARA A MODIFICAÇÃO!
MATRIZ DE RISCO PARA ORIENTAR TIPO DE ANÁLISE E NÍVEL DE AUTORIZAÇÃO

Uma das dificuldades de implementar o Gerenciamento de modificações é estabelecer um parâmetro que defina a quem cabe a
responsabilidade de autorizar uma modificação ou não. Em muitos casos práticos, as modificações são pequenas e podem não acrescentar
riscos a operação da planta, e neste caso, poderiam ser “autorizadas” por um profissional mais próximo ao chão de fábrica. Já para os casos
mais complexos será necessário envolver mais profissionais e a autorização para uma modificação deverá ser autorizada por um profissional de
nível gerencial.
Abaixo colocamos um modelo de Matriz de Risco para orientar o tipo de análise e o nível de autorização.
MATRIZ DE RISCO – TIPO DE ANÁLISE E DE AUTORIZAÇÃO

Nível de Perigo Severidade de Mudança
Baixa Alta
Baixo RISCO NÍVEL 1 RISCO NÍVEL 2
Alto RISCO NÍVEL 3 RISCO NÍVEL 4
Nível de risco Tipo de análise Autorização
1 Checklist Supervisor de turno
2 What-if Checklist Supervisor de unidade
3 FMEA ou HAZOP Coordenador de área
4 HAZOP com análise de consequência Gerente de planta
AUDITANDO A SISTEMÁTICA DE GERENCIAMENTO DE MODIFICAÇÕES
O programa de gerenciamento de modificações precisa ser auditado periodicamente para assegurar que a sistemática está funcionando como
deveria, assim como proporcionar a constante evolução do programa, melhorando sua eficiência e eficácia. É muito importante lembrar que a
auditoria auxilia a identificação de “falhas (bugs)” quando o programa é novo e está sendo implementado.
CONCLUSÕES: modificações inadequadas têm sido uma das principais causas de acidentes de plantas químicas. O gerenciamento de
modificações é um método formal para lidar com a mudança que pode evitar a ocorrência de futuros acidentes. A mudança é inevitável na
indústria!
7) PLANO DE RESPOSTA A EMERGÊNCIAS

É essencial que toda empresa que opere com inflamáveis e combustíveis tenha um Plano de Resposta a Emergências, para controlar situações
fora de controle. Apesar dos Planos de Resposta a Emergência serem muito difundidos nas empresas atualmente, ainda temos a seguinte
pergunta: Por que devemos ter um Plano de Resposta a Emergências?
A resposta a pergunta anterior pode ser dada pelos seguintes tópicos abaixo:
 Os esforços e ações preventivas nunca são suficientes, ou seja, mesmo atendendo todas as normas e seguindo boas práticas de
segurança, eventualmente podemos ter um acidente.
 Senso de vulnerabilidade – quando não temos nenhum Plano de Resposta a Emergência, acabamos desenvolvendo um sentimento
interno de vulnerabilidade que interfere nas ações práticas e no desempenho do trabalho diário. Ninguém gosta de trabalhar em um
local em que não se sinta seguro.
 Risco = frequência x consequência – o risco de uma atividade é o produto da frequência em que ocorre a atividade vezes a sua
consequência; ou seja, uma situação potencialmente perigosa que ocorre muitas vezes aumenta o risco da atividade!
RECURSOS NECESSÁRIOS PARA UM PLANO DE RESPOSTA A EMERGÊNCIAS
Para um Plano de Resposta a Emergências funcionar o mesmo depende de:
 RECURSOS HUMANOS – pessoas adequadamente capacitadas para
enfrentar os cenários possíveis.
 PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRÃO (POP) – conjunto de
documentos que orientam e estabelecem como as atividades
devem ser dirigidas para o controle de possíveis emergências.
 RECURSOS MATERIAIS – equipamentos de proteção coletiva e
equipamentos de proteção individual, materiais, locais, e outros
que são necessários para que a equipe aplique os procedimentos.
É extremamente importante observar que é necessária a sinergia entre as três dimensões
acima para que o Plano de Resposta a Emergências (PRE) possa alcançar o resultado final
desejado (mitigação das consequências).
O Plano de Resposta a Emergências faz parte de um Sistema de Gestão de Segurança e Saúde
no Trabalho, sendo que o mesmo deve ser elaborado à partir dos fatores de riscos dos
possíveis acidentes que possam ocorrer (cenários).
NOTA: é sempre a partir dos fatores de riscos de acidentes que o plano de resposta a
emergências deve ser gerado, através do sistema de gestão!
O PLANO de RESPOSTA A EMERGÊNCIAS é um dos níveis independentes de proteção que
devem ser implementados em uma planta química, conforme podemos ver no diagrama
abaixo.
Estudando o diagrama abaixo vemos que diversos recursos de segurança devem ser
incorporados ao processo, e antes de que o Plano de Resposta de Emergências seja acionado,
uma série de eventos deverá ter ocorrido, tais como falha no controle básico do processo,
falha de alarmes, dispositivos de segurança (válvulas de alívio) com falha, etc..
O Plano de Resposta a Emergências como documento tem o objetivo de consolidar (colocar junto) de forma estruturada o conjunto de
diretrizes, informações, recursos e ações necessárias para o controle de uma situação emergencial.
Existem diversas normas que indicam os requisitos do Plano de Resposta a Emergências, sendo que abaixo colocamos algumas destas normas.
PLANO DE RESPOSTA A EMERGÊNCIAS – REFERÊNCIAS NORMATIVAS
 ABNT NBR 15.219:2005 – Plano de Emergência conta incêndio – Requisitos
 ABNT NBR 14.276:2006 – Brigada de incêndio – Requisitos
 ABNT NBR 14.277:2005 – Instalações e equipamentos para treinamento de combate a incêndio – Requisitos
 ABNT NBR 14.608:2007 – Bombeiro Profissional Civil – Versão corrigida: 2008
 NFPA 30 – Código de líquidos inflamáveis e combustíveis
 NFPA 550 – Guia para segurança contra incêndio – Árvore de conceitos
 NFPA 600 – Brigadas Industriais de Combate a Incêndio
 Manual de Análise de riscos industriais da FEPAM
 Polícia Militar do Estado de São Paulo – Corpo de Bombeiros – Instrução Técnica N17 - Brigada de Incêndio – 2004
 API RP 2021 – Procedimentos específicos de controle de incêndios em parques de tancagem de líquidos inflamáveis e combustíveis
DESENVOLVIMENTO DE PLANO DE RESPOSTA A EMERGÊNCIAS
O Plano de Resposta a Emergências pode ser desenvolvido em etapas para facilitar sua concepção, e o mesmo pode ser dividido nas seguintes
etapas:
1 – Identificação dos cenários acidentais
2 – Análise da consequência e vulnerabilidade
3 – Estabelecimento das ações de controle
4 – Definição dos recursos humanos e recursos materiais
5 – Definição das responsabilidades/atribuições
6 – Definição de Plano de Implantação
7 – Definição de sistemática de avaliação
Abaixo iremos detalhar estas etapas para facilitar ao desenvolvimento de um Plano de Resposta a Emergências
IDENTIFICAÇÃO DOS CENÁRIOS ACIDENTAIS
A identificação dos possíveis cenários acidentais de uma planta é o ponto chave para qualquer Plano de Resposta a Emergências. Apesar de
parecer simples à primeira vista, esta etapa pode ser complexa, pois eventualmente, a pessoa e/ou a equipe responsável por esta etapa, muitas
vezes pode cometer o erro de não incluir riscos que estão presentes, mas deixaram de ser considerados. Para evitar tal possibilidade, são
recomendadas as seguintes ações para a realização desta etapa:
 Análise história de acidentes – sempre realize uma pesquisa de acidentes passados, não apenas em vossa planta, mas em plantas
similares de outras empresas. Atualmente este tipo de pesquisa é mais rápida e fácil com auxílio de recursos da internet.
 Levantamento de perigos e cenários plausíveis, por grupo multidisciplinar experiente – ao formar a equipe de estudo, garanta a
presença de profissionais de diversas áreas, como engenharia, manutenção, processo/operação, etc. para que a visão do possível
cenário seja a mais abrangente possível. Profissionais de longa experiência na planta são os mais recomendados para esta parte.
 Pesquisa em bibliografia – existem diversos livros e artigos técnicos que comentam acidentes e são excelentes casos de estudo para
que, por analogia, possam ser determinados os cenários de acidentes.
 Estudos de análise de riscos – uma das maneiras eficientes de verificar quais são os possíveis cenários de acidentes, é realizar uma
análise de risco da planta e de seus processos. Esta etapa normalmente deverá ser realizada por profissionais de perfil prevencionista,
enriquecer a visão global de possíveis acidentes.
Durante esta fase sempre devemos perguntar a todos os envolvidos:
“Para quais cenários acidentais potenciais deveremos nos preparar, considerando tipo e magnitute das consequências?”
Devemos sempre considerar cenários de médio e grande porte, que pode estar divididos da seguinte maneira:
 Cenários acidentais digno de crédito
 Cenários acidentais digno de crédito – pior caso
 Cenários acidentais não digno de crédito – pior caso
Para os casos acima, devemos registrar no Plano de resposta a Emergências os Limites e abrangência do plano.
CENÁRIOS ACIDENTAIS DIGNOS DE CRÉDITO
São cenários possíveis de ocorrer com maior probabilidade tais como princípios de incêndios, vazamentos em
pontos específicos, etc., e para estes casos precisamos das seguintes ações de controle:
 Capacitação da equipe de resposta a emergências
 Plano de simulados (periódicos)
 Pré-planejamento de ações
 Planos de evacuação local e geral
A grande maioria dos Planos de Respostas e Emergências considera estes como os principais casos de possíveis
emergências.
CENÁRIOS ACIDENTAIS DIGNOS DE CRÉDITO – PIOR CASO

São cenários possíveis de ocorrer mas com baixa probabilidade e que
representam maiores consequências, tais como incêndios de grande porte,
vazamentos de grande quantidade em um ou mais pontos, etc., e para estes
casos precisamos das seguintes ações de controle:
 Capacitação da equipe de resposta a emergências
 Especificação dos equipamentos e materiais de controle e combate
 Definição das ações da equipe de emergência
 Pré-planejamento de ações
 Planos de evacuação local e geral
Nem sempre tais tipos de ocorrência são consideradas em algumas empresas,
não porque tais acidentes apresentam baixa probabilidade, mas sim porque
as vezes, a equipe responsável pela elaboração do Plano de Resposta a
Emergências não visualiza tal possibilidade!
CENÁRIO ACIDENTAL NÃO DIGNO DE CRÉDITO – PIOR CASO
São cenários possíveis de ocorrer mas altamente improvável, e para estes casos
temos:
 Não são considerados controles administrativos, sistemas de proteção e
mitigação passiva/ativa.
 A aplicação de um Plano de Resposta a Emergências para tais casos
pode significar desperdício de recursos!
 Normalmente é aplicado por seguradoras no cálculo de apólices.
Nestes casos se enquadram: eventos simultâneos não interligados; falha
catastrófica de vaso devido a impacto por meteorito, queda de aeronave no
interior da planta, etc.!
ANÁLISE DA CONSEQUÊNCIA E VULNERABILIDADE
Nesta etapa de desenvolvimento do Plano de Resposta a Emergências, os
casos de cenários acidentais serão colocados em estudo, inclusive com
modelos matemáticos, que podem indicar: taxa de vazamento, taxa de
evaporação (depende do produto e das condições locais), características do
fluído envolvido e condições atmosféricas (que oscilam durante o ano).
Através dos dados acima descritos, modelos matemáticos podem
estabelecer curvas de: radiação térmica em casos de incêndio,
sobrepressão em casos de explosão e concentração de nuvens tóxicas e/ou
inflamáveis.
Utilizando o programa matemático CAMEO ALOHA (que possui download
gratuito) foi possível montar o cenário visualizado ao lado, onde um
possível vazamento de ácido fluorídrico (material extremamente tóxico)
formou uma previsão de nuvem tóxica que avançou sobre rodovias
congestionadas e sobre um estádio de baseball com público previsto de
40.000 pessoas.
O uso de ferramentas matemáticas é primordial nesta etapa de
elaboração de um Plano de Resposta a Emergências!
ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES DE CONTROLE
Nesta etapa da criação do Plano de Resposta a Emergências é necessário estabelecer
quais serão as ações de controle que podem ser empregadas nos âmbitos:
 Gerais – diretrizes que são aplicadas ao Plano de Resposta a Emergência.
 Estratégicas – quais são as estratégias que podem ser tomadas para cada
situação presente na emergência (abandono, combate, etc.)
 Táticas – como serão empregados os recursos humanos e materiais para
atender as estratégias do plano.
 Pré-planos de contingência – definir previamente como atuar em cada situação
verificada anteriormente.
DEFINIÇÃO DOS RECURSOS HUMANOS E RECURSOS MATERIAIS

Nesta etapa, após a avaliação correta dos cenários acidentais, do estudo da consequência e vulnerabilidade e o estabelecimento das ações de
controle que o Plano de Resposta a Emergência deverá atender, torna-se então necessário quantificar todos os recursos necessários que serão
necessários para a colocação do Plano de Resposta a Emergências em Prática. Entre os recursos que são necessários quantificar estão:
 Número de brigadistas
 Pessoal de apoio interno e externo
 Plano de auxílio mútuo (PAM)
 Viaturas
 Equipamentos de comunicação
 Equipamentos de atendimento a emergências (incêndio, vazamentos, primeiros socorros, etc.)
 Materiais de apoio
Através da determinação dos recursos humanos e recursos materiais é possível iniciar a avaliação do custo de implementação e manutenção do
Plano de Atendimento a Emergências.
É muito importante lembrar que os custos não são apenas de aquisição de recursos materiais, mas também no investimento dos recursos
humanos como nos treinamentos de formação e principalmente nos treinamentos de reciclagem constante que os membros da brigada
necessitam para se manter em condições de enfrentar uma emergência.
DEFINIÇÃO DAS RESPONSABILIDADES E ATRIBUIÇÕES

Após a quantificação de recursos humanos e recursos materiais é necessário definir as responsabilidades e atribuições das pessoas (cargos)
envolvidas no Plano de Resposta a Emergências. É muito importante, além das definições das responsabilidades de cada membro, que seja
elaborado um Organograma para facilitar a visualização de todos envolvidos, assim como a cadeia de comando em casos de emergências.
Abaixo temos um exemplo um exemplo de um organograma de um Plano de Resposta a Emergências:
No diagrama ao lado estão indicados os cargos de comando de cada
área, que podem ser envolvidas em uma situação emergencial.
Para a grande maioria das empresas que possuem um Plano de
Resposta a Emergência, está cadeia de comando somente entra em
ação, quando o plano é acionado, pois durante as atividades normais
da empresa (em situações rotineiras de trabalho e não de
emergência) as pessoas envolvidas no diagrama ao lado atuam em
suas respectivas funções e muitas vezes não possuem contato direto
umas com as outras pessoas (ou departamentos indicados ao lado).
É essencial que todas as pessoas envolvidas nas ações de um Plano de
Resposta a Emergência sejam treinadas e orientadas sobre suas
responsabilidades e a quem devem acatar em casos emergências.
A falta de orientação, que sempre deve ser registrada por escrito, pode causar confusão nas ações das pessoas envolvidas em atividades
periféricas da ação do Plano de Resposta a Emergência, como por exemplo, pessoas responsáveis pela logística de recursos e/ou finanças
(responsáveis por pagamentos), que podem acarretar em atrasos na chegada de recursos e/ou na disponibilidade de recursos necessários para
o controle da emergência.
DEFINIÇÃO DE PLANO DE IMPLANTAÇÃO

A partir do momento que a empresa vai adotar um Plano de Resposta a Emergência, após serem cumpridas as partes acima indicadas, torna-se
necessário estabelecer um cronograma com as etapas de implantação. Apesar de parecer simples estipular um cronograma que seja possível de
ser seguido, nem sempre os prazos são cumpridos devido a interferências externas, bem como existe a possibilidade de subestimar a
elaboração e aplicação das etapas que devem ser seguidas durante a implantação.
Via de regra, quanto maior for a planta industrial, maior é o período de tempo necessário para implantar um Plano de Resposta de Emergência,
pois etapas como análise de consequência e vulnerabilidade, além de ordenação do organograma das funções e responsabilidades, que exigem
a interação de equipes multidisciplinares, sempre vão necessitar de um período maior para a realização de suas atividades.
Em muitos casos, os profissionais envolvidos
são escalados para atividades simultâneas,
fato este que torna necessário também que
para cada membro da equipe de estudo, seja
indicado um suplemente. Em tais situações, os
suplentes devem estar tão informados quanto
os titulares, para que não ocorram atrasos que
podem aumentar ainda mais o intervalo da
implantação do Plano de Resposta a
Emergência.
Ao lado temos um exemplo de um
cronograma, onde é possível observar que
algumas das atividades apresentam período
de elaboração e implantação quase
simultâneas.
DEFINIÇÃO DE SISTEMÁTICA DE AVALIAÇÃO
Tão importante quanto as outras etapas de desenvolvimento do Plano de Resposta de Emergências, é a etapa que irá definir como o Plano de
Resposta a Emergências será avaliado. A avaliação do Plano pode ser feita através de aplicação de exercícios simulados de emergência, bem
como através da avaliação do desempenho da equipe após a ocorrência de emergências reais.
Do ponto de vista da prevenção, é muito mais interessante realizar exercícios simulados de situações de emergência e acompanhar o
desempenho de toda equipe envolvida no Plano de Resposta a Emergência, avaliando a ação das pessoas envolvidas bem como dos
procedimentos adotados, do que esperar que ocorra alguma emergência para realizar a avaliação.
NOTA IMPORTANTE: a realização de simulados programados (agendados previamente com a brigada de emergência) e “não programados”
(sem qualquer aviso prévio) são importantes ferramentas de avaliação e devem sempre ser considerados pelo comando da brigada.
COMPOSIÇÃO TÍPICA DE UM PLANO DE CONTROLE DE EMERGÊNCIAS

O Plano de controle de emergências deve conter os seguintes – conforme Norma técnica CETESB P4.261:
1 – Introdução
2 – Estrutura do plano
3 – Descrição das instalações envolvidas
4 – Cenários acidentais considerados
5 – Área de abrangência e limitações do plano
6 – Estrutura organizacional (atribuições e responsabilidades)
7 – Fluxograma de acionamento
8 – Ações de resposta às situações emergenciais compatíveis como os cenários acidentais (controle, combate, isolamento, evacuação e
recuperação)
9 – Recursos humanos (integrantes da equipe de emergência e seus substitutos)
10 – Recursos materiais
11 – Meios e procedimentos de comunicação (incluindo autoridades públicas e ajuda mútua)
12 – Orientações para visitantes
13 – Simulados
14 – Anexos: plantas, fluxogramas, modelos de relatório, lista de chamadas, etc..
HIERARQUIA DOS PROCEDIMENTOS DE UM PLANO DE CONTROLE DE EMERGÊNCIAS

O Plano de controle de emergências é formado por procedimentos que irão definir todas as ações do mesmo; no entanto deve ser sempre
observada a hierarquia de tais procedimentos. Abaixo colocamos um dos modelos que podem ser seguidos para organizar os procedimentos:
Institucional Define as diretrizes e políticas
Estratégico Define o que fazer
Tático-operacional Define como fazer
TÁTICAS APLICADAS EM PLANO DE CONTROLE DE EMERGÊNCIAS

Diversas táticas podem ser adotadas em um plano de controle de emergências, sendo que abaixo colocamos as mais comuns.
TÁTICAS PASSIVAS
 Evacuação da área afetada
 Reduzir volume de combustível (transferir para outro tanque)
As táticas passivas são adotadas quando os recursos disponíveis não são suficientes para a extinção do incêndio, e/ou quando há o perigo
iminente de explosão (BLEVE) e/ou colapso do equipamento.
TÁTICAS DEFENSIVAS
 Resfriamento de equipamento
pressurizado
 Resfriamento de estruturas metálicas
 Resfriamento de tanque (área com
incidência de caloria acima do nível de
segurança do produto)
 Resfriamento de tubulações
As táticas defensivas são aplicadas quando há
poucas chances de extinção e/ou quando não há
segurança para os combatentes.
TÁTICAS OFENSIVAS
As táticas ofensivas são aplicadas quando estão presentes os seguintes fatores:
 Disponibilidade de recursos
 Pessoal capacitado
 Condições meteorológicas favoráveis
 Tempo de queima
NOTA IMPORTANTE: para que as táticas ofensivas sejam eficazes é sempre necessário
que o Plano de controle de emergências tenha no nível Tático-operacional, um
procedimento específico para cada tanque e/ou equipamento, indicando as principais
características de cada tanque (e/ou equipamento), dados físico-químicos do produto,
toxidade do produto, sentido predominante dos ventos, recursos materiais necessários,
recursos humanos necessários, bem como descrição das atividades a serem adotadas de
acordo com os cenários encontrados.
Exemplo de diagrama de procedimento específico para controle de emergência de incêndio em tanque de material combustível.
ZONAS DE ATENDIMENTO
É muito importante que em qualquer emergência sejam estabelecidas zonas de atendimento, normalmente chamadas de Zona Quente, Zona
Morna e Zona Fria. Este conceito é utilizado em emergências como incêndios, vazamentos de produtos químicos, desabamentos, etc.. Abaixo
temos um diagrama clássico da delimitação por zonas de atendimento.
O diagrama ao lado é adotado principalmente para emergência com
produtos perigosos, mas também pode ser adotado para situações
como incêndios, desabamentos, etc.. O tamanho das zonas poderá
ser determinado de acordo com a percepção do comando da equipe
de emergência, especialmente para os casos de incêndio,
desabamento, entre outros. Já para o caso de emergências
envolvendo vazamentos de produtos químicos, a distância a ser
isolada é dada pelo Manual Proteção da ABQUIM e/ou Manual de
Autoproteção do Transporte de Cargas Perigosas, que utiliza a mesma
tabela da ABQUIM. Esta tabela leva em consideração o produto
químico (suas características e toxicidade), quantidade envolvida no
acidente e o período (diurno ou noturno), indicando então a distância
mínima a ser isolada.
NOTA: esta tabela de distâncias a serem isoladas não é fruto exclusivo da ABQUIM, mas sim adaptações de legislações dos EUA e da Europa.
NÍVEIS DE RESPOSTA
As respostas as possíveis emergências podem ser divididas nos seguintes níveis:
PRIMEIRO NÍVEL – efetuado normalmente pelo pessoal de operação. Incidentes são normalmente de pequeno porte com efeitos apenas
localizados.
SEGUNDO NÍVEL – efetuado por grupos estruturados, equipados e especialmente treinado dentro da empresa. Denominados, normalmente,
como Brigada de Emergência (brigada de incêndio). Atuam principalmente em incidentes de médio porte.
TERCEIRO NÍVEL – efetuado por Planos de Auxílio Mútuo (PAM’s) interempresariais e/ou por instituições tais como Corpo de Bombeiros, Defesa
Civil, etc. Normalmente acionados em incidentes de grande porte.
QUALIDADE DA RESPOSTA X TREINAMENTOS
Já foi observado por diversos especialistas que, apesar de
receber treinamentos iniciais adequados, as equipes de
atendimento a emergências apresentam perda de qualidade
na resposta a emergências quando não recebem
treinamentos complementares. Entretanto, quando são
aplicados treinamentos regulares é observada uma melhora
contínua na resposta até que a mesma se estabilize após um
determinado tempo. O gráfico ao lado leva em consideração
estes aspectos, e foi publicado originalmente na: CEP
MAGANIZE 08-2006 – Improved safety by improving human
performance.
É extremamente importante observar para a evolução da
qualidade de resposta da brigada de emergência que
critérios de avaliação sejam estabelecidos para os
treinamentos regulares e para os simulados.
AVALIAÇÃO DOS PLANOS DE CONTROLE DE EMERGÊNCIAS
Entre os vários métodos possíveis de serem aplicados para realizar a avaliação dos Planos de Controle de Emergências, são comumente
utilizados:
 Exercícios simulados – planejados e estruturados com base nos cenários acidentais identificados
Para que a avaliação seja realizada adequadamente, uma pessoa experiente (no controle de emergências) deve ser colocada como observador,
que irá realizar a avaliação e recomendar os possíveis tratamentos dos desvios observados.
CAPACITAÇÃO DA BRIGADA DE EMERGÊNCIA
A capacitação da brigada de emergência é dada pela NBR
14.276 que estabelece o conteúdo programático e a carga
horária a ser seguida. Nesta NBR é observado que para
indústrias de médio e grande porte e de alto nível de perigo é
recomendável fazer uma adaptação do conteúdo
programático aos principais cenários acidentais.
Ao lado vemos dois tipos de exercícios para brigada de
emergência, sendo um mais simples e outro mais complexo
(destinado a empresas com maior risco).
Um ponto muito importante estabelecido na NR20 – no item 20.14.6 diz: os integrantes da equipe de resposta a emergências devem ser
submetidos a exames médicos específicos para a função que irão desempenhar, conforme estabelece a NR07, incluindo os fatores de riscos
psicossociais, com a emissão do respectivo atestado de saúde ocupacional.
RECURSOS MATERIAIS
Os recursos materiais necessários para um controle efetivo de uma possível emergência com produtos inflamáveis são de elevado valor
agregado, e a quantidade dos mesmos deve ser calculada de acordo com a quantidade de material inflamável e o tipo de planta industrial
presente. Entre os principais equipamentos, podemos citar:
 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAIS DE COMBATE A INCÊNDIOS
 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAIS NO CONTROLE DE VAZAMENTOS DE PRODUTOS INFLAMÁVEIS
 EQUIPAMENTOS DE CONTROLE DE VAZAMENTOS DE PRODUTOS INFLAMÁVEIS
 EQUIPAMENTOS E SISTEMAS DE PREVENÇÃO
 EQUIPAMENTOS E SISTEMAS DE COMUNICAÇÃO
 EQUIPAMENTOS E SISTEMAS DE CONTROLE / COMBATE
Abaixo iremos detalhar um pouco de cada um dos itens acima colocados.
EQUIPAMENTOS INDIVIDUAIS DE COMBATE A INCÊNDIO

Os equipamentos individuais de combate a incêndio comumente utilizados nas indústrias são os seguintes:
Roupa de combate a incêndio (conjunto tipo calça e jaqueta) – também conhecido como conjunto de
combate à incêndios estruturais. Nos EUA existem uma classe de equipamentos de combate à incêndios
florestais que diverge dos equipamentos de combate à incêndio em prédios e residências! Estes conjuntos
são confeccionados normalmente em tecido anti-chama com reforço, manta interna para impedir a
passagem de líquidos e de calor e manta interna. Em sua grande maioria apresentam refletivos e podem
apresentar reforços em pontos como joelhos, cotovelos, etc. Existem diversos fabricantes nacionais e
internacionais com diferentes modelos de roupas. Entre os tecidos antichama utilizados estão: meta-
aramida, para-aramida, PBI, Basofil, Nomex, entre outros.
A coloração disponível irá depender do fabricante, mas as cores mais comuns são o preto, azul escuro e
amarelo. O amarelo, apesar de apresentar maior visibilidade, por ficar manchado rapidamente acaba sendo
preterido pela cor preta, que apresenta melhor aparência, mesmo quando utilizada inúmeras vezes.
Além da calça e da jaqueta de combate a incêndio, o conjunto conta ainda com os seguintes componentes:
Capacete combate à incêndios Balaclava antichama Bota de combate incêndio Luva de combate à incêndio
Outro equipamento de proteção individual muito importante nas operações de combate a incêndio, bem como nas emergências envolvendo
produtos perigosos é o chamado EPR (equipamento de proteção respiratória autônomo), também conhecido no Brasil pela sigla PA. Os
equipamentos de proteção autônomos são caracterizados pela presença de um cilindro de ar respirável que fica acondicionado em um suporte
preso às costas do usuário. Apesar dos equipamentos autônomos não apresentarem uma autonomia ilimitada, os mesmos oferecem a
possibilidade de liberdade de movimentos, sendo então ideais para diversas atividades, tais como, combate a incêndio, resgate em espaços
confinados, atendimento a emergências com produtos perigosos, entre outras. Existem duas tecnologias distintas utilizadas na construção de
equipamentos autônomos:
 Equipamentos autônomos de circuito aberto
 Equipamentos autônomos de circuito fechados (re-respiradores ou rebreather’s)
Nesta apostila iremos tratar apenas dos respiradores autônomos de circuito aberto, que são os mais comuns para operações de combate a
incêndios.
RESPIRADORES AUTÔNOMOS DE CIRCUITO ABERTO
Os respiradores autônomos são equipamentos compostos por um cilindro com ar respirável, um suporte dotado de
arreios e cintos para fixar o cilindro ás costas do usuário, um regulador de pressão, uma válvula de demanda e um
respirador facial. No Brasil, os equipamentos autônomos são conhecidos pela sigla PA (de proteção autônoma). As
primeiras versões de equipamentos autônomos datam do início do século XX, sendo que tais equipamentos eram
pesados, com pouca autonomia e de baixa confiabilidade. Com o avanço de diversas tecnologias durante as últimas
décadas, os equipamentos autônomos se tornaram mais confiáveis, leves e apresentam autonomia muito superior as
versões iniciais. Os equipamentos autônomos modernos são construídos com as mais recentes tecnologias e matérias
primas, tornando-os equipamentos de excepcional qualidade e confiabilidade, podendo ser empregados nas situações
mais extremas, como o combate a incêndios, vazamentos de produtos químicos, resgates em espaços confinados,
etc.Abaixo iremos detalhar os componentes de um equipamento autônomo.
CILINDRO DE AR RESPIRÁVEL
Os primeiros cilindros de ar respirável utilizados pelos equipamentos autônomos
eram de aço carbono, e apresentavam massa muito grande (aproximadamente 12
kg), tornando os equipamentos pesados e desconfortáveis. Já na década de 80
surgiram os primeiros cilindros de ar de alta pressão com construção em material
composto, chamados de COMPOSITE.
CILINDRO DE MATERIAL COMPOSTO COM FIBRA DE CARBONO

Os primeiros cilindros de material composto eram confeccionados em alumínio, com uma camada de reforço com fibras de vidro e resina
plástica. Tais cilindros eram mais leves que os de aço, mas devido ao alto custo e curta vida útil (apenas cinco anos) a aceitação do mercado não
era muito grande. Já na década de 90 surgiram cilindros ainda mais leves, e com a massificação da produção os mesmos se tornaram mais
competitivos em custo. Atualmente os cilindros mais utilizados são os chamados cilindros de fibra de carbono, que são cilindros em alumínio,
com reforços por fibras de carbono e acabamento externo em resinas epóxi de alta resistência. A massa de um cilindro de 6 litros, que opera
com 300 bar de pressão interna é de apenas 3,6 kg. É importante observar que a autonomia de um equipamento autônomo está relacionada
com o volume de ar e a pressão de armazenamento do cilindro adotado. Nos equipamentos mais antigos, com cilindros de 5 litros com 150 bar
de pressão de trabalho, a autonomia média era de apenas 15 minutos. Nos equipamentos mais modernos com cilindros de 9 litros com 300 bar
de pressão de trabalho, a autonomia operacional é de aproximadamente uma hora, com o equipamento sendo ainda mais leve que os modelos
antigos.
SUPORTE COM ARREIOS E CINTOS
Os suportes dos primeiros equipamentos autônomos eram feitos em peças de aço, com cintos e arreios em couro. As
limitações dos materiais e suas transformações não permitiam equipamentos com desenho ergonômico, ou baixo
peso. Com o avanço de materiais plásticos mais avançados, á partir da década de 60 surgiram equipamentos com
suportes mais leves e confortáveis. Com os avanços dos materiais têxteis à partir da década de 80 foi possível
incorporar tecidos anti-chama de alta resistência mecânica.
Os equipamentos mais modernos, como o da foto ao lado, possuem inovações como desenho ergonômico ajustável,
alta resistência mecânica e a chamas, cintos e arreios em material acolchoado com espumas especiais que não
absorvem água, com acabamento em tecidos anti-chama. SUPORTE MODERNO
COM MANÔMETRO
DIGITAL
REGULADOR DE PRESSÃO, MANÔMETRO e VÁLVULA DE DEMANDA
A parte mais importante do equipamento autônomo é seu regulador de pressão, pois o mesmo têm as funções de reduzir a pressão do ar que
está saindo do cilindro para uma baixa pressão, além de possuir um manômetro de indicação da pressão interna do cilindro, dispor de uma
válvula de alívio de pressão em casos de emergência (sobrepressão) e uma conexão de baixa pressão para a válvula de demanda. Diversas
técnicas foram utilizados nos redutores de pressão durante as últimas décadas, desde sistemas com molas, esferas de aço em orifícios
calibrados, etc..; no entanto os redutores de pressão mais modernos trabalham com redução de pressão por êmbolos. Nestes redutores mais
modernos, além da operação mais segura e eficiente, também foram incorporados manômetros digitais, classificados para trabalho em áreas
potencialmente explosivas, dotados de sistema de alarme “HOMEM MORTO”, que é um dispositivo que emite sinal acústico de alta intensidade
se o usuário permanecer um determinado tempo sem se mover. Assim como os reguladores, as válvulas de demanda modernas também
sofreram grandes avanços em relação aos modelos antigos. As novas versões são construídas em material plástico, ao invés de modelos
construídos em ligas metálicas, diminuindo o peso do conjunto. Além do peso, as válvulas modernas possuem princípios de funcionamento
mais simples, com menos peças móveis e maior confiabilidade, contando ainda com menores dimensões, que não afetam o campo de visão do
usuário.
PRESSÃO POSITIVA
Pressão positiva é uma característica que o equipamento autônomo pode apresentar, quando devidamente
construído para esta finalidade. Neste caso, a válvula de demanda é construída de maneira e liberar um
pouco mais de ar que o usuário consome durante uma inspiração. A válvula de exalação do respirador facial
possui uma mola calibrada que retém este ar em excesso, criando assim uma pressão interna (no respirador)
levemente maior que a externa (a diferença de pressão não é perceptível pelo usuário). Quando há uma
trinca no visor, ou um furo no corpo do respirador, o ar pressurizado no interior do respirador começa a
vazar e não permite a entrada de contaminantes no interior do corpo do respirador que possa contaminar o
usuário. Os equipamentos de pressão positiva são os considerados mais seguros para as operações de
emergência. Atualmente todos os equipamentos autônomos são construídos na versão com pressão
positiva!
Outro ponto importante é que os equipamentos autônomos mais modernos necessitam de manutenções preventivas com intervalos maiores
que os equipamentos antigos, onde a substituição de peças também é menor, diminuindo custos operacionais e intervalos de ausência de
equipamentos.
EQUIPAMENTOS INDIVIDUAIS DE CONTROLE DE VAZAMENTOS
Para o controle de produtos inflamáveis em vazamentos pode ser necessário o uso de equipamentos de proteção individual específicos,
dependendo do grau de toxicidade que o produto apresentar. Como por exemplo, um vazamento de benzeno, que é inflamável e
extremamente tóxico (cancerígeno) é necessário o uso de roupas de proteção química (em conjunto com luvas, botas e respiradores) para
evitar o contato do produto com a pele do brigadista.
As roupas de proteção química estão divididas em três níveis de proteção, que incorporam não apenas as roupas, mas também outros EPIs que
formam os conjuntos abaixo descritos:
CONJUNTO NÍVEL A DE PROTEÇÃO QUÍMICA
O conjunto nível A de proteção deve ser empregado quando o produto químico envolvido na emergência é muito
tóxico e pode apresentar risco para as vias aéreas superiores, mucosas, olhos e trato respiratório, além da pele. Os
EPIs que formam o conjunto nível A de proteção são:
 Roupa de proteção química totalmente encapsulada à prova de gases e vapores;
 Equipamento de proteção respiratória autônomo de pressão positiva;
 Par de luva de proteção externa;
 Par de luva de proteção interna;
 Capacete de uso interno à roupa;
 Bota de proteção impermeável com palmilha e biqueira de aço.
CONJUNTO NÍVEL B DE PROTEÇÃO QUÍMICA
O conjunto nível B de proteção deve ser empregado quando o produto químico envolvido na emergência é tóxico e
apresentar risco maior para as vias aéreas superiores, mucosas, olhos e trato respiratório; mas não tão perigosos para
a pele. Os EPIs que formam o conjunto nível B de proteção são:
 Roupa de proteção química tipo macacão com desenho totalmente encapsulado ou não
 Equipamento de proteção respiratória autônomo de pressão positiva;
 Capacete de uso interno à roupa;
É importante observar que o nível B de proteção química é o menor nível de proteção que deve ser adotado em casos
de produtos desconhecidos.
CONJUNTO NÍVEL C DE PROTEÇÃO QUÍMICA
O conjunto nível C de proteção química é empregado em situações de vazamentos de produtos químicos onde a
concentração dos gases e vapores do mesmo estão sob controle, sendo então possível substituir o uso do
equipamento autônomo de proteção respiratória por respirador facial com filtro químico específico para o produto
químico envolvido.
 Roupa de proteção química tipo macacão com capuz;
 Respirador facial com filtro adequado ao produto envolvido;
 Capacete de uso externo à roupa;
É importante observar que para muitos casos de emergências envolvendo vazamento de produtos inflamáveis, este poderá ser o nível
selecionado de proteção.
NOTA IMPORTANTE: as roupas de proteção química, em sua grande maioria, não apresentam qualquer tipo de proteção contra calor ou
fogo, não devendo ser utilizadas em situações de chamas presentes e/ou na iminência de ocorrer um FLASH-OVER!
Ao longo das duas últimas décadas
foram desenvolvidas roupas de
proteção química que oferecem
proteção limitada no contato a
chamas, e que podem ser utilizadas
em situações onde existe a
possibilidade do produto envolvido no
vazamento entrar em combustão.
Estas roupas de proteção oferecem
uma proteção de curta duração no
contato a chamas, conforme pode ser
visto no diagrama mais a direita.
EQUIPAMENTOS PARA CONTROLE DE VAZAMENTOS DE PRODUTOS INFLAMÁVEIS

Para o controle de vazamentos de produtos inflamáveis podem ser utilizados diversos tipos de equipamentos, tais como: batoques, luvas de
vedação para tubulação, bolsas de vedação, cintas de vedação, resinas de secagem rápida, tanques de contenção provisória, entre outros
tantos produtos. Além dos produtos descritos, também são aplicados diversos tipos de absorventes industriais, para minimizar a área
contaminada pelo produto inflamável. Quando ocorre o vazamento de óleos e derivados de petróleo em leito aquoso, são utilizados
equipamentos específicos para coleta, como SKIMMERS, tanques, bombas, etc. Abaixo colocamos fotos dos equipamentos citados acima, em
uso.
EQUIPAMENTOS E SISTEMAS DE PREVENÇÃO – DETECÇÃO

Existem diversos tipos de equipamentos de detecção que podem ser adotados para prevenir um possível acidente envolvendo produtos
inflamáveis e combustíveis. Entre os sistemas mais comuns estão:
Detector por Fotoelétrico Detecção de chama Detecção de gases Detector infravermelho Detector térmico
ionização (fumaça (fumaça visível) (radiações infravermelha e e vapores
com poucos ultravioletas) inflamáveis
particulados)
NOTA – a NBR 17.240 substituiu a NBR 9441 – Sistemas de detecção e alarme de incêndio – projeto instalação, comissionamento e manutenção
de sistemas de detecção e alarme de incêndio – requisitos.
Os fatores importantes que devem ser considerados para o posicionamento dos detectores de gás são:
 Localização dos pontos possíveis de vazamento;
 Localização de possíveis fontes de ignição e distâncias envolvidas;
 A direção predominante dos ventos;
 Particularidades locais como obstáculos e espaços “mortos”;
 Características físico-químicas dos produtos (estado físico, densidade em relação ao ar, limite inferior de explosividade, etc.);
 Facilidade de acesso aos detectores para calibração;
 Possibilidade de choque mecânico;
 Alarme do detector em local de fácil visualização e audição (presença de pessoas próximas);
 Posicionamento dos detectores o mais próximo possível dos locais de vazamento (flanges e vedações de válvulas, selos de bombas,
compressores, etc.);
 Casos em que é indefinida a direção do vento, ou nos casos de unidades cobrindo grandes áreas, os detectores deverão ser
distribuídos pelas unidade tanto na vertical como na horizontal.
No diagrama ao lado temos a condição de segurança ideal que os detectores
devem apresentar em uma instalação, onde temos:
LEGENDA:
Tf – tempo decorrido entre o início do vazamento e a formação de uma mistura
com concentração superior ao Limite Inferior de Explosividade, junto a uma fonte
de ignição.
Td – Tempo decorrido entre o início do vazamento e a chegada no sensor de uma
mistura com concentração suficiente para ativa-lo.
Tr – Tempo de resposta do instrumento (sensor).
Tm – Tempo necessário para que as medidas de proteção sejam efetivadas.
CONDIÇÃO DE SEGURANÇA
Tf > (Td + Tr + Tm)
SISTEMAS DE PREVENÇÃO – PROTEÇÃO PASSIVA
Existem diversos tipos de sistemas de prevenção passiva que podem ser aplicados para minimizar os possíveis danos em casos de vazamentos
e/ou incêndios. Entre os mais comuns podemos colocar:
SELADORES E MANTAS NÃO IGNIFUGAS TINTA DE PROTEÇÃO TÉRMICA INTUMESCENTE

DIQUES DE CONTENÇÃO
Os diques de contenção
também são elementos de
prevenção passiva. O
objetivo dos mesmos é
conter um eventual
vazamento de produto em
tanques (bacia de contenção)
delimitado pelos diques.
O material utilizado pelo
dique de contenção pode ser
terra, concreto, ou outro
material não combustível,
quimicamente compatível
com o produto armazenado.
Para maiores informações
consulte a NBR 17.505.
FIRE-PROOFING
Consiste na aplicação de materiais inertes que não entram em combustão em elementos estruturais considerados vitais para a operação e
segurança de instalações químicas e petroquímicas, com intuito de evitar o colapso estrutural dos mesmos durante um incêndio.
SISTEMAS DE COMUNICAÇÃO
Os sistemas de comunicação de emergências já são muito difundidos nas empresas, mas no geral, a maioria das empresas possuem os
seguintes equipamentos de comunicação de são acionados em emergências:
Rádio Telefone de emergência Alarmes Central de emergência (em conjunto com portaria)
Normas que devem ser observadas: NBR 9077 – saídas de emergência em edifícios; NBR 17.240 (substitui a NBR 9441) – sistemas de detecção e
alarme de incêndio – projeto, instalação, comissionamento e manutenção de sistemas de detecção e alarme de incêndio – requisitos; NFPA72 –
National Fire Alarm Code.
SISTEMAS DE CONTROLE – COMBATE A INCÊNDIOS

Os sistemas de combate a incêndios estão distribuídos da seguinte maneira:
PORTÁTEIS
 Extintores
 Material hidráulico (mangueiras e derivantes)
 Material de controle de poluição hídrica
FIXOS
 Sistema de espuma
 Sistema de sprinkler / spray
 Canhões monitores
 Hidrantes – mangotinhos
 Rede de água de incêndio (incluindo bombas de incêndio)
MÓVEIS
 Viaturas geradoras de espuma
 Viaturas de água
 Viaturas de pó químico seco
 Viatura de emergências químicas
Fotos ilustrativas
MATERIAL DE CONSULTA IMPORTANTE:

 NBR 11.861 – Mangueiras de incêndio – requisitos e métodos de ensaio
 NBR 12.779 – Inspeção Manutenção e cuidados em mangueiras de incêndio
 NBR 17.505-7 – Dimensionamento de sistema de espuma
 NBR 13.714 – requisitos anexo B – bombas de incêndio
 NBR 17.505 – reservatório
 NFPA 25 – Inspeção, teste e manutenção em sistemas hidráulicos de proteção contra incêndios
 NFPA 20 – Bombas de incêndio
ANEXO A
TRABALHO À QUENTE
SETE LIÇÕES CHAVES PARA PREVENIR A MORTE DE TRABALHADORES DURANTE TRABALHOS À QUENTE AO
REDOR DE TANQUES DE ARMAZENAMENTO
ANÁLISE EFETIVA DOS RISCOS ENVOLVIDOS E USO DE MONITORES DE GASES INFLAMÁVEIS PODEM SALVAR VIDAS.
INTRODUÇÃO
O CSB (Comitê Americano de Investigação de Riscos e Segurança Química) identificou
mais de 60 fatalidades desde 1990, devido a explosões e incêndios ocasionados por
trabalhos à quente em tanques e proximidades. Trabalho a quente é definido como
atividade envolvendo queima, soldagens ou operações similares que são capazes de
iniciar incêndios ou explosões. Trabalhos a quente também incluem outras atividades
com potencial de criar fontes de ignição, tais como cortes, brasagem e desbaste. Os
trabalhadores estão expostos a riscos potencialmente grandes, não apenas nas
indústrias de petróleo e química, mas também nas indústrias de alimentos, papel,
tratamento de água, etc.
Este BOLETIM de segurança irá resumir 11 acidentes, 9 dos quais já foram alvos de
investigações desta agência, para destacar SETE LIÇÕES CHAVES que foram
encontradas para serem aplicadas para a grande maioria dos incidentes, especialmente
a necessidade para análise efetiva dos riscos e monitoramento adequado de ANIMAÇÃO DO VÍDEO DE SEGURANÇA - CSB 2008 – MORTE
concentrações potencialmente inflamáveis de gases e vapores nos locais de trabalho. NO CAMPO DE ÓLEO
O Padrão OSHA de trabalho a quente 29CFR1910.252, que está vinculada a soldagem, corte e brasagem, e o consenso voluntário padrão da
Associação Nacional Proteção contra Fogo (NFPA), define práticas que devem ser implementadas durante as atividades de trabalhos à quente.
Este BOLETIM, entretanto, foca em sete lições chaves desenhadas a partir de acidentes para enfatizar assuntos de segurança recorrentes que
merecem especial atenção durante as atividades em trabalhos a quente. Para um entendimento maior de uma discussão sobre trabalhos a
quente, o leitor deve consultar tais padrões, assim como outras fontes de informação indicadas nas referências na parte final deste documento.
Este BOLETIM foi elaborado após um número de recentes acidentes envolvendo trabalho à quente que dividem todas ou muitas das mesmas
lições de segurança. Sete dos acidentes ocorreram desde Julho de 2008. Enquanto cada acidente tem características únicas, todos resultaram à
partir de vapores inflamáveis vindo em contato com uma fonte de ignição criada por soldagem ou corte que foi realizada no e/ou próxima ao
tanque que continha produto inflamável. Em alguns casos a presença de material inflamável era completamente desconhecida pelos
trabalhadores, e em todos os casos, os trabalhadores não tinham conhecimento que uma quantidade explosiva de vapores inflamáveis tinha
sido acumulada. Apesar de poder aprender muito sobre estes acidentes com trabalhos a quente, este BOLETIM destaca SETE LIÇÕES
ESPECÍFICAS que o CSB conclui que terão grande impacto na segurança se implementadas no local de trabalho.
É comum testar a presença de gases e/ou vapores inflamáveis com um detector de gases inflamáveis (combustíveis) antes de iniciar a
manutenção a ser realizada, especialmente quando soldagem ou outro trabalho à quente estiver envolvido. (Trevor Kletz – O que ocorreu de
errado?, 1999 – 4ª Edição, página 16).
O que é monitoramento de gás combustível (inflamável)?
As concentrações de gases e vapores combustíveis são geralmente determinadas utilizando um detector portátil de gases e
vapores inflamáveis, também conhecidos como explosímetros. Os detectores de gases e vapores inflamáveis são relativamente
baratos e disponíveis em vários modelos de vários fabricantes. O treinamento do uso correto deste tipo de equipamento é a
chave principal para um teste efetivo no local do trabalho e é um aspecto crítico na efetividade de um programa de segurança
em trabalhos à quente.
Esforços das equipes de resposta, seguidos ao acidente de 5
de junho de 2006 na empresa PARTRIDGE RALEIGH OILFIELD
– cortesia do escritório do SHERIFF de Smith County.
SETE LIÇÕES CHAVES DOS ACIDENTES RECENTES EM TRABALHOS À QUENTE
1 – USE ALTERNATIVAS – sempre que possível, evite o trabalho à quente considerando métodos alternativos. 4
2 – ANALISE OS RISCOS – antes de iniciar os trabalhos à quente, realize uma análise de riscos que identifique o escopo do serviço, os riscos
potenciais e os métodos de controle dos riscos (5).
3 – MONITORE A ATMOSFERA – conduza uma monitoração efetiva na área do trabalho utilizando adequadamente um detector (explosímetro)
calibrado (6) antes e durante as atividades de trabalhos à quente, mesmo em áreas onde uma atmosfera inflamável não é esperada.
4 – TESTE A ÁREA – nas áreas de trabalho onde produtos inflamáveis são armazenados e manuseados, drene e/ou purgue todos os
equipamentos e tubos antes de conduzir os trabalhos à quente (7). Quando soldando nos tanques de armazenamento ou em suas áreas
circunvizinhas, teste adequadamente, e se necessário, de maneira contínua todos os tanques ao redor e as áreas adjacentes (não apenas o
tanque e/ou container que está sofrendo o reparo) para a presença de gases e vapores inflamáveis para eliminar possíveis fontes de destes
gases e vapores.
5 – USE PERMISSÃO DE TRABALHO – assegure que um profissional qualificado (com formação em segurança do trabalho – no Brasil),
familiarizado com os riscos específicos da área, realize uma revisão e autorize todo o trabalho à quente, através da emissão de permissão de
trabalho, identificando especificamente o trabalho a ser realizado e as precauções necessárias para segurança (8).
6 – TREINE VIGOROSAMENTE – treine todas as pessoas envolvidas no trabalho à quente, incluindo os procedimentos adequados, uso adequado
de detectores de gases e vapores inflamáveis, uso correto dos equipamentos de proteção individuais e coletivos e aos riscos específicos do
trabalho à quente e suas medidas de controle, sempre de maneira clara e objetiva que seja entendida por todos trabalhadores (9).
7 – SUPERVIONE AS EMPREITEIRAS – forneça supervisão de segurança do trabalho para os prestadores de serviços externos (empreiteiras) que
irão conduzir trabalhos à quente (10). Informe de maneira clara os trabalhadores terceirizados sobre os riscos específicos do site, incluindo a
presença de materiais inflamáveis (11).
A importância destas lições é evidente quando revisamos os 11 acidentes brevemente descritos neste BOLETIM. Enquanto cada lição irá reduzir
a probabilidade de um acidente catastrófico com trabalho à quente, especial atenção deve ser dada as Lições números 2 e 3 – a importância de
analisar os riscos utilizando detectores de gases e vapores inflamáveis para verificação de uma atmosfera potencialmente inflamável.
Estas lições de segurança não são novas; em 1997 a EPA (Agência de Proteção Ambiental dos EUA) editou um ALERTA de SEGURANÇA QUÍMICA
avisando dos acidentes sérios e recentes de explosões de tanques subterrâneos, sendo que um bom número de acidentes tinha ocorrido devido
a ignição por trabalhos à quente. A EPA recomendou medidas de redução de riscos que incluíam melhor avaliação de riscos e detecção
“apropriada” para teste de atmosferas explosivas (12).
Enquanto o Padrão da OSHA proíbe o trabalho á quente em atmosferas inflamáveis (explosivas), a mesma não explicita a necessidade de uso de
um detector de gases e vapores inflamáveis. Entretanto, outro Guia de Boas Práticas da Associação Nacional de Prevenção ao Fogo (NFPA),
Instituto Americano do Petróleo (API), e FACTORY MUTUAL GLOBAL (FM) reforçam a necessidade de monitorar gases e vapores para prevenir
incêndios e explosões. Por exemplo, a NFPA 326 indica a necessidade do uso de detectores quando conduzindo trabalhos de limpeza, reparos e
trabalhos à quente nos e/ou no interior de tanques, containers que contenham ou contiveram produtos inflamáveis. (Todos os 11 acidentes
descritos neste BOLETIM envolveram trabalhos à quente nos, e/ou próximos, à tanques que continham produtos inflamáveis). Testes da
presença de gases e vapores inflamáveis devem ser realizados antes e durante todo o trabalho à quente (corte, solda, ou operações que
envolvam aquecimento) (13). Se a concentração do Limite Inferior de Explosividade alcançar 10%, a NFPA326 exige que todos os trabalhos
devem ser interrompidos e a fonte de gases e/ou vapores de atmosferas inflamáveis sejam localizadas, eliminadas ou controladas.
Para os casos descritos neste BOLETIM, um programa de gerenciamento de segurança, incluindo a análise de risco e o uso apropriado de
detectores de gases e vapores inflamáveis, teria alertado aos trabalhadores a presença de uma atmosfera inflamável antes do desastre ocorrer.
Os 11 acidentes estão divididos em duas categorias: 1) casos em que não foram realizadas detecção de gases e vapores; e 2) casos em que o
monitoramento de gases e vapores foi realizado de maneira inadequada.
“Evite trabalho à quente de qualquer natureza em áreas onde líquidos e gases inflamáveis são manuseados,
processados ou estocados”.
Use um detector portátil de gases e vapores inflamáveis (explosímetro) antes e durante o trabalho. Se
qualquer leitura for observada, então o trabalho não pode ser iniciado ou continuado até que a fonte de
gases e/ou vapores inflamáveis seja encontrada e adequadamente mitigada de maneira que a concentração
seja mantida abaixo de 10% do Limite Inferior de Explosividade (considerando que o explosímetro esteja
calibrada para o gás ou vapor que esteja detectando)! (FM GLOBAL, Folha de Dados de Prevenção de Perdas
de Propriedade 10-3, 2006 – página 4)
EXEMPLO DE EXPLOSÍMETRO
UITLIZADO PARA DETECTAR GASES
E VAPORES INFLAMÁVEIS.
11 ACIDENTES DE TRABALHOS À QUENTE ONDE NÃO FORAM REALIZADOS DETECÇÃO DE GASES E
VAPORES INFLAMÁVEIS
Em sete dos onze acidentes discutidos neste BOLETIM, nenhuma detecção de gases e vapores foi realizada antes ou durante a atividade de
trabalho à quente. Nestes casos, uma avaliação efetiva dos riscos e uso apropriado de monitoramente de gases teria alertado os trabalhadores
das condições inseguras de trabalho.
A.V. THOMAS PRODUCE
ATWATER, Califórnia, 31 de março de 2009.
2 empregados severamente queimados
Dois empregados da A.V.THOMAS PRODUCE estavam usando uma tocha de maçarico acetileno/oxigênio para soltar uma conexão em um
suporte de um tanque de combustível, que a empresa esperava recuperar para estocar diesel em operações de campo. Os trabalhadores,
entretanto, não estavam avisados que o tanque continha resíduos líquidos e na forma de vapore de hidrocarbonetos de um uso desconhecido
anteriormente. O tanque não foi limpo ou purgado antes do trabalho iniciar. Logo após aplicar aquecimento no tanque, uma explosão ocorreu,
empurrando para longe a parte de baixo do tanque. Ambos empregados foram transportados por helicóptero para um centro regional de
atendimento a queimados, onde foram tratados com queimaduras cobrindo de 30% a 50% de seus corpos.
Vista exterior e
interior de tanque de
combustível
envolvido em
acidente de trabalho
à quente – A V
THOMAS PRODUCE.
A empresa não possuía um programa formal para trabalhos à quente, e nenhuma permissão de trabalho foi preenchida. Nenhuma medição de
gás ou vapor foi realizada antes do início do trabalho a quente, e a empresa não possuía um procedimento que requeria tal medição. Em adição
a este fato, muitos trabalhadores eram fluentes apenas em espanhol, tendo dificuldade de entender a língua inglesa, e não foram treinados em
procedimentos de segurança do trabalho ou no uso de detectores de gases em sua língua mãe.
Lições Chave Aplicáveis: Analise os riscos, monitore a atmosfera, teste a área ao redor, utilize permissão de trabalho, treine adequadamente.
EMC USED OIL CORPORATION

Miami, Florida, 02 de dezembro de 2008
1 trabalhador morto e 1 trabalhador ferido
Uma explosão matou um soldador terceirizado que estava reparando um caminhão
tanque de óleo de dois compartimentos e feriu um outro trabalhador na empresa
EMC USED OIL. O soldador estava no processo de soldagem de um tubo de
transferência no tanque quando vapores residuais de hidrocarbonetos do tanque
traseiro de 2500 galões (9000 litros) entrou em ignição, causando uma forte
explosão.
O trabalhador sobrevivente declarou que os contratados não realizaram qualquer
medição de gases e vapores inflamáveis, deixando que a empresa contratante
assegurasse que o tanque estava seguro para o trabalho a quente.
Entretanto a EMC indicou que cabia aos contratados realizar a medição de gases e
vapores inflamáveis, apesar da empresa possuir um detector de gases de múltiplos
sensores, que era utilizado apenas para entrada em espaços confinados. A empresa
EMC não possuía uma permissão formal (específica) para trabalhos a quente ou um
sistema de permissão de trabalho.
Lições Chave Aplicáveis: Utilize alternativas, Analise os riscos, Monitore a Atmosfera, teste a área, use permissões escritas, supervisione os
terceiros contratados.
MAR OIL
La Rue, Ohio, 19 de outubro de 2008.
2 trabalhadores mortos
Uma explosão matou dois trabalhadores terceirizados enquanto eles estavam
soldando sobre uma série de três tanques interconectados de óleo cru, na
planta da MAR OIL. A explosão ocorreu quando os trabalhadores tentaram
soldar um suporte no topo de um dos tanques, próximo a um “VENT” (orifício
tipo “vent” – respiro). Devido ao fato dos tanques estarem interconectados, o
óleo fluindo do tanque adjacente forneceu vapores inflamáveis no tanque que
estava em processo de solda. O vapor escapou pelo respiro e entrou em ignição
pelas faíscas da solda. Os investigadores do Comitê CSB (Comitê Americano de
Investigação de Riscos e Segurança Química) descobriram que nenhuma
medição de gases e vapores inflamáveis foi realizada antes ou durante o
processo de soldagem. Há dados conflitantes se o trabalho de solda foi
autorizado ou não pela empresa.
A falha da empresa MAR OIL foi não ter um programa formal que identificava os riscos de um trabalho a quente, obrigava a emissão escrita de
uma permissão de trabalho a quente e que tal permissão fosse preenchida por uma pessoa responsável. A empresa também não tinha um
programa formal para selecionar e inspecionar os terceirizados, e os dois terceirizados também não apresentavam documentos de
treinamentos recebidos em segurança no trabalho a quente.
Lições Chave Aplicáveis: Use alternativas, analise os riscos, monitore a atmosfera, teste a área, use permissões escritas, treine adequadamente
e supervisione os terceiros.
PHILIP SERVICES CORPORATION (14)

Kapolei, Hawaii, 7 de outubro de 2008
1 trabalhador morto, 3 trabalhadores feridos
Um soldador terceirizado foi morto quando soldando uma passarela localizada sobre um
tanque de óleo usado (contaminado) de 9300 galões (33.480 litros) na planta da PHILIP
SERVICES CORPORATION (PSC). Seguindo uma investigação, o departamento de
incêndios de Honolulu (HFD) concluiu que, durante o serviço de soldagem, fagulhas
caíram no e próximas ao respiro do tanque. O conteúdo do tanque entrou em ignição,
resultando em uma explosão com chamas. A força da explosão jogou o soldador a uma
distância de 35 metros, causando sua morte. Três outros trabalhadores ficaram feridos, e
o tanque foi deslocado por uma distância de 10 metros. De acordo com a investigação do
HFD, a versão oficial da PSC declarava que os terceiros não estavam autorizados a realizar
serviços de solda nas áreas próximas aos tanques, que nenhuma permissão de trabalho à
quente havia sido preenchida e nenhuma medição de gases e vapores inflamáveis havia
sido realizada.
Em outra mão, as pessoas da empresa contratada declararam que eles acreditavam que o trabalho à quente havia sido autorizado e que a PSC
havia conduzido uma detecção na área para gases e vapores inflamáveis antes da atividade de solda ser iniciada.
Packaging Corporation of America

Tomahawk, Wisconsin, 29 de julho de
2008.
3 trabalhadores mortos, 1 trabalhador
ferido
Três trabalhadores foram mortos em uma
explosão na planta de produção de placas de
MDF da PACKAGING CORPORATION OF
AMERICA (PCA) enquanto eles estavam
soldando uma garra de metal provisória para
estabilizar uma conexão de flange defeituosa.
A flange estava localizada na parte superior de um tanque de 24 metros de altura que continha água reciclada com resíduos de fibra. Os
trabalhadores da planta não estavam avisados da presença potencial de gases e vapores inflamáveis provenientes da decomposição de
materiais orgânicos acumulados no interior do tanque, e a medição de gases e vapores inflamáveis não era tipicamente requerida ou executada
antes do início dos trabalhos. Na hora do acidente, três trabalhadores estavam na passarela sobre o tanque, um deles começou o processo de
solda da flange quando fagulhas da solda deram ignição em vapores e gases inflamáveis dentro do tanque. A explosão resultante abriu a parte
superior do tanque, lançando dois trabalhadores no piso 24 metros abaixo. Os três trabalhadores morreram de traumatismos. Um quarto
trabalhador que estava observando o trabalho à distância sobreviveu com ferimentos menores.
A análise do Comitê do CBS do conteúdo do tanque determinou que bactérias anaeróbicas haviam se multiplicado no interior do tanque com
água que era reciclada inúmeras vezes, alimentando as bactérias com resíduos orgânicos. As bactérias neste processo produziram hidrogênio
que é um gás altamente inflamável, que entrou em ignição durante o trabalho de solda. O Comitê do CBS encontrou que na hora do acidente os
trabalhadores e supervisores da PCA estavam desavisados dos riscos da produção de gases inflamáveis por bactérias anaeróbicas que podiam
estar se multiplicando no interior do tanque. A PCA não realizou uma análise de risco ou reconhecia que o tanque com resíduos contendo fibras
como potencialmente perigoso. A detecção de gases e vapores inflamáveis com explosímetro não era “necessária” para o trabalho.
Lições Chave Aplicáveis: Analise os riscos, monitore a atmosfera, teste a área ao redor.
PARTRIDGE-RALEIGH OILFIELD
RALEIGH, MISSISSIPPI, 5 de junho de 2006
3 trabalhadores mortos, 1 trabalhador seriamente ferido
Em 5 de junho de 2006, trabalhadores contratados estavam instalando uma nova
tubulação entre dois tanques de óleo em uma instalação rural de óleo quando
fagulhas do processo de soldagem causaram a ignição de vapores inflamáveis de
hidrocarbonetos, provenientes de um respiro de um dos tanques. Aquele tanque e
outro próximo explodiram matando três trabalhadores que estavam sobre os
tanques, e ferindo gravemente um quarto trabalhador. Assim como no caso do
acidente da MAR OIL, todos os tanques estavam interconectados por tubulações, e
um dos tanques continha óleo cru, que foi a fonte de vapores que alimentou as
explosões.
Os trabalhadores não tinham realizado medições de gases e vapores inflamáveis antes do início dos trabalhos à quente, e lançaram mão de um
procedimento prático inseguro e não confiável de usar um bico de maçarico acesso para verificar se o tanque continha gases e vapores
inflamáveis. Os trabalhadores não esvaziaram ou isolaram o tanque que continha óleo cru antes de iniciar os trabalhados à quente.
Tanto a empreiteira contratada, assim como a empresa PARTRIDGE- RALEIGH tinham procedimentos ou requeriam permissões escritas para o
trabalho á quente. O empreiteiro não forneceu treinamentos de segurança para trabalho á quente para seus empregados. Ainda pior a
PARTDRIGE-RALEIGH não tinha qualquer requerimento (padrão) de segurança do trabalho para as empresas contratadas para serviços nesta
planta.
No site da CSB há um vídeo informativo deste acidente assim como um relatório completo do mesmo, que podem ser acessados através de:
www.csb.gov
BETHUNE POINT WASTEWATER PLANTE

DAYTONA BEACH, FLORIDA, 11 de janeiro de 2006
2 trabalhadores mortos, 1 trabalhador criticamente ferido
Dois trabalhadores foram mortos e outro ficou ferido em estado crítico em uma
explosão envolvendo um tanque de estocagem de metanol na planta de
tratamento de efluentes municipal de DAYTONA BEACH, Flórida. A explosão
ocorreu enquanto os três trabalhadores estavam cortando um telhado de metal
localizado imediatamente acima do respiro de um tanque de metanol.
VIDEO INFORMATIVO DO ACIDENTE NA BETHUNE POINT
Fagulhas caíram da tocha de corte do maçarico e causaram a ignição dos vapores de metanol que estava saindo do respiro do tanque, criando
uma bola de fogo no topo do tanque. Um dispositivo ineficiente de segurança contra chamas (corta-chamas) que estava em péssimo estado de
conservação, com muita corrosão, permitiu que o fogo se propagasse para o interior do tanque, resultando em uma explosão.
Os empregados públicos de DAYTONA BEACH não estavam cobertos pelas aplicações legais dos padrões da OSHA, que é típico no serviço
público em algumas jurisdições (nos EUA). A cidade não tinha um sistema de permissões de trabalho à quente, e/ou para atividades de
manutenção não rotineiras, e os trabalhadores não tinham recebido qualquer treinamento nos riscos do metanol no últimos 10 anos. A
detecção de gases e vapores inflamáveis não foi realizada e também não era indicada como necessária.
No site da CSB há um vídeo informativo deste acidente assim como um relatório completo do mesmo, que podem ser acessados através de:
www.csb.gov
Lições Chave Aplicáveis: Use alternativas, analise os riscos, monitore a atmosfera, teste a área, use permissões escritas, treine adequadamente.
ACIDENTES DE TRABALHOS À QUENTE ONDE A DETECÇÃO DE GASES E VAPORES
INFLAMÁVEIS FOI REALIZADA DE MANEIRA INADEQUADA
Os acidentes discutidos até aqui demonstraram a necessidade de monitorar a atmosfera com níveis perigosos de gases e vapores inflamáveis.
Os próximos quatro casos mostram como trabalhos à quente podem ter resultados catastróficos quando análise de riscos e o monitoramento
de gases e vapores inflamáveis forem realizados de maneira imprópria. A ineficiência na análise de risco e nas práticas de detecção usadas
nestes casos falharam em identificar a presença de atmosferas inflamáveis na área onde os trabalhos à quente estavam sendo realizados.
TEPPCO PARTNERS, LP
Garner, Arkansas, 12 de maio de 2009
3 trabalhadores terceirizados estavam usando um bico de corte em um maçarico
no topo de um teto interno flutuante de um tanque de 67.000 barris de
capacidade de gasolina no terminal da TEPPCO PARTNERS McRAE, quando uma
explosão interna lançou os dois tetos do tanque (o flutuante e o externo
abobadado). Todos os três trabalhadores morreram. Os trabalhadores estavam
preparando para instalar um medidor de nível.
O medidor possuía uma haste que media a quantidade de produto no interior do tanque. Parte da instalação envolvia cortar uma abertura no
teto flutuante para a haste ser instalada. A atividade de corte com o maçarico foi a causa mais provável da ignição do tanque. Antes de iniciar as
atividades, os trabalhadores foram treinados em dois assuntos: espaços confinados com permissão de entrada e permissão para trabalho à
quente (para realizar o corte do teto). A permissão para o trabalho à quente indicava que o monitoramente de gases e vapores inflamáveis
ocorreu as 07:00 horas, no início do turno de trabalho. Entretanto, nenhuma documentação existe indicando que novas medições foram
realizadas, mesmo após o retorno dos trabalhadores do intervalo de almoço, ou quando eles iniciaram as atividades de trabalho à quente, logo
antes da explosão, as 14:30 horas. As atmosferas no interior dos tanques podem mudar rapidamente; os procedimentos de detecção de gases
devem ser feitos imediatamente antes e durante toda a atividade de trabalho à quente para assegurar que os trabalhadores estejam avisados
sobre o potencial desenvolvimento de uma atmosfera explosiva.
Lições Chave Aplicáveis: Analise os riscos, monitore a atmosfera, teste a área, supervisione os terceiros.
Para utilizar efetivamente um detector de gases e vapores inflamáveis, considere as características do gás (mais leve ou mais pesado que o ar)
assim como os locais apropriados e a frequência dos testes. Treinamento de pessoal e manutenção adequada, testes de resposta e calibração
válida do equipamento também são cruciais para o uso efetivo dos detectores. (Recomendação Prática do Instituto do Petróleo Americano –
API – 2009, 2002 – página 12).
CONAGRA FOODS
Boardman, Oregon, 16 de fevereiro de 2009.
1 trabalhador morto
Um soldador contratado foi morto enquanto reparava uma rachadura de 1¼” x ½” (32
x 13 mm) na parte inferior de um tanque de clarificação de água na planta da ConAgra
Foods. O tanque de 7 metros de altura era utilizado para separar sujeiras e resíduos do
efluente da área do processo de lavagem de batatas. O tanque estava aberto em sua
parte superior e possuía uma saia (de chapas de metal) no seu fundo cônico. Enquanto TANQUE DE LAVAGEM DE BATATAS ENVOLVIDO NO
o soldador estava trabalhando no interior do tanque, uma explosão ocorreu e a ACIDENTE
estrutura do interior do tanque entrou em colapso, resultando na morte do soldador.
O Comitê do CSB determinou que aproximadamente 36 cm de água com resíduos orgânicos do processo de lavagem de batatas vazaram pela
rachadura e se acumularam no espaço “escondido” pela saia do tanque. Exames de amostras do líquido indicaram que a decomposição do
resíduo orgânico por bactérias produziram gases inflamáveis, que entrou em ignição com o processo de soldagem.
Neste caso, a equipe da ConAgra havia testado o interior do tanque para presença de gases e
vapores inflamáveis antes de iniciar o trabalho à quente, mas apenas pela abertura da boca de
visita, e nenhum gás ou vapor foi detectado. Não foi realizada nenhuma detecção de gases e
vapores inflamáveis no local da rachadura no momento do início da atividade de solda, ou nas
áreas adjacentes ao tanque para verificar se havia gás e/ou vapor inflamável no local. Os
trabalhadores envolvidos haviam recebido treinamento inadequado no uso específico de
detectores de gases e vapores inflamáveis (explosímetros) que foi utilizado, e nenhuma
permissão de trabalho à quente foi preenchida antes no início do processo de soldagem.
Lições Chave Aplicáveis: Analise os riscos, monitore a atmosfera, teste a área, utilize permissões escritas e treine adequadamente.
MOTIVA ENTERPRISES REFINARY
Delaware City, Delaware, 17 de julho de 2001.
1 trabalhador morto e 8 trabalhadores feridos
Uma explosão muito grande destruiu um tanque de grandes dimensões contendo
uma mistura de ácido sulfúrico com hidrocarbonetos na refinaria Motiva Enterprises
na cidade de Delaware. Um trabalhador contratado foi morto e oito trabalhadores
sofreram ferimentos, além do ácido sulfúrico do tanque destruído poluir o rio
Delaware. A explosão ocorreu durante uma operação reparo com solda em uma
passarela sobre o tanque de ácido, quando vapores inflamáveis entraram em ignição
com as fagulhas de solda.
A ignição resultou em uma explosão muito forte dentro do tanque que deixou buracos no teto do tanque, em sua lateral e no sistema de
deficiente de inertização. No dia do acidente, testes com detectores para verificar a presença de gases e vapores inflamáveis foi realizado
apenas no início das atividades do trabalho à quente, mas nenhum monitoramente foi conduzido durante o trabalho à quente em si. Durante as
cinco horas durante a última medição de gases e a explosão, a temperatura ambiente havia aumentado cerca de 8 graus Celcius. Este
aquecimento aumentou a evaporação de hidrocarbonetos dentro do tanque, e os vapores inflamáveis resultantes vazaram para fora do tanque
até a área do trabalho à quente. A MOTIVA ENTERPRISES tinha um programa de trabalho à quente que inclui permissões escritas, mas o
programa era inadequado. O trabalho à quente era permitido em áreas próximas a tanques contendo produtos inflamáveis, incluindo aqueles
que era sabido haver furos devido a corrosão. Medição da atmosfera contínua durante os trabalhos à quente, assim como o controle para
fagulhas de processos de soldagem não eram necessários.
Tais informações podem ser obtidas no relatório final deste acidente na REFINARIA MOTIVA ENTERPRISES (em agosto de 2002), que está
disponível no site: www.csb.gov
Lições Chave Aplicáveis: Use alternativas, Analise os riscos, monitore a atmosfera, teste a área, supervisione os contratados.
REFINARIA PENZZOIL
Rouseville, Pennsylvania, 16 de outubro de 1995.
Apesar deste caso não ter sido investigado pelo Comitê CSB, devido a agência não existir
e estar operacional quando ocorreu este acidente, a natureza catastrófica deste acidente
de trabalho à quente e as lições aprendidas do mesmo, tornam este caso importante
para este BOLETIM. Uma explosão e incêndio decorrente da mesma, durante um
trabalho à quente resultou na morte de cinco trabalhadores e exigiu que os bombeiros
evacuassem a refinaria e as área próximas.
A agência de proteção ambiental dos EUA (EPA) investigou o acidente e encontrou que uma operação de solda que estava sendo realizada em
uma escada localizada entre dois tanques de estocagem de mistura de resíduos de hidrocarbonetos foi a causa do acidente. A explosão foi
atribuída a ignição de vapores inflamáveis provenientes de um dos tanques. O relatório da EPA indicou que “os tanques contendo vapores de
produtos inflamáveis e/ou combustíveis não eram rigorosamente isolados do local do trabalho à quente... Apesar de medições com detectores
de gases e vapores inflamáveis terem sido realizadas de manhã cedo antes do trabalho à quente não indicarem presença de vapores
inflamáveis, o gradual aquecimento durante o dia (e da atividade) poderiam ter tornado a presença de gases e vapores inflamáveis mais fácil” 16.
De acordo com o relatório, a detecção de gases e vapores inflamáveis não foi repetida durante o período da manhã, quando no final da manhã
ocorreu a explosão. A EPA recomendou que as plantas industriais de produtos inflamáveis devem realizar a medição de gases e vapores
inflamáveis continuamente durante todas as atividades de trabalhos à quente.
Lições Chave Aplicáveis: Analise os riscos, monitore a atmosfera, teste a área.
CONCLUSÃO
Apesar de existirem regulamentos e guias de boas práticas para os
riscos conhecidos envolvendo trabalhos à quente, mortes e danos à
saúde sérios continuam a ocorrer em explosões envolvendo trabalhos á
quente. O Comitê CSB verificou que os acidentes envolvendo trabalhos
à quente é uma das causas mais comuns da morte de trabalhadores dos
casos investigados. Seguir as sete lições chave deste BOLETIM,
conjuntamente com a aplicação de boas práticas de segurança, podem
prevenir mortes e danos a saúde dos trabalhadores em casos de
trabalho à quente.
TRABALHOS DE RESGATE NO ACIDENTE DA CONAGRA
De maneira particular, as empresas que contratam serviços de terceiros, empreiteiros, técnicos de segurança do trabalho, soldadores e outros
trabalhadores de manutenção devem analisar os riscos de maneira efetiva e realizar detecção de gases e vapores inflamáveis antes e durante
as atividades envolvendo trabalhos à quente. O treinamento no uso adequado de aparelhos como os explosímetros é imperativo para a
prevenção de futuros acidentes.
REFERÊNCIAS E INFORMAÇÕES ADICIONAIS
API (INSTITUTO DE PETRÓLEO AMERICANO). Segurança em soldas, cortes e práticas seguras em trabalhos à quente na indústria química e
petroquímica. Práticas recomendadas – 2009 – Washington DC, 2002.
Associação de Empresas de Serviços de Energia (AESC). Trabalho à quente, Grupo de Aviso - Comitê técnico de saúde, segurança e meio
ambiente – publicado – disponível on-line: http://www.aesc.net – pdf Trabalho à quente – 25 de agosto de 2009.
Agência de Proteção Ambiental (EPA) – Alerta de segurança química – falha catastrófica em tanques de armazenamento causada por explosão
de vapor, EPA 550-G-97-002b, maio de 1997.
Agência de Proteção Ambiental (EPA) – Relatório de investigação de acidente químico – Refinaria PENNZOIL Co. Rouseville, Pennsylvania, Março
de 1998.
FM GLOBAL – Folha de dados de Prevenção de Perda de propriedade 10-3: Gerenciamento de Trabalhos à quente, Norwood MA, 2006.
Kletz Trevor. O que deu de errado? Casos históricos de desastres em plantas de processo. 4 Edição, Woburn, MA, 1999.
Levine, Steven P. & Thornton James, R. Monitoramento do risco de Explosividade durante análise de trabalhos á quente com permissão – a
necessidade de requerimentos definitivos. Segurança profissional. Fevereiro de 2004.
Associação Nacional de Proteção contra incêndios (NFPA). Padrão para Prevenção de Incêndios durante soldagem, cortes e outros trabalhos à
quente, NFPA 51B, 2009.
Associação Nacional de Proteção contra incêndios (NFPA) – Padrão de segurança para Entrada, limpeza e reparos em tanques e containers –
NFPA 326, 2005.
Administração de Segurança e Saúde Ocupacional (OSHA). Padrões gerais para Soldas, cortes e brasagem, 29 CFR1910.252
NOTAS FINAIS
1 – NFPA 51B, 2009 p. 51B-5.
2 – No livro O QUE DEU ERRADO? Kletz descreve um número de acidentes que demonstram as sérias consequências da falha ao conduzir testes
da presença de gases e vapores inflamáveis.
3 – O LIE (limite inferior de explosividade) é a menor concentração de um combustível no ar, capaz de propagar chamas na presença de uma
fonte de ignição. Também é conhecida como Limite de inflamabilidade inferior.
4 – A folha de dados FM GLOBAL 10-3, 2006, página 2-3. OSHA 1910.252 requer que os trabalhos à quente sejam deslocados para uma área
segura. Este guia se aplica a trabalhos à quente que devem ser conduzidos para fora da área, em um local designado para trabalhos à quente,
como uma área de manutenção. Se o trabalho á quente não puder ser relocado, a OSHA requer dispositivos para guardar e confinar as fontes
de ignição a proteção dos riscos de incêndio. Para informações adicionais, veja a NFPA51B, 2009, página 51B-6.
5 – Para maiores informações sobre conduzindo uma análise de trabalho à quente, veja o documento OSHA 1910.252 (a)(2)(xiv)(A) e (B); NFPA
51B, 2009, página 51B-6; Documento de Levine, S.P.& Thornton J.R., 2004 – páginas 31 a 39 e API RP2009, 2002, página 5.
6 – Para maiores informações sobre uso recomendado de detectores de gases e vapores inflamáveis, veja documento FM GLOBAL 2006, Levine,
S.P. & Thornton J.R., páginas 31 a 39, e o Guia de Segurança de trabalho à quente da Associação das empresas de serviços de eletricidade
(AESC), adicionalmente ao API RP2009, 2002, página 12, indica “(a) pessoa competente utilizando um detector de gases e vapores inflamáveis
apropriado deve realizar o teste para determinar as concentrações de vapores inflamáveis antes do trabalho à quente ser iniciado”; enquanto o
relatório API RP2009 se aplica expressamente a empresas de petróleo e petroquímica, indica um guia persuasivo para gerenciamento de
trabalhos à quente nas indústrias em geral, incluindo práticas específicas onde vapores inflamáveis podem estar presentes.
7 – O documento OSHA 1910.252 (a)(3)(i) proíbe o trabalho à quente em tambores, tanques e outros contentores até que os mesmos tenham
sido vigorosamente limpos e removidos de qualquer material inflamável ou outras substâncias que podem produzir vapores inflamáveis ou
tóxicos. Para maiores informações de procedimentos adequados de limpeza e inertização de equipamentos, veja folha de dados FM GLOBAL,
10-3, 2006 – página 4.
8 – Para maiores informações, veja OSHA 29 CFR 1910.252 (a)(2)(iv). Esta regulamentação indica mas não em caráter mandatório a permissão
escrita para trabalhos à quente, entretanto, o Guia de boas práticas da NFPA 51B, 2009, páginas 51B-6 e o Relatório do API RP 2009, 2002,
página 13, ambos recomendam as permissões escritas para trabalhos à quente. Ainda sobre este caso, as plantas cobertas pelos Padrões e
Processos de Gerenciamento de Segurança da OSHA, 1910.119 uma permissão é necessária para trabalhos à quente conduzidos em ou
próximos a locais cobertos pelo padrão 1910.119 (k)(1).
9 – A OSHA 29CFR 1910.252 (a)(2)(xiii)(C); NFPA 51B, 2009, página 51B-5, e a folha de dados FM GLOBAL 10-3, 2006, página 4 requerem
treinamentos em práticas de segurança para trabalhos à quente. NOTA: indicação similar aos preceitos da NR20 no Brasil.
10 – Folha de dados FM GLOBAL, 10-3, 2006, página 8 indica “Relatório do FM GLOBAL - Dados históricos de perdas mostram riscos de incêndio
aumentam 100% quando trabalhadores externos estão envolvidos em trabalhos à quente sem supervisão”.
11 – Documento OSHA 29 CFR 1910.252 (a)(2)(xiii)(D) indica necessidade e a NFPA 51B recomenda que a gerência informe todos os
terceirizados sobre a presença de todas as substâncias inflamáveis, processos perigosos e condições potencialmente perigosas.
12 – Documento EPA, Falha catastrófica em tanques de armazenamento causadas por explosão de vapores, Maio de 1997 – pagina 4.
13 – NFPA326, 2005 – pagina 326-8 – o texto da NFPA padrão geral para trabalho à quente 51B não requer o teste de gases inflamáveis, mas o
material de explanação da 51B (A.5.3) são referências da NFPA326.
14 – O Comitê CBS não lançou uma investigação na PHILIP SERVICES CORPORATION no Hawaii, mas revisou as evidências do caso, incluindo
relatório final cedido pelo Departamento de Incêndios de Honolulu – relatório de incidente 2008-0038474-000.
15 – Supressores de chamas são dispositivos de segurança que, quando instalados e bem cuidados, retém chamas mas deixam gases e vapores
fluírem livremente.
16 – Documento EPA, 1998, Relatório de Investigação de Acidente Químico – Refinaria Pennzoil Company – página iii.
NOTA FINAL: este documento foi traduzido livremente e comentado por: Sergio Rivaldo – engenheiro de segurança do trabalho. O original
pode ser baixado no site: www.csb.gov
ANEXO B
NORMA REGULAMENTADORA NR20 – LÍQUIDOS COMBUSTÍVEIS E INFLAMÁVEIS (ANTIGA)
20.1 – Líquidos combustíveis.
20.1.1 Para efeito desta Norma Regulamentadora fica definido “líquido combustível” como todo aquele que possua ponto de fulgor igual ou superior a 70ºC
(setenta graus centígrados) e inferior a 93,3ºC (noventa e três graus e três décimos de graus centígrados).
20.1.1.1 O líquido combustível definido no item 20.1.1 é considerado líquido combustível da classe III.
20.1.2 Os tanques de armazenagem de líquidos combustíveis serão construídos de aço ou de concreto, a menos que a característica do líquido requeira material
especial, segundo normas técnicas oficiais vigentes no país.
20.1.3 Todos os tanques de armazenamento de líquidos combustíveis, de superfície ou equipados com respiradouros de emergência deverão ser localizados de
acordo com a Tabela A.
TABELA A
Capacidade do Tanque (litros) Distância mínima do tanque Distância mínima do tanque
à linha de divisa da às vias públicas
propriedade adjacente
Acima de 250 até 1.000 1,5 m 1,5 m
“ “ 1.001 “ 2.800 3m 1,5 m
“ “ 2.801 “ 45.000 4,5 m 1,5 m
“ “ 45.001 “ 110.000 6m 1,5 m
“ “ 101.001 “ 200.000 9m 3m
“ “ 200.001 “ 400.000 15 m 4,5 m
“ “ 400.001 “ 2.000.000 25 m 7,5 m
“ “ 2.000.001 “ 4.000.000 30 m 10,5 m
“ “ 4.000.001 “ 7.500.000 40 m 13,5 m
“ “ 7.500.001 “ 10.000.000 50 m 16,5 m
“ “ 10.000.001 ou mais 52,5 m 18 m
20.1.4 A distância entre dois tanques de armazenamento de líquidos combustíveis não deverá ser inferior a 1 m (um metro).
20.1.5 O espaçamento mínimo entre dois tanques de armazenamento de líquidos combustíveis diferentes, ou de armazenamento de qualquer outro combustível,
deverá ser de 6 (seis) metros.
20.1.6 Todos os tanques de superfície deverão ter dispositivos que liderem pressões internas excessivas, causadas pela exposi ção à fonte de calor.
20.2 Líquidos inflamáveis.
20.2.1 Para efeito desta Norma Regulamentadora, fica definido “líquido inflamável” como todo aquele que possua ponto de fulgor inferior a 70ºC (setenta graus
2
centígrados) e pressão de vapor que não exceda 2,8 kg/cm absoluta a 37,7ºC.
20.2.1.1 Quando o líquido inflamável tem o ponto de fulgor abaixo de 37,7ºC ele se classifica com líquido combustível da clas se I.
20.2.1.2 Quando o líquido inflamável tem o ponto de fulgor superior a 37,7ºC e inferior a 70ºC, ele se classifica como líquido combustível da classe II.
20.2.1.3 Define-se líquido “instável” ou “líquido reativo”, quando um líquido na sua forma pura, comercial, como é produzido ou transportado, se polimerize, se
decomponha ou se condense, violentamente, ou que se torne auto-reativo sob condições de choques, pressão ou temperatura.
20.2.2 Os tanques de armazenamento de líquidos inflamáveis serão constituídos de aço ou concreto, a menos que a característica do líquido requeira material
especial, segundo normas técnicas oficiais vigentes no país.
20.2.3 Todos os tanques de superfície usados para armazenamento de líquidos inflamáveis ou equipados com respiradouros de emergência deverão ser
localizados de acordo com a tabela A do item 20.1.3 e a tabela B.
TABELA B
TIPO DE TANQUE PROTEÇÃO DISTÂNCIA MÍNIMA DO TANQUE À LINHA DE DISTÂNCIA MÍNIMA DO TANQUE ÀS VIAS PÚBLICAS
DIVISA DA PROPRIEDADE ADJACENTE
PROTEÇÃO CONTRA UMA E MEIA VEZ AS DISTÂNCIAS DA TABELA A, UMA E MEIA VEZ AS DISTÂNCIAS DA TABELA A, MAS
EXPOSIÇÃO MAS NUNCA INFERIOR A 7,5 m. NUNCA INFERIOR A 7,5 m.
QUALQUER TIPO NENHUMA UMA E MEIA VEZ AS DISTÂNCIAS DA TABELA A, TRÊS VEZES AS DISTÂNCIAS DA TABELA A, MAS NUNCA
MAS NUNCA INFERIOR A 7,5 m. INFERIOR A 15 m.
20.2.4 O distanciamento entre tanques de armazenamento de líquidos inflamáveis instalados na superfície deverá obedecer ao disposto nos itens 20.1.4 e 20.1.5.
20.2.5 Todos os tanques de superfície utilizados para o armazenamento de líquidos instáveis deverão ser localizados de acordo com a Tabela “A” do item 20.1.3 a
e Tabela “C”.
TABELA C
TIPO DE TANQUE PROTEÇÃO DISTÂNCIA MÍNIMA DO TANQUE À LINHA DE DISTÂNCIA MÍNIMA DO TANQUE ÀS
DIVISA DA PROPRIEDADE ADJACENTE VIAS PÚBLICAS
Horizontal ou vertical com Neblina de água ou inertizado As mesmas distâncias da tabela A, mas nunca Nunca menos de 7,5 metros
respiradouros de emergência ou isolado e resfriado ou menos de 7,5 m.
que impeçam pressões barricadas.
2
superiores a 0,175 Kg/cm Proteção contra exposição Duas vezes e meia a distância da Tabela A, mas Nunca menos de 15 metros
manométricas (2,5 psig). nunca menos que 15 metros.
Nenhuma Cinco vezes a distância da Tabela A, mas nunca Nunca menos de 30 metros
menos que 30 metros.
Horizontal ou vertical com Neblina de água ou inertizado Duas vezes a distância da Tabela A, mas nunca Nunca menos de 15 metros
respiradouros de emergência ou isolado e resfriado ou menos que 15 metros.
que permitam pressões barricadas.
2
superiores a 0,175 kg/cm Proteção contra exposição. Quatro vezes a distância da tabela A, mas nunca Nunca menos de 30 metros
manométricas (2,5 psig). menos que 30 metros.
Nenhuma Oito vezes a distância da Tabela A, mas nunca Nunca menos de 45 metros
menos de 45 metros.
20.2.6 os tanques que armazenam líquidos inflamáveis, instalados enterrados no solo dev erão obedecer aos seguintes distanciamentos mínimos:
a) 1 m (um metro) de divisa de outras propriedades;
b) 0,30 m (trinta centímetros) de alicerces de paredes, poços ou porão.
20.2.7 Os tanques para armazenamento de líquidos inflamáveis somente poderão ser instalados no interior de edifícios sob a forma de tanques enterrados.
20.2.8 Os tanques de armazenamento de líquidos inflamáveis deverão ser equipados com respiradouros de pressão a vácuo ou corta-chama.
20.2.9 Os respiradores dos tanques enterrados deverão ser localizados de forma que fiquem fora de edificações e no mínimo a 3,5 metros de altura do nível do
solo.
20.2.10 Todos os tanques de superfície deverão ter dispositivos que liberem pressões internas excessivas, causadas pela exposição à fonte de calor.
20.2.11 Todos os tanques de armazenamento de líquidos inflamáveis deverão ser aterrados segundo recomendações da Norma Regulamentadora NR10.
20.2.12 Para efetuar-se o transvazamento de líquidos inflamáveis de um tanque para outro, ou entre um tanque e um carro-tanque, obrigatoriamente os dois
deverão estar aterrados como no item 20.2.11, ou ligados ao mesmo potencial elétrico.
20.2.13 O armazenamento de líquidos inflamáveis dentro do edifício só poderá ser feito com recipientes cuja capacidade máxima seja de 250 litros por recipiente.
20.2.14 As salas de armazenamento interno deverão obedecer os seguintes itens:
a) As paredes, pisos e tetos deverão ser construídos de material resistente ao fogo, e de maneira que facilite a limpeza e não provoque centelha por
atrito de sapatos ou ferramentas.
b) As passagens e portas serão providas de soleiras ou rampas com pelo menos 0,15 m (quinze centímetros) de desnível ou valetas abertas cobertas
com grade de aço com escoamento para local seguro.
c) Deverá ter instalação elétrica apropriada à prova de explosão, conforme recomendações da Norma Regulamentadora NR10.
d) Deverá ser ventilada, de preferência com ventilação natural.
e) Deverá ter sistema de combate a incêndio com extintores apropriados próximo à porta e acesso.
f) Nas portas de acesso deverá estar escrito de forma bem visível “INFLAMÁVEL” e “NÃO FUME”.
20.2.15 Os compartimentos e armários usados para armazenamento de combustíveis inflamáveis, localizados no interior de salas, deverão ser construídos em
chapas metálicas e demarcados com dizeres bem visíveis “INFLAMÁVEL”.
20.2.16 O armazenamento de líquidos inflamáveis da classe I, em tambores com capacidade de até 250 litros, deverá ser feito e m lotes de no máximo 100 (cem)
tambores.
20.2.16.1 Os lotes a que se refere o item 20.2.16 que possuam no mínimo 30 e no máximo 100 tambores, deverão estar distanciados no mínimo, 20 (vinte)
metros de edifícios ou limites de propriedade.
20.2.16.2 Quando houver mais de um lote, os lotes existentes deverão estar distanciados entre si de no mínimo 15 (quinze) metros.
20.2.16.3 Deverá existir letreiro com dizeres “NÃO FUME” e “INFLAMÁVEL” em todas as vias de acesso ao local de armazenagem.
20.2.17 Nos locais de descarga de líquidos inflamáveis deverá existir fio terra apropriado, conforme recomendações da Norma Regulamentadora NR10, para se
descarregar a energia estática dos carros transportadores, antes de efetuar a descarga do líquido inflamável.
20.2.17.1 A descarga deve se efetuar com o carro transporte ligado a terra.
20.2.18 Todo equipamento elétrico para manusear líquidos inflamáveis deverá ser especial, à prova de explosão, conforme recomendações da Norma
Regulamentadora NR10.
20.3 Gases liquefeitos de petróleo (GLP)
20.3.1 Para efeito desta Norma Regulamentadora (NR) fica definido com Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) o produto constituído predominantemente, pelo
hidrocarboneto propano, butano e buteno.
20.3.2 Os recipientes estacionários (com mais de 250 litros de capacidade) para armazenamento de GLP serão construídos segundo técnicas oficiais vigentes no
país.
20.3.2.1 a capacidade máxima permitida para cada recipiente de armazenagem de GLP será de 115.000 litros, salvo instalações d e refinaria, terminal de
distribuição ou terminal portuário.
20.3.3 Cada recipiente de armazenagem de GLP deverá ter uma placa metálica que deverá ficar visível depois de instalado, com os seguintes dados escr itos de
modo indelével:
a) indicação da norma ou código de construção;
b) as marcas exigidas pela norma ou código de construção;
c) indicação no caso afirmativo, se o recipiente foi construído para instalação subterrânea;
d) identificação do fabricante;
e) capacidade do recipiente em litros;
f) pressão de trabalho;
g) identificação da tensão de vapor a 38ºC que seja admitida para os produtos serem armazenados no recipiente;
2
h) identificação da área da superfície externa em m (metros quadrados).
2
20.3.4 Todas válvulas diretamente conectadas no recipiente de armazenagem deverão ter uma pressão de trabalho mínima de 18 kg /cm .
20.3.4.1 Todas as válvulas e acessórios usados nas instalações de GLP serão de material e construção apropriadas para tal final idade e não poderão ser
construídos em ferro fundido.
20.3.5 Todas as ligações ao recipiente com exceção das destinadas às válvulas de segurança e medidores de nível de líquido, ou as aberturas tamponadas,
deverão ter válvula de fechamento rápido próxima ao recipiente.
20.3.6 As conexões para enchimento, retirada e para utilização do GLP deverão ter válvula de retenção ou válvula de excesso de fluxo.
20.3.7 Todos os recipientes de armazenagem de GLP serão equipados com válvulas de segurança.
20.3.7.1 As descargas das válvulas de segurança serão afastadas, no mínimo, 3 metros da abertura de edificações situadas em nível inferior à descarga.
20.3.7.2 A descarga será através de tubulação vertical, com o mínimo de 2,5 (dois e meio) metros de altura acima do recipient e, ou do solo quando o recipiente
for enterrado.
20.3.8 Os recipientes de armazenagem de GLP deverão obedecer os seguintes distanciamentos:
20.3.8.1 Recipientes de 500 a 8.000 litros deverão estar distanciados entre si de no mínimo 1 metro.
20.3.8.2 Recipiente acima de 8.000 litros deverão estar distanciados entre si de no mínimo 1,5 metro.
20.3.8.3 Os recipientes com mais de 500 litros deverão estar separados de edificações e divisa de outra propriedade segundo a tabela D.
TABELA D
Capacidade de recipiente (C) Afastamento mínimo (m)
De 500 a 2.000 3,0
De 2.000 a 8.000 7,5
Acima de 8.000 15,0
20.3.8.4 Deve ser mantido um afastamento mínimo de 6 (seis) metros entre recipientes de armazenamento de GLP e qualquer outro recipiente que contenha
líquidos inflamáveis.
20.3.9 Não é permitida a instalação de recipiente de armazenamento de GLP, sobre laje de forro ou terraço de edificações, inclusive de edificações subterrâneas.
20.3.10 Os recipientes de armazenagem de GLP serão devidamente ligados à terra conforme recomendações da Norma Regulamentador a (NR10).
20.3.11 Os recipientes de armazenagem de GLP enterrados não poderão ser instalados sob edificações.
20.3.12 As tomadas de descarga de veículo, para enchimento do recipiente de armazenamento de GLP, deverão ter os seguintes afastamentos:
a) 3,0 (três) metros das vias públicas;
b) 7,5 (sete e meio) metros das edificações e divisas de propriedades que possam ser edificadas;
c) 3,0 (três) metros das edificações das bombas e compressores para a descarga.
20.3.13 A área de armazenagem de GLP incluindo a tomada de descarga e is seus aparelhos será delimitada por um alambrado de material vazado que permita
boa ventilação e de altura mínima de 1,8 metro (um metro e oitenta centímetros).
20.3.13.1 Para recipiente de armazenamento de GLP enterrado dispensável a delimitação de área através de alambrado.
20.3.13.2 O distanciamento do alambrado dos recipientes deverá obedecer os distanciamentos da tabela E:
TABELA E
Capacidade de recipiente (C) Distância mínima entre o alambrado e o recipiente (m)
Até 2.000 1,5
De 2.000 a 8.000 3,0
Acima de 8.000 7,5
20.3.13.3 O alambrado deve distar no mínimo 3,0 (três) metros da edificação de bombas ou compressores, e 1,5 (um e meio) metro da tomada de descarga.
20.3.13.4 No alambrado deverão ser colocadas placas com dizeres “PROIBIDO FUMAR” e “INFLAMÁVEL”, de forma visível.
20.3.13.5 Deverão ser colocados extintores de incêndio, e outros equipamentos de combate à incêndio quando for o caso, junto ao alambrado.
20.3.14 os recipientes transportáveis para armazenamento de GLP serão construídos segundo normas técnicas oficiais vigentes n o país.
20.3.15 Não é permitida a instalação de recipientes transportáveis, com capacidade acima de 40 (quarenta) litros, dentro de edificações.
20.3.15.1 Para o disposto no item 20.3.15, excetuam-se as instalações para fins industriais, que deverão obedecer normas técnicas oficiais vigentes no país.
20.3.16 O GLP não poderá ser canalizado na sua fase líquida dentro da edificação, salvo se a edificação for construída com as características necessárias, e
exclusivamente para tal finalidade.
2
20.3.17 O GLP canalizado no interior de edificações não deverá ter pressão superior a 1,5 (um e meio) kg/cm .
20.4 Outros gases inflamáveis
20.4.1 Aplicam-se a outros gases inflamáveis, os itens relativos a Gases Liquefeitos de Petróleo (GLP), à exceção de 20.3.1 e 20.3.4.
Brasília, 8 de junho de 1978 - Roberto Raphael Weber - Subsecretário

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NR20 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO COM INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS

Curso de Orientação para

Apostila preparada por: Sergio Rivaldo

1) SEGURANÇA COM INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS - NORMAS

Nível de Inspeções de segurança Investigações de acidentes e incidentes Planos de ação e indicadores

Nível de manutenção Planos de manutenção e inspeção Paradas de manutenção Contratadas

Nível de construção Planejamento Inspeções e testes Comissionamento

DEFINIÇÕES IMPORTANTES (NR20)

Ao lado temos um diagrama de um posto de serviços com o padrão

2 – As instalações varejistas e atacadistas que desenvolvem atividades de manuseio,

CURSO INTERMEDIÁRIO – Carga horária de 16 horas

CURSO AVANÇADO I – Carga horária de 24 horas

2) INFLAMÁVEIS: CARACTERÍSTICAS, PROPRIEDADES, PERIGOS E RISCOS;

CONVECÇÃO, DIFUSÃO e DENSIDADE RELATIVA

ESTADO NORMAL DE AGREGAÇÃO

FOGO (REAÇÃO DE COMBUSTÃO)

DEFINIÇÃO DE LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS

Pictograma Não exigido

Palavra de advertência PERIGO PERGIO CUIDADO CUIDADO

Pictograma Não exigido

Palavra de advertência PERIGO CUIDADO

ÁREA DE CONTATO COM AR ATMOSFÉRICO

MAIOR ÁREA DE CONTATO – MAIS

PERIGOSO QUANDO MOLHADO

RISCOS E PERIGOS COM INFLAMÁVEIS (PARA SAÚDE)

CONCEITOS BÁSICOS DE TOXICOLOGIA INDUSTRIAL

Termos importantes relacionados à toxicidade:

Métodos de expressão de Dosagem Efetiva

Toxicologia por analogia

Classes de substâncias tóxicas

Efeitos Crônicos e Agudos

Lugar de ação de venenos

Procedimentos gerais de primeiros socorros

3) FONTES DE IGNIÇÃO – MEDIDAS DE CONTROLE E AVALIAÇÃO DO

CONTROLANDO OS PERIGOS DE IGNIÇÃO

EQUIPAMENTOS INTRINSECAMENTE SEGUROS

Equipamento deve suportar aumento da pressão interna.

PRECAUÇÕES ESPECIAIS PARA TRABALHOS À QUENTE

PREVENÇÃO E PROTEÇÃO CONTRA FOGO

DETECÇÃO DE GASES E VAPORES INFLAMÁVEIS

EXPLOSÍMETRO ANALÓGICO EXPLOSÍMETRO DIGITAL VERSÃO DIGITAL

DETECTORES COM OUTROS TIPOS DE SENSORES

CUIDADOS OPERACIONAIS NAS DETECÇÕES DE GASES E VAPORES

5) SISTEMÁTICA DE PERMISSÃO PARA TRABALHOS COM INFLAMÁVEIS

NOTA EXPLICATIVA – RISCO X PERIGO

Requisitante: Time / Contratada: Emitente:

PT à FRIO  PT à QUENTE  PT COMBINADA  PT ENTRE LB’S 

PLANEJAMENTO DA TAREFA / IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS PROTEÇÃO NECESSÁRIA / PROVIDÊNCIAS

OUTRAS VERIFICAÇÕES NECESSIDADE DO USO DE EPI’S

PROVIDÊNCIAS AO TÉRMINO DA ATIVIDADE

Nome Assinatura Matrícula Nome Assinatura Matrícula

Onde: Salvaguardas: sistemas e ativos para minimizar o perigo ou a perda portanto,

POR QUE ANALISAR RISCOS?

O que não se aprende na escola?

EXEMPLOS DE GRANDES ACIDENTES:

O QUE É ANÁLISE DE RISCOS?

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS – APR

PARTICIPANTES DE UMA APR

PLANILHA DA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO

DIVISÃO DA INSTALAÇÃO EM MÓDULOS

IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS

Exemplos de efeitos que podem ocorrer:

HAZOP (HAZARD AND OPERABILITY STUDIES)