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Mercedes Benz DBL 5306

Ausgabedatum: 2008-12
Seiten insgesamt: 20
Fachbetreuer: Markus Weiß
PWT/VWK
Tel.: +49-(0)7031 90-87656

Liefervorschrift
Allgemeine technische Lieferbedingungen
und Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien
und ähnliche Produkte

Vorwort
Die DBL 5306 beschreibt die Liefervorschriften für allgemeine technische Lieferbedingungen
und Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte.

Die aktuelle Version dieses Dokuments ist über die Normeninformationssysteme von
Mercedes-Benz zugänglich.

Änderungen
Gegenüber der DBL 5306 Ausgabe 2002-01 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

Teil 1 überarbeitet, teilweiser Ersatz durch Mercedes-Benz Special Terms.


Teil 2 überarbeitet, teilweiser Ersatz durch DIN/EN/ISO, teilweise Prüfungen modifiziert bzw. gestri-
chen.

Copyright Daimler AG 2008

Unkontrollierte Kopie bei Ausdruck (: Thomas Gerhardt, 2009-02-09)


DBL 5306 2008-12, Seite 2

Für die Prüfung eines Innenausstattungsmaterials oder eines ähnlichen Produktes werden grundsätzlich
mindestens vier Liefervorschriften benötigt:

1. Die allgemeinen DBL 5306, DBL 5307, DBL 8585 und


2. die spezielle DBL für das betreffende Produkt („Einzelmaterial-DBL`s und ZB-Teile-DBL“).

Die vorliegende DBL 5306 besteht aus zwei Hauptteilen:

Teil 1 = Allgemeine technische Lieferbedingungen für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche


Produkte.

Teil 2 = Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte, die von Normen
(DIN, EN, ISO u. a.) abweichen oder nicht genormte Methoden sind.

INHALTSVERZEICHNIS:

Teil 1
Allgemeine technische Lieferbedingungen für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte

Seite
101. Geltungsbereich 5
102. Aufgaben des Lieferanten 5
103. Muster 5
104. Lieferungen 5
105. Kennzeichnung 5
106. Verpackung, Aufmachungsform und Anlieferbedingungen 5
107. Lagerfähigkeit 6
108. Zusätzliche prozessbedingte Materialparameter 6
109. Änderungen geforderter DBL-Werte 6
110. Besondere Hinweise 6
111. Beanstandungen 6

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DBL 5306 2008-12, Seite 3

Teil 2
Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte, die von Normen (DIN, EN, ISO u. a.)
abweichen oder nicht genormte Methoden sind

Seite
1. Biegesteifigkeit
1.1 Auswertung
2. Blockfestigkeit 7
2.1. Verfahren A
2.2 Verfahren B
3. Kratzbeanspruchung 8
3.1 Kratzfestigkeit
3.2 Kratzbeanspruchung mit einem Meißel
3.3 Kratzbeanspruchung von genarbten Kunststoffoberflächen
3.4 Kratzbeanspruchung von hochglänzenden Kunststoffoberflächen
4. Abriebfestigkeit 10
4.1. Verfahren A
4.2 Verfahren B
5. Klimabeständigkeit 10
5.1 Tropenklimalagerung
5.2 Tropenklima-Wechsellagerung
5.3 Hydrolysealterung
6. Wärmebeständigkeit 10
6.1 Lose Beanspruchung
6.2 Faltbeanspruchung
6.3 Normale Prüfung
6.4 Schnellprüfung
7. Kältebeständigkeit 11
7.1 Faltbeanspruchung
7.2 Biegebeanspruchung
7.3 Kugelfallversuch
8. Bleibende Verformung nach konstanter Belastung 12
8.1 Trocken-Verfahren
8.2 Nass-Verfahren
9. Prüfung der schmutzabweisenden Eigenschaften 12
9.1 Anschmutzverhalten (Martindale-Verfahren)
9.2 Anschmutzverhalten (mit dem Ziel, Hautabrieb nachzustellen)
9.3 Anschmutzverhalten (weitere Verfahren)
9.4 Reinigungsverhalten
10. Farbstoffwanderung 13
11. Gelierprüfung 13
12. Pillingprüfung 13
13. Schmelzbereich 13
14. Schweißvermögen 13
15. Haptik (Griff) 13
15.1 Härteprüfung
15.2 Griff-Eindrückwegmessung
15.3 Haptik-Prüfung mit UST

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Teil 2 (Fortsetzung)
Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte, die von Normen (DIN, EN, ISO u. a.)
abweichen oder nicht genormte Methoden sind

Seiten
16. Schaumstoffhaftung 13
17. Geruchstest 14
18. Foggingprüfung 14
18.1 Verfahren A
19. Reibbeiwert 14
19.1 Reibbeiwert bei gleitender Reibung
19.1.1 Verfahren A
19.2 Reibbeiwert bei haftender/gleitender Reibung
19.3 Reibbeiwert bei haftender/gleitender Reibung
20. Kontaktverfärbung 14
21. Feuchtigkeitsgehalt vor der Weichmacherabgabe 14
22. Weichmacherabgabe 14
23. Brennprüfung (FMVSS 302) 14
24. Ausziehkraft des Polfadens 15
25. Ausreißkraft 15
25.1 Stichausreißkraft
25.2 Ausziehkraft (Randfädenausziehkraft)
26. Trennkraft 15
26.1 Auf Normstahlblech
26.1.1 Schälzugversuch im Normalklima
26.1.2 Schälzugversuch in der Wärme
26.1.3 Scherzugversuch im Normalklima
26.1.4 Scherzugversuch in der Wärme
27. Scheuerprüfung von textilen Flächengebilden 16
Martindale-Verfahren
28. Heißlichtechtheit / Sonnensimulation 16
28.1 Heißlichtechtheit
28.2 Sonnensimulation
29. Farbprüfung 17
30. Narbtiefenmessung 17
31. Mechanische Durchdringung 17
32. Adhäsivitätsprüfung 17
33. Blickdichtigkeit 19
34. Messung von Temperatureffekten der Oberfläche 19
34.1 Messung mit IR-Kamera
34.2 Messung mit Ulbrichtkugel

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DBL 5306 2008-12, Seite 5

Teil 1
Allgemeine technische Lieferbedingungen für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte

101. Geltungsbereich
Diese Vorschrift enthält spezielle technische Lieferbedingungen für Kraftfahrzeug-(Kfz)-Innenaus-
stattungsmaterialien und ähnliche Produkte sowie die daraus hergestellten Zusammenbau-(ZB)-Teile
für werkstofftechnische Belange und dient der Ergänzung von Mercedes-Benz Special Terms und den
Einkaufsbedingungen Produktionsmaterial und Ersatzteile für Kraftfahrzeuge. In Zweifelsfällen ist vor
Lieferung mit der Abt. Werkstofftechnik bzw. Qualitätsmanagement des Abnahmewerkes die Vorge-
hensweise abzustimmen.
Innenausstattungsmaterialien / -teile sind alle im Fahrgastraum (Fahrerhaus/Kofferraum) eines Kfz
angewendeten Produkte, bei denen die funktionelle Aufgabe vorzugsweise mit einer verkleidenden und
dekorativen Aufgabe verbunden ist.

102. Aufgaben des Lieferanten


Mercedes-Benz Special Terms, Einkaufsbedingungen Produktionsmaterial und
Ersatzteile für Kraftfahrzeuge

103. Muster
Mercedes-Benz Special Terms

104. Lieferungen
104.1 gekürztes Abnahmeprüfzeugnis (AP-S)
Mercedes-Benz Special Terms
Zu jeder Herstellungscharge (mindestens jedoch 1-mal im Monat soweit nicht anders mit der Fachab-
teilung des Abnahmewerkes festgelegt) ist ein auf Schwerpunkte gekürztes Abnahmeprüfzeugnis nach
DIN EN 10204-3.1 (AP-S = Abnahmeprüfzeugnis in Schwerpunkten) anzufertigen und Daimler auf An-
frage innerhalb 4 Stunden zur Verfügung zu stellen. Darin sind nur die Prüfergebnisse aufzuführen, die
für das jeweilige Material/Teil sehr wichtige Kriterien bzw. Schwerpunkte darstellen.
Die Schwerpunktprüfungen werden vom Ersteller der speziellen DBL (Abt. Werkstofftechnik des Wer-
kes Sindelfingen) je nach Material/Teil und Ausführungsart getrennt festgelegt. Die Angabe dafür er-
folgt in der speziellen DBL im Feld für Forderungen durch ein vorgestelltes „S:“ und unterstrichenem
Wert (z. B. „S: 750 +/- 50“). Nach Abstimmung sind beim Lieferanten bereits vorhandene Vordrucke für
das gekürzte Abnahmeprüfzeugnis verwendbar. Andernfalls ist das Prüfergebnisblatt des Erstmuster-
prüfberichtes (EMPB) zu verwenden. Immer mit anzugeben sind folgende Daten: Fertigungsnummer,
Kennfaden oder Kenndruck des Fertigungsloses, Lieferscheinnummer, Liefertag, MB-Sachnummer,
DBL-Nr., Herstellungsdatum und die gelieferte Menge.
104.2 Arbeitsschutz- und Umweltschutzforderungen
Mercedes-Benz Special Terms und DBL 8585

105. Kennzeichnung
105.1 Rollenware
Mercedes-Benz Special Terms
Bei der Lieferung von Rollenware ist vom Lieferanten das Fertigungslos (Charge, Partie, Satz, Farbpar-
tie usw.) durch Kennfaden, Kennbuchstaben, Kenndruck (auf der Rückseite) zu kennzeichnen und
diese Kennzeichnung auf dem Lieferschein sowie den Prüfberichten anzugeben.
105.2 Zusammenbauteile
Mercedes-Benz Special Terms
Teile sind mit einem vorzugsweise zeitlich aufsteigenden Nummerierungssystem und/oder Herstel-
lungsdatum und einem Hersteller-Firmenzeichen zu kennzeichnen. Fertigungslose, die durch Unter-
loswechsel (z. B. Kennfaden bei Stoffeinlagen in Türbelägen) entstehen, sind ebenfalls mitteilungs-
pflichtig.
105.3/4 Nebenfehlerkennzeichnung / Nebenfehlerquote
Mercedes-Benz Special Terms

106. Verpackung; Aufmachungsform und Anlieferbedingungen


Mercedes-Benz Special Terms

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DBL 5306 2008-12, Seite 6

107. Lagerfähigkeit
Nach einjähriger Lagerung müssen die Materialien die Forderungen der jeweiligen DBL noch voll erfül-
len, sofern sie in geschlossenen Räumen bei 50 ± 30 % relativer Luftfeuchte und 20 ± 10 °C vor direk-
ter Sonnen- und Lichteinwirkung geschützt gelagert wurden.
Ausnahmen bezüglich einer anderen Lagerfähigkeit sind in der speziellen DBL erwähnt.

108. Zusätzliche prozessbedingte Materialparameter


Sind zusätzlich prozessbedingte Materialparameter erforderlich, die nicht in der entsprechenden DBL
definiert sind, so sind diese mit der Lieferkette abzustimmen und im Erstmusterbericht zu dokumentie-
ren.

109. Änderungen geforderter DBL-Werte


Änderungen geforderter DBL-Werte sind grundsätzlich nur nach Genehmigung seitens Daimler (Abtei-
lungen Werkstofftechnik und Entwicklung und Qualitätsmanagement) erlaubt.

110. Besondere Hinweise


Keine

111. Beanstandungen
Mercedes-Benz Special Terms, Einkaufsbedingungen Produktionsmaterial und Ersatzteile für
Kraftfahrzeuge

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DBL 5306 2008-12, Seite 7

Teil 2
Prüfverfahren für Innenausstattungsmaterialien und ähnliche Produkte, die von Normen (DIN, EN, ISO u. a.)
abweichen oder nicht genormte Methoden sind

Für die folgenden Prüfverfahren haben Normalklimate Gültigkeit. (Ausnahme: Tropen-, Wärme- oder
Kältetests):

- für Kunststoff-Folien, Kunstleder, Leder, Schaumstoffe, Normalklima DIN / EN / ISO 2231,


hauptsächlich aus Faserstoff verpresste Trägerteile u. ä. Klima B: 23°C, 50% rel. Feuchte

- für Faserstoffmaterialien, textile Flächengebilde u. ä. Normalklima DIN / EN / ISO 2231,


Klima A: 20°C, 65% rel. Feuchte

Vor der Prüfung sind die Materialien mindestens 24h bei Normklima zu lagern.

1. Biegesteifigkeit
1.1 Messmethode (neues Verfahren)
Die Prüfung erfolgt gemäß VDA 230-209.
Geprüft wird längs, quer und auch diagonal zur Herstellungsrichtung.
Die Parameter der jeweiligen Material-DBLs sind zu verwenden (Erläuterung der Angabe siehe 1.2).
Anmerkung:
„Verfahren 15/5/60“ entspricht Parametersatz A, „Verfahren 100/15/60“ entspricht Parametersatz C.

1.2 Altes Verfahren mit Prüfgerät System Ohlsen (nur zur Information, wird ersetzt durch 1.1)
Die Prüfung erfolgt gemäß DIN 53 350. Geprüft wird außer längs und quer auch diagonal zur Herstel-
lungsrichtung.
Außerdem wird unterschieden in „Biegesteifigkeit oben“, wenn beim Messen die rechte Warenseite /
Dekorseite nach oben zeigt und gestaucht wird, und in „Biegesteifigkeit unten“, wenn beim Messen die
rechte Dekorseite nach unten zeigt und gedehnt wird.
Da die Biegesteifigkeit nach verschiedenen Gesichtspunkten und Prüfbedingungen ermittelt werden
kann, wird in den speziellen Liefervorschriften das jeweils zur Anwendung kommende Verfahren in der
Reihenfolge Biegemoment / Biegelänge / Biegewinkel genau festgelegt (z. B. Verfahren 15/5/60.
Probengröße bei Biegelänge 5 = 30 x 50 mm
10 = 30 x 55 mm
15 = 30 x 60 mm
Die Proben müssen mit einem Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment
M = 0,08 Nm fixiert werden.
Die Biegesteifigkeit SDB wird angegeben als Summe der Werte FDB aus der Längs-, Quer- und
Diagonalrichtung:
SDB [ N ] = FDB längs + FDB quer + FDB diagonal

Verfahren A (bisheriges Verfahren, wird ersetzt durch 1.1)


Die Auswertung erfolgt durch die Berechnung der auf die Probekörper an der Probenauflage
ausgeübten Kraft FDB in N:

FDB [ N ] MB max x Y
---------------
LB x 100

MB max = Biegemoment in N ⋅ mm
Y = Ablesung auf der %-Skala
LB = Biegelänge in mm

2. Blockfestigkeit
2.1. Verfahren A
2
Drei Probekörper von 100 cm Fläche werden übereinander gelegt (bei einseitig beschichteten Mate-
rialien so, dass sich zwei beschichtete und eine unbeschichtete mit einer beschichteten Seite berüh-
2
ren) und bei gleichmäßiger Belastung von 0,05 N/cm (5N / 100cm²) 24 h im Umluftwärmeschrank bei
50 ± 2°C gelagert. Beurteilt wird danach die Haftung der Proben untereinander (siehe Einzelmaterial-
DBL).
2.2 Verfahren B
2
Prüfung nach Abschnitt 2.1, Verfahren A, jedoch mit einer Belastung von 0,2 N/cm (20N / 100cm²)
und 24 h bei 90 ± 2 °C in einem Umluftwärmeschrank gelagert.

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DBL 5306 2008-12, Seite 8

3. Kratzbeanspruchung
3.1 Kratzfestigkeit
Der Probekörper wird durch Kratzen mit dem Fingernagel des Daumens (senkrecht mit leichtem Druck
über die Oberfläche gezogen) oder einer Messerklinge an der Oberfläche beansprucht. Zur Prüfung
wird der Probekörper auf eine harte Unterlage (z. B. Glasplatte) gelegt. Beurteilt werden optische
Veränderungen (z. B. Schreibwirkung).
3.2 Kratzbeanspruchung der Oberfläche mit einem Meißel.
Der nicht kaschierte Werkstoff ist mit einem doppelseitigen Klebeband (Tesaband 4959, 50 mm breit)
vollflächig aufzukleben bzw. zu befestigen.
Bei der Prüfung am Verkleidungsteil muss die Prüfstelle am jeweiligen Bauteil bestimmt und im EMPB
dokumentiert werden. Bestimmung der Prüfstelle nach Absprache mit Abt. VWK, der Entwicklungsab-
teilung und der QM des Abnahmewerkes.
Durchführung:
Prüfung in Anlehnung an DIN/EN/ISO 105-X 12. Der Probekörper (200 x 100 mm) wird auf dem fest-
stehenden Teil des Prüfgerätes gelegt oder geklebt oder mittels Klemmen befestigt. Der Abstand des
Meißels zur Oberfläche der Probe beträgt am Ende der oberen Schräge 1 mm. Danach wird der Mei-
ßel (siehe Zeichnung) mit der schmalen Seite über die Schräge 1mal hin- und herbewegt.
1 Lastwechsel (Crockmeterhub)
Prüfgeschwindigkeit: 50 ± 5 Lastwechsel/min
Hub: 100 mm
Meißel (R 0,4; Werkstoff 3343/HSS) siehe Zeichnung
Gewicht: Gesamtlast (ist in Einzelmaterial-DBL angegeben)
Prüfgerät: ÖTI-Crockmeter mit Aufsatz (Österreichisches Textil- Forschungsinstitut, Wien)
modifiziertes Abriebgerät APG 1000 (Maag Flockmaschinen GmbH, 72810 Gomaringen)
Beurteilung:
Die gekratzte Oberfläche darf nach dem angegebenen Lastwechsel außer einem leichten Aufglänzen
keinerlei sichtbare Oberflächenverletzung aufweisen.

Meißel

Winkel 15°

Probe

28 mm

Prüfrichtung

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DBL 5306 2008-12, Seite 9

Prüfanordnung:
Zeichnung des Meißels:

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DBL 5306 2008-12, Seite 10

3.3 Kratzbeanspruchung von genarbten Kunststoffoberflächen


Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich
3.4 Kratzbeanspruchung von hochglänzenden Kunststoffoberflächen
Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich

4. Abriebfestigkeit
4.1. Verfahren A
Prüfung nach DIN/EN/ISO 105-X 12, jedoch mit einer zusätzlichen Belastung von 10 N.
4.2 Verfahren B
Prüfung nach DIN/EN/ISO 105-X 12, jedoch mit einer zusätzlichen Belastung von 10 N und mit 30
Reibhüben in 30 Sekunden. Der Abrieb wird als Gewichtsverlust in mg angegeben.
4.3 Verfahren C
VDA 230-211

5. Klimabeständigkeit
5.1 Tropenklimalagerung
Entsprechend der Angabe in den speziellen Liefervorschriften wird das Material/Teil 21 Tage lose (o-
der auf Attrappen montiert) im Prüfklima 40/92-1 DIN 50 015 gelagert. Beurteilt werden die Verände-
rungen am Prüfling sofort nach Beendigung der Lagerung.
5.2 Tropenklima-Wechsellagerung
Beschreibung in DBL 5471 bzw. Einzelmaterial-DBL.
5.3 Hydrolysealterung
Beschreibung in Einzelmaterial-DBL

6. Wärmebeständigkeit
6.1 Lose Beanspruchung
Aus dem zu prüfenden Erzeugnis wird ein Probekörper 200 mm x 200 mm (bei kleineren Probekör-
pern entsprechend kleiner) hergestellt. Die Prüfung erfolgt durch einstündige Lagerung des Probekör-
pers in einem Umluft-Wärmeschrank (wenn notwendig auf Dehäsivpapier sonst auf einem Metallrost
bzw. einer Glasplatte). Die jeweilige Lagertemperatur wird in den Liefervorschriften aufgeführt. Beur-
teilt werden Oberflächenveränderungen, Planlage und die maßliche Veränderung.
6.2 Faltbeanspruchung
Zwei 50 mm breite und 100 mm lange Probestreifen (bei kleineren Probekörpern entsprechend klei-
ner) werden in der Mitte (Oberseite gegen Oberseite) gefaltet und die aneinandergeschobenen Falt-
stellen mit einem 20 N Gewichtsstück (Durchmesser 65 mm) 1 Stunde in einem Umluftwärmeschrank
(wenn notwendig auf Dehäsivpapier sonst auf einer Glasplatte) liegend belastet. Die jeweilige Lager-
temperatur wird in den speziellen Liefervorschriften aufgeführt. Beurteilt werden die Faltstellen bezüg-
lich Bruch, Weißbruch und Verklebung.
6.3 Normale Prüfung (Wärme-Klimalagerungen)
Bisherige Prüfung entfällt. Beschreibung in DBL 5471 bzw. Einzelmaterial-DBL.
6.4 Schnellprüfung
Die Teile werden im losen Zustand 2 h in einem Umluft-Wärmeschrank gelagert. Die Lagertemperatur
ergibt sich anhand der Ausführungsart nach DBL 5471. Beurteilt werden die Veränderungen am Prüf-
ling sofort nach Beendigung der Lagerung.
6.5 Wärmealterung
Beschreibung in Einzelmaterial-DBL
6.6 Wärmeechtheit
Prüfung entfällt.
6.7 Maßänderung nach Wärmezugbelastung
Prüfung entfällt.

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DBL 5306 2008-12, Seite 11

7. Kältebeständigkeit
7.1 Faltbeanspruchung
Zwei 50 mm breite und 100 mm lange Probestreifen (bei kleineren Probekörpern entsprechend klei-
ner) werden in der Mitte (Dekorseite bzw. Oberseite gegen Dekorseite bzw. Oberseite) gefaltet. Die
aneinandergeschobenen Knickstellen zweier Probekörper werden mit einem 20 N Gewichtsstück
(Durchmesser 65 mm) 1 h in einem Kälteschrank belastet. Die jeweilige Lagertemperatur wird in den
Liefervorschriften aufgeführt. Beurteilt werden Weißbruch bzw. Risse der Knickstellen.
7.2 Biegebeanspruchung
Ein 50 mm breiter und 100 mm langer Probekörperstreifen wird nach 1 h Lagerung in einem Kälte-
schrank sofort voll um einen Dorn gebogen. Die jeweilige Lagertemperatur und der Dorndurchmesser
werden in den speziellen Liefervorschriften aufgeführt. Beurteilt wird die Veränderung (Weißbruch,
Risse) der Probekörperstreifen.
7.3 Kugelfallversuch
Es wird eine Prüfanordnung nach Bild 1 verwendet. Hierbei fällt eine Stahlkugel (510g) von 50 mm
Durchmesser aus einer entsprechenden Fallhöhe auf den Probekörper (Dekorseite bzw. Oberseite).
Fallhöhe und Lagertemperatur werden in der jeweiligen Liefervorschrift aufgeführt.
Dieser Versuch wird nach 24 h Lagerung bei der vorgeschriebenen Prüftemperatur durchgeführt.
Beurteilt werden die Beschädigungen am Probekörper

Bild 1
Stahlkugel

Führungsrohr Arretierungsstift
für Stahlkugel

50mm

Rohrstütze
Fallhöhe
Probekörper

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DBL 5306 2008-12, Seite 12

8. Bleibende Verformung nach konstanter Belastung


8.1 Trocken-Verfahren
Es wird die Ausgangsdicke nach dem in der Einzelmaterial-DBL angezogenen Verfahren (z. B. DIN)
2 2
im Normalklima bestimmt. Ein runder 100 cm großer Probekörper wird zwischen zwei 100 cm große
2
Glasscheiben (100g) gelegt und 22 h mit 0,5 N/cm (50 N / 100cm²) in einem Umluftwärmeschrank mit
einer Temperatur von 70 ± 2 °C belastet. Nach der Entnahme der Probe aus dem Wärmeschrank wird
diese entlastet und nach einer Erholzeit von 30 Minuten wird im Normalklima die Dicke gemessen. Die
Differenz der Dicke wird als bleibende Verformung (BV) in % angegeben und nach der Formel be-
rechnet:

BV (%) = d0 (mm) - d1 (mm) x 100 %


d0 (mm)

BV = bleibende Druckverformung
d0 = Ausgangsdicke
d1 = Dicke der Probe nach 30 min. Entlastung

8.2 Nass-Verfahren
2
Prüfung und Auswertung nach Abschnitt 8.1. jedoch wird der 100 cm große Probekörper vor Belas-
tung mit Wasser befeuchtet. Befeuchtet wird die Probe mit der Menge an Wasser (DIN 55997) die
dem Gewicht der Probe entspricht.
Nass-Verfahren bei Gewebe-Velours
Ca. 150 x 150 mm große Probekörper werden vollständig mit Wasser (DIN 55997) genässt. Die nas-
sen Probekörper werden in einem Umluft-Wärmeschrank (Lagertemperatur siehe spezielle DBL) in
der Mitte mit einer 100 cm² großen, runden Glasplatte (100g) mit 0,2 N/cm² (20N / 100cm²) 16 h be-
lastet. Nach 30 min Erholung im entlasteten Zustand im Normalklima wird die Dickenabnahme als
„Bleibende Verformung“ gemessen (Berechnung siehe Abschnitt 8.1).

9. Prüfung der schmutzabweisenden Eigenschaften

9.1 Anschmutzverhalten (Martindale-Verfahren)

Prüfgeräte und Hilfsmittel


- Martindale Scheuerprüfgerät
- Baumwollgewebe der EMPA (Artikel-Nummer 221, Cretonne, gebleicht, ohne optische Aufheller)
- Wollfilz nach DIN/EN/ISO 12947-1 (Ø 140 mm)
- Schaumstoffunterlage nach DIN/EN/ISO 12947-1 (Ø 38 mm)
- Graumaßstab nach DIN EN 20105-A02

Prüfmittel
- EMPA-Prüfgewebe 104 (Mischgewebe Polyester/Baumwolle angeschmutzt mit Ruß/Olivenöl)
- EMPA-Prüfgewebe 128/1 und 128/2 (Baumwoll-Jeans mit Ruß/Olivenöl angeschmutzt)

Bezugsquelle: Fa. EMPA Testmaterialien GmbH (http://www.empa-testmaterials.ch)


9.2 Anschmutzverhalten (mit dem Ziel, Hautabrieb nachzustellen)
Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich
9.3 Anschmutzverhalten (weitere Verfahren)
Weitere Verfahren siehe DBL 5399

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DBL 5306 2008-12, Seite 13

9.4 Reinigungsverhalten
Hilfsmittel
- weicher Haushaltsschwamm
- Graumaßstab nach DIN EN 20105-A02
Prüfmittel
- Tensidlösung (z.B. REI in der Tube, 5 g/l bei 40 °C)
Die Prüflinge sind vor dem Reinigen abzusaugen.
Zur Herstellung der Tensidlösung werden 5 g des Tensids in einem 3-Liter-Gefäß (Durchmesser
130mm) in einem Liter Wasser gelöst und auf 40°C erwärmt. Die Lösung wird mit einer Rührhilfe so-
lange aufgeschlagen bis der Schaum die 2-Liter-Markierung erreicht. Von dem hergestellten Schaum
wird eine ca. hühnereigroße Menge auf die zu reinigende Stelle aufgebracht und mit einem feuchten
Schwamm unter leichtem Druck 10-mal eingerieben. Nach dem Einreiben des Schaumes sind die
Prüflinge mit sauberen, saugfähigen, fusselfreien Papiertüchern abzutupfen.
Reinigungsmittel für Folien, Kunstleder usw. sind in der jeweiligen Einzelmaterial-DBL beschrieben.
Ca. 5ml des Reinigungsmittels werden auf die zu reinigende Stelle aufgebracht und mit einem
Baumwolltuch unter leichtem Druck 10-mal eingerieben. Danach sind die Prüflinge mit sauberen,
saugfähigen, fusselfreien Papiertüchern abzutupfen. Nach der Reinigung wird der Prüfling mindestens
2 h an der Luft getrocknet und anschließend mittels Graumaßstab bewertet.

10. Farbstoffwanderung
Prüfung entfällt.
11 Gelierprüfung
Prüfung entfällt.
12. Pillingprüfung
Verfahren mit dem Prüfgerät nach Farbwerke Höchst AG entfällt.
(Ersatz Pillingprüfung nach dem Martindaleverfahren)
13. Schmelzbereich
Prüfung entfällt.
14. Schweißvermögen
Prüfung entfällt

15. Haptik (Griff)


15.1 Härteprüfung
Prüfung entfällt.

15.2 Griff-Eindrückwegmessung
Prüfgerät: Universalprüfmaschine mit stufenlos regelbarer Vorschubgeschwindigkeit
und einem Druckstempel von 14 mm Durchmesser mit Radius 0,2mm.
2
Probekörper: Vorzugsweise 100 cm große plane quadratische Proben
Lage des Probekörpers: Es muss auf eine vollkommen zum Prüfstempel parallel liegende
Planlage geachtet werden
Prüfung: Prüfgeschwindigkeit 5mm/min
Ermittelt wird der Eindrückweg bei vorgeschriebener Eindrückkraft 10N, 40N
und ggf. bei 60N und 80N. Der geforderte Sollwert ist der speziellen
Material-DBL zu entnehmen.
15.3 Haptik-Prüfung mit UST
Details siehe Material-DBLs oder in Absprache mit dem Fachbereich.

16. Schaumstoffhaftung
An den Formpolsterteilen werden 50 mm breite Streifen über die schmale Seite des Bauteiles einge-
schnitten und das Oberflächenmaterial (z. B. Tiefziehfolien, Formhäute) in einem Winkel von ca. 120°
und mit einer Geschwindigkeit von ca. 100mm/5sec. ruckfrei und konstant abgezogen. Bewertet wird
die flächenbezogene Schaumstoffhaftung auf der Rückseite der abgezogenen Materialien und die
Oberfläche des Trägerwerkstoffes. Es ist mindestens 75 % der Gesamtoberfläche des Formpolstertei-
les als repräsentativer Durchschnitt an verschiedenen Stellen abzuziehen und zu bewerten. Haf-
tungswerte sind in der speziellen Material-DBL festgelegt. Bewertet wird jeder Einzelstreifen, das Er-
gebnis findet durch eine Mittelwertbildung statt. Kein Einzelstreifen darf unter 50% der Schaumhaftung
liegen. Wenn die visuelle Schaumhaftung Formhaut zum Schaumstoff ein Ergebnis unter 75% ergibt,
kann durch den Nachweis des Trennkraftwertes in N eine Erfüllung gegeben sein. Man befestigt eine
Federzugwaage (Zug-Druckkraftmesser 0 bis 50 N) an den Prüfstreifen und ermittelt mit oben ange-
gebenen Prüfbedingungen die Trennkraft. Der untere Grenzwert, der in der speziellen Material-DBL

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DBL 5306 2008-12, Seite 14

gefordert wird (10N/5cm Streifenbreite), darf nicht unterschritten werden. Die Prüfung ist an Teilen
vorzunehmen, die mindestens 48 h bei 23 ± 5°C nach dem Ausschäumen gelagert oder einer Wärme-
lagerung (siehe DBL 5471) unterzogen wurden.

17. Geruchstest
Prüfung nach VDA 270 (Bestimmung des Geruchsverhaltens von Werkstoffen der Kraftfahrzeug-
Innenausstattung) Auswertebogen siehe Anlage 1.
Für Leder gilt folgende Geruchsmethode:
Prüfung in Anlehnung an VDA 270; Lagerungstemperatur 80 +/- 2 °C; Lagerdauer 2 h +/- 10 min.;
Riechtemperatur 30°C.

18. Foggingprüfung
18.1 Prüfung nach DIN 75 201- B (Bestimmung des Foggingverhaltens)

19. Reibbeiwert
19.1 Reibbeiwert bei gleitender Reibung (wird ersetzt durch Abschnitt 19.3)
19.1.1 Verfahren A (Materialoberseite gegen Materialoberseite)
Man entnimmt der zu prüfenden Probe einen Probekörper von 19 x 5,5 cm und legt diesen Oberseite
gegen Oberseite auf die Probe. Dann belastet man die oben liegende Rückseite des Probekörpers mit
einem geeigneten Körper, dessen Gewicht G so gewählt wird, dass die Gewichtskraft FG einen Flä-
2
chenpressung von p = 0,15 N/cm ergibt.
Nun befestigt man eine Federwaage an einem Ende des Probekörpers. Durch Handabzug wird der
obere Teil des Probekörpers gleichmäßig ohne zu verkanten über den unteren Teil hinweggezogen.
Die dazu benötigte Kraft F wird bei ruckfreiem Gleiten an der Skala der Federwaage abgelesen.

Der zu bestimmende Reibbeiwert bei gleitender Reibung = F


FG
Hierbei ist : F = abgelesene Kraft an der Federwaage in N
FG = Gewichtskraft des Probekörpers in N

19.2 Ersatz siehe Abschnitt 19.3

19.3 Reibbeiwert bei haftender/gleitender Reibung


Maschinelle Prüfung (z. B. Friction/Peel-Tester)
- Materialoberseite gegen Materialoberseite
- Probekörpergröße oben 5,5 x 10 cm; unten ca. 18 x 75 cm
- Prüfgeschwindigkeit 100 cm/min
- Die gesamte Prüfzeit wird in zwei Teile geteilt.
- innerhalb der Prüfstrecke 1 mit einer Prüfzeit von 6s wird der Haftreibungswert ermittelt.
- innerhalb der Prüfstrecke 2 mit einer Prüfzeit von 12s wird der Gleitreibungswert ermittelt

20. Kontaktverfärbung
50 mm breite und ca. 250 mm lange Probestreifen der hellsten Ausstattungsfarben des zu prüfenden
Materials werden mit der Oberseite nach außen ringförmig um einen würfelförmigen Schaumstoff-
Probekörper (eingesetztes Material) mit einer Kantenlänge von ca. 50 mm gespannt. Der Streifen wird
unmittelbar am Probekörper so zusammengeklammert, dass zwei abstehende Fahnen von ca. 50 mm
Länge entstehen.
Der Anpressdruck soll dem jeweiligen Praxisfall entsprechen. Die so vorbereitete Probe wird 3 d bei
100 ± 2°C gelagert. Die Lagerung erfolgt in einem Umluftwärmeschrank.
Nach der festgelegten Prüfdauer erfolgt die Bewertung der Kontaktverfärbung im Vergleich zur lose
abstehenden Fahne. Zur Bewertung der Änderung der Farbe kann auch in Anlehnung an
DIN/EN 20105 - A 02 (Graumaßstab zur Bewertung der Änderung der Farbe) verfahren bzw. benotet
werden. Bei gleicher Verfärbung der Fahne kann die Kontaktverfärbung nicht beurteilt werden.

21. Feuchtigkeitsgehalt vor der Weichmacherabgabe


Prüfung entfällt.

22. Weichmacherabgabe
Prüfung entfällt.

23. Brennprüfung (FMVSS 302)


Siehe DBL 5307 Schwerentflammbarkeit Innenausstattungsteile.

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24. Ausziehkraft des Polfadens


Prüfung entfällt.

25. Ausreißkraft
25.1 Stichausreißkraft
Ein 50 mm breiter und etwa 300 mm langer Probekörper wird in einer entsprechenden Haltevorrich-
tung (Bild 2) 20 mm vom Rand mit einer 1,5 mm dicken Nadel mittig durchstochen und in Anlehnung
an den Zugversuch gemäß DIN/EN/ISO 13934-1 abgezogen. (Prüfgeschwindigkeit 100 mm/min.)

Bild 2: Haltevorrichtung für die Ausziehkraft


Abzugsrichtung

Prüfstreifen

20 mm

50 mm

25.2 Ausziehkraft (Randfädenausziehkraft)


An Polsterstoffen, Polstervelours und Luftsackgewebe.
Die Prüfung erfolgt wie unter Abschnitt 25.1 aufgeführt, unter Beibehaltung der 50 mm Probekörper-
breite, jedoch mit 5 mm Randabstand beim Nadeldurchstich. Zur Bestimmung des Mittelwertes sind
mindestens 10 Streifen zu prüfen.

26. Trennkraft
26.1 Auf Normstahlblech (X 5 Cr Ni 18 9 c2)
26.1.1 Schälzugversuch im Normalklima
Ein etwa 250 mm langer Probekörper wird klebseitig so auf ein Normstahlblech geklebt, dass eine 100
2
mm lange Klebefläche entsteht. Die Klebefläche wird 5 Minuten lang mit 2N/cm ganzflächig belastet
bzw. angepresst. Danach erfolgt die Prüfung im Normalklima in Anlehnung an DIN 53 357 (Prüfge-
schwindigkeit 100 mm/min). Die Breite der Probekörper und die zu erzielenden Sollwerte werden in
der speziellen DBL angegeben.
26.1.2 Schälzugversuch in der Wärme
Prüfung entfällt.
26.1.3 Scherzugversuch im Normalklima
2
20 mm breite und etwa 100 mm lange Probekörper werden in 50 mm Länge (10 cm Klebefläche) auf
2
Normstahlblech 5 Minuten mit 2 N/cm belastet bzw. angepresst. Die Prüfung erfolgt danach in Scher-
zugbelastung im Normalklima in Anlehnung an DIN/EN/ISO 13934-1 (Prüfgeschwindigkeit
100 mm/min).
26.1.4 Scherzugversuch in der Wärme
Die Probenvorbereitung erfolgt wie im Abschnitt 26.1.3. Die Prüfung erfolgt bei senkrechter Probenan-
ordnung mit einer Scherzugbelastung von 0,5 N bei 80 ± 2°C in einem Umluftwärmeschrank.
(Bild 3) Gemessen wird die Abziehlänge in mm vom Markierungspunkt zur Probe nach einstündiger
Lagerung.

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Bild 3: Anordnung beim Scherzugversuch auf Normstahlblech in der Wärme

50 mm

Normstahlblech

Markierungslinie

50 mm

20 mm

Probekörper

Gewicht 0,5 N

27. Scheuerprüfung von textilen Flächengebilden

Martindale-Verfahren
Prüfung nach DIN/EN/ISO 12947-2 bis 4
Prüfgerät nach DIN/EN/ISO 12947-1

28. Heißlichtechtheit / Sonnensimulation

28.1 Prüfung nach DIN / EN / ISO 105-B06 (Farbechtheitsprüfung und Alterung gegen künstliches Licht
bei hohen Temperaturen: Prüfung mit der Xenonbogenlampe).

Präzisierung:
Expositionsbedingungen:
3 (normal); Bestrahlungsstärke 1,2W/m² (420nm)
Für Gerätetyp C ist das Filtersystem BS/SL zu verwenden.

Bestimmung der Farbechtheit (HLE)

Endpunktbestimmung:
Exposition erfolgt bis ΔE 4,3±0,4 des Lichtechtheitstyps 6 (belichtet / zu abgedeckt).
Farbmessung des Lichtechtheitstyps mit weißer Referenzkachel als Unterlage.

Beurteilung:
Vergleich belichtete Probe gegen Originalprobe bei Lichtart D65. Bewertung mit Blaumaßstab
(Lichtechtheitstypen).

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Bestimmung der Alterung (HLA)

Endpunktbestimmung:
Wie bei HLE, jedoch mehrere hintereinander verlaufende Zyklen.
Für jeden Zyklus ist ein neuer Lichtechtheitstyp 6 zu verwenden.

Beurteilung:
Vergleich belichtete Probe gegen Originalprobe bei Lichtart D65.
Bewertung mit Graumaßstab nach DIN EN 20105-A02.

28.2 Prüfung nach DIN 75 220 (Alterung von Kfz-Bauteilen in Sonnensimulationsanlagen)


Spezielle Prüfung für Lederinstrumententafeln siehe DBL 5471.

29. Farbprüfung
Für farbvergleichende Abmusterzwecke ist eine Abmusterkabine zu verwenden, die mit folgenden
Lichtarten bestückt ist:
- Normlichtart D 65 (ca. 6.500 K) als Tageslicht
- Normlichtart A (ca. 2.800 K) als Abendlicht
- kühlweißes Fluoreszenzlicht /ca. 4.400 K) als Kaufhauslicht
- UV-Licht (jeder Lichtart zuschaltbar).
Zur Ergänzung kann auch natürliches Tageslicht am Nordfenster herangezogen werden. Die Bestü-
ckung der Abmusterkabine mit Normlichtart D 75 (ca. 7.400 K) als Tageslicht und von 2.300 K als A-
bendlicht ist zulässig, weil im relativen Farbvergleich keine Abweichungen auftreten.

30. Narbtiefenmessung
Prüfung wird in Anlehnung an DIN/EN/ISO 4287 in Verbindung mit VDA 2006 durchgeführt.
Verwendbare Tastsysteme:
- berührungslose optische Messsysteme
ln = 45,00 mm (Messstrecke); cut-off = 8 mm (Vor-/Nachlauf); L = 61 mm (Fahrweg); Filtertyp = Gauß
RZ-D Messwert aus Mittelung von 200 Einzelmesswerten ( RZ ISO ) auf der Probe.
Probenoberfläche (Minimum Ø 125 mm)
Die 40 Einzelmessstrecken beginnend im Mittelpunkt ziehen sich sternförmig im Winkel von 9° nach
außen.

31. Mechanische Durchdringung


Prüfung entfällt.

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32. Adhäsivitätsprüfung
Die Adhäsivitätsprüfung gilt für Schäume, deren Adhäsivität nach DIN 53357 nicht geprüft werden
kann.
Die Adhäsivitätsprüfung erfolgt an einer UPM (Universal-Zugprüfmaschine).
Prüfgewicht: 1000 ± 10g, Durchmesser: 60 ± 0,5 mm.
Die Oberfläche des Prüfgewichtes ist hochglanz verchromt.
Beschwerungsring: Gewicht min. 5,5 kg, Durchmesser: außen ca. 250 mm, innen ca. 70 mm.
Probengröße: Originalprobe (z.B. hinterschäumter Teppich) bzw. Teilbereich min. 100 x 100 mm
Behandlung der Proben: Die Probekörper sind vor dem Versuch mindestens 48 Stunden lang im
Normklima DIN / EN / ISO 2231 (Klima B: 23°C, 50% rel. Feuchte) zu lagern.

Versuchsdurchführung: Die Probe (z.B. Teppich oder ein Teil davon) wird mit der adhäsiven
Schaumseite nach oben (im Messbereich muss der Schaum gleiche Dicke aufweisen) auf die
Tischunterseite der UPM gelegt.
Der Schaum wird um den Messbereich herum mit einem Beschwerungsring beschwert um eine
undefinierte Wölbung der Probe zu verhindern. An der Messdose der UPM wird das Prüfgewicht
angehängt.
Nach der 0-Einstellung der Zugprüfmaschine wird das Gewicht lose auf die Schaumoberfläche
aufgesetzt.
Nach 1 min. Kontaktzeit zwischen dem Prüfgewicht und der Schaumoberfläche wird die Haftung (in N)
des Gewichtes auf der Schaumoberfläche gemessen, indem man mit konstanten Geschwindigkeit
von 100 mm/min das Gewicht nach oben abzieht.
Durchführung siehe Zeichnung

Beginn der Prüfung

Bild 5

UPM
Zugprüf-
maschine

1000g
Beschwerungsring
Adhäsive Oberfläche

Schaum
evtl. Träger oder Folie

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DBL 5306 2008-12, Seite 19

Bild 6
Herstellung des Kontaktes zur Schaumoberfläche

UPM
Zugprüf-
maschine

Beschwerungsring

1000g Adhäsive Oberfläche

Schaum evtl. Träger oder Folie

Das Gewicht liegt lose auf der Probe.

Beispielmesskurve: F max. Haftungswert 9N

10
9
8
7
6
Kraft N

5
4
3
2
1
0
Länge mm

33. Blickdichtigkeit
Prüfung in Abstimmung mit dem Fachbereich.

34. Messung von Temperatureffekten der Oberfläche


34.1 Messung mit IR-Kamera
Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich
34.2 Messung mit Ulbrichtkugel
Prüfung in Abstimmung mit Fachbereich

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DBL 5306 2008-12, Seite 20

ANLAGE
Mercedes-Benz, Werk Sindelfingen
Produktions -und Werkstofftechnik VWK-Nr:
Kaufteile Innenausstattung

Geruchs -und Gefühlseinschätzung

Datum VDA-Nummerierung Variante Prüfkörper Variante Lagerbedingung Proband

1. Riechen Sie in das Probenglas und vergeben Sie entsprechend der Intensität und der Art des Geruchs ganze Noten

Intensität 5 angenehm/ 3 sehr angenehmer Geruch


sehr intensiver Geruch
unangenehm 2 angenehmer Geruch
4 starker Geruch
3 schnell wahrnehmbarer Geruch 1 eher angenehmer Geruch
2 schwacher aber wahrnehmbarer 0 weder angenehm noch unangenehmer Geruch
Geruch -1 eher unangenehmer Geruch
1 kaum wahrnehmbarer Geruch -2 unangenehmer Geruch
0 kein Geruch -3 sehr unangenehmer Geruch

2. Suchen Sie sich die treffendsten Geruchseindrücke heraus Codes


und geben Sie diesen den entsprechenden Code. ⊕ Der Geruchseindruck ist getroffen
✕ Der Geruchseindruck ist ziemlich treffend
{ Der Geruchseindruck trifft ein wenig zu

natürliche Gerüche physische Geruchseindrücke Geruch nach Werkstoffen

sauer beißend Kunststoff

süß erfrischend Gummi

verbrannt stechend PVC/Weichmacher

staubig schwindlig werdend Verdünnung/Lösungsmittel

aromatisch ekelerregend frische Farbe

fischig hustenreizend Schaum/Amine

verfault augenreizend ölig

Stroh/Heu Teer
feuchte Wolle
Leder

3. Beschreiben Sie frei, was Sie fühlten bzw. Ihren Geruchseindruck.

Unkontrollierte Kopie bei Ausdruck (: Thomas Gerhardt, 2009-02-09)