UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y

METALURGICA

PROCESAMIENTO DE MINERALES III – ME-620R

“INFORME TECNICO DE VALORIZACION

DE UN MINERAL DE WOLFRAMITA”

ALUMNO: GALICIA GRIGORIEVA, JUAN DIEGO

CODIGO: 20081237k
PROFESOR: QUIROZ NUÑEZ, IVAN RAMIRO

LIMA – PERU
2016
PROCESAMIENTO DE MINERALES III i

INDICE

1. INTRODUCCION 1

2. OBJETIVOS 1
2.1. OBJETIVO GENERAL 1
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1

3. CONCLUSIONES 2

4. RECOMENDACIONES 3

5. CARACTERIZACION DEL MINERAL 4

5.1. MINERALOGIA 4
5.2. GRAVEDAD ESPECÍFICA (METODO DEL PICNÓMETRO) 4
5.3. ANALISIS GRANULOMETRICO DEL MINERAL 4
5.4. ANALISIS GRANULOMETRICO DEL WO3 5
5.5. LEY DE CABEZA DEL MINERAL 5
5.6. DETERMINACION DEL WORK INDEX 6
5.6.1. Análisis granulométrico para el cuarzo 6
5.6.1.1. Cuarzo sin molienda 6
5.6.1.2. Cuarzo con molienda 7
5.6.2. Análisis granulométrico para el mineral 7
5.6.2.1. Mineral sin molienda 7
5.6.2.2. Minera con molienda 8
5.6.3. Calculo para determinar el Work Index 9

6. PRUEBA DE GRAVIMETRIA 9
6.1. CRITERIO DE CONCENTRACION DE TAGGART 9
6.2. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA 10

7. PRUEBA DE SEPARACION MAGNETICA 10

8. ANALISIS DE RESULTADOS 11
8.1. ETAPA DE GRAVIMETRIA 11
8.2. ETAPA DE SEPARACION MAGNETICA 11
8.3. RESULTADOS METALÚRGICOS 11

9. VALORIZACIÓN DEL ECONOMICA 12

9.1. VALOR DEL CONCENTRADO 12
9.2. VALOR DEL MINERAL 12

10. REFERENCIAS 12

11. ANEXO 1 (Tablas) 13

12. ANEXO 2 (Figuras) 14

INFORME TECNICO DE VALORIZACION DE UN MINERAL DE WOLFRAMITA Noviembre 2016

PROCESAMIENTO DE MINERALES III 1

1. INTRODUCCION

La gravimetría consiste en la separación de sólidos de diferentes formas, tamaños y densidades utilizando la

fuerza de la gravedad o fuerzas centrífugas. La separación de partículas sólidas por gravimetría se realiza en un
medio fluido que puede ser el agua, el aire o suspensiones. En la industria de procesamiento de minerales del
Perú, la aplicación de la gravimetría, en orden de importancia se sitúa después de la flotación, de la lixiviación y
de la separación magnética.

La concentración magnética en procesamiento de minerales, es la operación que consiste en separar partículas

de minerales en dos o más productos utilizando las diferencias de susceptibilidad magnética entre especies
valiosas y estériles. La susceptibilidad magnética es una propiedad de la materia que origina que las partículas
adopten trayectorias diferentes cuando sobre ellas actúan simultáneamente una fuerza magnética y otra que
puede ser la gravedad, la fricción, la inercia, el rozamiento, la resistencia de fluidos, etc. Su aplicación es amplia
en el beneficio de los minerales y se puede aplicar para minerales como: magnetita, wolframita, tantalita,
columbita, ilmenita, etc.

El mineral problema a ser tratado proviene de Bolivia, conteniendo como elemento valioso a la wolframita
(ferberita – hubnerita), para poder concentrar este material se optó por realizar una concentración gravimétrica
en una mesa vibratoria Deister, seguida de una separación magnética en un separador magnético de ata
intensidad, como una etapa de limpieza. Para que el mineral pueda ser comercializado se requiere que el
concentrado tenga una ley de por lo menos 65 %.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar la valorización económica de un mineral problema cuyo elemento valioso es la wolframita.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

[1]. Caracterizar el mineral problema: mineralogía, granulometría, gravedad específica, determinación del
Work Index, etc.
[2]. Realizar la concentración gravimétrica mediante el uso de una mesa vibratoria Deister. Familiarizarse
con el equipo.
[3]. Realizar la concentración – separación magnética haciendo uso de un imán y de un equipo de
separación magnética de alta intensidad. Familiarizarse con el equipo.
[4]. Realizar el balance metalúrgico según los datos obtenidos en el laboratorio.
[5]. Valorizar el concentrado y el mineral.

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PROCESAMIENTO DE MINERALES III 2

3. CONCLUSIONES

Se muestra el balance global:

Producto % Contenido Distribución

Peso (g) Ley %
Peso metálico (g) %
Cabeza (gravim) 1685.0 g 100.0% 11.57 % 195.0 g 100%
Medios (gravim) 1186.85 g 70.4% 8.5 % 100.9 g 52%
Relave (gravim) 66.0 g 3.9% 0.8 % 0.5 g 0%
Concentrado (gravim) = Cabeza (magnet) 432.2 g 25.6% 21.7 % 93.6 g 48%
Concentrado (magnet) 74.2 g 17.2% 72.0 % 53.4 g 57%
Medios (magnet) 64.4 g 14.9% 35.0 % 22.5 g 24%
Relave (magnet) 293.6 g 67.9% 6.0 % 17.6 g 19%

[1]. Se realizó el caracterización del mineral obteniendo como principales constituyentes: Wolframita
(Fe,Mn)WO4, Cuarzo SiO2, Pirita FeS2 y Magnetita Fe+2(Fe+3)2O4.
[2]. Se determinó que el mineral posee una gravedad especifica de 4.061. Sin embargo, el valor obtenido a
nivel industrial es de 4.27.
[3]. El análisis granulométrico indico que el mineral problema recibido tuvo un F80 (80 % de material
acumulado pasante) de 388 µm.
[4]. Para el laboratorio de caracterización se realizó el ensaye de leyes (% WO 3) por tamaños de fracciones,
con lo cual se pudo realizar el balance y calcular la ley de cabeza del mineral, la cual es de 13.52 % de
WO3. Sin embargo, en el balance metalúrgico se obtuvo una cabeza de 11.57 %. Esta variación
probablemente se debe a que el ensaye se realizó con la muestra de un grupo y además que hubo
pérdidas de mineral al momento de las pruebas de concentración.
[5]. Se determinó, mediante el método del Work Index comparativo o método de Berry & Bruce, que el
mineral presenta un índice de trabajo de 5.16 kW-h/tc. Sin embargo, este resultado no correspondería al
Work Index del mineral determinado a nivel industrial, cuyo valor es 8.69 kW-h/tc.
[6]. Se logró realizar la concentración gravimétrica obteniendo un concentrado de 21.7 % de ley con una
recuperación de 48 %. Se pudo apreciar notablemente que se cumplió con el criterio de separación de
Taggart, ya que el concentrado fue separado de la ganga silícea, pero no pudo ser bien separado de la
pirita y magnetita.
[7]. La separación magnética obtuvo un concentrado de 72 % de ley con una recuperación parcial de 57
% y una recuperación global de 27.4 %. Una parte considerable de material valioso se va al relave: 6.0
%.
[8]. Los productos “medios” de concentración gravimétrica y magnética representan aprox. El 74 % de peso
del mineral de alimentación, y poseen leyes de 8.5 % y 35 % respectivamente, por tanto, deben ser
retratados o recirculados.
[9]. En el balance se obtuvo un radio de concentración de 22.7 y una cabeza calculada de 11.57 %.
[10]. Finalmente se pudo valorizar el mineral, obteniendo un valor de 539 US$ por tonelada de mineral.

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PROCESAMIENTO DE MINERALES III 3

4. RECOMENDACIONES

[1]. Se recomienda realizar pruebas de circuito cerrado donde los productos “medios” puedan ser retratados,
ya que estos llevan consigo buena cantidad de material valioso WO 3. Así además se podrá aumentar la
recuperación del concentrado final, cuyo valor en los resultados es muy bajo: 27.4 %.
[2]. Para futuras pruebas es necesario tener mayor cuidado con el manejo y manipulación de los productos
obtenidos de concentración, para así no generar pérdidas de material que luego pueden inducir a errores,
además que este material perdido podría contener material valioso.
[3]. Se recomienda que para cada grupo se haga un ensaye de leyes de los productos, ya que existe variación
en el material que trata cada grupo.
[4]. Se recomienda realizar una mejor separación magnética ya que se observó en el balance que un 6.0 %
de material valioso va al relave.
[5]. Se recomienda trabajar con un caudal alto de agua en la etapa de concentración gravimétrica, ya que, se
notó que el consumo de agua en la mesa Deister es alto, y se necesita buena presión de agua para
satisfacer una buena separación.

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PROCESAMIENTO DE MINERALES III 4

5. CARACTERIZACION DEL MINERAL

5.1. MINERALOGIA

El mineral está constituido por: Wolframita (Fe,Mn)WO4, Cuarzo SiO2, Pirita FeS2 y Magnetita Fe+2(Fe+3)2O4 como
principales constituyentes. También se notó presencia de calcopirita CuFeS2, y carbonatos, pero no se consideran
ya que es mínimo.

5.2. GRAVEDAD ESPECÍFICA (METODO DEL PICNÓMETRO)

Se determinó la gravedad especifica del mineral por el método del picnómetro. La fórmula a aplicar es la siguiente:

M-P
Gravedad Especifica =
W+M-P-S
Donde:
P: Peso del picnómetro (+ tapa) seco
M: Peso del picnómetro (+ tapa) + mineral
S: Peso del picnómetro (+ tapa) + mineral + agua
W: Peso del picnómetro (+ tapa) + agua

Se realizaron tres pruebas a fin de obtener un valor (promedio) más confiable:

Tabla 5.1. Determinación de la gravedad especifica del mineral

N° Prueba P (g) M (g) S (g) W (g) G.E
#1 50 106.2 192 149.3 4.163
#2 51.4 85.3 176.5 151.2 3.942
#3 49.8 80.8 172.8 149.4 4.079
PROMEDIO 4.061

Con lo cual se determinó que el mineral presenta una gravedad especifica de 4.061.

5.3. ANALISIS GRANULOMETRICO DEL MINERAL

Se presenta el análisis granulométrico de la muestra de cabeza. Muestra de cabeza: 500 g

Tabla 5.2. Análisis granulométrico del mineral

Apertura Distribución de Pesos (%)
Apertura Peso
Malla Promedio Peso (g)
(µm) Ajustado (g) Parcial Acumulado Acumulado
(µm) Retenido Pasante
+8 2036 2036 6.6 g 6.6 g 1.32 % 1.32 % 98.68 %
-8 +20 850 1315.52 15.4 g 15.4 g 3.09 % 4.41 % 95.59 %
-20 +35 500 651.92 0.3 g 0.3 g 0.06 % 4.47 % 95.53 %
-35 +70 212 325.58 199.7 g 200.2 g 40.04 % 44.52 % 55.48 %
-70 +100 150 178.33 91.8 g 92.0 g 18.41 % 62.92 % 37.08 %
-100
106 126.10 78.8 g 79.0 g 15.80 % 78.72 % 21.28 %
+140
-140 106.1 g 106.4 g 21.28 % 100.00 % 0.00 %
TOTAL 498.7 g 500.0 g 100 %

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PROCESAMIENTO DE MINERALES III 5

CURVA DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA MINERAL

100.0 %

% Acumulado Pasante
80.0 %

60.0 %

40.0 %

20.0 %
Tamaño de Particula vs Acumulado Pasante
0.0 %
100 1000 10000
Tamaño de Particula (µm)

Gráfico 5.1. Análisis granulométrico del mineral

Con el análisis granulométrico se determinó el F80 del mineral, tanto gráficamente como por interpolación.

F80 = 350 µm (Gráficamente)

500 - 212
F80 = 212 + (80 - 55.48) × = 388 µm
95.53 - 55.48

F80 = 388 µm (Por interpolación)

5.4. ANALISIS GRANULOMETRICO DEL WO3

Tabla 5.3. Análisis granulométrico del WO3 y ensaye por fracciones de tamaños
Apertura Distribución de WO3 (%)
Peso Análisis Peso WO3
Malla Promedio Acumulado Acumulado
Ajustado (g) (% WO3) (g) Parcial
(µm) Retenido Pasante
+8 2036 6.6 g 8.10 % 0.5 g 0.79 % 0.79 % 99.21 %
-8 +20 1315.52 15.4 g 8.90 % 1.4 g 2.03 % 2.83 % 97.17 %
-20 +35 651.92 0.3 g 13.90 % 0.0 g 0.06 % 2.89 % 97.11 %
-35 +70 325.58 200.2 g 14.10 % 28.2 g 41.76 % 44.64 % 55.36 %
-70 +100 178.33 92.0 g 13.40 % 12.3 g 18.24 % 62.89 % 37.11 %
-100 +140 126.10 79.0 g 12.10 % 9.6 g 14.14 % 77.03 % 22.97 %
-140 106.4 g 14.60 % 15.5 g 22.97 % 100.00 % 0.00 %
TOTAL 500.0 g 67.607 g 100.00 %

5.5. LEY DE CABEZA DEL MINERAL

67.607 g
Ley de Cabeza = × 100 %
500 g

Ley de Cabeza = 13.52 %

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PROCESAMIENTO DE MINERALES III 6

5.6. DETERMINACION DEL WORK INDEX

Se determinó el Work Index del mineral problema mediante el método comparativo de Berry & Bruce.

Este método consiste en determinar el W.I de un mineral, igualando los consumos específicos de energía del
mismo y de un mineral cuyo W.I. es conocido, como el cuarzo.

5.6.1. Análisis granulométrico para el cuarzo

5.6.1.1. Cuarzo sin molienda

Tabla 5.4. Análisis granulométrico del cuarzo antes de la molienda

Apertura Distribución de Pesos (%)
Apertura
Malla Promedio Peso (g) Acumulado Acumulado
(µm) Parcial
(µm) Retenido Pasante
+8 2036 2036 52.2 g 10.44 % 10.44 % 89.56 %
-8 +20 850 1315.52 265.1 g 53.02 % 63.46 % 36.54 %
-20 +35 500 651.92 94.6 g 18.92 % 82.39 % 17.61 %
-35 +70 212 325.58 53.1 g 10.62 % 93.01 % 6.99 %
-70 +100 150 178.33 10.3 g 2.06 % 95.07 % 4.93 %
-100 +140 106 126.10 5.3 g 1.06 % 96.13 % 3.87 %
-140 19.4 g 3.87 % 100.00 % 0.00 %
TOTAL 500.0 g 100 %

CURVA DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

100.0 %
% Acumulado Pasante

80.0 %

60.0 %

40.0 %

20.0 %
CUARZO (SIN MOLER)
0.0 %
100 1000 10000
Tamaño de Particula (µm)

Gráfico 5.2. Análisis granulométrico del cuarzo sin molienda

F80 (cuarzo) = 1822 µm

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PROCESAMIENTO DE MINERALES III 7

5.6.1.2. Cuarzo con molienda

Tabla 5.5. Análisis granulométrico del cuarzo después de molienda

Apertura Distribución de Pesos (%)
Apertura
Malla Promedio Peso (g) Acumulado Acumulado
(µm) Parcial
(µm) Retenido Pasante
+8 2036 2036 12.9 g 2.58 % 2.58 % 97.42 %
-8 +20 850 1315.52 62.6 g 12.51 % 15.09 % 84.91 %
-20 +35 500 651.92 24.7 g 4.94 % 20.03 % 79.97 %
-35 +70 212 325.58 90.3 g 18.06 % 38.09 % 61.91 %
-70 +100 150 178.33 70.4 g 14.08 % 52.17 % 47.83 %
-100 +140 106 126.10 51.9 g 10.38 % 62.55 % 37.45 %
-140 187.3 g 37.45 % 100.00 % 0.00 %
TOTAL 500.0 g 100 %

CURVA DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

100.0 %
% Acumulado Pasante

80.0 %

60.0 %

40.0 %

20.0 %
CUARZO (CON MOLIENDA)
0.0 %
100 1000 10000
Tamaño de Particula (µm)

Gráfico 5.3. Análisis granulométrico del cuarzo con molienda

P80 (cuarzo) = 502 µm

5.6.2. Análisis granulométrico para el mineral

5.6.2.1. Mineral sin molienda

Tabla 5.6. Análisis granulométrico del mineral antes de molienda

Apertura Distribución de Pesos (%)
Apertura
Malla Promedio Peso (g) Acumulado Acumulado
(µm) Parcial
(µm) Retenido Pasante
+8 2036 2036 3.8 g 0.76 % 0.76 % 99.24 %
-8 +20 850 1315.52 14.0 g 2.80 % 3.56 % 96.44 %
-20 +35 500 651.92 62.1 g 12.42 % 15.98 % 84.02 %
-35 +70 212 325.58 129.1 g 25.82 % 41.80 % 58.20 %
-70 +100 150 178.33 89.4 g 17.88 % 59.68 % 40.32 %
-100 +140 106 126.10 76.6 g 15.32 % 75.00 % 25.00 %
-140 125.0 g 25.00 % 100.00 % 0.00 %
TOTAL 500.0 g 100 %

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PROCESAMIENTO DE MINERALES III 8

CURVA DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

100.0 %

% Acumulado Pasante
80.0 %

60.0 %

40.0 %

20.0 %
MINERAL (SIN MOLIENDA)
0.0 %
100 1000 10000
Tamaño de Particula (µm)

Gráfico 5.4. Análisis granulométrico del mineral sin molienda

F80 (mineral) = 455 µm

5.6.2.2. Minera con molienda

Tabla 5.7. Análisis granulométrico del mineral después de molienda

Apertura Distribución de Pesos (%)
Apertura
Malla Promedio Peso (g) Acumulado Acumulado
(µm) Parcial
(µm) Retenido Pasante
+8 2036 2036 8.1 g 1.61 % 1.61 % 98.39 %
-8 +20 850 1315.52 2.1 g 0.41 % 2.02 % 97.98 %
-20 +35 500 651.92 0.5 g 0.10 % 2.12 % 97.88 %
-35 +70 212 325.58 3.0 g 0.60 % 2.72 % 97.28 %
-70 +100 150 178.33 16.5 g 3.29 % 6.01 % 93.99 %
-100 +140 106 126.10 55.8 g 11.16 % 17.17 % 82.83 %
-140 414.1 g 82.83 % 100.00 % 0.00 %
TOTAL 500.0 g 100 %

CURVA DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA

100.0 %
% Acumulado Pasante

80.0 %

60.0 %

40.0 %

20.0 %
MINERAL (CON MOLIENDA)
0.0 %
10 100 1000 10000
Tamaño de Particula (µm)

Gráfico 5.5. Análisis granulométrico del mineral con molienda

P80 (mineral) = 95 µm

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PROCESAMIENTO DE MINERALES III 9

5.6.3. Calculo para determinar el Work Index

Se parte de la fórmula de Bond:

1 1
E = 10 x Wi x ( - )
√P80 √F80
Donde:
E: Consumo Específico de Energía, Kw-h/tc molida.
F80: Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm.
P80: Tamaño 80% pasante en el producto, µm.
Wi: Índice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral, Kw-h/tc.

Igualando E para el cuarzo y el mineral obtenemos:

1 1 1 1
Wi(cuarzo) x ( - ) = Wi(mineral) x ( - )
√P80c √F80c √P80m √F80m
Donde:
Wi(cuarzo): 13.57 kW-h/tc
F80c: 1822 µm
P80c: 502 µm
F80m: 455 µm
P80m: 95 µm
1 1 1 1
Wi(mineral) = 13.57 x ( - )/( - )
√502 √1822 √95 √455

Wi(mineral) = 5.16 kW-h/tc

6. PRUEBA DE GRAVIMETRIA

6.1. CRITERIO DE CONCENTRACION DE TAGGART

Según la mineralogía determinada en la caracterización podemos obtener los valores para la concentración
gravimétrica – separación – de las diferentes especies de la ganga.

Densidad del material pesado - Densidad del liquido

R=
Densidad del material liviano - Densidad del liquido

Tabla 6.1. Criterio de separación gravimétrica de Taggart

Criterio Rango de aplicación
R > 2.5 La separación es factible inclusive debajo de la malla 200
1.75 < R < 2.5 La separación es posible hasta aproximadamente la malla 100
1.5 < R < 1.75 La separación es posible pero dificultosa hasta malla 10
1.25 < R < 1.5 La separación es posible pero dificultosa hasta 1/4"
La separación no es posible. Deberá utilizarse un medio diferente al
R < 1.25
agua

INFORME TECNICO DE VALORIZACION DE UN MINERAL DE WOLFRAMITA Noviembre 2016

PROCESAMIENTO DE MINERALES III 10

Tabla 6.2. Factibilidad de separación

Material Densidad R Observación
3
WO3 7.5 g/cm
líquido 1 g/cm3
pirita 5.1 g/cm3 1.59 La separación será dificultosa
La separación será muy
sílice 2.65 g/cm3 3.94
factible
magnetita 5.2 g/cm3 1.55 La separación será dificultosa

Por tanto, se obtendrá una buena separación de ganga silícea, pero no tan buena de pirita y magnetita.

6.2. CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA

La concentración gravimétrica se realizó en una mesa vibratoria Deister donde se obtuvieron los productos
mostrados a continuación

Tabla 6.3. Productos de la concentración gravimétrica

Peso Ajustado
Productos Peso (g) Ley (%)
(g)
Cabeza 1697.55 g 2000 g TBD *
Concentrado 444.7 g 444.7 g TBD *
Medios 1186.85 g 1186.85 g 8.5 %
Relave 66 g 368.45 g 0.8 %
* TBD: Será calculado

Notas:

El peso ajustado corresponde solo al relave, ya que, al momento de decantar los baldes para espesar los sólidos,
se asume que una gran cantidad de lamas – correspondientes al relave ya que por su tamaño su separación
gravimétrica no es factible – se decantaron.

El concentrado fue pasado 2 veces ya que en la primera experiencia no se pudo concentrar muy bien y bastante
material de relave, como pirita y sílice, pasaron hacia el concentrado final.

Durante la primera experiencia de gravimetría se varió la inclinación de la mesa a fin de poder observar como
variaba la separación de los minerales.

7. PRUEBA DE SEPARACION MAGNETICA

El alimento para la concentración magnética es el concentrado gravimétrico: 444.7 g. La experiencia inicio

recolectando toda la magnetita posible del concentrado gravimétrico mediante un imán artificial, teniendo en
cuenta que la magnetita es un material ferromagnético de muy alta susceptibilidad magnética. Luego de separar
la magnetita se llevó el material restante al separador magnético de alta intensidad donde se separó
principalmente la pirita. (ver tabla de susceptibilidades magnéticas en el Anexo 1)

INFORME TECNICO DE VALORIZACION DE UN MINERAL DE WOLFRAMITA Noviembre 2016

PROCESAMIENTO DE MINERALES III 11

Tabla 7.1. Productos de la concentración magnética

Peso Ajustado
Productos Peso (g)
(g)
Cabeza 432.15 g 444.7 g
Concentrado 74.2 g 74.2 g
Medios 64.35 g 64.35 g
Relave 293.6 g 306.15 g
Notas:
El ajuste de peso solo corresponde al relave, se asume que las pérdidas de material fueron causadas por
derrames.

8. ANALISIS DE RESULTADOS

Se presenta el balance metalúrgico por etapas a continuación:

8.1. ETAPA DE GRAVIMETRIA

Tabla 8.1. Balance metalúrgico de la etapa de gravimetría

Producto Peso (g) % Peso Ley % Contenido metálico (g) Distribución %

Cabeza (gravim) 1685.0 g 100.0% 11.57 % 195.0 g 100%

Concentrado (gravim) 432.2 g 25.6% 21.7 % 93.6 g 48%
Medios (gravim) 1186.85 g 70.4% 8.5 % 100.9 g 52%
Relave (gravim) 66.0 g 3.9% 0.8 % 0.5 g 0%
Perdidas 302.5 g 17.9% - - -

8.2. ETAPA DE SEPARACION MAGNETICA

Tabla 8.2. Balance metalúrgico de la etapa de separación magnética

Producto Peso (g) % Peso Ley % Contenido metálico (g) Distribución %

Cabeza (magnet) 432.2 g 100.0% 21.7 % 93.6 g 100%

Concentrado (magnet) 74.2 g 17.2% 72.0 % 53.4 g 57%
Medios (magnet) 64.4 g 14.9% 35.0 % 22.5 g 24%
Relave (magnet) 293.6 g 67.9% 6.0 % 17.6 g 19%
Perdidas 12.6 g 2.9% - - -

8.3. RESULTADOS METALÚRGICOS

2000
Radio de concentración = = 22.7
74.2

Recuperación global = 48 % x 57 % = 27.4 %

Cabeza calculada = 11.57 %

Ley del concentrado = 72 %

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9. VALORIZACIÓN ECONOMICA

Para la valorización del mineral se considera que una mtu (10 kg puros de WO3) valen 170 US$ y que la ley del
concentrado debe ser como mínimo de 65 %.

9.1. VALOR DEL CONCENTRADO

La fórmula para la valorización es como sigue:

Valor del concentrado = (Ley del concentrado) x (Precio de WO3 )

El precio del WO3 es de 170 US$ por cada 10 kg o 17000 US$/t

La ley del concentrado es de 72 % como se aprecia en el balance metalúrgico

Valor del concentrado = (72 %) x 17000 = 12240 US$/t

9.2. VALOR DEL MINERAL

Para determinar el valor del mineral, dividimos el valor del concentrado por el radio de concentración:

12240
Valor del mineral = = 539 US$/t
22.7

10. REFERENCIAS

[1]. Fuerstenau, M.C., Han, Kenneth N. Principles of Mineral Processing. SME. USA. 2003.
[2]. Honaker R.Q., Forrest W. R. Advances in Gravity Concentration. SME. USA. 2003
[3]. Kelly, E. G., Sopttiswood, David J. Introducción al Procesamiento de Minerales. Edit. LIMUSA. México.
1990.
[4]. Mular, A.L., Halbe, D.N., Barratt, D.J. Mineral Processing Plant Design, Practice and Control. SME. USA.
2002
[5]. Quiroz N., Iván. INGENIERIA METALÚRGICA. Operaciones de gravimetría y separación magnética.
Universidad Nacional de Ingeniería. Lima-Perú. 2016.
[6]. Wills, B.A., Napier-Munn, T.J. Mineral Processing Technology 7th Edition. Elsevier Science. 2006

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11. ANEXO 1

Tabla 11.1. Tabla de susceptibilidad relativa de minerales de ERIEZ MAGNETICS.

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12. ANEXO 2 (Figuras)

12.1. CARACTERIZACION DEL MINERAL

Figura 12.1. Determinación de la gravedad especifica del mineral (método del picnómetro).

Figura 12.2. Prueba de molienda para el cuarzo (determinación del Work Index).

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Figura 12.3. Prueba de molienda para el mineral (determinación del Work Index).

Figura 12.4. Deslamado de los productos de molienda. Malla de corte No. 140 Tyler (106 µm).

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12.2. CONCENTRACION GRAVIMETRICA

Figura 12.5. Mesa vibratoria Deister. Configuración de concentración (concentrado-medios-relave)

Figura 12.6. Concentración gravimétrica. Separación selectiva de minerales según su G.E.

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Figura 12.7. Productos de la concentración gravimétrica. De izquierda a derecha: Concentrado, medio y relave.

12.3. SEPARACION MAGNETICA

Figura 12.8. Separador magnético de alta intensidad.

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Figura 12.9. Productos de la separación magnética. De izquierda a derecha: Concentrado, medio y relave.

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