ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

PROYECTO DEL PRIMER PARCIAL

Periodo I – 2018

MATERIA
ESTRUCTURAS METÁLICAS

PROFESOR
ING. CARLOS QUISHPE M.SC.

ESTUDIANTE
ANDREA B. SALAZAR P.

FECHA DE ENTREGA
MARTES,12 DE JUNIO/2018
 Tabla de Contenidos
1. INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................................................3
2. PREDIMENSIONAMIENTO............................................................................................................................3
2.2. Consideración inicial de cargas .................................................................................................................4
2.3. Diseño de Cordones ....................................................................................................................................6
2.4. Diseño de ángulos .......................................................................................................................................7
2.5. Diseño de Correas Transversales ..............................................................................................................8
3. PROCEDIMIENTO EN SAP 2000 ...................................................................................................................9
3.1. Modelo en AutoCAD ..................................................................................................................................9
3.2. Importación de AutoCAD a SAP2000 ................................................................................................... 10
3.3. Definición de materiales laminados en caliente .................................................................................... 14
3.4. Definición de materiales conformados en frio ...................................................................................... 15
4. ASIGNACIÓN DE SECCIONES ................................................................................................................... 16
4.1. Asignación de secciones .......................................................................................................................... 23
4.2. Restricciones ............................................................................................................................................ 35
5. ESTADOS DE CARGA ................................................................................................................................... 37
5.1. Definir tipos de carga .............................................................................................................................. 37
5.2. Carga Viva ............................................................................................................................................... 40
5.3. Carga Muerta .......................................................................................................................................... 42
6. REVISIÓN DE MODOS DE VIBRACIÓN................................................................................................... 44
6.1. Revisión en carga modal ......................................................................................................................... 44
7. COMBINACIÓN DE CARGA ....................................................................................................................... 50
7.1. Envolvente de perfiles laminados en caliente ........................................................................................ 50
7.2. Envolvente de perfiles conformados en frio .......................................................................................... 52
8. REVISIÓN DE DERIVAS .............................................................................................................................. 55
9. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA ................................................................................................................... 57
9.1. Diseño de laminados en caliente. AISC 360 .......................................................................................... 57
9.2. Diseño de conformados en frio. AISI ..................................................................................................... 62
9.3. Revisión de modos de vibración ............................................................................................................. 69
9.4. Revisión de derivas permisibles ............................................................................................................. 70
10. DIAGRAMAS DE MOMENTO, AXIAL Y CORTE ............................................................................... 70
10.1. Según envolvente de Perfiles conformados en frio ........................................................................... 70
10.2. Según envolvente de perfiles laminados en caliente ......................................................................... 72
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................................... 73

2
 1. INTRODUCCIÓN
Los galpones son sistemas estructurales utilizados generalmente por industrias, en donde se albergan
bodegas o plantas industriales. La principal característica de este sistema (OMF) Ordinary moment frame,
es que son estructuras muy rígidas. Por este motivo el análisis de una superestructura de este tipo debe
realizarse considerando diversos factores que prioricen rigidez en lugar de ductilidad.
Se ha realizado el diseño, conformación y análisis de una nave industrial, estructurado por cerchas unidas
por canales. Se consideraron perfiles C, G conformados en frio siguiendo la norma AISI, y perfiles ángulos
laminados en caliente según la AISC 360.
El análisis consistió en la revisión de modos de vibración según el cortante basal obtenido debido a la
región, además de derivas permisibles y análisis de cada uno de los tipos de acero utilizado.

2. PREDIMENSIONAMIENTO

2.1. Modelo inicial

Figura 1 Bosquejo Base. Vista fachada

Figura 2 Bosquejo Base. Vista en plancha

3
Considerando un modelo inicial igual a la imagen anterior, se define la dimensión principal (c) en base a la
información proporcionada en las indicaciones, y las otras dimensiones considerando una pendiente de la
cubierta del 20%, y un valor para la dimensión b, el doble de la que posee a.

Tabla 1 Dimensiones generales

c [m] 27.2
a [m] 2.72
b [m] 5.44
d [m] 6

2.2. Consideración inicial de cargas

Tabla 2 Analisis de cargas iniciales

Carga Cálculo Valor [Kg/m2 ]

Mantenimiento - 70
Ceniza (2 [T/m3]) *(0.05[m]) *(1000Kg/T) 100
Granizo (0.9 [T/m3]) *(0.12[m]) *(1000Kg/T) +108
Cubierta (Mastemil) - +10
Instalaciones - +12
Ventilación - +5
TOTAL (1 Tramo) 135

Considerando una carga distribuida de 945 [Kg/m] en un galpón con las dimensiones seleccionadas, se
presenta el modelo estructural preliminar básico y los momentos generados por la carga.

Figura 3 Modelo basico en SAP2000

4
Figura 4 Momentos generados por carga

Figura 5 Cortante generados por carga

Figura 6 Axial generados por carga

5
 2.3. Diseño de Cordones
Momento en esquinas (Me) 41.14 [T.m]
Distancia entre cordones en esquina inicial (de) 1 [m]
Fuerza por cada Cordon (Fe) 41.14 [T]
Esfuerzo de Fluencia (𝝈𝝈) 2.531 [T/cm2]

Considerando las siguientes expresiones:

𝝈𝝈 (𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈 𝝈 𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈ó𝝈) = 0.6 × 𝝈𝝈

𝝈 𝝈𝝈
𝝈=𝝈 =
0.6 × 𝝈𝝈
𝝈
𝝈
Esfuerzo a tracción ( 𝝈𝝈) 1.519 [T/cm2]
Área transversal del elemento (𝝈) 27.1 [cm2]

Selección de perfil inicial

Para galpones se recomiendan espesores de 3,4 y 6 mm.
Considerando las opciones que existen en el catálogo DIPAC se selecciona el siguiente perfil:
C(300x100x6), con un área transversal de 28.82 [cm2] y peso de 23.06 [Kg/m]

Distancia entre cordones en cúspide y base

Momento en cúspide de galpón (Mc) 11.71 [T.m]

Momento en base del galpón (Mb) 37.74 [T.m]
Distancia entre cordones en cúspide (dc) dc = (11.71 [T.m])x(1[m])/41.14 [T.m]) = 0.28[m]
Distancia entre cordones en base (db) db = (37.74 [T.m])x(1[m])(4/1.14 [T.m]) = 0.92 [m]
Distancia entre cordones en cúspide final (dcf) 0.50 [m]
Distancia entre cordones en base final (dbf) 0.80 [m]

6
Corrección de perfil
Considerando el ángulo de inclinación de la cubierta, se calcula la fuerza real que soporta cada cordón, ya
se superior o inferior y el área corregida del elemento para la esquina.

Ángulo (𝝈) 11.31°

Fuerza por cada Cordón final (Fef) 52.16 [T]
Área transversal del elemento final (𝝈𝝈) Af = Fef/ 𝝈𝝈 = 52.16 [T]/ 1.519 [T/cm2] = 34.34[cm2]

El área de 34.34 [cm2] es necesaria para la esquina, por lo tanto, el perfil de cordón escogido cumple con
el área requería, debido a que se colocaran un par de estos elementos, duplicando el área efectiva, siendo
igual a 57.64 [cm2]

2.4. Diseño de ángulos

Considerando el diagrama de fuerza cortante, para el tramo base:

Angulo de inclinación de elemento

45°
(𝝈1)
Fuerza cortante en columna (Vc) 14.5 [T]
Fuerza en el elemento (Vec) Vec=Vc/cos( 𝝈1)= 20.51[T]
Área de la unión en columna (Ac) Ac=Vec/ 𝝈𝝈 =(20.51[T])/( 0.6 × 2.531[𝝈/𝝈𝝈2])=13.51 [cm2]

El área calculada será el doble del área requería del elemento debido a que en el montaje, se sueldan dos
de ellos para conformar la sección.
Del catálogo de DIPAC, se selecciona el siguiente perfil:

7
L (75x75x5), con un área transversal de 7.09 [cm2] y peso de 5.57 [Kg/m].

Para los perfiles que unen los cordones superiores e inferiores en las secciones de la cubierta se realiza el
mismo análisis con la fuerza cortante mayor hasta para una distancia de 10.9 [m] desde el extremo
izquierdo.
Angulo de inclinación de elementos (𝝈2) 45°
Fuerza cortante en cubierta (V1) 10.46 [T]
Fuerza en el elemento (Ve1) Ve1=V1/cos( 𝝈1)= 14.79[T]
Área de la unión en columna (A1) A1=V1/ 𝝈𝝈 =(14.79[T])/( 0.6 × 2.531[𝝈/𝝈𝝈2]) = 9.74[cm2]

Del catálogo de DIPAC, se selecciona un perfil:

L(50x50x6), con un área transversal de 5.40 [cm2] y peso de 4.32 [Kg/m].

Para el extremo derecho se realiza el mismo análisis considerando la fuerza cortante mayor en la cúspide.
Estos elementos se colocarán desde 10.9 [m] desde el extremo izquierdo, hasta el punto más alto.
Angulo de inclinación de elementos (𝝈2) 45°
Fuerza cortante en cubierta (V2) 2.84 [T]
Fuerza en el elemento (Ve2) Ve2=V2/cos( 𝝈1)= 4.02[T]
Área de la unión en columna (A2) A2=V2/ 𝝈𝝈 =(20.51[T])/( 0.6 × 2.531[𝝈/𝝈𝝈2]) = 2.64[cm2]

Del catálogo de DIPAC, se selecciona un perfil:

L(25x25x3), con un área transversal de 1.35 [cm2] y peso de 1.06 [Kg/m].

2.5. Diseño de Correas Transversales

Considerando un ancho colaborante de cada correa de 1.5 [m], se calcula la carga que soportara cada una
de ellas.

Ancho colaborante (an) 1.5 [m]

Carga Total /m2 135 [Kg/m2]
Peso propio de la correa (5% carga total) 10.13[Kg/m]
Carga tota distribuida en la correa 212.63 [Kg/m]

Considerando la correa como una viga simplemente apoyada, se aplica la siguiente ecuación para conocer
el momento máximo.

8
 Kg
𝝈∗ (212.63 [ ) ∗] (6[𝝈])2
m = 0.956[𝝈.𝝈]
𝝈𝝈𝝈𝝈 = =
𝝈2 8
Esfuerzos combinados 8

𝝈𝝈 (𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈 𝝈 𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈ó𝝈) = 0.6 × 𝝈𝝈 = 1.519 [𝝈/𝝈𝝈2]

𝝈𝝈 = 𝝈𝝈𝝈𝝈 ∗ cos𝝈 = 0.956[𝝈.𝝈]∗ cos(11.31) = 0.938[𝝈.𝝈]
𝝈𝝈 = 𝝈𝝈𝝈𝝈 ∗ sen𝝈 = 0.956[𝝈.𝝈]∗ sen(11.31) = 0.187[𝝈.𝝈]
𝝈𝝈 0.938[𝝈.𝝈] 100 𝝈𝝈
𝝈𝝈 = = ∗ = 61.75[𝝈𝝈3]
𝝈𝝈 1.519 [𝝈/𝝈𝝈2] 1𝝈
𝝈𝝈 0.187[𝝈.𝝈] 100 𝝈𝝈
𝝈𝝈 = = ∗ = 12.31[𝝈𝝈3]
𝝈𝝈 1.519 [𝝈/𝝈𝝈2] 1𝝈

Del catálogo de DIPAC, se selecciona un perfil:

G(175x75x5), con un área transversal de 12.11 [cm2] y peso de 9.50 [Kg/m]

3. PROCEDIMIENTO EN SAP 2000

3.1. Modelo en AutoCAD

Figure 1 Vista en 3D del modelo CAD

9
 Figure 2 Vista en fachada del modelo CAD

3.2. Importación de AutoCAD a SAP2000

a. Canales

Figure 3 Guardar el modelo CAD en formado .dxf 2000

10
Figure 4 Exportar el modelo CAD a SAP2000

Figure 5 Ingreso de la capa Canal

11
 Figure 6 Capa Canal

b. Ángulos

Figure 7 Ingreso de Capa Angulo

12
 Figure 8 Capa ángulo ingresada para todas las cerchas

c. Correas

Figure 9 Ingreso de capa correa

13
 Figure 10 Vista en 3d. Ingreso de todas las capas

3.3. Definición de materiales laminados en caliente

Figure 11 Ingreso de A36 como nuevo material.

14
 Figure 12 Propiedades del A36 laminado en Caliente

3.4. Definición de materiales conformados en frio

Figure 13 Ingreso de material en Cold Formed

15
 Figure 14 Ingresar el nuevo material como A36 Cold Formed y cambiar propiedades

4. ASIGNACIÓN DE SECCIONES

a. Canales

Figure 15 Definición de secciones

16
 Figure 16 Selección de cold formed para perfil C

Figure 17 Insertar dimensiones para perfil C según el Predimensionamiento con material A36-CF

17
b. Correas

Figure 18 Selección de Cold Formed para perfil G

Figure 19 Insertar dimensiones para perfil G según el Predimensionamiento con material A36-CF

18
 c. Ángulos

Figure 20 Selección para diseñar el perfil 2L

Se considero una nueva sección a dibujar que consistiera en dos perfiles L, los cuales estarán soldados
junto a los perfiles C del elemento columna del galpón en la cercha.

Figure 21 Diseño de perfil 2L

19
 Figure 22 Crear perfil angulo

Figure 23 Editar dimensiones y centrar según 0,0 dependiendo de las dimensiones de los canales

20
 Figure 24 Duplicar perfil L

Figure 25 Diseñar doble perfil L

21
 d. Dobles Correas

Figure 26 Seleccionar doble perfil C en steel

Los perfiles 2C se requirieron debido a las uniones prefabricadas para conformar la cercha en las esquinas
de las mismas.

Figure 27 Insertar dimensiones para perfil 2C con material A36-CF

22
4.1. Asignación de secciones

Figure 28 Selección de canales

Figure 29 Asignar tipo de perfil

23
a. Canales

Figure 30 Asignación de perfil C(300X100X6) para canales

Figure 31 Visualizar los elementos en 3D

24
 Figure 32 Dirección de los canales equivocados

Se requiere que el elemento en SAP tenga la misma direccion que en el modelo real, de lo contrario su
analisis se veria perjudicado. Se rotaron los ejes locales de cada una de los perfiles.

Figure 33 Cambiar dirección local del elemento

25
Figure 34 Corrección del ángulo de rotación local de los perfiles canales

Figure 35 Aplicar el cambio de dirección a todos los canales

26
b. Ángulos

Figure 36 Selección de perfil 2L para ángulos

Figure 37 Asignación de perfil 2L para todos los ángulos

27
 Figure 38 Vista en 3D de ángulos y canales modificados

c. Correas

Figure 39 Asignar perfil G para correas

28
 Figure 40 Vista en 3D de correas en sitio. Angulo local erróneo.

Se requirió cambiar las coordenadas locales de todas las correas por la misma razón por la que lo hicimos
para los canales. El ángulo de rotación en este caso fue el ángulo de inclinación de la cubierta, definida en
el Predimensionamiento.

Figure 41 Cambiar ángulo de inclinación de correas

29
El ángulo que se rotarán las correas dependerá del ángulo de la cubierta. Hay que recalcar que las correas
del lado derecho no tendrán el mismo ángulo local de rotación igual de las del lado izquierdo, sino su ángulo
suplementario.
Ángulo (𝝈𝝈) 11.31°
Ángulo (𝝈𝝈) 180°-11.31°=168.69°

Figure 42 Cambio de ángulo de correas. Para las del lado derecho 𝝈𝝈 y para los de la izquierda 𝝈𝝈

Además del ángulo de las correas, es necesario corregir su ubicación con respecto a los perfiles C en los
cuales se encuentran apoyados.

Figure 43 Ubicación erroneas de las correas sobre los canales

30
 Figure 44 Corregir la ubicación de las correas sobre los canales

Figure 45 Seleccionar la opción bottom center para las correas izquierdas

31
 Figure 46 Ubicación corregida de correas

Figure 47 Corrección de correas derechas con Top Center

32
 d. Dobles Canales

Figure 48 Modificar perfil de diagonales en extremos por 2C

De igual manera se modificaron las coordenadas locales de los perfiles 2C, para 90 grados, debido a que
no se encontraban alineados y por lo tanto no iban a interactuar con el resto de la estructura de una maneara
adecuada.

Figure 49 Cambiar perfil de 2L a 2C

33
 Figure 50 Angulo local del elemento equivocado

Figure 51 Cambiar ángulo local de perfil 2C en esquinas

34
 Figure 52 Vista en 3D de perfiles corregidos

4.2. Restricciones

Figure 53 Seleccionar restricción en los apoyos de cada cercha

Se consideraron restricciones empotradas, considerando el modelo tradicional de galpones.

35
 Figure 54 Seleccionar apoyos empotrados

Se verifico además que no existieran elementos replicados en toda la estructura que interfiriera con el
analisis.

Figure 55 Comprobar que no existen duplicados

36
Se estableció igualmente un margen de separación entre elementos.

Figure 56 Definir margen de juntas

5. ESTADOS DE CARGA

5.1. Definir tipos de carga

Figure 57 Definir load patterns

37
Se agregaron los siguientes tipos de cargas: muertas, vivas y sísmicas en dirección x y y.

Figure 58 Definir Tipos de cargas

Considerando el valor de la cortante basal en la hoja de cálculo “Espectro de diseño”

Figure 59 Espectro de diseño #1

38
 Figure 60 Espectro de diseño #2

a. Método 1

Figure 61 Método 1 para el cálculo de DBF. NEC-SE-DS pag. 61

39
 Figure 62 Lateral load Pattern del sismo para Sx y Sy

El análisis del espectro de diseño, me define el valor de la cortante basal para Sx y Sy en el analisis y los
considera como porcentaje de cargas sísmicas.

5.2. Carga Viva

Considerando las cargas analizadas al inicio:

Granizo (0.9 [T/m3]) *(0.12[m]) *(1000Kg/T) +108

Cubierta (Mastemil) - +10
Instalaciones - +12
Ventilación - +5
TOTAL (1 Tramo) 135

Tanto para la carga viva como para la muerta se considera el ancho colaborante de cada correa, la cual es
1.50. Esta variara dependiendo de la ubicación de la correa. Por lo tanto, existirán dos casos: Correas
externas y centrales y correas intermedias.
Para carga viva:
𝝈𝝈
𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈 (𝝈) = 108 [ 2] ∗ 1.5 [𝝈] = 0.162 [𝝈/𝝈]
𝝈

𝝈 [𝝈𝝈/𝝈] 𝝈𝝈
𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈 𝝈 𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈 = 81 [ ] = 0.081[𝝈/𝝈]
(𝝈) = 2 𝝈

40
Figure 63 Asignación de cargas vivas en correas

Figure 64 Carga viva en extremos y centro

41
 Figure 65 Carga viva en correas intermedias

5.3. Carga Muerta

Considerando los mismos principios para carga muerta:

𝝈𝝈
𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈 (𝝈) = 27 [ 2 ] ∗ 1.5 [𝝈] = 0.041[𝝈/𝝈]
𝝈

𝝈𝝈
𝝈[
𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈𝝈(𝝈)= 𝝈]= 𝝈
𝝈 ] = 0.020[𝝈/𝝈]
20.25 [ 𝝈
2

42
Figure 66 Asignación de cargas muertas en correas

Figure 67 Carga muerta en extremos y centros

43
 Figure 68 Carga muerta en correas intermedias

6. REVISIÓN DE MODOS DE VIBRACIÓN

6.1. Revisión en carga modal

Figure 69 Correr solamente carga modal

44
 Figure 70 Valor de periodo y frecuencia de vibración

Se obtuvieron los siguientes valores en Mode 1:

T [s] 0.77576
f[hz] 1.28907

Debido a que el periodo esta fuera del rango proporcionado por Ta y Tc, significa que la nave industrial
carece de rigidez, por lo tanto, se agregaran tensores.

Figure 71 Insertar perfil tensor

45
 Figure 72 Definir un tensor F20mm

Los tensores se colocarán en extremos de cada lado de la nave y a la altura de las correas de modo
cruzadas.

Figure 73 Ingreso de tensores #1

46
 Figure 74 Ingreso de tensores #2

Se vuelve a correr la carga modal 1, para comprobar el periodo de vibración.

Figure 75 Deformada. Modal ejecutado

47
Se obtuvieron los siguientes valores en Mode 1:
T [s] 0.27408
f[hz] 3.64852

Lo cual cumple dentro del rango de vibración establecida por el análisis de Espectros de diseño.

6.2. Revision de valores minimos según la NEC 2015

a. Radio minimo> L/500 (tensores en extremos)

L=8.099[m]
8.099 [m]
0.02 > = 0.016
500
La longitud cumple con el valor minimo

b. Radio minimo> L/500 (tensores sobre canales)

L=18.34 [m]
18.34 [m]
0.02 > = 0.0367
500

Debido a que la longitud no cumple con el mínimo, se planea duplicar el diámetro del tensor solo
para los tensores por encima de canales. Se define F40mm.

Figure 76 Perfil tensor F40mm

48
Figure 77 Asignar Perfil F40mm a tensores

Figure 78 Correr carga modal

49
Se obtuvieron los siguientes valores en Mode 1:
T [s] 0.22208
f[hz] 4.50286

El valor del periodo se encuentra dentro de los rangos permisibles y además se cumple la relación para
determinar el área máxima del cable.
No se consideraron longitudes menores desde un inicio debido a la configuración del galpón, ya que no
era posible soldar los tensores a las cerchas.
7. COMBINACIÓN DE CARGA

7.1. Envolvente de perfiles laminados en caliente

Figure 79 Definir load combinations

50
Figure 80 Ingresar los combos por defecto de los laminados en caliente segun la AISC 360

Figure 81 Modificar nombres de cada una de las combinaciones de carga

51
 Figure Figure
82 Combinaciones de carga.
84 Envolvente Laminado
laminado en caliente
en caliente

7.2. Envolvente de perfiles conformados en frio

Figure 83 Ingresar los combos por defecto de los conformados en frio según la AISI

52
Figure 85 Modificar nombres de cada una de las combinaciones de carga

Figure 86 Combinaciones de carga. Conformados en Frio

53
Figure 87 Envolvente conformado en frio

Figure 88 Correr todas las cargas

54
 Figure 89 Deformada de la nave industrial

8. REVISIÓN DE DERIVAS
Se realizo el análisis respectivo para comprobar si la estructura cumplía con las derivas admisibles según
la Norma NEC 2015

Figure 90 Deformaciones de junta considerada

55
Analizando el punto más extremo derecho, se consideran los siguientes valores proporcionados por el
programa:

∆𝝈 0.0025
∆𝝈 0.0001

Considerando la norma NEC-SE-DS-Peligro sísmico, el límite de deriva de la estructura esta dado por la
siguiente imagen:

Figure 91 Calculo de deriva máxima de cada piso. NEC-SE-DS-Peligro sísmico Pag 69

Figure 92 Coeficiente R para sistemas estructurales de ductilidad limitada. NEC-SE-DS-Peligro sísmico Pag
65

56
La siguiente tabla me muestra la deriva máxima por piso dependiendo del tipo de estructura:

Figure 93 Valores de la deriva máximos, expresado como fracción de la altura de pisos NEC-SE-DS-Peligro sísmico
Pag 40

Tabla 3 Derivas de la estructura

∆𝝈 0.75 x 3 x (0.0025[m])/5.44[m]= 1.034x10^-3

∆𝝈 0.75 x 3 x (0.0001[m])/5.44[m]= 4.136x10^-5

Los valores de las derivas encontradas son menores a las máximas especificadas en la norma. Por lo tanto
se acepta.

9. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA

9.1. Diseño de laminados en caliente. AISC 360

La estructura es de tipo OMF al tener como objetivo no disipar energía

Figure 95 Mostrar información de elementos laminados en caliente

Figure 94 Cambiar la preferencia de SMF por default a OMF

57
 Figure 96 Mostrar valores por elemento

Figure 97 Resultados de los perfiles doble ángulos

El programa no considera que los ángulos sean sísmicamente compactos, por tal motivo no pasan el análisis.
Sin embargo, para un sistema OMF no es necesario que los perfiles sean sísmicamente compactos debido
a que no será necesario que disipen energía, caso contrario es en los sistemas SMF.

58
 Figure 98 Resultado de tensores en cubierta

Los tenores están siendo revisados por compresión, cuando son elementos puramente a tensión.
Se corregirá los tensores cambiándolos por cables, y así se definirá que trabajan simplemente a tensión y
no a compresión y tensión.
Para este caso se consideraron dos perfiles de tensiones distintos: F20 mm y F40 mm

Figure 99 Cable F20 mm

59
 Figure 100 Cable F40mm

Figure 101 Crear cada cable

60
 Figure 102 Galpón con cables como tensores

La siguiente imagen muestra los elementos puramente a tensión incorporados en la estructura.

Figure 103 Respuesta para elementos laminados en caliente

61
 9.2. Diseño de conformados en frio. AISI

Figure 104 Respuesta de elementos conformados en frio

Figure 105 Respuesta de elementos conformados en frio

Debido a que las correas presentan una respuesta desfavorable, se insertara elementos que le ayuden a
rigidizarse, reduciendo los momentos a los cuales están sometidas.

62
Figure 106 División de cada tramo de correa a 3

Figure 107 Colocación extra de cables en cubierta

63
Figure 108 Dibujar cables a lo largo de la nave industrial con la misma configuración

Figure 109 Dibujo de tensores extra en cubierta

64
 Figure 110 Selección de tensores y correas

Figure 111 Dividir correas dependiendo de tensores

65
 Figure 112 Respuesta de elementos conformados en frio. #1

Se puede observar que a pesar de que asignamos cables de diámetro 40 mm, y la deformada de la estructura
nos muestra que es mucho mas rígida, aun las correas transversales no están óptimamente diseñadas.

Figure 113 Cambio de respuesta excepto para elementos C superiores e inferiores

66
Si se analiza en cambio cada cercha, notamos que los elementos cercanos a las esquinas se presentan
inadecuados. Una alternativa es aumentar el peralte de las vigas de las esquinas, otra es aumentar las
dimensiones de las regiones individualmente.

Figure 114 Respuesta de elementos conformados en frio. #2

Se planea colocar placas soldadas al perfil C en dichos puntos, con la finalidad de aumentar el peralte de
la viga.

Figure 115 Definir nuevo perfil C + placa 12mm

67
 Figure 116 Modificar perfil

Figure 117 Resultado de aumentar el peralte en perfiles C

Debido a que no se obtuvo el resultado esperado, se aplicara el aumento de las dimensiones individuales
de cada sección.

68
 Figure 118 Resultado de mover individualmente los elementos

9.3. Revisión de modos de vibración

Considerando la estructura diseñada, se verifican todos los modos de vibración.
Modal T [s] F[Hz] Revisión
1 0.24723 4.04479 Cumple
2 0.23813 4.19931 Cumple
3 0.18114 5.52066 Cumple
4 0.1738 5.75386 Cumple
5 0.17036 5.87003 Cumple
6 0.16421 6.08995 Cumple
7 0.16056 6.22809 Cumple
8 0.15833 6.31573 Cumple
9 0.14473 6.9094 Cumple
10 0.14291 6.9976 Cumple
11 0.13947 7.16988 Cumple
12 0.13831 7.2301 Cumple

Se verifica que todos los modos de vibración cumplen al encontrarse entre los rangos permitidos de
Ta=0.127 [s] y Tc=0.698 [s].

69
 9.4. Revisión de derivas permisibles
Considerando los siguientes desplazamientos al correr todas las cargas
∆𝝈 0.051 [m]
∆𝝈 0.0068 [m]

∆𝝈 0.75 x 3 x (0.051[m])/5.44[m]= 0.02

∆𝝈 0.75 x 3 x (0.0068[m])/5.44[m]= 2.81*10^3

Efectivamente si son admisibles las derivas experimentadas.

10. DIAGRAMAS DE MOMENTO, AXIAL Y CORTE

10.1. Según envolvente de Perfiles conformados en frio

Figure 119 Cercha

Figure 120 Fuerzas Axiales. Cercha

70
 Figure 121 Fuerzas Axiales. Vista lateral

Figure 122 Diagrama de Momentos Flectores. Vista lateral

Figure 123 Diagrama de fuerzas cortantes

71
10.2. Según envolvente de perfiles laminados en caliente

Figure 124 Fuerzas Axiales. Cercha

Figure 125 Fuerzas Axiales. Vista lateral

Figure 126 Diagrama de Momentos Flectores. Vista lateral

72
 Figure 127 Diagrama de fuerzas cortantes

11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A pesar de que se modificaron las dimensiones de los elementos de maneras distintas, tales como aumentar
el peralte de los perfiles o desplazar los elementos con el fin de que la dimensión de la cercha varié, no se
obtuvieron resultados favorables en el análisis. Por lo tanto, aun cuando en los modos de vibración y derivas
admisibles el galpón haya sido considerado adecuado, es necesario efectuar un análisis mas a fondo de cada
uno de los elementos que no están siendo aprobados.
Hay que considerar distancias entre cerchas menores, a pesar de que la longitud estándar es 6 metros, con
el fin de disminuir las cargas de las correas, las cuales no están siendo aprobadas por el análisis, aun cuando
se agregaron tensores con el fin de transformar a la estructura en una más rígida.
Los modos de vibración fueron adecuados de acuerdo con el rango constituido de periodos calculados Ta
y Tc, sin embargo, el 12avo valor no esta muy alejado del limite inferior, así se podría acotar incluir mas
tensores entre cerchas con el fin de rigidizar a la estructura.
De igual manera, las derivas admisibles no están muy por debajo del máximo aceptado, siendo esto un
indicio de que a la nave industrial es menos rígida de lo que se esperaría, a pesar de que se encuentra
diseñada para su sismo de diseño.
Hay que considerar un Predimensionamiento a concordancia de los cálculos, ya que se realizaron muchas
suposiciones y redondeos, los cuales, aunque sean fundamentados ya sea por la parte económica o de
serviciabilidad, no son sustentados matemáticamente de acuerdo a los cálculos efectuados. El no haber
reducido dimensiones en esta fase, pudo haber significado una optimización en el diseño y a la carga, en
recursos, debido a que probablemente no se haya tenido que aumentar las dimensiones individuales de cada
elemento. Estas modificaciones en el diseño alteran directamente a la construcción, dificultándola y
prolongándola.
Hay que primordializar la seguridad en contra de la economía, pero sin dejar de lado la optimización del
diseño. A pesar de que en la construcción se obtengan mas residuos debido al desperdicio del material, esto
no imposibilita la idea de seguir un diseño seguro y óptimo.
El diseño se debe basar en los elementos disponibles en el mercado, ya que no se pueden considerar perfiles
escasos o de muy alto precio teniendo disponibles unos más económicos y adecuados.

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Figure 129 Modelo Definitivo

Figure 128 Modelo Definitivo 3D

74