MÓDULO 4:

DEFEITOS EM PEÇAS
PLÁSTICAS
CET – Projeto de moldes
Introdução ao projeto de moldes

Hélder Cordeiro
2014/2015
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 SUMÁRIO:

 Defeitos em peças plásticas:

Chupados ou rechupes Queimados
Diferenças de brilho “Raiados” de cor
Efeito “Serpentina” “Raiados” de fibras de vidro
Esfoliação “Raiados” de gases
Fraturas e danos devido a tensões “Raiados” de humidade
Linhas de soldadura “Raiados” de queimados
Ondulados Rebarbas
Peças mal cheias
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DEFEITOS EM PEÇAS PLÁSTICAS
E POSSÍVEIS SOLUÇÕES

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 Chupados ou rechupes
Causas prováveis

 Pressão de compactação insuficiente

 Tempo de compactação demasiado curto
 Solidificação demasiado lenta (longos
tempos de arrefecimento)

Exemplo de chupado [1]

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 Chupados ou rechupes
Método de correção

Soluções para chupados perto da injeção ou em paredes

grossas:
 Otimizar/adequar o tempo de pressão de compactação
 Aumentar a pressão de compactação
 Diminuir a temperatura do molde

Exemplo de chupado junto a injeção [1]  Diminuir a temperatura do material plástico

 Rever projeto do molde

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 Chupados ou rechupes
Método de correção

Soluções para chupados longe da injeção

Exemplo de chupado ao longo de toda a peça [1]
ou em paredes finas
 Otimizar o tempo de pressão de compactação
 Aumentar a pressão de compactação
 Aumentar a temperatura do molde
 Aumentar a temperatura do plástico
 Rever projeto do molde

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Diferenças de brilho
Causas prováveis

 Comportamentos diferentes na projeção do

plástico contra as paredes do molde
 Diferentes condições de arrefecimento
 Diferentes contrações ao longo da peça

Diferenças de brilho [1]

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Diferenças de brilho
Métodos de correção – Para a falta de brilho na peça
Diferenças de brilho [1]
Em superfícies texturizadas:
Diminuir a temperatura do molde
Diminuir a temperatura do material plástico
Diminuir a pressão de injeção
Em superfícies polidas:
Aumentar a temperatura do molde
Aumentar a temperatura do material plástico
Aumentar o polimento do molde
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Diferenças de brilho
Métodos de correção – Para diferencias de brilho

 Melhorar a homogeneidade térmica da massa

fundida
 Reduzir a “almofada“
 Aumentar a contra – pressão e adaptar a
velocidade do fuso
 Aumentar a temperatura do bico

Diferenças de brilho [1]

 Verificar a unidade de plastificação
 Melhorar o polimento da superfície
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 Efeito “Serpentina” (JATO)
Causa provável

 Irregularidade no desenvolvimento do fluxo frontal do material

Peças representativas do defeito “Serpentina” [1]

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 Efeito “Serpentina” (JATO)
Método de correção

 Reduzir a velocidade de injeção

 Aumentar a temperatura do material plástico
 Verificar a posição do molde
 Aumentar o diâmetro da injeção
 Mudar o ponto de injeção para criar
resistências ao escoamento
 Usar obstáculos
Peça representativa do defeito “Serpentina” [1]

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ESFOLIAÇÃO

Defeito: Esfoliação
Causa provável

Ligações fracas entre as diferentes camadas de material que podem ser devidas a :

Tensões e choques térmicos elevados

Defeito causado por ligações fracas entre camadas
de material [1]
provocados por:
Altas velocidades de injeção
Altas temperaturas do material plástico
Falta de homogeneidade da massa de plástico
provocada por:
Impurezas ou materiais diferentes misturados
Incompatibilidades entre materiais ou corantes
Humidade nos grãos
Componentes mal misturados
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 Defeito: Esfoliação
Método de correção
 Verificar se há impurezas nos materiais
 Verificar a compatibilidade dos elementos de
mistura
 Verificar se há humidade no material plástico
 Verificar se a plastificação está a ser bem feita
e o material bem misturado
 Reduzir a velocidade de injeção
Defeito causado por ligações fracas entre camadas
de material [1]  Reduzir a temperatura do material plástico
 Aumentar a temperatura do molde
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 Fraturas e danos devidos a tensões
Causa provável

Tensões internas ou externas quando se

ultrapassam os limites máximos de deformação
suportáveis por cada material plástico.

Fraturas devido a tensões internas elevadas [1]

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 Defeito: Esfoliação
Método de correção

Se a desmoldação é feita sob pressão residual:

 Passar à pressão de compactação mais cedo
 Reduzir a pressão de compactação
 Reduzir a temperatura do molde
 Aumentar diâmetro ( área ) dos extratores

Marcas de extratores [1]

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 Defeito: Esfoliação
Método de correção
Se o material plástico é semi –
cristalino:
 Reduzir a temperatura do molde
 Reduzir a temperatura do material
plástico
Se o material plástico é amorfo:
 Aumentar a temperatura do molde
 Aumentar a temperatura do material plástico
 Reduzir a pressão de compactação
 Aumentar a velocidade de injeção
 (na desmoldação sem pressão residual)
 Reduzir o tempo de arrefecimento
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LINHAS DE SOLDADURA

Linhas de soldadura
Causa provável

As linhas de soldadura são causados

pela união das frentes de material.

Imagem representativa do defeito: Linhas de soldadura [1] Introdução ao projeto de moldes | Hélder Cordeiro 17
 Linhas de soldadura
Método de correção

 Mudar o material
- Usar pigmentos mais finos
- Usar pigmentos esféricos
- Usar material de menor viscosidade

Imagem representativa do defeito: Linhas de soldadura [1]

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 Linhas de soldadura
Método de correção

 Aumentar a temperatura do molde

Imagem representativa do defeito: Linhas de
soldadura [1]
 Aumentar a pressão de injeção
 Aumentar a temperatura do material
plástico
 Aumentar a pressão de compactação
 Aumentar a rugosidade da parede do molde
 Mudar o ponto de injeção
 Utilizar injeção sequencial
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ONDULADOS

Defeito: “Ondulados”
Causa provável

 Temperatura do material demasiado baixa

 Velocidade de injeção demasiado baixa
 Temperatura do molde demasiado baixa

Imagem representativa do defeito: “Ondulação” [1]

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ONDULADOS

Defeito: “Ondulados”
Método de correção

 Aumentar a velocidade de injeção

 Aumentar a pressão de injeção
 Aumentar a temperatura do material plástico
 Aumentar a temperatura do molde
 Usar canais largos

Imagem representativa do defeito: “Ondulação” [1]

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 Peças mal cheias
Causa provável

 Volume injetado insuficiente

 Pressão de injeção baixa
 Relação comprimentos de fluxo/ espessura
desfavorável
 Acumulação de gases na cavidade

Imagem representativa do defeito: Peça mal cheia [1]

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 Peças mal cheias
Método de correção

Imagem representativa do defeito: Peça mal
cheia [1]
 Aumentar a dosagem
 Aumentar a pressão de injeção
 Aumentar a temperatura do material plástico
 Aumentar a velocidade de injeção
 Aumentar a espessura da parede
 Aumentar o escape de gases
 Mudar a geometria da injeção
 Verificar o orifício do bico e a temperatura
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Defeito: Queimados
Causa provável

 Dificuldade na saída dos

gases da cavidade

Imagem representativa de uma peça queimada [1]

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 Defeito: Queimados
Método de correção

 Verificar as fugas de gases no molde

 Reduzir a força de fecho da máquina
 Reduzir velocidade de injeção

Imagem representativa de uma peça queimada [1]

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 “Raiados” de cor
Causa provável

 Distribuição não homogénea dos componentes

do material plástico
 Orientações diferentes dos pigmentos
 Choques térmicos e deformações grandes na
peça
Imagem representativa de uma peça com defeito
“raiados” de cor [1]

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 “Raiados” de cor
Método de correção

 Melhorar a homogeneidade da massa plástica

- Aumentar a contra – pressão e adaptar a
velocidade
- Aumentar a pressão de injeção
- Usar orifícios de injeção mais pequenos
 Usar pigmentos mais finos ou usar pastas pigmentadas
Imagem representativa de uma peça com
defeito “raiados” de cor [1]
 Usar materiais com grãos mais finos

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 “Raiados” de fibras de vidro
Causa provável

As fibras de vidro orientam-se ma direção do fluxo. Se o

material congela ao tocar a parede do molde, o material
plástico pode não ter tempo de envolver completamente
as fibras de vidro e deixar a peça marcada. Ainda devido
às diferenças de contração, a peça pode ficar rugosa.

Imagem representativa de uma peça com defeito

“raiados” de fibras de vidro [1]

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 “Raiados” de fibras de vidro
Método de correção
Imagem representativa de uma peça com
defeito “raiados” de fibras de vidro [1]
 Aumentar a pressão de injeção
 Aumentar a temperatura do molde
 Aumentar a temperatura do material plástico
 Regular o tempo de compactação
 Aumentar a pressão compactação
 Usar fibras mais curtas
 Mudar ponto de injeção
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 “Raiados” de gases
Causa provável

 Bolsas de ar que ficam retidas durante o

enchimento da cavidade principalmente em
zonas de gravuras, variações grandes de
espessuras, reforços.
 Podem ainda aparecer por sucção durante a
fase de descompressão na máquina de injeção.
Imagem representativa de uma peça com defeito
“raiados” de gases [1]

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“Raiados” de gases
Método de correção
 Baixar a pressão de injeção
 Evitar “ quinas vivas “ nos canais ou nas transições de espessuras
 Reduzir a profundidade das gravuras
 Reduzir a velocidade de recuo do cilindro
durante a descompressão
 Reduzir a descompressão
 Usar bico com válvula

Imagem representativa de uma peça com  Aumentar a contra – pressão

defeito “raiados” de gases [1]
 Mudar o ponto de aoinjeção
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 “Raiados” de humidade
Causa provável

 Humidade na superfície do molde

 Humidade no material plástico

Imagem representativa de uma peça com defeito

“raiados” [1]
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 “Raiados” de humidade
Método de correção

 Verificar se não há fugas no sistema de

refrigeração do molde
 Aumentar a temperatura do molde
 Controlar a pré - secagem do material plástico
 Verificar as condições de armazenagem
 Tentar fazer a alimentação direta da estufa usar
Imagem representativa de uma peça com defeito unidades de plastificarão ventiladas
“raiados” [1]

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RAIADOS DE QUEIMADOS

“Raiados” de queimados (Castanhos ou prateados)

Causa provável

 Temperatura do plástico demasiado alta

 Tempo de residência muito longo
 Tensões elevadas no cilindro da máquina
 Tensões elevadas no molde

Imagem representativa de uma peça com defeito

“raiados” de queimados [1]

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RAIADOS DE QUEIMADOS

“Raiados” de queimados (Castanhos ou prateados)

Método de correção
 Reduzir o tempo de ciclo
 Reduzir a temperatura no cilindro da máquina
 Reduzir a velocidade de injeção
 Reduzir pressão de injeção
 Aumentar a secção dos canais
 Evitar “ quinas vivas “ e obstáculos no trajeto do material plástico
Imagem representativa de uma
peça com defeito “raiados” [1]
 Verificar desgaste no cilindro ou no fuso da máquina
 Garantir a secagem do material plástico
 Usar plásticos ou corantes mais estáveis a altas temperaturas
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REBARBAS

Rebarbas
Causa provável

 Mau ajuste do molde

 Força de fecho da máquina insuficiente
 Pressões internas no molde demasiado
altas
 Viscosidade do material muito baixa

Imagem representativa de uma peça com rebarbas [1]

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 Rebarbas
Método de correção

 Verificar o ajuste do molde

 Ter em atenção a relação pressão de injeção/
força de fecho/ área projetada
 Reduzir a pressão de compactação
 Mudar para a pressão de compactação mais cedo
 Reduzir a temperatura do molde
Imagem representativa de uma peça com rebarbas [1]
 Reduzir a temperatura do material plástico

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Bibliografia

1- Guide to surface defects on thermoplastic injection moulded parts, kunstoff

instituit ludenscheid, Alemanha 2001

Introdução ao projeto de moldes | Hélder Cordeiro 38