Informe - Diseño de Plantas - Mantaro

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA IMPUNIDAD
UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL CENTRO DEL PERÚ
Ingeniería en
Industrias Alimentarias
INFORME:
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA POR EL MÉTODO GUERCHET
CÁTEDRA: DISEÑO DE PLANTAS

CATEDRÁTICO: ING. MIGUEL ANGEL QUISPE SOLANO
ALUMNOS:
 AVILEZ HINOSTROZA, Jessica
 BERNAOLA INCA, Yomira
 DELGADILLO PEREZ, Mildred
 HORMAZA CANTO, Mildred
 PORTA CHANCO, Yamely
SEMESTRE: IX
Huancayo - Perú
2019 - I DISEÑO DE PLANTAS 1
INDICE
I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................... 3
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA....................................................................................... 4
2.1. DISTRIBUCION DE PLANTA ............................................................................... 4
2.1.1. Ventajas de tener una buena distribución .......................................... 4
2.1.2. Centros de actividad económica y distribución de planta.............. 4
2.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LAS DISTRIBUCIONES ..... 5
2.3. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ............................................................... 7
2.3.1. Distribución por producto ....................................................................... 7
2.3.2. Distribución por proceso ......................................................................... 7
2.3.3. Distribución por posición fija ................................................................... 8
2.3.4. Distribuciones híbridas ............................................................................. 9
2.3.5. Distribución celular ................................................................................... 9
2.3.6. Distribución justo a tiempo ..................................................................... 9
2.4. CÁLCULO DE LAS SUPERFICIES ..................................................................... 10
III. RESULTADOS ....................................................................................................... 11
3.1. ÁREA DE TRABAJO ......................................................................................... 11
3.2. CÁLCULOS DE ÁREAS .................................................................................... 11
3.2.1. Área de proceso y empaque .............................................................. 11
3.2.2. Área de almacenamiento de materia prima ................................... 11
3.2.3. Área de almacenamiento de productos terminados ..................... 11
3.2.4. Área de baño de mujeres .................................................................... 12
3.2.5. Área de laboratorio ............................................................................... 12
3.2.6. Área de baño de varones .................................................................... 12
3.3. ÁREA TOTAL .................................................................................................... 13
3.4. ANÁLISIS DE PROXIMIDAD DE LA PLANTA PILOTO DE CEREALES EN EL
MANTARO .................................................................................................................. 13
3.4.1. Relación de áreas de la planta piloto de cereales.......................... 13
3.4.2. Tabla de proximidad entre áreas ........................................................ 13
3.4.3. Cuadro de razones ................................................................................ 14
3.4.5. Cuadro de interrelaciones de áreas ................................................... 14
3.4.6. Diagrama de relaciones de espacio .................................................. 15
IV. CONCLUSIONES ................................................................................................. 15
V. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................... 16
VI. ANEXOS............................................................................................................... 16
DISEÑO DE PLANTAS 2
I. INTRODUCCIÓN
Antes de la distribución de Planta, se debe considerar los elementos que
intervienen en una proceso productivo: Hombres, Maquinarias, materias primas,
etc., al menos uno de ellos deberá moverse y es aquí donde comienzan muchos
estudios de layout es decir, la forma más conveniente de mover o distribuir
elementos dentro de la Planta, para ello es importante considerar todos los
factores y posibilidades, como la localización industrial, la distribución del
equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo, entre
otros. La Distribución de Planta debe nacer de un plan estratégico global de la
empresa debido a que tanto el Producto, Manufactura, Mercadeo/Distribución
de producto, Gerenciamiento y RRHH Influirán y serán influenciados por la
Distribución de Planta.
Existen distintas alternativas para distribuir una Planta Industrial que dependerán
evidentemente de la forma de organización del proceso productivo, en este
sentido algunas distribución de Planta será orientado al producto, al proceso o
a la posición fija o en otros casos será conveniente las distribuciones
combinadas, llamadas distribuciones híbridas de las cuales la más común es la
llamada Célula de fabricación, que combina distribuciones por producto y por
proceso. En este trabajo se aborda la problemática de la distribución en planta.
Esto se aplicara a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición
de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no,
extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales de cereales. En los
siguientes párrafos, se desarrollarán dichos temas.
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1. DISTRIBUCION DE PLANTA
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos

industriales y comerciales. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios
para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores y todas las
actividades. Para algunos autores, la distribución de Planta es "La decisión de
distribución en planta comprende determinar la ubicación de los
departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos
de almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de
estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un
patrón especifico de tráfico" (Chaese y Aquilano) o "La distribución en planta
implica la ordenación física de los elementos industriales y comerciales. Esta
ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios
para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y
todas las actividades de servicio" (Muther R.).
2.1.1. Ventajas de tener una buena distribución
 Disminución de las distancias a recorrer por

los materiales, herramientas y trabajadores.
 Circulación adecuada para el personal, equipos móviles,
materiales y productos en elaboración, etc.
 Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
 Seguridad del personal y disminución de accidentes.
 Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar
la calidad del producto.
 Disminución del tiempo de fabricación.
 Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
 Incremento de la productividad y disminución de los costos
2.1.2. Centros de actividad económica y distribución de planta
Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio:

una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina,
un banco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una
escalera o un pasillo, etc. El objetivo la distribución en planta consiste en permitir
que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. El proceso empieza
manejando unidades agregadas o departamentos, y haciendo,
posteriormente, la distribución interna de cada uno de ellos. A medida que se
incrementa el grado de detalle se facilita la detección de inconvenientes que
no fueron percibidos con anterioridad, de forma que la concepción primitiva
puede variarse a través de un mecanismo de realimentación. Haya criterios
para la distribución De Planta.
CUADRO 1: Criterios Para La Distribución De La Planta
CRITERIOS DESCRIPCION
Que las cosas queden donde se puedan trabajar
1. Funcionalidad:
efectivamente.
Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del
2. Económico:
espacio.
Permitir que los procesos se den continuamente y sin
3. Flujo:
tropiezos.
Cree espacios suficientes para el bienestar de los
4. Comodidad:
trabajadores y el traslado delos materiales.
No descuide este elemento dependiendo de la labor
5. Iluminación:
específica.
En procesos que demanden una corriente de aire, ya
6. Ventilación: que comprometen el uso de gases o altas temperaturas
etc.
7. Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.
Prevea cambios futuros en la producción que

8. Flexibilidad:
demanden un nuevo ordenamiento de la planta.
Características de una adecuada Distribución de Planta:
 Minimizar los costes de manipulación de materiales.

 Utilizar el espacio eficientemente.
 Utilizar la mano de obra eficientemente.
 Eliminar los cuellos de botella.
 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios
trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio
al cliente.
 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o
personas.
 Incorporar medidas de seguridad.
 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las
condiciones cambiantes.
2.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LAS

DISTRIBUCIONES
Para realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los

factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e
importancia relativa de los mismos puede variar con cada organización y
situación concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la distribución
en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y
consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas
ventajas. Estos factores son:
CUADRO 2: Factores que influyen en la selección de las distribuciones en Planta
FACTORES DESCRIPCION
Se debe considerar el tamaño, la forma, el volumen, el peso y
1. Los las características físicas y químicas de los mismos, debido a
materiales: que influyen decisivamente en los métodos de producción y
en las formas de manipulación y almacenamiento.
Se debe considerar su tipología y el número existente de
cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje,
el espacio requerido, la forma, al altura y el peso, la cantidad
2. La
y clase de operarios requeridos, los riesgos para el personal,
maquinaria:
necesidad de servicios auxiliares, etc.,
se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y
completo estudio de distribución en planta.
Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con
otros factores, tales como luminosidad,
3. La mano ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de
de obra: estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal
requerido, así como el número de trabajadores necesarios en
cada momento y el trabajo que habrán de realizar.
Hay que intentar que sean mínimas y que su realización se
4. El combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de
movimiento: vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios
y antieconómicos.
Conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo
5. Las largo de la misma, evitando así el coste que suponen las
esperas: esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación
se detiene.
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad
principal que se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos
citar los relativos al personal (por ejemplo: vías de acceso,
6. Los
protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión,
servicios
seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo:
auxiliares:
inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria
(por ejemplo: mantenimiento y distribución de líneas de
servicios auxiliares).
Considerar su disposición espacial y demás características

(por ejemplo: número de pisos, forma de la planta,
7. El edificio: localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos,
altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras,
montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.)
Buscar una distribución capaz de adaptarse dentro de
unos límites razonables y realistas, tener en cuenta las posibles
ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos
8. Los
elementos, considerando, además, los cambios externos que
cambios:
pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante
la redistribución, sea posible seguir realizando el proceso
productivo.
2.3. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Existen tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto

y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso
y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija,
correspondientes a las configuraciones por proyecto.
2.3.1. Distribución por producto
Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen

el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos
necesarios para la fabricación de un producto. La distribución en planta por
producto es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma
continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de
montaje. Por ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos:
tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras,
cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y
Automóviles.
Figura 1: Distribuciones en planta por producto
2.3.2. Distribución por proceso
Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se

agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos,
máquinas de estampado. La distribución en planta por proceso se adopta
cuando la producción se organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de
reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos
que realizan una misma función general se agrupan en una misma área De
acuerdo con la secuencia de operaciones establecidas. Otros ejemplos:
hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
Figura 2: Distribuciones en planta por proceso
2.3.3. Distribución por posición fija
El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras

que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.
CUADRO 3: Características esenciales de la distribución por posición fija
CARACTERISTICAS DESCRIPCION
Todos los puestos de trabajo se instalan
1. Proceso de trabajo: con carácter provisional y junto al elemento
principal o conjunto que se fabrica o monta.
2. Material en curso de El material se lleva al lugar de montaje o
fabricación: fabricación.
Tienen amplia versatilidad, se adaptan con
3. Versatilidad:
facilidad a cualquier variación.
No son estables ni los tiempos concedidos ni las
4. Continuidad de
cargas de trabajo. Pueden influir incluso las
funcionamiento:
condiciones climatológicas.
5. Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador
Los equipos suelen ser muy convencionales,
6. Cualificación de la incluso aunque se emplee una máquina
mano de obra: en concreto no suele ser muy especializada, por
lo que no ha de ser muy cualificada.
2.3.4. Distribuciones híbridas
Lo más frecuente es que en una estrategia de flujo se combine elementos de

un enfoque por productos y un enfoque por procesos. Esta estrategia de flujo
intermedio requiere una distribución híbrida, en la cual algunas partes de la
instalación están dispuestas por producto y otras por proceso. Ejemplo no fabril:
las tiendas de venta minorista, donde el gerente puede agrupar todos los
productos similares, facilitando que los clientes encuentren los artículos que
buscan – distribución por procesos- al mismo tiempo que la distribución conduce
al cliente por trayectorias predeterminadas, por ejemplo, a lo largo de una serie
de pasillos prevista, con lo que se maximiza la exposición del cliente a la
mercadería de la tienda, estimulando las ventas.
2.3.5. Distribución celular
Célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que

elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o
familia de ítems. Es la distribución híbrida más conocida. La denominación
de distribución celular es un término relativamente nuevo, en tanto que el
fenómeno no lo es en absoluto. Busca, en esencia, beneficiarse
simultáneamente de las ventajas de la distribución por producto (Eficiencia) y
por proceso (Flexibilidad).
Consiste en agrupar elementos con las mismas características en familias y

asignarles su grupo de trabajadores y maquinas. En ocasiones dejarán
productos terminados o servicios finales y otras serán componentes, caso para
el cual deberán situarse junto a la línea de ensamble principal. Un tipo esencial
de esta distribución son las células de Tecnología de grupo (GT). Ejemplos:
manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones, o en uso
de componentes metálicos para vehículos, tuercas, tornillos, etc.
2.3.6. Distribución justo a tiempo
Puede ser de dos tipos:
- Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.
- una distribución por proceso o taller de trabajo.
En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones

de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de
materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento
frecuente de materiales.
Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas
de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una

junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del
extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar
las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la
producción de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo,
pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y liberado la pieza. En el caso
de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un
procedimiento de manejo de materiales.
2.4. CÁLCULO DE LAS SUPERFICIES
El primer paso al efectuar una distribución o redistribución

de elementos en planta corresponde al cálculo de las
superficies. Éste es un método de cálculo que para cada
elemento a distribuir supone que su superficie total
necesaria se calcula como la suma de tres superficies
parciales que contemplan la superficie estática, la
superficie de gravitación y la superficie de evolución o
movimientos.
 Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles,

máquinas e instalaciones.
 Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de los

puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiadopara las
operaciones en curso. Ésta superficie se obtiene para cada elemento
multiplicando la superficie estática por el número de lados a partir de los
cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.
 Sg = Ss x N
 Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar entre

los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y para la
manutención.
 Se = (Ss + Sg)(K)
 Superficie total = Sumatoria de todas las superficies
 K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3

dependiendo de la razón de la empresa:
III. RESULTADOS
3.1. ÁREA DE TRABAJO
El área a trabajar los cálculos es la Planta Piloto de Cereales ubicada en la

localidad de Mantaro sede de la Universidad Nacional del Centro del Perú.
3.2. CÁLCULOS DE ÁREAS
3.2.1. Área de proceso y empaque

máquina y/o N(lados
n° L(m) A(m) H(m) Ss Sg SE ST
equipos usables)
seleccionadora 1 3 1.245 1.47 1.8 1.83 5.49 3.77 11.09
tostadora 1 2 1.42 1.36 2.48 1.93 3.86 2.98 8.78
peladora 1 2 1.28 1.2 1.57 1.54 3.07 2.37 6.98
molino 1 3 1.94 1.25 3.75 2.43 7.28 4.99 14.69
extrusor 1 4 1.82 1.36 1.85 2.48 9.90 6.37 18.75
enfriador 1 4 1.74 0.79 2.52 1.37 5.50 3.54 10.41
secador 1 2 1.17 0.83 2.12 0.97 1.94 1.50 4.41
laminador 1 2 0.77 0.875 1.54 0.67 1.35 1.04 3.06
mesclador 1 2 0.71 1.065 1.44 0.76 1.51 1.17 3.44
sellador 1 3 0.7 0.63 1.37 0.44 1.32 0.91 2.67
lavadero 1 1 2.7 0.605 0.65 1.63 1.63 1.68 4.95
operarios 15 1.65 1.00 0.00 0.00 15.00
TOTAL 104.22
h(EM) 1.9396
h(EF) 1.8841
K 0.5147
3.2.2. Área de almacenamiento de materia prima

máquina
y/o n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg SE ST
equipos
mesa 1 3 1.5 1 0.25 1.50 4.50 3.50 9.50
Pallet 4 1 1.06 0.81 1.92 0.86 0.86 1.00 10.88
Operarios 3 1.65 1 0 0 3
Total (m2) 23.39
h(EM) 1.65
h(EF) 1.41
K 0.58
3.2.3. Área de almacenamiento de productos terminados

máquina y/o
n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg SE ST
equipos
Pallet 6 1 1.06 0.81 1.92 0.86 0.86 1.00 16.32
Operarios 3 1.65 1 0 0 3
Total (m2) 19.32
h(EM) 1.65
h(EF) 1.92
K 0.43
3.2.4. Área de baño de mujeres
Descripción n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg SE ST

Inodoro 3 3 0.68 0.47 0.69 0.32 3.03 0.00 10.05
Lavadero 3 2 0.4 0.3 1.1 0.12 2.44 0.00 7.68
Tacho de
3 1 0.3 0.3 0.4 0.09 0.49 0.00 1.74
basura
Usuarios 3 1.65 1 0 0 3
2 22.47
Total (m )
h(EM) 1.65
h(EF) 0.73
K 1.12
3.2.5. Área de laboratorio

materiales
n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg SE ST
y/o equipos
Mesa 1 1 4.25 0.6 1.1 2.55 2.55 9.79 14.89
Lavadero 1 1 1 0.6 1.1 0.6 0.6 2.30 3.50
Tacho de
1 3 0.3 0.3 0.4 0.09 0.27 0.69 1.05
basura
Operarios 3 1.65 1 0 0 3
2 22.45
Total (m )
h(EM) 1.65
h(EF) 1.081
K 0.76
3.2.6. Área de baño de varones
Muebles n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg SE ST

Inodoro 3 3 0.68 0.47 0.69 0.32 0.96 0.00 3.84
Urinario 1 1 0.29 0.25 0.8 0.07 0.07 0.00 0
Lavadero 3 3 0.4 0.3 1.1 0.12 0.36 0.00 1.44
Tacho de
basura 3 2 0.3 0.3 0.4 0.09 0.18 0.00 0.81
Usuarios 3 1.65 1 0.00 0 3
Total (m2) 9.23
h(EM) 1.65
h(EF) 0.74
K 1.12
3.3. ÁREA TOTAL
N° Áreas m2
1 Área de almacén de materias primas 23.39
2 Área de procesamiento 104.22
3 Área de almacén de productos terminados 19.32
4 Área de laboratorio 22.45
5 Servicio higiénico mujeres 22.47
6 Servicio higiénico varones 9.23
ÁREA TOTAL 201.074606
Suma de áreas totales 201.07

Suma total más el 10% 221.18
más el 30% de construcción 287.54
3.4. ANÁLISIS DE PROXIMIDAD DE LA PLANTA PILOTO DE

CEREALES EN EL MANTARO
3.4.1. Relación de áreas de la planta piloto de cereales
1. Área de almacén de materias primas

2. Área de procesamiento
3. Área de almacén de productos terminados
4. Área de laboratorio
5. Servicio higiénico mujeres
6. Servicio higiénico varones
3.4.2. Tabla de proximidad entre áreas
VALOR RELACIÓN LÍNEAS

A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinaria
U Sin importancia
X No recomendable
3.4.3. Cuadro de razones
CÓDIGO MOTIVO O RAZÓN

1 Flujo optimo
2 Inspección y control
3 Utilización de los mismo equipos
4 Seguridad
5 Facilidad para el personal
6 Ruidos, calor , humo y peligros
Tabla relacional
Área de almacén de
1 materias primas
A
Área de procesamiento 11 O
2 4
A O
Área de almacén de 5 A 2 O
3 productos terminados
I 2 5 O
X
Área de laboratorio 2 5
4 X X
X X
Servicio higienico mujeres
5 X
E
Servicio higienico varones 1
6
3.4.5. Cuadro de interrelaciones de áreas
A E I O U X
1-2 5-6 3-4 1-3 4-5
2-3 1-4 3-5
2-4 1-5 2-5
1-6 4-6
3-6
2-6
3.4.6. Diagrama de relaciones de espacio
6
2
IV. CONCLUSIONES
- La distribución de planta tomada en Mantaro coincide en totalmente
con lo hallado metódicamente según Guerchet, pero el
dimensionamiento no, esto se puede evidencias en los planos anexados.
- El dimensionamiento de la planta fue analizado por los estudiantes de la

facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias, concluyendo con un
sobredimensionamiento de área total, pero no se consideraron algunas
áreas como escaleras, y la acera.
4
PRIMER NIVEL
2 Arriba
DUCTO
0.88 m cuadr
3
LAVADERO
1.20 m cuadr
1
12.56 m cuadr
PASADIZO
6
Arriba
V. BIBLIOGRAFÍA
- Según Chaese y Aquilano, Administración de producción y operaciones
Pág., 374
- Según Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición
- MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN Y REDISTRIBUCIÓN EN PLANTA. Disponible en:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-
planta/m%C3%A9todos-de-distribuci%C3%B3n-y-redistribuci%C3%B3n-
en-planta/
VI. ANEXOS
Imagen 1: planta de cereales de la FAIIA ubicado en la estación experimental el

Mantaro – UNCP

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA IMPUNIDAD

DEL CENTRO DEL PERÚ

CÁTEDRA: DISEÑO DE PLANTAS

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1. DISTRIBUCION DE PLANTA

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos

2.1.1. Ventajas de tener una buena distribución

 Disminución de las distancias a recorrer por

2.1.2. Centros de actividad económica y distribución de planta

Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio:

CUADRO 1: Criterios Para La Distribución De La Planta

7. Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.

Prevea cambios futuros en la producción que

Características de una adecuada Distribución de Planta:

 Minimizar los costes de manipulación de materiales.

2.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LAS

Para realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los

CUADRO 2: Factores que influyen en la selección de las distribuciones en Planta

Considerar su disposición espacial y demás características

2.3. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Existen tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al producto

2.3.1. Distribución por producto

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen

Figura 1: Distribuciones en planta por producto

2.3.2. Distribución por proceso

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se

Figura 2: Distribuciones en planta por proceso

2.3.3. Distribución por posición fija

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras

CUADRO 3: Características esenciales de la distribución por posición fija

2.3.4. Distribuciones híbridas

Lo más frecuente es que en una estrategia de flujo se combine elementos de

2.3.5. Distribución celular

Célula puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que

Consiste en agrupar elementos con las mismas características en familias y

2.3.6. Distribución justo a tiempo

Puede ser de dos tipos:

- Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.

- una distribución por proceso o taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones

Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas

de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una

2.4. CÁLCULO DE LAS SUPERFICIES

El primer paso al efectuar una distribución o redistribución

 Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles,

 Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de los

 Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar entre

 Superficie total = Sumatoria de todas las superficies

 K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3

3.1. ÁREA DE TRABAJO

El área a trabajar los cálculos es la Planta Piloto de Cereales ubicada en la

3.2. CÁLCULOS DE ÁREAS

3.2.1. Área de proceso y empaque

3.2.2. Área de almacenamiento de materia prima

3.2.3. Área de almacenamiento de productos terminados

3.2.4. Área de baño de mujeres

Descripción n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg SE ST

3.2.5. Área de laboratorio

3.2.6. Área de baño de varones

Muebles n N L(m) A(m) H(m) Ss Sg SE ST

3.3. ÁREA TOTAL

Suma de áreas totales 201.07