Riesgos en la Minería

Luis Amigo A.

Taller de Prevención de Riesgos en Área Productiva.

Instituto IACC.

17-07-2019
 Desarrollo

1.- Describa él o los procesos de la minería subterránea que, a su juicio, representan mayor riesgo de
accidentes laborales. Fundamente.

Extracción mineral subterránea: cuando los estudios de prospección y exploración determinan que las
vetas de mineral económico se encuentran profundas y son angostas, se utiliza este tipo de minería, ya
que de esta forma se justifica la perforación y creación de túneles para la extracción del mineral.
Las etapas de la minería subterránea, a diferencia de la minería a tajo abierto, se resumen en la
exploración y desarrollo, preparación, explotación y extracción, transporte y manipulación de
minerales. Para los procesos de exploración y desarrollo, las actividades son similares a la minería de
superficie, por lo tanto, se definirán las demás etapas:
Preparación: los riesgos existentes en la extracción subterránea, asociados a la seguridad de los
trabajadores, se incrementan en mayor cantidad, ya que los espacios de trabajo son más reducidos y,
por ende, existe una acumulación de agentes físicos como ruido y material en suspensión, así como
también pueden generarse derrumbes de planchones y rocas. Es por esto que deben adoptarse medidas
de ingeniería efectivas y adecuadas para minimizar al máximo estos riesgos. Entre estas medidas
destacan la instalación de ductos de ventilación, chimeneas de relleno, refugios de seguridad,
entibaciones especiales, etc.

Explotación y extracción: en esta etapa los procesos de tronadura y extracción se realizan dentro de la
mina, por lo que la coordinación entre las actividades deben asegurar que el carguío y transporte sea de
una alta eficiencia. En esta etapa, las faenas de perforación, tronadura y carguío representan la mayor
cantidad de riesgos para el personal involucrado.

Transporte y manipulación del mineral: luego de efectuado el proceso de tronadura, el mineral

extraído se acumula y se carga en diferentes medios, para luego ser transportado hacia el exterior de la
mina. El transporte puede realizarse en carros mineros, en scoops o en los medios que la empresa
disponga.

CONCENTRACIÓN METALÚRGICA
Todo el metal que se extrae de la mina no puede comercializarse en ese estado, ya que contiene
diferentes tipos de minerales y es de baja concentración (cantidad de material con valor económico
escaso, en función de la cantidad de material a remover). Por lo anterior, es necesario someter la roca a
un tratamiento para separar su contenido metálico y derivarlo posteriormente a los procesos de
fundición y refinamiento.
Osvaldo Pavez (s/f) menciona que la concentración es un proceso en el cual el mineral es separado de los

diferentes metales que componen la roca a través de los procesos de reducción de tamaño como son el

chancado y la molienda, separando de esta forma, las partes que son de aprovechamiento económico de

las que se encuentran sin contenido mineral. El objetivo de este proceso es producir un concentrado de
metal que facilite el traslado hacia la planta metalúrgica y optimice su tratamiento, disminuyendo de paso,

los costos en los procesos.

Recepción de mineral: en este proceso el mineral es recibido desde las minas, disponiéndolo en zonas o
canchas de acopio, para luego ser derivado a los procesos de chancado y molienda.

Chancado: el mineral recibido pasa por tres tipos de chancado nombrados correlativamente: primario,
secundario y terciario. El objetivo de esta etapa es reducir el diámetro del mineral a un tamaño óptimo,
para luego ser derivado al proceso de molienda.

Molienda: el mineral proveniente del chancado, es mezclado con agua y transportado mediante
ductos a los llamados molinos de bolas y/o de barra”. El objetivo es convertir los pequeños fragmentos
de mineral en polvo. Posteriormente, la mezcla, denominada fino en esta etapa, pasa a las celdas de
flotación en donde se separan las partículas de acuerdo a su granulometría, aquellas que sean aún
gruesas, vuelven a ser procesadas por el molino de bolas.

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Flotación: el mineral que se encuentra molido y mezclado con reactivos, agua y cal, pasa a las celdas
de flotación mediante un sistema de bombeo. En este proceso, a través de un sistema de paletas
(agitador), se revuelve la pulpa o mezcla y, a la vez, se inyecta aire a presión para generar burbujas. De
esta forma, todos los sulfuros de mineral se van a la superficie, formando una espuma, que al rebasar
los agitadores, es recogida, espesada y sedimentada para luego, a través de un proceso de filtrado, se
obtiene el concentrado final.

Espesamiento, filtrado, secado: el resultado del proceso de concentración, denominado comúnmente

como nata, es recogida y conducida a través de canaletas a los tanques de espesado. Posteriormente, se
traslada a los procesos de filtrado y secado.

Desagüe, disposición de relaves y recuperación de aguas: todo el material sobrante que se separa en
las celdas de flotación, se denomina relave. Este material puede conducirse a la planta de tratamiento
de agua o a los lugares de almacenamiento destinados para este fin. Cuando existe escasez de agua en
la zona donde se encuentra ubicada la planta, se realiza un proceso de recuperación de agua.

Lixiviación: el proceso de lixiviación es un proceso hidrometalúrgico, en el cual los minerales son

apilados en lugares que se denominan pilas de lixiviación, para luego rociar el mineral acumulado con
una determinada solución (ácido sulfúrico o cianuro de cobre, según el mineral) y, de esta manera,
disolver el contenido metálico, formando una solución enriquecida de estos minerales.
 Bibliografía

1.- IACC (2013). Introducción a la minería y sus procesos. Taller I de Prevención de Riesgos en

Área Productiva. Semana 1.