Curso Básico de Electricidad Electrónica PDF

MANUAL DE ENTRENAMIENTO
SANTA CRUZ, BOLIVIA
REVISION A
AGOSTO DEL 2004
PGA
AUTOMATIZACIÓN SRL
CURSO BASICO DE ELECTRICIDAD Y ELECTRONICA AGOSTO DEL 2004
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCION A LA ELECTRICIDAD PAG.
1.1 OBJETIVO 4
1.2 LA ELECTRICIDAD 4
1.3 CORRIENTE ELECTRICA 4
1.4 SISTEMA DE UNIDADES 5
1.5 CORRIENTE CONTINUA C.C. 6
1.6 CORRIENTE ALTERNA A.C. 7
1.7 CONVIRTIENDO AC EN DC 10
2. SEGURIDAD Y CUIDADOS CON LA ELECTRICIDAD

2.1 RIESGO ELECTRICO 17
2.2 TIPOS DE RIESGO ELECTRICO 17
2.3 TIPOS DE CONTACTO ELECTRICO 18
2.4 CAUSAS DE ACCIDENTE 18
2.5 EFECTOS DE LOS ACCIDENTES ELECTRICOS 18
2.6 REGLAS PARA REALIZAR TRABAJOS ELECTRICOS 19
2.7 PRACTICAS REALACIONADAS A LA SEGURIDAD 19
3. COMPONENTES Y SUS SIMBOLOS
3.1 CONDESADORES 24
3.2 BOBINAS 26
3.3 CORRIENTES ELECTRICAS 28
3.4 DIODOS 28
3.5 FUSIBLES 31
3.6 INTERRUPTORES PULSADORES 32
3.7 LINEAS Y CONDUCTORES 33
3.8 RELES 35
3.9 RESISTENCIAS 37
3.10 TRANSISTORES 39
3.11 SIMBOLOGIA GENERAL 41
4. MANEJO DEL MULTIMETRO
4.1 MEDIDA DE INTENSIDADES 43
4.2 MEDIDA DE DIFERENCIA DE POTENCIAL 44
4.3 MEDIDA DE RESITENCIAS 44
4.4 PINZA AMPEROMETRICA 45
4.5 PRACTICAS 45
2
5. CIRCUITOS Y LEYES
5.1 CIRCUITO ELECTRICO 55
5.2 LEY DE OHM 55
5.3 CIRCUITO SERIE 56
5.3. CIRCUITO PARALELO 56
5.4 LEYES DE KIRCHHOFF 57
6. MEDIDAS Y CALCULOS 59
7. BUSQUEDA DE FALLAS 61
8. VARIADORES DE FRECUENCIA Y ARRANQUES SUAVES

8.1 VARIADORES DE FRECUENCIA 63
8.2 ARRANQUE SUAVE 66
9. INSTRODUCCION A SISTEMAS DIGITALES DE CONTROL DE PROCESOS

9.1 LA EVOLUCION DE LA INDUSTRIA 67
9.2 LA EVOLUCION DE LA TECNOLOGIA INFORMATICA 68
9.3 LA EVOLUCION DEL CONTROL AUTOMATICO 69
9.4 ISNTRUMENTACION ELECTRONICA 70
9.5 PLC 71
9.6 DCS 82
10. INTRODUCCION A REDES DE CONTROL INDUSTRIAL

10.1 ETHERNET IP 92
10.2 CONTROL NET 93
10.3 DEVICE NET 94
10.4 MOD BUS 95
10.5 DATA HIGHWAY PLUS 97
19.6 DH 485 98
11. CONSIDERACIONES Y PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIONES

11.1 CONDICIONES ESPPECIFICAS 100
11.2 PUESTA A TIERRA 103
11.3 CABLES Y CONDUITS 103
11.4 CONDULETS Y CAJAS DE PASO 104
3
1 Introducción a la Electricidad
1.1. Objetivo.
Este Curso tiene por objetivo instruir en forma teórica y practica a personal que estará
involucrado en las tareas de operación y mantenimiento industrial
Al finalizar este curso Usted estará en condiciones de realizar mediciones eléctricas y

electrónicas, búsqueda de fallas, reconocimiento de simbología, interpretación de planos
eléctricos.
1.2. La Electricidad
André Marie Ampere, Georg Ohm y Charles Augustin de Coulomb son tres de los científicos que
en el primer tercio del siglo diecinueve empezaron a reconocer los vínculos existentes entre la
electricidad y el magnetismo. Más tarde, en 1831, Michel Faraday demostró que el movimiento
de un imán en relación a una bobina de cable separada del imán, produce una corriente eléctrica
en el cable, lo que fundamentaba su idea de que los fenómenos de la electricidad y del
magnetismo podían estudiarse mejor si se los consideraba en términos de campos o regiones de
espacio sobre los cuales se ejercían sus fuerzas.
La Electricidad, categoría de fenómenos físicos originados por la existencia de cargas eléctricas y

por la interacción de las mismas. Cuando una carga eléctrica se encuentra estacionaria, o estática,
produce fuerzas eléctricas sobre las otras cargas situadas en su misma región del espacio; cuando
está en movimiento, produce además efectos magnéticos. Los efectos eléctricos y magnéticos
dependen de la posición y movimiento relativos de las partículas con carga. En lo que respecta a
los efectos eléctricos, estas partículas pueden ser neutras, positivas o negativas (Átomo). La
electricidad se ocupa de las partículas cargadas positivamente, como los protones, que se repelen
mutuamente, y de las partículas cargadas negativamente, como los electrones, que también se
repelen mutuamente. En cambio, las partículas negativas y positivas se atraen entre sí. Este
comportamiento puede resumirse diciendo que las cargas del mismo signo se repelen y las cargas
de distinto signo se atraen.
1.3. Corriente Eléctrica
Si dos cuerpos de carga igual y opuesta se conectan por medio de un conductor metálico, por
ejemplo un cable, las cargas se neutralizan mutuamente. Esta neutralización se lleva a cabo
mediante un flujo de electrones a través del conductor, desde el cuerpo cargado negativamente al
cargado positivamente (en ingeniería eléctrica, se considera por convención que la corriente fluye
en sentido opuesto, es decir, de la carga positiva a la negativa). En cualquier sistema continuo de
conductores, los electrones fluyen desde el punto de menor potencial hasta el punto de mayor
potencial. Un sistema de esa clase se denomina circuito eléctrico. La corriente que circula por un
circuito se denomina corriente continua (c.c.) si fluye siempre en el mismo sentido y corriente
alterna (c.a.) si fluye alternativamente en uno u otro sentido.
4
El flujo de una corriente continua está determinado por tres magnitudes relacionadas entre sí. La
primera es la diferencia de potencial en el circuito, que en ocasiones se denomina fuerza
electromotriz (fem), tensión o voltaje. La segunda es la intensidad de corriente. Esta magnitud se
mide en amperios; 1 amperio corresponde al paso de unos 6.250.000.000.000.000.000 electrones
por segundo por una sección determinada del circuito. La tercera magnitud es la resistencia del
circuito. Normalmente, todas las sustancias, tanto conductores como aislantes, ofrecen cierta
oposición al flujo de una corriente eléctrica, y esta resistencia limita la corriente. La unidad
empleada para cuantificar la resistencia es el ohmio (Ω), que se define como la resistencia que
limita el flujo de corriente a 1 amperio en un circuito con una fem de 1 voltio. La ley de Ohm,
llamada así en honor al físico alemán Georg Simon Ohm, que la descubrió en 1827, permite
relacionar la intensidad con la fuerza electromotriz. Se expresa mediante la ecuación = I × R,
donde es la fuerza electromotriz en voltios, I es la intensidad en amperios y R es la resistencia
en ohmios. A partir de esta ecuación puede calcularse cualquiera de las tres magnitudes en un
circuito dado si se conocen las otras dos. Véase Medidores eléctricos.
Cuando una corriente eléctrica fluye por un cable pueden observarse dos efectos importantes: la
temperatura del cable aumenta y un imán o brújula colocado cerca del cable se desvía, apuntando
en dirección perpendicular al cable. Al circular la corriente, los electrones que la componen
colisionan con los átomos del conductor y ceden energía, que aparece en forma de calor. La
cantidad de energía desprendida en un circuito eléctrico se mide en julios. La potencia consumida
se mide en vatios; 1 vatio equivale a 1 julio por segundo. La potencia P consumida por un circuito
determinado puede calcularse a partir de la expresión P = V × I, o la que se obtiene al aplicar a
ésta la ley de Ohm: P = I2 × R. También se consume potencia en la producción de trabajo
mecánico, en la emisión de radiación electromagnética como luz u ondas de radio y en la
descomposición química.
1.4. Sistema de Unidades
MAGNITUD UNIDAD ABREVIATURA

Carga Eléctrica Culombio C
Corriente Eléctrica Amper A
Potencial Eléctrico Voltio V
Potencia Vatio W
Energía Julio J
Inductancia Henrio H
Capacitancia Faradio F
Frecuencia Hertz Hz
5
1.5. Corriente Continua C.C
La corriente continua (CC o DC) se genera a partir de un flujo continuo de electrones (cargas
negativas) siempre en el mismo sentido, el cual es desde el polo negativo de la fuente al polo
positivo. Al desplazarse en este sentido los electrones, los huecos o ausencias de
electrones (cargas positivas) lo hacen en sentido contrario, es decir, desde el polo positivo al
negativo.
Por convenio, se toma como corriente eléctrica al flujo de cargas positivas, aunque éste es a
consecuencia del flujo de electrones, por tanto el sentido de la corriente eléctrica es del polo
positivo de la fuente al polo negativo y contrario al flujo de electrones y siempre tiene el mismo
signo.
La corriente continua se caracteriza por su tensión, porque, al tener un flujo de electrones

prefijado pero continuo en el tiempo, proporciona un valor fijo de ésta (de signo continuo), y en la
gráfica V-t (tensión tiempo) se representa como una línea recta de valor V.
Ej: Corriente de +1v
6
1.6. Corriente Alterna C.A
la corriente alterna (CA o AC), los electrones no se desplazan de un polo a otro, sino que a partir
de su posición fija en el cable (centro), oscilan de un lado al otro de su centro, dentro de un
mismo entorno o amplitud, a una frecuencia determinada (número de oscilaciones por segundo).
Por tanto, la corriente así generada (contraria al flujo de electrones) no es un flujo en un sentido
constante, sino que va cambiando de sentido y por tanto de signo continuamente, con tanta
rapidez como la frecuencia de oscilación de los electrones.
La figura siguiente ilustra una onda de voltaje AC. Esto significa que la señal se eleva y cae con
tiempo y tiene polaridad tanto positiva como negativa o medio ciclo.
Un Ciclo
V pk |Í Î|
Ô | |
| |
ÍMedio Ciclo
ÍMedio Ciclo
Un voltaje típico encontrado en un tomacorriente común es el de 220 VAC. El valor de 220 es

en realidad el valor RMS. El voltaje pico (Vpk) de la onda de seno es lo que un osciloscopio
leería. AC se reporta como un número positivo incluso cuando el potencial alterna.
Un ciclo de energía se define como el período que una señal AC realiza
una elevación positiva y una negativa.
Un medio ciclo puede describirse como la parte ya sea

positiva o negativa de la onda.
Pk = Valor Pico, es el valor máximo o punto a lo largo de una onda de seno de voltaje o corriente.
El valor de pico aplica ya sea al medio ciclo positivo o negativo.
Vpk = 1.414 x RMS o x RMS
RMS = Media Cuadrática, también conocido como el valor efectivo y es el método más común de
definir la cantidad de un voltaje de onda de seno o corriente. Esto se hace poniendo su valor en
45 grados, que es 70.7% del valor pico. Los grados eléctricos se explicarán posteriormente en la
siguiente página.
RMS = Vpk x .707 o Vpk /
7
Ejemplo de Aplicación:
1) Un medidor digital es utilizado para medir el voltaje AC de en un tomacorrientes estándar. El

medidor lee 220vac. ¿Es el valor pico o el valor RMS?
2) ¿Cuál es el valor pico?
La escala de tiempo es a veces marcada en grados eléctricos. Hay 360 grados eléctricos en
un ciclo de energía.
0º
Ô
Ñ
360º
El inicio de una onda de seno es el punto de los cero

en tanto que el final del ciclo de energía es el punto de los 360
• La Frecuencia se define como el inverso del período de tiempo. La fórmula para calcular
la frecuencia de la onda de seno es:
F = 1/T
Donde “T” = al tiempo para que un ciclo de energía se complete en segundos (S).
• La fórmula para calcular el tiempo para un ciclo de energía es :
T = 1/F
Donde “F” = la frecuencia de la onda de seno en Hertzios (Hz).
Problema 1:
Si el tiempo es 20 mS, ¿cuál es la frecuencia de la onda de seno?
Problema 2:
Si la frecuencia es de 60 Hz, ¿cuál es el período de la onda de seno?
8
AC Trifásica
Observe cómo cada fase es más positiva para 120 grados durante un ciclo de
energía trifásica. Lo mismo es cierto para el medio ciclo negativo.
Í Un Ciclo de Energía Î
Í 120° ÎÍ 120° ÎÍ 120° Î
Ï
Punto de Conmutación
En el momento en que las dos fases se intersectan, ambas fases tienen el mismo
potencial. Este instante en el tiempo es la fracción de un ciclo de energía. Esto es
importante al convertir AC a DC y se llama el punto de conmutación natural en
rectificadores trifásicos de puente. El punto natural de conmutación es el punto donde un
diodo se enciende y otro se apaga porque la polarización lo causó de forma natural.
9
1.7. Convirtiendo AC en DC
Ahora que hemos hablado de AC, convirtamos AC a Corriente Directa o DC. Esto puede
lograrse utilizando Diodos.
Un diodo es un dispositivo de dos terminales que normalmente permite que la corriente fluya en
una dirección solamente. Actúa como un interruptor electrónico de luz y está encendido
(conduciendo) o apagado (no conduciendo). Puede incluso compararse con un válvula Check
mecánica que permite al fluido viajar solamente en una dirección.
El diodo tiene una terminal positiva y negativa. El ánodo es (+) y el cátodo es (-).
Ánodo (+)
Cátodo (-)
El diodo debe estar “redireccionadamente” polarizado para hacer la conducción.

Redireccionadamente polarizado significa que el potencial eléctrico aplicado al ánodo es más
positivo que el aplicado al cátodo.
Ejemplo: ¿Conduciría el diodo y porqué?

Ánodo Cátodo 1) Sí, el ánodo es positivo con respecto al cátodo y el ánodo
es de .7v, mayor que el cátodo.
1) +10v 0v 2) El diodo está “redireccionadamente” polarizado pero sólo
conduciría si está fabricado de Germanio debido a que el
2) +5v +4.5v ánodo es solamente .5v mayor que el cátodo.
3) -4.5v +3v 3 &4) No, ambos están inversamente polarizados y no
4) -10v +10v conducirían. Un +3v es mayor que -4.5v y +10v es mayor
que -10v.
Existen dos teorías “aceptadas” que explican cómo fluye la corriente en un circuito. Sólo
recuerde que, cualquiera que sea la teoría que decida seguir, las mismas reglas para polarización y
conducción aplican a ambas:
• Flujo Convencional
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El Flujo Convencional, también conocido como flujo de orificio, establece que la corriente
fluye del potencial positivo hacia el potencial negativo. Esta teoría a menudo es enseñada en la
milicia y divisiones del gobierno.
Ánodo (+)
Cátodo (-)
Flujo de Corriente Î
• Flujo de Electrones
El Flujo de Electrones es más comúnmente enseñado en la universidad. Este indica que el
electrón negativamente cargado es atraido o jalado hacia el ánodo positivamente cargado. Esto
significa que los electrones fluyen del Cátodo al Ánodo.
Ánodo (+)
Cátodo (-)
Í Flujo de Corriente
11
Rectificación de Media Onda
Entrada de 220v “RMS” Î -

AC ó 311,08 Vpk - + Ð Salida DC Resultante
No hay
Ï
Observe que cuando la

rectificación de media onda
Ð se utiliza, sólo la mitad de
la señal AC llega a la carga
Í Í (VL).
La fórmula para convertir AC a DC en un
Cuando el medio ciclo positivo de la señal AC
rectificador de media onda utilizando el valor
es aplicado al ánodo de D1, el diodo es pico de osciloscopio es:
redireccionadamente polarizado y hace la Vdc “Promedio” = Vpk x .318
conducción. El flujo de corriente se muestra =311,08 x .318
utilizando la teoría del flujo convencional = 98.92
Nota: el de arriba no es un valor RMS. Es la
elevación y caída promedio de una onda de seno
pero sólo para una mitad del ciclo.
Cuando el medio ciclo negativo de la señal AC Equivalente de RMS:
es aplicado al ánodo de D1, el diodo es Vdc “RMS” = (Vpk x .707)/2
inversamente polarizado y no conduce. = 109,96
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Rectificación de Onda Completa sin Aislamiento
Î Î Î
Ï - + Î Î
Ð Ð
X -X
Entrada de 220v “RMS” AC Ï Salida DC Resultante
ó 311.08 Vpk +
+Î -Í
Ï
-Í Í
+Î + Î- Ð Ð Los dos medios ciclos
Ï
X X son rectificados a DC
con rectificación de
- +
Ï Í Í Í Í onda completa
Í Í Calculando DC utilizando:
Osciloscopio:
Observe que durante el medio ciclo positivo D1 & Vdc “Promedio” = Vpk x .636
D4 están redireccionadamente polarizados, en = 155.54 x .636
tanto que D2 & D3 están inversamente = 98.92
polarizados. El flujo de corriente se muestra
utilizando la teoría del flujo convencional de (+) Equivalente de RMS :
a(-) Vdc “RMS” = Vpk x .707
= 110
Nota: Si utiliza usted un medidor
digital leeríamos el valor de RMS.
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Rectificación de Onda Completa con Aislamiento
Utilizando un transformador con derivación central, podemos aislar el circuito primario

del circuito secundario. Esta técnica es a menudo utilizada para reducir el voltaje como
se muestra abajo.
Î Î
2:1
+ -
X
Entrada de “pico” 311.08 v AC - Ð Señal DC A Través de la Carga
+ Í Í
Í Í
- Ï
+
- +
Î X Î
La Entrada de 311 voltios fue
Dado que el esquema del transformador no muestra un cambiada a través del
punto de faseo en el secundario, sabemos que la señal del transformador 2:1. La fórmula
secundario es invertida de ahí al primario. Esto significa que
para convertir AC a DC sigue
cuando el medio ciclo positivo está en la parte superior del
lado primario del transformador, es acoplado de través a la siendo la misma para cualquier tipo
parte inferior del secundario. D2 sería entonces de rectificador de onda completa.
redireccionadamente polarizado en tanto que D1 es ¿Cuál es el voltaje DC RMS a
través de la carga?
Cuando el medio ciclo negativo está en la parte superior del
lado primario del transformador, D1 se vuelve 311.08pk/2= 155.54pk
redireccionadamente polarizado y D2 es inversamente 155.54pk x .707 = 110 RMS
polarizado
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Pruebas de Diodos
En tanto que el símbolo esquemático del diodo siempre es el mismo, el empaque real del
diodo varía. El empaque puede variar de tablero de circuitos montado en estilo hockey
puck. En todos los casos, la prueba del diodo se realiza mejor cuando el dispositivo es
removido o aislado del circuito.
Medidor Digital
Al utilizar un medido digital, ponga al medidor a
checar el diodo y coloque el cable positivo del
medidor en el ánodo y el cable negativo del
medidor en el cátodo. Esto polariza
redireccionadamente el diodo utilizando la energía
de la batería del medidor. El .707 indica la caída
del voltaje en un diodo tipo silicón. Cuando los
cables del medidor son revertidos, un diodo bueno
Medidor Analógico
Al utilizar un medidor analógico, ponga el
medidor en revisión de ohmnios utilizando la
escala x1. Coloque el cable positivo del medidor
en el ánodo y el cable negativo del medidor en
el cátodo. Esto polarizará redireccionadamente
el diodo y hará que el medidor se desvíe hacia
la lectura de una pequeña resistencia. Cuando
se invierten los cables del medidor, la indicación
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Rectificador Trifásico de Puente
Llene la gráfica siguiente utilizando los diagramas que se suministran. “T1 al T8”
representan momentos congelados en el tiempo, observe las fases cada vez para ver cuál
es más positiva y negativa. Luego aplique lo que usted conoce acerca de las fases al
puente y descubra qué diodos están conduciendo. Puede tomarle algunos minutos
descubrirlo, así que vaya con calma.
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2. Seguridad Cuidados con la electricidad
3.1. RIESGO ELECTRICO
Es la posibilidad de circulación de corriente eléctrica a través del cuerpo humano.
Para que esto suceda es necesario:

- Que exista un circuito eléctrico
- Que este circuito se encuentre cerrado o pueda cerrarse
- Que el cuerpo humano sea conductor
- Que el cuerpo humano forme parte del circuito
- Que exista entre los puntos de entrada y salida una diferencia de potencial mayor que cero V>0
3.1. TIPOS DE RIESGOS ELECTRICOS
Hay tres tipos de riesgos eléctricos:
a) CHOQUE
- Cuando el cuerpo se convierte en parte del circuito

Eléctrico, la corriente entra al cuerpo en un punto y debe salir por otro.
- Como se produce:
Contacto con ambos cables del circuito.
Contacto con un cable del circuito y tierra.
Contacto con una parte que está caliente o que está conectada a tierra por la corriente eléctrica.
b) ARCO
- Es lo más caliente que hay en la faz de la tierra.

- El arco eléctrico se forma entre los metales, puede llegar hasta los 35.000 grados F.
- Las personas que se encuentran a varios metros pueden sufrir quemaduras severas o fatales.
- Como se produce:
Puede ocurrir debido a un contacto eléctrico deficiente o fallas en el aislamiento
c) 3. EXPLOSION
Se asocia al arco eléctrico.

Lo puede provocar la presión que desarrolla el calentamiento casi instantáneo del aire que rodea
el arco y de la expansión del metal a medida que se vaporiza.
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3.1. TIPOS DE CONTACTO ELECTRICO
Contacto Directo
Se produce cuando la persona entra en contacto con las partes activas de la instalación o equipos.
Esto implica el paso de cantidades de corriente importantes, lo que agrava las consecuencias del
choque.
Contacto Indirecto
Se produce cuando la persona entra en contacto con masas que no forman parte del circuito pero
de algún modo han sido puestas accidentalmente en tensión.
3.1. CAUSAS DE ACCIDENTES ELECTRICOS
Condiciones inseguras
Defectos de instalación en líneas de alimentación de alta y baja tensión, circuitos sobrecargados,
falta de conexión a tierra, sistemas de protección alterados, instalaciones auxiliares dañadas y/o
defectuosas, herramientas impropias, etc.
Actos inseguros
Trabajar con líneas energizadas, no guardar las distancias mínimas, falta de instrucción en el
trabajo, falta de experiencia, concepto errado de la valentía, falta de equipo de protección
personal, etc.
Un requisito evidente para que ocurra un accidente eléctrico es la existencia del riesgo, como
consecuencia de una condición insegura, un acto inseguro o una combinación de ambos
3.1. EFECTOS DE LOS ACCIDENTES ELECTRICOS
Estos efectos se pueden clasificar en tres tipos:
- Efectos Fisiológicos Directos
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Se refieren a las consecuencias inmediatas del choque eléctrico y su gravedad depende de la

intensidad de corriente. Sus manifestaciones van desde sensaciones de hormigueo, asfixia o
graves alteraciones del ritmo cardíaco como paros, embolias, fibrilación ventricular y otros.
- Efectos Fisiológicos Indirectos

Son los trastornos que sobrevienen a continuación del choque eléctrico, alteran el funcionamiento
del corazón o de otros órganos vitales, y producen quemaduras, pudiendo tener consecuencias
mortales.
- Efectos Secundarios
Son los debidos a actos involuntarios de los individuos afectados por el choque eléctrico, como
caídas de altura, golpes contra objetos, proyección de objetos, etc.
3.1. REGLAS BASICAS PARA REALIZAR TRABAJOS ELECTRICOS
Corte efectivo de todas las fuentes de tensión

Con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que puedan alimentar la instalación en la que se
opere, debe efectuarse la apertura de los circuitos en cada uno de los conductores, incluyendo el
neutro.
El corte efectivo puede ser visible y cuando ello no es posible, se lo indicará por medio de una
señal luminosa u otra similar.
Bloqueo de los aparatos de corte

Se deben bloquear los aparatos de corte en posición de apertura o cierre según la naturaleza del
trabajo, colocando a su vez una señalización de prohibición de maniobras.
Comprobación de ausencia de tensión

Se debe comprobar mediante los elementos adecuados para los distintos niveles de tensión, la
ausencia de la misma, lo más cerca posible del punto de corte y en cada uno de los conductores.
Verificación de la ausencia de tensión

Control de la puesta fuera de servicio de la instalación donde se va a trabajar, detectar y asegurar
por medio de un detector de tensión u otro instrumento para este cometido.
Puesta a tierra y en corto circuito

La puesta a tierra y en corto circuito se debe colocar lo más cerca posible del lugar de trabajo y en
cada uno de los conductores sin tensión, incluyendo el neutro.
Señalizar la zona de trabajo

Debe señalizarse la zona de trabajo de forma adecuada, con el objeto de evitar errores en su
identificación y acceso seguro a zonas colindantes con tensión.
Reanudación de fuentes de tensión
19
No se debe restablecer el servicio al finalizar los trabajos, sin antes comprobar que no existen
otras personas que continúen trabajando en la misma área o con los mismos equipos a energizar.
Dar una señal verbal y/o visible de apertura de circuitos.
3.1. PRACTICAS RELACIONADAS A LA SEGURIDAD, LA PREVENCION Y EL

CONTROL
Tener solo personal capacitado y competente trabajando con los equipos eléctricos.
Realizar entrenamientos constantes.
Utilizar procedimientos de cierre eléctrico para todos los equipos.
Iluminación adecuada y herramientas no conductoras.
Utilizar instrumentos de verificación.
Utilizar equipo de protección personal adecuado.
Hacer inspecciones periódicas a todos los dispositivos de seguridad, para comprobar
estado y uso.
CUIDADOS GENERALES
- Todo equipo o elemento eléctrico debe ser adecuado para el trabajo a elaborar.
- Los cables de energía eléctrica deben cumplir estrictamente las condiciones de seguridad para el
servicio que serán destinados, debiendo tener en cuenta la sección de conductor en mm2, su
aislamiento y flexibilidad.
- Todos los cables conductores de electricidad deben mantenerse libres de aceites, solventes y
líquidos, debiendo estar secos y protegidos de agresores mecánicos y atmosféricos.
- Se sugiere establecer un sistema de mantenimiento preventivo como medio de control para
cualquier equipo eléctrico portátil.
-Al poner a tierra las herramientas o sistemas eléctricos se establece deliberadamente un camino
de baja resistencia a tierra y por tanto un regreso a la fuente de corriente. Por ello todas las
conexiones a tierra deben ser hechas por personal idóneo en electricidad y probar que en cada
puesta a tierra, la resistencia sea suficientemente baja para proporcionar protección.
- La electricidad y la humedad son enemigos irreconciliables, manténgase a distancia, no
manipule nunca ni utilice aparatos eléctricos que se encuentren mojados, o con las manos
mojadas, aísle su área de trabajo.
- Nunca confíen en la electricidad, ni la vista, ni el olfato, ni el oído la detectan. Si observa alguna
anomalía avise a los responsables.
- Los aparatos, equipos e instalaciones con los que ha de trabajar, deben encontrarse siempre en
buen estado.
- Se deben aislar en baja tensión las partes conductoras desnudas bajo tensión, dentro de la zona
de trabajo, mediante pantallas, fundas, capuchones, telas aislantes, etc., y en alta tensión siempre
que no se cumplan las distancias mínimas de seguridad en instalaciones no protegidas.
- No se restablecerá el servicio al finalizar los trabajos, sin comprobar que no existen personas
trabajando.
-Detenga su labor de trabajo: Si nota sensación de hormigueo al tocar un aparato o cable eléctrico,
o si observa presencia de chispas o humo.
- Cuando realizamos trabajos en tensión hay que considerar no sólo el riesgo de contacto eléctrico
sino también la formación de arcos eléctricos por corto circuito, donde la temperatura del medio
se puede elevar hasta 4000ºC.
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Se debe emplear en cada caso el E.P.P. o herramienta más adecuada:

Ropa Ignífuga
Calzados aislantes
Gafas Inactínicas
Casco
Guantes aislantes de goma u homologados de cuero
Alfombras o banquetas aislantes
Vainas o caperuzas aislantes
Comprobadores de tensión
Herramientas aislantes homologadas
Material de señalización (discos, barreras, etc.)
- Cumple escrupulosamente las normas, precauciones de diseño y empleo de los equipos
eléctricos que debe utilizar en sus labores de trabajo.
- Evite que los cables de alimentación se pisen o se apoyen sobre aristas vivas, además no se
debe tirar de los cables para mover o desplazar los aparatos o máquinas eléctricas.
- No se deben utilizar herramientas eléctricas en atmósferas explosivas o clasificadas. Para estos
casos es recomendable una herramienta neumática o con capacidades anti explosivas, o
intrínsicamente seguras según aplique en cada instalación.
- Toda herramienta o maquinaria eléctrica debe estar apagada antes de conectar o desconectar la
fuente de energía.
- Los fuegos producidos por equipo eléctrico, energizado o maquinaria eléctrica, como ser cables,
fusibles, interruptores, cajas eléctricas, etc., solo pueden ser contrarestados con extintores de clase
C con anhídrido carbónico o CO2, estos son gases no conductores eléctricos
RECUERDE
Planifique cada trabajo.

Anticipe eventos inesperados.
Utilice procedimientos preventivos y correctivos.
Identifique el riesgo.
Minimice el riesgo.
Pretéjase usted y a los que lo rodean.
RESCATE EN CASO DE ACCIDENTE CON CORRIENTE ELECTRICA
Jamás debe tomar en forma directa a una persona que está en contacto con un circuito
vivo o energizado.
Corte la corriente en forma inmediata.
Cuando el voltaje en contacto es menor a los 4000v se puede sostener y jalar a la victima
con guantes de goma aislantes.
21
Una vez desconectada la victima en caso de que su ropa este ardida se debe colocar a
esta en posición horizontal para poder apagar las llamas.
Si la victima no respira se debe aplicar la respiración boca a boca y si se presenta un
paro cardiaco se debe complementar con el sistema de RCP (Reanimación cardio pulmonar),
hasta que llegue la atención médica especializada.
Algunas heridas causadas por los descuidos con la electricidad
22
23
3. Componentes y sus símbolos
3.1. Condensadores
Es un dispositivo que almacena energía en la forma de un campo eléctrico (es evidente cuando el
capacitor funciona con corriente directa) y se llama capacitancia o capacidad a la cantidad de
cargas eléctricas que es capaz de almacenar.
Consisten básicamente de dos placas metálicas separadas por un material aislante (llamado
dieléctrico). Este material dieléctrico puede ser aire, mica, papel, cerámica, etc.
El valor de un capacitor se determina por la superficie de las placas y por la distancia entre ellas,
la que está determinada por el espesor del dieléctrico, dicho valor se expresa en términos de
capacidad. La unidad de medida de dicha capacidad es el faradio (F). Los valores de capacidad
utilizados en la práctica son mucho más chicos que la unidad, por lo tanto, dichos valores estarán
expresados en microfaradios (1 µF = 1 x 10-6 F), nanofaradios (1 ηF = 1 x 10-9 F) o picofaradios
(1 ρF = 1 x 10-12 F).
Cuando se aplica una tensión continua entre las placas de un capacitor, no habrá circulación de
corriente por el mismo, debido a la presencia del dieléctrico, pero se producirá una acumulación
de carga eléctrica en las placas, polarizándose el capacitor.
Una vez extraída la tensión aplicada, el capacitor permanecerá cargado debido a la atracción
eléctrica entre las caras del mismo, si a continuación se cortocircuitan dichas caras, se producirá
la descarga de las mismas, produciendo una corriente de descarga entre ambas.
Si ahora le aplicamos una tensión alterna se someterá al capacitor a una tensión continua durante
medio ciclo y a la misma tensión, pero en sentido inverso, durante la otra mitad del ciclo. El
dieléctrico tendrá que soportar esfuerzos alternos que varían de sentido muy rápidamente, y por lo
tanto, su polarización deberá cambiar conforme el campo eléctrico cambia su sentido, entonces si
aumentamos la frecuencia el dieléctrico ya no podrá seguir estos cambios, produciéndose
eventualmente una disminución en la capacidad. En síntesis, la capacidad de un capacitor
disminuye conforme aumenta
Los condensadores, al igual que las resistencias, se pueden conectar tanto en serie como en
paralelo:
La capacidad equivalente serie es:
CT = 1/(1/C1 + 1/C2 + 1/C3 + ... + 1/Cn)
24
Y la capacidad equivalente paralelo es:
CT = C1 + C2 + C3 + ... + Cn
Existe mucha variedad de capacitores a lo que a tipos se refiere. Existen los cerámicos, que están
construidos normalmente por una base tubular de dicho material con sus superficies interior y
exterior metalizadas con plata, sobre las cuales se encuentran los terminales del mismo. Se
aplican tanto en bajas como en altas frecuencias.
Otro tipo es el de plástico, que está fabricado con dos tiras de poliéster metalizado en una cara y
arrolladas entre sí. Este tipo de capacitor se emplea a frecuencias bajas o medias. Con este tipo de
capacitor se pueden conseguir capacidades elevadas a tensiones de hasta 1.000 V.
También existen capacitores electrolíticos, los cuales presentan la mayor capacidad de todos para
un determinado tamaño. Pueden ser de aluminio o de tántalo. Los primeros están formados por
una hoja de dicho metal recubierta por una capa de óxido de aluminio que actúa como dieléctrico,
sobre el óxido hay una lámina de papel embebido en un líquido conductor llamado electrolito y
sobre ella una segunda lámina de aluminio. Son de polaridad fija, es decir que solamente pueden
funcionar si se les aplica la tensión continua exterior con el positivo al ánodo correspondiente.
Son usados en baja y media frecuencia.
Los capacitores electrolíticos de tántalo son muy similares a los de aluminio.
Simbología
25
3.2. Bobinas
La bobina por su forma (espiras de alambre arrollados) almacena energía en forma de campo
magnético. Todo cable por el que circula una corriente tiene a su alrededor un campo magnético
generado por la mencionada corriente, siendo el sentido de flujo del campo magnético, el que
establece la ley de la mano derecha (ver electromagnetismo). Al estar la bobina hecha de espiras
de cable, el campo magnético circula por el centro de la bobina y cierra su camino por su parte
exterior
Una característica interesante de las bobinas es que se oponen a los cambios bruscos de la
corriente que circula por ellas. Esto significa que a la hora de modificar la corriente que circula
por ellas (ejemplo: ser conectada y desconectada a una fuente de poder de corriente directa), esta
tratará de mantener su condición anterior.
Las bobinas se miden en Henrios (H.), pudiendo encontrarse bobinas que se miden en
MiliHenrios (mH). El valor que tiene una bobina depende de:
• El número de espiras que tenga la bobina (a más vueltas mayor inductancia, o sea mayor valor
en Henrios).
• El diámetro de las espiras (a mayor diámetro, mayor inductancia, o sea mayor valor en
Henrios).
• La longitud del cable de que está hecha la bobina.
• El tipo de material de que esta hecho el núcleo, si es que lo tiene.
Aplicaciones
Una de la aplicaciones más comunes de las bobinas y que forma parte de nuestra vida diaria es la
bobina que se encuentra en nuestros autos y forma parte del sistema de ignición.
• En los sistemas de iluminación con tubos fluorescentes existe un elemento adicional que
acompaña al tubo y que comúnmente se llama balastro
• En las fuentes de alimentación también se usan bobinas para filtrar componentes de corriente
alterna y solo obtener corriente continua en la salida
Símbolo de la bobina
26
Simbología
27
3.3. Corrientes Eléctricas
3.4. Diodos
Es el dispositivo semiconductor más sencillo y se puede encontrar, prácticamente en cualquier

circuito electrónico. Los diodos se fabrican en versiones de silicio (la más utilizada) y de
germanio.
Constan de dos partes una llamada N y la otra llamada P, separados por una juntura también
llamada barrera o unión. Esta barrera o unión es de 0.3 voltios en el germanio y de 0.6 voltios
aproximadamente en el diodo de silicio.
El diodo se puede hacer funcionar de 2 maneras diferentes:
Polarización directa:
Es cuando la corriente que circula por el diodo sigue la ruta de la flecha (la del diodo), o sea del
ánodo al cátodo. En este caso la corriente atraviesa el diodo con mucha facilidad comportándose
prácticamente como un corto circuito.
28
Diodo en polarización directa
Polarización inversa:
Es cuando la corriente en el diodo desea circular en sentido opuesto a la flecha (la flecha del
diodo), o se del cátodo al ánodo. En este caso la corriente no atraviesa el diodo, y se comporta
prácticamente como un circuito abierto.
Diodo en polarización inversa
Aplicaciones del diodo: Los diodos tienen muchas aplicaciones, pero una de la más comunes es
el proceso de conversión de corriente alterna (C.A.) a corriente continua (C.C.). En este caso se
utiliza el diodo como rectificador.
Simbología
29
30
3.5. Fusibles
El fusible es un dispositivo de seguridad utilizado para proteger, un circuito eléctrico de un

exceso de corriente.
31
3.6. Interruptores Pulsadores
32
3.7. Líneas y Conductores
33
34
3.8. Reles
El Relé es un interruptor operado magnéticamente. Este se activa o desactiva (dependiendo de la

conexión) cuando el electroimán (que forma parte del Relé) es energizado (le damos el voltaje
para que funcione). Esta operación causa que exista conexión o no, entre dos o más terminales del
dispositivo (el Relé).
Esta conexión se logra con la atracción o repulsión de un pequeño brazo, llamado armadura, por
el electroimán. Este pequeño brazo conecta o desconecta los terminales antes mencionados.
Ejemplo
Si el electroimán está activo jala el brazo (armadura) y conecta los puntos C y D. Si el

electroimán se desactiva, conecta los puntos D y E.
De esta manera se puede tener algo conectado, cuando el electroimán está activo, y otra cosa
conectada, cuando está inactivo
Es importante saber cual es la resistencia del bobinado del electroimán (lo que esta entre los
terminales A y B) que activa el relé y con cuanto voltaje este se activa.
Este voltaje y esta resistencia nos informan que magnitud debe de tener la señal que activará el
relé y cuanta corriente se debe suministrar a éste.
La corriente se obtiene con ayuda de la Ley de Ohm: I = V / R.
donde:
• I es la corriente necesaria para activar el relé

• V es el voltaje para activar el relé
• R es la resistencia del bobinado del relé
Ventajas del Relé:
• Permite el control de un dispositivo a distancia. No se necesita estar junto al dispositivo para

hacerlo funcionar.
35
• El Relé es activado con poca corriente, sin embargo puede activar grandes máquinas que
consumen gran cantidad de corriente.
• Con una sola señal de control, puedo controlar varios Relés a la vez.
Simbología
36
3.9. Resistencias
Resistencia, es la propiedad de un objeto o sustancia que hace que se resista u oponga al paso de
una corriente eléctrica. La resistencia de un circuito eléctrico determina —según la llamada ley de
Ohm— cuánta corriente fluye en el circuito cuando se le aplica un voltaje determinado. La unidad
de resistencia es el ohmio, que es la resistencia de un conductor si es recorrido por una corriente
de un amperio cuando se le aplica una tensión de 1 voltio. La abreviatura habitual para la
resistencia eléctrica es R, y el símbolo del ohmio es la letra griega omega, Ù. En algunos cálculos
eléctricos se emplea el inverso de la resistencia, 1/R, que se denomina conductancia y se
representa por G. La unidad de conductancia es siemens, cuyo símbolo es S. Aún puede
encontrarse en ciertas obras la denominación antigua de esta unidad, mho.
La resistencia de un conductor viene determinada por una propiedad de la sustancia que lo

compone, conocida como conductividad, por la longitud por la superficie transversal del objeto,
así como por la temperatura. A una temperatura dada, la resistencia es proporcional a la longitud
del conductor e inversamente proporcional a su conductividad y a su superficie transversal.
Generalmente, la resistencia de un material aumenta cuando crece la temperatura.
La resistencia es uno de los componentes imprescindibles en la construcción de cualquier equipo

electrónico, ya que permite distribuir adecuadamente la tensión y corriente eléctrica a todos los
puntos necesarios.
El valor de la resistencia se expresa en ohm, al cual representamos con el símbolo .Ω
Si sometemos los extremos de una resistencia al paso de una corriente continua se producirá en la
misma una caída de tensión proporcional a su valor. La intensidad que la atraviese será también
proporcional a la tensión aplicada y al valor en ohms de la resistencia. Para calcular dicha
relación no hay mas que aplicar la Ley de Ohm: I=V/R.
Hay dos formas de asociar resistencias en un circuito: asociación serie y asociación paralelo:
La resistencia equivalente de la combinación serie es:
RT = R1 + R2 + R3 + ... + Rn
lo cual nos indica que una sola resistencia de valor RT se comportará de la misma forma que las n
resistencias R1, R2, R3 ... Rn conectadas en serie.
Si la combinación es paralelo entonces la resistencia equivalente es:
RT = 1/(1/R1 + 1/R2 + 1/R3 + ... + 1/Rn)
37
Igualmente que en la asociación serie, R1, R2, R3 ... Rn. Nótese que siempre el valor de la
resistencia RT de una asociación paralelo es menor que la menor Rn del paralelo.
Las resistencias tienen un código de colores que indica su valor. Este código está compuesto por
bandas de colores divididas en dos grupos; el primero consiste de tres o cuatro de estas bandas, de
las cuales las primeras dos o tres indican el valor nominal de la resistencia y la última es un
multiplicador para obtener la escala. El segundo grupo está compuesto por una sola banda y es la
tolerancia expresada en porciento, dicha tolerancia nos da el campo de valores dentro del cual se
encuentra el valor correcto de la resistencia.
38
Simbología
3.10 Transistores
Un transistor (la contracción de transfer resistor, transferencia de resistencia) es un dispositivo

semiconductor con tres terminales utilizado como amplificador e interruptor en el que una
pequeña corriente o tensión aplicada a uno de los terminales controla o modula la corriente entre
los otros dos terminales. Es el componente fundamental de la moderna electrónica, tanto digital
como analógica. En los circuitos digitales se usan como interruptores, y disposiciones especiales
de transistores configuran las puertas lógicas, memorias RAM y otros dispositivos; en los
circuitos analógicos se usan principalmente como amplificadores.
El transistor bipolar tiene tres partes, como el triodo. Una que emite electrones (emisor), otra que
los recibe o recolecta (colector) y la tercera, que esta intercalada entre las dos primeras, modula el
paso de dichos electrones (base).
Su funcionamiento es análogo al del triodo, por lo que es aconsejable leer lo que se dice en dicho
artículo.
39
En los transistores bipolares, una pequeña señal eléctrica aplicada entre la base y emisor modula
la corriente que circula entre emisor y colector. La señal base-emisor puede ser muy pequeña en
comparación con la emisor-colector. La corriente emisor-colector es aproximadamente de la
misma forma que la base-emisor pero amplificada en un factor de amplificación "Beta".
El transistor se utiliza, por tanto, como amplificador. Además, como todo amplificador puede
oscilar, puede usarse como oscilador y también como rectificador y como conmutador on-off.
El transistor también funciona, por tanto, como un interruptor electrónico, siendo esta propiedad
aplicada en la electrónica en el diseño de algunos tipos de memorias y de otros circuitos como
controladores de motores de DC y de pasos.
Simbología
40
3.4 Simbología General
41
42
4. Manejo del Multimetro y Herramientas
El multímetro digital, también llamado polímetro, es un aparato que permite realizar distintas
medidas en un circuito eléctrico. Permite medir la diferencia de potencial (llamado voltaje o
caída de tensión) existente entre dos puntos del circuito eléctrico. También se puede utilizar para
medir la intensidad de corriente que recorre los circuitos. Todas estas medidas se pueden hacer
tanto con corriente continua como con corriente alterna. Otras posibilidades que proporciona es la
medida de la resistencia eléctrica de los componentes eléctricos y algunas otras propiedades de
algunos dispositivos electrónicos.
4.1. Medida de Intensidades
La disposición del multímetro en el circuito debe ser la siguiente:
El cable negro de entrada se debe situar en la clavija COM (3), y el cable rojo en la conexión
marcada con las letras VΩmA (4) .
Colocar el interruptor (1) en la posición de amperímetro A.
El multímetro deberá ponerse en serie con el circuito empleado, de manera que toda la corriente
que circule por el circuito pase a través del multímetro.
La medida que aparece en la pantalla digital será el valor de la intensidad de corriente. Las
unidades de la medida serán las de la posición en que se encuentre el selector del tipo de
operación. Es decir, si está en la posición de 200 mA, la medida que obtendremos será el número
de miliamperios que indique la pantalla. El número 200 del selector indica el valor máximo de
intensidad de corriente que se puede medir con esa escala.
Si en la pantalla aparece un uno seguido de un punto y de espacios en blanco, esto quiere decir
que la escala que utilizamos es pequeña para la medida que hacemos. Se deberá entonces pasar a
una escala mayor.
43
4.2. Medida de diferencias de Potencial
La disposición del multímetro en el circuito debe ser la siguiente: :
El cable negro de medida se debe situar en la clavija COM (3), y el cable rojo en la conexión
marcada con las letras VΩmA (4) .
Colocar el interruptor (1) en la posición de voltímetro V=.
El multímetro deberá ponerse en paralelo con el circuito empleado.
La interpretación de la medida que aparece en el polímetro será similar a como se ha indicado
para las medidas de intensidad.
4.3. Medida de Resistencias
La disposición del multímetro en el circuito debe ser la siguiente: :
El cable negro de medida se debe situar en la clavija COM (3), y el otro en la conexión marcada
con las letras VΩmA (4) .
Colocar el interruptor (1) en la posición de ohmímetro Ω.
Para medir la resistencia de un elemento es necesario desconectarlo del circuito.
Los cables del polímetro se ponen en los extremos del elemento a medir.
La interpretación de la medida que aparece en el polímetro será similar a como se ha indicado
para las medidas de intensidad.
Nota:
o En todos los aparatos de medida hay que empezar utilizando las escalas mayores y
posteriormente se va reduciendo hasta que tenemos una medida con un número de decimales
suficiente.
o Después de utilizar el aparato de medida, dejarlo en la posición OFF para evitar que se gaste la
pila del instrumento
44
4.4 Pinzas Amperométricas
Se utilizan para medir corriente o intensidad, no se requiere desconexión ni intervención del circuito
eléctrica, ya que traduce el campo magnético que genera el flujo de corriente en intensidad de corriente
4.5 PRACTICAS
Rectificador de media onda
P 3.3.1
Montamos el circuito rectificador de media onda siguiendo el esquema:
pero sin el condensador de 22uF.
En el channel 1 visualizamos la tensión en bornas del generador y la almacenamos en REF3.
45
En el channel 2 hacemos lo mismo con la tensión de salida del circuito.
Gráficamente son diferentes.
En el menú medidas vemos el Valor medio de la tensión de salida: -168mV
Almacenamos la forma de onda de la tensión de salida en REF1
P 3.3.1.2
Ponemos el condensador de 22 uF en el circuito y tras medir la tensión de salida la comparamos con la

REF 1 y REF 3.
Observamos una variación al cabo de un tiempo y, tras haberla medido, almacenamos en REF 2 la
forma de onda de salida.
Su valor pico a pico es de: 408 mV
El nuevo valor medio (con el condensador) es de: -15,8 mV
Como nos salen componentes negativas el profesor sugiere cambiar la sonda, la cambiamos y no varía
el resultado, luego puede ser debido a un malfuncionamiento del aparato.
Rectificador de onda completa
P 3.3.2.1
Montamos el puente rectificador de onda siguiente
sin el condensador de 22uF.
46
Recuperamos la forma de onda de la tensión de entrada que guardamos en REF3 y con el canal 1
mostramos la tensión de salida.
-El diodo no deja pasar la corriente cuando la polaridad es negativa.
-Elimina todos los niveles negativos y por lo tanto aumenta el promedio.
El valor medio de la tensión de salida es 2,48V, lo comparamos con el obtenido en 3.3.1.1. y vemos
que éste es mayor.
Almacenamos esa forma de onda en REF4
P 3.3.2.2
Incluimos ahora el condensador de 22 uF y lo observamos en la pantalla junto con REF3 y REF4.
Medimos con los cursores el valor pico a pico: 660 mV
El Valor Medio: 2,70 V
La V de salida: 4,20V
Y lo guardamos en Ref 1.
Calculamos ahora la eficiencia de rectificación E(%) y el cociente de rizado R (%)
E(%) =
E(%) =
R(%)=
Prueba de resistencias
La medición de resistencias se basa en la medida de la corriente que circula por el componente bajo
prueba, cuando se le aplica una tensión conocida; dicho componente no debe estar sometido a tensión
alguna, que no sea la generada por el propio instrumento, mientras se este realizando la medición.
Leyendo el código de colores del elemento se puede saber cual es la lectura que se debe obtener, al
medir el componente con un multímetro, luego se coloca la llave selectora del instrumento en la
posición adecuada, se ajusta el "cero ohm" con el potenciómetro del multímetro, juntando las puntas de
prueba y se mide el componente colocando una punta de prueba en cada terminal del resistor "sin tocar
ambas puntas con las manos" (como requisito indispensable el técnico debe saber manejar el
47
instrumento de medida).
Si el valor del resistor no coincidiera con el que indica el código de colores, significa que el
componente está en mal estado.
Los resistores normalmente "se abren", es decir, presentan resistencias muy elevadas al deteriorarse.
Capacitores de bajo valor
La prueba de capacitores de bajo valor se limita a saber si los mismos están o no en cortocircuito.
Valores por debajo de 100nf en general no son detectados por el multímetro y con el mismo en
posición R×1k se puede saber si el capacitor esta en cortocircuito o no según muestra la figura.
Si el capacitor posee resistencia infinita significa que el componente no posee pérdidas excesivas ni
está en cortocircuito. Generalmente esta indicación es suficiente para considerar que el capacitor está,
en buen estado pero en algún caso podría ocurrir que el elemento estuviera "abierto", o que un terminal
en el interior del capacitor no hiciera contacto con la placa.
Para confirmar con seguridad el estado del capacitor e incluso conocer su valor, se puede emplear el
circuito de la figura.
Para conocer el valor de la capacidad se deben seguir los pasos que se describen a continuación:
1. Armado el circuito se mide la tensión V1 y se anota.
48
2. Se calcula la corriente por el resistor que será la misma que atraviesa el capacitor por estar
ambos elementos en serie I = V1 / R
3. Se mide la tensión V2 y se anota.
4. Se calcula la reactancia capacitiva del componente en medición XC = V2 / I
5. Se calcula el valor de la capacidad del capacitor con los valores obtenidos
C = 1 / [ XC . 6 , 28 . f ]
Observaciones
Se debe emplear un solo voltímetro.

La frecuencia será 60Hz para Venezuela, para otros países será la correspondiente a la red eléctrica, ya
que el transformador se conecta a la red de energía eléctrica. Elegir el valor de R según el valor del
capacitor a medir (ver tabla)
Capacidad a medir Resistencia serie

0 , 01uf < Cx < 0 , 5uf 10K
Cx orden de los nanofarad 100K
Cx mayores hasta 10uf 1K
Con este método pueden medirse capacitores cuyos valores estén comprendidos entre 0 , 01uf y 0 , 5uf.
Si se desean medir capacidades menores debe tenerse en cuenta la resistencia que posee el multímetro
usado como voltímetro cuando se efectúe la medición.
Para medir capacidades mayores debe tenerse en cuenta que los capacitores sean no polarizados,
debido a que la prueba se realiza con corriente alterna.
Capacitores electrolíticos
Los capacitores electrolíticos pueden medirse directamente con el multímetro utilizado como ohmetro.
Cuando se conecta un capacitor entre los terminales del multímetro, este hará que el componente se
cargue con una constante de tiempo que depende de su capacidad y de la resistencia del multímetro.
Por lo tanto la aguja deflexionará por completo y luego descenderá hasta cero indicando que el
capacitor está cargado totalmente, ver figura.
49
El tiempo que tarda la aguja en descender hasta 0 dependerá del rango en que se encuentra el
multímetro y de la capacidad del capacitor. En la prueba es conveniente respetar la tabla I.
TABLA I
Valor del capacitor Rango
Hasta 5uf R×1k
Hasta 22uf R×100
Hasta 220uf R×10
Mas de 220uf R×1
Si la aguja no se mueve indica que el capacitor está abierto, si va hasta cero sin retornar indica que está
en cortocircuito y si retorna pero no a fondo de escala entonces el condensador tendrá fugas.
En la medida que la capacidad del componente es mayor, es normal que sea menor la resistencia que
debe indicar el instrumento.
La tabla II indica la resistencia de pérdida que deberán tener los capacitores de buena calidad.
TABLA II
Capacitor Resistencia de pérdida
10uf Mayor que 5M
47uf Mayor que 1M
100uf Mayor que 700K
Se realizar la prueba dos veces, invirtiendo la conexión de las puntas de prueba del multímetro. Para la
medición de la resistencia de pérdida interesa la que resulta menor según muestra la figura.
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Prueba de diodos
Los diodos son componentes que conducen la corriente en un solo sentido, teniendo en cuenta esto se
pueden probar con un multímetro en la posición óhmetro. El funcionamiento de tal aparato de medida
se basa en la medición de la corriente que circula por el elemento bajo prueba. Es muy importante
conocer la polaridad de la batería interna del los multímetros analógicos en los cuales la punta negra
del multimetro corresponde al terminal positivo de la batería interna y la punta roja corresponde al
terminal negativo de la batería.
Se empleará un multímetro analógico y las medidas se efectuarán colocando el instrumento en las

escalas de resistencia y preferiblemente en las escalas ohm x 1, ohm x 10 ó también ohm x 100. Así
cuando se intenta medir la resistencia de un diodo, se encontrarán dos valores totalmente distintos,
según el sentido de las puntas. Si la punta roja (negativo) se conecta a la zona N (cátodo del diodo) y la
punta negra a la P (ánodo), la unión se polariza en directo y se hace conductora. El valor concreto
indicado por el instrumento no tiene significado alguno, salvo el de mostrar que por la unión circula
corriente.
51
Por el contrario, cuando la punta roja se conecta a la zona P (ánodo), y la negra a la zona N (cátodo), se
esta aplicando una tensión inversa. La unión no conducirá, y esto será interpretado por el instrumento
como una resistencia muy elevada.
Prueba de transistores
Un transistor bipolar equivale a dos diodos en oposición (tiene dos uniones), por lo tanto las medidas
deben realizarse sobre cada una de ellas por separado, pensando que el electrodo base es común a
ambas direcciones.
Se empleará un multímetro analógico y las medidas se efectuarán colocando el instrumento en las

escalas de resistencia y preferiblemente en las escalas ohm x 1, ohm x 10 ó también ohm x 100. Antes
de aplicar las puntas al transistor es conveniente cerciorarse del tipo de éste, ya que si es NPN se
52
procederá de forma contraria que si se trata de un PNP. Para el primer caso (NPN) se situará la punta
negra (positivo) del multímetro sobre el terminal de la base y se aplicará la punta roja sobre las patillas
correspondientes al emisor y colector. Con esto se habrá aplicado entre la base y el emisor o colector,
una polarización directa, lo que traerá como consecuencia la entrada en conducción de ambas uniones,
moviéndose la aguja del multímetro hasta indicar un cierto valor de resistencia, generalmente baja
(algunos ohm) y que depende de muchos factores.
A continuación se invertirá la posición de las puntas del instrumento, colocando la punta roja (negativa)
sobre la base y la punta negra sobre el emisor y después sobre el colector. De esta manera el transistor
recibirá una tensión inversa sobre sus uniones con lo que circulará por él una corriente muy débil,
traduciéndose en un pequeño o incluso nulo movimiento de la aguja. Si se tratara de un transistor PNP
el método a seguir es justamente el opuesto al descrito, ya que las polaridades directas e inversas de las
uniones son las contrarias a las del tipo NPN.
Las comprobaciones anteriores se completan con una medida, situando el multímetro entre los
terminales de emisor y colector en las dos posibles combinaciones que puede existir; la indicación del
instrumento será muy similar a la que se obtuvo en el caso de aplicar polarización inversa (alta
resistencia), debido a que al dejar la base sin conexión el transistor estará bloqueado. Esta
comprobación no debe olvidarse, ya que se puede detectar un cortocircuito entre emisor y colector y en
muchas ocasiones no se descubre con las medidas anteriores.
53
54
5. Circuitos y Leyes
5.1. Circuito Eléctrico
Se denomina Circuito eléctrico al trayecto o ruta de una corriente eléctrica. El término se utiliza
principalmente para definir un trayecto continuo compuesto por conductores y dispositivos
conductores, que incluye una fuente de fuerza electromotriz que transporta la corriente por el
circuito. Un circuito de este tipo se denomina circuito cerrado, y aquéllos en los que el trayecto no
es continuo se denominan abiertos. Un cortocircuito es un circuito en el que se efectúa una
conexión directa, sin resistencia, inductancia ni capacitancia apreciables, entre los terminales de
la fuente de fuerza electromotriz.
5.2. Ley de Ohm
La corriente fluye por un circuito eléctrico siguiendo varias leyes definidas. La ley básica del
flujo de la corriente es la ley de Ohm, así llamada en honor a su descubridor, el físico alemán
Georg Ohm. Según la ley de Ohm, la cantidad de corriente que fluye por un circuito formado por
resistencias puras es directamente proporcional a la fuerza electromotriz aplicada al circuito, e
inversamente proporcional a la resistencia total del circuito. Esta ley suele expresarse mediante la
fórmula I = V/R, siendo I la intensidad de corriente en amperios, V la fuerza electromotriz en
voltios y R la resistencia en ohmios. La ley de Ohm se aplica a todos los circuitos eléctricos, tanto
a los de corriente continua (CC) como a los de corriente alterna (CA), aunque para el análisis de
circuitos complejos y circuitos de CA deben emplearse principios adicionales que incluyen
inductancias y capacitancias.
55
3.1. Circuito Serie
Se define un circuito serie como aquel circuito en el que la corriente eléctrica solo tiene un solo
camino para llegar al punto de partida, sin importar los elementos intermedios. En el caso
concreto de solo arreglos de resistencias la corriente eléctrica es la misma en todos los puntos del
circuito.
Donde Ii es la corriente en la resistencia Ri , V el voltaje de la fuente. Aquí observamos que en

general:
3.1. Circuito Paralelo
Se define un circuito paralelo como aquel circuito en el que la corriente eléctrica se bifurca en
cada nodo. Su característica más importante es el hecho de que el potencial en cada elemento del
circuito tienen la misma diferencia de potencial.
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5.3. Leyes de Kirchhoff
Si un circuito tiene un número de derivaciones interconectadas, es necesario aplicar otras dos

leyes para obtener el flujo de corriente que recorre las distintas derivaciones. Estas leyes,
descubiertas por el físico alemán Gustav Robert Kirchhoff, son conocidas como las leyes de
Kirchhoff. La primera, la ley de los nudos, enuncia que en cualquier unión en un circuito a través
del cual fluye una corriente constante, la suma de las intensidades que llegan a un nudo es igual a
la suma de las intensidades que salen del mismo. La segunda ley, la ley de las mallas afirma que,
comenzando por cualquier punto de una red y siguiendo cualquier trayecto cerrado de vuelta al
punto inicial, la suma neta de las fuerzas electromotrices halladas será igual a la suma neta de los
productos de las resistencias halladas y de las intensidades que fluyen a través de ellas. Esta
segunda ley es sencillamente una ampliación de la ley de Ohm.
57
58
6. Mediciones y Cálculos
La mayoría de los parámetros eléctricos se pueden calcular con las siguientes tablas
FORMULAS ELECTRICAS PARA DETERMINAR

AMPERE, CABALLOS DE FUERZA, KILOWATTS Y KVA
Corriente Alterna
Para Corriente
Dos-Fases 4-
encontrar Directa
Una-Fase hilos Tres-Fases
Amperes HPx745 HPx 746 HPx 746 HPx 746
cuando se Ex%Eff. Ex%Eff.x P.F. 2xEx%Eff.x P.F. 1.73xEx%Eff.x
conoce HP P.F.
Amperes
Kw x 1000 Kw x 1000 Kw x 1000 Kw x 1000
cuando se
E E x P.F. 2 x E x P.F. 1.73 x E x P.F.
conoce Kw
Amperes KVA x
KVA x 1000 KVA x 1000
cuando se 1000
2xE 1.73 x E
conoce KVA E
I xEx2x I x E x 1.73 x
I xE I x E x P.F.
Kilowatts P.F. P.F.
1000 1000
1000 1000
I xE I xEx2 I x E x 1.73
KVA
1000 1000 1000
Caballos de IxEx% I x E x 2x % I x E x 1.73x%
I x E x % Eff.
Fuerza( Eff.x P.F Eff.x P.F Eff.x P.F
746
Salida ) 746 746 746
I = Amperes; E = Voltaje; %Eff. = Porcentaje de Eficiencia; P.F. = Factor de
Potencia; Kw = Kilowatts; KVA= Kilovolt-Amperes; HP= Caballos de fuerza.
59
TABLA PRACTICA AWG

No. AWG DIAM. SECCION Ω Km. Kg/K con Capac.Conduct
esmalte Aprox. En amps.
mm mm2 25° C m
mm.
500 20.60 253 515
400 18.44 203.00 455
300 12.27 152 375
250 15.77 126.70 340
´0000 11.7 107.00 0.164 953.0 300
´000 10.4 85.00 0.207 756.0 213
´00 9.3 67.4 0.261 599.0 175
0 8.3 53.5 0.329 475.0 130
1 7.3 42.4 0.415 377.0 110
2 6.5 33.6 0.523 299.0 90
3 5.8 26.7 0.659 237 75
4 5.2 21.2 0.831 188.0 70
5 4.6 16.8 1.05 149.0 55
6 4.1 13.3 1.32 118.0 50
7 3.7 10.5 1.67 93.7 45
8 3.3 8.37 2.10 74.4 3.41 33
9 2.91 6.63 2.65 58.9 3.02 28
10 2.59 5.26 3.34 46.8 2.69 25
11 2.30 4.11 4.21 37.1 2.41 20
12 2.05 3.31 5.31 29.4 2.13 18
13 1.83 2.62 6.70 23.3 1.92 16
14 1.63 2.08 8.45 18.5 1.73 13
15 1.45 1.65 10.7 14.7 1.54 10
16 1.29 1.31 13.4 11.6 1.38 8
17 1.15 1.04 16.9 9.23 1.24 4
18 1.02 0.823 21.4 7.32 1.10 3
19 0.19 0.653 26.9 5.80 0.98 2
20 0.801 0.518 34.0 4.60 0.88 1.8
21 0.72 0.411 42.8 3.65 0.80 1.5
22 0.64 0.326 54.0 2.89 0.70 1.2
23 0.57 0.258 68.1 2.30 0.63 1.0
24 0.51 0.205 85.9 1.82 0.57 0.8
25 0.456 0.162 108.0 1.44 0.51 0.6
26 0.405 0.129 137.0 1.14 0.45 0.55
27 0.361 0.102 172.0 0.908 0.41 0.45
28 0.321 0.0801 217.0 0.720 0.37 0.40
29 0.286 0.0642 274.0 0.571 0.34 0.30
30 0.255 0.0509 345.0 0.453 0.30 0.25
31 0.227 0.0404 435.0 0.359 0.27 0.20
32 0.202 0.0320 549.0 0.285 0.24 0.15
33 0.180 0.0254 692.0 0.266 0.22 0.12
34 0.160 0.0201 873.0 0.179 0.19 0.11
35 0.143 0.0160 1100.0 0.142 0.18 0.09
36 0.127 0.0127 1390.0 0.113 0.16 0.07
37 0.113 0.0100 1750.0 0.0893 0.14 0.06
38 0.101 0.0080 2210.0 0.0708 0.12 0.04
39 0.090 0.0063 2780.0 0.0562 0.10 0.03
40 0.080 0.0050 3510.0 0.0445 0.09 0.02
41 0.070 0.0038
42 0.060 0.0028
43 0.050 0.0020
44 0.040 0.0013
60
7. Búsqueda de fallas
Las fallas que se producen en un Sistema de de Energía Eléctrica se despejan (aíslan) mediante la
actuación de sistemas automáticos (Protecciones), los cuales producen la salida de servicio de uno o
más segmentos comprometidos por la falla.
Una regla básica de todo diagnóstico es que debemos verificar primero las salidas de un sistema.
Si un sistema entrega las salidas correctas entonces la lógica nos dice que las entradas deben ser
también correctas. Verificar a través del Multimetro en la entrada de alimentación de voltaje para
cerciorarse si el sistema se encuentra energizado revisando previamente la polarizacion de en la
entrada de alimentación en cualquier sistema eléctrico-electrónico.
Esquema de de razonamiento
El Sistema para analizar la falla y emitir un diagnóstico, necesita conocer los siguientes datos:
. Alarmas generadas por el Sistema de Protecciones.

. El movimiento de los interruptores.
. El tiempo expresado en hora, minuto, segundo y mseg. de los eventos mencionados.
Una vez obtenido estos datos, se debe:
. Identificar el tipo de falla.

. Identificar el probable origen de la falla.
. Analizar y diagnosticar el comportamiento de las Protecciones.
El primer paso que debe realizar el Sistema luego de ocurrida una falla, es seleccionar sólo los
eventos que resulten relevantes para el análisis del fenómeno ocurrido. Los eventos relevantes
para el análisis consisten en las alarmas de las protecciones actuantes y el movimiento de los
interruptores.
El probable origen de la falla, se refiere al fenómeno físico causante de la falla eléctrica. La

experiencia ha demostrado que existe cierto comportamiento característico de estos fenómenos,
que se ven reflejados en los eventos que registran la falla. Una adecuada lectura de estos patrones
permite deducir con cierta aproximación, el fenómeno físico originario de la falla.
Este es un conocimiento de tipo especulativo o hipotético que depende en gran medida de la
experiencia del experto.
El análisis del comportamiento de la protección consiste en definir si la protección actuó en forma

correcta ante la falla. Las anormalidades son detectadas analizando el comportamiento del sistema
de protección, cuando este actúa para eliminar una falla.
61
8. Arranque de Motores AC con Variadores de de Velocidad y Arranques suaves
A continuación el arranque típico directo de un motor como recordatorio

T3
L3
480 M
480 T2
L2 Motor
M
480 T1
L1
M
H1 H2
X1 X2
ARRANQUE
PARO O.L.
M
M
120V
62
8.1 Los Variadores de Frecuencia
El suministro de AC a la izquierda de la figura entra al drive cuando el conjunto

abierto de contactos se cierra, permitiendo a la energía de AC, entrar al
convertidor de diodos. Esto inicia el proceso de pre-carga. El convertidor de
diodo es considerado pasivo, no requiere ningún control adicional después de la
pre-carga. Cuando los circuitos de control del drive detectan un comando de
arranque, a través de una palanca de mando, la “HIM” (interfase humano
máquina) o cualquier otro medio, el inversor se vuelve operacional y el motor
gira.
El convertidor
rectifica la energía
3 phase
AC en Energía DC.
AC DC es aplicada
ahora al Bus. Este
Encoder
voltaje de bus es
filtrado por un banco
capacitor y aplicado
a la sección del
Para que se utiliza el Variador de frecuencia ?
El motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor robusto, de poco mantenimiento, liviano e ideal para la
mayoría de las aplicaciones industriales, tiene el inconveniente de ser un motor rígido en cuanto a su
velocidad. La velocidad del motor asincrónico depende de la forma constructiva del motor y de la frecuencia
de alimentación.
Como la frecuencia de alimentación que entregan las Compañías de electricidad es constante, la velocidad de
los motores asincrónicos es constante, salvo que se varíe el número de polos, el resbalamiento o la
frecuencia.
El método más eficiente de controlar la velocidad de un motor eléctrico es por medio de un variador
electrónico de frecuencia. No se requieren motores especiales, son mucho más eficientes y tienen precios
cada vez más competitivos.
El variador de frecuencia regula la frecuencia del voltaje aplicado al motor, logrando modificar su velocidad.
Sin embargo, simultáneamente con el cambio de frecuencia, debe variarse el voltaje aplicado al motor para
evitar la saturación del flujo magnético con una elevación de la corriente que dañaría el motor.
Como está compuesto un variador de frecuencia ?
Los variadores de frecuencia están compuestos por :
63
• Etapa Rectificadora. Convierte la tensión alterna en continua mediante rectificadores de diodos,

tiristores, etc.
• Etapa intermedia. Filtro para suavizar la tensión rectificada y reducir la emisión de armónicos.
• Inversor o "Inverter". Convierte la tensión continua en otra de tensión y frecuencia variable mediante
la generación de pulsos. Actualmente se emplean IGBT´s (Isolated Gate Bipolar Transistors) para
generar los pulsos controlados de tensión. Los equipos más modernos utilizan IGBT´s inteligentes que
incorporan un microprocesador con todas las protecciones por sobrecorriente, sobretensión, baja
tensión, cortocircuitos, puesta a masa del motor, sobretemperaturas, etc.
• Etapa de control. Esta etapa controla los IGBT para generar los pulsos variables de tensión y
frecuencia. Y además controla los parámetros externos en general, etc.
Los variadores mas utilizados utilizan modulación PWM (Modulación de Ancho de Pulsos) y usan en la etapa
rectificadora puente de diodos rectificadores. En la etapa intermedia se usan condensadores y bobinas para
disminuir las armónicas y mejorar el factor de potencia. Los fabricante que utilizan bobinas en la línea en lugar
del circuito intermedio, pero tienen la desventaja de ocupar más espacio y disminuir la eficiencia del variador.
El Inversor o Inverter convierte la tensión continua de la etapa intermedia en una tensión de frecuencia y
tensión variables. Los IGBT envían pulsos de duración variable y se obtiene una corriente casi senoidal en el
motor.
La frecuencia portadora de los IGBT se encuentra entre 2 a 16kHz. Una portadora con alta frecuencia reduce
el ruido acústico del motor pero disminuye el rendimiento del motor y la longitud permisible del cable hacia el
motor. Por otra parte, los IGBT´s generan mayor calor.
Las señales de control para arranque, parada y variación de velocidad (potenciómetro o señales externas de
referencia) estén aisladas galvánicamente para evitar daños en sensores o controles y evitar ruidos en la
etapa de control.
Aplicaciones de los Variadores de frecuencia
Los variadores de frecuencia tienen sus principales aplicaciones en los siguientes tipos de máquinas:
• Transportadoras. Controlan y sincronizan la velocidad de producción de acuerdo al tipo de producto

que se transporta, para dosificar, para evitar ruidos y golpes en transporte de botellas y envases, para
arrancar suavemente y evitar la caída del producto que se transporta, etc.
• Bombas y ventiladores centrífugos. Controlan el caudal, uso en sistemas de presión constante y
volumen variable. En este caso se obtiene un gran ahorro de energía porque el consumo varía con el
cubo de la velocidad, o sea que para la mitad de la velocidad, el consumo es la octava parte de la
nominal.
• Bombas de desplazamiento positivo. Control de caudal y dosificación con precisión, controlando la
velocidad. Por ejemplo en bombas de tornillo, bombas de engranajes. Para transporte de pulpa de
fruta, pasta, concentrados mineros, aditivos químicos, chocolates, miel, barro, etc.
• Ascensores y elevadores. Para arranque y parada suaves manteniendo la cupla del motor constante,
y diferentes velocidades para aplicaciones distintas.
• Extrusoras. Se obtiene una gran variación de velocidades y control total de de la cupla del motor.
• Centrífugas. Se consigue un arranque suave evitando picos de corriente y velocidades de resonancia.
• Prensas mecánicas y balancines. Se consiguen arranques suaves y mediante velocidades bajas en
el inicio de la tarea, se evitan los desperdicios de materiales.
64
• Máquinas textiles. Para distintos tipos de materiales, inclusive para telas que no tienen un tejido
simétrico se pueden obtener velocidades del tipo random para conseguir telas especiales.
• Compresores de aire. Se obtienen arranques suaves con máxima cupla y menor consumo de energía
en el arranque.
• Pozos petroleros. Se usan para bombas de extracción con velocidades de acuerdo a las necesidades
del pozo.
• Otras aplicaciones. Elevadores de cangilones, transportadores helicoidales, continuas de papel,
máquinas herramientas, máquinas para soldadura, pantógrafos, máquinas para vidrios, fulones de
curtiembres, secaderos de tabaco, clasificadoras de frutas, conformadoras de cables, trefiladoras de
caños, laminadoras, mezcladoras, trefiladoras de perfiles de aluminio, cable, etc, trituradoras de
minerales, trapiches de caña de azúcar, balanceadoras, molinos harineros, hornos giratorios de
cemento, hornos de industrias alimenticias, puentes grúa, bancos de prueba, secadores industriales,
tapadoras de envases, norias para frigoríficos, agitadores, cardeadoras, dosificadoras, dispersores,
reactores, pailas, lavadoras industriales, lustradoras, molinos rotativos, pulidoras, fresas, bobinadoras
y desbobinadoras, arenadoras, separadores, vibradores, cribas, locomotoras, vehículos eléctricos,
escaleras mecánicas, aire acondicionado, portones automáticos, plataformas móviles, tornillos sinfin,
válvulas rotativas, calandras, tejedoras, chipeadoras, extractores, posicionadores, etc.
65
8.4 Arranque Suave
El arrancador electrónico opera ajustando el voltaje aplicado al motor durante el

arranque, las características de la corriente y torque pueden ser limitadas y
controladas.
1/L1 3/L2 5/L3
Al utilizar seis SCR’s en configuración

en oposición, el arrancador electrónico
puede regular el voltaje aplicado al
motor durante el arranque de 0 voltios 12/T6
2/T1
8/T4
4/T2
10/T5
6/T3
hasta el voltaje de línea. A diferencia

del Drive, la frecuencia de línea es
siempre aplicada al motor. Sólo el
voltaje cambia. M
La retroalimentación del motor al circuito de lógica que controla el disparo del

SCR es necesaria para estabilizar la aceleración del motor.
66
9. Introducción a Sistemas digitales de control de procesos
Como todo proceso en evolución es casi imposible comprender plenamente el estado actual y las
tendencias futuras si no se conoce el pasado.
Lo que hoy se esta viviendo en el área de control de procesos industriales es la consecuencia de

la suma e interrelación de distintos eventos que se fueron sucediendo de forma tal, que es
probable que nadie haya pensado, en su momento, que pudieran tener vinculación.
Al técnico que se enfrente con la situación de aplicar o migrar hacia tecnologías digitales en
plantas existentes (tendencia obligatoria para mantenerse en el mercado en forma competitiva) le
será sumamente conveniente entender los principios y las aplicaciones de las tecnologías
anteriores, presentes y futuras posibles, a fin de lograr un resultado óptimo.
El estado al que se arriba en el control industrial al día de hoy es la consecuencia de al menos tres
procesos que se desarrollaron en forma paralela:
• La evolución de la industria de producción.

• La evolución de la tecnología informática.
• La evolución del control automático.
9.1. La evolución de la industria de producción
A partir de la revolución industrial se desarrollaron dos tipos de industrias que podemos clasificar
en:
Industrias Manufactureras:
Aquellas en las que se producen en forma masiva unidades discretas idénticas, como ser : la
industria del automóvil , la fabricación de galletas, de cacerolas, etc.
Industrias de Procesos Continuos:
Aquellas en que se elaboran productos “a granel”, se caracterizan por tener importantes

movimientos y almacenamientos de líquidos, gases, pastas y/o sólidos con eventuales cambios en
sus condiciones fisicoquímicas.
Son ejemplos de este tipo: la industria del petróleo (plantas de tratamiento, destilerías, etc.), la del
gas, la industria química, etc.
El proceso de automatización fue distinto para estos dos tipos de industrias.
Las industrias de procesos continuos tuvieron, por sus características, necesidades que fueron el
motor inicial del desarrollo de la instrumentación y el control automático.
67
El hecho de manejar elementos que se encuentran en tuberías, recipientes o equipos de procesos

(no se “ve” fácilmente en su interior ) obligo a conocer el estado de los materiales infiriéndolos a
partir de mediciones de las variables ( Presión, temperatura, nivel, etc.).
Las necesidades de diseño de las plantas obligan a mantener las variables dentro de rangos
determinados, en algunos casos en forma muy ajustada para obtener resultados adecuados.
Las tareas de controlar las variables fueron ejecutadas en principio por el hombre en forma
directa, visualizando el valor medido y actuando sobre elementos que hicieran que se minimizara
la diferencia entre el valor indicado y el valor deseado.
Las indicaciones de los valores de las variables fueron el primer paso el primer paso de la
moderna automatización; a poco andar se comenzó a buscar mecanismos que reemplazaran al
hombre en la tediosa tarea de controlar las variables (muchas veces las 24 horas del día) a la vez
que hiciera la respuesta mas previsible (repetitiva y sin errores aleatorios )
El objetivo era el aumento de la eficiencia de las unidades operativas.
Simultáneamente, las industrias manufactureras originaron largas cadenas de producción. A fin de

mejorar rendimientos se busco disminuir al máximo los tiempos muertos y manejar etapas en
paralelo.
La automatización vino de la mano de los tableros de reles que, convenientemente diseñados,

dirigían o ejecutaban distintos pasos del proceso productivo. Hoy, las cadenas de producción
totalmente robotizadas muestran el resultado alcanzado en la búsqueda del objetivo original
(similar al de la industria de procesos): aumento de productividad (rendimiento), respuesta
previsible y flexibilidad.
Ambos tipos de industria se caracteriza, al día de hoy, por la necesidad de integrarse con los
sistemas administrativos y gerenciales. Cada vez son mayores los requerimientos de respuesta
inmediata ante cambios de mercados o de precios de insumos. Esto se logra a través de la
flexibilidad de los procesos productivos y la comunicación de datos en forma interactiva entre el
sistema de control y la red informática administrativa.
9.2. La evolución de la tecnología informática
La tecnología informática como hoy la conocemos también es consecuencia de una variada

interrelación de fenómenos a través del tiempo.
Hechos como el origen de la tarjeta perforada utilizada en telares automáticos allá por 1804, la
fundación de IBM hacia 1920 ( con desarrollo de maquinas de calcular) el desarrollo de los
triodos ( tubos de vació ) en 1906, se conjugaron para la creación de un gigantesco computador
basado en tubos de vacío que requería para su programación fijar mas de 6000 llaves y realizar un
importante trabajo de cableado manual para interconectar la maquina.
Un cálculo de 20 segundos requería más de dos días de ajuste y conexión. En el año 1974 la
aparición del transistor (con un consumo 1.000.000 de veces menor al tubo de vació ) implico un
68
nuevo escalón en la tecnología electrónica. Durante la década del 50 se vivió el desarrollo de

computadores transistorizados, continuando hasta el mediado de la década del 70 con una
evolución permanente, pero sin salir del esquema de las grandes unidades centrales.
El camino a la miniaturización se inicio en 1964 con la aparición de los primeros circuitos

integrados en pequeña escala (circuitos electrónicos fabricados sobre una pequeña pastilla de
silicio)
Hacia el año 1970 se logran integraciones conocidas como de media y gran escala, preanunciando
la aparición hacia 1971/72 del primer microprocesador: una única pastilla (chip) que posee todos
los elementos de la unidad central de procesamiento de una computadora.
Intel lanzo al mercado en el 74 su chip 8080, y motorota el 6800. Al año siguiente aparece el
primer ordenador comercial basado en microprocesadores.
La capacidad de cómputo de los microprocesadores puede cuantificarse de alguna manera por la

cantidad de transistores que tienen incluidos. Así, de 29.000 que poseía el 8086 de intel en 1978,
hacia fines del 93 se paso a 3.100.000 para el Pentium, multiplicando 150 su velocidad de
procesamiento, y no superando en tres veces su costo inicial.
Nuevas tecnologías como RISC , distintos sistemas operativos, nuevos elementos de interfase con
el hombre y de almacenamiento ( Compac Disc procesadores de voz, etc. ) hacen proveer un gran
crecimiento con un futuro casi imposible de imaginar.
Un gran desafió para las empresas, y los hombres que la integran, es poder seguir este
impresionante proceso de cambio si cometer errores, pero sin dejar de aprovechar las ventajas que
estos cambios traen aparejados.
9.3. La evolución del control automático
El control automático como hoy lo conocemos tiene su primer antecedente, en el regulador de

Watt, el famoso sistema que controlaba la velocidad de una turbina de vapor en el año de 1774.
Sin embargo como muchos otros avances. Existieron antecedentes de automatización en la
antigua Grecia y en Oriente.
Apartir del regulador se desarrollaron innumerables aplicaciones prácticas. En el plano teórico las
primeras ideas surgieron hacia 1870. A partir de la década del 30 del presente siglo recibieron un
fuerte impulso: se hicieron importantes experiencias y análisis.
Como mencionamos, las industrias de procesos continuos fueron las primeras en requerir
mantener las variables de procesos en un determinado rango a fin de lograr los objetivos de
diseño.
Las primeras industrias realizaban el control de las variables en forma manual a través de
operadores que visualizaban el estado del proceso a través de indicadores ubicados en las cañerías
y/o recipientes y equipos.
69
El operador conocía el valor deseado de la variable a controlar y en función del error tomaba
acciones correctivas sobre un elemento final de control ( generalmente una válvula ) a fin de
minimizarlo.
El control manual era por supuesto descentralizado. A medida que las plantas de producción
crecieron y se tornaron mas complejas se requirió cada vez mayor cantidad de mano de obra.
El primer intento de reemplazar al hombre en las tareas de control se realizo a través de elementos
mecánicos. Mecanismos como las válvulas de control de nivel a flotante permitieron liberar al
hombre de dedicarse a estas tareas.
Sin embargo el hecho de que el elemento mecánico de control estuviera ubicado directamente
sobre el proceso, mantenía la obligación de ir al campo para conocer el verdadero estado de las
variables, así como dejaba expuesto al medio ambiente a elementos de regulación delicados.
A medida que las plantas crecían, fue surgiendo la necesidad de tener más información en forma
ordenada y accesible. Aparecieron entonces los primeros tableros de control, muchas veces
ubicados cerca de los equipos de proceso y con frecuencia transportando la variable a medir hasta
el indicador instalado en el panel.
9.4 Instrumentación Electrónica
A partir de la aparición del transistor (1947) el mundo de la electrónica vivió un importante

cambio que impacto positivamente en el desarrollo de la medición y control automático.
Se introdujeron los transistores y controladores electrónicos que resolvieron ciertas limitaciones

que los instrumentos neumáticos (por Ej: velocidad de transmisión, dificultad en los tendidos y
distancias máximas de los sistemas de transmisión) y agregaron cierta posibilidad de realizar
estrategias de control mas complejas en forma relativamente económica.
Poco a poco la instrumentación electrónica fue ganando espacios frente a la neumática,

especialmente en las ampliaciones, nuevos proyectos y casos de control complejo; aunque para
las plantas existentes no significo en general el reemplazo en forma masiva.
La instrumentación electrónica se desarrollo normalizando la señal transmitida en 4 a 20

miliamperes de corriente continua, aunque se utilizaron otros tipos de señal como ser 0-10 volt cc.
o 10-50 miliamperes.
Asociada a esta tecnología aparecieron potenciales problemas como ser el riesgo de explosión por
chispas de origen eléctrico en áreas peligrosas o la necesidad de asegurar el suministro de energía
en forma interrumpida para garantizar la continuidad interrumpida.
Estos requerimientos fueron resueltos con técnicas de instalación eléctrica ( Ej: antiexplosiva ) o
limitadores de energía disipada ( seguridad intrínseca –barreras); y fuentes interrumpidas de
energía ( UPS-Uninterruptible power suply).
70
Las salas de control lucieron paneles con instrumentos electrónicos y mímicos que permitían
seguir el proceso. Asociados a ellos, se dispuso de alarmeros que avisaban de situaciones
anormales.
Al poseer mayor nivel de información y dado el grado de automatización alcanzado, el operador

solo tenía que intervenir en caso de que surgiera alguna anormalidad ( control por Excepción ).
Esto posibilito que se le asignaran áreas más grandes de la planta.
El control lógico se aplico (y se aplica) en general a la resolución de aquellos procesos en que las
variables adoptan solo dos posiciones ( ON-OFF; 0-1 ; SI – NO; Abierto – Cerrado ), llamadas
variables discretas.
El control secuencial se utilizo ( y se utiliza ) en aquellos procesos en que se toman acciones en

función de eventos previos en forma de pasos o etapas : (Ej: secuencia de arranque de una planta
preparación de recetas-procesos batch).
Estos modos de control se aplicaron bastantemente en la industria manufacturera y en

aplicaciones de seguridad en las plantas de proceso continuo que se requerían acciones inmediatas
ante algún evento ocurrido ) Ej: apertura brusca de válvulas de agua de enfriamientos, ante un
aumento de temperatura de un reactor por encima de un valor de alarma).
El diseño de los controles lógicos y secuénciales se baso en la combinación de llaves, pulsadores,

reles, temporizadores, etc. en gabinetes y consolas realizados generalmente por ingenieros
especialista en electricidad.
9.5 PLC (Controlador Lógico Programable)
Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo

electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en
ambiente de tipo industrial, procesos secuénciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico
interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.
71
Campos de aplicación
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La
constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder
satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso

de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos de
fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones,
etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los

programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc.,
hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades
tales como:
• Espacio reducido
• Proceso de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuénciales
• Maquinarias de procesos variables
• Instalaciones de procesos complejos y amplios
Ejemplos de aplicaciones generales:
• Maniobra de maquinas
• Maquinaria Industrial de plástico
• Maquinas transfer
• Maquinaria de Embalajes
• Maniobra de instalaciones
• Señalización y control
Ventajas e inconvenientes
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido,
principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas que
surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e referirme a las ventajas que
proporciona un autómata de tipo medio.
• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

• No es necesario dibujar el esquema de contactos
•No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la capacidad de
almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
•Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
•Mínimo espacio de ocupación.
•Menor coste de mano de obra de la instalación
•Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar
contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías
72
•Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

•Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo
cableado.
•Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para otra
máquina o sistema de producción.
Inconvenientes
• Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo
que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente esta
solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
•El coste inicial también puede ser un inconveniente
Funciones Básicas de un PLC
• Detección
Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación
• Mando
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.
• Dialogo Hombre Maquina
Mantener un dialogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e informando
del estado del proceso
•Programación
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El dialogo de

programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la
maquina.
Nuevas Funciones
• Redes de comunicación
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales permiten la
comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos
milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
• Sistemas de Supervisión
73
También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de

supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una
simple conexión por el puerto serie del ordenador.
• Control de procesos Continuos
Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan

incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de
entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en
el autómata.
• Entradas Salidas distribuidas
Los módulos de entrada salida no tienen por que estar en el armario del autómata. Pueden estar
distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del autómata mediante un
cable de red.
• Buses de campo
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores,

reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los
captadores y actualiza el estado de los accionadores.
Estructura Externa
El término estructura externa o configuración externa de un PLC industrial se refiere al aspecto

físico exterior del mismo, bloques o elementos en que está dividido.
Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:
• Estructura Compacta
• Estructura Semimodular ( Estructura Americana )
• Estructura Modular ( estructura Europea )
Estructura compacta
Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos, esto es,
fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas, etc..
Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una estructura compacta.
Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a controlar máquinas muy pequeñas o
cuadros de mando.
74
Estructura semimodular
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma que en un bloque compacto
están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de alimentación y
separadamente las unidades de E/S .
Son los autómatas de gama media los que suelen tener una estructura semimodular (Americana).
Estructura modular
Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los diferentes
elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de alimentación, CPU, E/S, etc.
La sujeción de los mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre RACK, en donde va
alojado el BUS externo de unión de los distintos módulos que lo componen.
Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que permiten una
gran flexibilidad en su constitución.
Estructura Interna
El PLC está constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos:
• CPU
• Entradas
• Salidas
Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos PLC pero para que sea operativo son
necesarios otros elementos tales como:
• Fuente de Alimentación
• Interfaces
• La unidad o consola de programación
• Los dispositivos periféricos
CPU
La CPU(Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las instrucciones
del programa de usuario y consulta el estado de las entradas. Dependiendo de dichos estados y del
programa, ordena la activación de las salidas deseadas.
La CPU está constituida por los siguientes elementos:
• Procesador
• Memoria monitor del sistema
• Circuitos auxiliares
75
Procesador
Está constituido por el microprocesador, el reloj (generador de onda cuadrada) y algún chip
auxiliar.
El microprocesador es un circuito integrado (chip), que realiza una gran cantidad de operaciones,
que podemos agrupar en:
• Operaciones de tipo lógico.

• Operaciones de tipo aritmético.
• Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del PLC
Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de unos circuitos
internos que son los siguientes:
• Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del µp donde se realizan los
cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata.
• Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones: Decodifica las
instrucciones leídas en memoria y se generan las señales de control.
• Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación realizada por el
ALU.
• Flags: Flags, o indicadores de resultado, que pueden ser consultados por el programa.
• Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario.
• Bus(interno): No son circuitos en si, sino zonas conductoras en paralelo que transmiten datos,
direcciones, instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del µp.
Memoria monitor del sistema
Es una memoria de tipo ROM, y además del sistema operativo del autómata contiene las
siguientes rutinas, incluidas por el fabricante.
• Inicialización tras puesta en tensión o reset.

• Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
• Intercambio de información con unidades exteriores.
• Lectura y escritura en las interfaces de E/S.
Funciones básicas de la CPU
En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas ejecutivos,
software del sistema y es a estos programas a los que accederá el µp para realizar las funciones.
El software del sistema de cualquier autómata consta de una serie de funciones básicas que realiza
en determinados tiempos de cada ciclo.
En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones:
76
• Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un

determinado tiempo máximo. A esta función se le denomina Watchdog.
• Ejecutar el programa usuario.
• Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder directamente
a dichas entradas.
• Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al final del
ciclo de ejecución del programa usuario.
• Chequeo del sistema.
Fuente de Alimentación
La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los

distintos circuitos del sistema.
La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros de
distribución, o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las
interfaces conectadas a través del bus interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en alterna a 48/110/220 Vca o
en continua a 12/24/48 Vcc.
La fuente de alimentación del PLC puede incorporar una batería tampón, que se utiliza para el
mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM, cuando
falla la alimentación o se apaga el autómata.
Interfaces
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre operador-máquina

junto con una comunicación entre la máquina y el autómata, estas comunicaciones se establecerán
por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento.
Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial, gracias a que
disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les permite conectarse
directamente con los sensores y accionamientos del proceso.
De entre todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces específicas permiten la conexión
con elementos muy concretos del proceso de automatización. Se pueden distinguir entre ellas tres
grupos bien diferenciados:
• Entradas / salidas especiales

• Entradas / salidas inteligentes
• Procesadores Periféricos Inteligentes
Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las variables de estado
del proceso de automatización. Únicamente se encargan de adecuar las E/S, para que puedan ser
inteligibles por la CPU, si son entradas, o para que puedan ser interpretadas correctamente por
actuadores (motores, cilindros, etc.), en el caso de las salidas.
77
Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración, por medio de unas
combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. De esta forma se descarga de trabajo a la
unidad central, con las ventajas que conlleva.
Los procesadores periféricos inteligentes, son módulos que incluyen su propio procesador,
memorias y puntos auxiliares de entrada / salida. Estos procesadores contienen en origen un
programa especializado en la ejecución de una tarea concreta, a la que le basta conocer los puntos
de consigna y los parámetros de aplicación para ejecutar, de forma autónoma e independiente de
la CPU principal, el programa de control.
Entradas y Salidas
La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible para la CPU
las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores.
Hay dos tipos de entradas:
• Entradas Digitales
• Entradas Analógicas
La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, es decir,
decodifica las señales procedentes de la CPU, y las amplifica y manda con ellas los dispositivos
de salida o actuadores como lámparas, relés... aquí también existen unos interfaces de adaptación
a las salidas de protección de circuitos internos.
Hay dos tipos de salidas:
• Salidas Digitales
• Salidas Analógicas
Entradas digitales
Los módulos de entrada digitales permiten conectar el PLC a captadores de tipo todo o nada
como finales de carrera pulsadores...
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo cuando por una vía
llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se interpreta como un "0"
El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.
• Protección contra sobretensiones

• Filtrado
• Puesta en forma de la onda
• Asilamiento galvanico o optoacoplador
78
Entradas analógicas
Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con
accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la
temperatura, la presión o el caudal.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un número que se
deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión A/D, puesto que
el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o
resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
• Filtrado
• Conversión A/D
• Memoria Interna
Salidas digitales
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los preaccionadores y
accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del
autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes
electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos son contactos de relés
internos al módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre elementos que
trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida electromecánicos, al ser libres
de tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.
El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:
• Puesta en forma
• Aislamiento
• Circuito de mando ( rele interno )
• Protección Electrónica
• Tratamiento cortocircuitos
79
Salidas analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del
autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con señales digitales.
Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada
cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan
mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los
hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al autómata realiza funciones de regulación y
control de procesos continuos.
El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:
• Aislamiento Galvanico
• Conversión D/A
• Circuitos de amplificación y adaptación
• Protección electrónica de salida
Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto en los
módulos de entrada como en los módulos de salida. Las funciones de conversión A/D y D/A que
realiza son esenciales. Por ello los módulos de E/S analógicos se les consideran módulos de E/S
especiales.
Memoria
La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de
control.
Datos del proceso:
• Señales de planta, entradas y salidas

• Variables de internas, de bit y de palabras
• Datos alfanuméricos y constantes
Datos de control:
• Instrucciones de usuario ( programa )

• Configuración del PLC ( modo de funcionamiento, numero de e/s conectadas )
Existen varios tipos de memorias:
• RAM Memoria de lectura y escritura
80
• ROM Memoria de solo lectura, no reprogramable

• EPRON Memoria de solo lectura, reprogramables con borrado por ultravioletas.
• EEPRON Memoria de solo lectura, alterables por medios eléctricos
La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna, y únicamente como memoria
de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos con una batería
exterior.
La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema como hemos visto
en el apartado dedicado a la CPU.
Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario, una vez que ha sido
convenientemente depurada.
Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas, aunque en la

actualidad es cada vez más frecuente el uso de combinaciones RAM + EEPROM, utilizando estas
ultimas como memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM. Una vez reanudada la
alimentación, el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las soluciones de este tipo
están sustituyendo a las clásicas RAM + batería puesto que presentan muchos menos problemas.
Memoria interna
En un autómata programable, la memoria interna es aquella que almacena el estado de las

variables que maneja el autómata: entradas, salidas, contadores, relés internos, señales de estado,
etc. Esta memoria interna se encuentra dividida en varias áreas, cada una de ellas con un
cometido y características distintas.
Memoria de programa
La memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU mediante casete de

memoria, almacena el programa escrito por el usuario para su aplicación.
Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del programa.
Las memorias de programa o memorias de usuario son siempre de tipo permanente RAM +
batería o EPROM/EEPROM . Por lo general la mayoría de los fabricantes de autómatas ofrecen
la posibilidad de utilizar memorias RAM con batería para la fase de desarrollo y depuración de
los programas, y de pasar estos a memorias no volátiles EPROM o EEPROM una vez finalizada
esta fase.
La ejecución del programa en el módulo es siempre prioritaria, de forma que si se da tensión al

autómata con un módulo conectado, la CPU ejecuta su programa y no el contenido en memoria
RAM interna.
81
9.1 Sistema de Control Distribuido DCS
Los Sistemas de Control Distribuido (Distributed Control Systems, DCS) fueron el resultado
exitoso de la conjunción de las evoluciones del control automático analógico y de las técnicas de
procesamiento digital.
La aparici6n del microprocesador hizo posible la aplicación del procesamiento en forma digital de
los algoritmos de control, con información desde el campo de los transmisores y acci6n inmediata
sobre los elementos finales de control, que habían fracasado con el uso de las grandes
computadoras.
La rápida aceptación de este tipo de si sistemas a partir de mediados de 10s '70 se baso en la
seguridad y simplicidad de operación y mantenimiento, asociados a un costo competitivo con las
soluciones alternativas existentes (control neumático 0 electrónico analógico).
Otras ventajas fueron:
• Mayor capacidad de procesamiento: posibilidad de implementaciones de control más poderosas

y complejas a bajo costo.
• Flexibilidad para realizar cambios, nuevas implementaciones y pruebas.
• Ahorros importantes en cableado y tamaño de sala de control
• Mejoras operativas: menos paradas imprevistas, y con menor duración, mejores interfases con
el operador, mayor facilidad en los arranques y paradas de la planta.
• Mayor disponibilidad de información.
Concepto de Sistema de control Distribuido
Hasta mediados de los '70 la única posibilidad de procesamiento digital de variables analógicas
era a través de computadoras que intercambiaban información por medio de conversores
analógicos digitales. Como dijimos en el capitulo 2 este tipo de control "centralizado" tenia
dificultades ya que una falla de la computadora abarcaba un área importante de la planta (sino
toda).
La implementación de redundancias para asegurar la continuidad operativa era cara (otra

computadora) y compleja, las dos maquinas debían poseer en todo momento la misma
información de todas las variables, valores deseados, parámetros de control, salidas, etc.
Además debía preverse un mecanismo altamente confiable que conmutara de una maquina que
fallaba, a la que estaba en espera; sin introducir perturbaciones en el proceso.
Todas estas dificultades no pudieron ser resueltas en forma confiable y económica por 10 que el
control por computadora quedo limitado al "control de valores deseados" (set point control ).
La aparición del microprocesador permitió distribuir la "inteligencia": El tratamiento de las
variables estaba distribuido entre distintos procesadores, 10 que limitaba la consecuencia de una
falla a una parte del proceso.
Por otra parte un buen diseño de la ingeniería de aplicación especifica y un grado de redundancia
importante y relativamente sencilla en procesadores y buses, aseguraron la continuidad operativa
de las plantas en donde se aplico el DCS.
82
El concepto de redundancia aplicado a este tema significa que existen un para de elementos
iguales uno activo y el otro en espera. Ante falla del que este activo, se transfiere toda la
operatoria que estaba realizando la otra unidad gemela sin alteración en el funcionamiento del
conjunto del sistema.
Otro concepto que se utiliza es el de tolerancia a fallas, donde dos o más unidas gemelas están
ejecutando las mismas tareas. Ante falla de una de las unidades esta se inhibe continuando la otra
con el normal funcionamiento de lo que se estaba realizando. El sistema continua funcionando si
alteraciones.
En los dos casos existe un administrador del "estado de salud" del sistema, que indica si se ha
producido una falla, informándose a los operadores a los través de las estaciones de operación y
de las impresoras.
La distribución también se puede ver desde otros puntos de vista:
Distribución funcional (en subsistemas): Subsistemas de interfase con el operador, subsistema

de procesamiento de algoritmos de control ( procesadores de control ), subsistema de conversión
analógico/digital, etc.
Distribución geográfica: Las interfaces al operador pueden estar en la sala de control, los
procesadores de control en una sala auxiliar cercana y los módulos de entrada salida cerca del
proceso (por ejemplo a varios cientos de metros de distancia de la sala de control).
Esquema simplificado de un DCS (las líneas que interconectan los distintos bloques representan
el subsistema de interconexión y comunicaciones)
83
Arquitectura de los Sistemas de Control Distribuidos
En su forma más sencilla, un DCS puede considerarse formado por los siguientes subsistemas
como se muestra en la figura anterior :
• Subsistema de interfase con los operadores y usuarios varios

• Subsistema de procesamiento de 10s algoritmos de control y otras aplicaciones
• Subsistema de conversión y adecuación de señales provenientes del proceso
• Subsistema de interfase con otros sistemas
•Subsistema de interconexi6n y de comunicaciones
El aspecto físico de un DCS se muestra en la figura siguiente
84
Esquema de un DCS.
Los primeros DCS mostraban en sus monitores elementos que simulaban los frentes de los
instrumentos convencionales, generalmente agrupados de a 0000 (frentes de controladores,
botoneras etc) en una pantalla llamada de grupo.
Normalmente existe una pantalla resumen de todas las pantallas de grupo (Overview), que si bien
no permite operación directa sobre controladores y salidas, permite visualizar si alguna parte de la
planta esta en alarma 0 si alguna variable presenta desvíos importantes.
Desde el overview se puede acceder en forma directa a cualquier pantalla de grupo accionando
sobre una parte activa de la misma o por medio de algún procedimiento sencillo: selección de
código, pulsado de una tecla, etc.
En los gráficos de grupo, en general, se pueden modificar valores deseados, pasar de automático
a manual, etc.
Si se desea un mayor detalle de un determinado controlador o indicación existe la posibilidad de
pasar a una pantalla de detalle.
La idea de esta forma de presentación es mostrar una similar a la que los operadores estaban
acostumbrados a ver en los tableros convencionales.
Como alternativa y complemento de presentación surgieron los mímicos dinámicos: gráficos de
proceso con información del estado de las distintas variables.
Pronto se vio que los operadores prefirieron este tipo de operación como interfase habitual,
reservando los gráficos de grupo de instrumentos solo para realizar modificaciones de valores de
proceso.
La información de las variables pueden presentarse como valores numéricos ) 120 grados C. 12
BAR, etc ), como cambio de colores de alguna figura (rojo: apagado, Verde : encendido) o como
cambio de tamaño ( una barra creciente o un circulo que se va llenando).
La selección de distintas pantallas, así como la operación de las mismas, se puede lograr a través
de distintos medios: teclados alfanuméricos, de operación, lápiz óptico, Mouse, etc.
Otro tema importante es el manejo de las alarmas. Existen como Standard pantallas donde se
registran las distintas alarmas existentes. Suelen tener indicación de la hora de aparición de la
alarma y un mensaje asociado. Se indica además si la alarma fue reconocida o no.
Si la alarma fue reconocida y la variable volvió a su estado normal la información desaparece de
la pantalla de alarmas existentes para pasar a la pantalla de alarmas históricas.
AlIi se registran, además de lo mencionado, la hora en que la variable volvió a la normalidad.
Normalmente la aparición y desaparición de alarmas suele indicarse en las impresoras del
sistema.
Las alarmas se pueden clasificar en dos tipos:
• Alarmas de proceso: Indica que una variable se encuentra fuera de los Limites admitidos
de desvió. Los DCS permiten establecer sobre una misma variable varios niveles de alarma como
ser: alarma de prevención, alarma de alto desvió y alarma de muy alto desvió. Estos niveles de
alarmas pueden ser establecidas tanto para valores superiores como para valores inferiores del
valor deseado. Algunos DCS permiten también alarmar por exceso de velocidad de cambio de la
variable.
• Alarma de sistema: Indica que algún elemento del sistema (tarjeta de entrada/salida,
procesador, bus, etc.) ha tenido una falla. Generalmente posee asociado un código de error que
permite conocer el tipo de falla y si la misma fue superada o no.
85
Los DCS suelen tener un registrador de eventos 0 acciones del operador, que permiten conocer
que operaciones fueron ejecutadas por los operadores 0 por el sistema (pasajes de automático a
manual, inicio de secuencias, etc.) y en que momento.
Como complemento de la interfase con los operadores se disponen de impresoras de eventos, de
alarmas, copiadoras e impresoras de lo mostrado en pantalla, disqueteras para almacenamiento en
medio magnético de datos históricos, para su posterior evaluación, unidades de cintas para
almacenamiento masivo de información del sistema y del proceso, etc.
Otros usuarios de los DCS pueden ser personal de mantenimiento o de procesos que utilizan
información para el seguimiento y optimización de sus tareas. Generalmente se les asigna una
estación independiente de aquella reservada a los operadores a fin de asegurar la continuidad de
acción sobre el proceso.
Con la información obtenida de los DCS el personal de proceso puede verificar el
funcionamiento adecuado de las distintas unidades operativas, plantear cambios en las
estrategias de control, determinar donde se encuentran ]os equipos que limitan la capacidad de
producción para proponer modificaciones, etc.
EI personal de mantenimiento puede llevar registros u obtener información de, por ejemplo: horas
de funcionamiento de los equipos mecánicos, frecuencia de fallas, estado de los instrumentos,
frecuencia de verificación y calibración, etc.
La coordinación del manejo deja información en el subsistema de observación es realizada por
procesadores que suelen conocerse como procesadores de estaciones de trabajo u operación
(Workstation Processor, WP)
Subsistema de procesamiento de algoritmos de control
La forma en que se controla una planta se suele definir como filosofía de control, y su forma de
implementación como una estrategia de control.
Las estrategias de control ( ej: que variables indican, cuales se alarmizan, cuales son controladas
en lazo cerrado con algoritmos PID) suelen indicarse en un plano conocido como Diagrama de
procesos e instrumentos
Antes de la aparición de los DCS las estrategias de control se implementaron utilizando equipos
neumáticos o electrónicos no digitales conectados al proceso entre si por medio de tubos en el
primer caso y cables en el segundo
En los DCS las, estrategias de control se implementan en procesadores. En su origen existieron
dos criterios que compitieron en relación al hardware utilizados. Los procesadores podían ser:
• Unilazos: Un solo lazo es procesado por cada procesador, el que además poseía capacidad de
cálculos y comunicación para implementar estrategias mas complejas (dentro de este grupo se
pueden incluir aquellos sistemas que manejan pocos lazos e indicaciones y no necesariamente
uno solo). En algunas circunstancias el procesamiento analógico es complementado por Los
procesadores que permiten el manejo de lógicas y secuencias.
Los procesadores unilazos se agrupaban en gabinetes que en algunos casos permitía la operación
(si bien en forma limitada) en caso de falla del subsistema de observación.
• Procesadores multilazos: Son procesadores que permiten la implementaci6n de varios lazos de
control (por ej: 20 a 100) y que poseen la capacidad de manejar indicaciones, cálculos, lógicas,
etc.
86
Las ventajas de los sistemas basados en procesadores unilazo consistían en la posibilidad de

continuidad operativa (si el procesador tenia alguna forma de interfase al operador) y lo limitado
de efecto producido en caso de falla de un procesador. Como desventajas se pueden mencionar el
gran tamaño del equipamiento, y la poca flexibilidad para realizar modificaciones dé estrategias
de control en caso de que las señales no ingresaran a un mismo procesador.
Con el tiempo el procesamiento multilazo fue venciendo a batalla frente al control unilazo. Los
motivos fueron:
• Un aumento en la seguridad del procesamiento, (los procesadores fallan poco)

• Facilidad, de implementar redundancias: los lazos críticos se pueden correr en procesadores
redundantes con bajo costo adicional del conjunto del sistema.
• Diseño de la implementación en forma adecuada (Por ejemplo en caso de haber mas de un
procesador multilazo se pueden poner en uno, los lazos de control de un equipo y en el otro las
indicaciones. De existir una falla nunca se pierde el total de la información.
• Disminución del costo del procesador por lazo ejecutado.
• Economías asociadas al menor tamaño de gabinetes, salas, aire acondicionado, etc.
• Flexibilidad para implementar modificaciones en las estrategias de control.
Implementado la estrategia de control
Las estrategias de control de una unidad o planta suelen estar reflejadas en documentos tales
como narrativos, P&I, diagramas de lazos, listas de instrumentos, etc.
Para la implementación de dichas estrategias en un DCS, se posee un software del proveedor del
sistema, que permite realizar 10 que se conoce como configuración de las "estrategias de control"
0 "base de datos de control".
La configuración se realiza generalmente con el equipo fuera de línea, en estaciones o en PC
(según el fabricante del DCS) que corren los programas de diseño. En algunos sistemas se pueden
hacer implementaciones y modificaciones en línea, para lo que hay que tener los cuidados
correspondientes para no afectar el control que se esta ejecutando
Las estrategias se crean utilizando bloques de software que representan 108 distintos instrumentos
utilizados en instrumentación analógica convencional
Tomemos, por ejemplo, el sistema electr6nico anal6gico Foxboro SPEC 200. Este sistema
(difundido hacia los años '70) Consta de tarjetas que cumplen las distintas funciones de
visualización y control (Fig. 6.4). Algunas tarjetas son las siguientes:
Entrada analógica: Convierte las señales eléctricas utilizadas en campo al tipo y nivel de señal
utilizado internamente en el sistema. Por ejemplo, una tarjeta de entrada analógica convertirá la
señal de 4 a 20 mA en 0 a 10 Vdc .
Controlador PID: Esta tarjeta toma una señal de 0 a 10 V, ejecuta una estrategia de control PID, y
define una salida a válvula, con una señal de 0 a 10 V.
Controlador PID: Esta tarjeta toma una señal de 0 a 10 v. ejecuta una estrategia de control PID,
y define una salida a válvula, con una señal de o a 10v.
87
Diagrama de procesos e instrumentos (parcial) de un control de nivel
Salida Analógica: Convierte los niveles de señal utilizados en el sistema, a los utilizados en
campo.
Por ejemplo, una tarjeta convertirá la señal de 0 a 10 V. en 4 a 20 mA.
La estrategia de control requerida se construye conectado apropiadamente entre si estas tarjetas,

por medio de cables.
Cuando empezaron a utilizar los primeros sistemas digitales se vio la conveniencia de seguir
utilizando esta metodología en el diseño del software, generando las estrategias de control
mediante el uso de bloques.
a) Bloque de entrada Analógica
Este bloque contiene información relacionada con el elemento de Entrada (tarjeta y punto) por la
que ingresa el valor analógico.
Ya que la tarjeta de entrada informa al sistema un número binario que es el resultado de la
conversión y adecuación del valor de la señal recibida por el transmisor, en este bloque se definen
las características del valor de la variable, fijándose el límite inferior superior del rango y las
unidades de ingeniería. ( por ejemplo : 0-3 metros, que son los valores que entrega el transmisor
para 4 y 20 mA respectivamente.
b) Entrada Discreta
Este bloque contiene información relacionada con el elemento de entrada (tarjeta y punto) por el
que ingresa el valor de la variable, puede tener adicionalmente información del tiempo de barrido
88
y fase, posición de alarma, impresora de salida de la alarma, prioridad de la alarma, y contacto de

salida para la alarma.
c) Salida Analógica
Típicamente, este bloque contiene información relacionada con el destino del valor analógico,
unidades de ingeniería (típicamente porcentaje del apertura de una válvula) limites de alarma,
impresora de salida de la alarma, prioridad de la alarma y contacto de salida para la alarma. Suele
estar conectado a otro bloque que le informa el valor a adoptar o a un punto activo de una
estación de operación si es una salida manual.
d) Salida Discreta
El bloque de salida discreta puede contener información relacionada con el destino de la variable,
impresora de salida de la alarma, prioridad de la alarma y contacto de salida para la alarma. Suele
recibir información de otro bloque de que resume el resultado de lógicas o eventos ejecutados.
e) Tendencia en tiempo real
Este bloque cumple una función similar a la de los instrumentos registradores convencionales, al
almacenar en la memoria RAM la evolución de una variable a lo largo del tiempo. Generalmente
se especifican que variables se registra, la frecuencia de almacenamiento, y la cantidad de valores
a almacenar. Por ejemplo, un bloque configurado para almacenar un valor de una variable cada 5
s. y que almacene 60 valores contendrá las variaciones de los últimos 5 minutos . Esta
información es almacenada en la memoria RAM que ocupa el bloque, y es renovada desechando
el valor mas viejo cada vez que se incorpora uno nuevo. La información contenida en este bloque
es utilizada por el programa de visualización para mostrar gráficos de tendencias equivalentes a
los registro de papel.
f) Control PID
Este bloque representa un controlador PID, con todos sus parámetros y prestaciones. En el se
ajustan los valores de los parámetros del PID, estado A/M al arranque, set point remotos,
velocidad máxima de variación de la salida, etc.
g) Generador de Rampa
Este bloque genera una rampa, típicamente utilizada para comandar el set point remoto de un
controlador PID
h) Secuencia
Este bloque se utiliza para ejecutar secuencias de instrucciones, frecuentes en automatización de

operaciones como puesta en marcha y parada de planta.
Generalmente dispone de instrucciones del tipo if.. then… else.. wait, until etc.
89
10.Introducción a Redes de Control Industrial
90
Redes de Comunicación Industriales
DH+
Information
DH485
DH+
Automation and Control
DH485
RIO
RIO
Discrete Device Process Device
RS-232
Cableado
91
10.1 Ethernet IP
EtherNet/IP es una rede de tipo industrial que tomo las ventajas de la red comercial de
comunicación de Ethernet. IP, 'el protocolo industrial' y es lo que distingue esta red, EtherNet/IP
usa un protocolo abierto a la capa de la aplicación.
Modelo de capas de Ethernet TCP/IP

Especificación en: www.odva.org
Application
CIP EN 50170 Standard
A
Presentation Control and Information
IEC 61158 B
Standard
Session
Protocol I
Request for Comments
E
UDP TCP
Transport www.IETF.org
UDP/TCP/IP
R
Network
IP-Multicast
IP T
Link
Ethernet O
MAC
IEEE 802.3
Ethernet
Physical Physical
Control de Tiempo Real Datos
92
10.2 CONTROL NET
Soporte Físico Distancias y Velocidades

RG-6 5 Mbs/seg
Varios formatos: normal, flexible 1000 metros c/coaxial
Nodos Máximos armado, etc 30 Km c/fibra óptica
99 Nodos por Red
ControlNet
Conexiones
Dispositivos
ALLEN-BRADLEY PanelView 550 Conectores BNC
Estándar
7 8 9
4 5 6
1 2 3
. 0 -
<
- <-----------------'
-
F1 F2 F3 F4 F5 ^
< >
F1 v
F6 F7 F8 F9 0
Opciones
Redundancia cable Servicios Mensajeria
Seguridad Intrínsica Productor/Consumidor
Cableado. Derivaciones
•E/S Alta velocidad
•Programación •Bajante de 1 metro
Resistencias Terminadoras
75Ω a ambos lados de la •Configuración
línea principal •Diagnósticos
93
10.3 DEVICE NET
Alimentación Red Soporte Físico Distancias y

•24 Vcc para dispositivos (Par trenzado apantallado) Velocidades
•Cable grueso hasta 8A Nodos Máximos Comunicación y Alimentación 100m Max. Con cable fino
64 Nodos por Red 500m @ 125Kbaud (grueso)
•Cable delgado hasta 3A •Grueso - Principal 250m @ 250Kbaud (grueso)
•Cable plano hasta 3A •Delgado - Principal y derivación 100m @ 500Kbaud (grueso)
(4Km con repetidores)
ALLEN-BRADLEY PanelView 550
7 8 9
4 5 6
1 2 3
. 0 -
<
- <-----------------'
-
F1 F2 F3 F4 F5 ^
< >
F1 v
F6 F7 F8 F9 0
Conexiones
Dispositivos
Tomas en T
Cero bajante
Resistencias Terminadoras
121Ω a ambos lados de la Servicios Mensajeria
línea principal Productor/Consumidor
•E/S Alta velocidad Cableado Derivaciones
•Programación •Simple
•Configuración •En margarita
•Diagnósticos •Mixto
94
10.4 MODBUS
Protocolo abierto, adoptado como un estándar por el mercado. Permite con 4 hilos o 2 hilos
conectarse en un red de sistema de hasta 1000 m, admitiendo la conexión a Internet y redes
internas, para monitoreos remotos. El protocolo MODBUS es una estructura de mensajes
desarrollada por Modicon en 1979, establece la comunicación entre dispositivos inteligentes
maestro-esclavo/cliente-servidor. Como protocolo abierto es usado mundialmente en la industria.
Implementado por gran cantidad de fabricantes de equipos para transmitir entradas y salidas
discretas o analógicas y registrar los datos de los dispositivos de control.
Protocolo MODBUS es usado en aplicaciones de monitoreo, establecer comunicación entre
dispositivos inteligentes, sensores e instrumentos de medición o control. MODBUS también es
usado para establecer comunicación con unidades remotas (RTU) donde las aplicaciones
inalámbricas son necesarias, razón por la cual se usa en estaciones petroleras y subestaciones.
Requerimiento y respuesta
El código de funciones indican al esclavo al cual se ha direccionado la información la clase de
acción a realizar. Los bytes de datos contienen información adicional que el esclavo podría
necesitar para realizar la tarea encomendada.
En el procedimiento de respuesta normal, el código de función en la respuesta es un reflejo del
código requerimiento. Los bytes de datos contienen los datos recolectados por el esclavo, como
valores o estados. Si ocurre un error la función de código es modificada para indicar que la
respuesta contiene un error y el byte de datos contiene un código que describe el error.
Dos modos de transmisión serial

MODBUS posee dos modos de transmisión serial: ASCII o RTU. Dependiendo del equipo a usar
es posible seleccionar los parámetros de comunicación (velocidad, paridad, bit de stop).
Modo ASCII
MODBUS usa el código ASCII para intercambio de información. Cada ocho bits se transmite un
mensaje como dos caracteres ASCII. La principal ventaja de este modo es que permite tiempos de
intervalos de hasta un segundo entre caracteres sin que ocurra un error.
Modo RTU
Escogido como protocolo de comunicaciones de la red AMR por su aplicación para unidades
remotas.
En una aplicación MODBUS RTU cada ocho bits de un mensaje contiene dos caracteres
hexadecimales. La principal ventaja de este modo permite una gran densidad de información
mucho mejor que el modo ASCII a la misma velocidad. Cada mensaje puede ser transmitida en
una trama continua.
Sistema de código
- Ocho bit binarios, hexadecimal 0 ... 9, A ... F
- Dos caracteres hexadecimales están contenidos en campos de mensajes de ocho bits
Bits por byte
- 1 bit de inicio
- 8 bits de datos, el bit menos significativo es enviado primero
- 1 bit de paridad
- 1 bit de stop si el bit de paridad es usado y 2 si no es usado
Campo de detección de error
95
- Detección de redundancia cíclica
TRAMA DE MENSAJES DE MODBUS

En cualquier modo de transmisión serial (ASCII ó RTU), los mensajes son colocados dentro de
una trama con reconocimiento de inicio y final.
TRAMA ASCII
En modo ASCII los mensajes comienzan con dos puntos (:), carácter ASCII 3Ah y termina con
el 'carriage return-line feed' (CRLF, ASCII 0Dh y 0Ah). En la siguiente se muestra la trama
completa del modo ASCII.
Figura 1 - Trama de mensaje modo ASCII
TRAMA RTU
En modo RTU, el mensaje se inicia con un intervalo de tiempo mínimo de 3.5 tiempo de carácter.
Entonces el primer campo transmitido es el de dirección.
Los dispositivos de la red monitorean constantemente el bus. Cuando el primer campo de
dirección es recibido, cada dispositivo decodifica la dirección para saber si es o no el dispositivo
direccionado.
La trama de mensajes debe ser transmitido en una trama continua. Si el intervalo de silencio es
mayor a 1.5 tiempo de carácter ocurre antes de completar el mensaje, el receptor detecta un
mensaje incompleto y asume que el siguiente byte será la dirección de un nuevo mensaje.
Esto es considerado como un error que será evaluado al final en el campo CRC que validará o no
el mensaje. Una trama típica de mensajes MODBUS RTU se despliega en la siguiente figura
CAMPO DE DIRECCIONES
El campo de direcciones contiene ocho bits (RTU). El rango de direcciones para los esclavos es
de 1-147. La dirección 0 es usada para la central, la cual todos los dispositivos esclavos pueden
reconocer.
CAMPO DE FUNCIONES
El campo de funciones contiene ocho bits (RTU). Los códigos válidos están en el rango de 1-255.
Cuando el mensaje es transmitido del maestro al esclavo el campo de función indica a los
esclavos que función realizarán. Cuando los esclavos responden al maestro, usan el campo de
función para indicar operación normal o error, conocida como respuesta excepción. En una
respuesta normal el esclavo simplemente repite el código de la función original, en caso de una
respuesta con error el esclavo responde con el código equivalente a la función original con el bit
más significativo fijado en 1 lógico.
96
Adicionalmente en caso de una respuesta excepción, el esclavo coloca un código único en el

campo de datos del mensaje de respuesta. Indica al maestro la clase de error ocurrida. La
respuesta típica del maestro a un estado de error es reenviar el mensaje para tratar de diagnosticar
el mensaje al esclavo y notificar al operador
CONTENIDO DEL CAMPO DE DATOS

El campo de datos está constituido por dos dígitos hexadecimales en el rango de 00h a FFh. El
campo de datos del mensaje enviado al esclavo contiene información adicional que definirá la
acción del esclavo. Esto incluye ítems como valores discretos, registros de direcciones, la
cantidad de ítems que pueden ser manipulados y la cantidad actual de bytes de datos en el campo.
10.5 Data Highway Plus
Los sistemas DH y DH+ de Allen Bradley son redes de area local (LAN). Mediante estas redes
reconecta controladores programables, ordenadores y otros dispositivos para que puedan
comunicarse e intercambiar datos entre ellos. Un sistema de cable es el medio físico de transmitir
estos datos entre nodos. En las redes DH y DH+, un nodo es un interfaz de hardware.
Dispositivos usados en la red DH+
Como se comunican los nodos en la red DH+
La red DH+ usa el protocolo de paso del testigo para permitir que los nodos en la red transmitan
mensajes por el cable. Con el protocolo de paso del testigo, solo el nodo que posee el testigo
puede transmitir mensajes. Un nodo es el maestro durante todo el tiempo que posee el testigo. Así
es como rotan los nodos para tener la maestría de la red.
Cuando un nodo ha enviado todos sus mensajes o usado todo su tiempo de manutención del
testigo, pasa el testigo al nodo con la siguiente dirección más alta. El paso del testigo continua de
97
esta manera hasta que el testigo es pasado al nodo con la dirección mas baja. Cuando el nodo con
la dirección mas baja ha terminado con el testigo, el ciclo vuelve a empezar.
En la red DH+, los módulos de interfaz controlan el acceso a la red localmente. Esto significa que
si un modulo tiene un fallo, los otros módulos continúan comunicándose en la red.
A través de los módulos de interfaz, los nodos en una red DH+ pueden comunicarse con nodos en
las redes DH y DH II.
Un mensaje de un nodo en una red a un nodo en otra red usa tiempo de transmisión de mensaje en
ambas redes. Para lograr el mejor rendimiento de red, configure cada red de manera que se
crucen un mínimo de mensajes entre ellas. Esto puede hacerse agrupando en las misma red a las
estaciones que necesitan comunicarse frecuentemente entre ellas.
En muchas aplicaciones, los nodos en una red DH+ necesitan comunicarse con dispositivos tales
como:
• ordenadores
• terminales de gráficos a color
• terminales sin inteligencia
• controles numéricos computarizados (CNC)
• controladores de movimiento
10. DH-485
Los cables son el medio físico de transmitir datos entre los nodos. En una red DH-485, un nodo es
un interfaz de hardware.
La red DH-485 pasa información entre dispositivos en la planta. La red supervisa los parámetros
del proceso, los parámetros de los dispositivos
La red DH-485 usa el protocolo de paso de testigo para permitir que los nodos en la red
transmitan mensajes por los cables. Con el protocolo de paso de testigo, solo el nodo que posee el
testigo puede transmitir mensajes. Durante todo el tiempo que el nodo posee el testigo, este es el
maestro.
Cuando el nodo ha enviado todos sus mensajes o usado todo su tiempo de retención del testigo,
pasa el testigo al nodo con la siguiente dirección ,más alta. EL paso del testigo continua de esta
manera hasta que el testigo es pasado al nodo con la dirección mas alta o “ Dirección máxima de
nodo “. Cuando el nodo con la dirección máxima de nodo ha terminado con el testigo, pasa el
testigo al nodo con la dirección mas baja y el ciclo empieza otra vez
98
Ejemplos de Arquitectura
99
11.Consideraciones y procedimientos de instalaciones
OBJETIVO
Este capitulo tiene por objetivo describir la sistemática adoptada en la ejecución trabajos
eléctrico industriales con aplicaciones en el área de gas y petróleo.
NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
• American Society of Mechanical Engineers

• American Petroleum Institute API
• NFPA 70 –780
• National Eléctrica Code. NEC
• TRANSREDES STANDARS
11.1 CONDICIONES ESPECÍFICAS
En el tendido de los conduits subterráneos se vacía una capa de ripio de 50 mm dentro de

la zanja sobre la cual descansaran los conduits, luego se rellena con una capa de 150 mm de
arena y finalmente con una capa de 25 mm de hormigón pobre coloreado. Posteriormente
se compacta el terreno.
Los conduits que contienen circuitos AC deberán estar separados con un mínimo 200 mm
de los conduits que contienen circuitos de Señal de comunicación y Datos.
No se utilizara un conduit menor a ¾ de pulgada de diámetro.
La retención de los conduit sobre pared o estructuras, se realiza con soportes metálicos, no
con plásticos o similar.
Hacer una inspección visual de los cables antes de la instalación, cuanto al tipo, diámetro,
clase de tensión, estado de conservación. Rechazar los trechos y bobinas defectuosas.
Todas las bobinas de cable deberán ser identificadas y codificadas.
Durante la instalación las bobinas serán apoyadas en caballetes respetando la curvatura de

embobinamiento del cable.
El numero de conductores permitido en el conduit no excederá el porcentaje especificado

en la siguiente tabla de la National Electric Code “NEC”:
100
Tabla 10-4. Dimensiones de tubo (conduit) metálico tipo pesado, semipesado y ligero y área disponible para
los conductores (basado en la Tabla 10-1, Capítulo 10)
Tamaño Diámetro Área Área disponible para conductores
nominal interior interior 2
mm
mm mm total
2
mm
Uno Dos Más de
conducto conducto dos
r res conducto
fr = 53% fr = 31% res
fr = 40%
16 (1/2) 15,8 196 103 60 78

21 (3/4) 20,9 344 181 106 137
27 (1) 26,6 557 294 172 222
35 (1-1/4) 35,1 965 513 299 387
41 (1-1/2) 40,9 1313 697 407 526
53 (2) 52,5 2165 1149 671 867
63 (2-1/2) 62,7 3089 1638 956 1236
78 (3) 77,9 4761 2523 1476 1904
91 (3-1/2) 90,1 6379 3385 1977 2555
103 (4) 102,3 8213 4349 2456 3282
129 (5) 128,2 12907 6440 4001 5163
155 (6) 154,1 18639 9879 5778 7456
o Utilizar talco industrial, o lubricante apropiado durante el cableado para disminuir el

roce dentro del conduit.
o Preparar las extremidades de los cables para jalado de la siguiente forma:
• Jalado por el conductor: (no por el aislante)

• Cobre: tensión máxima de 4 kgf/mm2
• Aluminio: tensión máxima de 2 kgf/mm2
o En el jalado de varios cables por un mismo conduit, el proceso será el de jalarlos todos
al mismo tiempo.
o El radio mínimo de curvatura será determinado por las especificaciones del fabricante.
Caso contrario será adoptado lo siguiente:
• Cable seco sin armadura o blindaje – 8 veces el diámetro externo del cable.
• Cable seco con armadura o blindaje – 12 veces el diámetro externo.
• Cable con capa de plomo – 25 veces el diámetro externo.
o La aplicación de terminales a los conductores será hecha de acuerdo con las

recomendaciones del proyecto. Los empalmes quedaran apoyados en soportes y no
serán hechos los empalmes en el interior de los conduits.
o La aplicación de terminales a los conductores se hará de manera que no quede a la vista

ningún trecho del conductor pelado. Los terminales serán apretados con alicate prensa
adecuado a cada diámetro del conductor.
101
o Los circuitos serán identificados de acuerdo con el proyecto o conforme:
• En las uniones a bornes terminales y equipos.

• En el interior de las cajas de Paso.
o Las terminaciones de los cables armados y blindados, así como los empalmes serán
aterrados de acuerdo con el proyecto. La fiscalía deberá ser comunicada sobre la
necesidad de utilización de los empalmes en los cables.
o Todos los cables serán amarrados de modo que no provoquen esfuerzos sobre las
conexiones.
o Siempre mantener como mínimo un 20% de conductores de reserva.
o Se debe comprobar el correcto aislamiento de todos los cables de un nueva instalación

con Megometro.
102
11.2 Puestas a tierra
o Las jabalinas debe ser de mínimo de 5/8” de diámetro y 3 mts. de largo y deberán ser
colocadas en cada esquina o intersecciones principales y otros lugar como sea necesario
para conseguir un máximo de 3 ohms.
o 1/0 AWG (Mínimo) cable desnudo de cobre debe usarse como malla principal, y la
uniones y derivaciones se deberán realizar con soldadura tipo cadwell.
o Tamaño nominal mínimo de los conductores de tierra para canalizaciones y equipos

2
Capacidad o ajuste máximo Tamaño nominal mm (AWG o kcmil)
del dispositivo automático
de protección contra
sobrecorriente en el circuito
Cable de cobre Cable de aluminio
antes de los equipos,
canalizaciones, etc.
(A)
15 2,082 (14) ---

20 3,307 (12) ---
30 5,26 (10) ---
40 5,26 (10) ---
60 5,26 (10) ---
100 8,367 (8) 13,3 (6)
200 13,3 (6) 21,15 (4)
300 21,15 (4) 33,62 (2)
400 33,62 (2) 42,41 (1)
500 33,62 (2) 53,48 (1/0)
600 42,41 (1) 67,43 (2/0)
800 53,48 (1/0) 85,01 (3/0)
1000 67,43 (2/0) 107,2 (4/0)
1200 85,01 (3/0) 126,7 (250)
1600 107,2 (4/0) 177,3 (350)
2000 126,7 (250) 202,7 (400)
2500 177,3 (350) 304 (600)
3000 202,7 (400) 304 (600)
4000 253,4 (500) 405,37 (800)
5000 354,7 (700) 608 (1200)
6000 405,37 (800) 608 (1200)
Véase limitaciones a la instalación en 250-92(a)
Nota: Para cumplir lo establecido en 250-51, los conductores de tierra de los equipos podrían ser de
mayor tamaño que lo especificado en este Tabla.
11.3 CABLES Y CONDUITS
o El conduit deberá ser de tipo rígido metálico, sin costura, superficie interior y exterior
recubierto con cinc, galvanizado en caliente, con espesor según ANSI C80.1 y de acuerdo
con NEC National electrical Code, 346 & 250-91b
103
Conductores en conduit rígido
Cable no Armado
Cable Armado
Todo cable a ser instalado debe ser revisado de acuerdo al lugar de instalación, verificar su tipo
de aplicación y protección. Solicitar verificación.
11.4 Condulets y cajas de paso
Materiales a prueba de Explosión

Estos equipos son aptos para instalarse en
Clase 1 div. 1y div. 2.
Son capaces de retener un explosión
interna.
Sus tapas pueden ser de sello metal con
metal o roscadas
104
Propósito del sello

Es de minimizar el paso de gases y
vapores a través del sistema de
conduits.
Ver NEC sección 501 -5
Materiales de Clase 1 división 2.

Sus tapas son por lo general
selladas con empaquetaduras/
105
106
NOTAS:
107

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MANUAL DE ENTRENAMIENTO

SANTA CRUZ, BOLIVIA

1. INTRODUCCION A LA ELECTRICIDAD PAG.

2. SEGURIDAD Y CUIDADOS CON LA ELECTRICIDAD

8. VARIADORES DE FRECUENCIA Y ARRANQUES SUAVES

9. INSTRODUCCION A SISTEMAS DIGITALES DE CONTROL DE PROCESOS

10. INTRODUCCION A REDES DE CONTROL INDUSTRIAL

11. CONSIDERACIONES Y PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIONES

Al finalizar este curso Usted estará en condiciones de realizar mediciones eléctricas y

La Electricidad, categoría de fenómenos físicos originados por la existencia de cargas eléctricas y

1.3. Corriente Eléctrica

1.4. Sistema de Unidades

MAGNITUD UNIDAD ABREVIATURA

1.5. Corriente Continua C.C

La corriente continua se caracteriza por su tensión, porque, al tener un flujo de electrones

Ej: Corriente de +1v

1.6. Corriente Alterna C.A

Un voltaje típico encontrado en un tomacorriente común es el de 220 VAC. El valor de 220 es

Un medio ciclo puede describirse como la parte ya sea

Vpk = 1.414 x RMS o x RMS

RMS = Vpk x .707 o Vpk /

1) Un medidor digital es utilizado para medir el voltaje AC de en un tomacorrientes estándar. El

2) ¿Cuál es el valor pico?

El inicio de una onda de seno es el punto de los cero

• La fórmula para calcular el tiempo para un ciclo de energía es :

Donde “F” = la frecuencia de la onda de seno en Hertzios (Hz).

El diodo debe estar “redireccionadamente” polarizado para hacer la conducción.

Ejemplo: ¿Conduciría el diodo y porqué?

Rectificación de Media Onda

Entrada de 220v “RMS” Î -

Observe que cuando la

Rectificación de Onda Completa sin Aislamiento

Rectificación de Onda Completa con Aislamiento

Utilizando un transformador con derivación central, podemos aislar el circuito primario

Rectificador Trifásico de Puente

2. Seguridad Cuidados con la electricidad

3.1. RIESGO ELECTRICO

Es la posibilidad de circulación de corriente eléctrica a través del cuerpo humano.

Para que esto suceda es necesario:

3.1. TIPOS DE RIESGOS ELECTRICOS

Hay tres tipos de riesgos eléctricos:

- Cuando el cuerpo se convierte en parte del circuito

- Es lo más caliente que hay en la faz de la tierra.

Se asocia al arco eléctrico.

3.1. TIPOS DE CONTACTO ELECTRICO

3.1. CAUSAS DE ACCIDENTES ELECTRICOS

3.1. EFECTOS DE LOS ACCIDENTES ELECTRICOS

Estos efectos se pueden clasificar en tres tipos:

- Efectos Fisiológicos Directos

Se refieren a las consecuencias inmediatas del choque eléctrico y su gravedad depende de la

- Efectos Fisiológicos Indirectos

3.1. REGLAS BASICAS PARA REALIZAR TRABAJOS ELECTRICOS

Corte efectivo de todas las fuentes de tensión

Bloqueo de los aparatos de corte

Comprobación de ausencia de tensión

Verificación de la ausencia de tensión

Puesta a tierra y en corto circuito

Señalizar la zona de trabajo

Reanudación de fuentes de tensión

3.1. PRACTICAS RELACIONADAS A LA SEGURIDAD, LA PREVENCION Y EL

Se debe emplear en cada caso el E.P.P. o herramienta más adecuada:

Planifique cada trabajo.

RESCATE EN CASO DE ACCIDENTE CON CORRIENTE ELECTRICA