La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque de

viruta dentro de las operaciones de mecanizado con abrasivos. La operaci�n que se

realiza con las muelas es el denominado rectificado en el que se elimina material
por medio de esta herramienta.

El proceso de rectificado se emplean en materiales de gran dureza pudiendo eliminar

cantidades muy peque�as de material, lo que hace posible que las medidas est�n
dentro de �rdenes de 10-6 m y alcanzan una rugosidad superficial muy peque�a. De
esta manera se pueden cumplir l�mites de tolerancias que por otros procesos de
mecanizado no ser�a posible alcanzar como por ejemplo IT5 frente a IT8 en cilindrdo
exterior que se consegu�a en el torno.

No obstante, tambi�n se pueden utilizar en materiales blandos, pero adapt�ndose en

cada situaci�n a las caracter�sticas pertinentes.

Debido a la dureza y dimensiones de material a eliminar, desaparece la posibilidad

de utilizar otro tipo de mecanizado convencional por medio de una herramienta, por
ello para trabajos de esta �ndole el uso de las muelas es el �nico permisible,
haciendo de este un proceso muy determinado en el sector.

Muela de rectificar en acci�n

�ndice
1 Propiedades
2 Operaciones de mecanizado en las que se emplean muelas
3 Caracter�sticas
4 Estructura de la muela
5 Identificaci�n de las muelas
6 Tipos de rectificado con muelas
7 Montaje de las muelas
8 Forma de las muelas
9 Movimientos de las muelas
10 Diferencias respecto mecanizado convencional
11 V�ase tambi�n
12 Bibliograf�a
Propiedades
Tienen un n�mero indefinido de aristas cortantes, formadas por granos abrasivos, y
cada uno de estos granos elimina una cantidad muy peque�a del material. Estos
granos est�n unidos por un aglomerante.
Los puntos de corte de la muela est�n situados de forma aleatoria al tener
imposibilidad de controlar la posici�n y forma de cada grano de la muela.
La viruta generada no deformada es del orden de 10-6 m
La velocidad de corte puede llegar a los 4000 m/min
La energ�a consumida en este proceso es muy alta, siendo el 10% de esta energ�a
empleada la consumida por la muela. El 80% de la energ�a es perdida en forma de
calor.
La velocidad de arranque de material es muy bajas, del orden de 300mm3/min
Operaciones de mecanizado en las que se emplean muelas
Tronzado y ranurado: en mecanizado por abrasivos esta operaci�n obtiene acabados de
alta calidad, dif�ciles de encontrar en otros tipos de mecanizado. Para la
realizaci�n de esta operaci�n se utilizan muelas delgadas con aglomerante org�nico.
Afilado de herramientas: es de uso com�n realizar afilados con este tipo de
mecanizado, lo que se conoce popularmente como "lijar".
Amolado: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual
Desbardado: mayor eliminaci�n de material que el proceso anterior, ya que en �ste
no se tiene en cuenta el resultado final.
Rectificado: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.
Procesos industriales de superacabado: mejores resultados que en el caso anterior,
obteniendo las mejores calidades posibles en mecanizado, creando muy poca cantidad
de viruta debido a su baja eliminaci�n de material.
Caracter�sticas

Muela de diamante
Una muela est� constituida por el grano abrasivo y el aglutinante.

1-ABRASIVO

El objetivo del abrasivo es la eliminaci�n del material, siendo su par�metro

fundamental el tama�o de grano en cuanto al tama�o de huella que va a quedar. A
mayor tama�o de grano, mayor velocidad de arranque de material pero peor rugosidad
y acabado superficial. Por esta raz�n se suelen utilizar muelas de grano basto para
operaciones de desbaste y muelas de grano fino, con mucho menor rendimiento
volum�trico, para operaciones de acabado.

Las caracter�sticas ideales del grano abrasivo son:

Que todos los granos tengan el mismo tama�o, ya que esto afecta al acabado
superficial final.
Que sean tenaces.
Que sean duros, para poderlos emplear en materiales duros.
Que sean granos resistentes al desgaste.
Los tipos de abrasivos m�s empleados son:

Alundum o Corind�n (Al2O3)

Diamante natural o sinterizado
Boraz�n (NB)
Carborundum (CSi)
De menor a mayor dureza, estar�an ordenados de la siguiente manera:

Alundum o Corind�n (2100 kp/mm�) � Carborundum (2400 kp/mm�) � Boraz�n (4700

kp/mm�) � Diamante sinterizado (7000 kp/mm�) (superabrasivo)

Seg�n su dureza se usa para materiales tales como aceros o hierros (los m�s
blandos) hasta el afilado de metales duros y aceros de matricer�a (los m�s duros).

2-AGLUTINANTE

El aglutinante, como su nombre indica, es el encargado de hacer permanecer unidos a

los granos de abrasivo durante las operaciones de rectificado. La principal
caracter�stica de los aglutinante es su capacidad de conservar el abrasivo ante los
esfuerzos de corte y fuerzas centrifugas.

Las caracter�sticas ideales del aglutinante son:

Que sean resistentes al ataque de los fluidos de corte.

Que sean resistentes al calor.
Que sean tenaces.
Los tipos de aglutinante m�s utilizados son:

Cer�mico: son los m�s empleado en la industria. No se ven afectados por el ambiente
pero son fr�giles. Son mezclas de feldespatos, arcillas y cuarzo tratados entre
1300 y 2000�C. La velocidad m�xima perif�rica que admiten sin perder el abrasivo es
30m/s.
Aglomerantes org�nicos y resionides: poseen mayor flexibilidad y tenacidad que los
anteriores. Son cauchos, bakelitas, gomas o lacas. La velocidad m�xima perif�rica
que admiten sin perder el abrasivo es 80m/s.
Met�licos: formados por discos de alg�n matrial en cuaya superficie se pone una
capa de material m�s blando (t�picamente Aluminio) donde se encuentra disperso un
superabrasivo. La velocidad m�xima perif�rica que admiten sin perder el abrasivo es
250m/s.
Minerales: son los m�s baratos pero presentan problemas al ser hidrosc�picos por lo
que no se utilizan en la industria.

Si el grado de la muela es bajo, esto quiere decir que los granos se desprenden
f�cilmente y se desgasta r�pidamente, pero a su vez, esto general que aparezcan
granos nuevos, lo que se le llama auto-afilado. Por otro lado, el grado de la muela
es alto, los granos est�n fuertemente sujetos y tiene una larga vida �til, pero a
su vez, estos granos se desgastan y pierden su capacidad de corte, lo que implica
que tocar� afilar y limpiar la muela, lo que se llama reavivar la muela.

Las muelas de bajo grado se suelen emplear para:

Velocidades de muela altas.

Velocidades de la pieza bajas.
Superficies de contacto entre material y muela amplias.
Materiales muy duros.
En cambio, las muelas de alto grado se suelen emplear para:

Velocidades de muela bajas.

Velocidades de la pieza altas.
Superficies de contacto entre el material y muela peque�as.
Materiales blandos.
Estructura de la muela
La estructura es la densidad de granos dentro del aglomerante y los poros que
tiene.

Por una parte, los granos pueden estar juntos y no existir espacios sin aglomerante
siendo as� una estructura muy cerrada. Por otra parte, pueden estar separados y que
tenga una gran porosidad siendo as� una estructura abierta.

Las muelas con muchos poros permiten la utilizaci�n de granos finos, por lo que
circula mejor el l�quido refrigerante, tienen mayor velocidad de rotaci�n y son muy
buenas para el rectificado de piezas que con el sobrecalentamiento pudieran
estropearse. El lado negativo, es que su productividad es baja.