Propiedades Fisico Quimicas

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERO
Universidad Emprendedora
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
"IMPLEMENTACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE

. CONTROL CON PLC" EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR
DE TUBOS CONCÉNTRICOS DE DOS ORQUILLAS DEL
LABORATORIO DE OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS"
TESIS
PRESENTADO POR:
Bach. MORALES LAURA, Jhony Enrique
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO QUÍMICO
HUANCAYO ·PERÚ
2008
"IMPLEMENTACION Y OPTIMIZACIÓN DEL
SISTEMA DE CONTROL CON PLC EN EL
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS
CONCÉNTRICOS DE DOS ORQUILLAS DEL
LABORATORIO DE OPERACIONES Y PROCESOS
UNITARIOS''
ASESOR:
Ing. Manuel Nestares Guerra

'
Prof. Asóé"iado de la Facultad de Ingeniería Química de la UNCP

Con ··mucho cariño a mis padres
Fortunato e Irma por su esfuerzo y
dedicación a lo largo de mi vida, a mis
· · · · ·nermanos Cesar, Liz, Victor y Kevin. Y
al gran amor de ,mi vida Magali.
Jhony
AGRADECIMIENTO
Al lng. Rugo Mamani Bacon, docente de Senati del Área de Electrotecnia, por su
incondicional apoyo en las múltiples tareas experimentales para el desarrollo del
trabajo de investigación, así mismo al personal de Electrotecnia de Senati - Lima, de
la misma manera agradezco al lng. Manuel Nestares Guerra, docente de la Facultad
de Ingeniería Química de la UNCP, por su apoyo y dedicación que me brindó en el
transcurso de la elaboración de esta tesis. Un agradecimiento muy especial a la
Universidad del Centro del Perú y a la Facultad de Ingeniería Química por la
adquisición del sistema de control.

RESUMEN
Actualmente el sistema de control del intercambiador de calor de tubos
concéntricos del Laboratorio de Operaciones y Procesos unitarios cuenta con un
control On - Off, dicho control no esta de acorde con un proceso en el cual
interviene vapor y líquido, este sistema de control tiene la desventaja de no poder
manipular adecuadamente las variables, de tal manera se propone implementar un
sistema de control moderno, este sistema contará con un control PID de lazo
cerrado, en el cual se instalarán equipos de control con un alto grado de precisión. '
Como el objetivo principal es de implementar dicho sistema de control, se
adquirieron los equipos de control necesarios para instalarlos al intercambiador de ·
calor, entre los equipos tenemos: un transmisor de temperatura tipo J, una válvula de
control con posicionador electroneumático y un controlador lógico programable.
Para poder empezar a utilizar los equipos se realizó una calibración electrónica de
los mismos, para esto se empleo un Calibrador Multiprocesos Fluke 725, la cual nos
emite una señal de entrada y/o salida en mA, para el caso de los equipos la señal de
entrada y salida son de 4 a 20 mA respectivamente, dependiendo de la señal emitida,

la respuesta del equipo debe ser inmediata; en el caso del transmisor de temperatura
4 mA equivale a ooc y 20 ~rilA a 100 oc; y para el caso del posicionador
electroneumático, 4 mA equivale a que la válvula este completamente cerrada y 20
mA completamente abierta.
Se realizan las instalaciones electrónicas de acuerdo a los manuales y sus
indicacione_~. se realizó la interface de los equipos a la PLC que cuenta con entradas
y salidas de señales analógicas y digitales. El funcionamiento del sistema de control
cerrado es el siguiente, el transmisor de temperatura emite una señal mecánica
(capta la temperatura del fluido) y el transductor se encarga de transformarla en
señal digital la cual llega a la PLC, esta se encarga de analizar el dato ingresado e
inmediatamente emite la respuesta en una señal digital la cual va al posicionádor
que a su vez se encarga de transformarla otra vez en una señal mecánica y ordena a
la válvula de control el porcentaje de apertura.
Una vez instalados los equipos y su respectiva verificación, se procedió a
determinar su optimización, esto se logró determinando los parámetros de control
del sistema, entre estas tenemos: la banda proporcional (Pb ), constante de
integración (1), constante de derivación (D) y tiempo de ciclo (te). La determinación
de estos parámetros se logró mediante la aplicación del Método de las Oscilaciones
de Lazo Cerrado de Ziegel-Nichols para un control PID. De donde obtenemos
nuestros datos finales, los cuales fueron: la banda proporcional Pb = 300, la
constante de integración 1 = 1000, la constante de derivaCión D = 1,25 y el tiempo
de ciclo te = 1O segundos.
INTRODUCCIÓN
Durante muchos años, las industrias tenían un trabajo muy complicado dentro
de sus plantas, en las cuales se podía observar que muchos de los procesos tenían que
'
ser controlados in situ y con un tiempo muerto demasiado largo, además de gastos
operacionales, actualmente con la ayuda de la electrónica y los sistemas
computacionales se ha ido minimizando estos problemas, debido a la aparición de los ·
controladores electrónicos los cuales reemplazan en muchos casos a los obsoletos
sistemas de control y vigilancia del personal. Un ejeii].plo claro de esto son los
diversos controladores y sensores instalados a lo largo de las . ~odernaª ..,.plantas
industriales, interconectados a un sistema operativo y a la vez controlados con un
programa de monitoreo.
Uno de estos procesos en los cuales intervienen los procesos de control es el
monitoreo de la temperatura en los intercambiadores de control, en la cual un fluido
es calentado o enfriado según el requerimiento del proceso; esto se logra instalando
un sistema de control la cual cuenta con un controlador (PLC), instrumento de
medición (transmisor de temperatura) y un elemento final de control (válvula de
control).
Para la realizar una buena instalación y su posterior manejo se optó por
realizar el presente trabajo de investigación, en la cual nuestros objetivos están
centrados en la instalación del sistema de control y su optimización, esto se logrará

'
determinando los parámetros de control del sistema. Para el caso nuestro proceso es
el intercambiador de calor de tubos concéntricos ubicado en el laboratorio de
operaciones y proceso unitarios de la Facultad de Ingeniería Química.
Para el desarrollo del trabajo de investigación se hará uso de instrumentos de
control modernos tales como un calibrador electrónico, esto para que el sistema de
control sea estable dentro de las condiciones que se realice un trabajo.
EL AUTOR
OBJETIVOS
Objetivo General
~ Implementar y optimizar el sistema de control con PLC el intercambiador de

tubos concéntrico del Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la
Facultad de Ingeniería Química.
Objetivos Específicos
~ Calibrar y optimizar el posicionador electroneumático, el transmisor de

temperatura y la PLC.
~ Programar en el lenguaje Ladder- Universal el sistema de control para el
intercarnbiador de calor.
~ Determinar los parámetros de sintonía para optimizar el sistema de control
del intercambiador de calor.
NOMENCLATURA
UNIDAD
h Altura m
Ientrada- Amperaje de entrada mA·
lsalida P,-.mperaj e de salida mA
A Area <le superficie m2
Pb, Prop Banda Pn:,worcional
Po Banda Proporcional inicial
Cp Calor específico a presión constante J/kgK
e CapaCitancia Wsli°C
2
h~ Coeficiente de transferencia de calor convectivo W/m .K
exterior
h¡ Coeficiente de transferencia de calor convectivo W/m2.K
interior
u Coeficiente de transferencia de calor total W/m2 .K
k Conductividad térmica W/m:K
D, dEri, Ko Constante de derivación
1, Intg, Ki Constante de integración
Ke Constante proporcional
D,d Diámetro m
nc Eficiencia de calentamiento
ne Eficiencia de enfriamiento
e(t) Error del control
Q,q Flujo de calor w
Gc(S) Función de transferencia
KMAX
e Ganancia proporcional máxima
Le Longitud crítica m
L Longitud m
1 Longitud de la tubería del intercambiador
Nu Número de nusselt
Pr Número <le prandtl
Re Número de Reynolds.
Q Razón de flujo de calor w
z Rendimiento de calefacción
Cs Señal de condición de estado estacionario
S pan Span
T' Temperatura del fluido caliente oc
r· Temperatura de referencia °C,K
T" Temperatura del fluido frío oc
SP Temperatura de· Set Point oc
t Tiempo de oscilación seg
te Tiempo de ciclo seg
Jl Viscosidad. kg/m.s
V Volumen. m3
z Zero de Calibración
INDICE
Pág.
TÍTULO 11
ASESOR 111
DEDICATORIA lV
AGRADECIMIENTO V
RESUMEN Vl
INTRODUCCIÓN V111
OBJETIVOS X
Sll\1BOLOGÍA UTILIZADA Xl
INDICE Xll
CAPITULO 1
LA INVESTIGACION Y EL PROBLEMA
l. ÁREA PROBLEMÁTICA 16
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17
3. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO 17
4. HIPÓTESIS 18
4.1 FORMULACIÓN DE LA HIPOTESIS 18
5. IDENTIFICACION DE VARIABLES 18
5.1 VARIABLES INDEPENDlENTES 18
5.2 VARIABLES DEPENDlENTES 18
6. CRITERIOS DE IviEDICION 18
7. METODOLOGIA 19
CAPITULOII
MARCO TEÓRICO
l. INGENlERIA DE CONTROL 20
1.1 FUNDAMENTOS DEL CONTROL AUTOMÁTICO
INDUSTRIAL 21
1.2 CONTROL AUTOMATICO 22
1.3 FUNCION DEL CONTROL AUTOMATICO 23
1.4 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE CONTROL 24
1.5 ELLAZOREALIMENTADO 25
1.5.1 REALIMENTACION 26
1.5.2 CARACTERISTICAS DE LAREALIMENTACION 27
1.6 CONTROL PROPORCIONAL DE TlEMPO VARIABLES 31
1.6.1 CONTROL PROPORCIONAL 31
1.6.2 CONTROL INTEGRAL 31
1.6.3 CONTROLDERIVATIVO 32
1.6.4 CONTROL PROPORCIONAL, INTEGRAL,
DERIVATIVO 32
l. 7 CONTROLANDO EL PROCESO 33
1.8 CARACTERISTICAS DEL PROCESO Y CONTROLABILIDAD 37
1.9 TIPOS DE RESPUESTAS DE CONTROLADOR 39
1.9.1 ACCION INTEGRAL (RESET) 39
2. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE 41
2.1 MAQUINAS CABLEADAS Y MAQUINAS PROGRAMADAS 41
2.2 CONCEPTO DE PLC 42
2.3 ¿POR QUÉ USAR UN PLC? 42
2.4 HERRAMIENTAS DE PROGRAMACION 43
2.5 LENGUAJES DE PROGRAMACION DE LOS PLC'S 43
2.6 ARQUITECTURA BASICA DE UN PLC 44
2. 7 AUTOMATAS PROGRAMABLES- PLC'S 45
3. VALVULASDECONTROL 45
3.1 GENERALIDADES 46
3.2 CONCEPTO DE V ALVULA DE CONTROL 47
3.3 PARTESDELA VALVULADECONTROL 48
3.3.1 ACTUADOR 48
3.3.2 CUERPO DE LA VAL VULA 49
3.4 CATEGORIAS DE LAS VAL VULAS 49
3.4.1 VALVULASDECOMPUERTA 50
3.4.2 V ALVULAS DE GLOBO 51
3.4.3 VALVULASDEBOLA 53
3.4.4 V ALVULAS DE MARIPOSA 54
3.4.5 VALVULASDEAPRIETE 56
3.4.6 VALVULAS DE DIAFRAGMA 57
3.4.7 VALVULAS DE MACHO 58
3.4.8 V AL VULAS DE RETENCION Y DE DESAHOGO 59
3.4.9 V AL VULAS DE RETENCION DE ELEVACION 61
3 .4.1 O V ALVULA DE RETENCION DE MARIPOSA 62
3.4.11 VALVULAS DE DESAHOGO 63
3.5 CUERPO DE LA V ALVULA 65
3.6 TAPADELA VALVULA 65
3.7 PARTES INTERNAS DE LA VALVULA 67
4. POSICIONADORES 68
5. SISTEMA AUTOMATIZADO 69
5.1 OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACION 70
5.2 LACPU 70
5.2.1 MEMOERIA MONITOR DEL SISTEMA 70
5.2.2 FUNCIONES BASICAS DE LA CPU 71
5.3 PROCESADOR 71
5.4 ELEMENTOS GRAFICOS 72
5.4.1 LAS ETAPAS 72
5.4.2 LAS LINEAS DE EVOLUCION 73
5.4.3 LAS TRANSICIONES 73
5.4.4 LOS REENVIOS 73
5.5 ·ESTRUCTURA EXTERNA 73
5.5.1 ESTRUCTURA COMPACTA 74
5.5.2 ESTRUCTURASEMIMODULAR 74
5.5.3 ESTRUCTURA MODULAR 74
5.6 ESTRUCTURA INTERNA 75
5.6.1 ESTRUCTURAS 75
5.6.2 FUENTE DE ALIMENTACION 76
5.7 FUNCIONAMIENTODELAUTOMATA 76
5.7.1 MODODEFUNCIONAMIENTO 77
5.7.2 CICLO DE FUNCIONAMIENTO 78
5.7.3 PROCESO INICIAL 78
5.7.4 CICLO DE OPERACIÓN 79
5.7.5 PROCESO COMUN 79
5.8 EJECUCION DEL PROGRAMA 80
5.8.1 TIEMPO DE EJECUCION Y CONTROL EN TIEJ\1PO
REAL 80
5.9 GRAFCET 81
5.1 OINTERFACES 82
5.11 MEMORIA 83
5.11.1 MEMORIA INTERNA 84
5.ll.2 MEMORIA DE PROGRAMA 87
5.12PARTEDEMANDO 87
5.12.1 TECNOLOGIAS CABLEADAS 87
5.12.2 TECNOLOGIAS PROGRAMADAS 88
5.13 PARTE OPERATIVA 88
5.14 ACCIONADORES Y PREACCIONADORES 89
5.15 PROGRAMACION 90
5.16 ENTRADAS Y SALIDAS 90
5.16.1 ENTRADAS DIGITALES 91
5.16.2 ENTRADAS ANALOGICAS 91
5.16.3 SALIDAS DIGITALES 92
5.16.4 SALIDAS ANALOGICAS 93
5.17 UNIDADES DE PROGRAMACION 94
6. TERMOCUPLAS 94
6.1 CARACTERISTICAS DE LA TERMOCUPLA 96
6.2 TERMOCUPLA ESTANDAR 98
6.3 TERMOCUPLA TIPO B 98
6.4 TERMOCUPLA TIPO R 99
6.5 TERMOCUPLA TIPO S 99
6.6 TERMOCUPLA TIPO J 100
6.7 TERMOCUPLATIPOK 101
6.8 TERMOCUPLA TIPO T 101
6. 9 TERMOCUPLA TIPO E 102
6.10 TERMOCUPLAS NO ESTANDAR 102
6.11 DISEÑO DE LAS TERMOCUPLAS 103
6.12 CONSTRUCCION CON BLINDAJE METALICO 104
CAPITULO DI
PARTEEXPER~ENTAL
l. EQUIPOS 111
1.1 TRANSMISOR DE TEMPERATURA 111
1.1.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS 112
1.1.2 DIMENSIONES 113
1.2 VALVULA DE CONTROL 113
1.2.1 ESPECIFICACIONES DEL POSICIONADOR
ELECTRONEUMATICO 114
1.2.2 EJECUCIONES 115
1.2.3 EQUIPAMIENTO ADICIONAL 115
1.2.4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 115
1.2.5 SENTIDO DE ACTUACION 116
1.3 INSTRUMENTO DE CALIBRACION 116
1.4 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS CONCENTRICOS 116
1.5 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE 117
2. METODOLOGIA 118
2.1 CARACTERISTICAS DE TRABAJO 118
2.2 CALIBRACION DEL TRANSMISOR DE TEMPERATURA 119
2.2.1 CONEXIONES 119
2.2.2 MONTAJE 119
2.2.3 CONFIGURACION DEL TRANSMISOR 120
2.2.4 GRAFICO DE CONFIGURACION 120
2.2.5 CALIBRACION DEL TRANSMISOR 121
2.3 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LA VÁLVULA DE
CONTROL 123
2.4 CALIBRACION DEL POSICIONADOR ELECTRONEUMATICO 125
2.5 BALANCE DE CALOR DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
DE TUBOS CONCENTRICOS 126
2.5.1 BALANCE DE ENERGIA 126
2.5.2 ECUACIONES DE DISEÑO 126
2.5.3 FLUJO LAMINAR DENTRO DE LOS TUBOS 128
2.5.4 FLUJO TURBULENTO DENTRO DE LOS TUBOS 128
2.5.5 EFICIENCIA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
DE TUBOS CONCENTRICOS 128
2.5.6 EFICIENCIA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
DE TUBOS CONCENTRICOS PARA FLUJO EN
PARALELO 129
2.6 ECUACIONES DE LOS SISTEMAS DE CONTROL 131
2.6.1 CONTROLADOR PROPORCIONAL "P" 131
2.6.2 CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL "PI" 132
2.6.3 CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL
DERIVATIVO 132
2. 7 METODO DE LAS OSCILACIONS DE LAZO CERRADO DE
ZIEGEL NICHOLS 133
CAPITULO IV
TRATAMIENTO DE DATOS Y DISCUSION DE RESULTADOS
l. EVALUACION DE VARIABLES EN EL INTERCAMBIADOR DE
CALOR 136
1.1 VARIABLES DE PROCESO 136
1.2 OBJETIVOS DEL CONTROL 136
1.3 REQUISITOS DE FUNCIONAMIENTO 136
2. FUNCIONAMIENTO DE LA PLC 138
3. RESOLUCION DEL METODO DE LAS OSCILACIONES DE ZIEGEL
NICHOLS 138
4. SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL 140
5. PARAMETROS DE CONFIGURACION Y PROCEDIMIENTOS DE
SINTONIA 141
5.1 PROCEDIMIENTO DE AUTOSINTONIA DE UN
CONTROLADOR PID 141
5.2 GRAFICA DE RESPUESTA DEL PROCESO ANTE UNA
PERTURBACIÓN 143
5.3 GRAFICA DE RESPUESTA DEL PROCESO ANTE UN
INCREl'vfENTO DE LA TEMPERATURA DE SET POINT 144
5.4 GRAFICA DE RESPUESTA DEL PROCESO ANTE UNA
DISMINUCIÓN DE LA TEMPERATURA DE SET POINT 145
6. COMPROBACIÓN DE LOS P ARAl'vfETROS DE SINTONIA
OBTENIDOS CON EL l'vfETODO DE ZIEGEL NICHOLS 145
CONCLUSIONES 147
RECOl'vfENDACIONES 148
BIBLIOGRAFÍA 149
ANEXOS 151
CAPITULO I
LA INVESTIGACIÓN Y EL PROBLEMA
l. ÁREAPROBLEMÁTICA
Actualmente el intercambiador de calor de tubos concéntricos presenta un
sistema de control on-off (encendido-apagado), en el cual el operador aun tiene la
desventaja de no poder controlar adecuadamente las variables, además que se
observa que el intercambio de calor es mínimo, esto debido a que se emplea
líquidos para efectuar la transferencia de calor.
El intercambiador de calor de tubos concéntricos carece de un sistema de control
moderno y de un elemento final de control que ayude a corregir la variable
manipulada y por ende lograr una eficiente transferencia de calor entre el fluido
caliente y el fluido frío.
Para tal fin se propone, en primer lugar realizar la transferencia de calor con un
fluido mas efectivo como vapor de agua, esto nos ayudará a mejorar el
calentamiento del fluido frío, para efectuar el control del proceso se instalara un
controlador digital PLC (controlador lógico programable), y para realizar la
corrección de la variable manipulada (elemento final de control) se instalará una

válvula de control electroneumática y finalmente para medir la temperatura final
del fluido se hará uso de un sensor de temperatura tipo J.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El problema se centra básicamente en la ineficiencia del intercambiador de calor
·· · de -tubos concéntricos por la falta de un instrumento de control, además de
carecer de un instrumento adecuado para la medición de la temperatura, por lo
que se decidió realizar la controlabilidad en el intercambiador de calor de tubos
concéntricos mediante un control de lazo cerrado con PLC, esto para un mejor
rendimiento del equipo. Pero también existen preguntas que nos debemos
contestar tales como:
>- ¿Qué tipo de sistema de control e~ el adecuado para el intercambiador de
calor1
>-· ¿€-émo es la máxima eficiencia del Intercambiador de Calor cuando se
controla con un PLC?
>- ¿Cuál será el efecto del controlador en la eficiencia del proceso?
3. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
En los últimos años el adelanto de la ingeniería ha experimentado un gran avance
en lo que se refiere al control de los pr~cesos, donde podemos encontrar no solo
instrumentos que nos ayudan a desarrollar el control de los procesos, sino
también encontramos software altamente desarrollados, haciendo uso de esto,
realizaremos el control en lazo cerrado del intercambiador de calor de tubos
concéntricos estandarizado, con el objetivo de dar una mayor eficiencia al
equipo, esto lo realizaremos con la ayuda de un PLC donde controlaremos el
17
flujo de vapor que ingresa al intercambiador con una válvula de control
eléctroneumática, y así contribuir al mejor desarrollo de la Facultad de Ingeniería
~
Quím.ica
. ......
en el campo del control de procesos.
. '
4. HIPÓTESIS
4.1 FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS
El sistema de control de la temperatura dentro del intercambiador de calor de
tubos concéntricos tendrá una influencia significativa en la obtención de los
parámetros de sintonía para un sistema dinámico, dentro de un limite de O a
100 °C.
5. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES
5.1 VARIABLES INDEPENDIENTES
VARIABLE ESCALA DE MEDICIÓN
.. Temperatura de salida del fluido

'
• Grados centígrados
5.2 VARIABLES DEPENDIENTES
Parámetros de sintonía:
Banda proporcional (Prop)
·Constante de integración (Intg)
Constante de derivación (dEri)
6. CRITERIOS DE MEDICIÓN
• Sensor Tipo J de un rango de O a 100 °C, para medir la temperatura del fluido
de salida en el intercambiador de calor de tubos concéntricos.
18
• Válvula de control de un rango de apertura de O a 100%, para regular el flujo
de vapor que ingresa al intercambiador de calor.
• Controlador (PLC) de entradas y salidas analógicas y discretas, para el
control de las diferentes variables del sistema.
• PC con el programa para realizar el tratamiento de datos.
7. METODOLOGIA
El desarrollo del proyecto es netamente práctico; inicialmente para la calibración
de los equipos haremos uso de un instrumento electrónico (Fluke 725
Multifunction Process Calibrator), este instrumento nos ayudara en obtener el
zero (cero electrónico equivalente a 4 mA) y el span (valor maximo equivalente a
20 mA) tanto del transmisor de temperatura como de la válvula de control,
igualmente para el ajuste de los puntos dentro de la PLC usaremos el mismo
instrumento.
Luego haremos uso de un software para la simulación del proceso (in touch) y
poder obtener los parámetros de control aproximados del sistema, de esta manera
aplicando el método de Ziegel Nicho!~ de las Oscilaciones de Lazo Cerrado,
encontramos los valores de los parámetros de control.
Finalmente para ver si los parámetros de control obtenidos son correctos,
introducimos los datos dentro del controlador y ponemos en marcha el proceso
para verificar la estabilidad del proceso.
19
CAPITULO 11
MARCO TEÓRICO
l. INGENIERÍA DE CONTROL
Según Hernández (1994). El control por realimentación tiene una larga historia
que comenzó con el deseo primordial de los seres humanos de dominar los
materiales y las fuerzas de la naturaleza en su provecho. Los primeros ejemplos
de dispositivos de control incluyen los sistemas de regulación de relojes y los
mecanismos para mantener los molinos de viento orientados en la dirección del
viento. Las plantas industriales modernas poseen sofisticados sistemas de control
que son cruciales para su operación correcta. La ingeniería de control ha tenido
un enorme impacto en nuestra sociedad.
De hecho, ninguno de los sistemas modernos (aviones, trenes de alta velocidad,
reproductores de CD, etc.) podrían operar sin la ayuda de sofisticados sistemas de
control.
Todos estos elementos son relevantes en el control de una planta integrada como
la planta de amoníaco de la figura N° 2.1.

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..FIGURA N° 2.1: PLANTA DE AMONIACO
FUENTE: REVISTA ING. QUIMICA, 1994 CDUCPI
1.1 FUNDAMENTOS DEL CONTROL AUTOMÁTICO INDUSTRIAL
Según Hernández (1994). El control automático de procesos es parte del
progreso industrial desarrollado ·dt~;rante lo que ahora se conoce como la

"'·
segunda revolución industrial. El uso intensivo de la ciencia de control
automático es producto de una evolución que es consecuencia del uso
difundido de las técnicás · de medición y control. Su estudio intensivo ha
contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.
El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el
costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en
equipo de control. Además hay muchas ganap.cias intangibles, como por
ejemplo la eliminación de mano de obra pasiva, la cual provoca una demanda
'21
equivalente de trabajo especializado. La eliminación de errores es otra
contribución positiva del uso del control automático.
El principio del control automático 'o sea el empleo de una realimentación o
medición para accionar un mecanismo de control, es muy simple. El mismo
principio del control automático se usa en diversos campos, como control de
procesos químicos y del petróleo, control de hornos en la fabricación del
acero, control de máquinas herramientas, y en el control y trayectoria de un
proyectil.
El uso de las co~putadoras analógicas y digitales ha posibilitado la
aplicación de ideas de control automático a sistemas fisicos que hace apenas
pocos años eran imposibles de analizar o controlar.
Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la
ingeniería moderna, por ser su uso tan común como el uso de los principios
de electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte de primordial
importancia dentro de la esfera del conocimiento de ingeniería. También son
tema de estudio los aparatos para control automático, los cuales emplean el
principio de realimentación para mejorar su funcionamiento.
1.2 CONTROL AUTOMÁTICO
Según Hernández (1994). El control automático es el mantenimiento de un
valor deseado dentro de una .cantidad o condición, midiendo el valor
existente, comparándolo con el valor deseado, y utilizando la diferencia para
proceder a reducirla. En consecuencia, el control automático exige un lazo
cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención humana.
El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es
lazo de control realimentado básico. El concepto de la realimentación no es
22
nuevo, el primer lazo de realimentación fue usado en 1774 por James Watt
para el control de la velocidad de cualquier máquina de vapor. A pesar de
conocerse el concepto del funcionamiento, los lazos se desarrollaron

' hasta que los primeros sistemas de transmisión neumática
lentamente
comenzaron a volverse comunes en los años 1940, los años pasados han visto
un extenso estudio y desarrollo en la teoría y aplicación de los lazos
realimentados de control. En la actualidad los lazos de control son un
elemento esencial para la manufactura económica y prospera de virtualmente
cualquier producto, desde el acero hasta los productos alimenticios. A pesar
de todo, este lazo de control que es tan importante para la industria está
basado en algunos principios fácilmente entendibles y fáciles.
1.3 FUNCION DEL CONTROL AUTOMATICO
Según Inga (1998). La idea básica de lazo realimentado de control es mas
fácilmente entendida imaginando qué es lo que un operador tendría que hacer
si el control automático no existiera.
:· .> . . . ::-,:: ·. . .. :· .. · . . . .. . '.. ..
••..•••••.·. .•.•• t~íl~É~l~Jt~ .•. · . <•············ .· <>.······ ::>:· . •....
FIGURA N° 2.2: INTERCAMBIADOR DE CALOR
FUENTE: MANUAL DE TOPICOS E INSTRUMENTAqON- PUCP
La figura N° 2.2 muestra una aplicación común del control automático
encontrada en muchas plantas industriales, un intercambiador de calor que
23
usa calor para calentar agua fría. Eri operación manual, la cantidad de vapor
que ingresa al intercambiador de calor depende de la presión de aire hacia la
válvula que regula el paso de vapor. Para controlar la temperatura

' y al compararla
manualmente, el operador observaría la temperatura indicada,
con el valor de temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir
más o menos vapor. Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el
operador simplemente mantendría esa regulación en la válvula para mantener
la temperatura constante. Bajo el control automático, el controlador de
temperatura lleva a cabo la misma función. La señal de medición hacia el
controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor que mide la
temperatura) es continuamente comparada con el valor de consigna (set-point
en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en una comparación de
señales, el controlador automático puede decir si la señal de medición está
por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de acuerdo a
ésta diferencia hasta que la medición (temperatura) alcance su valor final.
1.4 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
Según Carranza (1993). Los sistemas de control se clasifican en sistemas de
lazo abierto y a lazo cerrado. La distinción la determina la acción de control,
que es la que activa al sistema para producir la salida.
Un si~tema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control
es independiente de la salida. Un sistema de control de lazo cerrado es aquel
en el que la acción de control es en cierto modo dependiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:
a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está
determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer
24
una relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema
la exactitud deseada.
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los
de lazo cerrado.
Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de
control por realimentación (o retroacción).
Ejemplo 1
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está
controlado por un regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer
tostadas, debe ser anticipado por el usuario, quien no forma parte del sistema.
El control sobre la calidad de la tostada (salida) es interrumpido una vez que
se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada como la
acción de control.
Ejemplo 2
Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un
sistema de control de lazo cerrado (por realimentación). Su objetivo es
mantener una dirección específica del avión, a pesar de los cambios
atmosféricos. El sistema ejecutará su tarea midiendo continuamente la
dirección instantánea del avión y ajustando automáticamente las superficies
de dirección del mismo (timón, aletas, etc.) de modo que la dirección
instantánea coincida con la especificada. El piloto u operador, quien fija con
anterioridad el piloto automático, no forma parte del sistema de control.
1.5 EL LAZO REALIMENTADO
El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos
principales de cualquier lazo de control (figura N° 2.3).
25
. . VARIABLE ......
so~ ~~~~r-:R.,..ó"i::~·.~:-. ·""·.~.. ~. ~· PRdteso •· •· .· . ·.r··= ..........-..-L.~"'t·.··-.·t:ourRo lADA
FIGURA No 2.3: LAZO DE CONTROL AUTOMATICO

FUENTE: MANUAL DE TOPICOS E INSTRUMENTACION- PUCP
La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable
controlada por el lazo. Mediciones corrientes usadas en la industria incluyen
caudal, presión, temperatura, mediciones analíticas tales como pH,
conductividad y muchas otras particulares específicas de cada industria.
1.5.1 REALIMENTACION
. Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o
cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada
al sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con
un subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción de control
apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida.
Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando
existe una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables
del sistema.
El concepto de realimentación está claramente ilustrado en el mecanismo del
piloto automático del ejemplo dado.
La entrada es la dirección especificada, que se fija en el tablero de control del
avión y la salida es la dirección instantánea determinada por los instrumentos
26
de navegación automática. Un dispositivo de comparación explora
continuamente la entrada y la salida.
Cuando los dos coinciden, no se requiere acción de control. Cuando existe

\
una diferencia entre ambas, el dispositivo de comparación suministra una
señal de acción de control al controlador, o sea al mecanismo de piloto
automático. El controlador suministra las señales apropiadas a las superficies
de control del avión, con el fin de reducir la diferencia entre la entrada y la
salida. La realimentación se puede efectuar por medio de una conexión
eléctrica o mecánica que vaya desde los instrumentos de navegación que
miden la dirección hasta el dispositivo de comparación.
1.5.2 CARACTERÍSTICAS DE LA REALIMENTACIÓN
Los rasgos más importantes que la presencia de realimentación imparte a un
sistema son:
a) Aumento de la exactitud. Por ejemplo, la habilidad para reproducir la
entrada fielmente.
b) Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una
determinada entrada, ante variaciones en las características del sistema.
e) Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
d) Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema
responde satisfactoriamente (aumento del ancho de bada)
e) Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad.
LA PLANTA
La estructura fisica de la planta es una parte· intrínseca del problema de
control. Por lo tanto, los ingenieros de control deben estar familiarizados con
27
la «física» del proceso bajo estudio. Esto incluye conocimientos básicos de
balances de energía, balances de masas, y flujo de materiales en el sistema.
EL ACTUADOR FINAL
Por cada proceso debe haber un-actuador final, que regule el suministro de
energía o material al proceso y cambie la señal de medición. Mas a menudo
éste es algún tipo de válvula, pero puede ser además una correa o regulador
de velocidad de motor, posicionador, etc.
EL PROCESO
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados
como los materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple y
común, tales como los lazos que controlan caudal, hasta los grandes y
complejos como los que controlan columnas de destilación en la industria
petroquímica.
EL CONTROLADOR AUTOMÁTICO
El último elemento del lazo es el controlador automático, su trabajo es
controlar la medición. "Controlar" significa mantener la medición dentro de
límites aceptables. Aquí los mecanismos dentro del controlador automático
no serán considerados. Por lo tanto, los principios a ser tratados pueden ser
aplicados igualmente tanto para los controladores neumáticos como para los
electrónicos y a controladores ~e todos los fabricantes. Todos los
controladores automáticos usan las mismas respuestas generales, a pesar de
que los mecanismos internos y las definiciones dadas para estas respuestas
pueden ser ligeramente diferentes de un fabricanté al otro.
Un concepto básico es que para que el control realimentado automático
exista, es que el lazo de realimentación esté cerrado. Esto significa que la
28
información debe ser continuamente transmitida dentro del lazo. El
controlador debe poder mover a la válvula, la válvula debe poder afectar a la
medición, y la señal de medición debe ser reportada al controlador. Si la
conexión se rompe en cualquier punto, se dice que el lazo está abierto. Tan
pronto como el lazo se abre, como ejemplo, cuando el controlador automático
es colocado en modo manual, la unidad automática del controlador queda
imposibilitada de mover la válvula .. Así las señales desde el controlador en
respuesta a las condiciones cambiantes de la medición no afectan a la válvula
y el control automático no existe.
CONTROL TODO-NADA
Un amplificador operacional puede utilizarse como un controlador todo-nada
muy sensible gracias a la alta ganancia del amplificador. Bastara una pequeña
diferencia de señales en la entrada para que se obtenga una salida total en
voltios ligeramente inferior a la tensión de alimentación.
Como señal de entrada se utiliza la diferencia entre la variable y el punto de
consigna y en terminal de salida se conecta un circuito de excitación del relee
final de control. La zona muerta del control todo-nada se logra mediante un
resistencia conectada en serie con el terminal no inversor del amplificador y
con una resistencia conectada entre este último terminal y el de salida del
amplificador.
EL CONTROL SJJNO
Para un controlador de acción reversa y una válvula del tipo presión-para-
cerrar. El controlador Si/No tiene dos salidas qtie son para máxima apertura y
para apertura mínima, o sea cierre. Para este sistema se ha determinado que
cuando la medición cae debajo del valor de consigna, la válvula debe estar
29
cerrada para hacer que se abra; así, en el caso en que la señal hacia el
controlador automático esté debajo del valor de consigna, la salida del
controlador será del 100%. A medida que la medición cruza el valor de
consigna la salida del controlador va hacia el O%. Esto eventualmente hace
que la medición disminuya y a medida que la medición cruza el valor de
consigna nuevamente, la salida vaya a un máximo. Este ciclo continuará
indefinidamente, debido a que el controlador no puede balancear el
suministro contra la carga. La continua oscilación puede, o puede no ser
aceptable, dependiendo de la amplitud y longitud del ciclo. Un ciclo rápido
causa frecuentes alteraciones en el sistema de suministro de la planta y un
excesivo desgaste de la válvula. El tiempo de cada ciclo depende del tiempo
muerto en el proceso debido a que el tiempo muerto determina cuanto tiempo
toma a la señal de medición para revertir su dirección una vez que la misma
cruza el valor de consigna y la salida del controlador cambia. La amplitud de
la señal depende de la rapidez con que la señal de medición cambia durante
cada ciclo. En procesos de gran capacidad, tales como cubas de
calentamiento, la gran capacidad produce una gran constante de tiempo, por
lo tanto, la medición puede cambiar sólo muy lentamente. El resultado es que
el ciclo ocurre dentro de una banda muy estrecha alrededor del valor de
consigna, y este control puede ser muy aceptable, si el ciclo no es muy
rápido. Por lejos el tipo mas común de control usado en la industria es el
Si/No. Sin embargo si la medición del proceso es mas sensible a los cambios
en el suministro, la amplitud y frecuencia del ciclo comienza a incrementarse,
en algún punto el ciclo se volverá inaceptable y alguna forma de control
proporcional deberá ser aplicada.
30
De manera de estudiar los otros tres tipos de modos de control automático se
usaran respuesta de lazo abierto. Un lazo abierto significa que sólo la
respuesta del controlador será considerada.
1.6 CONTROL PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE
Según Arbildo (1996). El control todo-nada descrito anteriormente puede
modificarse ligeramente para obtener un control proporcional de tiempo
variable.
1.6.1 CONTROL~ROPORCIONAL
En el sistema de posición proporcional, existe una relación lineal continua
entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final de
control (dentro de la banda proporcional).
Es decir, la válvula se mueve el mismo valor por cada unidad de desviación.
Si el amplificador operacional se usa como amplificador análogo de ganancia
finita, su lata ganancia de lugar a que la entrada tenga que ser muy débil, casi
nula, del orden de 0,2 mV. Para disminuir esta elevada ganancia es necesario
realimentar la señal de salida a la entrada inversora V mediante una
resistencia R, y como nos interesara que la señal de entrada tenga un valor
distinto de cero, se añade al circuito otra resistencia R.
1.6.2 CONTROL INTEGRAL
La acción integral puede generarse ,en el amplificador operacional mediante
un condensador conectado en serie con la línea de realimentacion negativa y
con una resistencia conectada en serie con el terminal inversor.
t
J
c(t) =Kce(t) +K¡ e(t)dt (1)
o
31
1.6.3 CONTROL DERIVATIVO
La acción derivativa puede conseguirse colocando un condensador C a la
entrada inversora y una resistencia R en paralelo entre la salida y la entrada
inversora. El ajuste de la acción derivativa se obtiene transformando la
resistencia R en un potenciómetro. Cuando la señal de error cambia
rápidamente (debido a una variación rápida del punto de consigna o bien, de
la variable, o quizá, provocado por señales con ruido), la señal de salida muy
rápidamente tomando en el limite la forma de un pico. Este efecto es
indeseable ya que puede perjudicar el control del proceso.
c(t) =e 8 + kce(t) (2)
Se soluciona este inconveniente eliminando la acción derivativa cuando el
instrumento capta una variación rápida de la señal de error. Se conecta un
condensador C y una resistencia R en serie, en paralelo con la resistencia
derivativa R. De este modo, con la impedancia de C es inversamente
proporcional a la variación de tensión que se le aplica, un cambio rápido de
tensión ara que el condensador se presente una baja impedancia a través de la '·
resistencia derivativa R, con lo cual el tiempo de acción derivativa será
necesariamente
.
bajo, modificándose el valor derivativo ajustado, pero solo
~
durante el instante de la variación rápida de la señal de error. Un interruptor
conectado en paralelo con el condensador C, permite, en la posición de
conexión, eliminar la acción derivativa cuando así se desee.
1.6.4 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO
La unión en un circuito de los 3 controlador descritos anteriormente da lugar
a un instrumento electrünico proporcional+ integral+ derivativo. El circuito
simplificado consiste en un modulo proporcional más integral- donde se fija
32
la ganancia o banda proporcional, se amplifica la desviación entre la variable
y el punto de consigna, se fija el valor del punto de consigna y se selecciona
la acción directa o la inversa del controlador y un modulo de acción derivada
modificada donde se encuentra el potenciometro de acción derivada.
i d (t)
c(t) =K e(t) + K;Je(t)dt + Kn _e_ (3)
e
o
dt
l. 7 CONTROLANDO EL PROCESO
Según Arbildo (1996). Al llevar a cabo la función de control, el controlador
automático usa la diferencia entre el valor de consigna y las señales de
medición para obtener la señal de salida hacia la válvula. La precisión y
capacidad de respuesta de estas señales es la limitación básica en la habilidad
del controlador para controlar correctamente la medición. Si el transmisor no
envía una señal precisa, o si existe un retraso en la medición de la señal, la
habilidad del controlador para manipular el proceso será degradada. Al
mismo tiempo, el controlador debe recibir una señal de valor de consigna
precisa (set-point). En controladores que usan señales de valor de consigna
neumática o electrónica generadas dentro del controlador, una falla de
calibración del transmisor de valor de consigna resultará necesariamente en
qu~ la unidad de control automático llevará a la medición a un valor erróneo.
la habilidad del controlador para posicionar correctamente la válvula es
también otra limitación. Si existe fricción en la válvula, el controlador puede
no estar en condiciones de mover la misma a una posición de vástago
específica para producir un caudal determinado y esto aparecerá como una
diferencia entre la medición y el valor de consigna. Intentos repetidos para
posicionar la válvula exactamente pueden llevar a una oscilación en la
33
válvula y en la medición, o, si el controlador puede sólo mover la válvula
muy lentamente, la habilidad del controlador para controlar el proceso será
degradada. Una manera de mejorar la respuesta de las válvulas de control es
el uso de posicionadores de válvulas, que actúan como un controlador de
realimentación para posicionar la válvula en la posición exacta
correspondiente a la señal de salida del controlador. Los posicionadores, sin
embargo, deberían ser evitados a favor de los elevadores de volumen en lazos
de respuesta rápida como es el caso de caudal de líquidos a presión.
Para controlar el proceso, el cambio de salida del controlador debe estar en
una dirección que se oponga a cualquier cambio en el valor de medición
FIGURA No 2.4: ACCION DE CONTROL
PROPORCIONAL
FUENTE: REVISTA ING. QUIMICA DCUCPI (1994)
La figura N° 2.4 muestra una válvula directa conectada a un control de nivel
en un tanque a media escala. A medida que el nivel del tanque se eleva, el
flotador es accionado para reducir el caudal entrante, así, cuanto mas alto sea
el nivel del líquido mayor será el cierre del ingreso de caudal. De la misma
34
manera, medida que el nivel cae, el flotante abrirá la válvula para agregar
más líquido al tanque. La respuesta de éste sistema es mostrada gráficamente;
~·.· .
.% de caudal
.. ·.-:··.
•<1ee1trada
#~~-.· .
. . :0 .•.
••. % de r1ive1 •·
FIGURA No 2.5: RESPUESTA DE ACCION PROPORCIONAL
EN UN TANQUE
FUENTE: REVISTA ING. QUIMICA DCL/CPI (1994)
A medida que el nivel va desde el 0% al)OO%, la válvula se desplaza desde
la apertura total hasta totalmente cerrada. La función del controlador
automático es producir este tipo de respuesta opuesta sobre rangos variables,
como agregado, otras respuestas están disponibles para una mayor eficiencia
del control del proceso.
Dependiendo de la acción de la válvula, un incremento en la medida puede
requerir incrementos o disminuciones del valor de salida para el control.
Todos los controladores pueden ser conmutados entre acción directa o
reversa.
La acción directa significa que cuando el controlador ve un incremento de
señal desde el transmisor, su salida se incrementa. La acción reversa significa
que un incremento en las señales de medición hacen que la señal de salida
disminuya.
35
Para determinar cuál de estas salidas es la correcta, un análisis debe ser
llevado a cabo en el lazo. El primer paso es determinar la acción de la
válvula. En la figura N° 2.4, por razones de seguridad la válvula debe cerrar si
existe un fallo en el suministro de aire de la planta. Por lo tanto, esta válvula
deber ser normal abierta con aire, o normal cerrada sin aire. Segundo,
considere el efecto de un cambio en la medición. Para incrementar la
temperatura el caudal de vapor hacia el intercambiador de calor debería ser
reducido, por lo tanto, la válvula deberá cerrarse. Para cerrarse ésta válvula,
la señal del controlador automático hacia la válvula debe disminuir, por lo
tanto el controlador requiere acción de disminución/incremento reversa. Si se
eligiera la acción directa el incremento de señales desde el transmisor daría
como resultado en un aumento del caudal de vapor, haciendo que la
temperatura se incremente aún más. El resultado sería un descontrol en la
temperatura. Lo mismo ocurriría en cualquier disminución de temperatura
causando una caída de la misma. Una selección incorrecta de la acción del
controlador siempre resulta en un lazo de control inestable tan pronto como el
mismo es puesto en modo automático. Asumiendo que la acción correcta sea
seleccionada en el controlador, cómo sabe el dispositivo cuando la salida
correcta ha sido alcanzada?, en la figura N° 2.4, por ejemplo, para mantener
el nivel constante, el controlador debe manipular el ingreso de caudal igual al
de salida, según se demande. El controlador lleva a cabo su trabajo
manteniendo éste balance en un estado permanente, y actuando para restaurar
este balance entre el suministro y la demanda cuando el mismo es modificado
por alguna variación.
36
Cualquiera de los siguientes tres eventos podría ocurrir requiriendo un caudal
diferente para mantener el nivel en el tanque. Primero, si la posición de la
válvula manual de salida fuera abierta ligeramente, entonces un caudal mayor
saldría del tanque, haciendo que el nivel caiga. Este es un cambio bajo
demanda, y para restaurar el balance, la válvula de entrada de caudal debe ser
abierta para proveer un mayor ingreso de líquido. Un segundo tipo de
condición de desbalance sería un cambio en el valor de consigna. El tercer
tipo de variación sería un cambio en el suministro, si la presión de salida de la
bomba se incrementara, aún si la válvula de entrada se mantuviera en su
posición, el incremento de presión causaría un mayor caudal, haciendo que el
nivel comience a elevarse. Al medir el incremento, el controlador de nivel
debería cerrar la válvula en la entrada para mantener el nivel a un valor
constante. De igual manera, cualquier controlador usado en el intercambiador
de calor mostrado en la figura N° 2.2 debería balancear el suministro de calor
agregado por el vapor con el calor arrastrado por el agua. La temperatura sólo
· se puede mantener constante si el caudal de calor entrante iguala al calor que
sale.
1.8 CARACTERISTICAS DEL PROCESO Y CONTROLABU..IDAD
Según Quintero (1993). El controlador automático usa cambios en la posición
del actuador final para controlar la señal de medición, moviendo el actuador
para oponerse a cualquier cambio que observe en la señal de medición. La
controlabilidad de cualquier proceso es función de lo bien que una señal de
medición responde a éstos cambios en la salida del controlador; para un buen
control la medición debería comenzar a responde en forma rápida, pero luego
no cambiar rápidamente. Debido al tremendo número ·de aplicaciones del
37
control automático, caracterizando un proceso por lo que hace, o por
industria, es una tarea engorrosa. Sin embargo, todos los procesos pueden ser
descriptos por una relación entre las entradas y las salidas. La figura 2.5
'
ilustra la respuesta de la temperatura del intercambiador de calor cuando la
válvula es abierta incrementando manualmente la señal de salida del
controlador.
Al comienzo, no hay una respuesta inmediata en la indicación de temperatura,
luego la respuesta comienza a cambiar, se eleva rápidamente al inicio, y se
aproxima al fina a un nivel constante. El proceso puede ser caracterizado por
dos elementos de su respuesta, el primero es el tiempo muerto (dead time en
Inglés), o sea el tiempo antes de que la medición comience a responder, en
éste ejemplo, el tiempo muerto se eleva debido a que el calor en el vapor debe
ser conducido hasta el agua antes de que pueda afecta a la temperatura, y
luego hacia el transmisor antes de que el cambio pueda ser percibido. El
tiempo muerto es una función de las dimensiones fisicas de un proceso y
cosas tales como las velocidades de correas y regímenes de mezcla. Segundo,
la capacidad de un proceso es el material o energía que debe ingresar o
abandonar el proceso para cambiar las mediciones, es, por ejemplo, los litros
necesarios para cambiar el nivel, las calorías necesarias para cambiar la
temperatura, o los metros cúbicos de gas necesarios para cambiar la presión.
La medición de una capacidad es su respuesta para un paso de entrada.
Específicamente, el tamaño de una capacidad es medida por una constante de
tiempo, que es definido como el tiempo necesario para completar el 63% de
su respuesta total. La constante de· tiempo es una función del tamaño del
proceso y del régimen de transferencia de material 6 energía. Para este
38
ejemplo, cuanto mas grande sea el tanque, y menor el caudal de vapor, mayor
será la constante de tiempo. Estos números pueden ser de tan sólo algunos
segundos, y tan largos como varias ~oras. Combinados con el tiempq muerto,
los mismos definen cuanto tiempo lleva para que la señal responda a cambios
en la posición de la válvula. Un proceso puede comenzar a responder
rápidamente, pero no cambiar muy rápido si su tiempo muerto es pequeño y
su capacidad muy grande. En resumen, cuanto mayor sea la constante de
tiempo de la capacidad comparada con el tiempo muerto, mejor será la
controlabilidad del proceso.
FIGURA No 2.6: TIEMPO DE RESPUESTA DE PROCESO
FUENTE: REVISTA ING. QUIMICA DCL/CPI (1994)
1.9 TIPOS DE RESPUESTAS DE CONTROLADOR
Según Groover ( 1995). La primera y mas básica característica de la respuesta
del controlador ha sido indicada como la acción directa o reversa. Una vez
que esta distinción se ha llevado a cabo, existen varios tipos de respuestas que
pueden ser usadas para controlar un proceso.
1.9.1 ACCIÓN INTEGRAL (RESET)
Esta función es llamada acción integral o reset. La respuesta del lazo abierto
del modo reset, que indica un escalón de cambio en algún instante en el
39
tiempo. En tanto que la medición estuviera en su valor de consigna, no
existiría ningún cambio en la salida debido al modo de reset en el controlador
Sin embargo, cuando cualquier error exista entre la medición y el valor de
consigna, la acción de reset hace que la salida comience a cambiar y continúe
cambiando en tanto el error exista. Esta función, entonces, actúa sobre la
salida para que cambie hasta un valor correcto necesario para mantener la
medición en el valor de consigna a varias cargas sea alcanzado. Esta
respuesta es agregada a la banda proporcional del controlador.
El escalón de cambio en la medición primero produce una respuesta
proporcional, y luego una respuesta de reset es agregada a la proporcional.
Cuanta más acción de reset o integral exista en el controlador, mas rápido
cambia la salida en función del tiempo. Entre las varias marcas de
controladores, la salida de acción integral es medida de una o dos maneras,
tanto en minutos por repetición, o en número de repeticiones por minuto. Para
aquellos controladores que miden en minutos por repetición, el tiempo de
reset es la cantidad de tiempo necesaria para que dicho modo repita la
respuesta del lazo abierto causada por el modo proporcional para un paso de
cambio de error. Así, para estos controladores, cuanto menor sea el número
de reset, mayor será la acción del modo reset. En aquellos controladores que
miden la acción de reset en repeticiones por minuto, el ajuste indica cuantas
repeticiones de la acción proporcional son generados por el modo de reset en
un minuto. Así, para dichos controladores cuanto mayor sea el número reset,
mayor será la acción integral.
La correcta cantidad de acción reset depende de cuan rápido la medición
puede responder al recorrido adicional de válvula que la misma causa.
40
El controlador no debe comandar la válvula mas rápido que el tiempo muerto
en el proceso, permitiendo que la medición responda, o de otra manera la
válvula ira a sus límites antes de que la medición pueda ser retornada
nuevamente al valor de consigna. La válvula se mantendrá entonces en su
posición extrema hasta que la..,rnedición cruce el valor de consigna en la
dirección opuesta. El resultado será un ciclo de reset en el cual la válvula se
.desplaza de un extremo al otro a medida que la medición oscila alrededor del
valor de consigna. Cuando el reset es aplicado en los controladores en
procesos en serie en que la medición está alejada del valor de consigna por
largos períodos entre series, el reset puede llevar la salida a un m~ximo
resultando en una oscilación de reset. Cuando la próxima serie se inicie, la
salida no alcanzará su máximo hasta que la medición cruce el valor de
consigna produciendo grandes desviaciones. El problema puede ser prevenido
mediante la inclusión de una "llave de serie" en el controlador.
2. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)
2.1 MAQUINAS CABLEADAS Y MA.QUINAS PROGRAMADAS
Según Hernández (1994). Una maquina cableada tiene como principio de
funcionamiento la utilización de un circuito específico para cada aplicación.
Si queremos su lógica de trabajo, se tiene que realizar importantes cambios en
los circuitos físicos, demandando el uso de componentes adicionales para su
implementación. (relés, temporizadores, etc.)
A medida que los sistemas de control se iban haciendo más complejos los
diseños e implementación de los circuitos de mando también se iban
complicando, ello trae como consecuencia la elevación de costos derivados
de los materiales, aumento de probabilidad de errores y mano de obra. La
41
aparición del microprocesador, hizo posible la existencia de las máquinas
programadas, cuyo funcionamiento está gobernado por un programa para
cada aplicación.
2.2 CONCEPTO DE PLC
Según Huapaya (1997). Un PLC (controlador lógico programable) es un
equipo electrónico basado en microprocesadores, que ejecuta un programa
que realiza las maniobras y control de procesos industriales. Surgió como
reemplazo de las lógicas diseñadas con relés electromecánicos. Está
compuesto fundamentalmente de una CPU, en su memoria RAM almacena
los datos e instrucciones (programa) con la secuencia de la lógica a resolver y
entradas 1 salidas interactuando con diversos dispositivos de campo.
Similarmente a los programas de computación realizados en los lenguajes de
alto nivel y nivel medio (Pascal, C, Basic, etc.) que reciben variables de
entrada y generan resultados de salida, el programa residente en el PLC toma
como variables de entrada el estado de las entradas provenientes del campo,
procesa la secuencia y envía ordenes a los actuadores.
En la actualidad el PLC ha superado las expectativas con las cuales fue
diseñado, alcanzando niveles de operación extremadamente altos. Ya no sólo
reemplaza a las lógicas de relés, sino también reemplaza a los controladores
distribuidos que permiten comandar procesos industriales con lazos de
control con entradas 1 salidas variando continuamente en el tiempo.
2.3 ¿POR QUÉ USAR UN PLC?
Según Hernández (1994). Fundamentalmente porque ha reducido los costos
en materiales y mano de obra en las planta. Esa reducción de costos proviene
de:
42
La reducción de los tiempos de mantenimiento, búsqueda de fallas y
modificación de lógicas de control.
La reducción de los cableados y componentes de control (temporizadores,
relés, etc.) ya que la mayoría son reemplazados por software.
La reducción de los tiempos en la instalación y puesta en marcha.
2.4 HERRAMIENTAS DE PROGRAMACIÓN
Para poder programar un PLC, es necesario una herramienta de programación
que sirva de interface entre el programador y el PLC.
Podemos usar un programador manual llliT (Hand Held Terminal) o una
computadora personal (una PC), donde se instala el software de
programación.
El software de programación de un PLC es una herramienta que ha sido
perfeccionada a medida que los sistemas operativos avanzaban, desde
ambientes monotarea a multitarea. El entornos mas difundido es en la
actualidad WINDOWS 98 y WINDOWS NT.
2.5 LENGUAJES DE PROGRAMACION DE LOS PLC'S
El lenguaje de programación por excelencia de los PLC's es el diagrama.
escalera (Ladder Logic). Este es un lenguaje de programación gráfico que
intenta representar con la mayor fidelidad posible los diagramas de
conexionado de lógica de relés. Fue este tipo de programación sumamente
accesible para los usuarios la que permitió, en los orígenes de la industria del
PLC, la difusión masiva de éstos.
Este lenguaje ha evolucionado con el tiempo y se han añadido bloques de
función que permiten realizar todo tipo de operaciones matemáticas,
43
movimiento de bloques de memoria, control de procesos, etc. Sin embargo el
conc~pto de programación escalera ha sido mantenido.
Otros posibles lenguajes de programación de PLC' s son: Diagramas de
bloques de funciones. Texto estructurado, Lista de instrucciones, lenguaje
gráfico para lógicas secuenciales, etc.
2.6 ARQUITECTURA BASICA DE UN PLC
• Fuente de alimentación
• Chasis
• Módulo CPU (Procesador)
• Módulos de Entradas (Discretas y Analógicas)
• Módulos de Salidas (Discretas y Analógicas)
• Módulos de Comunicación
El PLC está compuesto en esencia por una CPU encargada de resolver un
programa residente en la memoria RAM, el conjunto de entradas 1 salidas
(VO) sensando y accionando respectivamente los diversos dispositivos de
campo.
Las entradas 1 salidas se refieren a terminales físicos en las cuales existen
niveles de tensión o corriente que varían de manera discreta o continua en el
tiempo y representan diferentes estados.
Las variables de entrada al programa, son las entradas de campo que "sensan"
el estado de diferentes dispositivos de entrada (Limits Switches, pulsadores,
selectores, preostatos, confirmaciones de contactares, valores de presión,
temperatura, flujo, etc.)
La CPU, como resultado de la interacción de la resolución del programa con
los valores de las entradas, genera valores de salida que a través de las salidas
44
de campo "actúan" sobre diversos dispositivos de salida (bobinas de
contactares, solenoides, lámparas, etc.)
2.7 AUTÓMATAS PROGRAMABLES- PLC's
Según Hemández (1994). El autómata programable (PLC) es el componente
que en un cuadro eléctrico nos permite elaborar y modificar las funciones que
tradicionalmente se han realizado con relés, contactares, temporizadores, etc.
Hay en el mercado autómatas que se adaptan a casi todas las necesidades, con
entradas/salidas digitales y/o analógicas, pequeños y grandes. La
programación suele ser sencilla, dependiendo- básicamente de lo que se
pretenda conseguir. A pesar de poder utilizar en cada uno de los distintos
lenguajes de programación la misma simbología (esquema de contactos) no
es fácil, aprendiendo uno de ellos, saber manejar el de cualquier otro
fabricante ya que es aquí donde radica el gran inconveniente, cada fabricante
tiene su propio lenguaje de programación. Lo importante es conocer las
posibilidades de un autómata y saber como llevarlas a la práctica con
cualquiera de los autómatas que existen en el mercado.
3. VÁLVULASDECONTROL
Según Carranza (1998). En el control automático de los procesos industriales de
válvula de control juega un papel muy importante en el bucle de regularización._
Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez
el valor de la variable medida comportándose como un orificio de área
continuamente variable. Dentro del bucle de control tiene tanta importancia como
el elemento primario, el trasmisor y el controlador.
El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y esta
provisto de rocas o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador es
45
· quien realiza la función de control del paso del fluido y puede actuar en la
dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Esta unido a un
solo vástago que pasa a trabes de la tapa del cuerpo y que es accionado por el
servomotor.
3.1 GENERALIDADES
La válvula es un elemento final de control, ya sea automático o manual.
Realiza la función de variar el caudal del fluido de control, que modifica a su
vez el valor de la variable controlada, comportándose como un orificio de
área continuamente variable. De los ·elementos de un lazo de control, es el
que mayor cantidad de energía maneja. En la siguiente figura N° 2.7 podemos
ver el diagrama en bloques de un lazo convencional de control.
·y· ·t ..
FIGURA No 2.7: DIAGRAMA-DE BLOQUES DE UN CONTROL
· rnlla entrada se señal a la válvula (normalmente 3 a 15 psi ó 4 a 20 mA) y,
· m siempre será el caudal de salida de la válvula y de ingreso al proceso.
Como sabemos, cada bloque se denomina función de transferencia, para el
caso de la válvula, se puede desdoblar según puede apreciarse a continuación:
·•"' •• Fl A ' tn " d o ' .. J••••' ••••••.• •1• •C • d p o •• ·~ m • •••. F·
FIGURA No 2.8: DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN CONTROL
46
Como se observa, el actuador convierte la señal de entrada en un
desplazamiento lineal o rotacional .(x) que trasladado al cuerpo permite el
mayor o menor paso del caudal en juego. A continuación puede verse una
'
válvula de control típica. Esta ' cuerpo y del
se compone básicamente del
servomotor.
FIGURA N° 2.9: VALVULA DE CONTROL
FUENTE: INSTRUMENTATION VIDEO SERIES (1993)
Debemos tener en cuenta las posibles acciones previstas para el actuador ante
falla o falta de señal, esto es que ante ausencia de la misma, la válvula cierre
FC (fail clase) o abra FO (fail open). Esto es importante y tiene relación
directa con el proceso donde la válvula está inserta, la acción debe ser tal que
la planta o circuito donde ella se encuentra vaya a condición segura ante falta
de señal.
3.2 CONCEPTO DE VÁLVULA DE CONTROL
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante
47
una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más ..
orificios o conductos. Las válvulas son unos de los instrumentos de control
más esenciales en la industria. Det:Jido a su diseño y materiales, las válvulas
pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una
enorme serie de líquidos y gases; desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30
ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el
vació hasta mas de 20000 lb/in 2 (140 Mpa) y temperaturas desde las·
criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones se requiere un
sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa
para nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado por una sección de
terminada de un conducto. Caudal e·s el flujo por unidad de tiempo; es decir,
la cantidad de fluido que circula por una sección determinada del conducto en
la unidad de tiempo. La válvula automática de control generalmente
constituye el último elemento en un lazo de control instalado en la línea de
proceso y se comporta como un orificio cuya sección de· paso varia
continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma
determinada.
3.3 PARTES DE LA VÁLVULA DE CONTROL
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte
motriz o actuador y el cuerpo.
3.3.1 ACTUADOR
El actuador también llamado accionador o motor, puede ser neumático,
eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros, por ser
48
las más sencillas y de rápida actuaciones. Aproximadamente el 90% de las
válvulas utilizadas en la industria son accionadas neumáticamente. Los
actuadores neumáticos constan básicamente de un diafragma, un vástago y un
resorte. Lo que se busca en un actuador de tipo neumático es que cada valor
de la presión recibida por la válvula corresponda una posición determinada
del vástago. Teniendo en cuenta que la gama usual de presión es de 3 a 15
lbs/pulg2 en la mayoría de los actuadores se selecciona el área del diafragma
y la constante del resorte de tal manera que un cambio de presión de 12
lbs/pulg2 , produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del total de
la carrera.
3.3.2 CUERPO DE LA VÁLVULA:
Este esta provisto de un obturador o tapón, los asientos del mismo y una serie
de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por medio
de bridas soldadas o roscadas directamente ·a la misma. El tapón es el
encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y
puede accionar en la dirección de ·su propio eje mediante un movimiento
angular. Esta unido por medio de un vástago al actuador.
3.4 CATEGORÍAS DE VÁLVULAS
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por
tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado
innumerables diseños y variantes con el paso de los años, conforme se han
desarrollado nuevos materiales. Todos los tipos de válvulas recaen en nueve
categorías: válvulas de compuerta, válvulas de gl~bo, válvulas de bola,
válvulas de mariposa, válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas de
macho, válvulas de retención y válvulas de desahogo (alivio).
49
Estas categorías básicas se describen a continuación. Seria imposible
mencionar todas las características de cada tipo de válvula que se fabrica y no
se ha intentado hacerlo. Más bien se presenta una descripción general de cada

' se dan recomendaciones para servicio,
tipo en un formato general,
aplicaciones, ventajas, desventajas y otra información útil para el lector.
3.4.1 VÁLVULAS DE COMPUERTA
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el
orificio con un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos
sobre el asiento.
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación. Para uso poco
frecuente. Para resistencia mínima a la circulación.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos
espesos, vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad. Cierre hermético. Bajo costo. Diseño y funcionamiento
sencillos. Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
Control deficiente de la circulación. Se reqmere mucha fuerza para
accionarla. Produce cavitación con baja caída de presión. Debe estar cubierta
o cerrada por completo. La posición para estrangulación producirá erosión del
asiento y del disco.
Variaciones
Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.
50
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido,
acero inoxidable, plástico de PVC. Componentes diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Lubricar a intervalos periódicos. Corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura. Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos
calientes y al comprobar que las válvulas estén cerradas. No cerrar nunca las
llaves a la fuerza con la llave o una palanca. Abrir las válvulas con lentitud
para evitar el choque hidráulico en la tubería. Ce!rar las válvulas con lentitud
para ayudar a descargar los sedimentos y mugre atrapados.
3.4.2 VÁLVULAS DE GLOBO
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por
medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento
que suele estar paralelo con la circulación en la tubería.
FIGURA No 2.10: VALVULA DE GLOBO
51
Recomendada para
Estrangulación o regulación de circulación. Para accionamiento frecuente.
Para corte positivo de gases o aire. Cuando es aceptable cierta resistencia a la
circulación.
Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
Ventajas
Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o
asiento. Carrera corta del disco y .pocas vueltas para accionarlas, lo cual
reduce el tiempd y desgaste en el vástago y el bonete. Control preciso de la
circulación. Disponible con orificios múltiples.
Desventajas
Gran caída de presión. Costo relativo elevado.
Variaciones
Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero fmjado, Monel, acero
inoxidable, plásticos. Componentes: diversos.
Instalar de modo que la presión este debajo del disco, excepto en servicio con
vapor a alta temperatura.
Registro en lubricación
Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del
asiento.
52
Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas
por la empaquetadura.
3.4.3 VÁLVULAS DE BOLA
Las válvulas de bola son de V4 de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira
entre asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición
abierta y corta el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto.
FIGURA No 2.11: VALVULA DE BOLA
Recomendada para
Para 'servicio de conducción y corte, sin estrangulación. Cuando se requiere
apertura rápida. Para temperaturas moderadas. Cuando se necesita resistencia
mínima a la circulación.
Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.
Ventajas
Bajo costo. Alta capacidad. Corte bidireccional. Circulación en línea recta.
Pocas fugas. Se limpia por si sola. Poco mantenimiento. No requiere
lubricación. Tamaño compacto. Cierre hermético con baja torsión (par).
53
Desventajas
Características deficientes para estrangulación. Alta torsión para accionarla.
Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras. Propensa a la cavitación.
Variaciones
Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de extremo divididos
(partidos), tres vías, Venturi, orificio de tamaño total, orificio de tamaño
reducido.
Materiales
Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al
carbono, aceros inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de
polipropileno y PVC.
Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.
Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.
Especificaciones para el pedido
Temperatura de operación. Tipo de orificio en la bola. Material para el
asiento. Material para el cuerpo. Presión de funcionamiento. Orificio
completo o reducido. Entrada superior o entrada lateral.
3.4.4 VÁLVULAS DE MARIPOSA
La válvula de mariposa es de 114 de vuelta y controla la circulación por medio
de un disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido

(
de la circulación.
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total. Servicio con estrangulación. Para
accionamiento frecuente. Cuando se requiere corte positivo para gases o
54
líquidos. Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
Para baja ciada de presión a través de la válvula.
FIGURA N° 2.12: VALVULA DE MARIPOSA
Aplicaciones
Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas, líquidos con sólidos en
suspensión.
Ventajas
Ligera de peso, compacta, bajo costo. Requiere poco mantenimiento. Numero
mínimo de piezas móviles. No tiene bolas o cavidades. Alta capacidad.
Circulación en línea recta. Se limpia por si sola.
Desventajas
Alta torsión (par) para accionarla. Capacidad limitada para caída de presión.
Propensa a la cavitación.
Variaciones
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con camisa completa, alto
rendimiento.
55
Materiales
Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado, aceros
inoxidables, aleación 20, bronce, Monel.
Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros como TFE, Kynar,
Buna-N. Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, poliuretano, Hypalon.
Se puede accionar con palanca, volante o rueda para cadena. Dejar suficiente
espacio para el movimiento de la manija, si se acciona con palanca. Las
válvulas deben estar en posición cerrada durante el manejo y la instalación.
Tipo de cuerpo. Tipo de asiento. Material del cuerpo. Material del disco.
Material del asiento. Tipo de accionamiento. Presión de funcionamiento.
Temperatura de funcionamiento.
3.4.5 VÁLVULAS DE APRIETE
La válvula de apriete es de vueltas múltiples y efectúa el cierre por medio de
uno o mas elementos flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se
pueden apretar u oprimir entre si para cortar la circulación.
Recomendada para
Servicio de apertura y cierre. Servicio de estrangulación. Para temperaturas
moderadas. Cuando hay baja caída de presión a través de la válvula. Para
servicios que requieren poco mantenimiento.
Aplicaciones
Pastas semilíquidas, lodos y pastas de minas, líquidos con grandes cantidades
de sólidos en suspensión, sistemas para conducción neumática de sólidos,
servicio de alimentos.
56
Ventajas
Bajo costo. Poco mantenimiento. No hay obstrucciones o bolsas internas que
la obstruyan. Diseño sencillo.
No corrosiva y resistente a la abrasión.
Desventajas
Aplicación limitada para vació. Dificil de determinar el tamaño.
Variaciones
Camisa o cuerpo descubierto; camisa o cuerpo metálicos alojados.
Materiales
Caucho, caucho blanco, Hypalon, poliuretano, neopreno, neopreno blanco,
Buna-N, Buna-S, Viton A, butilo, caucho de siliconas, TFE.
Los tamaños grandes pueden requerir soportes encima o debajo de la tubería,
si los soportes para el tubo son inadecuados.
Presión de funcionamiento. Tempen1.tura de funcionamiento. Materiales de la
camisa. Camisa descubierta o alojada.
3.4.6 VÁLVULAS DE DIAFRAGMA
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por
medio de un diafragma flexible sujeto a un compresor.
Cuando el vástago de la válvula hace descender el compresor, el diafragma
produce sellamiento y corta la circulación.
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total. Para servicio de estrangulación. Para
servicio con bajas presiones de operación.
57
Aplicaciones
- .-
Fluidos corrosivos, materiales pegaJosos o viscosos, pastas semilíquidas
fibrosas, lodos, alimentos, productos farmacéuticos.
Ventajas
Bajo costo. No tienen empaquetaduras. No hay posibilidad de fugas por el -
vástago.
Inmune a los problemas de obstrucción, corrosión o formación de gomas en
los productos que circulan.
Desventajas
Diafragma susceptible de desgaste. Elevada torsión al cerrar con la tubería
llena.
Variaciones
Tipo con vertedero y tipo en línea recta. Materiales. Metálicos, plásticos
macizos, con camisa, en gran variedad de cada uno.
Lubricar a intervalos periódicos. No utilizar barras, llaves ni herramientas
para cerrarla.
3.4.7 VÁLVULAS DE MACHO
La válvula de macho es de Y4 de vue~ta, que controla la circulación por medio
de un macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se
puede mover de la posición abierta a la cerrada mediante un giro de 90°.
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total. Para accionamiento frecuente. Para
baja caída de presión a través de la válvula. Para resistencia mínima a la
circulación. Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.
58
Aplicaciones
Serviciogeneral, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad. Bajo costo. Cierre hermético. Foocionamiento rápido.
Desventajas
Requiere alta torsión (par) para accionarla. Desgaste del asiento. Cavitación
con baja caída de presión.
Variaciones
Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples: Materiales Hierro, hierro dúctil,
acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20, Monel, níquel, Hastelloy,
camisa de plástico.
Dejar espacio libre para mover la manija en las válvulas accionadas con una
llave. En las válvulas con macho lubricad~ hacerlo antes de ponerlas en
servicio. En las válvulas con macho lubricado, lubricadas a intervalos
periódicos.
Especificaciones para pedido
Material del cuerpo. Material del macho. Capacidad nominal de temperatura.
Disposición de los orificios, si es de orificios múltiples. Lubricante, si es
válvula lubricada.
3.4.8 VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK) Y DE DESAHOGO
(ALIVIO)
Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico, más bien que para
serv1c1o general: válvulas de retención (check) y válvulas de desahogo
(alivio). Al contrario de los otros tipos descritos, son válvulas de
59
accionamiento automático, funcionan sin controles externos y dependen para
su funcionamiento de sentido de circulación o de las presiones en el sistema
de tubería. Como ambos tipos se utilizan en combinación con válvulas de
control de circulación, la selección de la válvula, con frecuencia, se hace
· sobre la base de las cqndiciones para seleccionar la válvula de control de
circulación.
Válvulas de retención (check)
La válvula de retención esta destinada a impedir una inversión de la
circulación. La circulación del líquido en el sentido deseado abre la válvula;
al invertirse la circulación, se cierra. Hay tres tipos básicos de válvulas de
retención: 1) válvulas de retención de columpio, 2) de elevación y 3) de
mariposa.
Válvulas de retención del columpio.
Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se abre por
completo con la presión en la tubería y se cierra cuando se interrumpe la
presión y empieza la circulación inversa.
Hay dos diseños: uno en nyn que tiene una abertura de acceso en el cuerpo
para el esmerilado fácil del disco sin desmontar la válvula de la tubería y un
tipo de circulación en línea recta que tiene anillos de asiento reemplazables.
Recomendada para
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación. Cuando hay cambios
poco frecuentes del sentido de circulación en la tubería. Para servicio en
tuberías que tienen válvulas de compuerta. Para tuberías verticales que tienen
circulación ascendente.
60
Aplicaciones
Para servicio con líquidos a baja velocidad.
Ventajas
'
Puede estar por completo a la vista. La turbulencia y las presiones dentro de
la válvula son muy bajas. El disco en 11 Y 11 se puede esmerilar sin desmontar la
válvula de la tubería.
Variaciones
Válvulas de retención con disco inclinable.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, acero al carbono. Componentes: diversos.
En las tuberías verticales, la presión siempre debe estar debajo del asiento. Si
una válvula no corta el paso, examinar la superficie del asiento. Si el asiento
esta dañada o escoriado, se debe esmerilar o reemplazar. Antes de volver a
armar, limpiar con cuidado todas las piezas internas.
3.4.9 VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE ELEVACIÓN
Una válvula de retención de elevación es similar a la válvula de globo,
excepto que el disco se eleva con la presión normal e la tubería y se cierra por
gravedad y la circulación inversa.
Recomendada para
Cuando hay cambios frecuentes de circulación en la tubería. Para uso con
válvulas de globo y angulares. Para uso cuando.la caída de presión a través de
la válvula no es problema.
61
Aplicaciones
Tuberías para vapor de agua, aire, gas, agua y vapores con altas velocidades
de circulación.
Ventajas
Recorrido mínimo del disco a la posición de apertura total. Acción rápida.
Variaciones
Tres tipos de cuerpos: horizontal, angular, vertical. Tipos con bola (esfera),
pistón, bajo carga de resorte, retención para vapor.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero
inoxidable, PVC, Penton, grafito impenetrable, camtsa de TFE.
Componentes: diversos.
La presión de la tubería debe estar debajo del asiento. La válvula horizontal
se instala ·en tuberías horizontales. La válvula vertical se utiliza en tubos
verticales con circulación ascendente, desde debajo del asiento. Si hay fugas
de la circulación inversa, examinar disco y asiento.
3.4.10 VÁLVULA DE RETENCIÓN DE MARIPOSA
Una válvula de retención de mariposa tiene un disco dividido embisagrado en
un eje en el centro del disco, de modo que un sello flexible sujeto al disco este
a 45° con el cuerpo de la válvula, cuando esta se encuentra cerrada. Luego, el
disco solo se mueve una distancia corta desde el cuerpo hacia el centro de la
válvula para abrir por completo.
Recomendada para
62
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación en la tubería. Cuando
hay cambios frecuentes en el sentido de la circulación. Para uso con las
válvulas de mariposa, macho, bola, diafragma o de apriete.
Aplicaciones
Servicio para líquidos o gases.
Ventajas
El diseño del cuerpo se presta para la instalación de diversos tipos de camisas
de asiento. Menos costosa cuando· se necesita resistencia a la corrosión.
Funcionamiento rápido.
La sencillez del diseño permite construirlas con diámetros grandes. Se puede
instalar virtualmente en cualquier posición.
Variaciones
Con camisa completa. Con asiento blando.
Materiales
Cuerpo: acero, acero inoxidable, titanio, aluminio, PVC, CPCB, polietileno,
polipropileno, hierro fundido, Monel, bronce.
Sello flexible: Buna-N, Viton, caucho de butilo, TFE, neopreno, Hypalon,
uretano, Nordel, Tygon, caucho de siliconas.
En las válvulas con camisa, esta se debe proteger contra daños durante el
manejo. Comprobar que la válvula queda instalada de modo que la abra la
circulación normal.
3.4.11 VÁLVULAS DE DESAHOGO (ALMO)
Una válvula de desahogo es de acción automática para tener regulación
automática de la presión. El uso principal de esta válvula es para servicio no
63
comprimible y se abre con lentitud conforme aumenta la presión, para
regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con
rapidez con un "salto" para descargar la presión excesiva ocasionada por
gases o líquidos comprimibles.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante y se determina
mediante formulas especificas.
Recomendada para
Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada de presiones.
Aplicaciones
Agua caliente, vapor de agua, gases, ·vapores.
Ventajas
Bajo costo. No se requiere potencia auxiliar para la operación .
Variaciones
Seguridad, desahogo d.e seguridad.
Construcción con diafragma para válvulas utilizadas en servicio corrosivo.
Materiales
Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE, bronce, latón, camisa
de TFE, acero inoxidable, Hastelloy, Monel. Componentes: diversos.
Se debe instalar de acuerdo con las disposiciones del Código ASME para
recipientes de presión sin fuego. Se debe instalar en lugares de fácil acceso
para inspección y mantenimiento.
64.
3.5 CUERPO DE LA VÁLVULA
El cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del fluido sin
perdidas, tener un tamaño adecuado para el caudal que debe controlar y ser
'
resistentes a la erosión o a la corrosión producida por el fluido.
El cuerpo y las conexiones a la tubería (bridadas o roscadas) están
normalizados de acuerdo a las presiones y temperaturas de trabajo.
Cabe señalar los puntos siguientes:
A) Las conexiones roscadas se utilizan hasta 2 pulg.
B) Las bridas pueden ser planas, con resalte, machihembrada$. con junta de
anillo.
C) Las conexiones soldadas pueden ser con encaje o con soldadura a tope.
Las primeras se emplean para tamaños de válvulas hasta 2 pulg. y las
segundas desde 2.5 pulg. a tamaños mayores.
D) El cuerpo suele ser de hierro, acero y acero inoxidable y en casos
especiales los materiales pueden ser monel, hastelloy B o C, etc.
3.6 TAPA DE LA VÁLVULA
La tapa de la válvula de control tiene por objeto unir al cuerpo del
servomotor. A su través desliza el vástago del obturador accionado por el
motor. Este vástago dispone generalmente de un índice que señala en una
escala la posición de apertura o de cierre de la válvula.
Para que el fluido no se escape a través de la tapa es necesario disponer una
caja entre la empaquetadura entre la tapa y el vástago. La empaquetadura que
se utiliza normalmente es de teflón cuya temperatura máxima de servicio es
de 220 °C. A temperaturas superiores o inferiores a este valor es necesario o
bien emplear otro material o bien alejar la empaquetadura del cuerpo de la
65
válvula para que se establezca así un gradiente de temperatura entre el fluido
y la estopada y esta ultima pué"da trabajar satisfactoriamente.
La empaquetadura normal no proporciona un sello perfecto para el fluido. En
el caso de fluidos corrosivos, tóxicos, radiactivos, o muy valiosos hay que
asegurar un cierre total en la estopada. Los fuelles de estanqueidad lo
proporcionan al estar unidos por un lado al vástago y por el otro a la tapa. La
estanqueidad lograda es tan perfecta que las posibles fugas solo pueden
detectarse mediante ensayos realizados con un espectrómetro de masas.
Así pues, según las temperaturas de trabajo de los fluidos y el grado de
estanqueidad deseada existen los siguientes tipos de tapas:
l. Tapa Normal.- adecuada para trabajar a temperaturas del fluido variables
entre O y 220 °C.
2. Tapas con Aletas de Radiación.- Circulares o verticales que puede
trabajar entre -20 y 450 °C, recomendándose que por encima de 350 oc la
válvula se monte invertida para facilitar el enfriamiento de la
empaquetadura.
3. Tapas con Columnas de Extensión.- las columnas son adecuadas cuando
el fluido esta a temperaturas muy bajas.
4. Tapa con Fuelle de Estanqueidad.- para temperaturas de servicio entre -20
y 450 °C.
La caja de empaquetadura de la válvula consiste en unos anillos de estopada
comprimidos por medio de una tuerca o bien mediante una brida de presión
regulable con dos tuercas. La empaquetadura puede ser apretada
manualmente de modo periódico o bien si es presionada elásticamente con un
muelle apoyado interiormente con la tapa.
66
La empaquetadura normal suele ser de aros de teflón, de sección en V,
comprimidos con un resorte con la ventaja de que el teflón es autolubrificante
y no necesita engrase. Cuando el :fluido y las condiciones de servicio no
permite el empleo aislado del teflón se utiliza fibra formada normalmente
amianto combinado o no con teflón y con un collarín intermedio para la
lubricación. El engrase se realiza mediante un lubricador dotado de válvula
aisladora. En los casos en que el fluido es tan toxico que debe impedirse su
fuga a través de la estopada y por alguna razón no puede emplearse los
fuelles de estanqueidad, se utiliza empaquetaduras dobles con dos collarines
de lubricación. Esta disposición permite la inyección de gas inerte incluso, si
partes pequeñas del fluido fugan, pueden recuperarse por succión a través de
dichos collarines.
Existen diversos tipos de empaquetaduras según sean las presiones y
temperaturas de trabajo y el tipo de fluido.
Las empaquetaduras con engrase pueden emplear varios tipos de lubricantes,
según sea el tipo de fluido y las condiciones de servicio exigidas.
3. 7 PARTES INTERNAS DE LA VALVULA. OBTURADOR Y ASIENTO
Como partes internas de la válvula se consideran generalmente las piezas
metálicas internas desmontables que esta en contacto directo con el fluido.
Estas piezas son el vástago, la empaquetadura, el collarín de lubricación en la
empaquetadura, los anillos de guía del vástago, el obturador y el asiento o los
asientos. Hay que señalar que el obturador y el asiento constituye el corazón
de la válvula al controlar el caudal gracias al orificio de paso variable que
forman al variar su posición relativa, y que además tiene la misión de cerrar
el paso del fluido.
67
En la selección del .obturador y los asientos se señala que intervienen tres
puntos principales:
l. Materiales normales y los especiales aptos para contrarrestar la corrosión,
la erosión y el desgaste producidos por el fluido.
2. Características de caudal en función de la carrera.
3. Tamaño normal o reducido que permite obtener varias capacidades de
caudal de la válvula con el mismo tamaño del cuerpo.
4. POSICIONADORES
Según Quintero (1993). Es un dispositivo semejante a un controlador
proporcional y su función es comparar la señal de salidé!: del controlador con la
posición del vástago de la válvula.
Si el vástago no está en la posición indicada por el controlador, con el
posicionador se añade o elimina aire del. actuador de la válvula hasta que se logra
la posición correcta.
El posicionador tiende a eliminar o al menos minimizar los efectos de:
Retardo en los actuadores de gran capacidad.
Fricción del vástago debido a la empaquetadura.
Fricción debida a fluidos viscosos o pegajosos.
Cambios en la presión en la línea de procesos donde está instalada la válvula.
Se recomienda el uso del posicionador cuando la respuesta del conjunto válvula-
posicionador es mucho más rápida que el proceso mismo.
Otras ventajas que presenta el posicionador son:
Se reduce la histéresis y mejora la linealidad.
68
El piloto amplificador puede trabajar a presiones mayores que el de señal, o
sea para m1 variando entre 3 a 15 psi, m2 variará entre 3 a 60 psi. Esto
permite trabajar con fuerzas estáticas de fricción mucho mayores.
Permite discriminar mayor cantidad de posiciones del vástago, incrementando
su número de 50 a 200 aproximadamente.
Finalmente y como aplicación importante permite trabajar en rango partido o
sea m1 de 3 a 15 psi y ajustando m2 de la válvula pequeña para plena carrera
entre 3 a 15 cuando m1 varía entre 3 a 9 psi (parte baja) y m2 de la válvula
grande para plena carrera entre 3 a 15 psi cuando m1 varía entre 9 a 15 psi
(parte alta).
5. SISTEMA AUTOMATIZADO
Según Hernández (1994). La automatización es un sistema donde se trasfieren
tareas de producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnológicos. Un sistema automatizado consta de dos
partes principales:
• Parte de Mando
• Parte Operativa
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada.
Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las
máquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como
fotodiodos, finales de carrera. La Parte de Mando suele ser un autómata
programable (tecnología programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban
relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata
69
programable esta el} el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse
con todos los constituyentes de sistema automatizado.
5.1 OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN
• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la
producción y mejorando la calidad de la misma.
• Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
• Realizar las operaciones imposibles de controlar . intelectual o
manualmente.
• Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso.
• Simplificar el mantenimiento de forma que el operano no reqmera
grandes conocimi~ntospara la manipulación del proceso productivo.
• Integrar la gestión y producción.
5.2 LA CPU
La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta ',
las instrucciones del programa de usuario y consulta el éstado de las entradas.
Dependiendo de dichas estados y del programa, ordena la activación de las
salidas deseadas. La CPU está constituida por los siguientes elementos:
• Procesador
• Memoria monitor del sistema
• Circuitos auxiliares
5.2.1 MEMORIA MONITOR DEL SISTEMA
Es una memoria de tipo ROM, y además del sistema operativo del autómata
contiene las siguientes rutinas, incluidas por el fabricante.
70
• Inicialización tras puesta en tensión o reset.
• Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
• Intercambio de información con unidades exteriores.
• Lectura y escritura en las interfaces de E/S.
5.2.2 FUNCIONES BÁSICAS DE LA CPU
En la memoria ROM del sistema; el fabricante ha grabado una sene de
programas ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que
accederá el !J.P para realizar las funciones. El software del sistema de
cualquier autómata consta de una serie de funciones básicas que realiza en
determinados tiempos de cada ciclo. En general cada autómata contiene y
realiza las siguientes funciones:
• Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de
un determinado tiempo máximo. A esta función se le denomina
Watchdog.
• Ejecutar el programa usuario.
• Crear una imagen de las· entradas, ya que el programa de usuario no debe
acceder directamente a dichas entradas.
• Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas,
obtenida al final del ciclo de ejecución del programa usuario.
• Chequeo del sistema.
5.3 PROCESADOR
Está constituido por el microprocesador, el reloj (generador de onda
cuadrada) y algún chip auxiliar. El micropocesador es un circuito integrado
(chip), que realiza una gran cantidad de operaciones, que podemos agrupar
en:
71
• Operaciones de tipo lógico.
• Operaciones de tipo aritmético.
• Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del
autómata.
Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operacwnes está
dotado de unos circuitos internos que son los siguientes:
• Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del llP
donde se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el
autómata.
• Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones:
Decodifica las instrucciones leídas en memoria y se generan las señales
de contrel..
• Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última
operación realizada por el ALU.
• Flags: Flags, o indicadores de resultado, que pueden ser consultados por
el programa.
• Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de
usuario.
• Bus{intemo): No son circuitos en si, sino zonas conductoras en paralelo
que transmiten datos, direcciones, instrucciones y señales de control entre
las diferentes partes del mp.
5.4 ELEMENTOS GRÁFICOS
5.4.1 LAS ETAPAS
Las etapas representan cada uno de los estados del sistema. El símbolo
empleado para representar una etapa es un cuadrado con un numero o
72
símbolo en su interior que la identifica. Las etapas iniciales se representan por
un cuadrado con-<ioble línea. Cuando se recorre el gráfico de evolución, por
cualquier camino posible, deben alternarse siempre una etapa y una
transición. Las acciones que llevan asociadas las etapas se representan con un'
rectángulo donde se indica el tipo de acción a realizar. Una etapa puede llevar
asociadas varias acciones.
5.4.2 LAS LÍNEAS DE EVOLUCIÓN
Las líneas de evolución unen entre si las etapas que representan actividades
consecutivas. Las líneas se entenderán siempre orientadas de arriba abajo, a
menos que se represente una flecha en sentido contrario. Dos líneas de
evolución que se crucen debe de interpretarse, en principio que no están
unidas.
5.4.3 LAS TRANSICIONES
Las transiciones, representan las condiciones lógicas necesarias para que
finalice la actividad de una etapa y se m1c1e la de la etapa o etapas
inmediatamente consecutivas.
Gráficamente · se representan por una línea cruzada sobre las líneas de
evolución.
5.4.4 LOS REENVÍOS
Son símbolos en forma de flecha que indican la procedencia o destino de las
líneas de evolución.
5.5 ESTRUCTURA EXTERNA
El término estructura externa o configuración externa de un autómata
programable industrial se refiere al aspecto fisico exterior del mismo, bloques
o elementos en que está dividido.
73
Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el
mercado:
• Estructura compacta.
• Estructura semimodular. ( Estftictura Americana)
• Estructura modular. (Estructura Europea)
5.5.1 ESTRUCTURA COMPACTA
Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus
elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas,
etc .. Son los a.utómatas degama bajao nanoautó!llatas los gue suelen tener
una estructura compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada
dedicándose a controlar máquinas muy pequeñas o cuadros de mando.
5.5.2 ESTRUCTURA SEMIMODULAR
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma que en
un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de
programa y fuente de alimentación y separadamente las unidades de E/S .
Son los autómatas de gama media los que suelen tener una estructura
semimodular (Americana).
5.5.3 ESTRUCTURA MODULAR
Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los
diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una fuente
de alimentación, CPU, E/S, etc.
La sujeción de los mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre
RACK, en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos
módulos que lo componen.
74
Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular,
que permiten una gran flexibilidad en su constitución.
5.6 ESTRUCTURA INTERNA
En este apartado vamos a estudiar la estructura interna de cada uno de los
diferentes elementos que componen el autómata, las funciones y
funcionamiento de cada una de ellas.
El autómata está constituido por diferentes elementos, pero tres son los
básicos:
• CPU
• Entradas
• Salidas
Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero
para que sea operativo son necesarios otros elementos tales como:
• Fuente de alimentación
• Interfaces
• La unidad o consola de programación
• Los dispositivos periféricos
5.6.1 ESTRUCTURAS
El autómata esta compuesto de diferentes elementos como CPU, fuente de
alimentación, memoria, E/S, etc. que están colocados de diferente forma y
modo según la estructura externa del autómata.
En el apartado dedicado a la estructura externa veremoS donde y como se
colocan los diferentes elementos que componen el autómata programable.
75
En el apartado dedicado a la estructura interna veremos la función que
desempeña cada uno de los diferentes elementos como CPU, E/S, fuente de
alimentación, etc ..
5.6.2 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesanas para el
funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.
La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 V ce, tensión muy
frecuente en cuadros de distribución, o en alterna a 110/220 V ca. En
cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a
través del bus interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en alterna a
48/110/220 Vea o en continua a 12/24/48 Vcc.
La fuente de alimentación del autómata puede incorporar una batería tampón,
que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del
programa usuario en memoria RAM, cuando falla la alimentación o se apaga
el autómata.
5.7 FUNCIONAMIENTO DEL AUTOMATA
Los autómatas programables son maquinas secuenciales que ejecutan

)
correlativamente las instrucciones indicadas en el programa de usuario
almacenado en su memoria, generando unas ordenes o señales de mando a
partir de las señales de entrada leídas de la planta: al detectarse cambios en
las señales, el autómata reacciona según el programa hasta obtener las
ordenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para
conseguir el control actualizado del proceso.

•' ..
76
La secuencia básica de operación del autómata se puede dividir en tres fases
principales:
• Lectura de señales desde la interfaz de entradas.
• Procesado del programa para obtención de las señales de control.
• Escritura de señales en la interfaz de salidas.
A fin de optimizar el tiempo) la lectura y escritura de las señales se realiza a
la vez para todas las entradas y salidas; Entonces, las entradas leídas de los
módulos de entrada se guardan en una memoria temporal (Imagen entradas).
A esta acude la CPU en la ejecución del programa, y según se va obteniendo
las salidas, se guardan en otra memoria temporal (imagen de salida). Una vez
ejecutado el programa completo, estas imágenes de salida se transfieren todas
a la vez al módulo de salida.
El autómata realiza también otra serie de acciones que se van repitiendo
periódicamente, definiendo un ciclo de operación.
·5.7.1 MODO DE FUNCIONAMIENTO
El autómata de OMRON CQMIH puede trabajar de tres formas diferentes:
Program
El PLC está en reposo y puede recibir o enviar el programa a un periférco.
Monitor
El PLC ejecuta el programa que tiene en memoria.
Run
El PLC ejecuta el programa que tiene en memoria permitiendo el cambio de
valores en los registros del mismo.
77
5.7.2 CICLO DE FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento del autómata es, salvo el proceso inicial que sigue a un
Reset, de tipo secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una
tras otra, y se van repitiendo continuamente mientras el autómata esté bajo
tensión.
El ciclo de funcionamiento se divide en dos partes llamados Proceso Inicial y
Ciclo de Operación.
5.7.3 PROCESO INICIAL
Antes de entrar en el ciclo de operación el autómata realiza una serie de
acciones comunes, que tratan fundamentalmente de inicializar los estados del
mismo y chequear el hardware. Estas rutinas de chequeo, incluidas en el
programa monitor ROM, comprueban:
• El bus de conexiones de las unidades de E/S.
• El nivel de la batería, si esta existe.
• La conexión de las memorias internas del sistema.
• El módulo de memoria exterior conectado, si existe.
Si se encontrara algún error en el chequeo, se activaría el LED de error y
quedaría registrado el código del error.
Comprobadas las conexiones, se inicializan las variables internas:
• Se ponen a OFF las posiciones de memoria interna (excepto las
mantenidas o protegidas contra perdidas de tensión)
• Se borran todas las posiciones de memoria imagen E/S.
• Se borran todos los contadores y temporizadores (excepto los mantenidos
o protegidos contra perdidas de tensión).
78
\
Transcurrido el Proceso Inicial y si no han aparecido errores el autómata entra
en el Ciclo de Operación.
5. 7.4 CICLO DE OPERACIÓN
Este ciclo puede considerarse dividido en tres bloques, dichos bloques son:
• Proceso Común
• Ejecución del programa
• Servicio a periféricos
5.7.5 PROCESO COMÚN
En este primer bloque se realizan los chequeos cíclicos de conexiones y de
memoria de programa, protegiendo el sistema contra:
• Errores de hardware (conexiones E/S, ausencia de memoria de programa,
etc).
• Errores de sintaxis (programa imposible de ejecutar).
El chequeo cíclico de conexiones comprueba los siguientes puntos:
• Niveles de tensión de alimentación.
• Estado de la batería si existe.
• Buses de conexión con las interfaces.
El chequeo de la memoria de programa comprueba la integridad de la misma
y los posibles errores de sintaxis y gramática:
• Mantenimiento de los datos, comprobados en el "checksum".
• Existencia de la instrucción END de fin de programa.
• Estructura de saltos y anidamiento de bloque correctas.
• Códigos de instrucciones correctas.
79
5.8 EJECUCiÓN DEL PROGRAMA
En este segundo bloque se consultan los estados de las entradas y de las
salidas y se elaboran las ordenes de mando o de salida a partir de ellos.

\
El tiempo de ejecución de este bloque de operaciones es la suma del:
• Tiempo de acceso a interfaces de E/S.
• Tiempo de escrutación de programa.
Y a su vez esto depende, respectivamente de:
• Número y ubicación de las interfaces de E/S.
• Longitud del programa y tipo de CPU que lo procesa.
En caso de haber intercambio con el exterior, la CPU le dedica un tiempo
limitado, de 1 a 2ms, en atender el intercambio de datos. Si este tiempo no
fuera suficiente, el servicio queda interrumpido hasta el siguiente ciclo.
5.8.1 TIEMPO DE EJECUCIÓN Y CONTROL EN TIEMPO REAL
El tiempo total que el autómata emplea para realizar un ciclo de operación se
llama tiempo de ejecución de ciclo de operación o más sencillamente tiempo
de ciclo "Sean time". . ··_.. .;,,
Dicho tiempo depende de:
• El número de E/S involucradas.
• La longitud del programa usuario.
• El número y tipo de periféricos conectados al autómata.
Los tiempos totales de ciclos son entonces la suma de tiempos empleados en
realizar las distintas operaciones del ciclo:
• Autodiagnóstico. (Proceso común)
• Actualización de E/S. (Ejecución del programa)
• Ejecución de programa. (Ejecución del programa)
80
• Servicio a periféricos. (Servicio a periféricos)
(Los tiempos de ejecución de instrucciones se miden en unidades de
microsegundos, resultando un tiempo de escrutación del programa variable en
función del número e instrucciones contenidas. Precisamente el tiempo de
escrutación es uno de los parámetros que caracterizan a un autómata
expresado normalmente en milisegundos por cada mil instrucciones ms/k).
Tiempo total SCAN = Tl + T2 + T3 + T4
5.9 GRAFCET
El GRAFCET surge en Francia a mediados de los años 70, debido a la
colaboración de algunos fabricantes de autómatas, como Telemecanique y
Aper con dos organismos oficiales, AFCET (Asociación francesa para la
cibernética, economía y técnica) y ADEPA (Agencia nacional para el
desarrollo de la producción automatizada). Homologado en Francia,
Alemania, y posteriormente por la comisión Electrónica Internacional (lEC
848, año 1988).
Actualmente es una herramienta imprescindible cuando se trata de ',
automatizar procesos secuenciales. de cierta complejidad con autómatas
programables.
El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la evolución del
proceso que se quiere automatizar. Está definido por unos elementos gráficos
y unas reglas de evolución que reflejan la dinámica del comportamiento del
sistema.
Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una serie
de etapas que representan estados o subestados del sistema en los cuales se
81
realiza una o más acciones, así como transiciones, que son las condiciones
que deben darse para pasar de una etapa a otra.
5.10 INTERFACES
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre
operador-máquina junto con una comunicación entre la máquina y el
autómata, estas comunicaciones se establecerán por medio del conjunto de
entradas y salidas del citado elemento.
Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel
industrial, gracias a que disponen un bloque de circuitos de .interfaz de E/S
muy potente, que les permite conectarse directamente con los sensores y
accionamientos del proceso.
De entre todos los tipos de interfac·es que existen, las interfaces especificas
permiten la conexión con elementos muy concretos del proceso de
automatización. Se pueden distinguir entre ellas tres grupos bien
diferenciados:
• Entradas 1 salidas especiales.
• Entradas 1 salidas inteligentes.
• Procesadores periféricos intéligentes.
Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las
variables de estado del proceso de automatización. Únicamente se encargan
de adecuar las E/S, para que puedan ser inteligibles por la CPU, si son
entradas, o para que puedan ser interpretadas correctamente por actuadores
(motores, cilindros, etc.), en el caso de las salidas.
Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración, por
medio de unas combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. De esta
82
forma se descarga de trabajo a la unidad central, con las ventajas que
conlleva.
Los procesadores periféricos inteligentes, son módulos que incluyen su

~
propio procesador, memorias y puntos auxiliares de entrada 1 salida. Estos
procesadores contienen en origen un programa especializado en la ejecución
de una tarea concreta, a la que le basta conocer los puntos de consigna y los
parámetros de aplicación para ejecutar, de forma autónoma e independiente
de la CPU principal, el programa de control.
5.11 MEMORIA
La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita
para ejecutar la tarea de control.
Datos del proceso:
• Señales de planta, entradas y salidas.
• Variables internas, de bit y de palabra.
• Datos alfanuméricos y constantes.
Datos de control:
• Instrucciones de usuario (programa)
• Configuración del autómata (modo de funcionamiento, número de e/s
conectadas)
Existen varios tipos de memorias:
• RAM. Memoria de lectura y escritura.
• ROM. Memoria de solo lectura,_no reprogramable.
• EPRON. Memoria de solo lectura, reprogramables con borrado por
ultravioletas.
• EEPRON. Memoria de solo lectura, alterables por medios eléctricos.
83
La memoria RAM se utiliza principalmente corno rnernona interna, y
únicamente corno memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse
el mantenimiento de los datos con una batería exterior.
La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema
como hemos visto en el apartado dedicado a la CPU.
Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario,
una vez que ha sido convenientemente depurada.
Las memorias EEPROM se ernp1ean principalmente para almacenar
programas, aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de
combinaciones RAM + EEPROM, utilizando estas ultimas como memorias
de seguridad que salvan el contenido de las RAM. Una vez reanudada la
alimentación, el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las
soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas RAM + batería puesto
que presentan muchos menos problemas.
5.11.1 MEMORIA INTERNA
En un autómata programable, la memoria interna es aquella que almacena el ',
estado de las variables que maneja el autómata: entradas, salidas, contadores,
relés internos, señales de estado, etc. Esta memoria interna se encuentra
dividida en varias áreas, cada una de ellas con un cometido y características
distintas.
La clasificación de la rnernona interna no se realiza atendiendo a sus
características de lectura y escritura, sino por el tipo de variables que
almacena y el número de bits que ocupa la variable. Así, la memoria interna
del autómata queda clasificada en las siguientes áreas.
Área de imágenes de entradas/sali<las y Área interna (IR).
84
En esta área de memoria se encuentran:
·• Los canales (registros) asociados a los terminales externos (entradas y
salidas).
• Los relés (bit) internos (no correspondidos con el terminal externo),
gestionados como relés de E! S.
• Los relés E/S no usados pueden usarse como IR.
• No retienen estado frente a la falta de alimentación o cambio de modo de
operación.
Área especial (SR).
Son relés de señalización de funciones particulares como:
• Servicio ( siempre ON, OFF)
• Diagnosis (señalización o anomalías)
• Temporizaciones (relojes a varias frecuencias)
• Cálculo
• Comunicaciones
''
• Accesible en forma de bit o de canal.
• No conservan s1.:1 estado en caso de fallo de alimentación o cambio de
modo.
Área auxiliar (AR).
Contienen bits de control e información de recursos de PLC como: Puerto
RS23 2C, puertos periféricos, casetes de memoria.
Se dividen en dos bloques:
Señalización: Errores de configuración, datos del sistema.
Memorización y gestión de datos
85
• Es un área de retención.
• Accesible en forma de bit o de canal.
• No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de
modo.
Área de enlace (LR).
• Se utilizan para el intercambio de datos entre dos PLC' s unidos en forma
PC Link (1: 1).
• Dedicados al intercambio. de información entre PLC 's,
• Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR.
• Accesible en forma de bit o canal.
• No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de
modo.
Área de retención (HR).
• Mantienen su estado ante fallos de alimentación o cambio de modo de
PLC.
• Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal.
• Área de temporizadores y contadores (TIM/CNT).
• Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos.
• Son usados por el PLC para programar retardos y contajes.
Área de datos (DM).
• Se trata de memoria de '16 bits (palabra).
• Utilizable para gestión de valores numéricos.
• Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo
de alimentación.
86
• Direccionables
.
como Canal (palabra).
.
• Esta área suele contener los parámetros de configuración del PLC (setup).
Las variables contenidas en la memoria interna, pueden ser consultadas y

\
modificadas continuamente por el programa, cualquier número de veces. Esta
actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con
dispositivos RAM.
5.11.2 MEMORIA DE PROGRAMA
La memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU
mediante casete de memoria, almacena el programa escrito por el usuario
para su aplicación.
Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del programa.
Las memorias de programa o memorias de usuario son siempre de tipo
permanente RAM + batería o EPROM/EEPROM . Por lo general la mayoría
de los fabricantes de autómatas ofrecen la posibilidad de utilizar memorias
RAM con batería para la fase de desarrollo y depuración de los programas, y
de pasar estos a memorias no volátiles EPROM o EEPROM una vez ',
finalizada esta fase.
La ejecución del programa en el módulo es siempre prioritaria, de forma que
si se da tensión al autómata con un módulo conectado, la CPU ejecuta su
programa y no el contenido en memoria RAM interna.
5.12 PARTE DE MANDO
5.12.1 TECNOLOGÍAS CABLEADAS
Con este tipo de tecnología, el automatismo ·se realiza interconectando los
distintos elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los
elementos que lo componen y por lá forma de conectarlos.
87
Esta fue la primera solución que se utilizo para crear autómatas industriales,
pero presenta varios inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la
realización del automatismo son:
• Reles electromagnéticos.
• Módulos lógicos neumáticos.
• Tarjetas electrónicas.
5.12.2 TECNOLOGÍAS PROGRAMADAS
Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han
favorecido la generalización de las tecnologías programadas. En la
realización de automatismos. Los equipos realizados para este fin son:
• Los ordenadores.
• Los autómatas programables.
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de
ser altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y
debido a su diseño no específico para su entorno industrial, resulta un
elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de producción.
Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado
especialmente para trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los
elementos del ordenador.
5.13 PARTE OPERATIVA
Los detectores y captadores; como las personas necesitan de los sentidos para
percibir, lo que ocurre en su entorno, los sistemas automatizados precisan de
los transductores para adquirir información de:
• La variación de ciertas magnitudes fisicas del sistema.
88
• El estado fisico de sus componentes
Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes fisicas en
magnitudes eléctricas se denominan transductores.
Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que
transmiten en:
• Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente
diferenciados. Los finales de carrera son transductores de este tipo.
• Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de
combinaciones binarias. Los encoders son transductores de este tipo.
• Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel
reflejo de la variación de la magnitud fisica medida.
Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas,
pulsadores, encoders, etc.
5.14 ACCIONADORES Y PREACCIONADORES
El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de
mando que recibe, actúa sobre la variable o elemento final del pr~ceso.
Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil
para el entorno industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e
hidráulicos.
Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de
corriente alterna, motores de corriente continua, etc.
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden
estar bajo el control directo de la misma o bien requerir algún
preaccionamiento para amplificar la señal de mando. Esta preamplificación se
89
traduce en establecer o interrumpir la circulación de energía desde la fuente
al accionador.
Los preaccionadores disponen de: Parte de mando o de control que se encarga
de conmutar la conexión eléctrica, hidráulica o neumática entre los cables o
conductores del circuito de potencia.
5.15 PROGRAMACIÓN
El sistema de programación permite, mediante las instrucciones del autómata,
confeccionar el programa de usuario. Posteriormente el programa realizado,
se trasfiere a la memoria de programa de usuario.
Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil instrucciones
con datos de bit, y es del tipo lectura/escritura, permitiendo la modificación
del programa cuantas veces sea necesario.
Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de
alimentación.
La programación del autómata consiste en el establecimiento de una sucesión
ordenada de instrucciones, escritas en un lenguaje de programación concreto.
Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación y
resuelven el control de un proceso determinado.
5.16 ENTRADAS Y SALIDAS
La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma
comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de
entrada o captadores.
Hay dos tipos de entradas:
• Entradas digitales
• Entradas analógicas
90
. La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las
entradas, es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las
amplifica y manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores como

' a las
lámparas, relés aquí también existen unos interfaces de adaptación
salidas de protección de circuitos internos.
Hay dos tipos de salidas:
• Salidas digitales
• Salidas analógicas
5.16.1 ENTRADAS DIGITALES
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de
tipo todo o nada como finales de carrera pulsadores ...
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo
cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1 11 y cuando
llegan cero voltios se interpreta como un "0 11
El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.
• Protección contra sobretensiones
• Filtrado
• Puesta en forma de la onda
• Aislamiento galvánico o por optoacoplador.
5.16.2 ENTRADAS ANALÓGICAS
Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables
trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo
analógico como pueden ser la temperatura, la presión o el caudal.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un
número que se deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza
91
es una conversión ND, puesto que el autómata solo trabajar con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo
muestreo).
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
• Filtrado
• Conversión ND
• Memoria interna
5.16.3 SALIDAS DIGITALES
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los
preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de
un relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos '
electromecánicos son contactos de relés internos al módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar
sobre elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los
módulos de salida electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar
sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.
El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:
• Puesta en forma
• Aislamiento
• Circuito de mando (relé interno)
92
• Protección electrónica
• Tratamiento cortocircuitos
5.16.4 SALIDAS ANALÓGICAS
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable
numérica interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión DIA, puesto que el autómata solo trabaja
con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o
resolución determinada (numero. de bits) y cada cierto intervalo de tiempo
(periodo ~u~st~eo ).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores
que admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad,
las etapas de los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura
permitiendo al autómata realiza funciones de regulación y control de
procesos continuos.
El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:
• Aislamiento galvánico
• Conversión DIA
• Circuitos de amplificación y adaptación
• Protección electrónica de la salida
Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de
adaptación tanto en los módulos de entrada comó' en los módulos de salida.
Las funciones de conversión AID y DIA que realiza son esenciales. Por ello
los módulos de EIS analógicos se les considera módulos de EIS especiales.
93
5.17 UNIDAD DE PROGRAMACiÓN
Es el conjunto de medios hardware y software mediante los cuales el
programador introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno
u otro lenguaje) que constituyen el programa a ejecutar.
6. TERMOCUPLAS
Según Carranza (1998). Las termocuplas son el sensor de temperatura más
común utilizado industrialmente, estas se hace con dos alambres de distinto
material unidos en un extremo (soldados generalmente).
El principio de medición de temperatura utilizando termocuplas se basa en tres
principios fisicos, que son:
l. Efecto Seebeck: al unir dos cables de materiales diferentes formando un
circuito, se presenta una corriente eléctrica cuando las junturas se encuentran
a diferente temperatura.
En el año 1821, Seebeck notó que al juntar dos conductores de metales distintos,
de manera que se forme un circuito eléctrico cerrado, fluía una corriente eléctrica
que dependía de la diferencia de temperatura entre las junturas.
FIGURA No 2.13: FORMACION DE TERMOCUPLA
FUENTE: INSTRUMENTATION SERIES (1993)
La figura N° 2.13 despliega una 11 termocupla 11 donde los cables metálicos A y B
son distintos (alambres de cobre y de constantan, pÓr ejemplo) y T 1 y T2 son dos
temperaturas distintas; la letra "i" representa la corriente que fluye (en la
dirección indicada por las flechas) cuando T1 < T2. En tal caso el metal A se dice
94
termoeléctricamente positivo respecto del metal B. El estudiante recordará el
fenómeno, como propiedad de los metales, de modo que ahorraremos aquí las
explicaciones del principio de funcionamiento de una termocupla y bastará

'
destacar que es gracias a las propiedades fundamentales de los metales que se
puede construir una termocupla.
A pesar de lo anterior, es importante destacar que las termocuplas funcionan con
un punto frío y otro caliente. La "juntura fría" suele ser parte del instrumento
amplificador, asunto que debe ser verificado al seleccionar equipos.
Existen varios tipos de termocupla, puesto que cualquier par de metales
conformaría un tipo determinado. Sin embargo, la empírica ha llevado al uso de
ciertos tipos estandarizados, a los que se les cita por una letra (las más típicas son
las tipo J, K y T). Cada tipo difiere en el material de los metales A y B. Al diferir
los materiales de construcción difieren los rangos de trabajo, el voltaje generado
por unidad de grado y la máxima temperatura útil (antes que se funda).
Por su naturaleza, las termocuplas presentan una resistencia prácticamente nula y
su capacidad de generar potencia es muy débil. El amplificador a utiliz!JI debe
solicitar el mínimo posible de corriente desde la termocupla.
2. Efecto Peltier: consiste en que cuando una corriente eléctrica fluye a través de
una juntura de dos metales diferentes, se libera o absorbe calor. Cuando la
corriente eléctrica fluye en la misma dirección que la corriente Seebeck, el
calor es absorbido en la juntura caliente y liberado en la juntura fría.
3. Efecto Thomson: un gradiente de temperatura en un conductor metálico está
acompañado por un gradiente de voltaje, cuya ·magnitud y dirección depende
del metal que se esté utilizando
95
De esta manera, se obtiene una relación entre temperatura aplicada a la unión de
los alambres y el voltaje generado, por lo tanto, la termocupla leerá el voltaje y
mediante una escala interna (que depende de los materiales de los alambres) se
obtendrá el valor de la temperatura aplicada.
6.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS TERMOCUPLAS
Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de
un tubo de acero inoxidable u otro material (vaina), en un extremo está la unión y
en el otro el terminal eléctrico de los cables protegido adentro de una caja
redonda de aluminio (cabezal).
Componentes de un termorpar
1 cabeza de conexión
2 bloque terminal . ·~,..·
3 conexión de proceso
4 hilos
3 5 camisa .:,....
4 (imagen: cable aislado

con mineral)
·s 6 aluminio o óxido de
magnesio comprimido
7 wina
8 unión caliente
7
FIGURA No 2.14: COMPONENTES DE UN TERMOPAR
FUENTE: INSTRUMENTATION SERIES (1993)
Existen una infinidad de tipos de termocuplas, pero casi el 90% de las
termocuplas utilizadas son del tipo J ó del tipo K. Las termocuplas tipo J se usan
principalmente en la industria del plástico, goma (extrusión e inyección ) y
fundición de metales a bajas temperaturas (Zamac, Aluminio). La termocupla K
96
se usa típicamente en fundición y hornos a .temperaturas menores de 1300 °C,
por ejemplo fundición de cobre y hornos de tratamientos térmicos.
Las termocuplas R, S, B se usan casi exclusivamente en la industria siderúrgica
(fundición de acero). Finalmente las tipo T son usadas desde hace algún tiempo
en la industria de alimentos, pero han sido desplazadas en esta aplicación por los
PtlOO.
Distintos tipos de termocuplas: J, K, T, E.
Existen distintas combinaciones de metales o calibraciones respectivas. Los
cuatro tipos más típicos son J, K, T y E. Cada calibración tiene distinto rango de
temperatura y ambiente, aunque la temperatura máxima varía con el diámetro del
cable usado en la termocupla. -
Y a que las termocuplas pueden medir amplios rangos de temperatura y son
bastante resitentes, son muy usadas en la industria. Los siguientes criterios
pueden ser utiles para definir los tipos de termocupla a utilizar:
)> Rango de temperatura que se desea cubrir
)> Resitencia química de la termocupla
)> Resitencia a vibraciones
)> Requerimientos de instalación (compatibilidad con equipameinto existente)
Las calibraciones más comunes son las siguientes:
)> Hierro-Constantan (J), rango: - 250 a+ 1000°C, máxima medida en mV:
51,9 a 900°C
)> Chromel-Alumel (K), rango:+ 500 a+ 1250°C, máxima medida en mV:
32,4 a 800°C
)> Cobre-Constantan (T), rango: - 250 a+ 600°C, máxima medida en mV:
33,6 a 600°C
97
~ Cromel-Constantan (E), rang: + 300 a 1000°C, máxima medida en mV:
300 a 1000°C
6.2 TERMOCUPLAS ESTÁNDAR
Hay siete tipos 'de termocuplas que tienen designaciones con letras elaboradas
por el Instrument Society of America (ISA). El U.S. National Bureau of
Standardg (NBS), por su parte, ha preparado tablas de correlación
temperatura fem para estas termocuplas, las que han sido publicadas por el
American National Standards Instiiute (ANSI) y el American Society for
Testing and Materials (ASTM).
Durante el año 1986. se ha procedido a uniformar las normas europeas DIN
(alemanas), BS (inglesas), NF (francesas) y las antedichas ANSI
(norteamericanas) en cuanto a la correlación de temperaturas y fem, así como
en lo que hace a las tolerancias de estas fem en las distintas aleaciones.
Esto ha quedado homologado en la norma IEC 5 84 (International
Electrotechnical Commission).
Estas siete termocuplas se enumeran en la Tabla .2. Los alcances de
temperatura indicados son aquellos cuyos valores de fem se· encuentran
publicados. Asimismo se Indican la composición de termocuplas y los
diámetros de alambre apropiado.
6.3 TIPO B ( PtRh 30%- PtRh 6%)
Las ventajas de la termocupla Tipo B sobre la Tipo R o Tipo S son su
capacidad para medir temperaturas levemente más altas, su mayor estabilidad
y resistencia mecánica, y su aptitud de ser utilizada sin compensación de
junta de referencia para fluctuaciones normales de la temperatura ambiente.

. .
Este último aspecto queda reflejado por la pendiente despreciable de la curva
98
de· la termocupla Tipo B en la región de la temperatura ambiente. Las
termocuplas Tipo B resultan satisfactorias para uso continuo en atmósferas
oxidantes o inertes a temperaturas hasta l. 700° C. También resultan
satisfactorias durante cortos períodos de tiempo en vacío.
Las desventajas de la termocupla Tipo B son su baja tensión de salida y su
incapacidad para ser utilizada en atmósferas reductoras (como ser hidrógeno
o monóxido de carbono) y cuando se encuentran presentes vapores metálicos
(eso es, de plomo o zinc ) o no metálicos (eso es, de arsénico, fósforo o
azufre). Nunca se la debe usar con un tubo de protección metálico o
termovaina (a partir de aquí, simplemente se la menciona como vaina).
6.4 TIPO R (PtRh 13% - Pt )
Las termocuplas Tipo R pueden ser utilizadas en forma continua en
atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.400° C. No son tan estables como las
Tipo B en vacío. La ventaja de la termocupla Tipo R sobre la Tipo B es su
mayor fem de salida. La ASTM establece las siguientes limitaciones que se
aplican al uso de las termocuplas Tipo R:
• Nunca se las deben usar en atmósferas reductoras, ni tampoco en aquellas
que contienen vapores metálicos o no metálicos u óxidos fácilmente
reducidos, a menos que se las protejan adecuadamente con tubos
protectores no metálicos.
• Nunca deben ser insertadas directamente dentro de una vaina metálica.
6.5 TIPO S (PtRh 10%- Pt)
La termocupla Tipo S es la termocupla original platino-radio. Es el estándar
internacional (Escala Práctica Internacional de Temperaturas de 1968, IPTS-
68) para la determinación de temperaturas entre el punto de solidificación del
99.
antimonio 630,74° C (1.167,33° F ) y el punto de solidificación del oro
1.064,43° e (1.917° F).
Las termocuplas Tipo S, igual que las Tipo R, pueden ser utilizadas· en forma
continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.480° C. Tienen las mismas
limitaciones que las termocuplas Tipo R y Tipo B y también son menos
estables que la termocupla Tipo B cuando se las utiliza en vacío.
6.6 TIPO J (Fe - CuNi )
La termocupla Tipo J, conocida como la termocupla hierro - constantán, es la
segunda más utilizada en los EE.UU. El hierro es el conductor positivo,
mientras que para el conductor negativo se recurre a una aleación de 55% de
cobre y 45 % de níquel (constantán).
Las termocuplas Tipo J resultan satisfactorias para uso continuo en
atmósferas oxidantes, reductoras e inertes y en vacío hasta 760° C. Por
encima de 540° C, el alambre de hierro se oxida rápidamente, requiriéndose
entonces alambre de mayor diámetro para extender su vida en servicio. La
ventaja fundamental de la termocupla Tipo J es su bajo costo.
Las siguientes limitaciones se aplican al uso de las termocuplas Tipo J:
• No se deben usar en atmósferas sulfurosas por encima de 540° C.
• A causa de la oxidación y fragilidad potencial , no se las recomienda para
temperaturas inferiores a 0° e .
• No deben someterse a ciclos por encima de 760° C , aún durante cortos
períodos de tiempo, si en algún momento posterior llegaran a necesitarse
lecturas exactas por debajo de esa temperatura.
El constantán utilizado para termocuplas Tipo J no es intercambiable con el
constantán de las termocuplas Tipo T y Tipo E, ya que el constantán es el
100
nombre genérico de aleaciones cobre-níquel con un contenido de cobre entre
45 % y 60 %. Los fabricantes de las termocuplas Tipo J regulan la
composición del conductor de cobre-níquel de manera que la fem de salida de
la termocupla siga la curva de calibración publicada. Los elementos
fabricados por las distintas empresas, con frecuencia no son intercambiables
para el mismo tipo de termocupla.
6.7 TIPO K (NiCr Ni)
La termocupla Tipo K se la conoce también como la termocupla Chromel-
Alumel (marcas registradas de Hoskins Manufacturing Co., EE.UU.). El
Chromel es una aleación de aproximadamente 90% de níquel y 10% de
cromo, el Alumel es una aleación de 95% de níquel, más aluminio, silicio y
manganeso , razón por la que la norma lEC la especifica NiCr - Ni. La Tipo
K es la termocupla que más se utiliza en la industria, debido a su capacidad
de resistir mayores temperaturas que la termocupla Tipo J.
Las termocuplas Tipo K pueden utilizarse en forma continua en atmósferas
oxidantes e inertes hasta 1.260° C y constituyen el tipo más satisfactorio de
termocupla para uso en atmósferas reductoras o sulfurosas o en vacío.
6.8 TIPO T (Cu - CuNi )
La termocupla Tipo T se conoce como la termocupla de cobre constantán.
Resulta satisfactoria para uso continuo en vacío y en atmósferas oxidantes,
reductoras e inertes. Su desventaja reside en él hecho de que su límite
máximo de temperatura es de tan sólo 370° C para un diámetro de 3,25 mm.
Aunque las termocuplas Tipo T resulten adecuadas para mediciones debajo
de 0° C , la ASTM recomienda para ese propósito a las termocuplas Tipo E.
101
6.9 TIPO E ( NiCr- CuNi )
La termocupla Tipo E, o Chromel-constantán, posee la mayor fem de salida
de todas las termocuplas estándar. Para un diámetro de 3,25 mm su alcance
recomendado es - 200° C a 980° C.
Estas termocuplas se desempeñan satisfactoriamente en atmósferas oxidantes
e inertes, y resultan particularmente adecuadas para uso en atmósferas
húmedas a temperaturas subcero a raíz de su elevada fem de salida y su buena
resistencia a la corrosión. La termocupla Tipo E es mejor que la_Tipo T, para
este propósito a causa de su mayor salida y puesto que la conductividad
térmica del alambre de Chromel es menor que la del alambre de cobre de la
termocupla Tipo T.
6.10 TERMOCUPLAS NO ESTÁNDAR
Hay muchos otros materiales que se utilizan para construir termocuplas
además de aquellos que tienen asignada una denominación con letra por la
ISA (lEC). Estas otras termocuplas exhiben características especiales que no
se éncuentran en los tipos estándar, lo cual las hace adecuadas para ,
aplicaciones especiales. las características y la fem de salida pueden variar de
un fabricante a otro, razón por la que se debe consultar al fabricante en
relación a aplicaciones específicas.
Hay una aleación en particular, muy difundida especialmente en Argentina,
que debemos considerar por separado. Se trata de la aleación hierro-
constantán Fe - CuNi. quizás la más difundida antes de la homologación de
las normas ANSI MC 96.1 (IPTS - 68) y DIN 43710, las más importantes a
nivel mundial.
102
La curva de esta aleación, identificada por lEC con la letra L presenta una
diferencia con la Tipo J vista anteriormente, aún cuando sus composiciones
químicas sean similares, de casi 13° C en 800° C. Sin embargo, en Argentina
se la confunde con su similar Tipo J.
6.11 DISEÑO DE LAS TERMOCUPLAS
Los requerimientos más importantes que deben cumplir los materiales de
termocuplas son:
• Ser mecánicamente robustos y resistentes químicamente.
• Deben producir una salida eléctrica mensurable, y estable.
• Deben tener la precisión requerida.
• Deben responder con la velocidad necesaria.
• Debe considerarse la transferencia de calor al medio y viceversa para no
afectar la lectura.
• Deben, en algunos casos, estar aislados eléctricamente de masa.
• Deben ser económicos.

'·
Hay · una gran variedad de diseños de termocuplas para numerosas
aplicaciones. En su diseño más común, los conductores '(alambres) de los
materiales deseado~ se juntan, normalmente mediante soldadura, para formar
la junta de medición. Los alambres son separados, después de la junta soldada
y aislados, normalmente por medio de una sustancia como ser fibra de vidrio,
resina fluorocarbonada (por ejemplo, Teflón). aisladores cerámicos, fibra
cerámica, polvo cerámicq, etcétera.
Los alambres pueden usarse desprotegidos o instalados dentro de un tubo o
vaina de protección. Los tubos y las vainas de protección se usan casi siempre
con las termocuplas básicas mientras las termocuplas provistas de blindaje
103
protector metálico pueden brindar suficient~ prot~ción química y mecánica
sin tubo o vaina en la mayoría de los casos.
6.12 CONSTRUCCIÓN CON BLINDAJE METÁLICO
Las termocuplas con blindaje metálico, normalmente llamadas compactadas,
suelen compactarse con óxido de magnesio, aun cuando puedan utilizarse
otros materiales como ser óxido de aluminio y óxido de berilio. Las
termocuplas compactadas se construyen insertando la aislación en forma de
polvo, o como cordones especiales sobre los alambres dentro del tubo
metálico. Posteriormente se procede· a reducir el diámetro del tubo
trafilándolo, aplastando así los aisladores o comprimiendo el polvo hasta
formar una masa más densa. La unidad, finalmente, es tratada térrriicamente
para aliviar las tensiones provocadas por la reducción del diámetro y para
eliminar cualquier humedad residual
a. Solidaria; construcción especial para lograr una mayor velocidad de
respuesta.
b. Aislada; construcción normal de las termocuplas. También se la puede
construir expuesta , tratándose de una construcción especial que ofrece la · ·
máxima velocidad de respuesta y la mínima resistencia a los agentes
corrosivos por estar la junta fuera de la vaina protectora.
La junta de medición de las termocuplas con blindaje metálico puede tener
tres configuraciones distintas: soldada al extremo del blindaje; aislada del
extremo del blindaje; o expuesta fuera del extremo del blindaje.
Soldando los alambres al extremo del blindaje se logra hacer masa con el
. blindaje, se los protege de daños· mecánicos y condiciones ambientales
adversas, y se asegura una construcción hermética a la presión. La velocidad
104
de respuesta de este tipo de construcción se encuentra entre la velocidad de la
'
junta expuesta (la más rápida) y 'la aislada (la más lenta).
La junta aislada es similar a la junta puesta a masa, salvo hallarse aislada del
blindaje y tener una respuesta mas lenta. Su construcción elimina la tensión
entre los alambres y el material del blindaje provocada por las diferencias en
los coeficientes de dilatación.
La junta expuesta posee la respuesta más rápida de las tres configuraciones,
pero no es hermética a la presión o a la humedad y los alambres s~ hallan
expuestos al ambiente. Esto podría llevar a la corrosión y/o cortocircuito
eléctrico debido a la conductividad del medio del proceso. La termocupla
blindada es mecánicamente más fuerte que la termocupla común con alambre
aislado, y se la puede doblar o conformar con radios de curvatura muy
reducidos inclusive dos veces el diámetro del blindaje. Esta termocupla puede
ser cargada a resorte dentro de un tubo o vaina de protección (cuando se
requiere protección adicional) para el contacto con el fondo de la vaina o el
-tubo a fin de obtener una respuesta rápida.
Se dispone de termocuplas blindadas con diámetros externos desde 1 hasta
9.5 mm. Los blindajes pueden hacerse de una gran variedad de materiales,
siendo los mas comunes los de aleaciones de níquel-cromo y aceros
inoxidables. Puesto que son muchas las aplicaciones que hacen exponer el
alambre de termocupla a condiciones ambientales adversas por lo general las
termocuplas han de contar con protección. Los tubos y las vainas de
protección se eligen generalmente en base a las condiciones corrosivas que es
dable esperar más consideraciones de abrasión, vibración, porosidad,
velocidad de fluido, presión , costo y requerimientos de reemplazo y montaje.
105
Por lo común se dispone de vainas con diámetros externos para sensores
desde 3 hasta 22 mm de diámetro. Una rosca cónica externa o una brida
proveen un montaje hermético a la presión en el recipiente de proceso si es
' entre las roscas y el

necesario. En la vaina del tipo, la cubierta, o sea el área
cabezal de la vaina, permite la extensión de la termocupla a través de
cualquier aislación térmica o separarla térmicamente de la fuente de calor que
puede afectar el cabezal de conexiones.
Las vainas cónicas brindan una mayor resistencia permitiendo su uso a
mayores velocidades del fluido de proceso y a mayores présiones. Las vainas
bridadas se usan cuando se requieren conexión del tipo bridado al recipiente
de proceso o materiales especiales resistentes a la corrosión. Las vainas
bridadas permiten el uso de un revestimiento especial o blindaje metálico
como ser de plomo, titanio o tantalio; estos metales podrían resultar
imprácticos o demasiado costosos para la construcción de la vaina entera. Las
vainas con cuello reforzado proveen resi~tencia adicional y poseen una
respuesta más rápida que las vainas rectas o cónicas.
Los tubos de protección son similares a las vainas, salvo el hecho de que no
permiten un montaje hermético a la presión en el recipiente de proceso. Por lo
general, los tubos se utilizan en instalaciones a presión atmosférica. Se los
fabrican de metal o materiales cerámicos, como ser porcelana mullite,
sillimanita, carburo de silicio, grafito, óxido de aluminio, acero y otras
aleaciones.
Las termocuplas de platino requieren normalmente un conjunto de dos tubos
para impedir la contaminación por vapores metálicos o gases reductores. El
tubo interior se hace de un material como ser porcelana o sillimanita y brinda
106
protección contra los gases corrosivos . El tubo exterior se hace de grafito,
carburo se silicio o sillimanita porosa, para lograr resistencia mecánica y
protección contra shock térmico.
Una construcción típica tipo acodada, para lograr la protección del cabezal de
conexiones en el caso de inmersión de la vaina en procesos de fusión de
metales no ferrosos o tratamientos térmicos por baños de sales con
desprendimientos corrosivos o radiación térmica intensa que afectarían el
cabezal directamente si la construcción fuese recta.
Una construcción normal de NiCr-Ni o de Fe-CuNi con vaina simple o tubo
protector metálico y la diferencia en el montaje en caso de ser vaina
cerámica. Los distintos materiales disponibles para tubos y vainas de
protección y sus costos relativos. Se usa el acero al carbono como índice
base, con un factor de 1.0, y los costos de los otros materiales se dan en
valores relativos. De esta forma, el titanio, cuyo factor es 12,0, resulta doce
veces más costoso que el acero al carbono.
FIGURA No 2.14: MONTAJE DE SENSORES DE TEMPERATURA

FUENTE: SISTEMAS UNITARIOS DE CONTROL, Quintero, (1993)
107
De la figura N° 2.14: a. Con rosca a proceso- b. Para soldar- c. Con brida-
··d. Montaje de una termocupla de vaina cerámica con brida tope deslizable en
la pared de un horno con chapa protectora - e. Montaje de una termocupla de
vaina metálica con brida tope y buje pasante - f. Montaje similar a d.,con
protección de escape de gases.
:g~):r,t§A~·A.=
., ··:·--·....
. ..,.
FIGURA N° 2.15: PARTES DE UNA TERMOCUPLA

··--. - _,.., ... -~-:.;
FIGURA No 2.16: PARTES INTERNAS DE UN TERMOPAR
108
u
r.:.n.··
FIGURA N° 2.17: TERMOCUPLA DE TIPO ACODADO CON BRIDl

1.• .
~
··.~
.•••, :~· ·.;~;:.;,; ,.:~

·..·.... ·. . d
. . . .. .
'
1 ~.
k.·
FIGURA No 2.18: TERMOCUPLA CON VAINA Y ROSCA
De la figura N° 2.18. Termocupla con vaina y rosca a proceso con cabezal
de conexiones (sonda intercambiable colocada según DIN 161601. a. Cabezal
109
- b. Cuello- c. Rosca a proceso -d. Aislador cerámico - e. Vaina metálica- f
Termocupla -h. Longitud de la. vaina - 1, Longitud del cuello.
6.13 RESPUESTA TÉRMICA

'
El tiempo de respuesta con vainas y tubos será de tres a diez veces mayor que
con las termocuplas sin protección. Los métodos generalmente utilizados para
minimizar el tiempo de respuesta consisten en proveer un contacto entre el
sensor y el interior de la vaina po,r medio de una carga a resorte, o bien
obtener una tolerancia estrecha entre el diámetro exterior del sensor y el
diámetro interior de la vaina. Esto minimiza la separación. de aire que hace
más lenta la transferencia de calor desde la vaina al sensor.
110
CAPITULO III
PARTE EXPERIMENTAL
l. EQUIPOS EM.PLEADOS
1.1 TRANSMISOR DE TEMPERATURA
El transmisor de temperatura empleado en el proceso es la unión de una
termocupla tipo J y un transmisor Inor modelo APAQ-HCF/-HCFX; la
termocupla como es una unión de hierro y constantan (amalgama de Cu y
Ni), el cual le da la característica de soportar temperaturas superiores a
540°C.
El transmisor de dos entradas analógicas previsto para la medida de la
temperatura en un ambiente industrial. Como todos los transmisores con
ajustes del potenciómetro, los transmisores AP AQ no se deben exponer a los
choques o a las vibraciones pesadas que pueden descalibrar el transmisor.
Para evitar el ESD (descarga electrostática) al transmisor, el cuál puede
causar daño permanente, siempre trabajar con un equipo a tierra antes de
configurar el transmisor.
Se utiliza siempre la cubierta cuando el transmisor no esta en la fase de
configuración. La cubierta evita que el transmisor se ensucie-los pines que se
sueldan así como conseguir que suceda ESD por el tacto accidental de los
pines.
FIGURA 3.1: TRANSMISOR DE TEMPERATURA

FUENTE: MANUAL APAQ- HCF/-HCFX
l.l.l ESPECIFICACIONES TECNICAS
Tipo .: J
Span : Corriente continua de 1O a 50 mV
'·.
Afinamiento de ajuste :10%
Zero : ± 10% del Span
Señal de Salida :4 a.20 mA
Linealización : Salida lineal en mV
Temperatura de operación : -40 a 80 oc 1-40 a+ 185 °C
Margen de error : ±0.5% a ±l. O% de la temperatura del
Span
'112
. ~Ajuste del
éero (Z) ·
de soldadura
FIGURA 3.2: PARTES DEL TRANSMISOR DE T0
FUENTE: MANUAL AP AQ- HCF/-HCFX
1.1.2 DIMENSIONES
Las dimensiones del transmisor se adaptan a la instalación de la termocupla,
esto para poder reálizar la conexión al proceso.
FIGURA 3.3: DIMENSIONES DEL TRANSMISOR DE To
FUENTE: MANUALAPAQ-HCF/-HCFX
1.2 VALVULA DE CONTROL
La válvula de regulación serie "M9-2", han sido proyectadas para satisfacer
las exigencias específicas de regulación de fluidos en el interior de una
instalación.
La misma válvula ofrece infinitas posibilidades, modificando la capacidad
desde cantidades de flujo elevadas hasta otras muy reducidas.
Dicho objetivo se ha obtenido empleando soluciones estándar técnico-
productivas como por ejemplo:
113
· Obturador equiporcentaje EQP=% que ante aumentos de apertura de la
carrera iguales, permite un aumento porcentual constante de la capacidad
respecto al valor precedente. Es posible realizar el obturador lineal.
Eje de válvula bien guiado con desplazamiento perfectamente equilibrado.
Además en los modelos del DN32 al DN 100 hay una guía inferior que
optimiza el desplazamiento del mismo eje.
Prensaestopa autoreguladora que garantiza un cierre perfecto.
Cuerpo a globo con 4 orificios, que permite una veloz inspección de la
válvula, gracias a la fácil extracción de la brida· inferior y dél átbol con
obturador. Esto es posible sin desmontar completamente la válvula de la
instalación.
'··
FIGURA 3.4: VALVULA DE CONTROL HOFMANN
FUENTE: MANUAL VÁLVULA DE CONTROL HOFMANN
1.2.1 ESPECIFICACIONES DEL POSICIONADOR
ELECTRONEUMATICO
Los posicionadores garantizan una relación prefijada entre la posición de la
válvula (magnitud regulada x) y la señal de mando (magnitud guía w).
Comparan la señal de mando procedente de un aparato de regulación o de
114
mando con el ángulo de apertura de la válvula y envían como magnitud de
salida (y) una presión de mando (pst).
Segunda salida neumática para accionamientos de doble efecto.
Función de cierre hermético.
Final de carrera eléctrico con microconmutador.
Ejecución intrínsecamente segura para zonas con peligro de explosión con
protección II 2 G EEx ia IIC T6.
A elección con manómetro para las presiones de alimentación y de mand.o
(escala O a 6 bar y O a 90 psi); caja del manómetro de acero inoxidable, pieza
de conexión niquelada o de acero inoxidable.
1.2.2 EJECUCIONES
Aire de alimentación máx. 7 bar
Presión de mando Ohasta máx. 7 bar
Magnitud guía 4 a 20 mA
1.2.3 EQUIPAMIENTO ADICIONAL
Función de cierre hermético en O o 100 % de la magnitud guía.
Final de carrera eléctrico.
Protección Ex II 2 G EEx ia IIC T6
1.2.4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El posicionador electroneumático (i/p) se distingue del posicionador
neumático (p/p) únicamente en que el primero lleva incorporado un módulo
convertidor. La magnitud guia del posicionador electroneumático es una
señal eléctrica que mediante el convertidor i/p se transforma en una señal
neumática proporcional.
El posicionador trabaja según el principio de compensación de fuerzas.
115
1.2.5 SENTIDO DE ACTUACIÓN
Al aumentar la magnitud guía la presión de mando puede aumentar (acción
directa >>) o disminuir (acción inversa <>). El sentido de actuación se
determina mediante la posición de la leva que se puede girar 180° y del
conmutador de fuerza neumático elegido.
1.3 INSTRUMENTO DE CALIBRACION
Este equipo es ideal para la calibración de los instrumentos de procesos
dentro de la industria, sus características hacen que sea de multifunciones, las
cuales son realizar calibraciones de sensores, transmisor de temperatura,
trasmisores de presión.
El instrumento nos permitirá calibrar los equipos instalados al proceso como
son el transmisor de temperatura y el posicionador electroneumático, de
acuerdo a las especificaciones de cacté! equipo, se adecuará el calibrador para
tal fin.
FIGURA 3.5: CALIDRADOR MULTIPROCESOS
FUENTE: MANUAL DE CALIBRADOR DE PROCESOS FLUKE 725
1.4 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS CONCENTRICOS
Esta unidad consta de dos tubos concéntricos de diferente diámetro: un fluido
circula por el tubo interior y otro por el espacio anular.
116
El intercambiador de calor más sencillo, consiste en dos tubos cilíndricos
concéntricos, circulando por el interno un fluido frío, que se calienta por
acción de otro caliente que circula en contracorriente o en paralelo con él por
el espacio que queda entre ambos tubos. Los superíndices (') y (") se refiere' a
los caliente y frío respectivamente, y los subíndices 1 y 2 lo -hacen a su
entrada y salida del cambiador, tal como se indica en la siguiente figura. En
ella se representan también las correspondientes variaciones longitudinales de
temperatura.
iT2rr
-
•¡
• +-----'• - •• .¡•
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TT2" ·-
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a) .b)
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, ·
FIGURA 3.6: INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS
CONCENTRICOS: a) FLUJO EN CONTRACORRIENTE, b) FLUJO EN
PARALELO
FUENTE: TESIS BALANCE DE ENERGIA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS CONCENTRICOS
MEDIANTE UN CONTROLADOR DE TEMPERATURA DE LAZO CERRADO, 2003
1.5 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)
Los autómatas TSX 37-21/22, presentan cuatro configuraciones que se
diferencian por el tipo de alimentación en corriente alterna o continua.
117
Cada base dispone de un reloj-calendario; admite además una ampliación de
memorias así como un acoplador de comunicación y puede extenderse
mediante una cajita de extensión. Los autómatas TSX 37-21/22 disponen de
funciones de contaje 1O kHz y de BIS analógicas. Las posiciones disponibles
pueden dotarse de módulos en formato estándar (E/S TON) o semiformato
(BIS TON, vigilancia de parada de emergencias, analógico, contaje,
desplazamiento de E/S). Además cada autómata TSX 37-21/22 puede
controlar mediante modules de desplazamiento, entradas/salidas remotas:
Bien por enlace nano-autómata (entradas/salidas TON constituyen por
autómatas ano TSX 07 y entradas/salidas analógicas de la gama TSX 07).
O bien por bus AS:-i bus sensores/accionadotes. La longitud máxima del
conjunto de segmentos del bus As-i no deberá sobrepasar 100 metros.
2. METODOLOGIA
2.1 CARACTERISTICAS DE TRABAJO
Para el desarrollo del procedimiento experimental se tienen en cuentas los
siguientes criterios:
• El sistema del intercambiador de calor es a corriente paralelo, para
que la eficiencia del proceso sea la máxima.
• El sistema de control es a lazo cerrado, por tener el elemento final de
control, que en este caso es la válvula de control con posicionador
electroneumático.
• La simulación del sistema se realiza en el programa de control In
Touch de Wonderware.
• . Se realizarán diferentes pruebas con perturbaciones.
118
2.2 CALIBRACION TRANSMISOR DE TEMPERATURA
------··
2.2.1 CONEXIONES
Las conexiones se realizan con un destornillador plano, y de acuerdo al
diagrama se instalan la entrada y salida de la corriente así como la entrada y
salida de la señal.
Se debe tener en cuenta la polaridad al momento de la instalación.
SEÑAL.
• ·.ENTRADA
FIGURA 3.7: CONEXIONES DEL TRANSMISOR DE To

2.2.2 MONTAJE
Para el montaje es necesario contar con el sitio indicado a instalar dentro del
proceso, en este caso, instalaremos el transmisor de temperatura en la ultima
tubería para medir la temperatura del fluido de salida.
Para tal fm se adecua para que la lectura del transmisor sea lo mas eficiente.
VISTA FRONTAL VISTA SUPERIOR
·coLOCAR•
.. \!t
SOBRE
SUPERFICIE LISA
. . . . MONTAJE ¡j]
m
..: ~ ::::-;~
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·... · . .
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•
.
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0• • . ($)\1:¡C: <~·· ....
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~·.········
.~
.
0
FIGURA 3.8: CONEXIONES DEL TRANSMISOR DE T
119
2.2.3 CONFIGURACION DEL TRANSMISOR
La configuración del transmisor se debe llevar a cabo siempre antes de la
calibración. Cuando una nueva calibración es necesaria, utilice los

\
instrumentos de la calibración con una exactitud por lo menos de la exactitud
de 5 veces mejor que deseada para la calibración. Este tipo de transmisor de
temperatura viene configurado en un rango de temperatura de O a 500 C, el
cual tiene como señal de 4 a 20 mA, es decir, O oc equivale a 4 mA de señal
de salida y 500 oc equivale a 20 mA como señal de salida. Para la
configuración de un rango de temperatura para la termocupla tipo J, tenemos
que realizar el trabajo en los pines de soldadura de acuerdo al grafico de
configuración y el cuadro.
TABLA No 3.1: CONFIGURACION SPAN VS TEMPERATURA
Span Span temperatura

(mV) Minimo rq Maximo re)
lOmV 170 220
15mV 220 320
20mV 320 410
25mV 410 500
30mV 500 580
35mV 580 670
40mV 670 740
45mV 740 830
50mV 830 950
2.2.4 GRAFICO DE CONFIGURACION
FIGURA 3.9: GRAFICO DE CONFIGURACION

120
2.2.5 CALIDRACION DEL TRANSMISOR
El transmisor tiene polaridad protegida y no será dañado conectando la fuente
de alimentación con la polaridad incorrecta, pero la salida será O mA.
l. Conecte las señales de la entrada y de salida según la figura en
conexiones. Aplique una señal de entrada para dar una salida de
aproximadamente 12 mA.
2. Si la señal de salida se ha estabilizado después de 15 minutos, el
transmisor es listo para la calibración.
3. Aplique la temperatura de entrada que corresponde a la señal dct entrada
mínima deseada.
4. Calibre el Z potenciómetro hasta lsalida == 4.00 mA.
··:ii·.:.::.::.::··
. . . . . . .
.. .. .... .
. .... . ..... .
. . . . ....
'
.
. .
... '
. .....
'
·.... :. ::::::::: : :.
·~···
FIGURA 3.10: CALIDRACION DEL ZERO
FUENTE: MANUAL APAQ-HCF/~HCFX
S. Aplique la temperatura de entrada que corresponde a la señal de entrada
máxima deseada.
6. Calibre el S potenciómetro hasta Isalida = 20.00 mA.
.
.
.
..
. ·l····
.
.
'
.. .... .
.
.
...... .
.
....... ... .
........... ' .. .
... .. . . ...
..
.
. . . . . . . . .. . .
•••••
FIGURA 3.11: CALffiRACION DEL SPAN
121
7. Repita los pasos 3 al 6 hasta que convergen las lecturas.
8. Asegure el potenciómetro con la tapa.
Conecte la entrada y la salida del Transmisor de temperatura del calibrador al
instrumento bajo prueba, con el alambre y el mini-conectador apropiado del
termopar (enchufe la polaridad del termopar, las láminas en línea espaciaran
. en 7.9 milímetros [0.312 para adentro] para centrarse): Un perno es más
ancho que el otro. No intente forzar un miniplug en la polarización incorrecta.
Siga de la forma siguiente para simular un termopar:
l. Una el termopar que conduce al miniplug apropiado del TC, entonces a la
entrada del TC haga salir según las indicaciones.
2. En caso de ser necesario, presione \•.;;~~~ para el modo de la FUENTE.

3. Presione (_.!E,J para la visualización del TC. Si desea, continúe
presionando esta boten seleccionar el tipo deseado del termopar. En este
caso tipo J.
4. Ingrese la temperatura que usted desea presionando los botones superior,
inferior, derecha e izquierda.
5. Una vez seleccionada la temperatura calibre el transmisor con el Zero y el
Span deseado.
El equipo calibrador se comporta de esta manera como una termocupla tipo J,
y calibramos la temperatura con los pines de ajuste del transmisor.
Como se observa la calibración se realiza al transmisor de temperatura más
no así a la termocupla.
La termocupla es la unión de dos tipos de materiales que son los envían la
señal de temperatura al transmisor.
122
FIGURA 3.12: INSTALACION DEL CALffiRADOR.
FUENTE: MANUAL DE CALIBRADOR DE PROCESOS FLUYE 725
2.3 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LA VALVULA DE
CONTROL
Para un buen desempeño del sistema de control en el intercambiador de calor
se ha de seleccionar la válvula de control adecuada de modo que no exista
problemas posteriores y que tenga un buen desempeño para el proceso,
teniendo en cuenta tal fin se mencionan las características que ha de tener la
válvula de control, tales como:
2.3.1 Material de la válvula de control para un buen ensamblaje al sistema,
de este modo evitar corrosiones al emplear fluidos extremos, en las
cuales se tiene en cuenta la cuña, asiento, vastago, la empaquetadura y
el bonete.
2.3.2 La capacidad nominal de carga a emplear en el sistema, para que las
presiones empleadas en el proceso estén dentro del rango de
aceptación de la válvula de control.
123
.·. ~ ·· 2.3 .3 El modelo de apertura de la válvula de control, si va a ser directa o
inversa en cada caso existe la posibilidad de seleccionarla al momento
de la instalación a la PLC.
2.3.4 Las temperaturas máximas empleadas en el proceso para que las
instalaciones electrónicas no se vean afectadas al momento de operar
la válvúiay emita señales a la PLC.
Teniendo en cuenta los criterios para la selección de la válvula, se tiene como
modelo a la válvula de globo que es de vueltas múltiples, en la cual el cierre
se logra por medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluído en
un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la tubería. Teniendo
las siguientes características:
• Estrangulación o regulación de circulación.
• Para accionamiento frecuente.
• Para corte positivo de gases o aire.
• Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.
• Aplicaciones: Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos,
pastas semiliquidas.
• Ventajas: Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimós
del disco o asiento. Carrera corta del disco y pocas vueltas para
accionarlas, lo cual reduce el tiempo y desgaste en el vástago y el bonete.
Control preciso de la circulación.
• Disponible con orificios múltiples.
• Variaciones: Normal (estándar), en 11 Y 11 , en ángulo, de tres vías.
• Materiales: Cuerpo: hierro fundido.
124
• Instrucciones para instalación y mantenimiento: Instalar de modo que la
presión este debajo del disco, excepto en servicio con vapor a alta
temperatura. Registro en lubricación. Hay que abrir ligeramente la válvula
para expulsar los cuerpos extraños del asiento. Apretar la tuerca de la
empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura.
2.4 CALIDRACION DEL POSICIONADOR ELECTRONEUMATICO
La calibración del posicionador electroneumatico al igual que el transmisor
de temperatura, tiene que regularse el Zero y el span. Se verifica el
funcionamiento de válvula de control si es directa o inversa, en cada caso, el
Span y el Zero variaran de acuerdo a las condiciones del proceso. Para la
instalación, se procede en los siguientes pasos:
l. Verifique que la instalación del posicionador este a un nivel adecuado
para su calibración.
2. Verifique que la posición del Span se ajuste de acuerdo al tipo del
actuador, en este caso directo.
3. Conecte las entradas de aire.
4. Inyecte aire y ver si la señal del calibrador esta a 4 mA, ajustar el Zero de
acuerdo a la posición de completamente cerrada.
5. Seguidamente ajustar el calibrador a 20 mA e inmediatamente el
posicionador dará la señal de completamente abierta, ajuste el span a la
marca señalada en el posicionador.
6. Si la señal de salida se ha estabilizado de la posición después de 15
minutos, el posicionador esta listo para su instalación en la válvula de
control.
125
7. Asegure con la tapa protectora
2.5 BALANCE DE CALOR DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
TUBOS CONCÉNTRICOS
La unidad consta de dos tubos concéntricos de diferente diámetro: un fluido
circula por el tubo interior y otro por el espacio anular, circulando por el
interno un fluido frío, que se calienta por acción de otro caliente que circula
en paralelo. Los superíndices (') y (") se refiere a los fluidos caliente y frío
respectivamente, y los subíndices 1 y 2 lo hacen a su entrada y salida del
intercambiador.
2.5.1 BALANCE DE ENERGÍA
El calor perdido por el fluido que se enfría o condensa es igual al ganado por
el fluido que se calienta o evapora, más las pérdidas al exterior. Para realizar
el balance en este proceso calorífico, es conveniente hacer varias
observaciones.
2.5.2 ECUACIONES DE DISEÑO
La ecuación diferencial fundamental:
dQ = UdA(T'- T") (3.1)
Se aplica a un elemento de intercambiador de longitud diferencial dl, al que
corresponde un área diferencial de intercambio dA, y en el que las
temperaturas másicas de ambos fluidos T' y T", son constantes al ser su
régimen de funcionamiento. estacionario.
Ahora bien, como las temperaturas de los dos o uno de los fluidos varían a lo
largo del cambiador (si uno de los fluidos fuera un vapor que condensa, su
temperatura a lo largo del cambiador sería constante y coincidente con la de
126
su condensación a la presión que corresponda), habrá que integrar dicha
ecuación para poder abarcar todo el cambiador.
Como las secciones transversales a través de la que circulan ambos fluidos se
mantienen constantes, también lo serán las velocidades de flujo y por
consiguiente el coeficiente de transmisión global U dependerá
exclusivamente de las propiedades fisicas de los dos fluidos, función a su vez
de las respectivas temperaturas, que a su vez dependen del caudal de calor
intercambiado entre ellos. Por consiguiente, la separación de las variables en
la ecuación difer~ncial (3 .1) deberá hacerse de la siguiente manera: .. ·
dQ =dA
U(T' -T") (3.2)
E integrando entre límites de las variables tales que abarquen todo el
cambiador, se tendrá:
rºo dQ - fA dA - A
Jo U(T'- T") Jo (3.3)
Al primer miembro de esta ecuación se le puede dar la forma convencional:
rºo dQ 1
Jo U(T'- T") =UmD.Tm Qo
(3.4)
Representado por Um e 6 Tm=(T'-T") determinados valores medios del
coeficiente de transmisión global y la diferencia de temperaturas entre los
fluidos, respectivamente, válidos para todo el cambiador. Por tanto, de las dos
últimas expresiones (3.3) y (3.4) se deduce finalmente:
(3.5)
Los valores medios Um e Ll Tm que corresponden a cada caso concreto,
deberán obtenerse despejándolos de la ecuación (3 .4) .después de resolver
127
para el mismo integral de su primer miembro, bien analíticamente o bien
recurriendo a métodos aproximados cuando ello no sea posible.
2.5.3 FLUJO LAMINAR DENTRO DE LOS TUBOS
Para el caso de un flujo laminar de tubo con simetría radial totalmente
desarrollada, partiendo de la ecuación de movimiento para un flujo estable y
relacionando ésta ecuación para un flujo de calor constante por la pared se
obtiene un número de Nusselt.
hd
Nu = -k = 4364
,
(3.6) .
Correlacionaron datos experimentales para el flujo laminar en un tubo con
temperatura constante en la pared, su expresión aceptada es:
(3.7)
2.5.4 FLUJO TURBULENTO DENTRO DE LOS TUBOS
No hay una solución analítica para el caso de transmisión de calor para el
flujo turbulento en tubos, mayormente se han desarrollado por correlación de
datos experimentales, así tenemos la correlación para el flujo turbulento:
Nu =O,023 Re 0 •8 Prn (3.8)
En donde n=0,3 sí se está enfriando el fluido y n= 0,4 cuando se calienta.
Se evalúan las propiedades a temperatura promedio para:
Re>104 0,7<Pr<100 L/D>60
2.5.5 EFICIENCIA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
TUBOS CONCÉNTRICOS
La efectividad de transferencia d~ calor se define como la razón de la
transferencia de calor lograda en un intercambiador de calor a la máxima
128
transferencia posible, st se dispusiera de área infinita de transferencia de
calor.
En el caso del flujo paralelo, un área infinita solo significa que la temperatura
de ambos fluidos sería la lograda si se permitiera que ambos se mezclaran
libremente en un intercambiador de tipo abierto.
2.5.6 EFICIENCIA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
TUBOS CONCÉNTRICOS PARA FLUJO EN PARALELO
Función: NT= Número de unidades de transmisión de calor.
Parámetro Z: Z<1
m"Cp" T.' -T'

Z= = 1 2
m 1Cp 1 r·
2 -T."
1 (3.9)
r,' -T'
n = 1 2
e T,' - T,"
1 1 (3.10)
El caudal de calor será, de acuerdo con la siguiente figura:
•• 't't ¡;-,,.-..;--""'-'-.~..._:_
.. •: ·T·,•
• ·T·11 • .
. . t ~·.l.
Ti·.¡;..·.:..;_;_;~~~
=UA (T¡' -T¡")-(T~ -T2')

Qo =miCp I(T,'1 -T')
2 r.'- r.·
Ln 1 1
T'2 -T'2
(3 .11)
La temperatura T'1, puede despejarse en función nC es la ecuación (3.10):
129
rr' - rr" -
1¡ .l¡ -
r; - r;"
(3.12)
Despejando T'2 de la ecuación (3.9) en función de Z:
T2. - rr' -
1¡ -
r;· - r;
z (3.13)
Donde la ecuación (3.13), queda:
- r; = -r;· + (r;- T;')l z (3.14)
T2' -T2
. -(T. ' -T)
- 1 2
' [ -1- - 1
z- 1]
ne (3.15)
Reemplazando la ecuación (3.12) y (3.15) en (3.11):
(3.16)
Entonces:
(3.17)
NT = UA
Si: mucpu
1
(Z;1)
- - ---::----'--------'-~
r{ -n,(Z~ I)+Z] (3.18)
130
Finalmente, despejando ne:
N(Z+1)-L{ Z ]
.1' Z - Z -n.(Z +1)
(3 .19)
z -zexp[-N,(T)]
n
e
= Z +1
Si Z=l/R
n = l-exp(-Nr(R+1)]
e l+R (3.20)
2.6 ECUACIONES DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
2.6.1 CONTROLADOR PROPORCIONAL "P"
El algoritmo de control más sencillo es la acción proporcional, esto es la
acción correctora en la variable de control ~c(t) se calcula en forma
proporcional al error de control;
(3.21)
Donde Kc es un parámetro de proporcionalidad llamado ganancta
proporcional y que es ajustable en el' controlador.
Y donde eS es la señal de la condición de estado estacionario. Calculando las
variables de desviación y transformando según Laplace la ecuación queda de
la siguiente manera:
(3.22)
Entonces, la Función de Transferencia del Controlador P es:
GC(s)=Kc (3.24)
Se suele usar una notación diferente, pero equivalente, al hablar de la Banda
Proporcional (PB) del controlador, definida como:
131
PB = 100/Kc
Usualmente, la banda proporcional cae entre 1% y 500%.
La PB es conceptualmente más clara que la ganancia pues se relaciona con el
cambio del error que se necesita para recorrer el 100% del actuador "eH.
Mientras menor sea la PB, mayor será la SENSIBll.JDAD del controlador.
2.6.2 CONTROLADOR PROPORCIONA INTEGRAL "PI"
Tenemos entonces:
J
c(t) = K ce(t) +K; e(t)dt
o (3.25)
Redefiniendo Ki como Kclti y transformando según Laplace:
1
c(s) = Kc[1 +-]e(s)
T¡S
(3.26)
Luego, la función de transferencia del controlador es:
(3.27)
El parámetro 'ti se conoce como tiempo integral y es también un: valor
ajustable en el controlador.
2.6.3 CONTROLADOR PROPORCIONAL INTEGRAL
DERIVATIVO "PID"
La acción de control está dada por:
; de(t)
e fo
c(t) = K e(t) +K; e(t)dt +Kn -
~
(3.28)
Haciendo Ki como Kclti :
K rJ1 de(t)
· .c(t) =Kce(t)+~ e(t)dt+KcTn--
7:1 o dt (3.29)
132
Tomando variables de desviación y transformando:
(3.30)
Luego, la función de transferencia del controlador es:
Gc(s) ~Kc[(l+ T:s +Tvs JJ .

(3.31)
2. 7 METO DO DE LAS OSCILACIONES DE LAZO CERRADO DE
ZIEGEL NICHOLS
Los valores de la banda proporcional Pb, constante de integración I, constante
de derivación D y tiempo de ciclo te (si se opera con contactares), determinan
el correcto funcionamiento del controlador.
Para cada sistema existe un conjunt'? de estos parámetros que optimiza el
funcionamiento del sistema, redundando en mejora de la producción y
economía de energía.
Por otra parte una selección no adecuada de parámetros podría provocar un
control inestable, es decir una temperatura oscilante y susceptible a ',
perturbaciones.
Conviene ahora recordar aquella máxima de la teoría de sistemas dinámicos
que dice: "SI UNA MAQUINA O SISTEMA DINAMICO FUNCIONA, NO
LO TOQUE".
Los valores óptimos para estas constantes son aquellos en que el sistema
exhiba un "amortiguamiento critico".
Encontrar analíticamente estos valores resulta prácticamente imposible, pero
afortunadamente existen dos métodos prácticos para encontrar una buena
aproximación de estas constantes.
133
Ambos métodos están basados en la publicación de J. G. Ziegler y N. B.
Nichols.
Este procedimiento descrito es práctico y simple, no requiere de eqmpo
adicional, pero existen algunos casos en que puede ser útil un registrados
grafico de la temperatura.
l. Un valor razonable de tcl con el que se puede empezar y luego modificar
a te 1 = 6 segundos.
2. Ajuste el valor de "SPI" a la temperatura de operación.
3. Ajuste la banda proporcional a Pb = "Prop" = 10% para empezar.
4. Retire la acción Integral y Derivativa colocando:
1 = "Intg" = O
D = "dEri" = O
5. Permita ahora que el sistema funcione por un rato suficiente como para
que la temperatura llegue al "SPI" y exhiba un comportamiento regular,
ya sea estable o sino oscilatorio alrededor de "SPI". Esto puede tomar en
algunos siste~as un rato de hasta 30 minutos.
6. Si en este momento la temperatura adquiere un comportamiento
oscilatorio regular, aumente Pb al valor inmediatamente superior. Espere
un tiempo prudente para ver si persisten las oscilaciones, si ocurren
vuelva a aumentar Pb.
Si el sistema se estabilizo en una temperatura constante inferior al "SPl",
contenida dentro· de la banda proporcional y sin oscilar (error
estacionario), entonces disminuya un poco la banda proporcional Pb hasta
que empiecen a ocurrir las oscilaciones (cuando pase estable
subamortiguado a inestable).
134
Cada vez que disminuya la banda proporcional, debe esperar un tiempo
prudente como para observar si han empezado las oscilaciones.
Llame Po al valor de la banda proporcional encontrado, en el que el
sistema se torna oscilatorio.
7. Mida el periodo "t" de las oscilaciones en segundos que ocurren con este
valor Po. Se entiende como periodo el tiempo entre dos máximos o dos
mínimos de la temperatura.
8. Usando ten segundos, los valo,nis.para el sistema son:
Pb = "Prop" = 1.5 *Po
1 = "Intg" = 10000 1t
D = "dEri" = t 1 8
135
CAPITULO IV
TRATAMIENTO DE DATOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
l. EVALUACION DE LAS VARIABLES EN EL
INTERCAMBIADOR DE CALOR
1.1 VARIABLES DE PROCESO
Variable controlada: temperatura del fluido de salida, T
Variable manipulada: caudal de vapor, Fv
1.2 OBJETIVO DE CONTROL
Mantener la temperatura (T) de salida del fluido en un valor predeterminado,
dado por una consigna. El sistema es en flujo paralelo.
1.3 REQUISITOS DE FUNCIONAMIENTO
Rango de funcionamiento:
• Temperatura de salida: 50 oc
• Temperatura de entrada: 18 oc
• Apertura de la válvula: 20%-80%
• Presión de vapor
• Caudal de entrada
Interfaz con operador
El sistema de control deberá atender las siguientes peticiones del operador:
- Orden de cambio del punto de' consigna.
-Paso M!A (manual/automatico) o NM (automatico/manual).
Monitorización
La monitorización debe permitir conocer en todo momento el estado de
funcionamiento del sistema completo de control.
Visualización periódica, gráfica y numéricamente, el valor actual de las
variables de proceso.
Rangos de funcionamiento de las variables de proceso. Punto de consigna
para la variable controlada.
Fases de funcionamiento:
Puesta en marcha:
La puesta en marcha del sistema implica un arranque en frío y llevar al
sistema al punto de operación predeterminado, dado por unos valores
iniciales de las variables de proceso. El sistema de control estará en Modo
Manual durante esta operación.
Operación:
Modo Automático. Cuando finaliza la fase de puesta en marcha, el sistema de
control pasa a este modo en el que continua hasta un nuevo paso a Modo
Manual.
Modo Manual: Lo distinguimos del modo manual para la operación de
arranque porque la transición se da desde un estado de operación en modo
automático. En Modo Manual, aunque el sistema de control siga calculando
137
la acción de control en función del estado del proceso, será el operador quien
proporcione al sistema de control el valor señal de control que actuará sobre
el proceso.
2. FUNCIONAMIENTO DE LA PLC
Un PLC trabaja continuamente siguiendo un programa, en este ciclo se observan
3 importantes pasos:
Paso 1: Comprobación del estado de las entradas.- el PLC lee cada entrada y
determina su estado (on!off) y las almacena en la memoria para ser usados en el
siguiente paso.
Paso 2: Ejecución del programa.- Luego el PLC ejecuta el programa,
instrucción por introducción. Pudiendo cambiar el estado de las salidas de
acuerdo a las entradas. El resultado se guarda en la memoria para el siguiente
paso.
Paso 3: Actualización de los estados de salida.- Finalmente el PLC actualiza los
estados de las salidas, esto se basa en las entradas leídas durante el primer paso y
los resultados de la ejecución del programa durante del segundo paso. De esta
manera tenemos una vista rápida de cómo trabaja un PLC. Repitiendo el ciclo
continuamente.
3. RESOLUCIÓN DEL MÉTODO DE LAS OSCILACIONES DE
LAZO CERRADO DE ZIEGEL NICHOLS
Los valores de la banda proporcional Pb, constante de integración 1, constante de
derivación D y tiempo de ciclo te (si se opera cqn contactares), determinan el
correcto funcionamiento del controlador.
138
l. Se elige el valor de tc1 = 2 segundos con el que se puede empezar y luego
modificar es tc1 = 6 segundos.

2. Ajuste el valor de "SP 1" a la temperatura de operación.
3. Ajuste la banda proporcional a Pb = "Prop" = 10% para empezar.
4. Retire la acción Integral y Derivativa colocando:
I = "Intg" =O D = "dEri" =O
5. Permita ahora que el sistema funcione por un rato suficiente como para que la
temperatura llegue al "SP1" y exhiba un comportamiento regular, ya sea
estable o sino oscilatorio alrededor de "SP 1". Esto puede tomar en algunos
sistemas un rato de hasta 3O minutos.
6. Si en este momento la temperatura adquiere un comportamiento oscilatorio
regular, aumente Pb al valor inmediatamente superior. Espere un tiempo
prudente para ver si persisten las oscilaciones, si ocurren vuelva a aumentar
Pb.
Si el sistema se estabilizo en una temperatura constante inferior al "SP 1",
contenida dentro de la banda proporcional· y sin oscilar (error estacionario),
entonces disminuya un poco la banda proporcional Pb hasta que empiecen a
ocurrir las oscilaciones (cuando pase estable subamortiguado a inestable).
Cada vez que disminuya la banda proporcional, debe esperar un tiempo
prudente como para observar si han empezado las oscilaciones. Llame Po al
valor de la banda proporcional encontrado, en el que el sistema se toma
oscilatorio.
7. Mida el periodo "t" de las oscilaciones en segundos que ocurren con este
valor Po =200. Se entiende como periodo el tiempo entre dos máximos o dos
mínimos de la temperatura.
139
8. Usando t = 10 segundos, los valores finales para el sistema se muestran en la
siguiente tabla:
TABLA N° 4.1: VALORES FINALES DE LOS PARAMETROS DE

SINTONIA
PARAMETROS VALOR
Prop 300
Intg 1000
.DEri 1,25
4. SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
Para el desarrollo de la simulación del proceso de control en el intercambiador de
tubos concéntricos se empleó el programa In Touch de Wonderwor, el cual
ejecuta el programa con Tags (variables) las cuales son interlazadas con los
elementos de control en la pantalla y simulan el proceso a condiciones que el
operador requiera.
FIGURA 4.1: PROGRAMA DE SIMULACIÓN CON IN TOUCH
140
5. PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN Y PROCEDIMIENTO
DE SINTONÍA
Los parámetros de configuración de los controladores autosintonizables suelen
ser diferentes, dependiendo de la serie, modelo y fabricante, así por ejemplo,
presentamos los parámetros del controlador empleados en el presente trabajo de
investigación.
5.1 PROCEDIMIENTO DE AUTOSINTONÍA DE UN CONTROLADOR
PID.
lo Paso: Verifique las conaiciones de seguridad para el arranque del sistema:
posición inicial de válvulas, alimentación de aire y otros.
2° Paso: Energice el sistema de cont~ol, coloque el Set Point en 50% y espere
··'a que la variable de proceso X se estabilice.
3 Paso: Coloque el controlador en modo manual y anote el valor del Set
Point.
4° Paso: Ajuste el parámetro Y para una desviación > 5% (por ejemplo ±
lO%).
5° Paso: Presione la tecla Enter por más de 5 segundos. La pantalla mostrará
el parámetro Xpl.
6° Paso: Seleccione el parámetro Tn y ajústelo. Si el proceso no requiere
acción integrativa ajuste Tn = 3600.
r Paso: Seleccione el parámetro Tv y ajústelo. Si el proceso no requiere
acción derivativa ajuste Tv = 0000.
8° Paso: Seleccione el parámetro S y ajústelo a l.
9° Paso: Seleccione el parámetro Yd y ajústelo entre± 5 · ..... 100%.
141
10° Paso: Presione la tecla Enter por más de 5 segundos. La pantalla
mostrará de nuevo el parámetro Y.
11 o Paso: Presione simultáneamente las teclas Enter y el de Selección de
Dígito 1 Decrementar (primero la tecla Enter). El parámetro S debe oscilar.
Espere durante algunos segundos, mientras S oscila.
Si el procedimiento exitoso el controlador mtsmo se coloca en modo
Automático y el control se hará con los nuevos parámetros óptimos
autoseteados por el controlador. Entonces, siga los siguientes pasos:
12° Paso: Verifique la estabilidad del sistema introduciendo una variación en
escalón del Set-Point del controlador. La respuesta en el registrador debe
mostrar la pronta recuperación del sistema logrando la estabilidad en un valor
de la variable del proceso muy cercano al Set-Point. También verifique la
ausencia de offset.
13° Paso: De ser necesario, realice pequeños reajustes en ambos sentidos de
la banda proporcional, del reset y del rate por separado, para conseguir un
sintonizado fino a fin de obtener la respuesta que mejor se adapte al proceso.
14° Paso: Gra:fique la curva de respuesta observada en el registrador.
Si el procedimiento no es exitoso, el valor m oscila. Entonces se debe colocar
el controlador en modo Manual, la variable de corrección Y deberá ser
reducida al valor de arranque y deberá seguirse los siguientes pasos.
15° Paso: Presione la tecla Enter por más de 5 segundos, La pantalla
mostrará los parámetros de control.
16° Paso: Pulse la tecla Enter hasta que visualice el valor m. Vea la tabla
siguiente para interpretar.el número del mensaje de la pantalla y proceder de
acuerdo a este mensaje.
142
No SIGNIFICADO
1 Acción equivocada de la variable de corrección. X no cambia hasta W.
2 Sintonía exitosa.
3 No hay o demasiado baja la reacción de la variable X(::; 1% en 3h).
4 El cambio de paso de salida es demasiado lento.
5 El arranque demasiado cerrado al Set Point o la señal de salida no está en
limitación después de cambiar el Set-Point.

.
6 Sintonía exitosa.
7 E cambio del paso de salida no es posible (fuera de límite).
5.2 GRÁFICO DE RESPUESTA DEL PROCESO ANTE UNA
PERTURBACIÓN
En la figura 4.1 se observa como la Variable del Proceso se recupera
Rápidamente ante una perturbación o cambio de Set-Point.
Teniendo en cuenta que el valor de la variable de proceso es de 50 °C, en el
siguiente ejemplo la perturbación ejercida sobre el sistema es de un fluido
caliente ajeno el cual es inyectado al inicio del sistema de orquillas del
intercambiador de calor, en un tiempo de 5 segundos, a una temperatura de
200 °C, en un lapso de 34 segundos se recupera la estabilidad del set point.
143
GRAFICO N• 4.1: GRAFICO DE CONTROL ANTE UNA PERTURBACION
100 .............. .............. .............. .............. ............... .....................................................................1

l
90
80
oe... 70 1 \
...ra 60 1 \
.ara
... 50 l l-
Gl
Q.
40
E
~ 30
¡
20
10
o
o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
5.3 GRÁFICO DE RESPUESTA DEL PROCESO ANTE UN
INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL SET POINT
En la figura 4.2 se observa como la Variable del Proceso se recupera ante un
incremento en el valor del set point, en este ejemplo del valor de 30 a 50 °C,
para este caso la recuperación es en un tiempo de 32 segundos.
En el programa del PLC se coloco solamente el nuevo valor ~el set point.
GRAFICO N° 4.2: GRAFICO DE CONTROL ANTE UN INCREMENTO DE

TEMPERATURA
100
90
80
o
e... 70
l! 60
-...
::::1
ra
Gl
Q.
50
40
11 ' -
E 1
~ 30
20
-
10
o
o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
144
5.4 GRÁFICO DE RESPUESTA DEL PROCESO ANTE UNA
DISMINUCION EN LA TEMPERATURA DE SET POINT
En la figura 4.3 se observa como la Variable del Proceso se recupera ante una
'
disminución en el valor del set point, en este ejemplo del valor de 50 a 30 °C,
para este caso la recuperación es en un tiempo de 18 segundos.
GRAFIGO N" 4.3: GRAFICO DE CONTROL ANTE UNA DISMINUCION DE

TEMPERATURA
100 ................. _...................... .._ ...... ......_.._.............
90
¡
80 ... l
u 70 !
~
..."' !
60
¡
-::1
..."'
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c.
50
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E
~ 30 \ .,. !
20 1
¡
10
o !
o 10 20 30 o 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
6. COMPROBACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SINTONIA
OBTENIDOS CON EL MÉTODO DE ZIEGEL NICHOLS
Para la comprobación de los parámetros analizamos los gráficos obtenidos en un
control on-off con un calentador, empleando como fluido calefactor agua caliente
y en flujo paralelo. Con las siguientes condiciones:
Q CALIENTE =5o 04 7LPM
Q Fruo=l2 LPM
P=520mmHg
145
GRAFICO No 4.4
TEMPERATURA DE CONTROL Vs TIEMPO (FLUJO EN PARALELO)
41
39
37 •
...... ..... •
\J
o
:r 35 •
o
0::
z 33
1- •
o
() 31 •
w
o 29 •
~ •
::l 27
1-
~
w 25
•
a.
::¡¡:
w 23
•
1-
21 •
19 •
17 •
o 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
TII3VI PO (seg)
FUENTE: TESIS BALANCE DE ENERGIA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS CONCENTRICOS
MEDIANTE UN CONTROLADOR DE TEMPERATURA DE LAZO CERRADO, 2003
Como se puede observar que a las condiciones a las que trabaja el intercambiador
se obtiene una estabilidad del equipo en un tiempo de 1200 segundos el cual es
mucho mayor si se empleara como fluido calefactor al vapor y como elemento
fmal a una válvula de control.
146
CONCLUSIONES
• Se calibró los equipos de control, en este ~aso el transmisor de temperatura y el
posicionador electroneumático, en ambos casos se empleó el instrumento de
calibración Fluke 725, el cual envía señales de amperaje para simular el proceso.
De esta manera se verificó el Zero y el Span en cada uno de los equipos de
acuerdo a los catálogos y viendo las condiciones de trabajo del proceso.
• Se realizó la programación del controlador lógico programable PLC en el
lenguaje universal Ladder, siguiendo el procedimiento explicado en el manual de
usuario, para lo cual se utilizó el programa Micro PLC 5, y siguiendo los
parámetros de configuración se llevó a un nivel de estabilidad del autómata.
• Para la optimización del proceso, se determinó los parámetros de control en
las condiciones siguientes: flujo paralelo, temperatura de Set point: 40°C, a
una presión de vapor de 5 bar, el flujo del fluido a 50 LPM, siendo el valor
de la banda proporcional Pb == 300, la constante de integración I == 1000, la
constante de derivación D == 1,25 y el tiempo de ciclo te == 1Osegundos.

RECOMENDACIONES
• Se recomienda realizar trabajos experimentales a diferentes condiciones, tales
como flujo en contracorriente, y a diferentes temperaturas de set point, esto para
verificar los parámetros de control.
• Se recomienda adquirir un medidor de flujo de vapor para el ingreso a la válvula
de control y de esta manera monitorear el comportamiento del flujo del vapor.
• Se recomienda calibrar los equipos de control en lapso de tiempo de 2 veces al
año.
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. . . .·.. . .,. . ·; ..
. ANEXO No 01: ESPECIFICACIONES DEL CALIBRADOR
. MULTIPROCESOS FLUKE 725
. ANEXO No 02: DIAGRAMA DE FLUJO DE UN TERMOPAR I
ANEXO No 03: DIAGRAMA DE FLUJO DE UN TERMOPAR II
,, ;·
Test Equipment 99 Washington Stree.t
l:::.j~J(j}g Oepot Melrose, MA 02176
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1400-517-8431 TestEqu ipmentDept>t. com
Fluke 725 MUltifunction Process Calibrator.

Simply Powerful.
.The Fluke 725 Multifunction .• Source mA with simulta-
· Process Calibrator is á versa- neous pressure measure-
tila, easy-to-use field calibra- ment to conduct valve and
ter. Use the measure and 1/P tests
source functiqns to test and • Support flow meter testing
calibrate almost anything. with frequency and counts
• Srilall, strearnlined shape per minute (CPM) functions
makes it easy to carry ~ Perform fast linearity tests ·
• Rugged, reliable design wi~ auto step and auto
stands up to field use ramp features
• Easy to read measure/ • Power transrnitters during
source screen lets you view test using loop supply
input and output simulta- with simultaneous mA
neously measurement
• Measure volts, mA, RTDs, • Stoi:e frequently-used test
thermocouples, frequency, setups for later use
and ohms to test sensors • Backlight lets you work in
and transmitters · poor light
• Source/simulate volts, mA, • Remate interface allows ·
thermocouples, RTDs, benchtop automated
frequency, ohms, and · operations
pressure to calibrate • Large battery capacity of
transnti tters tour AA cells
. • Measure/source pressuré • Battery door for easy
. using any of the Pluke changas
. 700Pxx Pressure Modules
24.000 mADC M Mor S

24.000 mA DC with 24 V loop supp\y M
100.00 mVDC Mor S
30.000 V DC Measure 1-11
20.000 V OC Measure 10.000 V DC Source Mor S
32000hms Mor S
Thermocouple J. K, T, E, R. S, B, L, U, N Mor S
RTD Nil20; Pt!OO (3926); PtlOO I.JlS);
Pt!OO, 200, 500, 1000 (3851 Mor S
Pressure lrequires Fluke 700Pxx Modules) M M usedasS
Prequency; Squarewave, ¡· CPM to 10 kHz;
fixed amplitude Sl/ p-p Mor S
M = Mecu,we S = Source/Simulate .
Summary specifications (18 •e to 28 •e for one year)
O Q to 3ZOOQ
15 Qto 3200
2.0 to 1000.0 CPM 0.1 CPM :t.05 % of setting For frequency source,
1 to 1000Hz !Hz ± .05 % of setting waveform is S V p-p
1.0 to 10.0 kHz 0.1 kliz :t.25% of -0.1 V offset
1 CPM to 10 kHz 5 digits 0.05 °.b Rdg + 1 count 1 V p-p min.
=
Temperature coefficient. -10 •e to 18 •c. 28 •e to 55 •c. .005 Ofo of range per "C.
Thermocouple accuracy speci.fications (Fiuke 724/725} RTD ranges and accuracy specifications (Fiuke 724/725}
"'"' . 1 . .,...... ....·M ..........."',. . ·:·. ,... ,.,
.:u.enuo¡;oup e ·.· :·· : ... ,,. ,: .: :,·... e~sure 9r .:w..rce. ·::::;::::: :...: .
-200 to o •e 1.0 "C Measure
oto 12oo•c 0.7 "C
K -200 toO "C 1.2 ""C
oto 1370 "C 0.8 "C
T -200 too •e 1.0 "C
O to 400 "C o.8 •e
E -200 too •e 0.9 "C
Oto 950 "C 0.7 "C
R -20 too •e 2.5 "C
O to 500 "C 1.8 oc
500 to 1750 "C 1.4"C
S -20 too •e 2.5 "C
oto 500 •e 1.8 "C
500 to 1750 "C 1.5 "C
B 600 to 800 "C 2.2 "C
800 to 1000 •e 1.8 •e
1000 to 1800 •e 1.4 "C
General specifications for Fluke 724 and 725
L -200 to o •e o.8s"c
O to 900 "C 0.7 "C calibrators
u -200 too •e 1.1 •e Maximum voltage: 30 V
oto 400 •e o.7s •e Storage temperature: ·-20 •e to 71 •e
N -200 too •e 1.5 "C Operating temperatura: -10 •e to 55 OC
Oto 1300 •e 0.9"C Relative humidity: 90% (JO •e to 30 •ej; 75 OJo (30 •e to 40 "C);
45% (40 •e to 50 ·e); 35% (50 ·e to ss "Cl
Shock: 30 g, llms. half-sine shock
Vibration: Random, 2 g, 5-500 Hz
Safety: CSA C22.2 No. 1010.1:1992
EMC: EN50082··1:1992 and EN55022:1994 Class B
Accuracy specifications include 0.2 •e cold Size/weight: 96 x 200 x 47 mm (3.8 x 7.9 x 1.9 inches) 650 g (23 oz)
junctlon unc:ertalnty. Battery: Four AA alkaline batteries. Battery life: 25 hours typical
Warranty: Three yea.rs
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Elwtdclh.lllt6d•T
lllwldalinuüdtd
Condiciones medio Elevodo tiempo de respuesta
Et•viHbiUualili.ld
B1tor..i&fítbihoM BleTadlot•tibilid.M: importante. Auto<;alentamineto
Blw.O.nadit\ld
Blwad.l. •ciCiottdWu de rupu~~
:Siwao:lt.trjHilbtkdM
Necesidad de mantener Baja! para evitar
(,.nNMPf"*ctNJ
lltbu•lt' Rltndtotdal,.,lidad una T,erert~~¡ci:• autocalentamiento
Sim.ph~o!.d Baja sensibilidad Amplificacion debido a 1
l'lcxibrihdM
&~¡¡r«:i ..
Mayor S que otros sensores
Errores debidos a los cables
AMBIENTALES
(col!dicionet d•l t11/Qmo
parofoncionamim/o
óptimo)
DINÁMICAS (la ·RangodoT
~eflcl WJrla con -Rango de P..,._.,.
(>1Hz) ·lbneo do humedad
ESTÁTICAS (lo ·!lempo desubida
1dial no MU'Ia D d
·Condiciones do
• tiempo do almacenamiento
aprOJ:CII<) respuesta
1 ~~~::de • elle de tlem po
• sobrooscUaelón
. . Amplitud MomiA T
1 -Rtspuesta
ID
• Sensibilidad A DIFDE e
=~~~=~d:d E
1
"Ropetltlvldad
MomiA Mela! A
T+ii.TOT DDP
• Exactitud
• Rtsoludón
.. Deriva
r+ArOr MelaiBOMelaiB
B
Difusion de e· de zona M conc a m ·conc.•
MomiB
EF.SEEBECK
+ •
V=f{A,B,T,AT)
Provoca una ddp = f(metalicidad, T)
EF.PELTIER
Ur -U Rtoistencia doconducloreo
R(T)= R,(l+aT +a,T' + ...)= R,(l+ aT)
Intereoa <X elevado para la •eouibilidad o
Elecctón t1n11opor independiente de la T para mejornr la linealida, a
Elevado Vs - Evitar ruido, deriva, ou ve-z se quiere Ro elevado y poquoftor do tamafto,
T+A mojoraudo el error y elliempo de respuesta.
sensibilidad
Vs"G(t-tO)
!llevado Rango T
+ • llstabilidad lloica y qulmica materiales Empieados
Redntos lsot6rmkos B'\lo 'líempo de respuesta ·Allo coef. do T do referencia (a)- elevada
T ambiento sensibilidad
r,
B
OTt
A
B
r,
B
A
OT·+ T·o T2B B

A
B
TMQ= A~·u.
B
A
Us
B B
e
•
·P - alta velocidad de reopuoota, bajo emr
·Relación linoal entro R y T
·Rigidez y duclilidad
-Est$ilidad delaB caracle!úticat
+. + • + • CONDUCTORES
---J..-.-!1<
~¡c.n.:m-::>0:1)
A&n~tn~-.m~tm
~.-:-. . . :: Scasont
1
Principio de funcionamiento
G'1"-+ t Lua.,idfttnueo.41111M"
-
·m-- T
~(T'l"'Rt(l +G,T~T 1+...)oltt(l+GTJ
T~•4•ul.,..ll•
• • •..., .. !. . . . . . . .uat.-•f•~dlnC..w.(r--tl~
•T..n ..... N.üriiii•MQi•• ~& ..... ra,u••
.. r+lft-CSrnl••....s.-+Clll~q.~n..-•• ~:c..t•,..••&.~~
CtW&IM~JflT.¡-IIC Ia&.na . . an .... a~
..at~-c:-,....i-cSela . . . . . cd.Ua. ~: u.ca•• trr, .... au.au..
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Compensación de la unl6n de rere.,ncla
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~cteristlcas materiíd_, empleados

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

"IMPLEMENTACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ing. Manuel Nestares Guerra

Prof. Asóé"iado de la Facultad de Ingeniería Química de la UNCP

incondicional apoyo en las múltiples tareas experimentales para el desarrollo del

trabajo de investigación, así mismo al personal de Electrotecnia de Senati - Lima, de

la misma manera agradezco al lng. Manuel Nestares Guerra, docente de la Facultad

de Ingeniería Química de la UNCP, por su apoyo y dedicación que me brindó en el

transcurso de la elaboración de esta tesis. Un agradecimiento muy especial a la

Universidad del Centro del Perú y a la Facultad de Ingeniería Química por la

adquisición del sistema de control.

Actualmente el sistema de control del intercambiador de calor de tubos

concéntricos del Laboratorio de Operaciones y Procesos unitarios cuenta con un

control On - Off, dicho control no esta de acorde con un proceso en el cual

interviene vapor y líquido, este sistema de control tiene la desventaja de no poder

manipular adecuadamente las variables, de tal manera se propone implementar un

Como el objetivo principal es de implementar dicho sistema de control, se

adquirieron los equipos de control necesarios para instalarlos al intercambiador de ·

control con posicionador electroneumático y un controlador lógico programable.

entrada y salida son de 4 a 20 mA respectivamente, dependiendo de la señal emitida,

4 mA equivale a ooc y 20 ~rilA a 100 oc; y para el caso del posicionador

electroneumático, 4 mA equivale a que la válvula este completamente cerrada y 20

Se realizan las instalaciones electrónicas de acuerdo a los manuales y sus

y salidas de señales analógicas y digitales. El funcionamiento del sistema de control

cerrado es el siguiente, el transmisor de temperatura emite una señal mecánica

(capta la temperatura del fluido) y el transductor se encarga de transformarla en

inmediatamente emite la respuesta en una señal digital la cual va al posicionádor

la válvula de control el porcentaje de apertura.

Una vez instalados los equipos y su respectiva verificación, se procedió a

determinar su optimización, esto se logró determinando los parámetros de control

del sistema, entre estas tenemos: la banda proporcional (Pb ), constante de

integración (1), constante de derivación (D) y tiempo de ciclo (te). La determinación

de estos parámetros se logró mediante la aplicación del Método de las Oscilaciones

de Lazo Cerrado de Ziegel-Nichols para un control PID. De donde obtenemos

nuestros datos finales, los cuales fueron: la banda proporcional Pb = 300, la

constante de integración 1 = 1000, la constante de derivaCión D = 1,25 y el tiempo

operacionales, actualmente con la ayuda de la electrónica y los sistemas

computacionales se ha ido minimizando estos problemas, debido a la aparición de los ·

controladores electrónicos los cuales reemplazan en muchos casos a los obsoletos

diversos controladores y sensores instalados a lo largo de las . ~odernaª ..,.plantas

industriales, interconectados a un sistema operativo y a la vez controlados con un

Uno de estos procesos en los cuales intervienen los procesos de control es el

monitoreo de la temperatura en los intercambiadores de control, en la cual un fluido

es calentado o enfriado según el requerimiento del proceso; esto se logra instalando

un sistema de control la cual cuenta con un controlador (PLC), instrumento de

medición (transmisor de temperatura) y un elemento final de control (válvula de

realizar el presente trabajo de investigación, en la cual nuestros objetivos están

centrados en la instalación del sistema de control y su optimización, esto se logrará

el intercambiador de calor de tubos concéntricos ubicado en el laboratorio de

operaciones y proceso unitarios de la Facultad de Ingeniería Química.

Para el desarrollo del trabajo de investigación se hará uso de instrumentos de

control sea estable dentro de las condiciones que se realice un trabajo.

~ Implementar y optimizar el sistema de control con PLC el intercambiador de

~ Calibrar y optimizar el posicionador electroneumático, el transmisor de

Actualmente el intercambiador de calor de tubos concéntricos presenta un

sistema de control on-off (encendido-apagado), en el cual el operador aun tiene la

desventaja de no poder controlar adecuadamente las variables, además que se

observa que el intercambio de calor es mínimo, esto debido a que se emplea

líquidos para efectuar la transferencia de calor.

El intercambiador de calor de tubos concéntricos carece de un sistema de control

moderno y de un elemento final de control que ayude a corregir la variable