SODADURA MIG

La soldadura MIG: Es un
Proceso de soldadura al arco,
conocido también como
soldadura GMAW (Gas, Metal,
Arco, Wheeling) en donde MIG
significa Metal-Inerte-Gas.
proceso de soldadura al arco
sumamente sencillo, aunque
requiere de habilidades técnicas
muy específicas, el proceso
permite al operador una mayor
continuidad en la operación, al
utilizar un material de aporte
continuo suministrado de forma
automática y protegido con una
atmósfera de gas.

ORIGENES
La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el
calentamiento) sobre los electrodos sin recubrir durante la
formación del arco, llevó a los investigadores a tratar de solucionar
dichos inconvenientes.
Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho
problema, se debió a los ensayos realizados por Alexander en 1910,
quien pensó en eliminar la acción perniciosa del oxígeno que
rodeaba al arco, haciendo que este último se produjera en una
atmósfera de gas protector.
Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados
con el metanol, pero este requería de un complejo equipamiento,
por lo que lo hacía poco viable.
En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers
desarrollaron el sistema de soldadura con gas inerte.
En 1942 fue desarrollado una variedad del sistema anterior por el
norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en
1948 diversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG).
DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso MIG está definido como un proceso, de soldadura, donde
la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre
un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar.

En la soldadura MIG (GMAW- soldadura

por arco metálico en atmósfera gaseosa),
un electrodo de metal (alambre de
soldar) alimentado continuamente se
funde formando un baño de fusión a
velocidad constante y controlada. El
alambre se conecta a un polo de voltaje
constante mientras la pieza a trabajar se
conecta al otro polo. Cuando se alimenta
alambre y éste toca la pieza a trabajar,
se forma un arco eléctrico. Este arco
funde el alambre que es depositado en la
pieza que se está trabajando.

La máquina soldadora consiste en una fuente de poder CC, un

soplete, una puesta a tierra y un regulador de presión de gas. Cada
fuente de poder tiene un interruptor de 7 posiciones cuya función
es regular la corriente para soldar, un potenciómetro que regula la
velocidad del alambre, un potenciómetro con interruptor y
temporizador para ajustar el tiempo de soldadura por puntos (para
aquellos modelos provistos con esta función). La corriente para
soldar y la velocidad del alambre se ajustan tomando en cuenta el
espesor del material que se va a soldar. Cuanto más grueso el
material, tanto más alta la corriente para soldar y tanto más alta
la velocidad del alambre. Para obtener mejores resultados, la
velocidad del alambre puede regularse con precisión durante la
soldadura, pero además en este proceso no tenemos recubrimiento,
por lo que la atmósfera de protección lo provee un gas inerte o
activo.

Tipos de procesos

Semiautomático
La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del
alambre, intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se
regulan previamente.

El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.

Automático

Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se

regulan previamente, y se aplican en forma automática.

Robotizado

Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial.

En este caso, todos los parámetros y las coordenadas de
localización de la unión a soldar; se programan mediante una
unidad específica para este fin. La soldadura la realiza un robot al
ejecutar la programación.

Condiciones operacionales

El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a

través del mismo, la penetración, forma del cordón, etc., están
condicionados por una serie de parámetros entre los que se
destacan:

Polaridad

Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del

alambre, etc. Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC
+).

Tensión de arco (Voltaje)

Este parámetro puede regularse a voluntad desde la máquina

soldadora y resulta determinante, en el tipo de transferencia.

Velocidad de alimentación del alambre

En este proceso no se regula previamente, la intensidad de

corriente (amperaje), sino que ésta, por el fenómeno de
autorregulación, resulta de la velocidad impuesta al alambre.
Naturaleza del metal base

Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del

metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones, etc.

Ventajas y desventajas

Ventajas

 La superficie soldada queda limpia y sin escoria.

 Permite soldar con mayor facilidad espesores delgados.
 El arco es visible y se puede soldar en cualquier posición.
 De todos los métodos de soldadura, el MIG es el que mantiene
concentrado el material de aporte a través del arco.
 La velocidad de fusión del material de aporte es muy alta (se
pueden lograr hasta 100 in/min) por lo cual se presenta
menos distorsión en el material.
 La densidad de corriente es más alta que con otros métodos.
 Con la soldadura MIG se consigue mayor penetración que
con otros métodos.
 En las uniones en V se requiere un chaflán más pequeño que
el empleado para soldar con electrodo revestido ordinario, lo
cual implica menos material de aporte para llenar el chaflán
y menos calentamiento.
 Grandes cordones sin interrupción.
 Eficiencia del electrodo del 98%.
 Hay un menor número de empalmes en cordones largos y hay
pocas salpicaduras.

Desventajas

 Mayor costo del equipo.

 Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo.
 Dificultada para trabajar al aire libre.
 Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos.
 Limitación en lugares de difícil acceso.
 Mano de obra calificada.

Equipamiento

 Equipo para soldadura por arco, con sus cables.

 Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura
con sus respectivas mangueras.
  Mecanismo de alimentación automática de electrodo
continúo.
 Electrodo continúo.
 Pistola para soldadura con sus mangueras y cables.

Generador de soldadura

Los generadores más adecuados para la

soldadura por el procedimiento MIG son los
rectificadores y los convertidores (aparatos de
corriente continua). La corriente continua con
polaridad inversa mejora la fusión del hilo,
aumenta el poder de penetración, presenta
una excelente acción de limpieza y es la que
permite obtener mejores resultados Como la
máquina no tiene control de amperaje, no se
puede emplear para soldadura ordinaria con electrodo revestido,
aunque hay algunas máquinas con diseño especial que se pueden
emplear para ambos métodos.

Electrodo continuo (Alambre)

Se utiliza un alambre de acero revestido de cobre como electrodo y

un gas inerte. Los tipos de alambre más utilizados son:

 Alambre macizo: Utilizado SIEMPRE con un gas protector.

 Alambre tubular: Núcleo de polvos minerales y se utiliza con
gas.
 Alambre tubular sin gas: Núcleo de polvos minerales que,
cuando arden, desprenden un gas para proteger el arco. Se
utiliza SIEMPRE sin gas.

Alimentador de alambre

El mecanismo alimentador debe

impulsar automáticamente el alambre
electrodo desde la bobina al conjunto
de cable y pistola, conduciéndolo hacia
el arco. La alimentación en la
soldadura MIG puede realizarse de
dos maneras:
  Halando el alambre.
 Empujando el alambre.

En ambos sistemas se tiene un regulador

de salida de alambre que
automáticamente regula el amperaje. Al
aumenta la salida de alambre al área de
soldadura, simultáneamente se aumenta
la intensidad de corriente de salida. En el
sistema de empuje, no se puede alimentar
alambres por conductos de más de 12 pies
de longitud, particularidad que limita la distancia del soldador
con respecto a la pieza a ser soldada.

Los alimentadores de alambre utilizan diferentes tipos de rodillos

impulsadores que se pueden instalar fácilmente, esto permite la
utilización de diferentes clases y diámetros de alambre.

Pistolas para soldadura

Pistolas para soldadura MIG

Existen muchos tipos y marcas de

pistolas para soldadura MIG, pero
todas caben dentro de los sistemas de
arrastre (o tracción) y de empuje.

Existen pistolas refrigeradas por aire

o por agua, y su función es la de
conducir el alambre de alimentación
hacia el arco a través de una boquilla
guía en la que el alambre toma también la corriente. El contacto
entre la boquilla y el alambre debe ser bueno, pues los voltajes son
muy bajos para superar una resistencia de contacto demasiado
elevada.

La boquilla para la salida de gas, sobre el extremo de la pistola es

metálico también. Todas las pistolas están provistas de un control
que al accionarlo permite el paso simultáneo de gas protector,
corriente, alambre y agua (cuando son refrigeradas con agua), al
soltar el control, que generalmente es en forma de gatillo, la
corriente eléctrica y el alambre se detienen, pero el gas continúa
fluyendo durante un corto tiempo mientras se enfría el baño de
soldadura.

También existen pistolas que llevan incorporadas el carrete de

alambre de aportación (A). Con estas pistolas se utilizan rollos de
1 ó 2 libras, son portátiles y permiten hacer soldaduras a más de
15 m del cuadro de control y más de 60 m del equipo. El peso total
de la pistola, sin embargo, es mucho mayor.

Mangueras y cables

En la soldadura MIG se necesitan cables para conducir la corriente

eléctrica y manqueras para conducir el gas y el agua (cuando la
pistola es refrigerada por agua). Es de anotar que se debe tener
cuidado al seleccionar el calibre del cable para que esté de acuerdo
con el amperaje que puede suministrar la máquina. En equipos
automáticas se pueden tener amperajes hasta 600 A.

Reguladores y medidores

Estos instrumentos se utilizan para controlar correctamente la

salida de gas protector, su función es la de disminuir la alta
presión de gas que sale del cilindro y suministrar a la pistola el
flujo necesario de gas, de acuerdo con el trabajo que se vaya a
realizar.

El regulador está compuesto por un manómetro y un fluviómetro,

el manómetro indica la presión a que se encuentra el gas dentro
del cilindro y el fluviómetro es un tubo de vidrio con una esfera
pequeña dentro del tubo.

Cuando se requiere graduar el flujo de gas, se abre la llave

reguladora del fluviómetro y pasa una corriente de gas a través de
él, lo cual hace que se levante la esfera hasta el valor exacto que
se está suministrando a la pistola.

Gas de Protección

El propósito del gas en la soldadura MIG es protegerla contra la

acción de los componentes del aire, especialmente del oxígeno y del
nitrógeno.
El gas de protección ha de mantenerse a un flujo adecuado, para
que la atmósfera de protección sea la más adecuada.

Del gas protector dependerá en gran medida la calidad obtenida

en la soldadura. Los gases utilizados en el proceso de soldadura
MIG son gases inertes (que no reaccionan o no se combinan con
otros elementos), y son el argón, el helio o una mezcla de ellos para
aplicaciones específicas o particulares. El gas más utilizado es el
argón, porque se necesita más cantidad de helio para producir los
mismos efectos debido a que el helio es más liviano. Sin embargo,
el helio es más adecuado para espesores gruesos porque produce
un arco más caliente y mayor penetración, el helio es mejor
también para soldar materiales de alta conductividad térmica
como el cobre.

Cuando se suelda aceros al carbono o débilmente aleado, con argón

como gas protector, es muy fuerte la tendencia a producirse
socavaciones. Y mordeduras en la soldadura, y el arco parece que
es arrastrado hacia cualquier mancha de óxido del acero.

Para todos los tipos de aceros se puede añadir una pequeña

cantidad de dióxido de carbono al gas inerte, esta adición de gases
estabiliza el arco, reduce las mordeduras y las proyecciones,
además de mejorar la transferencia.

El dióxido de carbono puro (el cual es un gas activo) tiene ciertas

ventajas para la soldadura de aceros al carbono o de baja aleación
y se utiliza mucho en vez del argón, porque su costo es más bajo y
también aumenta la velocidad de soldadura y la penetración. Sin
embargo, produce más salpicaduras y el arco es áspero.

Medidas de seguridad

El proceso de soldadura ha de realizarse preferentemente en áreas

asignadas de forma específica, para evitar que personal ajeno al
proceso pueda en determinado momento salir lastimado.

Toda soldadura al arco, genera rayos ultravioleta, los que de

incidir directamente en la retina por un periodo prolongado de
tiempo pueden producir ceguera. Debido a esto, siempre ha de
utilizarse una protección específica, a través de una máscara de
soldadura; también han de protegerse manos, brazos y cuerpo.
SOLDADURA MIG-MAG

La soldadura MIG/MAG (Metal

Inert Gas o Metal Active Gas,
dependiendo del gas que se inyecte)
también denominada GMAW (Gas
Metal Arc Welding o «soldadura a
gas y arco metálico») es un proceso de
soldadura por arco bajo gas protector
con electrodo consumible. El arco se
produce mediante un electrodo
formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura
MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la

soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso
de hilos sólidos y tubulares ha aumentado la eficiencia de este tipo
de soldadura hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar

el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. Este
procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente
donde se requiere un gran trabajo manual.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable

para la producción de estructuras pesadas donde se necesita de
una gran resistencia de soldadura.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de

metal que sirve como material de relleno para la soldadura y se
consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG,

a menudo mezclado con dióxido de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero

se puede aplicar al acero.
Ventajas de soldadura MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

 Se puede soldar en todas las posiciones.

 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de
bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de
la habilidad de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 Las principales bondades de este proceso son la alta
productividad y excelente calidad; en otras palabras, se
puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más
que con el proceso de electrodo revestido) con una buena
calidad.

Se pueden distinguir tres variedades de este tipo de soldadura:

Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros

previamente ajustados por el soldador, como la tensión y la
corriente, son regulados de forma automática y constante por el
equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola
manualmente.

La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor

voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, la
intensidad de la corriente controla la velocidad de salida del
electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de
alimentación del material de aporte, se generan cordones más
gruesos y es posible rellenar uniones grandes.

Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza

al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene
la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador
evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una
distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo. ...
Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se

puede con soldadura de hilo , la tensión y la intensidad se ajustan
previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son
regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que
aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy
poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los
parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.

Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros

y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se
programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones
robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza,
transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin
necesidad de la intervención del operario.

Parámetros

Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden

ser ajustados para controlar una soldadura.

Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario

conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características
o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas
variables, a las que se denominan variables preseleccionadas, son:

 Diámetro del alambre

 Composición química del mismo
 Tipo de gas
 Caudal

Por otra parte también hay que definir otras variables

denominadas variables primarias que son las que controlan el
proceso después que las variables preseleccionadas son
seleccionadas. Estas controlan la estabilidad del arco, el régimen
de soldadura y la calidad de la misma:

 Tensión del arco

 Corriente de soldadura
 Velocidad de avance
Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables
secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua. Son
a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en
soldadura automática. Estas no afectan directamente la forma del
cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez
influye en el mismo. Estas variables son:

 Altura de la boquilla
 Ángulo de la boquilla
 Velocidad de alimentación del alambre

Los parámetros regulables que podemos considerar como más

importantes y que más afectan a la soldadura son:

 Polaridad
 Tensión de arco
 Velocidad del hilo
 Naturaleza del gas

Polaridad

Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con

polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de
soldadura al positivo). En los casos en que se requiera mayor
temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad
directa o negativa, ya que los electrones siempre van de polo
negativo al positivo produciéndose un mayor aumento de
temperatura en este último.

Tensión de arco

Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de

transferir el material aportado a la pieza. Se puede regular en la
mayoría de máquinas por el operario y permite aumentar o
disminuir la tensión aplicada en el arco, pero no siempre
modificará la intensidad de trabajo.

Velocidad de hilo

En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula

previamente, sino que es la variación de la velocidad de hilo la que
provoca la aparición de diferentes intensidades gracias al
fenómeno de la autorregulación.
Naturaleza del gas

El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la

transferencia del material, penetración, la forma del cordón,
proyecciones, etc.

Transferencia del metal

En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar cuatro tipos de

transferencia del metal aportado, los cuales dependen
directamente de la tensión e intensidad con los que se trabaje.

Transferencia por cortocircuito

En este tipo de transferencia, la más utilizada por la aplicación

MAG, el material aportado se funde en gotitas entre 50 y 200 veces
por segundo cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de
soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones
bajas, los gases son ricos en dióxido de carbono y los electrodos son
de alambre de diámetro pequeño. Debido a sus características de
bajo aporte de calor, el método produce pequeñas zonas de
soldadura fundida de enfriamiento rápido, que lo hacen ideal para
soldar en todas las posiciones. La transferencia de cortocircuito es
también especialmente adaptable a la soldadura de láminas
metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o partes
más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de
la pieza que se está soldando.

Con este tipo de transferencia se sueldan piezas de espesores

pequeños ya que la tensión aplicada es baja en comparación con
otros tipos.

Transferencia globular

Se usa frecuentemente en la aplicación MAG y algunas veces en

MIG. Cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo se funde en
gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El metal se
transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad cuando
el peso de éstas excede la tensión superficial. Se usan gases ricos
en dióxido de carbono y argón, y además produce altas corrientes
que permiten una mayor penetración de la soldadura y mayores
velocidades que las que se alcanzan con las transferencias por
cortocircuito y spray. También, se producen bastantes
salpicaduras y por ello no es recomendable soldar sobre cabeza
(tubular), siendo conveniente ejecutarse en posición horizontal.
Las piezas más pesadas se suelen unir por medio de este método.

Este tipo de transferencia no se usa en ningún trabajo, pero se

puede ver en operaciones de puesta a punto de máquinas.

Transferencia por pulverización axial

Es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. El metal de

aporte es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a
través del arco, entre 500 y 2000 veces por segundo. La fuerza
electromagnética es alta, lo que permite atomizar las gotas desde
la punta del electrodo en forma lineal hacia el área de soldadura.
Se puede soldar a altas temperaturas. Adicionalmente es preciso
usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que
las gotas se formen y se suelten a razón de centenares por segundo.
El gas de protección es argón o una mezcla rica en argón.

Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes

espesores gracias a su gran penetración en el material.

Trabajador realizando una soldadura MIG/MAG

Transferencia por arco pulsado

En esta nos encontramos con dos

corrientes, una continua y débil cuyo
objetivo es proporcionar al hilo la
mínima energía para que se produzca
el arco y otra a impulsos producidos a
una cierta frecuencia. Cada pulsación
hace fundir una gota del mismo
diámetro que el hilo desprendiéndola
sobre la pieza antes de que el hilo
toque a esta. De esta forma se consigue
que no se produzcan las proyecciones
que se pueden ver en otros tipos.
Con este tipo se logra una ganancia en penetración gracias a la
elevada intensidad que se produce durante la pulsación y al mismo
tiempo una reducción del consumo de energía.

Productos de aporte

Hilos de soldadura

Los diámetros más usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0;
1,2; 1,6 y en algunos casos 2,4 mm. La elección de uno de estos
diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para
grandes diámetros se utilizan grandes intensidades y se producen
grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en las
piezas. Por el otro lado para diámetros pequeños se aplican bajas
intensidades y se consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir
que la penetración en la pieza sea demasiado pequeña.

El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes tamaños.

Los hilos suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad
del hilo con el tubo de contacto sea buena, además de disminuir los
rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones.

Gases de protección

En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de protección es inerte

(no actúa activamente en el proceso de la soldadura) siendo muy
estable. Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Active Gas), el
gas de protección se comporta de forma inerte en la contaminación
de la soldadura pero por el otro lado interviene
termodinámicamente en ella.

Soldadura MIG

Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el más empleado

es el argón, y en Estados Unidos es el helio el que más se utiliza.

El argón de alta pureza solo es utilizado en soldadura de titanio,

aluminio, cobre y níquel. Para la soldadura de acero se tiene que
aplicar con cantidades inferiores al 5% mezclado con oxígeno ya
que el argón puro produce mordeduras y cordones irregulares. Así
se mejora la penetración y ensanchamiento de la parte inferior del
cordón.
La utilización de helio produce cordones más anchos y una
penetración menos profunda que la producida por el argón.

Aunque existen tablas con valores de intensidad para cada grueso

de plancha a soldar, es la práctica del soldador experimentado la
forma más utilizada de actuar.

Soldadura MAG

El dióxido de carbono (CO2) es uno de los gases empleados en este

tipo de soldadura. Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor
picante. Tiene un peso de una vez y media mayor que el aire,
además es un gas de carácter oxidante que en elevadas
temperaturas se disocia en una reacción en el arco de 2CO2-
2CO2+O absorbiendo calor y en la re-composición en la base
2CO2+O cediendo calor.

Sus inconvenientes son que produce arcos muy enérgicos, con lo

que también se producen un gran número de proyecciones.

Por otro lado es un gas mucho más barato que el argón, capaz de
producir penetraciones mucho más profundas y anchas que éste.
También tiene la ventaja que reduce el riesgo de mordeduras y
faltas de fusión.

La mezcla de dióxido de carbono y argón se suele utilizar con

partes de entre el 15% y el 25% de CO2. Las ganancias de trabajar
con esta mezcla son una mejor visibilidad del baño, un arco más
suave, con menores turbulencias, un baño de fusión más frío, un
mejor aspecto y presentación del cordón, menos proyecciones y una
mejor estabilidad de arco. Su mayor inconveniente es de tipo
económico.

Equipo de soldadura MIG/MAG

Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes

elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.

Transformador

Es la fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la

suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de
trabajo. Son de corriente continua con salida de voltaje constante
(CV).

Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de consumo

a otra apta para la soldadura.

Principalmente un transformador está formado de un núcleo

constituido por chapas magnéticas apiladas en cuyas columnas se
devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito
primario formado por un número de espiras superior a la segunda
y con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el circuito
secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y
mayor sección.

Rectificador

Este elemento convierte la corriente alterna en continua, la cual

es muy necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG.

El rectificador está constituido de semiconductores de potencia

(diodos de silicio), normalmente colocados sobre aletas con el
objetivo de aumentar su refrigeración.

Inductancia

La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de

soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura.
Si la máquina está equipada por una inductancia de valor
inductivo elevado, esta también estará dotada de un sistema que
elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al efectuar
el cebado se tiene una gran inductancia el arco no se llegaría a
producir.

Este elemento está formado por un núcleo en el que están

arrolladas algunas espiras por las que circula la corriente continua
de la soldadura.

Unidad alimentadora de hilo

Esta unidad hace avanzar a velocidad constante mediante un

motor el hilo necesario para realizar la soldadura, generalmente
de corriente continua.
La velocidad se puede regular entre unos valores que van de 0 a
25 m/min. Esta regulación se puede conseguir normalmente
mediante un control eléctrico que actúa sobre un motor de
alimentación.

El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de

arrastre que trabajan contra otros rodillos de presión. El rodillo de
presión debe estar ajustado correctamente, ya que una presión
excesiva puede producir aplastamientos en el hilo, haciendo que
no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay suficiente
presión sobre el hilo se puede producir una alimentación a
velocidades irregulares.

Circuito de gas protector

La salida de la botella va equipada con un manorreductor-

caudalímetro que permite la regulación por el operario para
proporcionar el caudal necesario sobre la soldadura. El paso de gas
hacia la soldadura es producido por una válvula accionada
eléctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha.

Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces

mayor que el diámetro del hilo.

Antorcha de soldadura

Tubo de contacto

Buza antorcha

Mediante este elemento se conduce el

hilo, se acciona la corriente eléctrica y
se acciona el gas protector a la zona del
arco de soldadura.

Todos los conductos van recubiertos por una tubería de goma y

todo el conjunto forma la manguera que conecta la máquina con la
pistola. En la punta de la antorcha va montada una buza exterior
que canaliza el gas hasta la zona de soldadura. En el interior se
encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo la corriente
necesaria para realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto
tiene su orificio interior calibrado para cada diámetro de hilo.
La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es
controlada por el operario, pero la longitud del arco es controlada
automáticamente por los parámetros regulados en la máquina.

Factor de marcha
Buza antorcha

Los equipos de soldadura están

diseñados para trabajar a una
intensidad nominal de forma continua.
Las máquinas al cabo de un tiempo de
trabajo tienen que estabilizar la
temperatura de sus componentes a la
intensidad nominal de trabajo, pero en
la soldadura MIG/MAG estándar no es
posible trabajar de forma continua, ya
que existen tiempos de preparación, cambios de hilo, de botellas de
gas, de descansos del operario, etc. A causa de no poder trabajar
de forma continua, las temperaturas disminuyen gracias a los
espacios de tiempo que no se está trabajando, por lo que se hace
necesario hablar del factor de marcha.

El factor de marcha es el cociente entre el tiempo de una soldadura

y el tiempo total de trabajo. En los paros de la soldadura se enfrían
los componentes del equipo, estabilizándose la temperatura de
estos en un pequeño rango de valores, inferiores a su temperatura
máxima de trabajo.

Para determinar la intensidad I' para un determinado factor de

marcha se utiliza la siguiente expresión:
SOLDARURA TIG

La soldadura TIG (del inglés

tungsteno inerte gas) o soldadura
GTAW (del inglés gas tungsteno arco
welding) se caracteriza por el empleo
de un electrodo permanente de
tungsteno, aleado a veces con torio o
circonio en porcentajes no superiores a
un 2%. El torio en la actualidad está
prohibido ya que es altamente
perjudicial para la salud. Dada la
elevada resistencia a la temperatura
del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del
gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco
en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la

obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos
sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que
el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la
atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica
notablemente la soldadura de metales ferrosos y no ferrosos, por
no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o
inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la
soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener
soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo
momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado
superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo

continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías,
bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este
método de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es
uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para
uniones con necesidades especiales de acabado superficial y
precisión.

Información general

Hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG

sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del
mayor coste de esta soldadura, debido al acabado obtenido en
nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y
confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos
sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al arco con
electrodo de tungsteno y protección gaseosa (TIG). El proceso TIG
es muy utilizado en la industria alimentaria y farmacéutica
gracias a que es un proceso muy limpio que no deja residuos y no
contamina el metal base. Una ventaja muy grande del proceso
TIG es que se puede controlar de manera muy precisa la
temperatura y por lo tanto la soldadura puede penetrar aceros de
gran espesor y es ideal para soldar juntas biseladas que
necesitan de gran precisión porque son juntas que serán
sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección

gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado
entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a
soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas
de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y
nitrógeno presente en la atmósfera. La característica más
importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de
soldar, como también para soldar metales de espesores delgados
y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con el sistema TIG son más fuertes, más
resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con
electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y
mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el
sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena
apariencia y con un acabado completamente liso y
Características y ventajas

 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza

posterior en la soldadura.
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular
metal de aporte a través del arco.
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones,
sin distorsión.
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección
gaseosa, el área de soldadura es claramente visible.
 El sistema puede ser automatizado, controlando
mecánicamente la pistola o el metal de aporte.

Equipo

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

 Fuente de energía.
 Máscara.
 Unidad de alta frecuencia.
 Antorcha.
 Suministro gas de protección.
 Suministro agua de enfriamiento.

Beneficios

 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de

raíz).
 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Ofrece alta calidad y precisión.
 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar
flujo de limpieza, prescindiendo de acabado final y
reduciendo costos de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales
industrialmente utilizados.
Aplicaciones típicas

 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros

aleados, aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de
níquel.
 Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de
calor.
 Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable
y titanio.