Ultrasonic Testing

Course Layout
• Duration : 9.5 Days (Mon – Fri)
• Start : 8:30 am
• Coffee Break : 10:00 – 10:30 am
• Lunch : 12:30 – 1:30 pm
• Tea Break : 3:00 – 3:30 pm
• Day End : 5:00 pm
• Course Objective: To train and prepare participants to obtain 
required skill and knowledge in Ultrasonic Testing and to meet the  
examination schemes requirements.
NDT
Most common NDT methods:

Penetrant Testing (PT)
Mainly used for 
Magnetic Particle Testing (MT) surface testing
Eddy Current Testing (ET)

Radiographic Testing (RT)
Mainly used for 
Ultrasonic Testing (UT) Internal Testing
NDT
• Which method is the best ?
Depends on many factors and conditions
Basic Principles of Ultrasonic Testing
• To understand and appreciate the 
capability and limitation of UT
Basic Principles of Ultrasonic Testing
Sound is transmitted in the material to be tested
The sound reflected back to the probe is 
displayed on 
the Flaw Detector
Basic Principles of Ultrasonic Testing
The distance the sound traveled can be displayed on the Flaw Detector
The screen can be calibrated to give accurate readings of the distance

Signal from the backwall

Bottom / Backwall
Basic Principles of Ultrasonic Testing
The presence of a Defect in the material shows up on the screen of the flaw 
detector with a less distance than the bottom of the material

The BWE signal
Defect signal

Defect
0    10    20     30      40     50    60

60 mm

The depth of the defect can be read with reference to 
the marker on the screen
 Thickness / depth measurement
The closer the reflector to 
the surface, the signal will 
be more to the left of the 
C B A
screen

30 46 68
The thickness is read from the screen

The THINNER the material the 
C less distance the sound travel

A
Ultrasonic Testing

Principles of Sound
Sound
• Wavelength : 
The distance required to complete a cycle
• Measured in Meter  or mm
• Frequency : 
The number of cycles per unit time
• Measured in Hertz (Hz) or Cycles per second (cps)
• Velocity : 
How quick the sound travels 
Distance per unit time
• Measured in meter / second (m / sec)
Properties of a sound wave
• Sound cannot travel in 
vacuum
• Sound energy to be 
transmitted / transferred 
from one particle to 
another

SOLID LIQUID GAS

 Velocity
• The velocity of sound in a particular material is CONSTANT
• It is the product of DENSITY and ELASTICITY of the material
• It will NOT change if frequency changes
• Only the wavelength changes
• Examples:
V Compression in steel  : 5960 m/s
V Compression in water  : 1470 m/s
V Compression in air :   330 m/s
5 M Hz

STEEL WATER AIR

Velocity
What is the velocity difference in steel compared with in water? 

4 times

If the frequency remain constant, in what material does sound 
has the highest velocity, steel, water, or air?
Steel
If the frequency remain constant, in what material does sound 
has the shortest wavelength, steel, water, or air?

Air
Remember the formula
 = v / f
 ULTRASONIC TESTING
Very High Frequency
5 M Hz

Glass 
High Frequency
5 K Hz

DRUM BEAT
Low Frequency Sound
40 Hz
Ultrasonic
• Sound : mechanical vibration

What is Ultrasonic?
Very High Frequency sound – above 20 KHz
20,000 cps
 Acoustic Spectrum
Sonic / Audible
Ultrasonic 
Human
> 20kHz = 20,000Hz
16Hz ‐ 20kHz

0       10     100     1K     10K   100K   1M   10M  100m 
Ultrasonic Testing
0.5MHz ‐ 50MHz 
Ultrasonic : Sound with frequency above 20 KHz
Frequency
• Frequency : Number of cycles per 
second

1 second 1 second 1 second

1 cycle per 1 second = 1  3 cycle per 1 second = 3  18 cycle per 1 second = 

Hertz Hertz 18 Hertz

THE HIGHER THE FREQUENCY THE SMALLER THE WAVELENGTH
Frequency
• 1 Hz = 1 cycle per second
• 1 Kilohertz = 1 KHz = 1000Hz
• 1 Megahertz = 1 MHz = 1000 000Hz

20 KHz = 20 000 Hz
5 M Hz = 5 000 000 Hz
 Wavelength
Wavelength is the distance required to complete a cycle.
Sound waves are the vibration of particles in solids, liquids or 
gases. 
Particles vibrate about a mean position.
wavelength
Displacement

 The distance 
taken to 
wavelength complete one 
cycle
One cycle
Wavelength Velocity

V

f

Frequency
Frequency & Wavelength

1 M Hz 5 M Hz 10 M Hz 25 M Hz

LONGEST SMALLEST
 = v / f

F   F  
Which probe has the smallest wavelength?

Which probe has the longest wavelength?
Wavelength is a function of frequency and velocity.
Therefore:
V f V
 or or V f 
f 
5MHz compression wave 
probe in steel

5,900,000
  1.18mm
5,000,000
• Which of the following compressional probe has the 
highest sensitivity?
• 1 MHz
• 2 MHz
• 5 MHz
• 10 MHz

10 MHz
Wavelength and frequency
• The higher the frequency the smaller the wavelength
• The smaller the wavelength the higher the sensitivity
• Sensitivity : The smallest detectable 
flaw by the system or 
technique
• In UT the smallest detectable flaw is ½  (half the 
wavelength)
The Sound Beam
• Dead Zone
• Near Zone or Fresnel Zone
• Far Zone or Fraunhofer Zone
 The Sound Beam

NZ FZ Main 
Beam

Intensity 
varies

Exponential Decay

Distance
 The side lobes has multi 
minute main beams
Two identical defects may give 
different amplitudes of signals

Near 
Side Lobes
Zone
The main beam or the centre 
beam has the highest intensity of 
sound energy

Main Lobe Any reflector hit by the main beam 
will reflect the high amount of 
energy
Main Beam
 Sound Beam
Near Zone Far Zone
• Thickness  • Thickness 
measurement measurement
• Detection of defects • Defect detection
• Sizing of large defects  • Sizing of all defects
only

Near zone length as small as possible

Near Zone
2
D
Near Zone 
4
V
 
f
D2 f
Near Zone 
4V
 Near Zone
• What is the near zone length of a 5MHz compression 
probe with a crystal diameter of 10mm in steel?

D2 f
Near Zone 
4V
10  5 , 000 , 000
2

4  5 , 920 , 000
 21 . 1 mm
 Near Zone
2 2
D D f
Near Zone  
4 4V
• The bigger the diameter the bigger the near zone
• The higher the frequency the bigger the near zone
• The lower the velocity the bigger the near zone  

Should large diameter crystal probes have a high or 
low frequency?
Which of the above probes has the longest Near Zone ?

1 M Hz
5 M Hz
1 M Hz 5 M Hz
 Near Zone
2 2
D D f
Near Zone  
4 4V
• The bigger the diameter the bigger the near zone
• The higher the frequency the bigger the near zone
• The lower the velocity the bigger the near zone  

Should large diameter crystal probes have a high or 
low frequency?
Beam Spread
• In the far zone sound pulses spread out as they 
move away from the crystal

/2



K KV
Sine  or
2 D Df
Beam Spread
 K KV
Sine  or
2 D Df
Edge,K=1.22
20dB,K=1.08
6dB,K=0.56
Beam axis or 
Main Beam
 Beam Spread

K KV
Sine  or
2 D Df
• The bigger the diameter the smaller the beam 
spread
• The higher the frequency the smaller the beam 
spread

Which has the larger beam spread, a compression or a 
shear wave probe?
 Beam Spread
• What is the beam spread of a 10mm,5MHz 
compression wave probe in steel?

 KV
Sine 
2 Df
1 . 08  5920

5000  10
 0 . 1278  7 . 35 o
Which of the above probes has the Largest Beam Spread ?

1 M Hz
5 M Hz
1 M Hz 5 M Hz
 Beam Spread

K KV
Sine  or
2 D Df
• The bigger the diameter the smaller the beam 
spread
• The higher the frequency the smaller the beam 
spread

Which has the larger beam spread, a compression or a 
shear wave probe?
Testing close to side walls
Ultrasonic Testing techniques
• Pulse Echo
• Through Transmission
• Transmission with Reflection
Pulse Echo Technique
• Single probe sends and receives 
sound
• Gives an indication of defect 
depth and dimensions
• Not fail safe 
Defect Position

B
A

No indication from defect A (wrong orientation)
 Through Transmission Technique
Tx Rx
Transmitting and 
receiving probes on 
opposite sides of the 
specimen

Presence of defect 
indicated by reduction 
in transmission signal

No indication of 
defect location

Fail safe method
Through Transmission Technique

Advantages Disadvantages
• Less attenuation • Defect not located
• No probe ringing • Defect can’t be 
• No dead zone identified
• Orientation does not  • Vertical defects don’t 
matter  show
• Must be automated
• Need access to both 
surfaces
 Transmission with Reflection
T R

Also known as:
Tandem Technique or 
Pitch and Catch Technique
 Ultrasonic Pulse 
• A short pulse of electricity is applied to a piezo‐
electric crystal
• The crystal begins to vibration increases to 
maximum amplitude and then decays 

Maximum

10% of 
Maximum

Pulse length
 Pulse Length
• The longer the pulse, the more penetrating the 
sound 
• The shorter the pulse the better the sensitivity
and resolution

Short pulse, 1 or 2 cycles Long pulse 12 cycles
Ideal Pulse Length

5 cycles for weld testing
The Sound Beam
• Dead Zone
• Near Zone or Fresnel Zone
• Far Zone or Fraunhofer Zone
 The Sound Beam

NZ FZ Main 
Beam

Intensity 
varies

Exponential Decay

Distance
 The side lobes has multi 
minute main beams
Two identical defects may give 
different amplitudes of signals

Near 
Side Lobes
Zone
The main beam or the centre 
beam has the highest intensity of 
sound energy

Main Lobe Any reflector hit by the main beam 
will reflect the high amount of 
energy
Main Beam
 Sound Beam
Near Zone Far Zone
• Thickness  • Thickness 
measurement measurement
• Detection of defects • Defect detection
• Sizing of large defects  • Sizing of all defects
only

Near zone length as small as possible
Near Zone
2
D
Near Zone 
4
V
 
f
D2 f
Near Zone 
4V
 Near Zone
• What is the near zone length of a 5MHz compression 
probe with a crystal diameter of 10mm in steel?

D2 f
Near Zone 
4V
10  5 , 000 , 000
2

4  5 , 920 , 000
 21 . 1 mm
 Near Zone
2 2
D D f
Near Zone  
4 4V
• The bigger the diameter the bigger the near zone
• The higher the frequency the bigger the near zone
• The lower the velocity the bigger the near zone  

Should large diameter crystal probes have a high or 
low frequency?
Which of the above probes has the longest Near Zone ?

1 M Hz
5 M Hz
1 M Hz 5 M Hz
 Near Zone
2 2
D D f
Near Zone  
4 4V
• The bigger the diameter the bigger the near zone
• The higher the frequency the bigger the near zone
• The lower the velocity the bigger the near zone  

Should large diameter crystal probes have a high or 
low frequency?
Beam Spread
• In the far zone sound pulses spread out as they 
move away from the crystal

/2



K KV
Sine  or
2 D Df
Beam Spread
 K KV
Sine  or
2 D Df
Edge,K=1.22
20dB,K=1.08
6dB,K=0.56
Beam axis or 
Main Beam
 Beam Spread

K KV
Sine  or
2 D Df
• The bigger the diameter the smaller the beam 
spread
• The higher the frequency the smaller the beam 
spread

Which has the larger beam spread, a compression or a 
shear wave probe?
 Beam Spread
• What is the beam spread of a 10mm,5MHz 
compression wave probe in steel?

 KV
Sine 
2 Df
1 . 08  5920

5000  10
 0 . 1278  7 . 35 o
Which of the above probes has the Largest Beam Spread ?

1 M Hz
5 M Hz
1 M Hz 5 M Hz
 Beam Spread

K KV
Sine  or
2 D Df
• The bigger the diameter the smaller the beam 
spread
• The higher the frequency the smaller the beam 
spread

Which has the larger beam spread, a compression or a 
shear wave probe?
Testing close to side walls
 Sound at an Interface
• Sound will be either transmitted across or 
reflected back 

Reflected  

How much is reflected and 
Interface  transmitted depends upon the 
relative acoustic impedance of the 
2 materials 

Transmitted  
The Phenomenon of Sound
REFLECTION
DIFFRACTION
Law of Reflection
• Angle of Incidence = Angle of Reflection

60o 60o
Inclined incidence(not at 90o )
Incident

Transmitted

The sound is refracted due to differences in sound 
velocity in the 2 DIFFERENT materials
 REFRACTION
• Only occurs when:
The incident angle is other than 0°

30°

Water Steel Water

Steel Steel Steel

Refracted
REFRACTION
• Only occurs when:
The incident angle is other than 0°
The Two Materials has different VELOCITIES

30°
30°

Steel Water

Steel Steel
65°
30°

No Refraction Refracted
 Snell’s Law
Normal

Incident I
Material 1

Material 2 Refracted
R

Sine I Vel in Material 1


Sine R Vel in Material 2
 Snell’s Law
C
20 Sine I Vel in Material1

Sine R Vel in Material 2
Perspex
Sine 20 2730

Steel Sine 48.3 5960
48.3 0 . 4580  0 . 4580
C
 Snell’s Law
C Sine I Vel in Material1
15 
Sine R Vel in Material 2
Sine 15 2730
Perspex 
Sine R 5960
Steel
5960
34.4 SinR  Sin 15
2730
C
SinR  0 .565
R  34 .4
Snell’s Law
C
20

Perspex

Steel
48.3

C
24
S
Snell’s Law
C
C When an incident beam of sound 
approaches an interface of two different 
materials: REFRACTION occurs

Perspex
There may be more than one waveform 
Steel transmitted into the second material, 
example: Compression and Shear

When a waveform changes into 
another waveform: MODE
C CHANGE
C
SS
Snell’s Law
If the angle of Incident is 
C increased the angle of 
refraction also increases

Up to a point where the 
Compression Wave is at 90°
Perspex from the Normal

Steel 90° This happens at the 

FIRST CRITICAL ANGLE

C
S
 1st Critical Angle
C 27.4 Compression wave refracted at 90 
degrees

33

S
2nd Critical Angle
C
C
57

S (Surface Wave)
90

Shear wave refracted at 90 degrees

Shear wave becomes a surface wave
 1st Critical Angle Calculation
C 27.2 Sine I 2730

Sine 90 5960
Perspex
Sin 90  1
C
Steel 2730
SinI 
5960
S SinI  0 .458
I  27 .26
 2nd Critical Angle Calculation
C C Sine I 2730
57.4 
Sine 90 3240
Perspex
Sin 90  1
S
Steel 2730
SinI 
3240
SinI  0 .8425
I  57 .4
 Before the 1st. Critical Angle: There are 
1st. both Compression and Shear wave in 
the second material
C
At the FIRST CRITICAL ANGLE Compression 
2nd. wave refracted at 90°
Shear wave at 33 degrees in the material

90° Between the 1st. And 2nd. 

Beyond the 2nd. Critical  Critical Angle: Only SHEAR 
Angle: All waves are  wave in the material. 
reflected out of the  Compression is reflected out of 
material. NO wave in the  the material.
material.
S  C At the 2nd. Critical Angle: Shear is 
refracted to 90° and become 
33° SURFACE wave
 Summary
• Standard angle probes between 1st and
2nd critical angles (45,60,70)
• Stated angle is refracted angle in steel
• No angle probe under 35, and more
than 80: to avoid being 2 waves in the
same material. One Defect Two Echoes

C S

S
Snell’s Law
• Calculate the 1st critical angle for a 
perspex/copper interface
• V Comp perspex : 2730m/sec
• V Comp  copper : 4700m/sec

2730
SinI   0 . 5808  35 . 5
4700
Sound Generation
• Hammers (Wheel tapers)
• Magnetostrictive
• Lasers
• Piezo‐electric

magnetostrictive
Piezo‐Electric Effect
• When exposed to an alternating current a crystal 
expands and contracts

• Converting electrical energy into mechanical

‐ +             +          ‐ ‐ +
Piezo‐Electric Materials
QUARTZ LITHIUM SULPHATE
• Resistant to wear • Efficient receiver
• Insoluble in water • Low electrical impedance
• Resists ageing • Operates on low voltage
• Inefficient converter of  • Water soluble
energy • Low mechanical strength
• Needs a relatively high  • Useable only up to 30ºC
voltage
Used mainly in medical
Very rarely used nowadays
Polarized Crystals

• Powders heated to  Examples
high temperatures • Barium titanate (Ba Ti O3)
• Pressed into shape • Lead metaniobate
• Cooled in very strong  (Pb Nb O6)
electrical fields   • Lead zirconate titanate (Pb Ti
O3 or Pb Zr O3)

Most of the probes for conventional usage use

PZT : Lead Zirconate Titanate
Probes
 Z
Probes
• The most important part of the 
probe is the crystal
• The crystal are cut to a particular 
way and thickness to give the  X
intended properties
• Most of the conventional crystal 
are X – cut to produce 
Compression wave Y

X X
Probes
• The frequency of the probe depends on the 
THICKNESS of the crystal
• Formula for frequency:
Ff = V / 2t
Where  Ff = the Fundamental frequency
V = the velocity in the crystal
t = the thickness of the crystal
Fundamental frequency is the frequency of  the material ( crystal ) where 
at that frequency the material will vibrate.
Probes
• The Thinner the crystal the Higher the frequency
• Which of the followings has the Thinnest crystal ?
1 MHz Compression probe
5 MHz Compression probe
10 MHz Shear probe
25 MHz Shear probe

25 MHz Shear 
Probe
Probe Design
• Compression Probe Electrical 
• Normal probe connectors
• 0°

Housing
Damping
Transducer
Probe Design
• Shear Probe
• Angle probe

Backing medium

Damping
Transducer

Probe Shoe

Perspex wedge
Probe Design
Advantages
Twin Crystal • Can be focused
Transmitter Receiver • Measure thin plate
• Near surface resolution

Disadvantages
• Difficult to use on
curved surfaces
• Sizing small defects
Focusing  • Signal amplitude /
Separator / 
lens focal spot length
Insulator
Sound Intensity
Comparing the intensity of 2 signals

I 0 P0

I1 P1
Electrical power proportional to the 
square of the voltage produced
2 2
P0 (V0) I0 (V0)
 2 Hence  2
P1 (V1) I1 (V1)
Sound Intensity
I0 (V0)2
 2 Will lead to large ratios
I1 (V1)
2
I0 (V0)
Therefore Log..10  Log..10 2
I1 (V1)
I0 V0
Log..10  2Log..10 BELS
I1 V1
I0 V0
Log..10  20Log..10 dB
I1 V1
2 signals at 20% and 40% FSH.
What is the difference between them in dB’s?

H0
dB 20Log..10
H1
40
dB  20Log..10  20Log..102
20

dB  20 0.3010
dB  6dB
2 signals at 10% and 100% FSH.
What is the difference between them in dB’s?

H0
dB 20Log..10
H1
100
dB  20Log..10  20Log..1010
10

dB  20  1
dB  20dB
Amplitude ratios in decibels
• 2 : 1 = 6bB
• 4 : 1 = 12dB
• 5 : 1 = 14dB
• 10 : 1 = 20dB
• 100 : 1 = 40dB
 Automated Inspections
• Pulse Echo
• Through Transmission
• Transmission with Reflection

• Contact scanning
• Gap scanning
• Immersion testing
Gap Scanning
• Probe held a fixed distance above 
the surface (1 or 2mm)
• Couplant is fed into the gap
Immersion Testing
• Component is placed in a water filled tank 
• Item is scanned with a probe at a fixed distance 
above the surface 
 Immersion Testing

Water path 
distance

Front surface Back surface

Defect

Water path distance
Ultrasonic Testing
• Sensitivity
• Defect sizing
• Scanning procedures
Sensitivity
• The ability of an ultrasonic system to find the 
smallest specified defect at the maximum testing 
range

Depends upon
• Probe and flaw detector combination
• Material properties
• Probe frequency
• Signal to noise ratio
Methods of Setting Sensitivity
• Smallest defect at maximum test range
• Back wall echo
• Disc equivalent
• Grass levels
• Notches
• Side Drilled Holes, DAC Curves
Artificial / actual defect

Example: The defect echo is set to 
FSH (Full Screen Height)
Sizing  Methods
6 dB Drop
• For sizing large planar reflectors only
• Signal / echo reduced to half the height
• Example: 
100% to 50%
80% to 40%
70% to 35%
20% to 10%

Centre of probe marked representing the edge of defect.
6 dB Drop
Defect BWE

The back wall echo reduced as some part of the 
beam now striking the defect

The echo of the defect has NOT yet maximise as 
the whole beam Not yet striking the defect
Plan View
6 dB Drop
Defect

Now the whole beam is on the defect
Back wall echo is now may be reduced or 
disappeared

Plan View
6 dB Drop
Defect BWE

The probe is moved back until the echo is 
reduced by half of it’s original height

At this point the probe centre beam is directly 
on the edge of the defect

Plan View The probe is then removed and the centre is 
marked, and repeat to size the whole defect
Sizing Method
• Maximum Amplitude Technique
For sizing multifaceted defect – eg. crack
Not very accurate 
Small probe movement
Maximum Amplitude

Multifaceted defect : crack
The whole probe beam is on the on the 
defect

At this point, multipoint of the defect reflect 
the sound to the probe

The echo (signal) show as a few peaks
Maximum Amplitude

Multifaceted defect : crack
If the probe is moved into the defect, 
The probe is moved out of the  the signals height increase
defect, the signal disappeared One of the peak maximised
If the edge of the beam strike the  At this point the MAIN BEAM is 
edge of the defect, a very small  directly at the edge of the defect
echo appears
 Remember: The peak which maximised does not 
Maximum Amplitude have to be the tallest or the first one

Length

The probe is to be moved to the other end  Mark the point under the 
of the defect centre of the probe 
which indicates the edge 
The signals will flactuate as the beam hits the 
of the defect
different faces of the defects
The probe is moved back into the defect and  The length of the defect is 
to observe a peak of the signal maximises measured
 The equalization technique can ONLY be used if the 
defect is halfway the thickness
Equalization Technique
Defect BWE

At this point the whole beam is on the  The BWE is at it maximum
back wall

At this point the whole beam is on  The Defect echo is at it 
the defect maximum
At the edge of the defect, half of  The defect echo is at equal 
the beam is on the defect, and  height as the back wall
another half is on the back wall
The point is marked as the edge of defect
 20 dB Drop
Defect BWE

20 dB Beam profile

10%

When the main beam is on the defect the defect signal is at it maximum
If the probe is moved and the signal is observed until it is reduced to 10% 
(20dB Drop), the edge of the beam is on the edge of the defect
Repeat the above at the other side of the defect

Using the pre‐constructed Beam profile and a plotting card, the defect 
maybe sized
Product Technology
Welding
A Weld : Definitions
• A union between  • A continuous defect 
pieces of metal at faces  surrounded by parent 
rendered plastic or  material
liquid by heat,pressure 
or both. NASA
BS 499
 Welds
• An ideal weld must give a strong bond between 
materials with the interfaces disappearing

To achieve this
• Smooth,flat or matching surfaces 
• Surfaces shall be free from contaminants
• Metals shall be free from impurities
• Metals shall have identical crystalline structures  
 Welding
• A union between pieces of metal at faces
rendered plastic or liquid by heat,pressure or
both.
BS 499
Possible energy sources
• Ultrasonics
• Electron beam
• Friction
• Electric resistance
• Electric arc
Electric Arc Welding

Electrode

Power 
supply

Work piece

Clamp(Earth)
 Electric Arc Welding
• Electric discharge produced between cathode and anode by 
a potential difference (40 to 60 volts)

• Discharge ionises air and produces ‐ve electrons and +ve 
ions

• Electrons impact upon anode, ions upon cathode

• Impact of particles converts kinetic energy to heat (7000o C) 
and light 

• Amperage controls number of ions and electrons, Voltage 
controls their velocity
 Electric Arc Welding
Arc Welding Processes
• Manual metal arc
• Tungsten Inert Gas
• Metal Inert Gas
• Submerged Arc 

Differences between them

• Methods of shielding the arc
• Consumable or Non-consumable electrode
• Degree of automation
Zones in Fusion Welds
• Fusion Zone 
Zones in Fusion Welds
• Fusion Zone 
• Heat Affected Zone 
Zones in Fusion Welds
• Fusion Zone 
• Heat Affected Zone 
• Parent Material or Base Metal
Joint Design
Butt Weld

Corner  Lap Joint
Joint

Edge Weld T Joint

Manual Metal Arc (MMA)
Consumable 
electrode

Flux coating
Arc

Evolved gas 
shield
Core wire
Slag
Weld metal
Parent metal
Manual Metal Arc Welding

• Shielding provided by  Welder controls
decomposition of flux  • Arc length
covering
• Angle of electrode
• Electrode consumable
• Speed of travel
• Manual process
• Amperage settings
 Tungsten Inert Gas (TIG)
Gas nozzle

Filler wire

Non‐consumable 
tungsten 
electrode
Gas shield
Arc
Weld metal
Parent metal
 Metal Inert Gas (MIG)
Gas nozzle Reel feed

Consumable  
electrode(filler wire)

Gas shield

Arc
Weld metal
Parent metal
 Submerged Arc
Reel feed

Flux 
retrieval Consumable  
electrode

Flux feed

Slag

Weld metal
Parent metal
Electroslag
Filler wire

Water cooled 
copper shoes

Molten flux

Weld metal
 Welding Defects
Cracks
4 Crack Types
• Solidification cracks
• Hydrogen induced cracks
• Lamellar tearing
• Reheat cracks
 Welding Defects
Cracks
Classified by Shape Classified by Position
• Longitudinal
• HAZ
• Transverse
• Centreline
• Branched
• Chevron
• Crater
• Fusion zone
• Parent metal
 Welding Defects
Cracks
Solidification
• Occurs during weld solidification process
• Steels with high sulphur content (low ductility at 
elevated temperature)
• Requires high tensile stress
• Occur longitudinally down centre of weld
• eg Crater cracking
 Welding Defects
Cracks
Hydrogen Induced
• Requires susceptible grain structure, stress and hydrogen 
• Hydrogen enters via welding arc
• Hydrogen source ‐ atmosphere or contamination of 
preparation or electrode
• Moisture diffuses out into parent metal on cooling
• Most likely in HAZ
 Welding Defects
Cracks
Lamellar Tearing
• Step like appearance 
• Occurs in parent material or HAZ
• Only in rolled direction of the parent material
• Associated with restrained joints subjected to through 
thickness stresses on corners, tees and fillets
• Requires high sulphur or non‐metallic inclusions
 Welding Defects
Cracks
Re‐Heat Cracking
• Occurs mainly in HAZ of low alloy steels during post weld 
heat treatment or service at elevated temperatures
• Occurs in areas of high stress and existing defects
• Prevented by toe grinding, elimination of poor profile 
material selection and controlled post weld heat 
treatment
 Welding Defects
• Incomplete root penetration

Causes
• Too large or small a root gap
• Arc too long
• Wrong polarity
• Electrode too large for joint preparation
• Incorrect electrode angle
• Too fast a speed of travel for current
Welding Defects
• Root concavity

Causes
• Root gap too large
• Insufficient arc energy
• Excessive back purge (TIG)
 Welding Defects
• Lack of fusion

Causes
• Contaminated weld preparation
• Amperage too low
• Amperage too high (welder increases speed of
travel)
 Welding Defects
• Undercut

Causes
• Excessive welding current
• Welding speed too high
• Incorrect electrode angle
• Excessive weave
• Electrode too large
Welding Defects
• Incompletely Filled Groove

Causes
• Insufficient weld metal deposited
• Improper welding technique
 Welding Defects
• Gas pores / Porosity

Causes
• Excessive moisture in flux or preparation
• Contaminated preparation
• Low welding current
• Arc length too long
• Damaged electrode flux
• Removal of gas shield
 Welding Defects
• Inclusions ‐ Slag

Causes
• Insufficient cleaning between passes
• Contaminated weld preparation
• Welding over irregular profile
• Incorrect welding speed
• Arc length too long
 Welding Defects
• Inclusions ‐ Tungsten

Causes
• Contamination of weld during TIG welding
process
 Welding Defects
• Burn Through

Causes
• Excessive amperage during welding of root
• Excessive root grinding
• Improper welding technique
 Welding Defects
• Arc Strikes • Spatter

Causes Causes
• Electrode straying onto • Excessive arc energy
parent metal • Excessive arc length
• Electrode holder with • Damp electrodes
poor insulation • Arc blow
• Poor contact of earth
clamp
 Nature and Origin of Defects

• Inherent
• Processing
• In Service
 Heat Induced Defects
• Heat treatment cracks
• Grinding cracks
• Friction induced cracks
 In Service Cracks
Cyclic stress

• Fatigue cracks Fatique 
crack
• Stress corrosion cracks
• Hydrogen induced cracks

Hydrogen
Product Technology
Steel Production

Casting Wrought Production Welding

Extrusion
Forging
Rolling
Defects  Inherent
Processing
Service
Heat Treatment