Tesis de Concreto

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
CAMPUS COATZACOALCOS
FACULTAD DE INGENIERÍA
“DISEÑO POR DURABILIDAD DE CONCRETO

REFORZADO EN UN MEDIO MARINO”
TESINA
PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA:

EXPERIENCIA RECEPCIONAL
CORRESPONDIENTE AL PROGRAMA EDUCATIVO
INGENIERÍA CIVIL
PRESENTA
SARA DOMINGUEZ MARIANO
DIRECTOR DE TESINA
M.C. RIGOBERTO CLÍMACO MARTÍNEZ
COATZACOALCOS, VER. JULIO 2016

Agradecimiento
Primeramente quiero dar gracias a Dios por haber permitido culminar con una etapa
muy importante de mi vida y darme las fuerzas y sabiduría para poder salir adelante
aun en los momentos más difíciles.
A mi director de tesina el M.C Rigoberto Clímaco Martínez que puso su confianza en

mí para poder llevar a cabo este trabajo y apoyarme con sus conocimientos.
A mis sinodales y al M.C Carlos A. que aun en sus ocupaciones realizaron un

espacio para revisar mi trabajo y hacerme las observaciones necesarias para
enriquecerlo y lograr un mejorarlo.
Dedicatoria
Este trabajo está dedicado a todas las personas que me acompañaron en este largo
camino.
A mi madre Tomasa Mariano Alor ya que sin su apoyo incondicional no hubiese

llagado a donde me encuentro ahorita, por confiar que podría lograr mis objetivos,
darme ánimos y palabras de aliento, por las noches que paso esperando a que
llegara y estar conmigo en todo momento.
A mi padre Juan Domínguez Gonzales, mis hermanas y hermanos, a mis gemelitas

queridas que de una u otra manera me apoyaron y estuvieron presentes en la lucha
por alcanzar este sueño de poder ser alguien en la vida, que aun cuando unos
decían que no podía ellos me daban los ánimos para poder seguir adelante, con un
yo sé que tú puedes.
A mis amigos que siempre estuvieron ahí unos compartiendo sus conocimientos sin
dudarlo cuando lo necesite, otros siendo parte de esta experiencia motivándome
para seguir adelante, en especial a Dorle y Anaisa que sin dudar me abrieron las
puertas de su casa, a Baxin, Erick y Luis.
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 8
OBJETIVOS .............................................................................................................................................. 11
ALCANCE................................................................................................................................................. 12
LIMITACIONES ........................................................................................................................................ 12
CAPOTULO I. ANTECEDENTES GENERALES............................................................................................. 14
1.1 Métodos más comunes para el diseño por durabilidad............................................................... 17
1.1.1 Teoría de Probabilidad de Falla ............................................................................................. 19
1.2. Métodos Integrales de Diseño (Durabilidad + Cargas)................................................................ 21
1.2.1 Modelos de Durabilidad Propuesto ..................................................................................... 24
CAPITULO II. MODELOS DE DISEÑO POR DURABILIDAD ........................................................................ 27
2.1 Modelo de Durabilidad Propuesto: Periodo de Iniciación (T1) .................................................... 27
2.1.1 Modelo de Transporte de Masa dentro del Concreto .......................................................... 27
2.1.2 Concentración Crítica a la Profundidad de la Armadura (CCRIT)............................................. 29
2.1.3 Concentración en la Superficie (Cs) ....................................................................................... 30
2.1.4 Coeficiente Efectivo de Difusión de Cloruros en el Concreto (DEF) ....................................... 31
2.2 Modelo de Durabilidad Propuesto: Periodo de Propagación (T2) ................................................ 36
2.2.1 Mecanismo de Deterioro ...................................................................................................... 36
2.2.2 Determinación de la Cantidad de Corrosión Necesaria para Agrietar el Recubrimiento de

Concreto (XCRIT) ............................................................................................................................... 37
2.2.3 Efecto de la Velocidad de Corrosión (iCORR) ........................................................................... 39
2. 3 Valores Estimados de iCORR para ser Usados en el Diseño por Durabilidad ................................. 40
CAPITULO III. EJEMPLO DE DISEÑO INTEGRAL (DURABILIDAD Y CARGAS) ............................................ 45
3.1 Especificación del Estado Límite de Diseño ................................................................................. 46
3.2 Análisis de los Efectos del Ambiente en que la Estructura se Pondrá en Servicio ...................... 46
3.3 Identificación del mecanismo de degradación............................................................................ 46

3.4 Identificación de los Requerimientos Mínimos Según Códigos de Diseño ................................. 47
3.5 Determinación de los Parámetros de Durabilidad ....................................................................... 47
3.6 Memoria del Diseño Integral de un Elemento Estructural de Concreto por Durabilidad ............ 48
3.6.1 Especificaciones del Proyecto ............................................................................................... 49
3.6.2 Efectos Ambientales .............................................................................................................. 50
3.6.3 Mecanismo de Degradación.................................................................................................. 51
3.6.4 Requerimientos Mínimos ...................................................................................................... 51
3.6.5 Pre-dimensionamiento en Base al Modelo de Durabilidad .................................................. 52
3.6.6 Análisis estructural ................................................................................................................ 53
ANEXO .................................................................................................................................................... 55
DISEÑO DE ESTRUCTURAL POR EL CRITERIO DE DURABILIDAD. ............................................................ 56
Diseño estructura con base a las NTC-2004 de concreto....................................................................... 60
APENDICE ............................................................................................................................................... 66
GUÍA PARA LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN 201.2R-2....................................................................... 67
4.1 – Introducción ............................................................................................................................. 67
4. 2 Principios de la corrosión ............................................................................................................ 67
4.3 – Efectos de los componentes utilizados para elaborar el hormigón. ......................................... 70
4.4 – Calidad del hormigón y recubrimiento de hormigón sobre el acero ........................................ 73
Bibliogafía ............................................................................................................................................... 78
Índice de tablas
Tabla 1 Factores de degradación y proceso (J.M. Mendoza-Rangel)..................................................... 16

Tabla 2 Valores del factor de seguridad, λt, para el diseño por durabilidad (principio de seguridad
separada)................................................................................................................................................ 25
Tabla 3 El Riesgo de Corrosión de la Barra de Refuerzo con Relación a los Rangos de CCRIT (Bamforth).
................................................................................................................................................................ 30
Tabla 4 Rango de Valores de CS (% del peso del material cementante). ............................................... 31
Tabla 5 Requerimientos mínimos para un concreto durable en ambiente marino............................... 35
Tabla 6 Valores de i0 en temperatura ambiente a 20°C en función de HR. ........................................... 42
Tabla 7 Valores de k0 en Función de la Relación a/c del Concreto........................................................ 43
Tabla 8 Valores de CT en Función de Algunos Agentes Climatológicos. ................................................ 43
Tabla 9 Barras corrugadas para refuerzo de concreto fy=4200 kg/cm2 ................................................ 60
Tabla 10 Cloruros ................................................................................................................................... 68
Índice de figuras
Figura 1 Representación esquemática de las funciones R(t), S(t) y Pf en el tiempo. ............................. 21

Figura 2 Comparación entre DEF medido en estructuras reales y DEF estimado por Ecuación (2.4). ..... 34
Figura 3 Parámetros en el agrietamiento del concreto por corrosión del acero. .................................. 38
Figura 4 Relación entre XCRIT y C/Ф en experimentos anteriores (Torres-Acosta A. A.). ........................ 39
Figura 5 Relación empírica entre el cociente iCORR y XCRIT ...................................................................... 42
Figura 6 Diagrama de flujo del procedimiento para el diseño integral por durabilidad (Vesikari)........ 45
Figura 7 Ubicación geográfica de Coatzacoalcos ................................................................................... 49
Figura 8 Carta de Climas 1:1 000 000. .................................................................................................... 50
Figura 9 Factores de contaminación ................................................................................................ 51
Figura 10 Diagrama de esfuerzos cortantes y momentos...................................................................... 56
Figura 11 Diagrama de arreglo de refuerzo ........................................................................................... 61
Figura 12 Sección calculada para el momento de inercia. ........................................................... 63
Figura 13 Diagrama de la sección transformada. ................................................................................... 64
Figura 14 Diagrama transversal del acero de refuerzo. ......................................................................... 65
Figura 15 Distribución de acero de refuerzo. ......................................................................................... 65
INTRODUCCIÓN
La durabilidad es la capacidad que tienen las estructuras de concreto reforzado de

conservar inalteradas sus condiciones físicas y químicas durante su vida útil cuando
se ven sometidas a la degradación de su material por diferentes efectos de cargas y
solicitaciones, las cuales están previstas en su diseño estructural. El diseño
estructural de un edificio de concreto reforzado, debe estipular las medidas
adecuadas para que éste alcance la vida útil establecida en el proyecto, teniendo en
cuenta las condiciones ambientales, climatológicas y el género de edificio a construir.
Todos los agentes agresivos a los cuales estará expuesto el edificio deberán de
identificarse. Las medidas preventivas indicadas en la etapa de proyecto suelen ser
muy eficaces y reducen posibles gastos posteriores (Francisco Muñoz Salinas,
2012).
El concreto reforzado es un material muy durable en la mayoría de los ambientes

pero en medios contaminados con cloruros o cuando las edades exceden 50 años,
se puede producir la corrosión de su armadura. La demanda de durabilidad es pues
actualmente creciente una vez que la resistencia mecánica ha sido bien diseñada y
controlada. El diseño de un concreto durable no es una tarea sencilla si se mantiene
el criterio de economía máxima ya que cualquier método de protección adicional de
las armaduras resulta en un incremento de costos apreciable. Por ello se sigue
trabajando en la búsqueda de concretos no permeables y cuyas propiedades de
durabilidad se puedan determinar de forma rápida y sencilla.
En los últimos años se ha tratado de relacionar determinados métodos de ensayo del

concreto que miden sus propiedades de transporte con su durabilidad. Es de
destacar el libro que resume el trabajo del Comité de RILEM TC-116. En él se
describen los métodos más conocidos de medida de la permeabilidad del concreto y
se valora su relación con la durabilidad, concluyendo que solo los métodos que
directamente miden el transporte de cloruros o el del dióxido de carbono son
realistas, aunque su uso para predecir el comportamiento a largo plazo sigue siendo
una cuestión no resuelta.
Para responder a la necesidad del fabricante de concretos y del usuario, lo idóneo es

poder disponer de un ensayo no destructivo que permita el autocontrol del
fabricante, así como el seguimiento del material por parte del usuario a lo largo de su
ciclo de vida. Los métodos de medida de la difusión de cloruros y de carbonatación
no resultan fácilmente accesibles para los fabricantes y su interpretación exige de
especialistas Tuutti, McCarter, Garvin, Monfore, Polder. Hasta el presente este tipo
de ensayos “directos” de medida de la penetración en el concreto de la sustancia
agresiva son bastante usados por laboratorios especializados, que incluso realizan
predicciones de vida útil basados en resultados a corto plazo, pero en cualquier caso
sigue necesitándose un ensayo de control de calidad que permita una estimación de
la durabilidad futura (Baroguel-Bouny, 2004).
Este tipo de ensayo no destructivo se ha publicado ya por parte de los autores que
puede ser la medida de la resistividad eléctrica del concreto (Andrade, 2000;
Andrade 2008). Esta medida puede además valorar los siguientes aspectos del
concreto: a) El endurecimiento en estado fresco, b) El grado de curado, c) La
resistencia a la penetración de los cloruros y la carbonatación y d) La velocidad de
corrosión de la armadura. Resulta pues muy atractivo estudiar más a fondo sus
posibilidades para tratar de conseguir un ensayo que permita una valoración de la
calidad del concreto en todos sus aspectos. La Resistividad eléctrica, ρ, es capaz de
informar al fabricante y al usuario de la microestructura del concreto, de su porosidad
y de su contenido en agua. Con ello se tiene un control completo de las etapas por
las que pasa el material. Al ser un ensayo no destructivo que se puede repetir
muchas veces sin perturbar el material, es muy adecuado para el autocontrol del
fabricante y para el control de calidad del usuario.
En el presente trabajo se resumen los fundamentos de la aplicación de esta medida
a los distintos aspectos mencionados y además se comenta una metodología para el
diseño de la mezcla de componentes del concreto para alcanzar una resistividad
determinada.
El costo anual estimado de mantenimiento y conservación de una estructura

representa cerca del 2% de la inversión inicial, considerando la operación en una
atmósfera promedio. Sin embargo, cuando se trata de estructuras sometidas a
ambientes en los cuales se tiene una concentración de cloruros y dióxido de carbono
muy superior a la media, el problema se manifiesta de forma pronunciada. Se ha
visto que los problemas de corrosión en este tipo de estructuras pueden ser muy
graves y que las reparaciones posibles de realizarse en las mismas pueden ser en
ocasiones costosas e inclusive en algunos casos no ser las más adecuadas
técnicamente o no incluir criterios relacionados con la durabilidad de los elementos
(Troconis de Rincón, 1991; Troconis de Rincón, 2003; Sanchez, 2005)
OBJETIVOS
Objetivo General
 Diseñar una estructura de concreto reforzado bajo el criterio de durabilidad

para un medio marino.
Objetivo particulares
 Analizar cuáles son los efectos de los cloruros y de la carbonatación en una

estructura de concreto reforzados con respecto a la durabilidad.
 Diseñar estructuras que se encuentran bajo el ataque de cloruros.
 Proponer un método de diseño el cual logre el aumento de la vida útil de una
estructura de concreto reforzado.
ALCANCE
 Realizar el diseño de una viga en el cual se tome en cuenta las condiciones
ambientales a las cuales se encuentra expuesta.
 Emplear un modelo de predicción de vida de servicio y un modelo de
predicción de carbonatación, creando de esta manera un diseño por
durabilidad.
LIMITACIONES
 Espacio, el estudio a realizar se llevara a cabo en particular la zona sur
industrial marina de Coatzacoalcos, Veracruz.
 Teórica, se efectuará únicamente un análisis de manera analítica para una
viga de concreto reforzado.
 Recursos y tiempo, no se consideraran pruebas, debido a que se cuenta con
el equipo necesario, ni el tiempo necesario para llevarla a cabo.
DISEÑO POR DURABILIDAD DE CONCRETO REFORZADO EN UN MEDIO MARINO.
CAPOTULO I. ANTECEDENTES GENERALES
En los últimos veinte años el término “durabilidad” se ha estado escuchando con más
frecuencia en la rama de la ingeniería civil. Países industrializados como los EEUU y
algunos en Europa (España, Francia, Gran Bretaña, etc.), al igual que Japón, han
tomado a la durabilidad como un tema de gran importancia, invirtiendo sumas
millonarias en estudios de investigación específicas.
Hace poco tiempo, aproximadamente una década, estos países han estado
intentando incluir en sus códigos de diseño recomendaciones básicas (ACI-318,
2005) para obtener un mejor uso de los materiales y así poder fabricar estructuras
más durables. El principio fundamental de estas recomendaciones ha sido
proporcionar las bases para el diseño por durabilidad de estructuras bajo condiciones
ambientales diversas. Aunque innovadoras en su época, estas recomendaciones no
contemplan la determinación directa de la durabilidad, si no proporcionan las reglas
de qué se debe y no hacerse para obtener estructuras durables a diversos agentes
externos (Francisco Muñoz Salinas, 2012).
No es hasta el año 1996 cuando en el reporte técnico 130-CSL de la RILEM
(Vesikari, 1996), se propuso una metodología más completa sobre el tema de diseño
por durabilidad. Este reporte (único en su género) se enfocó principalmente a
asociar, por un lado, el diseño estructural por carga última y revisar las dimensiones
diseñadas por durabilidad. Este reporte estipula que: “las estructuras deben de ser
diseñadas de tal manera que su nivel mínimo de confiabilidad se asegure durante la
vida útil propuesta, a pesar de degradaciones y envejecimiento de los materiales.”
Una oración que al juicio del presente autor podría definir exactamente al concepto
de durabilidad.
En Latinoamérica un esfuerzo similar se realizó en el año 1997 al presentarse el
reporte de la Red Temática DURAR (DURAR, 1997), en el cual se presentaron
SARA DOMINGUEZ MARIANO 14

algunos conceptos básicos sobre evaluación, mantenimiento, reparación y/o

rehabilitación de obras de concreto armado dañadas principalmente por corrosión de
las barras de refuerzo.
Es de primordial importancia cambiar la mentalidad del ingeniero (en particular del
ingeniero civil) con relación al diseño de una estructura, o elemento estructural: es
necesario el diseño por cargas y por durabilidad conjuntamente para generar
estructuras con una relación de costo/beneficio rentable. Este trabajo presenta la
metodología para el diseño por durabilidad de estructuras de concreto expuestas a
un ambiente marino. Se pretende que este trabajo sirva también para iniciar al
ingeniero civil o estructurista en el „arte‟ de selección de un concreto (o propiedades
de la mezcla del concreto) y obtener así un elemento estructural cuya vida útil se
maximice.
Al hablar de factores de degradación se debe tomar en cuenta que son muchos
factores a los cuales se encuentra expuesto el concreto como lo muestra la Tabla 1,
así mismo debemos aclarar que en este trabajo solo se consideran algunos de ellos
y no todos los factores.

Tabla 1 Factores de degradación y proceso (J.M. Mendoza-Rangel)
Factores de degradación y proceso

Factores de degradación Procesos Degradación
Mecánico
Carga estática Deformación Deflación, fractura y falla
Fatiga y
Carga cíclica
deformación Deflación, fractura y falla
Fatiga y
Carga por impacto
deformación Vibración, deflexión, fractura y falla
Biológicos
Producción de acido
Microorganismos Filtraciones
Química
Agua blanda Filtraciones Desintegración del concreto
Acido Filtraciones Desintegración del concreto
Acido Neutralización Desintegración del acero
Dióxido de carbono Carbonatación Desintegración del concreto
Penetración y
Cloruros destrucción de la Despasivación del acero
capa pasiva
Expansión de acero, perdida de los
Despasivación del acero Corrosión diámetros en las barras, perdida de
adherencia
Corrosión por
Tensión/ cloruros tensión Fallas por prestaciones
Sulfatos Presión Desintegración del concreto
Agregados silicatos-
álcalis Reacción del silicato Expansión y desintegración
Reacción del
Agregado a carbonato carbonato Expansión y desintegración
Físicos Encortamiento, Alargamiento y
Cambio de temperatura Expansión deformación
Cambio de humedad Contracción, Encortamiento, Alargamiento y

relativa hinchazón deformación
Baja temperatura agua Formación de hielo Desintegración del concreto
Transferencia de
Sales de deshielo, nieve calor Escamas en el concreto
Hielo flotante Abrasión Fractura
Trafico Abrasión Surcado, desgaste, rasgado
Corriente de agua Erosión Daño superficial
Agua turbulenta Cavitación Poros

1.1 Métodos más comunes para el diseño por durabilidad
La teoría del diseño por durabilidad está basada en la teoría de seguridad

tradicionalmente usada en diseño estructural (diseño por confiabilidad estructural).
En este contexto el término seguridad de una estructura se define como la capacidad
de una estructura de resistir, con un grado de certidumbre aceptable, la posibilidad
de falla debido a la degradación gradual de la estructura producida por agentes
agresivos del medio ambiente. Tradicionalmente la metodología del diseño por
seguridad estructural ha sido exclusivamente aplicada a mecánica estructural. Un
nuevo giro que se le ha dado a la teoría por seguridad estructural es la incorporación
del factor tiempo dentro del diseño, permitiendo la posibilidad de incluir la
degradación del concreto como una parte esencial en el diseño de la estructura. La
seguridad en contra de la falla será considerada una función del tiempo , diseñando la
estructura por serviciabilidad incluyendo el requerimiento de vida útil que deberá de
cumplirse (Acosta, 2001).
La vida útil de una estructura en este contexto es el punto de mayor importancia,

puesto que se pretende prolongar la vida de una estructura. Ya que la vida de
servicio está en relación con la durabilidad, es necesario tener bien definido dichos
términos entre los cuales también destacan vida de servicio estándar, vida de
servicio estimada, por lo que aremos mención de algunas de las definiciones que
hacen los investigadores que se encuentran estudiando este tema.
 Vida de Servicio Estándar.
El tiempo hasta que un estado de deterioro es alcanzado cuando la estructura

completa o sus partes, elementos, componentes o equipamiento se han degradado
bajo cualquiera de las condiciones especificadas, bajo las circunstancias de diseño
“normal”, construcción, uso, mantenimiento y exposición climática. La vida de servicio
estándar se predice en base a la experiencia (J.M. Mendoza-Rangel, 2009).

 Vida de Servicio Estimada.
La vida de servicio estándar multiplicada por una variedad de factores basados en

consideraciones más cuidadosas de diseño actual, construcción, uso, mantenimiento
y exposición climática de una construcción específica, parte de construcción,
elemento, componente o equipamiento (J.M. Mendoza-Rangel, 2009).
 Vida de Servicio.
Es el periodo de tiempo durante el cual el desempeño de un material, elemento o

estructura de concreto conserva los requerimientos de proyecto en términos de
seguridad (resistencia mecánica y estabilidad, seguridad en caso de fuego,
seguridad en uso), funcionalidad (higiene, salud y medio ambiente, protección contra
el ruido y ahorro energético y confort térmico) y estéticos(deformaciones,
agrietamientos, desconchamientos), con un mínimo de mantenimiento que permita
controlar los efectos del cambio climático global en su entorno (J.M. Mendoza-
Rangel, 2009).
 Vida Útil
El reporte de la Red Temática DURAR propone una definición clara para el concepto
de vida útil de una estructura: “periodo en el que la estructura conserva los requisitos
del proyecto sobre seguridad, funcionalidad y estética, sin costos inesperados de
mantenimiento.” Es decir si la estructura careciera de cualquiera de estas tres
propiedades (seguridad, funcionalidad y estética), ésta ya sobrepasó el periodo de su
vida útil. En el diseño de estructuras por durabilidad el requerimiento de la vida útil
de la estructura puede ser definido de antemano por el cliente, por lo que se le
llamará vida útil de servicio, TVU.

 Vida útil Residual

“Se entiende por vida residual el tiempo a partir del momento que la estructura
alcanza el anterior límite aceptable (fin de la vida útil)”. Este es el periodo en el que
la estructura necesitaría reparación, remodelación o completa renovación para que
regrese a su estado de servicio original; esto es que sea segura, funcional y estética.
En pocas palabras, la etapa de vida residual es el tiempo que tiene el dueño de la
estructura, o elemento estructural, para repararla antes que la degradación avance
hasta el límite de posible colapso.
1.1.1 Teoría de Probabilidad de Falla
El modelo matemático más simple que describe el evento de „falla‟ involucra una
variable de cargas externas, S, y una variable de resistencia del material, . Si las
variables S y R son independientes del tiempo. El evento „falla‟ podría expresarse de
la siguiente manera.
{ } { }
En otras palabras, la falla de la estructura ocurrirá si la resistencia del concreto o de

la estructura es menor que las cargas externas. De ahora en adelante la probabilidad
Pf se definirá como la probabilidad de esta „falla‟:
{ }
Tanto la carga externa S, como la resistencia R, pueden ser cantidades que varían
con el tiempo. Por lo tanto la probabilidad de falla también varía con el tiempo.
Asumiendo que R( ) y S( ) son los valores instantáneos de la resistencia y las cargas
en el momento J, la probabilidad de falla se podría definir como (Vesikari, 1996):
{ }

La determinación de la función Pf( ) sería muy complejo estimarla matemáticamente.

Usualmente R y S no se consideran valores instantáneos en el tiempo, tratándolas
más como funciones probabilísticas que dependen del tiempo. Por esto la
probabilidad de falla se expresa como:
{ }
La representación esquemática de la Ecuación (1.4) se aprecia en la Figura 1

(Vesikari, 1996). Obsérvese cómo R(t) disminuye en el tiempo debido a degradación
paulatina del material. Por otro lado, S(t) puede incrementarse con el tiempo (por
ejemplo, en puentes la afluencia de vehículos puede aumentar con el tiempo).
Cuando t-0, las dos funciones, R(t) y S(t), normalmente se encuentran muy
separadas una de la otra, y por lo tanto la probabilidad de falla (Pf(t=0)) es muy
pequeña. Conforme el tiempo transcurre R(t) y S(t) tenderán a acercarse cada vez
más formándose una área de traslape la cual iría incrementándose con el tiempo.
Dicha área de traslape es Pf(t) (Vesikari, 1996).
Las funciones que definen a S(t), R(t) y Pf (t) tienen la propiedad de ser funciones de
distribución probabilística. Para estimarlas se necesitaría conocer con exactitud los
parámetros probabilísticos que les pertenecen (tipo de función (distribución normal,
log, normal, exponencial, Weilbull, gamma, etc.), su valor medio (µ:), su varianza, σ2,
etc. La determinación de dichas funciones está fuera del alcance de este trabajo.
Para mayor información consulte el reporte 130-CSL del RILEM (Vesikari, 1996).

TIEMPO
Figura 1 Representación esquemática de las funciones R(t), S(t) y Pf en el tiempo.
1.2. Métodos Integrales de Diseño (Durabilidad + Cargas)
Existen tres diferentes métodos para el diseño integral por durabilidad: el método
determinístico, el método estocástico y el método de factores de seguridad. En el
método determinístico las S(t), R(t) y la vida útil son consideradas como cantidades
únicas, estimadas directamente de fórmulas analíticas o empíricas previamente
calculadas.
En el método estocástico S(t), R(t) y la vida útil son considerados funciones de

distribución probabilísticas. Normalmente muchos son los factores involucrados para
determinar las funciones de distribución probabilísticas de estas tres funciones, por lo
que la aplicación del método estocástico sería muy compleja. Por esto es más
factible el uso del método de factores de seguridad.
Aunque el método de diseño integral por factor de seguridad se basa en el principio

de seguridad y confiabilidad, el procedimiento sigue la metodología de un proceso

determinístico. Esto se logra cambiando TVU por TD vía un factor de seguridad λt

como se presenta en la siguiente ecuación:
Es con la ayuda del factor de seguridad λt que el diseño integral (estocástico) se

convierte en un diseño determinístico. Las curvas en la Figura 1 corresponden a la
situación más común en el diseño del problema de capacidad de carga de una
estructura que presenta un proceso de degradación paulatina en el tiempo. La
función S (cargas externas) por simplicidad se considera constante en este trabajo.
En el diseño estructural el valor de las cargas de servicio (obtenidas de manuales de
diseño) se multiplica por factores de seguridad (>1), los cuales consideran la
variabilidad en la magnitud de dichas cargas. Por otro lado, los materiales (concreto y
acero) son multiplicados por otros factores de seguridad (<1) para considerar la
posible variabilidad en la calidad de fabricación de los materiales que conforman a la
estructura.
El diseño por durabilidad usando el método de factor de seguridad es muy similar al
diseño estructural. La diferencia entre los dos es que en el diseño por durabilidad, la
capacidad de carga de la estructura disminuye con el tiempo debido a la existencia
de una „perdida‟ de sección del acero y del concreto que rodea al acero.
Como puede observarse en la Figura 1, si la estructura se diseña por durabilidad

usando TVU = TD existirá la probabilidad que el 50% de las estructuras fallen al llegar
a ese tiempo. Para disminuir la fracción de estructuras que fallen al llegar al tiempo
TVU, TD debe ser mayor que TVU. Por ello la necesidad de determinar el factor de
seguridad adecuado para que la probabilidad de falla en el tiempo T VU (Pf (TVU)) sea
muy pequeña. Es claro que para disminuir Pf(TVU) se debe incrementar el factor de
seguridad λt
Existen dos principios para la estimación del factor de seguridad λt (Vesikari, 1996):

 El principio de seguridad separada.

 El principio de seguridad combinada.
El primer principio considera al factor de seguridad λt independiente de los factores

de seguridad para R(t) y S. El segundo considera las interacciones de los tres
factores de seguridad para R(t), S y TVU. Por motivos de tiempo y extensión este
trabajo se usa el principio de seguridad por separado. Para conocer el principio de
seguridad combinada, ver la referencia del reporte técnico del RILEM (Vesikari,
1996).
El primer principio de seguridad utiliza especificaciones por separado para los

requerimientos de seguridad por durabilidad y para los de seguridad por capacidad
mecánica. En este trabajo (basado en el reporte técnico C130-CSL del RILEM
(Vesikari, 1996) los requerimientos de la confiabilidad para la falla por durabilidad al
final del tiempo TVU, se consideran similares a los de la confiabilidad para la falla
mecánica a corto plazo. Los valores de λt para diferentes estados límites (ELS, o
ELU), así como Pf(TVU) y el coeficiente de variación (definido como VD=µ(TD)/σ(TD) al
tiempo TD, se presentan en la Tabla 2 (Vesikari, 1996). Los valores de λt que se
utilizan en el ejemplo de diseño.
Con base a las investigaciones que se han venido realizando, uno de los pioneros de
Latinoamérica en este ámbito define el término de durabilidad de un elemento de
concreto de la siguiente manera:
 Durabilidad.
Capacidad de un material de construcción, elemento o estructura de concreto de

resistir las acciones físicas, químicas, biológicas y ambientales vinculadas al efecto
del cambio climático global con su entorno durante un tiempo determinado previsto
desde el proyecto, manteniendo su ¡serviceabilidad! y conservando su forma original,
propiedades mecánicas y condiciones de servicio. O bien como establece las
Normas Mexicanas que es la capacidad de resistir durante un tiempo determinado, la

acción del ambiente, ataque químico, o cualquier proceso de daño, manteniendo su

forma original, condiciones de servicio y propiedades mecánicas (J.M. Mendoza-
Rangel, 2009).
1.2.1 Modelos de Durabilidad Propuesto
Al momento se han propuesto varios modelos „durabilísticos‟ que relacionan la

degradación por corrosión del acero de refuerzo (o pre-esfuerzo) en concreto, en
función del tiempo. Estos se discuten brevemente a continuación.
El modelo de (Tuutti, 1982), en el cual se basan la mayoría de los ya existentes,

diferencia dos etapas: T1 y T2. Los modelos de (Bañant, 1979), (Browne, 1980) , y
(Beeby, 1983) son similares al propuesto por Tuutti ya que son modelos que dividen
las dos etapas T1 y T2.
Los modelos de Bañant, y Browne, especifican que T2 finaliza al encontrarse daños

visibles en la estructura o elemento estructural. En cambio, el modelo de Beeby
especifica que T2 finaliza hasta que se ha alcanzado un nivel inaceptable de la
corrosión. Esto quiere decir que el elemento puede estar más allá de su periodo de
vida útil y encontrarse en la etapa de su vida residual.
En esta publicación se toma como base el modelo de durabilidad considerado por
Tuutti (Tuutti, 1982):
En donde T1 y T2 son denominados periodos de iniciación y de propagación. Se

define al T1 como al lapso de tiempo que tarda el ion cloruro en atravesar el
recubrimiento, alcanzar la armadura y provocar su despasivación. En tanto T2 se
refiere al periodo entre la pérdida de protección de la película pasiva y la
manifestación externa de los daños por corrosión (manchas de óxido, agrietamientos,
o desprendimientos de la cobertura del concreto). TVU se define como el periodo de

vida útil de la estructura. La etapa T2 (a ser detallado en la segunda parte de este

trabajo) finalizará a la formación de pequeñas grietas (con anchos menores de 0.1
mm) o manchas de óxido.
Tabla 2 Valores del factor de seguridad, λt, para el diseño por durabilidad (principio de seguridad
separada).
ESTADO Clasificación por Probabilidad Índice de Factores de seguridad para el diseño

LIMITE seguridad de falla por seguridad de por durabilidad
(consecuencia de la durabilidad la capacidad
falla por Pf(TVU) estructural β VD=.4 VD=.6 VD=.8
durabilidad)
Limite Seria 7.2X10-5 3.8 2.56 3.28 4.04

Ultimo No muy seria 9.7X10-4 3.1 2.24 2.86 3.48
Límite de Evidente 6.2X10-3 2.5 2 2.5 3

Servicio
No muy evidente 6.2X10-2 1.5 1.6 1.9 3.2
Si en la estructura se observan otros tipos de degradaciones como grietas más

anchas de 0.1 mm, de laminaciones, barras de refuerzo expuestas con corrosión
visible, etc., dicha estructura se encontrará más allá de su vida útil, o sea, en el
periodo de su vida residual. El periodo de la vida residual finaliza hasta un límite
inaceptable de durabilidad, el cual se podría expresar en función de la capacidad de
carga del elemento estructural. Este tema no se incluye en el modelo de durabilidad
propuesto para la determinación de la vida útil ( ), y se presenta por
separado (Capítulos 2).

CAPITULO II. MODELOS DE DISEÑO POR DURABILIDAD
Las estructuras de concreto son regularmente definidas como estructuras durables

con un bajo costo de mantenimiento. Sin embargo en las últimas décadas se ha
observado un incremento de los agrietamientos y delaminaciones del elemento de
concreto relacionado con la corrosión del acero de refuerzo. La cooperación del
concreto con el acero de refuerzo se basa en que el concreto provee al refuerzo una
protección tanto química como física contra la corrosión. La protección química se
debe a la alcalinidad del concreto, la cual produce una capa de óxido en la superficie
del acero, impidiendo que continúe corroyéndose. A este fenómeno se le denomina
pasividad, ya que el óxido evita la propagación de la corrosión del acero.
2.1 Modelo de Durabilidad Propuesto: Periodo de Iniciación (T1)
En este capítulo se discutirá la despasivación del acero por el ataque de cloruros

únicamente. Para mayor información de modelos de durabilidad que involucran otros
agentes externos (dióxido de carbono, sulfatos, reacciones alkali-silice, y/o heladas
deshielos) confrontar otros reportes (Committee, 1994).
2.1.1 Modelo de Transporte de Masa dentro del Concreto
El modelo de durabilidad propuesto en este trabajo es presentado en la

Ecuación (1.6) del Capítulo 1 Se ha estimado experimentalmente y por inspección de
estructuras en servicio, (Bañant, 1979) que la duración de T2 es únicamente entre
1 y 5 años, dependiendo principalmente de la velocidad de corrosión, iCORR (que a su
vez está ligada íntimamente al contenido en humedad y de oxígeno del concreto que
rodean a la armadura). En cambio el periodo T 1 podría prolongarse, en el mejor de
los casos, entre 50 y 100 años, dependiendo de la calidad del concreto. Por esto las

tendencias actuales para el diseño por durabilidad de estructuras de concreto en

ambiente marino enfatizan en prolongar el periodo T1 lo más que se pueda.
Las fuentes más comunes de cloruros son el agua de mar y sales de deshielo (las
sales adicionadas durante el mezclado del concreto no están incluidas). Un gradiente
de concentración es formado en dirección de la barra de refuerzo como
consecuencia de la penetración de los cloruros en el concreto. Este gradiente de
cloruros es comúnmente modelado usando la función error (erf), la cual cumple con
las condiciones de la segunda ley de Fick de difusión (Crank, 1975). La difusión de
cloruros en concreto puede ser calculada usando una de las soluciones a la segunda
ley de Fick:
= * ( )+
√
En donde CS es la concentración de cloruros en la superficie, C es la cobertura o

recubrimiento de concreto y DEF es el coeficiente efectivo de difusión de cloruros del
concreto. Usando la función parabólica para el gradiente de cloruro como una
aproximación de en la Ecuación (2.1) se tiene la siguiente ecuación:
* ( )+
√
Despejando T1 se tiene la siguiente relación
* +
√ ⁄
De la Ecuación (2.3) se puede observar que T1 es una función CCRIT, C, CS, y DEF.

2.1.2 Concentración Crítica a la Profundidad de la Armadura (CCRIT)
En la actualidad existen varios estándares para definir el valor de CCRIT, el cual

depende del tipo de cemento a usar, del contenido de cemento de la mezcla, si el
concreto tiene o no aditivos, humedad del ambiente al que estará expuesta, si el
elemento estructural es o no pretensado, etc. (Bamforth P. , 1996).
En un estudio reciente, Li (Li, 2000) encontró que CCRIT puede variar desde 0.17 %
hasta 2.5% del peso del cemento. Este rango tan amplio se debió principalmente a
que la información recabada por Li incluyó probetas en soluciones, pastas de
cemento, morteros y concretos, así como la variabilidad en el tipo de exposición
(laboratorio y aire libre).
En una investigación reciente usando probetas de concreto expuestas a un ambiente
marino por un lapso de ocho años, Bamforth concluyó que una concentración de
cloruros del orden de 0.5% por peso del cemento al nivel de la barra de acero, no es
suficiente para activarla, y que potenciales del orden de –300 mV (vs electrodo de
sulfato de cobre, ESC), típico de acero activo, se alcanzaron hasta concentraciones
de cloruros del orden de 1% del peso del cemento. Este mismo autor (Bamforth P. ,
1996) presentó los niveles de CCRIT obtenidos por el reporte final del programa
“Concrete in the Ocean” en función del riesgo de que se presente corrosión en la
barra de refuerzo. Estos rangos se muestran en la Tabla 3. Los resultados también
estipulan que para valores de CCRIT entre 0.4% y 1% la probabilidad de que la barra
de refuerzo se corroa es muy alta.
Con lo presentado anteriormente se puede concluir que existe una gran variabilidad
en el valor de CCRIT. En este trabajo se toma un valor conservador de CCRIT ~ 0.5%
del peso del cemento.

2.1.3 Concentración en la Superficie (Cs)
Se ha establecido con anterioridad que existen varios factores que afectan el valor
de Cs. Estos están relacionados con el medio ambiente y también con las
propiedades del concreto (Bamforth P. , 1996). Aunque es obvio esperar que Cs
varíe con el tiempo, por cuestiones de diseño se puede considerar que después de
seis meses que la estructura entra en servicio, el valor promedio de Cs permanece
constante.
Tabla 3 El Riesgo de Corrosión de la Barra de Refuerzo con Relación a los Rangos de C CRIT
(Bamforth).
Concentración del Cloruro a la profundidad (% Riesgo para la Iniciación de

por peso de cemento) del acero la
(% por peso del cemento) Corrosión
<.4% Insignificante
.4 - 1.0 Posible
1.0 - 2.0 Probable
>2.0 Seguro
El valor de CS es afectado por el tipo de concreto, principalmente por la cantidad de

cemento que posee la mezcla y si en ésta se usan puzolanas (ceniza volante,
espuma de sílice) o no (Bamforth P. , 1995) . Se ha observado también que el valor
de CS es inversamente proporcional al contenido de cemento, Cf (Bamforth P. ,
1996). Esta relación alcanza valores de CS constantes (~ 4.5% del peso del cemento)
para Cf 350 kg/m3.
Este mismo autor también observó que en la zona de alta-baja marea (o zona de
salpicado) el valor medido de CS llega a valores tan altos como 0.8% del peso del
cemento (el doble que en el resto de la estructura con 0.4%). CS es también afectado
por la distancia de la estructura con respecto a la costa.

Con esta información, Bamforth (Bamforth P. , 1996) presentó los valores

(conservadores) de la Tabla 4 con los rangos de los valores de CS para el diseño por
durabilidad de estructuras en ambiente marino para concretos con o sin puzolanas.
Más adelante se comparan estos rangos con valores experimentales obtenidos por
los autores de esta publicación.
2.1.4 Coeficiente Efectivo de Difusión de Cloruros en el Concreto

(DEF)
Se ha definido anteriormente (Bamforth P. , 1996) que los valores de DEF fluctúan

entre 10-7 y 10-8 cm2/s, y son dependientes de la calidad del concreto. Como regla
general se puede decir que incrementando la calidad del concreto (disminuyendo la
relación agua/cemento (a/c), aumentando la cantidad del material cementante,
aumentando el tiempo de curado, adicionando puzolanas, etc.) el valor de DEF tiende
a disminuir.
Tabla 4 Rango de Valores de CS (% del peso del material cementante).
material cementante
Ambiente Cemento Portland cemento puzolanico
Ambiente extremo > .75% >.90%

Ambiente severo .50% - .75% .60% - .90%
Ambiente moderado .25% - .50% .30% - .60%
Ambiente benigno <.25% <.30%
Predecir el valor de CS es un tanto complicado debido al número de factores que

entran en juego. Predecir el valor de DEF es aún más complejo. En los últimos veinte
años la literatura se ha plagado de publicaciones que han tratado el tema de difusión
de cloruros y la estimación experimental de DEF usando probetas de laboratorio o por

evaluaciones de elementos de concreto expuestos directamente a un ambiente

marino.
Para la determinación de DEF (así como de CS) de un concreto en particular es

necesario realizar un diagnóstico de la estructura en servicio. El procedimiento, a
grandes rasgos, es el siguiente:
1. Extracción de corazones en varios elementos de la misma estructura en zonas

de alto riesgo de corrosión (principalmente en zona de mareas o en contacto
directo con el agua de mar).
2. Cortar los corazones en rodajas.
3. Pulverización de cada rodaja.
4. Obtención de la concentración de cloruros totales mediante algún método
químico conocido.
5. Obtención de CS y DEF mediante el tratamiento matemático citado
6. El valor del recubrimiento (C) se obtiene usando un Pacómetro. Como ya se
citó, este diagnóstico sirve para la determinación de T1 usando la
Ecuación (2.3).
Para el diseño por durabilidad de estructuras nuevas en ambiente marino se

necesitaría conocer los valores aproximados de CS y DEF. Para ello se utilizarán los
valores obtenidos por otros autores de CS y DEF y correlacionarlos con las
propiedades del concreto.
El Departamento de Transporte del Estado de la Florida (FDOT, siglas en inglés),

conjuntamente con la Universidad del Sur de la Florida (USF, siglas en inglés),
realizó un diagnóstico de la resistencia a la penetración de cloruros de las mezclas
de concreto usados en sub-estructuras de varios puentes en el estado de la Florida.
En dichos trabajos (Sagüés A. A., 1994) se estimaron ambas cantidades, CS y DEF,
usando el método descrito anteriormente. Se pudieron obtener valores de C S y DEF
en la zona de mareas (altura no mayor de 50 cm sobre la línea de marea alta) de la

sub-estructura del orden de 3% a 8.5% por peso de cemento, y 8.10-10 a 7.10-8

cm2/s, respectivamente. Los valores de CS y DEF disminuían conforme la altura (con
relación a la línea de alta marea) del corazón extraído incrementaba.
Como se puede observar, los valores de CS fueron mucho mayores que los rangos
reportados en la Tabla 4 (Bamforth P. , 1996), por lo cual se puede deducir que la
temperatura del ambiente podría ser otro factor importante ya que las probetas
usadas para obtener los rangos de la Tabla 4 fueron expuestas al ambiente frío del
norte de Europa en comparación con el reporte de Sagüés (Sagüés A. A., 1994)
(Sagüés A. A., 1999) con corazones extraídos de puentes ubicados en una zona
tropical (Golfo de México).
De los resultados de Sagüés y Kranc, se pudo inferir que el concreto usado en el

estado de la Florida fue de muy buena calidad, ya que hubo valores de DEF inclusive
menores que el rango estipulado en otros reportes (Bamforth P. , 1996). A la fecha
se desconoce si en Latinoamérica (y en especial en México) exista un diagnóstico
similar (estructuras en servicio de dimensiones apreciables) al efectuado por el
FDOT que pueda determinar el tipo de concreto y su durabilidad en contra de la
penetración de cloruros.
Los valores experimentales de (Sagüés A. A., 1994), al igual que, (Gjorv, 1994),
(Mustafa, 1994,), sirven como base para determinar una ecuación empírica
(mediante un análisis estadístico por regresión múltiple) de DEF en función de las
siguientes propiedades físicas del concreto: cantidad de material cementante, Cf
(en kg/m3), la relación a/c (en fracción de peso), la cantidad de ceniza volante, fa ,
(en fracción de peso) en el caso de cementos puzolánicos, y el tiempo, t (en años),
en que la estructura ha estado en servicio. La siguiente ecuación fue obtenida para
concretos sanos no contaminados:
⁄
( )

La Figura 2 presenta una comparación entre el valor estimado por la Ecuación (2.4) y
los valores experimentales de los autores anteriores. (Sagüés A. A., 1999) Tomando
en consideración que los datos experimentales provienen de diferentes fuentes, la
Figura 2 muestra una correlación aceptable.
La Ecuación (2.4) establece una relación empírica entre DEF, las propiedades de la
mezcla de diseño y el tiempo t, que cumplen con observaciones hechas
anteriormente por diversos autores (Gjorv, 1994): DEF es proporcional a la relación
a/c, e inversamente proporcional a Cf, fa, y t. Esta ecuación, aunque válida para los
datos experimentales usados para su obtención Sagüés, necesitará en el futuro que
sea probada con un mayor número de datos para su aplicación.
Existen reglamentos (Committee, 1994) que especifican los requerimientos mínimos

a considerar en el diseño de mezclas de concreto resistentes a cloruros. A manera
de ejemplo de dichas recomendaciones, la Tabla 5 presenta un extracto de una de
estas prácticas, la cual se usa en el ejemplo de diseño de este trabajo.
Figura 2 Comparación entre DEF medido en estructuras reales y DEF estimado por Ecuación (2.4).

Tabla 5 Requerimientos mínimos para un concreto durable en ambiente marino.

Requerimientos mínimos para un concreto durable en ambiente marino.
Cantidad
Máxima Mínimo
Tipo de Condiciones mínima Cmin Aprox. DEF
Código relación fć (28d)
exposición ambiental de (cm) (CM2/S)
(a/c) (Mpa)
cemento
Salpicado de
agua salada 325 0.55 40 50 3.9X10¯8
Muy
Sales de
severo
deshielo 350 0.5 45 40 3.2X10¯8
BS8110
Alta humedad 400 0.45 50 30 2.6X10¯8
Acción abrasiva
Extremo del mar 350 0.5 45 60 3.2X10¯8
Impacto 400 0.45 50 50 2.6X10¯8
sales de deshielo
Muy
Puentes o salpicado de
severo
BS5400 agua salada 330 0.45 50 40 2.6X10¯8
PARTE 4 Acción abrasiva
Extremo
del mar 360 0.45 50 65 2.6X10¯8
Estructuras < 1 m bajo line
Sumergido
marítimas marea baja 350 0.5 - 50-75 3.2X10¯8
BS6349 Zona de <1 m bajo line de
PARTE 1 salpicado marea alta 400 0.45 - 50-75 2.6X10¯8
Zona expuesto a
Agua de lluvias 330 0.5 40 35 3.9X10¯8
mar Sumergidos 330 0.5 40 40 3.9X10¯8
zona salpicado 350 0.45 45 40 3.2X10¯8
ENV 206
humedad, sin
Otra
ciclo de secados 300 0.55 40 40 3.9X10¯8
fuente de
ciclos de secado-
cloruro
mojado 300 0.5 40 40 3.9X10¯8

2.2 Modelo de Durabilidad Propuesto: Periodo de Propagación (T2)
En el Capítulo 1 se define a la vida útil de una estructura como “al período en el que
la estructura conserva los requisitos del proyecto sobre seguridad, funcionalidad y
estética, sin costos inesperados de mantenimiento (DURAR, 1997) Aunque la vida
útil de cualquier estructura es limitada debido a su deterioro, estructuras de concreto
tienden a poseer comparativamente durabilidades mayores y necesitan menor
mantenimiento que otras estructuras, como las de acero o madera. Sin embargo, las
estructuras de concreto son factibles a deteriorarse debido a la corrosión del acero
de refuerzo o pre-esfuerzo con el paso del tiempo.
En este capítulo se pretende explicar el mecanismo de deterioro del concreto durante
el período de propagación de la corrosión (formación y propagación de grietas en el
concreto producto de la corrosión del acero embebido) y así incluir este mecanismo
en la determinación de la duración de la vida útil de una estructura de concreto
expuesta a un ambiente marino.
2.2.1 Mecanismo de Deterioro
El periodo de propagación de la corrosión (o T2) comprende desde el inicio de la

corrosión hasta la manifestación de daños externos, como, por ejemplo, manchas
pequeñas de óxido, grietas superficiales cuya dirección es paralela a la dirección del
acero de refuerzo (o pre-esfuerzo). Cabe aclarar que dichas grietas deben tener un
ancho no mayor de 0.1 mm, de lo contrario el elemento estructural se encontró más
allá de la etapa T2 (en su vida remanente o residual).
Como ya se mencionó, el acero de refuerzo, al corroerse, forma una capa de óxido
cuyo volumen es mayor que el del acero mismo, creando esfuerzos radiales contra el
concreto que lo rodea.
La Figura 3 (Torres-Acosta A. A., 1999) muestra los parámetros más importantes

involucrados en el proceso de expansión de los productos de corrosión y por

consiguiente, en el agrietamiento de la cobertura de concreto. Consideremos lo

siguiente: una barra de refuerzo embebida en un medio semi-infinito de concreto con
cobertura igual a C; la barra de refuerzo se está corroyendo en una zona anódica de
longitud L; la barra de refuerzo podría considerarse como un cilindro de metal con
radio original igual a r0.
Conforme la corrosión progresa, el radio disminuye una cantidad igual a x, llamada
penetración de la corrosión; sin embargo, los productos de corrosión (que se
mantienen adheridos a la superficie del metal) ocupan un volumen mayor que el
ocupado por el metal original. Esto es equivalente a un incremento de volumen que
podría describirse como un incremento neto, rNET, del radio inicial del metal, a un
valor igual a r0 + rNET. El concreto que rodea al cilindro metálico es empujado por
la expansión neta y una vez que las presiones acumuladas exceden un valor crítico,
el concreto se agrieta.
2.2.2 Determinación de la Cantidad de Corrosión Necesaria para

Agrietar el Recubrimiento de Concreto (XCRIT)
En una investigación anterior (Torres-Acosta A. A., 1999) se determinó,

empíricamente, la cantidad de corrosión crítica (o penetración de la corrosión critica,
(xCRIT) necesaria para agrietar la cobertura del concreto (C) conociendo el diámetro
de la barra de acero (Ø) y la longitud de la barra que se corroe (L):
.011( ) ( )
En donde las unidades de C, Ø, L y XCRIT son en mm.

Figura 3 Parámetros en el agrietamiento del concreto por corrosión del acero.
La Figura 3 muestra las predicciones de la Ecuación (2.5) (líneas continuas) y

resultados experimentales de investigaciones previas (Torres-Acosta A. A., 1999)
para los diferentes valores del cociente C/L. El cociente C/L se define como al grado
de localización de la corrosión. Sin entrar en mucho detalle se puede inferir de la
Ecuación (2.5) que el valor de XCRIT depende de la relación C/Ф, pero la dependencia
con C/L es más importante, como lo demuestra su exponente (igual a 1.95). En este
trabajo se considerará que el acero en la estructura se corroe uniformemente, por lo
tanto C/L ~ 0 y por lo tanto la Ecuación (2.5) se transformaría en:
( )

2.2.3 Efecto de la Velocidad de Corrosión (iCORR)
La información experimental usada para obtener por regresión la Ecuación (2.5) fue
obtenida por algún método acelerado de corrosión, ya sea aplicando una densidad
de corriente anódica constante de entre 0.1 a 3 mA/cm2, o aplicando un potencial de
corriente anódico del orden de 1-3 V. Otros autores (Torres-Acosta A. A., 1999)
(Andrade C., 1993) aplicaron densidades de corriente menores que las anteriores
(3-20 µA/cm2) encontrando que XCRIT es independiente de iCORR (en estos rangos de
iCORR).
Figura 4 Relación entre XCRIT y C/Ф en experimentos anteriores (Torres-Acosta A. A.).

El recuadro representa la comparación entre el valor medido y el valor calculado por la Ecuación (2.5).
En otra investigación Torres-Acosta y Andrade el efecto que podría tener iCORR en

el valor de XCRIT fue estudiado usando probetas expuestas a un ambiente marino
real, sin la necesidad de generar artificialmente el agrietamiento vía corrosión
acelerada. Treinta pequeñas probetas cilíndricas de concreto (de 15 cm de diámetro
y 30 cm de largo) fueron expuestas en la costa de la península de Yucatán por un
periodo de más de 60 meses. Al término del experimento, se estimaron los valores
promedio de iCORR durante el tiempo de exposición, así como las pérdidas de masa
del acero y el ancho de las grietas formadas en la superficie de cada probeta. La
conclusión principal de esta investigación fue que a pesar de tener valores de iCORR

entre 0.7-10 µA/cm2, XCRIT fue independiente del valor promedio de iCORR,
comprobándose lo expuesto anteriormente.
Como resumen la Figura 5 presenta una compilación (Torres-Acosta A. A., 1999) de

resultados experimentales de XCRIT graficado como el cociente
CCRIT = X CRIT/[ 0.011(C/Φ)(C/L+1)1.95] en función de i CORR con el fin de usar todos los
resultados sin importar la variabilidad de la geometría de las probetas. La línea
continua en la Figura 5 corresponde a la relación XCRIT = 2.33(iCORR)-0.13 (obtenida por
regresión estadística). Al ser el exponente de i CORR muy pequeño (-0.13), esto
demuestra nuevamente la existencia de una pobre d independiente de i CORR, podría
estimarse el valor de T2 (en años) como sigue: Observando que se puede considerar
a XCRIT independiente de iCORR, podría estimarse el valor de T2 (en años) como sigue:
En donde: iCORR (en mm/año) es la velocidad de la corrosión promedio.
2. 3 Valores Estimados de iCORR para ser Usados en el Diseño por

Durabilidad
Para estimar T2 usando la Ecuación (2.7), el siguiente paso es el determinar el valor

aproximado de iCORR. Los métodos más usados para determinar iCORR y el estado de
corrosión de la armadura embebida en el concreto se basan en su mayoría en
técnicas electroquímicas. En este caso, si la estructura está en el proceso de diseño
por durabilidad, iCORR debe ser aproximada en función de parámetros conocidos,
como por ejemplo, propiedades del concreto, humedad y temperatura del medio
ambiente, etc. Basado en parte de la metodología del reporte técnico 130-CSL del
RILEM (Vesikari, 1996), iCORR de acero activo en concreto puede ser evaluado con la
siguiente formula:

En donde i0 es la velocidad de corrosión estimada a 200C, k0 es el coeficiente que

considera la variación en la relación a/c del concreto, y CT es un coeficiente que
considera el efecto de la temperatura.
Valores experimentales de i0, k0, y CT se presentan en las Tablas 6, 7 y 8
respectivamente (Vesikari, 1996). En la Tabla 6 los valores de i0 son estimados en
función de la humedad relativa del ambiente. En la Tabla 7 el efecto de la relación a/c
con iCORR es considerado sobre la base de los resultados obtenidos en la publicación
de Torres-Acosta et al. En la Tabla 8 se presentan los valores de CT para diferentes
ciudades en Europa y en la Península de Yucatán (Torres-Acosta A. A., 1999). Con
lo discutido en este inciso, es posible estimar el valor de T2 en función de las
dimensiones del elemento estructural, la relación a/c del concreto, la humedad
relativa y la temperatura del ambiente.
La determinación de un modelo matemático para predecir XCRIT permanece como un

tema actual de investigación que podría, en combinación con medidas de la
velocidad de corrosión, calcular el periodo de propagación de la corrosión (T2). Estas
proyecciones podrían ser integradas a modelos existentes Torres–Acosta y Andrade,
para la determinación del periodo de iniciación (T1) y así predecir en forma
cuantitativa la durabilidad de una estructura de concreto expuesta a un ambiente
marino.

Figura 5 Relación empírica entre el cociente iCORR y XCRIT
Tabla 6 Valores de i0 en temperatura ambiente a 20°C en función de HR.
HR (%) i0(µ m/año)
99 34
95 122
90 98
85 78
80 61
75 47
70 36
65 27
60 19
55 14
50 9

Tabla 7 Valores de k0 en Función de la Relación a/c del Concreto.
Relación agua cemento coeficiente K0

<.4 0.8
.4 - .55 1
.55 – 6 2
.6 - .75 3
>.75 5
Tabla 8 Valores de CT en Función de Algunos Agentes Climatológicos.
ICORR(µm/año)
Ciudad CT Expuesto a lluvia Cubierto
Sodankyla (Finlandia) 0.21 11 2.5
Helsinki (Noruega) 0.32 16 4
Ámsterdam ( Holanda) 0.47 24 6
Madrid (España) 0.73 37 9
Progreso, Yucatán (México) 1 42 -

CAPITULO III. EJEMPLO DE DISEÑO INTEGRAL (DURABILIDAD Y

CARGAS)
Hoy en día en México los diseños de las estructuras se basan en mecanismos de

falla dúctil, generadas por distintas fuerzas en las estructuras. Sin embargo, muchas
estructuras están sometidas a otros factores distintos a aquellos para los que fueron
diseñados, los cuales de una u otra forma afectan la vida útil de la misma,
deteriorando tanto el concreto como el acero que lo componen.
Para que una estructura cumpla satisfactoriamente las condiciones de servicio para
las que fue diseñada cumplirán con dos aspectos muy importantes, el primero es que
resista las condiciones mecánicas a las cuales estará sometida y la segunda es que
resistencia a las condiciones ambientales a las cuales se encontrara expuesta.
Por esta razón para poder realizar el diseño por durabilidad, se debe partir de un
análisis estructural en el cual se emplee un método de diseño conocido, para que
posteriormente el ingeniero pueda realizar el diseño por durabilidad tomando en
cuenta todo lo que conlleva dicho análisis.
El procedimiento usado para el diseño integral (diseño mecánico + diseño por
durabilidad), el cual es presentado gráficamente en la Figura 6, está dividido en cinco
incisos los cuales se explican brevemente a continuación.
DISEÑO MECÁNICO COMÚN

*Dimensionamiento de la estructura por algún método DISEÑO POR DURABILIDAD
de diseño ya conocido. *Determinación de vida útil de diseño
Estático * Análisis de los efectos del medio ambiente
Fatiga * Identificación de los mecanismos de degradación
Dinámico * Selección del modelo de durabilidad
*Resultados *Determinación de los parámetros de durabilidad
Dimensionamiento preliminar Coeficientes de difusión de cloruros de concreto
Cantidad y ubicación de esfuerzo Diámetro de la barrera de refuerzo
Resistencia del concreto Recubrimiento del concreto
DISEÑO FINAL Velocidad de corrosión del acero
*Alternativa 1 (diseño por separado) * Factores a ser considerados en el diseño
Integración de los resultados del diseño mecánico y Resistencia del concreto (fć)
diseño de durabilidad Permeabilidad del concreto
*Alternativa 2 (diseño combinado) Tipo y cantidad de cemento
Redimensionamiento mecánico de la estructura, Método de curado
tomando en cuenta los parámetros de durabilidad
Tipo de acero de refuerzo
*Chequeo de los resultados finales para posibles
Dimensiones del elemento
retroalimentación
Figura 6 Diagrama de flujo del procedimiento para el diseño integral por durabilidad (Vesikari).

3.1 Especificación del Estado Límite de Diseño
En esta etapa se define (conjuntamente con el cliente) el tiempo de servicio, T VU, y

con este valor, se estima el tiempo de diseño, T D. El valor de TD se define en la
Ecuación (1.5).
3.2 Análisis de los Efectos del Ambiente en que la Estructura se

Pondrá en Servicio
El análisis de los efectos del ambiente hacia la estructura incluyen la identificación de

las condiciones climáticas (variaciones en temperatura y humedad, lluvias,
condensación de humedad, heladas, radiación solar, contaminación ambiental), así
como la identificación de condiciones geológicas (como agua subterránea, posible
contacto con agua salina, contaminación del suelo por agentes agresivos como
sulfatos y cloruros). En otras palabras conocer el impacto que el ambiente ejercería a
la estructura a diseñar. Es también importante el conocer el efecto que el hombre
puede ejercer en el micro-clima de la estructura, como por ejemplo el uso de sales de
deshielo, abrasión por tráfico de vehículos, etc.
3.3 Identificación del mecanismo de degradación
Dependiendo del ambiente, será el agente agresivo el cual se diseñara la estructura

(cloruros, carbonatación, sulfatos y/o ácidos). Este reporte presentará el diseño por
cloruros (ambiente marino). Para otros ambientes favor de consultar el reporte
130-CSL del RILEM (Vesikari, 1996) u otro manual o reglamento (ACI-318, 2005).
Por lo que con base a los estudios realizado en la materia podemos dar una idea
más clara de cómo afectan cada uno de estos dos factores en el concreto y de cómo

se lleva a cabo cada uno de estos procesos físicos y químicos, cuando nuestra
estructura se encuentra expuesta a un proceso o a agentes agresivos en su entorno.
Cabe destacar que en este caso solo veremos los efectos y daños que sufre el
concreto debido a ala carbonatación y a los cloruros.
El desconocimiento de cómo afectan estos factores en una estructura, lo que pueden
conducir a problemas críticos de corrosión y degradación en el interior del concreto
armado, lo que puede producir daños irreparable. Por lo que es impórtate tener
conocimiento de algún de los distintos factores que pueden afectar la vida útil de una
estructura de concreto, ya que los daños, producidos pueden ocasionar grandes
pérdidas económicas, humanas y materiales.
3.4 Identificación de los Requerimientos Mínimos Según Códigos

de Diseño
Antes de iniciar el diseño por durabilidad, es necesario conocer los requerimientos

mínimos que existan en las normas de actualidad con relación a los diversos
parámetros involucrados en el diseño para asegurar que la estructura sea durable.
Estos parámetros, presentados en la Tabla 5, incluyen la cobertura mínima del
concreto según el uso de la estructura, y detalles de las mezclas de diseño como
cantidad mínima de cemento, tipo de cemento, máxima relación a/c, etc.
3.5 Determinación de los Parámetros de Durabilidad
Las ayudas de diseño para determinar el modelo de durabilidad en ambiente marino

propuesto en este reporte incluyen los siguientes parámetros:
T1, etapa de iniciación de la corrosión

 CS, concentración de cloruros en la superficie – en relación con el tipo de
exposición.

 DEF, coeficiente de difusión efectivo – en función de la mezcla de diseño del

concreto.
 CCRIT, concentración crítica de cloruros a la profundidad del acero de refuerzo
(o pre-esfuerzo) el cual se considerará como una constante en este reporte.
T2, etapa de la propagación de la corrosión:
 XCRIT, penetración de la corrosión crítica – en función a la cobertura del
concreto (C), diámetro de la barra de refuerzo (Ø), longitud del área corroída
(L) y humedad relativa (HR) del ambiente.
 iCORR, velocidad de la corrosión – con relación a HR y temperatura del
ambiente, porosidad del concreto, cantidad disponible de oxígeno disuelto a la
profundidad de la barra de acero, relación entre superficie del ánodo y del
cátodo.
En resumen, el modelo de durabilidad determinaría las características a usar en la

mezcla del concreto (mínima cantidad de material cementante, máxima relación a/c)
y la geometría del elemento (recubrimiento mínimo) para ser usados en el diseño
mecánico del mismo.
3.6 Memoria del Diseño Integral de un Elemento Estructural de

Concreto por Durabilidad
Con base al estudio que se ha venido realizando se hace hincapié de la necesidad

de realizar diseño de estructuras duraderas de manera integral, el cual no solo tome
a consideración los efectos mecánicos sobre la estructuras, sino también las
acciones, efectos o cargas ambientales.
a continuación se presenta el diseño detallado del procedimiento que se debe llevar
acabo de un elemento estructural, en este caso es una viga isostática de concreto
reforzado, empleando el método de doble integral y empleado los factores de
durabilidad por separado, como se mencionó anteriormente.

3.6.1 Especificaciones del Proyecto
Ubicación: el presente diseño se llevara a cabo para construcciones en la ciudad de

Coatzacoalcos, Veracruz la cual contamos con la siguiente información geográfica.
Se localiza en la zona sur del Estado, en las coordenadas 18º 09′ latitud norte y
94º26′ longitud oeste, a una altura de 10 metros sobre el nivel del mar. Limita con los
municipios de Pajapan, Cosoleacaque, Minatitlán, Ixhuatlán del Sureste, Moloacán y
las Choapas, al norte con el golfo de México, al este con el estado de Tabasco.
Figura 7 Ubicación geográfica de Coatzacoalcos
 Sistema Constructivo.
El elemento a diseñar como se mencionó anteriormente es una viga, la cual
podrá ser empleada para un sistema constructivo empleado con mayor
frecuencia en la zona, mampostería confinada.
 Dimensiones del Proyecto.

Esta techumbre será soportada por vigas de concreto reforzado coladas en el
sitio y separadas 8 m entre ejes.

 Cargas de Proyecto.
Las cargas gravitatorias de dicho sistema constructivo tendrá un valor de
W= 4 Ton/m
 Especificaciones del Cliente.

El futuro dueño de la construcción solicitó que la estructura sea durable por lo
menos 50 años (TVU = 50 años).
3.6.2 Efectos Ambientales
Con la ubicación de la obra se determinó que la estructura se encuentra en una

zona de alto riesgo de corrosión por cloruros, la estructura estará expuesta a un
ambiente marino, frente a la costa, con posibilidad de ciclos de secado y mojado, (en
la intemperie), radiación solar casi todo el año y temperaturas tropicales promedio del
orden de 25-30 EC (Torres-Acosta A. A., 1999).
53.5%*
41%*
3.5%*
1.5%*
0.5%*
0.05%*
Figura 8 Carta de Climas 1:1 000 000.

Fuente: elaborado con base en INEGI.

3.6.3 Mecanismo de Degradación
Conocidos los agentes agresivos, que en este caso son los cloruros, se usará el
modelo por durabilidad en ambiente marino TVU = T1 + T2, donde T1 es definido en la
Ecuación (2.3) y T2 en la Ecuación (2.7).
La zona en la cual se encuentra es una zona marina por lo que se encuentra
expuesta a los agentes agresivos para el concreto tanto como los cloruros y los
carbonatos, dado que también es una zona industrial activa.
Figura 9 Factores de contaminación
3.6.4 Requerimientos Mínimos
Con base a las especificaciones del ACI 318 (ACI-318, 2005), sección 7.7.5, se
determina en este ejemplo una cobertura mínima de C=60 mm. Para elementos
estructurales que estén en contacto con agentes climáticos extremos. Se usará
C=70 mm por cuestiones de seguridad. Otros requerimientos mínimos son la relación
a/c y la cantidad mínima de material cementante, los cuales se pueden obtener de la
Tabla 5. Para esta estructura se escogió usar, como primera instancia, una relación
a/c=0.55, la cantidad mínima de material cementante de 350 kg/m3 y un
fć=400kg/cm2. En este ejemplo no se usará cemento con puzolanas.
3.6.5 Pre-dimensionamiento en Base al Modelo de Durabilidad
Se realizara el primer dimensionamiento con base al modelo de durabilidad.

Para poder definir la durabilidad que requiere el cliente o propietario, en estos fines
tenemos: TVU=50 años. Posteriormente se realiza el cálculo de TD, para el cálculo se
hará uso de la Tabla 2 que proporciona el factor de seguridad a considerase en el
diseño al límite último, Vd=.6 y λt=2.86 donde da como resultado TD=143 años.
De acuerdo a eso podemos determinar cuál será el recubrimiento que se empleará
en el diseño, con base al reglamento ACI 318 que establece que para un ambiente
corrosivo el recubrimiento mínimo igual a C=60 mm tomando eso como referencia
nosotros determinamos el recubrimiento que en este caso se toma C=70 mm.
Para determinar los tiempos para el diseño T 2 se considerará la corrosión de tipo

uniforme, por lo que T2 de la Ecuación (2.6) y la Ecuación (2.5). XCRIT=.030 mm, para
el caso de iCORR=.042 um/año con referencia a los cálculos T2=.7142 por lo que
consideramos que T2=1 año.
Con los valores de T2 y TD se podrá despejar de la Ecuación (2.5) T1, obteniendo
como resultado T1=142 años. Para lograr que se obtenga tal durabilidad en la
estructura se deben considerar los factores que se han venido mencionando a lo
largo del tema. Por lo que primeramente determinamos el valor de CS=3% del paso
de cemento, CCRIT=1% y DEF correspondiente a la relación agua cemento empleada,
considerando los datos provenientes de un estudio antes realizado por expertos en la
península de Yucatán. De igual manera se realiza el cálculo correspondiente de D EF
con base al valor CCRIT despejando dicha ecuación y empleado la segunda ley de
Fick, se realiza la sustitución de valores correspondiente dando como resultado
DEF=5.96-9cm2/s correspondiente la relación agua cemento se realiza la comparativa
de dicho valor para determinar que no sobrepase el coeficiente efectivo de difusión
de cloruro en el concreto antes calculado, con las siguientes características del
concreto, la relación a/c=.55, por lo que la cantidad de agua será a=215 kg/m 3 y
cf.=391kg/cm3 con base al diseño de mescla ACI. Sustituyendo la Ecuación (2.3)

tenemos como resultado DEF=4.404-9 cm2/s, cumpliendo el requerimiento de ser un

valor menor al coeficiente efectivito de difusión de cloruros calculado con datos
experimentales.
3.6.6 Análisis estructural
Se realiza el análisis estructural de nuestro elementó, con base a las NTC-2004 DE

CONCRETO considerando los factores especificaciones de las normas antes
mencionada. Para poder realizar el análisis se debe determinar cuáles son los
factores de carga y efectos de las mismas sobre la estructura. De esta manera
podemos realizar el dimensionamiento correspondiente, para el cálculo de las cargas
actuantes en la estructura.
Primeramente calcularemos las reacciones actuantes en los apoyos A y B, para que
de esta manera podamos calcular las fuerzas internas y los valores máximos de
cortantes y momentos máximos. Considerando las condicionante de las NTC-2004
DE CONCRETO con el cuales realizaremos el dimensionamiento del elemento.
Con el momento máximo calculado MU=44.80 ton/m, nos da como resultado;
d=60cm, b=30cm y h=67cm (por cuestiones constructivas). Aplicando las fórmulas
podemos sustituir y calcular el porcentaje de acero y realizar el armado del elemento
estructural, con un porcentaje de acero ρ=.01216, generando un área de acero a
cubrir de As=21.88 cm2, área que es cubierta con un armado de: 2 barras del # 8 y 2
barras del # 9, que es igual ASreal=22.96 cm2 cubriendo de esta manera el área
pedida con el cálculo del acero. Para el cubrir el área de acero por temperatura
correspondiente a As= 5.94cm2 se coloran: 3 barras del # 5.
Posteriormente aremos la revisión por cortante, para determinar si pasa o no con lo
que marca la norma: VU>VCR, VU=22400kg Y VCR=11723.33 kg. Al tener estos datos
podremos calcular la separación de los estribos, los cuales serán de barras del # 3
separados a una distancia de Smax=30cm en el centro y en los extremos se colocan
10 piezas a la distancia mínima que es Smin=15 cm.
Finalmente se efectúa la revisión para deflexión y agrietamiento. Efectuando el
análisis tenemos que tenemos que Z=25074 kg/cm2 < Ζ=40000 kg/cm2 debido al tipo

de condiciones ambiental, esto significa que no tendremos deformación alguna, por

lo tanto no habrá agrietamiento, (Cuevas) ver el procedimiento en los anexos.

ANEXO
DISEÑO DE ESTRUCTURAL POR EL CRITERIO DE DURABILIDAD.
8m
16Ton
V=0
16Ton
Mmax=32Ton-m
M=0
Figura 10 Diagrama de esfuerzos cortantes y momentos.

CÁLCULO DE REACCIONES, CORTANTE Y MOMENTO

CALCULO DE REACCIONES
CALCULO DE CORTANTES
Calculo de momentos flexionaste
Cuando X=0
( )
Cuando X=4
( )
Cuando X=8
( )

La viga presentada en la figura 10. Se presenta como un ejemplo de los

cálculos de diseño de durabilidad ( Sarja y Vesikari ) , diseño durabilidad de
estructuras de concreto , 1996.
La viga estará diseñado para las siguientes cargas :
M = 32 t-m
fć 400 kg/cm2
fy 4200 kg/cm2
f*c 320 kg/cm2
2
f´ć 272 kg/cm
r 7 cm
Según el reglamento ACI 318 el recubrimiento en ambiente corrosivo no

debe ser menor que 60 mm en este ejemplo se toma 70 mm.
De tabla 1 Para un concreto durable en un ambiente marino y a

exposiciones muy severas, zona :
Determinacion de la relacion a/c

Cantidad mínima de cemento: 325 kg/m3
Max relación agua cemento a/c = 0.55 0.55
Deterninacion del tiempo de durabilidad

Para un tiempo de vida de 50
Tvu= 50 Años
VD = 0.6
λt= 2.86
Diseño por Durabilidad

Método del diseño separado
TD= 143
Se calculara T2 para determinar la corrosion uniforme
0.030315 mm
Se determina con base a los factores de clima tropical en mexico

=1 Año
En este caso el tiempo T2 se redondera a 1 año
=142
Tipo de concreto para lograr una durabilidad de 142 años

La difusion de cloruro en concreto puede ser calculada
usando una solución a la segunda ley de Fick.
C CRIT=Cs
Usando la función parabólica como una aproximación de la erf

(Ecuación de la Ley de Fick)
Se tiene la siguiente ecuación:
CCRIT=Cs
CON BASE A INVESTIGACIONES SE TIENEN LOS SIGUIENTES FACTORES
C CRIT 1%
Cs 3%
DEF 5.09458E-09
Con base a la relacion a/c= .55 con la D EF MAX
C con a/c=.55 por el metodo ACI a = 215
cf=215/.55 = 391
⁄
= 4.40878E-09

DISEÑO ESTRUCTURA CON BASE A LAS NTC-2004 DE CONCRETO
fć= 400 ⁄ d= 60 cm
fy= 4200 ⁄ b= 30 cm
f*c= 320 ⁄ MU= 32 Ton-m
f´ć= 272 ⁄ h= 67 cm
F.C= 1.4 Vmax= 16 Ton
β= 0.85 Av= 1.42 cm
r= 7 cm
FR= 0.8 0.9
q= 0.20680
ρmin= 0.00333
ρmax= 0.03238
Tabla 9 Barras corrugadas para refuerzo de concreto fy=4200 kg/cm2
Diámetro
numero de Peso Numero de barras
nominal
designación
Pulga mm kg/m 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
2 1/4 6.4 0.248 0.32 0.64 0.96 1.28 1.6 1.9 2.24 2.56 2.9 3.2
AREA DE BARRAS EN CM2

2.5 1/3 7.9 0.388 0.49 0.98 1.47 1.96 2.45 2.9 3.43 3.92 4.4 4.9
3 3/8 9.5 0.559 0.71 1.42 2.13 2.84 3.55 4.3 4.97 5.68 6.4 7.1
4 1/2 13 0.993 1.27 2.54 3.81 5.08 6.35 7.6 8.89 10.16 11 12.7
5 5/8 16 1.552 1.98 3.96 5.94 7.92 9.9 12 13.86 15.84 18 19.8
6 3/4 19 2.235 2.85 5.7 8.55 11.4 14.3 17 19.95 22.8 26 28.5
7 7/8 22 3.042 3.88 7.76 11.6 15.5 19.4 23 27.16 31.04 35 38.8
8 1 25 3.973 5.07 10.1 15.2 20.3 25.4 30 35.49 40.56 46 50.7
9 1 1/8 29 5.028 6.41 12.8 19.2 25.6 32.1 38 44.87 51.28 58 64.1
10 1 1/4 32 6.207 7.92 15.8 23.8 31.7 39.6 48 55.44 63.36 71 79.2
11 1 3/8 35 7.511 9.85 19.2 28.5 37.8 47.1 56 65.71 75.02 84 93.6
12 1 1/2 38 8.938 11.4 22.8 34.2 45.6 57 68 79.8 91.2 103 114

MR= 45.390338
MU= 4480000 Ton-m
4480000 = 45.39
d= 58.23
MR= 41.48
se calcula MR para determinar el valor de ρ en base a

las tablas
ρ=0.01216
Calculo de area de acero
As=ρbd As= 21.888
As-NTC As= 5.94
As- ACI As= 7.296
As real 2#8+2#9=10.1+12.8 = 22.96

calculo de acero por temperatura
As=3#5= 5.94
Figura 11 Diagrama de arreglo de refuerzo

26.81 cm
VCR= 11723.44 kg
Vu= 22400 kg
ρ= 0.0128
22400>11723.44
Se necesitara estribos
> Vu>VCR ; Smax= d/2
VERDADERO
38639.25 kg
Smax= 60/2
Smax= 30 cm
s/2 15 cm
2h 134 cm
#=2h/(s/2) 9 10 Piezas
Se colocara 10 E@ 15 cm y el restante a 30cm

As = 22.96
d= 60
b= 30 a= 30
r= 7 b= 328
n= 7.1429 c= -19675
Es = 2000000 ⁄
Ec = 280000 ⁄
EI = 95758149812
W= 40.0
L= 800 X1 = 20.72
fy = 4200 ⁄ X2 = -31.65
341993.39
Deflexion inmediata
2.2
Deformacion permisble
2.22
NO SE EXCEDE LA DEFLEXION
Figura 12 Sección calculada para el momento de inercia.

REVISION DE AGRIETAMIENTO CON BASE A LAS NTC-2004
SI:
Mmax= 32
fć= 400 ⁄
fý= 4200 ⁄
r= 7
d= 60
b= 30
h= 67 f´s= 2625.31 ⁄
c= 20.72
I= 341993.4 39.280
n= 7.14
Ø= 2.54 46.280
N° B= 4
dc= 8.27
/N° de barras
A= 105
25047.598 ⁄
25047.598 <40000 ⁄
Figura 13 Diagrama de la sección transformada.

DIAGRAMA DEL ACERO DE REFUERZO
Figura 14 Diagrama transversal del acero de refuerzo.
Figura 15 Distribución de acero de refuerzo.

APENDICE
GUÍA PARA LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN 201.2R-2
4.1 – Introducción
Para que un hormigón que contiene elementos de acero tenga la longevidad

deseada es necesario evitar las condiciones que provocan la corrosión del acero de
las armaduras y de pretensado. Este capítulo resume los mecanismos de la
corrosión y las condiciones que la favorecen; también describe métodos y técnicas
para evitar la corrosión. Debido al ambiente altamente alcalino de la pasta de
cemento pórtland, normalmente el hormigón provee protección contra la corrosión a
las armaduras si éstas están correctamente embebidas. Si esta protección es o no
adecuada depende del recubrimiento de hormigón sobre el acero, de las propiedades
del hormigón, de los detalles constructivos y del grado de exposición a los cloruros
de los componentes utilizados para elaborar el hormigón y las fuentes externas. ACI
222R describe detalladamente los mecanismos de la corrosión, la protección contra
la corrosión en las construcciones nuevas, métodos para identificar ambientes
corrosivos y medidas correctivas junto con sus limitaciones. Si desea obtener mayor
información sobre este tema, el lector debería consultar esta publicación.
4. 2 Principios de la corrosión
4.2.1 La corrosión del acero embebido en el hormigón generalmente es un proceso

electroquímico en el cual se desarrolla un ánodo donde se produce oxidación y un
cátodo donde se produce reducción. En el ánodo se liberan electrones y se forman
iones ferrosos (Fe ↔ Fe++ + 2e–); en el cátodo se liberan iones hidroxilo (1/2 H2O +
1/4 O2 + e– ↔ OH–). Luego los iones ferrosos se combinan con oxígeno o los iones
hidroxilo para producir diferentes formas de herrumbre. Generalmente el acero que
se encuentra en el hormigón está protegido contra la corrosión gracias al elevado pH
de la pasta de cemento pórtland que lo rodea. La pasta cementicia no carbonatada
tiene un pH mínimo de 12,5; con este pH el acero no se corroe. Si el pH disminuye
(por ejemplo si el pH baja a 10 o menos) es posible que haya corrosión. La

carbonatación de la pasta de cemento pórtland puede disminuir el pH a valores de 8

a 9, y en consecuencia puede generar corrosión. Si hay humedad y una fuente de
oxígeno la presencia de iones cloruro solubles en agua por encima de un umbral de
0,2% (0,4% cloruro de calcio) en masa de cemento pórtland la corrosión se puede
acelerar (ACI 222R). Muchas veces el cloruro en el hormigón se denomina cloruro de
calcio (en forma deshidratada, anhídrida, copos y gránulos). El parámetro básico de
referencia para el cloruro, particularmente con respecto a la corrosión, es el cloruro
como porcentaje en masa de cemento pórtland. Para el cloruro utilizado como
aditivo, las referencias habituales son al cloruro de calcio en forma de copos
(contiene 20 a 23% de agua) como una adición de 1 ó 2% en masa de cemento
pórtland. La Tabla 10 indica cantidad de cloruro de calcio en diferentes formaciones.
Tabla 10 Cloruros
Si la concentración de oxígeno, agua o cloruro difiere en diferentes ubicaciones a lo

largo de una barra de acero o de un sistema de acero conectado eléctricamente se
puede inducir corrosión. Otros factores que pueden inducir corrosión incluyen el
acoplamiento de diferentes metales (corrosión galvánica) y la presencia de corrientes
vagabundas, tales como las provocadas por las corrientes directas de los
ferrocarriles eléctricos, las plantas de electrochapado y los sistemas catódicos
utilizados para proteger otros sistemas de acero (por ejemplo las tuberías). En cada
una de las situaciones arriba mencionadas se necesita un electrolito fuerte (como el
cloruro) y humedad para promover la corrosión o al menos para que ocurra

rápidamente (en un período cuantificable en años y no en décadas). Si el acero que

está en contacto con el hormigón no está completamente encapsulado por el mismo
(por ejemplo en el caso de los tableros, jambas de puertas y postes), incluso la
presencia de trazas de cloruro puede iniciar y acelerar la corrosión si hay humedad y
oxígeno presentes. Se ha discutido mucho acerca de la importancia de los cloruros
introducidos en la mezcla de hormigón versus los cloruros que ingresan al hormigón
desde el ambiente exterior. Los primeros han sido denominados cloruros locales,
mientras que los segundos se han llamado cloruros externos. Los ejemplos de
cloruros locales incluyen un componente cloruro de los aditivos aceleradores del
fraguado, los aditivos reductores del agua, los agregados o los materiales
cementicios. Si los cloruros están uniformemente distribuidos es posible que la
corrosión sea mínima. Sin embargo, aunque la distribución de los cloruros sea
uniforme, es posible que se produzca una corrosión significativa debido a diferencias
en los contenidos de oxígeno y humedad o debido a otros factores. Además, en el
caso de los cloruros locales, aunque inicialmente el cloruro esté uniformemente
distribuido, es posible que eventualmente se genere una distribución no uniforme
debido al movimiento del agua que contiene el cloruro en solución. Por otra parte,
algunos cloruros locales pueden ser fijados químicamente mediante reacciones con
los componentes del cemento pórtland que contienen aluminato de calcio, formando
cloraluminatos de calcio hidratados (o cloruro), y una vez fijados se pueden liberar
debido a la carbonatación. En base a una revisión de la literatura disponible sobre la
relación entre las concentraciones de cloruros y la corrosión del acero totalmente
embebido en hormigón, como medida para minimizar el riesgo de corrosión, el
Comité ACI 222 recomienda los siguientes contenidos máximos de iones cloruro
solubles en ácido, expresados como porcentaje en masa de cemento – 0.08% para
el hormigón pretensado y 0,20% para el hormigón armado. El Comité 222 agrega
que, debido a que algunos de los materiales utilizados para elaborar hormigón
pueden contener cloruros que no son liberados al hormigón, la documentación
existente acerca de su buen comportamiento en el pasado puede constituir una base
para permitir niveles de cloruros más elevados. Los niveles sugeridos representan un
enfoque necesariamente conservador, ya que los datos existentes acerca de los

niveles límite para los cloruros y el efecto de diferentes condiciones de exposición

son conflictivos. Este enfoque conservador también es aconsejable debido a que
muchas condiciones de exposición, como por ejemplo las de los tableros de puentes,
los garajes y los hormigones utilizados en ambientes marinos, permiten el ingreso de
cloruros externos. Si hay cloruros externos el hormigón se debería elaborar con
aditivos y otros componentes que contengan apenas cantidades traza de cloruros o
incluso libres de cloruros. En algunos casos se han informado instancias de corrosión
en condiciones de exposición relativamente secas, como por ejemplo en el interior de
edificios, cuando el hormigón había sido elaborado con una cantidad de cloruro de
calcio dentro de los niveles de 1 a 2% que habitualmente se consideran satisfactorios
para los hormigones que han de permanecer secos (Erlin y Hime 1976). En estos
casos el secado del hormigón fue muy lento debido a que el espesor de las
secciones o el uso de baldosas y otras barreras interfería con la eliminación de agua
por evaporación.
4.3 – Efectos de los componentes utilizados para elaborar el

hormigón.
4.3.1 – El elevado pH del hormigón se debe principalmente a la presencia de

hidróxido de calcio, el cual se libera cuando se hidrata el cemento pórtland, que
constituye aproximadamente 15 a 25% de la pasta de cemento pórtland. El pH de
una solución saturada de hidróxido de calcio es de 12,5; este valor es el pH mínimo
de una pasta no carbonatada. Es posible que debido a la presencia de hidróxido de
sodio y potasio el pH sea más elevado. El componente aluminato tricalcio del
cemento pórtland puede reaccionar con el cloruro para formar cloroaluminatos de
calcio hidratados, los cuales enlazan químicamente parte del cloruro. Estudios
realizados sobre la durabilidad del hormigón en condiciones de exposición a agua de
mar demuestran que en los casos en los cuales se utilizó un cemento con un
contenido de aluminato tricalcio (C3A) de entre 5 y 8% la fisuración debida a la
corrosión del acero fue menor que cuando se empleó un cemento con un contenido

de C3A menor que 5% (Verbeck 1968). Es principalmente el cloruro local el que

reacciona, especialmente durante la primera semana de hidratación del cemento. La
posterior carbonatación de la pasta (generalmente restringida a las fisuras y regiones
superficiales) puede provocar la liberación de parte de los cloruros enlazados
químicamente. Típicamente el contenido de cloruro del cemento pórtland, la ceniza
fina y el vapor de sílice es muy bajo. Sin embargo, el contenido de cloruro de la
escoria puede ser significativo si ha sido enfriada con agua salobre.
4.3.2 – Los agregados pueden contener sales de cloruro, particularmente aquellos
agregados asociados con el agua de mar o cuyos sitios de extracción son afectados
por agua subterránea que contiene cloruros. Se han informado algunos casos
(Gaynor 1985) en los cuales algunas rocas extraídas de cantera, algunas gravas y
algunas arenas naturales contenían pequeñas cantidades de cloruro que resultaron
en hormigones con niveles de cloruros superiores a los niveles admisibles antes
descritos. Por ejemplo, si se utiliza un agregado grueso que contiene 0,06% de
cloruro en una cantidad de 1800 lb/yd3 (815 kg/m3) de hormigón y con un contenido
de cemento de 576 lb/yd3 (261 kg/m3) se obtendrá 0,2% en masa de cloruro
respecto del cemento. Este nivel representa el límite superior recomendado por ACI
222R. No todo ese cloruro necesariamente estará disponible para la pasta. Por lo
tanto, ACI 222R indica que se pueden utilizar niveles más elevados si se puede
demostrar que la experiencia previa indica que el mayor contenido de cloruro no
provocará corrosión.
4.3.3 – El agua potable puede contener pequeñas cantidades de cloruros,
generalmente en niveles de 20 a 100 ppm. Estas cantidades se consideran
insignificantes. Por ejemplo, para una mezcla de hormigón que contiene 576 lb (261
kg) de cemento pórtland por yarda cúbica y una w/c de 0,5 el nivel de cloruro
resultante sería de apenas 0,001 a 0,005% en masa respecto del cemento pórtland.
No obstante, el agua de lavado recuperada puede contener cantidades significativas
de cloruros, dependiendo del contenido de cloruro de la mezcla de hormigón original
y del agua utilizada para el lavado.
4.3.4 – Algunos aditivos reductores del agua contienen cloruros para mejorar el
comportamiento del aditivo; sin embargo, si se añaden en las proporciones

recomendadas, estos aditivos sólo contribuyen al hormigón pequeñas cantidades de

cloruro. Los aditivos más comunes son los aditivos para el fraguado normal, los
cuales contribuyen menos de 0,1% en masa de cloruro respecto del cemento, y su
uso debería ser evaluado caso por caso. Si los iones cloruro del aditivo constituyen
menos de 0,01% en masa del material cementicio, esta contribución representa una
cantidad insignificante y por lo tanto se considera inocua. Excepto con aquellos
basados en el cloruro de calcio, el éxito obtenido con los aditivos aceleradores del
fraguado ha sido dispar. No se debería asumir que los aceleradores que no
contienen cloruro no son corrosivos. Los materiales más habitualmente utilizados son
el formato de calcio, el tiocianato de sodio, el nitrato de calcio y el nitrito de calcio. En
general se acepta que los formatos no son corrosivos en el hormigón (Holm 1987). El
nitrito de calcio es el único acelerador recomendado por un fabricante de aditivos
como inhibidor de la corrosión. Estudios realizados en laboratorio demuestran que
este acelerador demora el inicio de la corrosión o reduce su velocidad una vez que
se ha iniciado (Berke 1985; Berke y Roberts 1989). La relación iones cloruro/iones
nitrito es importante. Estudios realizados (Berke 1987) indican que el nitrito de calcio
puede proveer protección contra la corrosión incluso para relaciones cloruro/nitrito
mayores que 1,5 a 1,0 en peso. Las dosificaciones más habituales son de 40 a 170
onzas fluidas cada 100 libras (26 a 110 mL/kg) de cemento. Berke y Rosenberg
(1989) compilaron la información disponible sobre el uso de nitrito de calcio en el
hormigón. Su trabajo documenta la efectividad del nitrito de calcio como inhibidor de
la corrosión del acero, el acero galvanizado y el aluminio en el hormigón. Las
estructuras sujetas al uso de sales descongelantes se deberían diseñar de manera
de limitar la penetración de los cloruros hacia el acero de las armaduras. Si el efecto
acelerador del nitrito de calcio es indeseable se recomienda utilizar un retardador.
Cuando se utiliza nitrito de calcio puede ser necesario utilizar mayor cantidad de
agente incorporador de aire. Por otra parte, se ha informado que el tiocianato de
sodio utilizado en altas dosis promueve la corrosión (Manns y Eichler 1983; Nmai y
Corbo 1989).

4.4 – Calidad del hormigón y recubrimiento de hormigón sobre el

acero
Una de las causas de que los cloruros penetren hacia el interior del hormigón es la
presencia de fisuras. Estas fisuras permiten que los cloruros se infiltren mucho más
rápidamente que por simple difusión y por lo tanto favorecen el establecimiento de
células de concentración de cloruros que pueden iniciar la corrosión. Para minimizar
la formación de fisuras, el hormigón siempre se debería elaborar con la menor w/c
compatible con los requisitos de trabajabilidad para su correcta compactación. Un
hormigón de buena calidad tendrá menor permeabilidad y absorción de agua, mayor
resistencia a la penetración de cloruros y menor riesgo de corrosión. La corrosión del
acero se puede minimizar manteniendo el hormigón moderadamente seco. Por
ejemplo, si se permite que un hormigón que contiene hasta 2% de cloruro de calcio
en forma de copos se seque hasta tener una humedad relativa máxima de 50 a 60%,
el acero embebido no sufrirá corrosión o bien la corrosión será insignificante (Tutti
1982).
4.4.1 – Una gran cantidad de ensayos realizados (Clear 1976; Pfeifer, Landgren y
Zoob 1987; Marusin y Pfeifer 1985) demuestran que utilizar 1 in. (25 mm) de
recubrimiento de hormigón sobre las barras de armadura sin ningún tipo de
protección no es suficiente si la estructura se encuentra en ambientes fuertemente
corrosivos, incluso si la w/c del hormigón es tan baja como 0,30. Los ensayos
realizados también indican que el contenido de cloruro en la 1/2 in. (12 mm) superior
del hormigón puede ser muy elevada si se la compara con los correspondientes a
profundidades de 1 a 2 in. (25 a 50 mm), incluso en hormigones con w/c de 0,30. En
consecuencia, en los ambientes moderada a severamente corrosivos, el
recubrimiento de hormigón debería ser como mínimo de 1-1/2 in. (38 mm) y
preferentemente mayor o igual que 2 in. (50 mm).
4.4.2 – La permeabilidad del hormigón frente al agua y los cloruros es el factor que
más influye sobre el proceso de corrosión de los metales embebidos. Mientras que
las regiones superficiales de las estructuras de hormigón expuestas pueden tener
valores de conductividad eléctrica elevados o bajos (dependiendo de las condiciones

de humedecimiento y secado del medioambiente), el interior del hormigón

generalmente requiere un extenso secado para lograr una baja conductividad
eléctrica. Ensayos realizados bajo el auspicio de la Federal Highway Administration
(Pfeifer, Landgren y Zoob 1987) indican que a los 28 días los valores iniciales de la
resistencia eléctrica frente a la corriente alterna de las mallas de armadura superior e
inferior de las losas de hormigón armado de 7 a 9 in. (178 a 220 mm) de espesor con
relaciones w/c comprendidas entre 0,30 y 0,50 son básicamente iguales. Ensayos
realizados para determinar la resistencia a la corriente alterna del hormigón con
vapor de sílice con relaciones agua-cemento-más-vapor-desílice igual a 0,20
muestran que los valores de resistencia eléctrica son elevados con respecto a los de
un hormigón con una w/c comprendida entre 0,30 y 0,50. Un aumento de la
resistencia eléctrica aumenta la resistencia a la corrosión del acero. La elevada
resistencia eléctrica del hormigón con vapor de sílice se podría atribuir a la
densificación de la microestructura de la pasta.
4.4.3 – En general, una baja relación w/c permitirá lograr hormigones menos
permeables y proveerá mayor protección contra la corrosión. Se han realizado
ensayos exponiendo al agua de mar losas de hormigón armado con 1 in. (25 mm) de
recubrimiento sobre el acero y relaciones w/c de 0,30; 0,40 y 0,50 en condiciones
severas, aceleradas y a largo plazo; estos ensayos indican que en todos los
hormigones hubo actividad corrosiva, pero las corrientes corrosivas más severas y el
mayor grado de corrosión del acero se dieron en los hormigones que tenían una w/c
igual a 0,50. Estos ensayos indican que utilizar un recubrimiento de hormigón de 1 in.
(25 mm) de espesor no es adecuado para los hormigones elaborados con las
relaciones w/c habitualmente especificadas si están expuestos a aguas que
contienen cloruros. Estos mismos ensayos en laboratorio indican que 2 y 3 in. (50 y
75 mm) de recubrimiento proporcionan protección adicional contra la corrosión, ya
que los iones cloruro no pueden penetrar el hormigón en cantidades suficientes para
superar el valor umbral a partir del cual se inicia la corrosión (Marusin y Pfeifer 1985).
Sin embargo, algunos ensayos a largo plazo realizados indican que, bajo ciertas
circunstancias, los hormigones elaborados con una relación w/c de 0,5 y con entre 2
y 4 in. (50 a 75 mm) de recubrimiento sobre las armaduras no protegerán al acero

contra la corrosión. Numerosos programas de ensayos realizados han demostrado

que el comportamiento de un hormigón elaborado con una relación w/c de 0,40 y con
un adecuado recubrimiento sobre los elementos de acero es significativamente mejor
que el comportamiento de los hormigones elaborados con relaciones w/c de 0,50 y
0,60; ensayos recientes indican que un hormigón que tiene una w/c de 0,32 y
adecuado recubrimiento sobre los elementos de acero se comportará aún mejor. La
permeabilidad frente a los iones cloruro hasta una profundidad de 1 in. (25 mm) de
los hormigones elaborados con relaciones w/c de 0,40 y 0,50 es aproximadamente
de 400 a 600% mayor que la de los hormigones elaborados con una w/c de 0,32. En
base a la información presentada en los párrafos precedentes se puede concluir que
la relación w/c de un hormigón que ha de estar expuesto al agua de mar o agua
salobre, o de un hormigón que ha de estar en contacto con cantidades de cloruros
superiores a las consideradas moderadas, debería ser tan baja como sea posible,
preferentemente menor que 0,40. Si no es posible lograr esta w/c se puede utilizar
una w/c máxima de 0,45 – siempre que se incremente el espesor del recubrimiento
de hormigón sobre el acero. En el caso de exposición a ambientes marinos severos
se debería utilizar como mínimo un recubrimiento de hormigón de 3 in. (75 mm) de
espesor. AASHTO recomienda utilizar recubrimientos de 4 in. (100 mm) para el
hormigón colado in situ y recubrimientos de 3 in. (75 mm) para los pilotes
prefabricados. Estos valores de w/c recomendados se aplican para todos los tipos de
cemento pórtland.
A los fines de preparar mezclas de prueba, para determinar el factor de cemento
requerido para obtener una determinada w/c se puede utilizar ACI 211.1. Una baja
relación w/c no asegura por sí sola que el hormigón tenga baja permeabilidad. Por
ejemplo, los hormigones sin finos pueden tener una baja w/c y sin embargo ser
altamente permeables, como lo demuestra el uso de este tipo de hormigones para la
fabricación de tubos porosos. Por lo tanto, para producir un hormigón de baja
permeabilidad, además de la baja relación w/c, el hormigón debe ser correctamente
dosificado y bien compactado. Las sales que se aplican para controlar el hielo serán
absorbidas por el hormigón. Para reducir la probabilidad de corrosión se debería
utilizar como mínimo un recubrimiento de hormigón de 2 in. (50 mm) de espesor y

una baja relación w/c (0,40 máximo). Considerando las tolerancias constructivas, se
requieren al menos 2,6 in. (65 mm) de hormigón para obtener un recubrimiento
mínimo de 2 in. (50 mm) sobre el 90-95% de las armaduras (Van Daveer y Sheret
1975). Para determinar el espesor del recubrimiento sobre las armaduras del
hormigón endurecido existen técnicas no destructivas, como por ejemplo algunos
dispositivos magnéticos (pacómetros) y radares (Clear 1974a; Van Daveer y Sheret
1975).
4.4.4 – Una baja relación w/c disminuye la permeabilidad del hormigón, con lo cual
se obtiene mayor resistencia a la penetración de cloruros. Estudios realizados sobre
hormigones armados expuestos a ambientes marinos en los cuales el recubrimiento
nominal sobre las armaduras era de 1-1/2 in. (37 mm) muestran que una relación w/c
de 0,45 proporcionó una buena protección contra la corrosión, una relación w/c de
0,53 proporcionó un grado de protección intermedio, y una relación w/c de 0,62
proporcionó muy poca protección (Verbeck 1968). Ensayos realizados sobre losas
con los mismos contenidos de cemento a las cuales se les aplicaron sales
diariamente indican que una relación w/c de 0,40 proporcionó una protección contra
la corrosión significativamente mejor que relaciones w/c de 0,50 y 0,60 (Clear y Hay
1973). En base a estos estudios se puede concluir que la relación w/c de un
hormigón que ha de estar expuesto al agua de mar o agua salobre, o de un hormigón
que ha de estar en contacto con cloruros provenientes de otras fuentes, no debería
ser mayor que 0,40. Cualquier medio utilizado para disminuir la permeabilidad del
hormigón, como por ejemplo el uso de reductores de agua de alto rango, puzolanas y
vapor de sílice, demorará el inicio de la corrosión.
Se considera que la exposición del hormigón a condiciones no costeras, es decir en
ubicaciones tan alejadas de la costa que la sal del agua de mar no puede afectarlas,
no representa un problema de corrosión excepto si el hormigón estará expuesto a
agua salobre o a sales descongelantes. Se han informado casos de corrosión severa
en puentes y estructuras para estacionamiento de vehículos automotores.
4.4.5 – La correcta ejecución de los trabajos es fundamental para asegurar un
hormigón uniforme y de baja de permeabilidad. En el caso de los hormigones de bajo
asentamiento, la segregación y formación de nidos de abeja se pueden evitar

utilizando prácticas de compactación adecuadas. Debido a que muchas veces los

hormigones de baja permeabilidad son difíciles de consolidar, a fin de asegurar una
buena compactación resulta útil utilizar un dispositivo que permita monitorear la
densidad (Honig 1984).
4.4.6 – Un buen curado aumenta la hidratación del cemento y por lo tanto reduce la
permeabilidad del hormigón. Se debería especificar como mínimo un período
ininterrumpido de curado húmedo de 7 días de duración. También es importante
evitar el desarrollo de tensiones térmicas tempranas excesivas (Acker, Foucrier y
Malier 1986).
4.4.7 – Se debería prestar particular atención a los detalles del diseño para asegurar
que el agua pueda drenar sin estancarse en las superficies de hormigón.
4.4.8 – Se debería prestar particular atención a los elementos parcialmente
embebidos y parcialmente expuestos, como por ejemplo los bulones que están
directamente expuestos a ambientes corrosivos. Se debería investigar la resistencia
de estos elementos frente al ambiente corrosivo; también se debería evitar acoplar
metales diferentes. El hormigón se debería colocar alrededor de los elementos
embebidos de manera que quede bien consolidado y no genere recorridos que
permitan que las soluciones corrosivas lleguen fácilmente al interior del hormigón.

BIBLIOGAFÍA
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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

“DISEÑO POR DURABILIDAD DE CONCRETO

PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA:

SARA DOMINGUEZ MARIANO

M.C. RIGOBERTO CLÍMACO MARTÍNEZ

COATZACOALCOS, VER. JULIO 2016

A mi director de tesina el M.C Rigoberto Clímaco Martínez que puso su confianza en

A mis sinodales y al M.C Carlos A. que aun en sus ocupaciones realizaron un

A mi madre Tomasa Mariano Alor ya que sin su apoyo incondicional no hubiese

A mi padre Juan Domínguez Gonzales, mis hermanas y hermanos, a mis gemelitas

CAPOTULO I. ANTECEDENTES GENERALES............................................................................................. 14

1.1 Métodos más comunes para el diseño por durabilidad............................................................... 17

1.1.1 Teoría de Probabilidad de Falla ............................................................................................. 19

1.2. Métodos Integrales de Diseño (Durabilidad + Cargas)................................................................ 21

1.2.1 Modelos de Durabilidad Propuesto ..................................................................................... 24

CAPITULO II. MODELOS DE DISEÑO POR DURABILIDAD ........................................................................ 27

2.1 Modelo de Durabilidad Propuesto: Periodo de Iniciación (T1) .................................................... 27

2.1.1 Modelo de Transporte de Masa dentro del Concreto .......................................................... 27

2.1.2 Concentración Crítica a la Profundidad de la Armadura (CCRIT)............................................. 29

2.1.3 Concentración en la Superficie (Cs) ....................................................................................... 30

2.1.4 Coeficiente Efectivo de Difusión de Cloruros en el Concreto (DEF) ....................................... 31

2.2 Modelo de Durabilidad Propuesto: Periodo de Propagación (T2) ................................................ 36

2.2.1 Mecanismo de Deterioro ...................................................................................................... 36

2.2.2 Determinación de la Cantidad de Corrosión Necesaria para Agrietar el Recubrimiento de

2.2.3 Efecto de la Velocidad de Corrosión (iCORR) ........................................................................... 39

CAPITULO III. EJEMPLO DE DISEÑO INTEGRAL (DURABILIDAD Y CARGAS) ............................................ 45

3.1 Especificación del Estado Límite de Diseño ................................................................................. 46

3.3 Identificación del mecanismo de degradación............................................................................ 46

3.5 Determinación de los Parámetros de Durabilidad ....................................................................... 47

3.6.1 Especificaciones del Proyecto ............................................................................................... 49

3.6.2 Efectos Ambientales .............................................................................................................. 50

3.6.3 Mecanismo de Degradación.................................................................................................. 51

3.6.4 Requerimientos Mínimos ...................................................................................................... 51

3.6.5 Pre-dimensionamiento en Base al Modelo de Durabilidad .................................................. 52

3.6.6 Análisis estructural ................................................................................................................ 53

DISEÑO DE ESTRUCTURAL POR EL CRITERIO DE DURABILIDAD. ............................................................ 56

Diseño estructura con base a las NTC-2004 de concreto....................................................................... 60

GUÍA PARA LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN 201.2R-2....................................................................... 67

4.1 – Introducción ............................................................................................................................. 67

4. 2 Principios de la corrosión ............................................................................................................ 67

4.3 – Efectos de los componentes utilizados para elaborar el hormigón. ......................................... 70

4.4 – Calidad del hormigón y recubrimiento de hormigón sobre el acero ........................................ 73

Tabla 1 Factores de degradación y proceso (J.M. Mendoza-Rangel)..................................................... 16

Figura 1 Representación esquemática de las funciones R(t), S(t) y Pf en el tiempo. ............................. 21

La durabilidad es la capacidad que tienen las estructuras de concreto reforzado de

El concreto reforzado es un material muy durable en la mayoría de los ambientes

En los últimos años se ha tratado de relacionar determinados métodos de ensayo del

Para responder a la necesidad del fabricante de concretos y del usuario, lo idóneo es

El costo anual estimado de mantenimiento y conservación de una estructura

 Diseñar una estructura de concreto reforzado bajo el criterio de durabilidad

 Analizar cuáles son los efectos de los cloruros y de la carbonatación en una

CAPOTULO I. ANTECEDENTES GENERALES

SARA DOMINGUEZ MARIANO 14

algunos conceptos básicos sobre evaluación, mantenimiento, reparación y/o

SARA DOMINGUEZ MARIANO 15

Tabla 1 Factores de degradación y proceso (J.M. Mendoza-Rangel)

Factores de degradación y proceso

Cambio de humedad Contracción, Encortamiento, Alargamiento y

SARA DOMINGUEZ MARIANO 16

1.1 Métodos más comunes para el diseño por durabilidad

La teoría del diseño por durabilidad está basada en la teoría de seguridad

La vida útil de una estructura en este contexto es el punto de mayor importancia,

 Vida de Servicio Estándar.