Introduction :

Le pétrole est une source d’hydrocarbure abondante, pratique et facilement commercialisable,

nombre de ses dérives peuvent aujourd’hui être synthétisé à partir d’autres ressources naturelles
voire renouvelables mais les industries chimiques se sont longtemps focalisées sur le pétrole et ses
dérivées, le développement industriel s’est largement basé sur le pétrole essentiellement.
Pour des raisons pratique et d’opportunité de marché aujourd’hui ; on se rend compte des
conséquences de ce choix.
L’huile doit respecter certains norme pour pouvoir le circuler et l’expédier, en plus les
hydrocarbures sont des composants chimiques dangereux, ce qui fait appel à une sécurité de haut
niveau, donc le groupement Ourhoud à opté pour des équipements et systèmes de contrôles
électronique de technologie très avancée.

I. Situation géographique :

Le champ de pétrole Ourhoud (autrefois appelé Qoubba), est situé au sud du champ
d'Anadarko à Hassi Berkine, à 320 km au Sud-Est de la ville pétrolière de Hassi Messaoud et
1200 km au Sud-Est d’Alger.

Le champ d’Ourhoud fut découvert en juillet de l'an 1994, est considéré comme le
deuxième plus grand gisement en Algérie avec un périmètre d’exploitation de 263,4Km2.
Le champ d’Ourhoud est délimité par les cordonnés UTM suivantes :

X minimum : 405248,9. Y minimum : 3376147.

X maximum : 426628,4. Y maximum : 3403776.

II. Historique de découverte :

Les premières explorations en matière d’hydrocarbures en Algérie remonte à la fin de

l’année 1890 dans le bassin de Chélif. Cependant c’est en 1948 que la découverte à caractère
commerciale eut la première fois à Oued Guérite, à 150 Km au Sud d’Alger.

Les explorations au champ d’Ourhoud ont commencé en Mai 1992 suite à la signature de
l’accord entre Sonatrach et Cepsa qui permette l’exploration de bloc 406 dans le bassin de
Berkine.
 En Juillet 1994 le gisement d’Ourhoud était découvert qui s’étend sur deux autres blocs :
le 405 et le 404.

Le puits nommé BKE 1 était le premier foré dans les grés de TAGI et après sa mise en
production il a donné un débit de 15275bbl.

Le champ devrait être unitisé en 2005, mais en février 1997 une participation par
pourcentage fut convenue d'une manière à ce que trois opérateurs étrangers pourront
développer le champ en association avec Sonatrach. Cette exploitation d’un champ qui
regroupe plusieurs blocs et connu sous le nom d’unitisation de champ et son objectif est de
permettre un développement optimum de gisement dans son ensemble.

Sonatrach est associée à six compagnies étrangères dans la mesure où le gisement chevauche
trois blocs

• Sur le bloc 404, Sonatrach est associée à Anadarko (qui a comme associés Agip et
Maersk).
• Sur le bloc 406, la compagnie nationale est associée à l'espagnole Cepsa.
• Tandis que sur le bloc 405, elle est associée à Burlington Ressource (qui a comme
associé Talisman).

III. Situation géologique :

Le gisement d’Ourhoud est situé dans le bassin intra-cratonique de Ghadamès où se

trouvent d’épaisses séries Paléozoïques et Mésozoïques. Ces deux séries sont séparées par la
discordance Hercynienne.

Le gisement d’Ourhoud est localisé dans les blocs 404/406A/405 du bassin de

Ghadamès et contient une huile légère sous saturée dans les grés du Trias Argilo
Gréseux Inférieur (TAGI), piégée dans une structure anticlinale faillée. Le réservoir possède
des caractéristiques petro physiques de grande qualité.

L’intervalle de production du réservoir est le Trias Argilo gréseux Inférieur (TAGI) situé
immédiatement au dessus de la discordance Hercynienne, qui est généralement rencontré à
une profondeur de 3100 mètres dans la région de Qoubba; le point le plus élevé de la structure
se situe à -2772 m/NM, et le contact huile/eau est interprété à -3056 m/NM. La hauteur utile
moyenne est d’environ 31,5 m. Les valeurs moyennes de porosité et de perméabilité sont
respectivement de 15% et 200 mD. L’huile est fortement sous-saturée aux conditions initiales
du réservoir, et à une densité de 0,8115 au stockage. La pression initiale du réservoir est de
348,11bar à la profondeur de référence de -2978 m/NM et la température de gisement est de
102°C.

IV. Subdivision géologique du réservoir :

L’horizon producteur est constitué par les grés du TAGI, d’âge triasique. Ces grés
continentaux ont été déposés par un système fluvio-deltaique dans une large vallée, situé le
long du système de faille Pan –Africain. L’épaisseur total du TAGI varie de 88 à 108 m. La
hauteur utile définie par une porosité, tirée de la diagraphie

densité >10% et un cut-off en rayons gamma de 90°API, varie de 17 à 59 m parmi les

puits existants.

Les trois unités stratigraphiques principales ont été corrélées avec les sept puits
disponibles et décomposées en onze couches dont les caractéristiques réservoirs ont été
établies à l’aide des diagraphies et des mesures sur carottes. Pour chaque couche, les cartes
isopaques des hauteurs totales , des hauteurs utiles ainsi que des porosités et des perméabilités
ont été établies et introduites dans le simulateur afin de déterminer l’accumulation d’huile en
place et d’optimiser le plan de développement du gisement.

Le contact huile eau a été interprété à -3056 m/NM à partir de l’analyse diagraphiques
et de l’interprétation des données de pression (MDT) des sept puits.

™ Formation TAGI :

Cette formation a résulté d’une déposition des matériaux silicate composés

essentiellement des dépôts fluviaux, l’épaisseur total du TAGI augmente selon la direction N-
O vers S-E allant de 80 jusqu’à 115 mètres.

Le TAGI d’Ourhoud est divisé en trois unités principales (couches),

¾ Le TAGI inférieur (Lower TAGI) :

Le TAGI inférieur a environ 32-58 mètres d’épaisseur et est classé du bas vers le haut
à travers un complexe de faciès associés et déposés dans un environnement aride, incluant :
chenaux éphémères en tresses, dépôts lenticulaires à faible énergie, dépôts éoliens, dépôts
marginaux et lacustres, plaines d’inondation et dépôts distaux de méandres en forme de
cloche. L’orientation des dépôts de l’intervalle complet du TAGI inférieur donne un trend
SO-NE et s’épaissit vers le SE. Ce niveau est formé par les sédiments qui se sont formés sur
la discordance Hercynienne. Au dessus du contact huile/eau, les grés de la base et du sommet
du TAGI inférieur sont caractérisés par des propriétés réservoir de bonne qualité. Cependant
leur étendue latérale dépend des faciès rencontrés c.à.d, de l’environnement de dépôt.

¾ Le TAGI moyen (Middle TAGI) :

L’épaisseur utile du TAGI moyen varie entre 10 et 30 mètres et se compose

essentiellement de grés. Les grés montrent deux trends de granulométrie l’une fine et l’autre à
grains grossiers homogènes. En général, l’unité réservoir a une direction N-S le long du
champ. La qualité du réservoir est excellente et le coefficient Hu/Ht (hauteur nette/hauteur
totale) est partout très élevé. Les environnements de dépôts interprétés incluent des cours
d’eau à méandres de forte et faible sinuosité, des cours d’eau en tresses, des plaines
d’inondation fluviales et des nappes de sable éoliennes. Ces dépôts sont la preuve d’un
épisode correspondant à un transport de sable important et d’un dépôt par de grands cours
d’eau. Des strates éoliennes moins importantes existent aussi.

¾ Le TAGI supérieur (Upper TAGI) :

Le TAGI supérieur montre une distribution de l’épaisseur total qui est essentiellement le
contraire du TAGI intermédiaire, c.à.d, où le TAGI intermédiaire est fin, le TAGI supérieur
est épais. Il s’épaissit en allant vers SO et vers NE de 27 à 42 mètres.
Deux axes de dépôts sont définis à l’Ouest et à l’Est du champ. Il en résulte que les
niveaux du TAGI supérieur ont des directions de dépôts multiples au sein de l’unité, avec des
changements de faciès latéraux très variables. Cette unité représente le dernier stade de dépôt
du TAGI avant d’être recouvert par le trias Carbonaté. Cette période de dépôt commence avec
une énergie fluviale élevée qui diminue à la fin du TAGI. Des failles contemporaines
pourraient influencer l’épaisseur de l’intervalle.

V. Aspect stratigraphique :

La colonne stratigraphique dans le champ Ourhoud est presque complète Le paléozoïque

est complètement préservé au-dessous de l’uncorfermité Hercynienne par rapport aux champs
voisins situés sur l’axe d’El Biod Hassi Messaoud, à la partie occidentale de bassin Berkine
dont tous les dépôts post Hercynienne se reposent directement sur le Comrbien-Ordovicien
et quelque fois directement sur le sushi Combrian tel que l’exemple de champ de Hassi
Messaoud, où presque toute la section Paléozoïque a été érodée sur l’événement
Hercynienne, cette section est essentiellement de roche Siliciclastique, à la base constitue le
réservoir Combrian principal à Hassi Messaoud et où voisinage tel que : El-Gassi, El-Agreb,
Zotti, Rhourde El-Baguel, en addition à cette section Paléozoïque vient se reposer la
section Mésozoïque qui constitue en même temps le réservoir principal du champ d’Ourhoud
et le bassin Berkine à la base.

Les roches clastiques épaisses caractérisent la séquence Jurassique Middle-Upper, tel

que l’anhydrite, les sels et les Carbonates de Lias et le Trias constituent une barrière pour une
accumulation des hydrocarbures dans le TAGI de champ.
L’origine continentale a caractérisé le bas sédiment Crétacés interrompu par le dépôt
aptien Carbonaté, la partie supérieure de crétacé a été déposée de Schiste aux carbonates de
bas en haut.

VI. Caractéristiques du réservoir :

La variation latérale de faciès de réservoir d’Ourhoud n’est pas très importante, avec une
épaisseur moyenne de 80 à 100 mètres.
Le maximum d’épaisseur s’enregistre dans la terrasse qui dépasse les 100 m,alors que
le maximum est à l’Ouest de la partie du champ, 89 m dans la partie Sud-Ouest du champ,
cette diminution est due à l’érosion lors la genèse des couches.
La superficie de réservoir est de 140 Km2, avec une profondeur moyenne de 3180 m.

Le réservoir se caractérise par :

• Température de réservoir : 102 °C.

• Pression de réservoir : 348 bars.
• Porosité moyenne : 16 %.
• Perméabilité moyenne : 200 mD.
• Degré API : 42,5.
• GOR : 64 m3/m.
• Gradient de pression : 1,02 psi/m.
 VII.Caractéristiques pétro physiques des fluides de gisement :

5.1 Huile :

¾ Pression initial de gisement : 5000 psi.

¾ Pression de bulle : 1247 psi.
¾ Température de gisement : 102 °C.
¾ Facteur volumétrique de fond (FVF) : 1,233.
¾ GOR dissolution initial : 64 m3/m3.
¾ Densité d’huile de stockage : 0,813 g/cm3.
¾ Viscosité d’huile : 0.68 Cp.
¾ compressibilité : 7,14*10-6 psi-1.
5.2 Eau :

¾ Compressibilité: 4,3*10-8 psi-1.

¾ Viscosité : 2,75 Cp à 25°C.
¾ Salinité moyenne : 352,925 g/l.
¾ Densité : 1,224 Kg/l à 20°C.
¾ Résistivité : 5,94 Ohm/Cm2/m à 20°C.
¾ PH : 4,5.

5.3 Gaz :

¾ Compressibilité : 1,16*10-4 psi-1.

VII. Historique de production :

La production au champ d’Ourhoud a commencé le 08/11/2002 avec un rythme faible

pour pouvoir tester les équipements de toutes les installations de surface ainsi que le CPF
(Central Processing Facility) et avec un nombre de puits limité.

La production d’huile a atteint 230000 bbl/j en Janvier 2003. Ce plateau pourrait se

maintenir pendant 10 ans. Additionné à la production de Berkine et des autres gisements
satellite, il contribuera à porter la production nationale à 1,5 million de bbl/jour.

Comme l’aquifère du réservoir est inactif, le maintien de la pression du réservoir se fait

par l’injection d’eau et de gaz qui a commencé en 25/01/2003 et 20/02/2003 respectivement.
L’avancement du front d’eau provoque l’apparition d’eau dans les puits producteurs
notamment dans le niveau «Lower» et ce à compter de Mars 2004 avec une accentuation au
fil de temps pour atteindre un seuil allant jusqu’à 80% des quelques puits à savoir QB36,
BKE2,…

La production d’huile dépend directement de la quantité d’eau et de gaz injecté ainsi

que le nombre de puits producteurs.

La production actuelle représente 08% du volume, assurée par 97 puits dont :

• 46 producteurs d’huile.
• 09 producteurs d’eau Albian/Barremian.
• 08 producteurs d’eau Miopliocène.
• 24 injecteurs d’eau.
• 04 injecteurs gaz.
• 04 observateurs.
• 02 WAG.
• Le reste des puits ne sont pas encore perforés.

IX Procédures d’exploitation du champ:

IX/ 1. Système de production d’huile :

Le système comprend une collecte de 7 satellites ayant chacun :

• un manifold de collecte pour un certain nombre de puits.

• un débitmètre Multiphasique (MPFM).
• Une connexion de manifold vers la ligne principale de raccordement liant le
satellite au CPF.

IX/ 2. Traitement de pétrole brut :

Le pétrole brut provenant des différents puits arrive au CPF à travers 7 satellites.
Arrivé au CPF, le pétrole brut passe par 3 trains composés chacun de:

• Une séparation huile / gaz / eau.

• Un dessalage électrostatique.
• Une stabilisation de brut par distillation atmosphérique.
 Le pétrole brut ainsi traité et ramené aux spécifications commerciales (densité, TVR,
salinité) est envoyé vers les bacs de stockage.

IX/ 3. Expédition du brut :

A partir des bacs de stockage, le brut est repris par une pomperie d’expédition et est
acheminé par un pipe de 24'' vers le pipe 30'' OH3 (de SH/TRC) situé à 21 Km du CPF et au
point kilométrique 0 (PK 0). De là, le pétrole brut produit est acheminé jusqu'à Haoud EL
Hamra.

IX/ 4. Système gaz lift :

Le gaz lift est prévu pour chaque tête de puits BP et comprend un système de
distribution individuelle et collective qui suit le système de collecte huile via les satellites
correspondants.

IX/ 5. Système d’injection de gaz :

Les trois puits d’injection gaz, sont situés à l’extrême Nord du champ. Une seule ligne
principale alimente le manifold au satellite 7 où le gaz est séparé en 3 lignes de distribution
alimentant les puits.

X/ 6. Système d’injection d’eau :

L’eau de production traité et l’eau Albian/Barremian sont mélangées en amont des
pompes d’injection d’eau. Les pompes délivrent l’eau vers deux collecteurs, un serve les
satellites du Nord et l’autre ceux du Sud. Chacun d’eux alimente les lignes d’injection d’eau
des puits via un manifold d’injection d’eau sur chaque satellite.

XI/ 7. Water Alternating Gas (WAG) :

L'huile d'Ourhoud est de haute qualité (~43º API) mais elle a un GOR faible, donc une
très bonne candidate pour l'injection de gaz miscible qui permet la réduction de la viscosité et
de la densité d'huile et le gonflement de celle-ci.

Pour cela Le (WAG) à Ourhoud est mis en application comme processus de récupération
secondaire ayant pour but l’accélération et l’augmentation de taux de récupération et surtout
assurant un meilleur contact entre le gaz miscible et le volume de réservoir.

Le processus de WAG consiste à l’injection alternative d’eau et de gaz soit six mois pour
chacun. QB (16) était choisi comme le premier candidat et actuellement ce system est en cour
d’exécution pour d’autres puits.
 XII/ 8. Système satellites :
Chaque station satellite possède un système de décomposition concernant la surpression
pour l’élimination de vapeur et de liquide en service dans le circuit venant du manifold de
production et du manifold de teste. Au satellite 6, le système de sécurité est monté sur le
manifold de production LP, puisque le manifold de teste est conçue pour une estimation plus
élevé (600#) afin de faire face à la future condition de fonctionnement du système de
production HP.

Le lanceur de pig du trunkline est également protégé par une soupape de sécurité
résistant au feu extérieur. Les lignes de refoulement venant de chaque vanne de détente sont
envoyées vers une fosse de captation.

Un by passe (ligne de déviation) autour de la soupape de sécurité installée sur le

manifold de teste sera employé pour dépressuriser le flowline. Le liquide décomprimé est
conduit à une fosse de captation.

Chaque fosse de captation du satellite est dimensionnée pour 259 m3. Le contenu de la
fosse peut être transféré manuellement vers un camion, si nécessaire.

Un collecteur de drain allant vers la fosse de captation est prévu à chaque satellite pour
récupérer le liquide résiduel venant du lanceur de pig du trunkline, et le package d’injection
chimique.

X Récupération secondaire :
X/ 1. Type de récupération secondaire :
Il est apparu que la présence d’un chapeau de gaz et d’un aquifère actif sont des facteurs
favorables pour une bonne récupération, ils favorisent un bon balayage du gisement.

L’insuffisance de cet effet de balayage naturel dans la plupart des gisements d’huile fait
appel des procédés artificiels, l’idée la plus simple étant l’injection du gaz naturel ou de l’eau.

Au premiers temps d’exploitation des gisements on commençait par laisser produire les
gisements même jusqu'à un certain seuil de déplétion, c’était la phase de production dite
« primaire » dans un deuxième stade on mettait en œuvre, pour accroître la récupération, le
procédé de balayage artificiel appelés par suite « récupération secondaire ».
 La production naturelle du gisement utilise l’énergie propre de celui-ci due à l’existence
d’une pression plus élevée dans les pores de la roche qu’au fond du puits.

Tous les autres procédés de récupération impliquent l’introduction dans les gisements
d’une quantité d’énergie supplémentaire propre du gisement afin de permettre la production
d’une partie des réserves en place.
X/ 2. Récupération secondaire à Ourhoud :

Le scénario de maintien de pression consiste à produire l’eau de l’Albien/Barrémien et

puis l’injecter dans les puits injecteurs d’eau qui se trouve dispersés et au périphérique. Il
existe aussi la réinjection de gaz dans le sommet du réservoir.

Les résultats des testes d’interférence indiquent que l’aquifère est faiblement connecté à
la zone à huile dans la direction Est-Ouest car l’existence des failles orientés de Nord-Est /
Sud-Ouest est que l’injection périphérique dans l’aquifère ne peut pas servir de support à la
production du centre de champ.

En conséquence l’injection d’eau dans l’aquifère au périphérique n’est pas adéquate pour
un maintien de pression complet de réservoir ainsi une injection dispersée sur la structure est
requise.

XI Problèmes d’exploitation :
Après la mise en production du champ d’Ourhoud en fin de l’année 2002, plusieurs
problèmes de dépôts ont surgit d’une manière brutale et rapide. L’expérience a montré que ce
genre de problèmes n’apparaît, qu’après un certain nombre d’années d’exploitation d’un
champ pétrolier.

Les causes de ces dépôts sont différentes, elles peuvent avoir une origine liée aux
caractéristiques intrinsèques des effluents, tel qu’il est le cas des sulfates de calcium
(CaSO4) dans l’eau d’Albien et les asphaltènes dans le brut, comme elles peuvent être dues au
système d’exploitation lui-même, en l’occurrence les dépôts de sel (NaCl), le sable, les
oxydes de fer, l’argile et enfin les dépôts organiques résultants des traitements chimiques,
(tous produits de traitement confondus).

XI/ 1. Dépôt de sulfate de calcium :

Les dépôts de sulfate de calcium ont été constatés pour la première fois sur le
filtre (Strainer) du puits producteur d’eau QBH 102 le 01/06/2003. Le dépôt a été identifié
comme étant du gypse (CaSO4.2H2O).
 La formation des sulfates de calcium, dû à la saturation, est un processus rarement
connu dans les circuits de production et d’injection d’eau. Comme la saturation des sulfates de
calcium change avec la température, ce produit commence à cristalliser en tête de puits
producteur d’eau, lorsque la température de l’eau chute en surface, surtout dans les endroits
de turbulence où la nucléation est initiée, comme par exemple sur les strainers, les
thermocouples, les clapet anti-retour, les pipes, même dans les filtres fins de système
Albien/Barrémien au CPF.

Ce genre de dépôts peut provoquer facilement des rétrécissements, si ce n’est des

obturations des conduites, pouvant être à l’origine d’une carence de réalisation des objectifs
d’injection par suite d’une chute de production d’eau.

XI/ 1.1. Mécanisme fondamental de formation du dépôt de CaSo4 :

La réaction de cristallisation passe par trois stades :
• Premier stade : nucléation c'est-à-dire formation de nuclides qui sont des cristaux
de sulfate de calcium de tailles microscopiques.
• Deuxième stade : agglomération des nuclides (formation de gros cristaux qui
commencent à se déposer).
• Troisième stade : phénomène de diffusion de la matière (croissance des cristaux).

Le sulfate de calcium commence à se déposer dés que le produit des concentrations des
sulfates et du calcium, exprimées en moles/litre dépasse son produit de solubilité qui est de
6.1 x 10 -5 à la température ambiante.

XI/ 1.2. Lutte contre la formation du dépôt de CaSo4 :

A. Traitement curatif :
Deux méthodes sont connues pour le traitement curatif :
• Grattage mécanique : déconseillé car le dépôt est très adhérant en plus il y a le
risque d’abîmer la surface du métal ce qui favorise une corrosion sévère.
• Dissolution / dislocation chimique : elle se fait soit par chélation soit par
conversion.
9 Chélation : qui consiste à faire passer le calcium en solution sous forme
de complexe en utilisant de EDTA (sel éthyle diamine tétra acétique).
9 Conversion : cette méthode consiste à convertir le sulfate de calcium en
carbonate ou hydroxyde de calcium en utilisant un convertisseur (carbonate
de sodium Na2CO3, carbonate de potassium K2CO3, hydroxyde de sodium
NaOH, hydroxyde de potassium KOH, …etc.).
 L’expérience a montré que le moyen le plus efficace est la conversion par utilisation de
la soude caustique NaOH.

B. Traitement préventif :
Deux méthodes peuvent être envisagées pour l’inhibition du sulfate de calcium :

Désulfuration :
Cette méthode consiste à soustraire les sulfates soit par phénomène d’osmose
inverse soit par précipitation avec le chlorure de baryum BaCl2.

Cette méthode a pour inconvénients le coût très élevé pour l’osmose inverse, aération
de l’eau, utilisation de bac supplémentaires et impossibilité de traiter de grande quantités pour
la méthode de précipitation par le BaCl2 . Donc elle ne peut pas être envisagée.

• Utilisation d’inhibiteurs :
Plusieurs produits ont été utilisé avec effectivité notamment (les poly phosphates, les
phosphates organiques et les phosphonates organiques). Leur principe d’action est
d’empêcher le deuxième stade de la réaction de cristallisation d’avoir lieu c'est-à-dire éviter
l’agglomération des nuclides (particules microscopiques de CaSO4) formés lors du premier
stade de cristallisation.

XI/ 2.1 Corrosion bactérienne :

Ce problème se manifeste sur tous les puits producteurs d’eau, il commence à la sortie de
la tête de puits surtout les producteur d’eau et il s’arrêt au niveau de l’aspiration car les
conditions de prolifération des bactéries sont réunies :

• Présence de la BSR (Bactérie Sulfato-Reductrice).

• Présence du sulfate à des concentrations élevées.
• PH neutre de 7 à 8.
• Teneur en NaCl entre 10 et 11 g/l.
• Parfois pénétration d’oxygène lors des travaux de maintenance.
• Température accélérée la cinétique réactionnelle du processus de corrosion.

XI/ 2.2. Lutte contre la corrosion bactérienne :

Dans le domaine pétrolier les méthodes sont nombreuses à Ourhoud la méthode repose
sur l’injection en continue d’un inhibiteur de corrosion pour isoler le métal interne suite d’une
injection alternée des produits différents (bactéricide).
 • Inhibiteurs utilisés :
Les inhibiteur utilisés sont les oxydants (chlore, brome, iode, bichromate de potassium
…).

• Les bactéricides :
¾ L’aldéhyde formique sous forme de solution.
¾ Les détergents anioniques.
¾ Les détergents cationiques.
¾ Biocide.

XI/ 2.3. Dépôts d’asphalténes:

Les asphalténes sont des composés constitués de carbone, hydrogène, oxygène, azote et
métaux.

Depuis la mise en production du champ d’Ourhoud, les dépôts d’asphaltènes ont posés
un problème délicat de production, Bien que le mécanisme de précipitation des asphaltènes
n’est pas bien précisé. Les dépôts prélevés à Ourhoud contenaient 30% d’asphalténes.

Ils sont composés des particules colloïdales dispersées dans le brut et l`effet de toute
action de nature chimique ou mécanique ou électrique entraîne la floculation et la
précipitation des asphaltènes du brut, ainsi la température, la pression, la composition
chimique de brut peuvent avoir un tel effet.

Parmi les facteurs qui influent sur la déposition des asphaltènes on peut citer :
¾ Les asphalténes vont se déposer aux endroits où la pression est au dessous du point du
bulle, typiquement dans le tubing, et même dans le gisement.
¾ Tous les fluides acides avec un bas PH, par exemple les acides utilisés pour les
traitements des matrices peuvent engendrer le problème.

• Lutte contre les asphaltènes :

Pour éviter ces dépôts on utilise :

- Soit des procédés curatifs (grattage mécanique et dissolution chimique

par solvants).
- Soit des procédés préventifs, en utilisant un produit capable de modifier
l’environnement ionique entourant les asphaltènes pour les empêcher ainsi de
s’associer.
 XI/ 4. Dépôts de chlorure de sodium :
Dans le bassin d’Ourhoud, les eaux produites avec le pétrole sont saturées en chlorure
de sodium «NaCl », car elles en contiennent environ de 350 g/l, qu’un simple changement de
la pression et de la température durant la production engendre la précipitation des chlorure de
sodium . C’est toute fois le dépôt du sel le moins gênant pour le producteur, car la solubilité
de chlorure de sodium dans l’eau douce est très grands qu’une simple injection d’eau douce
dissout ces dépôts ou les empêche de se former.

XI/ 5. Dépôts organiques :

C’est des dépôts pâteux, de couleur noire, complètement soluble dans le kérosène, a été
récupéré dans des striners, en amont des pompes d’expédition, il s’agit donc des produits
organiques contenus naturellement dans le brut.
Ces produits organiques résultent aussi des différents produits chimiques injectés dans
le système, ainsi que les huiles contenues dans les eaux de décantation récupérées au
slugcatcher et aux trains.

XI/ 6. Venues de sable :

Les dépôts récupérés dans le cyclone au slugcatcher et les séparateurs première étage,
sont constitués principalement du sable , en provenance du réservoir, mélangé aux produits
organiques tel que les asphalténes et l’argile.

XII Nouvelles technologies intégrées au champ d’Ourhoud :

XII/ 1. Gestion Electronique des Documents (EDMS) :

C’est un Logiciel qui permet :

• La gestion et la diffusion de la documentation technique.

• Le référencement et le classement de la documentation, navigation par liens
hypertextes.
• La mise à disposition d’une base de documents à l’ensemble des structures de
l’organisation Ourhoud pour son utilisation dans le cadre des différentes activités.

XII/ 2. Management Information System (MIS):

Fonctionnalités :
• Accès au procédé d’exploitation en temps réel.
• Gestion des données (2000 Instruments) collectées à partir des packages (DCS, PDC,
UCP, PLC ESD, PLC FG et des puits et satellites).
• Visualisation des données en local (Champ) et à distance (HMD).
 • Historique des données en ligne (jusqu'à 6 mois) et sur bande (depuis le démarrage de
l’installation).

A vantages:
• Données instantanées accessibles à partir des postes utilisateurs.
• Configuration (selon les besoins) des rapports journaliers.
• Collecte des données pour le diagnostic des problèmes d’exploitation et de
maintenance.
• Interface simplifiée par l’utilisation d’Excel.

XII/ 3. Multi Phase Flow Meter (MPFM) :

Le débitmètre multiphasique (MPFM) est conçu pour réaliser des mesures précises et
continues des fluides multiphasiques. Le MPFM mesure le débit massique, débit volumique,
la pression et la température d’un mélange d’huile, d’eau et de gaz venant des puits ou
circulant dans les conduites, Toutes ces données sont transmises en temps réel à la salle de
contrôle.

Il couvre une plage étendue de fonctionnement, y compris entre 0 à 100% de taux d’eau
dans le mélange et des fractions de gaz de 0 à 98%. Il mesure avec une précision de (+/- 6
%).

Les propriétés diélectriques de l'eau sont beaucoup plus hautes que pour l’huile ou le gaz.
La densité du gaz est inférieure à celle de l’huile ou de l'eau. Ces sensibilités élogieuses
permettent la mesure des déférents paramètres des fluides multiphasiques avec l'exactitude et
la haute résolution.

Pour déterminer les fractions de volume d’huile, d'eau et de gaz. Le processus de base
consiste à résoudre une équation avec trois variables de fraction de volume, c.à.d, % huile, %
eau et % gaz. Ceci est réalisé de la façon suivante :

• Un densitomètre à rayon gamma mesure la densité du mélange, qui sépare le gaz

du liquide.
• La mesure du constant diélectrique (permittivité et conductivité) de mélange
sépare l'eau des hydrocarbures.
• Pour n’importe quelle densité mesurée donnée et constant diélectrique et en
utilisant les propriétés PVT connues d’huile, de gaz et d'eau il existe seulement
une solution aux équations respectives.

A Ourhoud le MPFM monté au niveau du satellite remplace le séparateur de test mobile

sur puits (voir l’annexe).
Présentation et composition du champ Ourhoud :

Organigramme de la direction champ d’Ourhoud:

Installations de production :

1- Arrivées des lignes de collecte principales (trunk line) où il y a les gars des racleurs
2- Slug catcher
3- Trains de traitement d’huile
4- Bac off spec pour le stockage du brut non conforme aux normes
5- Bacs de stockage du pétrole brut qui est prés pour l’exportation
6- Système de traitement de gaz
7- Système de traitement des eaux pour l’injection
8- Salle de control
9- laboratoire
10- Bac de stockage pour l’eau d’incendie
11- Base industrielle
12- Base de vie Ourhoud
13- Département hygiène et sécurité environnement (HSE)
14- Magasin
I.Le processus d’exploitation du pétrole :

a)- Le brut sortant du gisement passe par trois points principaux :

¾ Les têtes de puits

¾ Les stations satellites
¾ La station CPF (Centrale Production Facility), ou il sera traité

b)-les différentes étapes du processus :

Il y a sept (7) stations satellites, quatre (4) au sud de CPF et trois (3) au nord, chacune d’elles
collectant les fluides d’un groupe de cinq à neuf puits.
Les lignes de collecte transportent les effluents des puits venant des puits de production vers les
sept satellites, ou les fluides d’un groupe de puits (4 à 6 puits) seront collectés au niveau de
chaqu’une des stations satellites. Des installations de test (Débitmètres multiphasiques) sont
disposées à chaque station satellite. Des lignes principales de collecte transportent les effluents
des puits de chaque station satellite vers la station CPF. Des lignes principales et des lignes de
collecte sont également disposées pour l’eau de dilution, l’eau d’injection, le gaz d’injection et le
gaz lift pour les envoyer vers les puits (puits de réinjection pour le gaz et l’eau de réinjection, et
puits de production pour le gaz lift et l’eau de dilution).
 Tous les effluents des puits sont traités à la station CPF pour produire une huile stabilisée. Le
traitement consiste dans pré-séparation dans le slug catcher, une séparation, une déshydratation
d’huile, un dessalement, suivi par une stabilisation au niveau des trois trains de traitement 10,20 et
30 de la station CPF .L’huile stabilisée est stockée et exportée via un pipeline.
Les gaz associés sont comprimés et séchés, une certaine quantité est utilisée pour le fuel gaz
(utilisé pour les consommations interne de la station CPF) après l’avoir passer par l’unité
compression, et le reste est comprimé à la pression du gaz lift, puis a la pression du gaz de
réinjection. Le gaz lift est distribue vers les puits producteurs BP, de façon à maintenir le débit de la
tête du puit. Alors que le gaz de réinjection est réinjecté dans le gisement pour augmenter la
production de ce dernier.
L’eau de production (l’eau séparée du brut) est réinjectée dans le réservoir après traitement dans
l’unité eaux huileuses pour auholementer la production du gisement.
L’eau de l’aquifère Albian\Barremian est aussi injectée vers le réservoir pour maintenir un
volume adéquat et maintenir la pression du gisement et l’eau de l’aquifère Mio-Pliocène est traitée
et utilisée ensuite comme eau de service ou de dilution pour diluer le brut sortant du gisement étant
donné qu’il contient une grande quantité de sel.

c)-Traitement du pétrole brut (au CPF):

Le pétrole brut provenant des différents puits arrive au CPF à travers 7 satellites, les arrivées des 7
satellites seront collectées au niveau d’un récupérateur de bouchons liquides (Slug catcher).Il passe
par 3 trains composés chacun de:
¾ Un séparateur (huile / gaz / eau) 1er étage et 2ème étage.
¾ Un dessaleur électrostatique 1er étage et 2ème étage.
¾ Un stabiliseur de brut par distillation atmosphérique.
¾ Un four rebouilleur

1. Traitement de l’huile:
• Slug -catcher:

Les effluents des collecteurs principaux des satellites numéro 1,2, 3, 4, 5, 6 et 7 passant a travers
le slug catcher.
Le slug catcher est un équipement situé à l’extrémité ou à tout autre point intermédiaire d’une
tuyauterie pour absorber à travers la variation d’un niveau liquide, toute fluctuation de liquide et de
débit d’alimentation.
Le slug catcher minimise les effets hydrodynamiques et de topographie. Il permet d’effectuer une
pré-séparation tri-phasique du brut et de stocker temporairement tout volume excessif de liquide qui
pourrait excéder instantanément la capacité de la station de traitement CPF. Les effluents liquides
de ce slug catcher sont distribués de façon égale entre les trois trains de séparation, toute eau libre
ayant été éliminée sous l’effet d’un système de control interface sera envoyer vers l’unité eaux
huileuses pour la traiter. Le gaz sous contrôle de pression sera envoyé directement vers l’unité
compression.
• Séparateur 1er étage :

Comme la température d’arrivée des effluant puits varie de façon significative entre les nuits
d’hiver et les journées d’été, des réchauffeurs sont installés en amont des séparateurs BP pour
élever la température du fluide aussi prés que possible de 55°C. Ceci afin de minimiser les
fluctuations opératoires des systèmes de séparation et de compression.
Le séparateur du premier étage est un séparateur tri-phasique opérant à16

bars, il sépare le gaz, huile et l’eau dans un mélange brut. L’huile du premier séparateur est
réchauffé dans un échangeur inter étage et alimente sous control de niveau le séparateur du
deuxième étage du train, le gaz sous contrôle de pression est dirigé vers le système de
recompression et l’eau séparé de l’huile par un système de contrôle interface alimente le système de
traitement des eaux de production.

• Séparateur 2ème étage :

Le séparateur du deuxième étage est également un séparateur tri-phasique qui sépare le gaz,
l’huile et l’eau .cependant la fonction principale de ces ballons est de fournir un temps de séjour
adéquat pour faciliter la séparation d’huile et de l’eau dans le cas d’une émulsion importante.
Elle est ensuite refroidie par échange de chaleur dans le réchauffeur inter étage, l’échangeur
production BP à l’arrivée du traitement et la réfrigérante huile traitée.
• Le four :

A la sortie de la colonne de stabilisation, une partie du brut est envoyée vers un four pour l’utiliser
ensuite a sa sortie du four comme moyen pour réchauffer la colonne de stabilisation.
Le pétrole brut ainsi traité et ramené aux spécifications commerciales (densité, TVR, salinité) est
envoyé vers les bacs de stockage.

A partir des bacs de stockage, il est repris par une pomperie d’expédition et est acheminé par un
pipe OH3 (de SH/TRC) situé à environ 21 Km du CPF et. Le pétrole brut produit est acheminé
jusqu'à Haoud-El-Hamra.
• Dessaleurs
Pratiquement tous les bruts contiennent du sel, de l’eau et des sédiments .les pétroles bruts
Contiennent des quantités importantes de sel et des impuretés étrangères qui doivent être Éliminées
pour réduire la corrosion et protéger les installations de traitement situées en aval .
Les dessaleurs comprennent deux coaliseurs électrostatiques en série. L’eau de dilution Moi-
pliocène est injectée dans le dessaleur du 2 eme étage et passe a travers des vannes Mélangeuses.
L’huile ainsi mélangée est envoyée vers le dessaleur du 2 eme étage afin de Diluer le sel contenu
dans la phase eau. Cette eau est ensuite séparée par l’action d’un champ Électrostatique et est
pompée vers le dessaleur du 1 er étage, ou elle agit comme lavage préliminaire et dilue le sel
contenu dans l’eau de production.

2. Traitement du gaz

Les gaz associés provenant des étages de séparation et des colonnes de stabilisation des trains.
Suscités sont repris par une série de compresseurs de gaz afin de ramener leur pression à 270-300
bars.

Il y a deux trains (un en opération, un en secours) de compresseurs de tête de colonne de

stabilisation.

Ils sont suivis par quatre trains de recompresseur (deux en opération, un en secours, un en cours de
réalisation). Ceux la alimentent un seul système de déshydratation qui utilise du Tri-Ethylène
Glycol (TEG) pour déshydrater le gaz de système, le gaz est comprimé dans trois trains (un en
opération, un en secours, un future) appelés Compresseurs Boosters (entraînés par des
turbomoteurs) pour produire le Gaz Lift.

Le dernier étage de compression permettant d’atteindre la pression de réinjection est assuré par
deux trains de compresseur injection gaz (un en opération, un en secours).

Des moteurs électriques ont été choisis pour assurer l’entraînement des compresseurs de tête de la
colonne de stabilisation ainsi que les recompresseur et les compresseurs d’injection gaz.

Pour éviter que du liquide passe dans les compresseurs le gaz passe par un ballon aspirateur qui
éliminera les traces du liquide qu’il contient par décantation avant de passer dans chaque
compresseur, et le refoulement de chaque compresseur est refroidi.

Le compresseur de tête de la colonne de stabilisation (OVER HEAD) est conçu pour comprimer
les gaz de têtes des trois colonnes de stabilisation. Le compresseur Overhead en marche prend sa
pression d’aspiration de la pression de tête de la colonne de stabilisation à 6 bars et comprime le
gaz jusqu’à 12bars. Cela permet au gaz d’avoir une pression suffisamment haute pour être
mélangé avec le gaz venant des séparateurs de premier et deuxième étages dans un collecteur.
Donc l’unité de compression est composée de 5 parties rassemblées en série pour augmenter la
pression, celle-ci est équipée des parties suivantes :
¾ Compresseur des têtes de colonnes de stabilisation
¾ Recompresseur
¾ Deshydrateur et regeneration de glycol
¾ Les deux turbo-compresseurs (Compresseur Booster et compresseur gaz lift)
¾ Compresseur d’injection de gaz
La turbine à gaz:
Une turbine à gaz, appelée aussi turbine à combustion, est une machine tournante thermodynamique
appartenant à la famille des moteurs à combustion interne dont le rôle est de produire de l'énergie
mécanique (rotation d'un arbre) à partir de l'énergie contenue dans un hydrocarbure (fuel, gaz...).Le
turboréacteur est une turbine à gaz particulière qui utilise le principe de la réaction pour propulser certains
types d'avions rapides.

Principes :
 Coupe longitudinale
d'une turbine à gaz
- Principaux
organes
Le compresseur (repère C), constitué d'un ensemble de roues munies d'ailettes, comprime l'air extérieur
(repère. E), simplement filtré, jusqu'à 10 à 15 bars, voire 30 bars pour certains modèles.
Du gaz (repère. G), ou un combustible liquide atomisé, est injecté dans la chambre de combustion (repère.
Ch) où il se mélange à l'air compressé et s'enflamme. Les gaz chauds se détendent en traversant la turbine
(repère. T), où l'énergie thermique des gaz chauds est transformée en énergie mécanique, la dite turbine est
constituée d'une ou plusieurs roues également munies d'ailettes et s'échappent par la cheminée (repère. Ec)
à travers un diffuseur. Le mouvement de rotation de la turbine est communiqué à l'arbre A qui actionne
d'une part le compresseur, d'autre part une charge qui n'est autre qu'un appareil (machine) récepteur
(réceptrice) (pompe, alternateur...) accouplé à son extrémité droite. Pour la mise en route, on utilise un
moteur de lancement (repère. M) qui joue le rôle de démarreur. Le réglage de la puissance et de la vitesse
de rotation est possible en agissant sur le débit de l'air en entrée et sur l'injection du carburant.
Rendement :
Le rendement faible de la turbine à gaz (25 à 35%) est dû au fait que l'énergie fournie par le combustible
est détournée par le compresseur ou perdue sous forme de chaleur dans les gaz d'échappement. Il est
possible d'améliorer légèrement le rendement en augmentant la température dans
la chambre de combustion (plus de 1200°C) mais on se heurte au problème de tenue des matériaux utilisés
pour la réalisation de la partie turbine. C'est en récupérant la chaleur des gaz d'échappement (chauffage,
production de vapeur...) que le rendement global de la machine peut dépasser 50%. On utilise alors la
chaleur des gaz d'échappement (plus de 500 degrés) pour produire de la vapeur dans une chaudière. Une
autre possibilité d'augmenter le rendement de la turbine, est de réchauffer les gaz en sortie des étages de
compression (avant les chambres de combustion) en les faisant passer dans un échangeur situé dans le flux
des gaz d'échappement. On arrive ainsi à se rapprocher des rendements d'un moteur diesel semi rapide.
C'est par exemple le principe de fonctionnement de la turbine WR21 de Rolls-Royce.La vapeur produite
est ensuite utilisée de deux manières :la centrale à cycle combiné où une turbine à vapeur complète la
turbine à gaz pour actionner un alternateur, le rendement global atteint alors 55% voire 60% dans les
dernières centrales à l'étude. la cogénération où la vapeur produite est utilisée dans un autre domaine
(papeterie...) On fabrique des turbines à gaz de puissances allant de quelques kilowatts à plusieurs
centaines de mégawatts.
3. Traitement des eaux huileuses (eaux de production):
Etant donné que le pétrole sortant des puits contient de l’eau, celle- ci est séparée du pétrole et des
flux gazeux dans les trains de séparation, puis traitée dans le système de traitement d’eau huileuse
(nommé ci-après OWTS) avant d’être reprise pour la réinjection dans le gisement.
L’eau séparée du fluide provenant du puit est constituée principalement d’eau de formation
(TAGI) et de petites quantités d’eau de dilution des puits de forage (Albian/Barremian) et d’eau de
dilution de l’unité de dessalage (Mio-Pliocènes).
A long terme, IL faut escompter que l’eau de l’Albian/Barremian injectée dans le gisement
s’incorpore dans l’eau de formation et réduise ainsi à la fois la densité et la salinité de l’eau
produite.
L’eau introduite dans le système de traitement d’eau huileuse est supposée contenir un maximum
de 1000 mg/lit d’huile entraînée et 50 mg/l de matières solides.
L’huile et les matières en suspension contenues dans l’eau produite sont éliminées au cours du
traitement dans l’OWTS. L’eau produite a une salinité extrêmement élevée. La concentration des
matières sèches dissoute est de 353 000 mg/l en équivalant Na Cl. La quantité d’eau huileuse à
traiter dans l’OWTS est de 21 900 m3/jour pour une production d’eau maximale de 15 100 m3/jour
en cas d’injection d’eau maximale.