IBP1577_16

ANÁLISE NUMÉRICA DO COMPORTAMENTO

DAS TENSÕES RESIDUAIS EM TUBOS DE
PEQUENO DIÂMETRO USADOS NA INDÚSTRIA DE
PETRÓLEO E GÁS
Heitor A.S. Pereira , Marcelo C. Rodrigues 2,
1

Koje Daniel V. Mishina3

Copyright 2016, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP

Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2016, realizado no período de 24 a
27 de outubro de 2016, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do evento,
seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou corrigir os
textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e
Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja publicado
nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2016.

Resumo
O presente trabalho se propõe a comparar o estado de tensões residuais de soldagem em tubos de pequeno diâmetro,
comumente utilizados na indústria de petróleo e Gás, obtido por métodos numéricos com resultados experimentais. A
análise numérica foi realizada no ANSYS de forma tridimensional, termomecânica desacoplada, com fonte de calor
móvel de distribuição não uniforme e propriedades térmicas e mecânicas dependentes da temperatura. Os resultados se
mostraram promissores, tanto em termos quantitativos quanto qualitativos.

Abstract
The present paper proposes a comparison of the welding residual stress state in small diameter pipes, commonly used in
oil and gas industry, obtained by numerical method with the experimental results. The numerical analysis was
performed in the software ANSYS, is uncoupled tridimensional thermo-mechanical, with a moving heat source
presenting non uniform distribution and temperature dependency on mechanical and thermal properties. The results
were promising, as in quantitative as in qualitative ways.

1. Introdução
A soldagem ocupa um lugar de extrema importância nos mais variados setores da indústria, sendo um dos
processos de união de metais mais amplamente utilizados. Tal popularidade é justificada por sua versatilidade,
variedade de processos disponíveis, ótima qualidade estrutural dos elementos soldados, entre outros fatores. No que diz
respeito à indústria de Petróleo e Gás, ela é muito presente em todas as estruturas e sistemas relacionados, e as
operações de manutenção e ampliação geralmente lidam com um grande volume de tubulações de aço. Portanto, a
investigação e compreensão de seus efeitos se tornam imprescindíveis na garantia da integridade e da ótima operação
dos componentes nos quais ela é realizada.
Um dos inconvenientes mais críticos das operações de soldagem são as tensões residuais. As elevadas entradas
térmicas envolvidas durante a união de duas peças metálicas por soldagem causam ciclos não uniformes de
aquecimento e resfriamento, que trazem consigo deformações na expansão e na contração dos materiais. Essas
deformações estão associadas a tensões, que se estabelecem durante a operação, e permanecem mesmo após o seu fim,
sendo, portanto, de natureza plástica. Como as causas desse estado de tensões são mudanças não uniformes da
temperatura, Masubachi (1980) ainda diz que, no caso da soldagem, essas tensões são também chamadas de tensões
térmicas.
Nos últimos anos, métodos numéricos, e em particular a análise por elementos finitos (FEA), têm sido cada vez
mais utilizados na busca por soluções em engenharia. No que diz respeito à predição do comportamento das tensões
térmicas de soldagem, Goldak, Chakravarti e Bibby (1984) referenciaram alguns modelos matemáticos da distribuição
______________________________
1
Engenheiro Mecânico - UFPB
2
PHD, Engenharia Mecânica – UFPB
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PHD, Engenharia Mecânica – UFPB
 Rio Oil & Gas Expo and Conference 2016

de temperatura presente durante uma operação, e também propuseram um modelo mais completo, chamado duplo-
elipsoidal. Usando então esse modelo, ou simplificações, Deng e Murakawa (2006) avaliaram o campo de temperaturas
e de tensões térmicas desenvolvidos numa tubulação de aço SUS 304; Stamenkovi´c e Vasovi´c (2009) estudaram a
distribuição de tensões residuais na soldagem de duas placas iguais; e Chang et. al. (2010) estudaram a distribuição de
tensões residuais num elemento estrutural tubular, e a superposição com as tensões de serviço. Tais esforços podem ser
justificados, pois, segundo Radaj (1990), em alguns casos, a vida por fadiga de um componente pode ser reduzida
consideravelmente devido à presença de tensões residuais de tração. Chang et al. (2010) também afirmam que essas
mesmas tensões, especialmente nas proximidades da região da solda, podem provocar, além da falha por fadiga, fratura
frágil e fragilização por corrosão sob tensão.
„ O presente trabalho propõe uma análise numérica pelo método de elementos finitos do processo de soldagem
TIG orbital automática, sem a adição de material – processo autógeno -, de tubulações de pequeno diâmetro comumente
utilizadas no transporte de hidrocarbonetos oriundos do petróleo, conforme o procedimento descrito por Silva (2007),
usando o software ANSYS, buscando assim obter a distribuição das tensões residuais longitudinais e fazer a comparação
dos resultados obtidos.

2. Tensões Residuais de Soldagem

Durante os processos de soldagem, o calor fornecido pela fonte de energia tende a causar dilatação térmica nas
regiões aquecidas. Se a peça for aquecida uniformemente, e sem restrições à sua dilatação, ela se expandirá
uniformemente, e nenhuma tensão interna será produzida. Todavia, uma vez que isso é muito difícil de ser obtido, a não
uniformidade do aquecimento faz com que as regiões sob o efeito de temperaturas mais baixas atuem restringindo a
dilatação de regiões vizinhas, que estão a maiores temperaturas. Então, deformações elásticas e plásticas são
desenvolvidas na peça soldada, e, como resultado tensões internas, ou tensões residuais, são desenvolvidas. Nota-se
então que o estabelecimento de tais tensões é um fenômeno termomecânico, dependente do histórico térmico da peça
submetida à operação – sendo, portanto, um fenômeno transiente – e da influência deste sobre a peça, através das
deformações causadas na dilatação durante o aquecimento não uniforme, e na contração durante o posterior
resfriamento.

2.1. Considerações Térmicas

Uma vez que a tocha de soldagem produz um gradiente de temperaturas na peça, o modo de transferência por
condução é responsável pela difusão de calor no seu interior. Ele é modelado pela equação do calor, explicitada abaixo,
em coordenadas cartesianas.

( ) ( ) ( ) ̇ (1)

Nela, “ ” é densidade, “ ” é o calor específico, “ ” a condutividade térmica e “ ̇ ” é referente à geração de calor no

interior da peça.
Masubachi (1980) afirma que o fator de maior importância, e que mais fornece calor ao processo, é o arco
elétrico. A potência térmica gerada por este é dada por:

̇ (2)

Onde “ ” é a eficiência do processo, “ ” é a tensão de soldagem e “ ” é a corrente de soldagem.

Além da condução, a convecção devido o fluxo de ar externo à peça de trabalho, bem como a radiação para a
atmosfera circunvizinha, são responsáveis pela dissipação do calor envolvido. A convecção é modelada pela lei do
resfriamento de Newton, conforme a equação 3.

̇ (3)

Aqui, “ ” é o coeficiente convectivo, “ ” é a área exposta, “ ” a temperature da superficie e “ ” é a temperature do

fluido externo. A transferência de calor por radiação é descrita pela lei de Stefan-Boltzmann, mostrada na equação 4.

̇ (4)

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Com “ ” sendo a emissividade da superfície, “ ” a constante de Stefan-Boltzmann, dada por

,e“ ” representando a temperatura da ambiente vizinho.

2.2. Considerações mecânicas

Como há a forte dependência do campo de tensões residuais ao histórico de temperaturas, mas não há
dependência inversa, uma análise desacoplada é eficiente para a avaliação do fenômeno. Então, a análise térmica
transiente é realizada e o histórico de temperaturas obtido é então utilizado como carga para uma análise estrutural
transiente, visando, além da obtenção da distribuição de tensões residuais, sua variação com o tempo. Seguindo Chang
et. al. (2010), o incremento na deformação é então dividido em três componentes: a deformação elástica, computada a
partir da lei de Hooke isotrópica, com dependência do módulo de Young em relação à temperatura; a deformação
plástica, avaliada, no presente caso, a partir do modelo plástico bi-linear, ou elastoplástico com endurecimento linear; e
a parcela térmica, obtida em função do coeficiente de expansão térmica, também variando com a temperatura.
Matricialmente:

[ ] [ ] * + [ ] (5)

3. Metodologia
2.2. Modelo, Malha e Material

O tubo foi modelado conforme apresentado abaixo nas Figuras 1 e 2, seguindo o utilizado por Silva (2007).

Figura 1. Dimensões do tubo

Figura 2. Seção transversal do cordão de solda

Apresenta-se na Figura 3 o modelo CAD, já com a malha aplicada. Ela é composta de elementos tetraédricos
de 10 nós, com tamanho máximo de 8 mm, e a aplicação de uma opção de refinamento na região do cordão de solda,
como também está mostrado.
O material utilizado por Silva (2007) foi o aço ASTM 106 GR. B, cujas propriedades estão apresentadas na
tabela 1. Como já foi dito, o modelo de plasticidade adotado foi o elastoplástico de endurecimento linear. Ou seja, o
diagrama tensão-deformação do material é composto por duas porções lineares de inclinações distintas, com o ponto de
mudança sendo correspondente ao limite de escoamento do material, conforme apresenta-se na figura 4. A porção
anterior do gráfico diz respeito à região elástica, e a inclinação aqui é dada pelo módulo de Young “E” do material, com
observância da lei de Hooke. O limite de escoamento é o ponto “ ”, onde ocorre mudança na inclinação da curva. Essa
nova inclinação é dada então pelo módulo tangente “ ”. Ali tem o início da região plástica, ou seja, das tensões que
promovem deformações permanentes no material.

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Figura 3. Modelo CAD e malha

Tabela 1. Propriedades do aço ASTM A106 gr. B

Aço ASTM 106 Gr. B Propriedade

Densidade (Kg/m³) 7850
Condutividade térmica (W/m.K) 51
Calor específico (J/kg.K) 461
Coeficiente de expansão térmica 100ºC 1,25
(1/ºC)
200ºC 1,3
300ºC 1,36
400ºC 1,41
450º 1,43
Módulo de Young (10³ MPa) 20ºC 210
300ºC 192
400ºC 184
450ºC 179
Tensão de escoamento (MPa) 20ºC 349
300ºC 319
400ºC 305
450ºC 298
Módulo tangente (MPa) 453
Poisson 0,3

Para levar em conta o efeito térmico da transformação de fase sólido-líquido, foi aplicado um aumento artificial no calor
específico, conforme o procedimento proposto por Liu et. al. (2015), através da equação 6, entre os pontos solidus e
liquidus.

(6)

Nela, “ ” é o calor específico entre as temperaturas de solidus e liquidus, consideradas aqui 1437ºC e 1501ºC,
respectivamente, e “L” é o calor latente, tomado como 205 kJ/kg. São valores típicos para o aços de baixo carbono, caso
do material em questão, encontrados na bibliografia.

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Figura 4. Diagrama tensão-deformação para o aço ASTM A106 gr. B

3.2. Análise Térmica Transiente

A ação do arco elétrico foi modelada através da extensão Moving Heat Flux v.4, disponível no portal do
usuário do ANSYS. Ela trabalha segundo uma variação do modelo de distribuição de temperaturas gaussiano de Goldak
et. al. (1984), dado por:

(7)

Nessa equação, ( define a posição instantânea do centro da distribuição – ponto onde a fonte de calor
está atuando no dado instante – e que dista “vxt” do ponto de início, com “v”, que também é dado de entrada,
correspondendo à velocidade de soldagem. Como “t” varia ao longo da análise, o ponto de centro também varia, sempre
dentro da aresta da junta. Além disso, “ ” é a intensidade do fluxo térmico pela ação do arco e “ ” o raio de
incidência sobre a peça.
A análise térmica foi realizada para um período de 600 segundos (10 minutos). A temperatura ambiente
utilizada foi de 22ºC, com condições de contorno de convecção, com coeficiente de 0,0005 W/mm².K, valor típico de
convecção com fluxo de ar em condições normais e ambiente, e radiação, com superfície de emissividade 0,8. Ambas
aplicadas às faces externas do tubo, conforme a figura 5.

Figura 5. Condições de contorno para a análise térmica transiente

A velocidade de soldagem, segundo o relatado por Silva (2007) para a soldagem TIG orbital automática, foi de
10,3 cm/mim (1,72 mm/s), a tensão eficaz foi de 13,2 V e corrente eficaz de 130 A. Tomamos um raio de incidência
para a ação do arco elétrico de 5 mm. Efetuando os cálculos, e considerando um valor de eficiência η para o processo
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TIG de 0,7, conforme proposto por Deng (2006), obtemos um fluxo térmico de entrada de 15,3 W/mm². A solda foi
iniciada na plana, que é a mesma posição na qual as tensões foram medidas. Seguindo o sistema de coordenadas da
figura 2, e que será importante na apresentação dos gráficos de distribuição obtidos para outras posições, ela
corresponde a posição 0º na figura 7.

3.3. Análise Estrutural Transiente

Para essa análise, como já dito, o histórico térmico foi aplicado como carga. O tubo foi então engastado nas
duas extremidades, conforme mostrado na figura 6. A análise foi feita para o mesmo período de tempo.

Figura 7. Referencial

Silva (2007) mediu as tensões na posição 0º. Apresentam-se na Figura 8 os pontos nos quais as tensões foram
medidas, dispostos longitudinalmente no tubo.

Figura 8. Pontos para medição das tensões residuais

As tensões foram medidas no modelo numérico nos mesmos pontos. Aproveitaram-se ainda para apresentar a
mesma distribuição de tensões para as posições 90º, 180º e 270º.

4. Resultados
O uso da extensão Moving Heat Flux proporciona o perfil de temperaturas e superfícies isotermas mostrado na
Figura 9 para o instante de 25 s. Além disso, a Figura 10 mostra o gráfico com a evolução das temperaturas máxima e
mínima ao longo da análise. Observa-se que, durante a simulação da soldagem, houve picos de temperatura de
aproximadamente 1550 ºC, e que ao fim da análise, houve o estabelecimento do equilíbrio térmico.

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Figura 9. Perfil de temperaturas (esq.) e superfícies isotermas (dir.) durante a análise

Figura 10. Evolução da temperatura máxima e mínima durante a análise

A Figura 11 apresenta o panorama das tensões residuais de soldagem em von Mises, e a figura 12 apresenta o
estado de tensões residuais longitudinais.

Figura 11. Distribuição de tensões residuais em von Mises.

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Figura 12. Tensões residuais longitudinais.

Finalmente, o comparativo entre a distribuição de tensões obtida experimentalmente por Silva (2007) e a
obtida pelo método numérico é apresentado na figura 13. Conforme já dito, essa distribuição é para na posição 0º, de
início e término da soldagem.

Figura 13. Comparativo entre a distribuição de tensões residuais obtida por Silva (2007) (esq.) e pelo método numérico
(dir.)

Tal comparação mostra que o método conseguiu capturar tanto a forma caracteristica da curva, como a
intensidade e a natureza das tensões, tanto no cordão de solda quanto nas regiões mais afastadas.

5. Conclusões
Conclui-se que o modelo numérico se mostrou eficaz em representar a distribuição de tensões residuais de
soldagem, nas condições estabelecidas. Isso ficou caracterizado tanto pela obtenção da forma característica de curva,
quanto pelo comportamento e intensidade das tensões nas regiões de cordão de solda e zonas mais afastadas. Têm-se
tensões compressivas na região do cordão de solda, e tensões de tração nas regiões da ZTA, ambas com intensidades
proporcionais. Análises posteriores podem ser realizadas em busca de garantir ainda mais a confiabilidade do método
proposto.

6. Agradecimentos

Em primeiro lugar à ANP – Agência Nacional de Petróleo -, e ao FINEP pelo financiamento do projeto.
Também ao Prof. Dr. Marcelo Cavalcanti Rodrigues, pela orientação, ao Laboratório de Integridade e Inspeção – LabII

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– da UFPB, ao técnico Gilsivan Cartaxo, à Prof. Dr. Fabíola Dias Curbelo e aos alunos do PRH-ANP/MCTI-54 UFPB,
pelas contribuições e incentivo.

7. Referências
CHANG K-Ho, Lee, C, Park K. T.,You Y.J., Joo B.C., and Jang G.C.,(2010). Analysis of Residual Stress in Stainless
Steel Pipe Weld Subject to Mechanical Axial Tension Loading. International Journal of Steel Structures, no 4, pp.
411-418.
DENG, D. and MURAKAWA, H. (2006).Numerical simulation of temperature field and residual stress in multi-pass
welds in stainless steel pipe and comparison with experimental measurements. Computational Materials Science, 37,
pp. 269-277.
GOLDAK, J.; CHAKRAVARTI, A.; BIBBY, M., A new finite element model for welding heat sources, Metallurgical
Transactions B, v. 15B, pp. 299-305, 1984.
LIU, Wei; KONG, Fanrong; LIU, Shuang; KOVACEVIC, Radovan., Numerical modeling and experimental
verification of residual stress in autogenous laser welding of high-strength steel, Lasers Manuf. Mater. Process, v.2,
pp. 24-42, 2015.
MARQUES, Paulo Villani; MONDENESI, Paulo José; BRACARENSE, Alexandre Queiroz. Soldagem: Fundamentos
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MASUBACHI, Koichi. Analysis of Welded Structures: Residual Stresses, Distortion and their Consequences. 1 ed.
Massachusetts: Pergamon Press, 1980. 642 p.
SILVA, C. C. Título: Avaliação das tensões residuais de soldagem em tubulações de pequeno diâmetro usadas em
refinarias de petróleo. 2007. 194 f. Dissertação (Mestrado em engenharia e ciência dos materiais) - Universidade
Federal do Ceará. Ceará. 2007.
RADAJ, D., Design and Analysis of Fatigue Resistant Welded Structures, Abington Publishing, Cambridge UK (1990).
STAMENKOVIC, Dragi; VARSOVIC, Ivana.FiniteElement Analysis of Residual Stress in Butt Welding Two Similar
plates.ScientificTechnicalReview, Vol 59, No.1, 13 mar. 2009.