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TABLA DE CONTENIDO

1. SISTEMAS DE PRUEBAS DE POZOS ............................................................... 2


2. FACILIDADES OFFSHORE................................................................................. 7
3. ALTERNATIVAS PARA EL TRANSPORTE Y TRATAMIENTO DE CRUDO
PESADO ................................................................................................................ 14
4. MEZCLADORES ESTÁTICOS Y DINÁMICOS .................................................. 18
5. PRINCIPALES PROBLEMAS EN LA CADENA DE PRODUCCIÓN DE
PETRÓLEO ........................................................................................................... 26
6. DISTRIBUCIÓN DE FACILIDADES Y EQUIPOS Y SISTEMAS
CONTRAINCENDIO .............................................................................................. 33
7. ALMACENAMIENTO Y FISCALIZACIÓN DE HIDROCARBUROS ................... 47
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FACILIDADES DE SUPERFICIE

CUESTIONARIO DE SEMINARIOS DE LA ASIGNATURA FACILIDADES DE


SUPERFICIE

1. SISTEMAS DE PRUEBAS DE POZOS

1.1 ¿Cuál es el lapso mínimo para la realización de pruebas a los pozos de


producción?

Todo pozo de producción debe ser probado por lo menos una vez al mes, con una
duración mínima de seis horas

1.2 ¿Cuáles son los informes que debe enviar el contratista responsable del
pozo de producción al MME?

 Informe Diario de Producción: Diariamente se deberá remitir un Informe Diario


de Producción (DP), con los resultados de las operaciones del día anterior, en
los términos y contenidos que el MME establecerá e informará.
 Informe Mensual: Dentro de los primeros siete (7) días de cada mes se debe
remitir al MME la información de que trata el presenta artículo, con respecto a
las actividades de producción realizadas en el mes anterior, diligenciando el
respectivo formulario.

1.3 ¿Cuáles son los equipos más comunes en los sistemas de facilidades
tempranas?

 Manifold
 Línea de flujo
 Inyección de Químicos
 Separador Trifásico
 Tanques de Almacenamiento y Tratamiento
 Tea
 Bombas y Compresores

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1.4 ¿En qué consisten las pruebas de producción con separador?

Los ensayos de pozo constituyen prácticas necesarias en los yacimientos para


determinar caudales de agua y gas que está produciendo el pozo.

1.5 ¿Por qué se le hacen pruebas al crudo?

La caracterización del crudo es un proceso mediante el cual se obtiene información


fisicoquímica detallada que permite clasificarlo, además de influir en la selección,
optimización y diseño de unidades de separación y tratamiento, otorgarle valor
comercial e identificar dificultades potenciales en el transporte y refinamiento del
fluido

1.6 ¿Por qué se usan equipos de well testing?

Porque son equipos que pueden ser desarmados, movilizados y nuevamente


armados con facilidad para realizar mediciones en diferentes localizaciones con
facilidad

1.7 ¿Componentes básicos de SET DE WELL TESTING?

 Un separador
 Seis tanques de almacenamiento
 Un skimmer
 Sistema para manejo de gas (KO-drum, y tea)
 Bombas de transferencia y despacho
 Laboratorio
 Sistemas de generación y aire para instrumentos
 Estructura de cargue

1.8 ¿En qué consiste un Data Header?

Segmento de Tubería corto conectado del Choke Manifold que mediante la


instalación de varios threadolets o salidas roscadas de diámetros de ¾” o ½”;
permite la conexión de equipos de monitoreo de presión y temperatura, así como
equipos de muestreo o de inyección.

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1.9 ¿Cuáles son las funciones de un separador?

Separar y medir los fluidos producidos en sus diferentes fases: aceite, agua y gas.

1.10 ¿Para qué se utiliza el tanque de lavado Gun Barrel?

El tanque de lavado o Gun Barrel es un tanque cilíndrico vertical utilizado para el


tratamiento o deshidratación del crudo con el objetivo de que su corriente de salida
salga con un %BSW > 0,5

1.11 ¿En qué consiste la Trailerización?

Consiste en la instalación adecuada de los componentes del equipo de superficie


para pruebas de producción sobre semirremolques tipo cama- baja o cama alta de
acuerdo con las reglamentaciones nacionales de transporte de carga por vías
nacionales.

1.12 ¿Cuál es la función de las pruebas de producción con well testing?

 Cuantificar la productividad del pozo y caracterizar los fluidos producidos, de tal


forma que permita evaluar el potencial de producción real del pozo (J).
 Evaluar parámetros del yacimiento (presiones, permeabilidades, porosidades,
saturación, límites, etc.), que permitan dimensionar el volumen de reservas
probables del campo.
 Dimensionar la capacidad de producción del pozo y características de los fluidos
para diseñar el sistema de levantamiento artificial óptimo.
 Realizar la caracterización de los fluidos de producción de la formación y/o
intervalo a probar.
 Consolidar la información obtenida durante los diferentes procesos en registros
e informes detallados.

1.13 ¿Cuáles son los requerimientos mínimos para el desarrollo de una


prueba de pozo con fines de producción?

 Generalmente el separador de prueba es conectado al Manifold de prueba


instalado en el Pad del pozo a medir su producción. El control de la rata de flujo
es controlado por la válvula CHOKE y la presión de cierre en cabeza permite

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establecer control en cuanto a sobrepresiones en la tubería de producción.


Mientras el separador este en prueba este debe estar alineado a la válvula
WING.
 El separador puede estar conectado alternativamente al árbol de producción por
medio de un WELL TEST CHOKE MANIFOLD y una tubería temporal, para este
caso como control de emergencia se requiere una válvula de cierre inmediato
del pozo.

1.14 Procedimiento previo al desarrollo de well testing.

 Todo el personal que involucrarse en la operación debe estar completamente


seguro de sus roles responsabilidades y acciones durante el desarrollo de la
operación.
 El objetivo de la operación debe ser claro para todos los participantes de esta,
así como la distribución de la toma decisiones y procedimientos operativos.
 Establecer valores preliminares a la operación de caudales de Gas, Aceite,
Agua, GOR, Presión en cabeza fluyendo, Temperatura en cabeza fluyendo,
Presión en fondo (si se cuenta con el sensor respectivo). Teniendo en cuenta
posible producción de H2S, CO2 y problemas asociados con la formación y
fluidos de ésta, según la historia y posibles datos anticipados del
comportamiento del pozo.
 La empresa prestadora del servicio de Prueba de pozo debe entregar a la
compañía a operadora el plan de desarrollo a seguir durante la operación. Lo
anterior se debe realizar cumpliendo los estándares exigidos para el
cumplimiento total del objetivo de la operación.
 La compañía operadora debe establecer un nivel de seguridad según el análisis
previo de la realización de la prueba de producción y comunicarlo a todo el
personal presente en la locación.
 Si durante el desarrollo de la operación se necesita usar la zona de quema de
gas debe gestionarse ante el Ministerio de Minas y Energía el permiso

1.15 ¿En qué consiste el sistema de emergencia ESD?

Se encarga de cerrar la válvula Wing del árbol de producción en caso de una


contingencia. La presencia del Sistema de cierre de Emergencia es de vital
importancia para el desarrollo de una operación de prueba de producción, debido a

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que se constituye en una de las barreras de seguridad esenciales para la protección


del personal a cargo de esta y el entorno donde se realiza.

1.16 Técnicas de medición de los medidores multifásicos en línea.

 Tecnología microondas.
 Capacitancia.
 Conductancia dispersión de neutrones.
 Absorción gama.
 Correlación cruzada usando radioactividad, acústica o señales eléctricas.
 Presión diferencial usando Venturi, cono en V u otra restricción.
 Desplazamiento positivo / medidor de turbina.
 Ultrasonido.

1.17 Ventajas del servicio Well Testing.

 Precisión en sus mediciones


 Sistema móvil el cual reduce costo en la toma de las pruebas
 No requiere bomba para darle energía ya que utiliza la energía del sistema de
levantamiento artificial
 Es un sistema muy completo ya que separa y a su vez hace la medición de los
hidrocarburos
 No se ve afectado por el corte de agua
 Amplio rango de flujo, presión y temperatura

1.18 ¿Que inconvenientes se puede presentar en el servicio Well Testing?

 Necesita una separación total de los fluidos para la realización de la medición.


 Dificultad al medir líquidos de alta viscosidad.
 Requiere de un control de presión para prevenir errores y cavitación.

1.19 ¿Un separador de prueba se puede usar como separador de producción


general?

Un separador de prueba se utiliza para recibir la producción de un solo pozo para


su respectiva medición y toma de muestra antes de su disposición. Es una
herramienta diseñada para la separación eficiente del fluido del pozo en tres fases.

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1.20 ¿Qué ventajas presenta el medidor multifásico Vx?

 Reemplaza al separador de prueba


 No posee partes móviles y básicamente no necesitan mantenimiento, ya que sus
componentes no sufren desgaste por contacto entre ellos
 Crea poca o ninguna pérdida de presión, lo que permite que las pruebas de
pozos se realicen en condiciones de producción similares a las reales.
 Es móvil y fácil de instalar
 funciona sin necesidad de contar con un dispositivo de mezcla de fluidos aguas
arriba, lo que minimiza el tamaño y el peso.
 Puede medir con presencia de flujos tipo tapón, espumas y emulsiones.
 incrementan la seguridad operacional porque se elimina la necesidad de contar
con válvulas de alta presión y líneas de alivio de presión
 Requieren poca energía ya que el medidor no utiliza calentadores, elementos
neumáticos que necesiten generación eléctrica ni de motores que necesiten
combustible.

2. FACILIDADES OFFSHORE

2.1 Una de las clasificaciones de las plataformas de perforación es según su


función, su sistema de soporte, según su profundidad, su posición. ¿Dentro
de estas clasificaciones mencionadas anteriormente, como se conforma la
clasificación según su sistema de soporte?

 Plataformas fijas: Pueden ser modulares o convencionales, las convencionales


operan en pozos más profundos y presentan una dotación de un mástil, mientras
que las modulares operan en pozos poco profundos y consisten en módulos
armados con su propia grúa.

 Plataformas auto elevables: Pueden tener o no patas independientes, son


utilizadas para la exploración y el mantenimiento de los pozos en aguas
someras. En los dos tipos, se encargan de elevar la plataforma tal que quede un
colchón de aire entre el pelo de agua y el casco de la plataforma.

 Plataforma semisumergibles: Estructuras flotantes, las cuales permanecen


fijadas en su emplazamiento mediante anclas, utilizadas en la perforación a
profundidades mayores de 100 metros.

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2.2 ¿En qué consiste el diseño de sistemas flotantes e instalaciones offshore?

El diseño, modelado e instalación de los sistemas estructurales flotantes offshore


actuales exigen simulaciones, análisis cuidadosos para garantizar una correcta
instalación en el área. Además, mediante una serie de análisis hidrostáticos e
hidrodinámicos es posible simular la descarga, el transporte, la elevación, la
flotación y el lanzamiento de grandes estructuras flotantes.

2.3 ¿Qué es un cargadero offshore?

Es una instalación sencilla, donde se recibe el petróleo para su almacenamiento,


tratamiento, medición y descarga a los buques cisterna, e también el GNL impulsado
directamente por las bombas primarias a través de las líneas refrigeradas. Por lo
general, el llenado se limita al 85%, valor con el cual se evita que entre en operación
el venteo de alivio de presión y se libere producto a la atmósfera.

2.4 ¿Cuáles son los principales tipos de cargaderos?

 FPSO: Son grandes buques tipo cisterna que se fabrican a medida o se


convierten para recibir, procesar y almacenar la producción de petróleo de varios
pozos.
 Shuttle Tankers: Buques cisterna diseñados para el transporte y
almacenamiento de petróleo desde el FPSO hasta la refinería.
 Cargaderos de GNL (Gas natural licuado): En esta plataforma flotante, el gas
natural se transformará en GNL, que los barcos pueden almacenar y entregar
regularmente. Además, durante el proceso de licuefacción, el volumen de gas
se reduce 600 veces.

2.5 ¿Cuáles son los cargaderos más importantes a nivel mundial?

 Panamax: Poseen una capacidad que oscila entre los 350000 y los 500000
barriles de petróleo, así se llamaron, porque las dimensiones de estos buques
cumplían con las máximas permitidas para su tránsito por el canal de Panamá.
 U.L.C.C (Ultra Large Crude Carrier): Sus módulos son aquellos cuyo porte es
aproximadamente tres millones de barriles. Estos aparecieron en el mercado a
finales de los años 60, se encuentran muy limitados para operar en aguas
restringidas o poco profundas.

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 Suezmax: Transportan entre 900000 y 1200000 de barriles de petróleo crudo.


Su nombre estaba vinculado a que el módulo con su mayor carga cumplía con
las máximas dimensiones permitidas para el tránsito por el canal de Suez.

2.6 ¿Cuáles son las características y componentes de las plataformas?

 Estructuras de cubierta
 Layout de las instalaciones
 Risers de producción
 Sistemas de perforación
 Instalaciones de procesamiento de hidrocarburos
 Servicios
 Sistema de antorcha
 Equipamientos de izaje
 Alojamiento del personal
 Sistemas de escape de emergencias
 Sistemas de control y de seguridad
 Sistema de exportación.

2.7 ¿En cuanto a los sistemas de perforación que características se deben


tener en cuenta?

Estos equipos deben ser más compactos que en tierra, no todas las plataformas
tienen equipos de perforación, el tratamiento es integral en cuanto a lodos y fluidos,
son sistemas de tensionado con cilindros hidráulicos, la metalurgia del riser de
perforación es clave, además la sarta de perforación tiene la opción de
desacoplarse.

2.8 ¿Cuáles son las características principales de los sistemas de control y de


superficie?

 Riesgo intrínseco en perforación y producción


 Tiempo de respuesta a una emergencia
 Equipos de emergencia listos para el personal entrenado
 Entrenamiento y simulacros constantes
 Alarmas escapes de gas e incendio
 Sistemas de comunicación

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 Dispositivos de lucha contra incendio.

2.9 Algunas ventajas de las plataformas tipo Jacket de acero.

Presentan una excelente resistencia en relación con su peso y costos a través de


una amplia gama de tamaños y capacidades de soporte de carga, presentan una
excelente estabilidad y muy buena escalabilidad, tiene principios de diseño e
ingeniería claramente definidos, presentan un área mínima expuesta al viento, así
como también a las cargas por olas y corrientes marinas, son de fácil inspección,
mantenimiento y reparación mientras se encuentra en servicio, y además presenta
capacidades completas de perforación y cabezales de pozo en superficie.

2.10 ¿Para las unidades de producción flotante, cuales podrán ser los criterios
significativos de diseño?

 Profundidad del agua y presión hidrostática


 Severidad del régimen ambiental
 Caudal y tipo de fluidos y diámetro del riser
 Presión, temperatura, impurezas, viscosidad de los fluidos de reservorio
 Arquitectura de campo y configuración de los sistemas submarinos
 Filosofía operativa en la superficie.

2.11 ¿Cuáles son las tres secciones principales de un sistema de control?

 El equipo superficial, el cual está encargado de servir como una interface entre
el operador y las maquinas.
 El sistema de distribución submarino se encarga de crear un vínculo para la
comunicación entre la superficie y el fondo marino.
 El equipo submarino provee control y monitoreo a las operaciones y sistemas
submarinos.

2.12 ¿Cuáles son los principales tipos de sistemas de control?

 Hidráulico directo: En este tipo de sistema, la operación y manejo del fluido de


control para cada función se realiza desde la superficie.
 Hidráulico piloteado: En este tipo de sistema, un fluido hidráulico es controlado,
el cual restringe el paso de fluido de control específico para cada función.

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 E-H MUX: En este tipo de sistema, se utiliza el umbilical como una conexión
para la comunicación entre procesador y procesador para enviar y recibir
información del equipo submarino.
 Eléctrico: En este tipo de sistema, es utilizada la energía eléctrica
proporcionada por el umbilical, para alimentar al convertidor para la operación
de las válvulas en el fondo marino.

2.13 ¿Cuáles son los principales objetivos que cumple el cabezal submarino?

 Contener de manera segura la presión del yacimiento


 Dar soporte al equipo de preventoras durante la perforación
 Sellar la tubería de revestimiento durante la perforación
 Dar soporte y sello al árbol submarino.

2.14 ¿Cuáles son los componentes más importantes de un cabezal


submarino?

 Cabezal alojador de las tuberías de revestimiento


 Ensamble de sello
 Base guía
 Conexión al árbol
 Cabezal alojador de alta presión
 Cabezal alojador de baja presión.

2.15 ¿Qué es un árbol de producción submarino?

Es un equipo instalado en la cabeza del pozo compuesto por un conjunto de


válvulas, tuberías, conexiones y componentes de seguridad, que se encargan
principalmente de vigilar y controlar la producción de un pozo submarino,
proporcionan las mismas funciones que un árbol de navidad en tierra, además
proporcionan las rutas de flujo y la contención primaria para la producción de
petróleo y gas y las válvulas necesarias para el funcionamiento y la seguridad.

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2.16 ¿Qué consideraciones se deben tener en cuenta a la hora de seleccionar


los árboles de producción submarinos?

 Presión del pozo


 Temperatura
 Propiedades de los fluidos
 Gastos de producción
 Diámetro del pozo
 Materiales del equipo
 Requerimientos del estrangulador
 Tipo de cabezal
 Capex
 Opex
 Profundidad
 Conexión a las líneas de descarga
 Método de instalación.

2.17¿Cuáles son los diferentes tipos de árboles de producción submarinos?

 Vertical o convencional: Es caracterizado porque la ruta del flujo por el


colgador de tubería de producción es completamente vertical y las válvulas de
entrada están en el agujero vertical del árbol.
 Horizontales: Son caracterizados porque el colgador de tubería está diseñado
para incorporarse en el cuerpo del mismo árbol. Todas las válvulas del árbol se
encuentran ubicadas fuera del agujero vertical del árbol submarino, además el
colgador debe contar con un tapón instalado para sellar el agujero del árbol
submarino. También cuenta con un diafragma interno de presión para proveer
un sello secundario de presión para la producción.
 Árbol de un solo agujero: Es un tipo de árbol derivado a partir del sistema de
árboles mudline, pero adaptado a los cabezales submarinos, por ser de un
diseño más simple, resulta rentable en el sistema, es manipulado por buzos y
puede ser instalado en el cabezal tipo mudline o submarino.

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2.18 Entendiendo como arquitecturas submarinas al arreglo estratégico de los


equipos y sistemas submarinos en el lecho marino, con el fin de desarrollar
una producción eficiente y con un menor costo de fabricación. ¿Cuáles son
los tipos de arquitectura que se pueden presentar en campos costa afuera?

 Tipo pozo satélite.


 Tipo Daisy Chain.
 Tipo Plem.
 Tipo cluster.
 Tipo Témplate.
 Tipo Drill center.
 Tipo Tieback.

2.19 ¿Cuáles son las cuatro principales agrupaciones de los sistemas de


almacenamiento y descarga de crudos en plataformas offshore?

 Plataforma Tensión Leg (TLP)


 Spar
 Sistema de producción flotante (FPS)
 Sistema de almacenamiento y descarga de producción flotante (FPSO).

2.20 ¿Cuáles son los dos tipos de sistemas de boya?

 Sistema SALM (Single anchor leg mooring): Los buques son amarrados a él
mediante cabos. Permiten movimientos de rotación y previenen el torque. Su
principal función es mantener el buque estático en la etapa de descarga de
fluidos.
 Sistema CALM (Catenary anchor leg mooring): Este tipo de sistema cumple
las funciones de amarre, carga y descarga de fluidos. Es más segura para casos
de oleaje, pero también implica altos costos y requiere mayor radio de maniobra.

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3. ALTERNATIVAS PARA EL TRANSPORTE Y TRATAMIENTO DE CRUDO


PESADO

3.1 ¿Qué factores influyen en la elección de la alternativa a emplear para el


transporte de crudo?

 Requerimientos de tubería.
 Localización geográfica.
 Costos de operación.
 Calidad del crudo.
 Disponibilidad de materiales y equipos.

3.2 ¿Qué métodos se usan en la actualidad para optimizar el movimiento de
crudos pesados en las tuberías?

 Dilución.
 Calentamiento.
 Orimulsiones.
 Reductores de punto de fluidez.
 Flujo anular.

3.3 ¿Parámetros para transportar el crudo por oleoductos?

 Contenido de agua y sedimentos.


 Salinidad.
 Gravedad API.
 Presión de vapor.
 Viscosidad a la temperatura de referencia.
 Temperatura de recibo.
 Punto de fluidez.

3.4 ¿Qué parámetros incrementan la viscosidad de los crudos?

 Aumento de la presión mecánica.


 Disminución de la temperatura.
 Aumento de la densidad.

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3.5 ¿Qué es encogimiento de mezcla?

Es un fenómeno causado por la disposición molecular de los componentes


hidrocarburos en el momento de la mezcla, lo cual provoca una desviación del
comportamiento ideal y una reducción en la medición volumétrica. Dicho
comportamiento se fundamenta en que las moléculas más livianas llenan los
espacios entre las moléculas más grandes y pesadas, lo cual causa una aparente
disminución en el volumen de la mezcla.

3.6 Desventajas de calentar el crudo durante el transporte.

 Aumenta los costos


 Perdida de componentes livianos
 Genera problemas de corrosión
 Puede inducir cambios en las propiedades reológicas del fluido, lo que puede
resultar en inestabilidades del flujo

3.7 ¿Qué es y en qué consiste la Orimulsión?

La Orimulsión® es un combustible líquido venezolano producido mediante la


tecnología de emulsión desarrollada por PDVSA – INTEVEP, S.A. Técnicamente
ésta consiste en 70% de bitumen natural de 7-10°API de gravidez, 30% de agua y
un surfactante comercialmente disponible que se agrega para estabilizar la
emulsión y evitar que el agua y el bitumen se separen. Sin embargo, el proceso no
es tan sencillo como parece porque uno de los factores claves que permiten que la
Orimulsión® logre su elevada eficiencia de combustión de 99.9% es el pequeño
tamaño de las gotas de bitumen en la emulsión. Cada una tiene que ser de
aproximadamente 20 micrones o un cincuentavo de milímetro de diámetro y estar
distribuida en forma pareja en el agua.

3.8 ¿Qué genera la agregación y precipitación de asfáltenos, parafinas y


resinas?

Aumentan considerablemente la viscosidad y densidad del crudo, lo que resulta en


altas perdidas de carga por fricción y alta resistencia al flujo a través de la tubería.

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3.9 ¿Qué problemas ocasionaría que un crudo tenga un punto de fluidez muy
alto en el transporte de crudos pesados?

Un alto punto de fluidez puede generar problemas cuando el crudo atraviese zonas
muy frías, haciendo que la movilidad del crudo disminuya en la tubería.

3.10 ¿Qué son y cómo funcionan los depresores de punto de fluidez?

Son aditivos químicos que afectan la nucleación, adsorción o solubilidad de


cristales, cuya formación depende del clima, la composición del crudo, la
temperatura y la presión durante el transporte

3.11 ¿En qué consiste la dilución de crudos y cuáles son los diluyentes más
usados en el transporte de crudos pesados?

Consiste en mezclar un crudo pesado con uno de mayor API o con un solvente,
generando una disminución de la viscosidad y la densidad del crudo original. Los
diluyentes más usados son: nafta, gasolina natural, crudos livianos

3.12 ¿Cómo se genera el transporte de crudo por flujo anular?

Para iniciar este flujo, en primer lugar, se bombea el fluido de baja viscosidad, como
el agua, en una porción de entrada de la tubería, gradualmente este flujo aumenta
hasta alcanzar la velocidad requerida para desarrollar flujo anular en una condición
de estado estacionario. En seguida, el flujo de crudo pesado se inicia en la porción
de entrada de la tubería incrementando gradualmente, ya sea mediante el ajuste de
un motor de velocidad variable a la bomba o mediante el ajuste de una válvula de
control.

3.13 ¿Para qué es el upgrading de crudos y que métodos se usan?

Para mejorar la calidad de los crudos pesados incrementando su gravedad API,


reducción de la viscosidad, y resultando en menor contenido de azufre, metales y
asfáltenos, se realiza mediante los procesos de craqueo térmico y reacciones
catalíticas

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3.14 ¿Que son los agentes reductores de arrastre?

Son aditivos químicos que reducen la fricción en la pared de la tubería y suprimen


el crecimiento de remolinos turbulentos por la absorción de la energía liberada por
la descomposición de las capas laminares, dando como resultado un caudal más
alto a una presión de bombeo constante

3.15 ¿Qué características debe cumplir un polímero para ser un reductor de


arrastre de crudo en tubería?

 Efectividad en bajas concentraciones


 Debe ser relativamente estable durante el flujo
 No debe causar problemas para el proceso de refinación

3.16 Tipos de agentes reductores de arrastre (DRA)

 Tenso activos o surfactantes


 Fibras
 Polímeros

3.17 Problemas en las facilidades de separación y tratamiento de crudos

 Formación de espumas
 Depósitos orgánicos
 Depósitos inorgánicos
 Corrosión

3.18 ¿Que genera la obstrucción y taponamiento de tuberías en el transporte


de crudo?

 Depositación de orgánicos: parafinas y asfáltenos


 Depositación de inorgánicos: carbonato de calcio, sulfato de calcio, sulfato de
bario, sulfato de estroncio, óxidos de hierro y compuestos de magnesio

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3.19 ¿Qué métodos se usan para prevenir la corrosión de las tuberías?

 Inhibidor de corrosión
 Pinturas y recubrimiento
 Protección anódica
 Protección catódica

3.20 ¿Para qué se usa el transporte de crudo por bache?

El transporte por baches de crudos en una tubería es con el objetivo de evacuar


diferentes tipos de crudos con diferentes propiedades por la misma tubería, pero sin
afectar las características de los crudos entre sí.

4. MEZCLADORES ESTÁTICOS Y DINÁMICOS

4.1 ¿En qué consiste el método de dilución de crudo pesado?

El método de dilución es un método de producción en frío, es decir, que no requiere


de un aumento en la temperatura del crudo para facilitar su flujo. Esta técnica
consiste en mezclar crudo pesado con hidrocarburos medianos, livianos o con
cortes de petróleo como querosén o nafta, en una proporción tal que permita su
movimiento a través de tuberías en condiciones económicamente aceptables,
donde una relación 10-30% de diluyente es suficiente para reducir ligeramente altas
caídas de presión o la necesidad del uso de temperaturas elevadas.
4.2 ¿Qué ventajas pueden destacarse del proceso de dilución frente a otras
tecnologías de transporte?

La dilución trae consigo ciertas ventajas respecto a las otras tecnologías de


transporte:
 Proceso simple y de fácil operación.
 Diversidad de tipos de diluyentes.
 Alta reducción de viscosidad, según características del diluyente y el crudo.
 Requiere equipos sencillos.
 Bajos requerimientos de potencia de bombeo y de consumo de energía.
 Permite combinación con otras tecnologías.

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4.3 ¿Qué desventajas propicia el proceso de dilución frente a otras


tecnologías de transporte?

 Por lo general, el transporte y almacenamiento del diluyente es costoso.


 Es necesario contar con un suministro constante de diluyente y en cantidades
que permitan una óptima inyección.
 Para el funcionamiento de la inyección es indispensable contar con un sistema
tal como bombas, líneas, equipos de medición, entre otros. Esto se derivaría en
un gasto inicial y de mantenimiento.
 Evaporación de componentes livianos.
 Limitación a altas temperaturas.

4.4 ¿Cuáles son los parámetros de selección de los diluyentes?

La selección del diluyente depende no solamente de su disponibilidad en las


cantidades requeridas que pudiera llegar a afectar la viabilidad financiera de
implementación del proyecto, sino también, de las propiedades de la roca y los
fluidos en el yacimiento, de su compatibilidad con los asfáltenos y parafinas
presentes en el crudo, de la calidad API que se busca en la mezcla resultante y del
porcentaje de reducción de la viscosidad que finalmente permita su transporte entre
líneas de flujo y oleoductos. Adicionalmente, debe tenerse en cuenta la presencia
de diferencias topográficas abruptas que pudieran llegar a generar un
comportamiento anómalo en el gradiente de presión, de ser así, factores como la
temperatura, la volatilidad y el régimen de flujo, deberán ser estudiados.

4.5 ¿Qué tipo de diluyentes son los más utilizados en el proceso de dilución?

Se usan diluyentes con punto de ebullición entre -12°C – 82°C para mejorar la
producción, adicionalmente, al buscar la compatibilidad entre crudo y diluyente, se
desea que estos últimos sean preferiblemente de alto contenido aromático, pues
son más efectivos en el debilitamiento de enlaces intermoleculares y la disminución
de la viscosidad; este tipo de diluyentes pueden ser:
 Hidrocarburos desde C3 hasta C6.
 Crudos ligeros (35-42°API).
 Naftas (C6 – C12).
 Destilados aromáticos.
 Gasolina obtenida en cabeza de pozo.
 Productos refinados (Gas oil y Kerosina).
 Dióxido de carbono. ✓ Alcoholes (Alcohol etílico).
 Compuestos aromáticos como el benceno y el tolueno (uso restringido).

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 Metil- Ter- Butil- Eter (MTBE), Ter- Amil- Metil- Eter (TAME) y Dimetil- Eter
(DME).

4.6 ¿En dónde es posible realizar la inyección de diluyentes?

La inyección de diluyente es posible realizarla en fondo, a la succión o descarga de


la bomba, o en superficie, en la cabeza de pozo, en el manifold de la estación
general, en la entrada al separador o en el ingreso al oleoducto. Si el proceso de
dilución se va a realizar en fondo de pozo, se debe contar con locaciones que
dispongan de completamientos apropiados, así como sistemas de levantamiento
artificial óptimos. En el caso de realizarlo en superficie, se deberá disponer de
fuentes de abastecimiento y almacenamiento, así como de un sistema de inyección
de diluyentes con las facilidades de superficie necesarias para realizar dicha
operación.

4.7 ¿Qué se conoce como encogimiento de una mezcla?

El encogimiento volumétrico es un fenómeno que se presenta cuando se mezclan


sustancias químicas con diferentes densidades y el resultado es una mezcla cuyo
volumen no representa la suma aritmética de los volúmenes de cada uno de los
componentes.

4.8 ¿De qué depende el grado de encogimiento de una mezcla?

El grado de encogimiento de una mezcla depende de la diferencia de propiedades


de los componentes; es decir, de que tanto difiere la naturaleza de las moléculas
que los constituyen. En ese sentido, a mayor tamaño molecular, mayor densidad de
compuesto, por lo que cuanto mayor sea la diferencia de densidades de los
componentes de la mezcla, mayor será el encogimiento.

4.9 ¿Qué métodos se destacan para el cálculo del factor de encogimiento


volumétrico de mezclas?

Los métodos para el cálculo del factor de encogimiento se encuentran descritos en


el apéndice C del “Manual of Petroleum Measurement Standards Chapter 12-
Calculation of Petroleum Quantities, Section 3 – Volumetric Shrinkage Resulting
From Blending Light Hydrocarbons with Crude Oils.” Entre ellos es posible destacar:
 “Determinación del Encogimiento a partir de medidas de Densidad y Volumen
hechas en un Picnómetro”.

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 “Determinación de Encogimiento a partir de mediciones de densidad hechas en


un densitómetro”.
 “Medición del Encogimiento utilizando el Método de Gravedad Especifica”.
 “Medición del Encogimiento utilizando un equipo P-V-T Modificado”.
 “Medición del Encogimiento utilizando un equipo Volumétrico Visual.”

4.10 ¿A qué se conoce como mezclador estático?

Los mezcladores estáticos son dispositivos diseñados para redistribuir los fluidos
con el fin de realizar mezclas. Se comportan de manera continua con la
particularidad de que es una pieza fija y de ahí proviene el nombre de mezclador
estático, por el hecho de no poseer partes móviles. Generalmente van instalados en
la tubería, aguas arriba en las columnas o reactores y básicamente aguas abajo del
punto de inyección del diluyente; este tipo de mezcladores se han utilizado en
procesos de: mezclado y dispersión, reacción, calentamiento y/o enfriamiento de
líquidos de alta y baja viscosidad, de lechadas, sólidos y gases.

4.11 ¿Cuáles son los tipos de mezcladores estáticos?

Existen comercialmente cerca de 30 tipos de mezcladores estáticos, pero se dividen


principalmente en 5 familias de mezcladores:
 Abierto de forma helicoidal: Su funcionamiento consiste en dirigir el flujo de
mezcla hacia las paredes de la tubería y hacia el centro. La inversión de
velocidad adicional y división de flujo resulta con la combinación de los
elementos alternadamente.
 Abierto con multilayers: Su funcionamiento consiste reducir el tamaño de las
gotas para lograr una mezcla optima mediante unas cuchillas que se cruzan
permitiendo a fluidos tener una mezcla más homogénea con respecto al arreglo
de cuchilla, curvatura y el ángulo de estas.
 Platos corrugados: Este tipo de mezclador mezcla fluidos de baja viscosidad
basado en el ángulo que forma las placas, el número de capas y la geometría
incrementando el grado de mezclado y la caída de presión.
 De orificios: Se caracteriza por una cadena continua de elementos de
mezcladores estáticos en cada tubo intercambiador de esta manera contribuyen
a la eficiencia de la mezcla y disminución de gradientes de temperatura,
proporcionando una mezcla controlada.
 De vórtices: Se caracteriza por los vórtices que proporcionan una forma de
homogenizar la mezcla con una disminución de presión mínima y manejando
fluidos turbulentos

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4.12 ¿Cuál es el principio de operación utilizado por los mezcladores


estáticos?

Cuando se usa inyección (un fluido se introduce dentro de otro) su principio de


operación es por arrastre y difusión turbulenta; este aplica cuando un caudal es
mucho menor que el otro, además, en caso de utilizarse un deflector se disminuye
la longitud requerida para la mezcla.
Fundamentalmente, los mezcladores estáticos funcionan con basa en dos
principios:

Principio de operación Descripción

El flujo se divide en el borde de cada


elemento del mezclador y sigue los
Flujo de división
canales para volverse a dividir con
otro borde.

Un movimiento de remolino debido a


la circulación rotacional producto de
Mezclador radial cada canal haciendo que estén en
contacto los fluidos de manera
constante.

4.13 ¿Qué parámetros de selección son tenidos en cuenta en la elección de


un mezclador estático?

Entre los parámetros de selección es posible destacar:


 El diámetro y longitud en la tubería disponible.
 Presión y Temperatura máxima de operación.
 Presión y temperatura del proceso.
 Numero de Reynolds (tipo de régimen de fluido).
 Naturaleza del proceso: Líquidos miscibles y gases.
 Grado de mezcla requerido.
 Propiedades físicas de los fluidos (viscosidad, densidad).
 Costos.

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4.14 ¿Cuáles son las aplicaciones de los mezcladores estáticos en la industria


de los hidrocarburos?

En la industria petrolera los mezcladores estáticos son usados en las operaciones


de desalado o más específicamente en la remoción del agua del crudo. Los
mezcladores estáticos favorecen la coalescencia de las gotas pequeñas de agua en
el aceite. Esto mejora el desempeño de los equipos de deshidratación y disminuye
la probabilidad de formación de emulsiones estables. Una de sus principales
desventajas es que no pueden ser ajustados a diferentes tasas de flujo.
Entre otras aplicaciones es posible destacar:
 Medición del contenido de agua en crudos a través de las tuberías.
 Dilución de polímeros en el agua para EOR.
 Ajuste de la viscosidad de crudos pesados con livianos.
 Mezclado de aditivos en los combustibles.

4.15 ¿Cómo pueden describirse el proceso de mezclado en un flujo laminar?

En flujo laminar los vectores de la velocidad son paralelos y no hay mezclado radial,
debido a la distribución parabólica de la velocidad, pues esta, a través de la tubería,
no es uniforme. Para los propósitos prácticos no hay un mezclado radial en el flujo
laminar de la tubería; esta tarea de mezcla se refiere a menudo como mezcla simple
u homogeneización baja, puesto que no hay aditivo introducido en grandes
cantidades a la corriente. Los mezcladores estáticos son los únicos dispositivos en
la tubería eficaces en el régimen de flujo laminar.
4.16 ¿Cómo pueden describirse el proceso de mezclado en un flujo
transitorio?

La transición a la turbulencia es un proceso por el cual un flujo pasa de un habitual


(laminar) a un régimen irregular (turbulento) a medida que aumenta el número de
Reynolds. La comprensión de la transición a la turbulencia es importante para el
control de flujo y la optimización del diseño. La transición entre estos regímenes de
flujo se establece por el número de Reynolds basado en el diámetro del tubo. Para
un tubo el número tradicional es 2100, pero hay un gran intervalo de transición. Para
mezcladores estáticos el número de Reynolds es por lo general mucho más bajo
basado en la caída de presión. Esto se debe a las tasas más altas de disipación de
energía debido a los componentes internos.

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4.17 ¿Cómo pueden describirse el proceso de mezclado en un flujo


turbulento?

Con el flujo turbulento hay intercambio de masa en ambas las direcciones radiales
y axiales. Los mezcladores estáticos presentan aplicaciones en flujo turbulento
multifásico cumpliendo con los requerimientos esperados en los procesos de
absorción, reacción, extracción, transferencia de calor y cambio de fase, con
mínimos gastos de dinero y energía, presentando una ventaja adicional como es su
tamaño compacto.

4.18 ¿A qué se conoce como mezclador dinámico y cuáles son sus


características?

Los mezcladores son equipos electromecánicos rotativos, colocados en tanques


para poder homogeneizar, combinar o agitar la mezcla de fluidos presentes en
estos, este tipo de mezcladores proporciona un excelente mezclado, siendo
eficientes y rápidos en operación debido al alto cizallamiento que proporcionan.
Estos tipos de mezcladores pueden ser instalados en todos los tanques donde el
usuario requiera homogeneizar la mezcla, dependiendo de la necesidad. Son muy
utilizados a nivel industrial en los campos de acción de la industria química,
petroquímica y de petróleos, también tienen la capacidad de reducir los tiempos de
procesamiento hasta en un 90%.
Algunas de las características más comunes de los mezcladores dinámicos son, por
ejemplo:
 Reduce el tamaño de la partícula.
 Disuelve solidos rápidamente.
 Acelera las reacciones.
 Crea emulsiones estables y suspensiones.
 Construcción sanitaria.
 Elimina aglomerados.
 Cabezales de trabajo intercambiables.
 Auto- bombeo.
 Libre de aireación.

4.19 ¿Cómo funciona un mezclador dinámico?

Cabe resaltar que dependiendo si tiene o no una respectiva configuración de


cabezal de trabajo su funcionamiento puede ser diferente. Sin embargo, pueden
destacarse 3 etapas:

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 Etapa 1: El giro de las hojas del rotor a una alta velocidad dentro del cabezal de
trabajo genera una robusta succión, con el fin de llevar el líquido y los diferentes
materiales solidos a la unidad del rotor/estator.
 Etapa 2: En esta etapa la fuerza centrífuga es la encargada de conducir aquellos
materiales hacia las afueras del cabezal del trabajo, siendo sometidos a un
proceso de desintegración entre los extremos de las hojas del rotor y la pared
interna del estator.
 Etapa 3: En esta última etapa, existe un cizallamiento, el cual forza a los
materiales a una alta velocidad a través de los huecos existentes en el estator,
a las afueras de la máquina y por los tubos. Así mismo continuamente ingresan
materiales nuevos al cabezal de trabajo, manteniendo constantemente un
periodo de bombeo y mezcla.

4.20 ¿Cuáles son los tipos de mezcladores dinámicos?

Estos se pueden clasificar de acuerdo con la entrada de alimentación a un proceso,


y de sacar el producto. Estos se dividen en tres: por lotes, continuo y semicontinuo.
 Proceso Batch o por lotes: En este modo de operación, no hay transferencia de
materia a través de los límites del sistema, esta operación también suele
llamarse cerrada porque no hay ingreso de materia a ser procesada, ni egreso
de productos durante el tiempo en que ocurre la transformación. Entre los
mezcladores dinámicos para el proceso batch o por lotes es posible destacar:
 Mezcladores en plantas de tratamiento.
 Mezcladores en tanques de almacenamiento.
 TURBOTRON.
 Dispersores de alto corte (ULTRATURRAX UTE).
 Mezclador dinámico ULTRA TURRAX UTC/KD, UTS/KT, UTC/KT.
 Mezclador tipo ULTRA TURRAX T.

 Proceso continuo: Existe un flujo continuo de entrada y salida durante todo el


proceso, esto quiere decir que siempre hay un flujo de materia que ingresa por
las fronteras del sistema y otro que egresa por ellas mientras se lleva a cabo una
transformación. Entre los mezcladores dinámicos para el proceso continuo es
posible destacar:
 Mezcladores en línea.
 Equipos de dispersión en línea de una etapa ULTRA TURRAX UTL.
 Equipos de dispersión de dos y tres etapas.
 Equipos multi- etapa en línea.
 Molinos coloidales.
 Molinos de conos.

 Proceso semicontinuo o semibatch: Este es cualquier forma de operar que no


sea continua ni por lotes, un ejemplo de este proceso es cuando existe un

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escape de gas presurizado en un contenedor a la atmosfera o quizás la entrada


de un líquido a un tanque sin extraer nada de él, ósea llenado o vaciado del
tanque.

5. PRINCIPALES PROBLEMAS EN LA CADENA DE PRODUCCIÓN DE


PETRÓLEO

5.1 ¿Qué es una cadena de producción y mencione las partes del esquema de
la cadena de producción?

Es el conjunto de actividades económicas relacionadas con la exploración,


producción, transporte, refinación o procesamiento y comercialización de los
recursos naturales no renovables conocidos como hidrocarburos
 Upstream.
 Middlestream.
 Downstream.

5.2 ¿Mencione 3 operaciones realizadas en upstream and downstream y


descríbalas?

 Downstream
 Refinación: Transforma el petróleo sometiéndolo a temperaturas altas, que
alcanzan los 400°C, para obtener productos derivados como: combustibles
(ACPM y gasolina) y petroquímicos (vaselina, cepillos, llantas, plásticos).
 Transporte: Transportar desde la boca del pozo hasta los sitios de
almacenamiento y procesamiento, como son las estaciones de bombeo,
refinerías y centros de comercialización (puertos) a través de oleoductos
(petróleo), gasoductos (gas), carrotanques (petróleo) y buques (petróleo).
 Comercialización: Actividades de carácter comercial, para colocar los
productos a disposición de los usuarios. Normalmente se utilizan distribuidores
mayoristas o minoristas.

 Upstream
 Exploración sísmica: Ondas de energía atraviesan las capas de roca, se
devuelven hasta la superficie y llegan a unos geófonos, los cuales reciben la
información y la transmiten a un computador en cual recibe una imagen
representativa de las capas que hay debajo de la tierra.

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 Exploración perforatoria: Perforación de pozos, con el objetivo de llegar hasta


la capa de roca donde posiblemente se acumularon los hidrocarburos (petróleo
y gas). Se genera después de que se obtiene la información del estudio sísmico.
 Producción: Proceso mediante el cual se extraen los hidrocarburos (petróleo y
gas) desde la capa de roca hasta la superficie. Se utilizan dos mecanismos: a
través de válvulas conocidas como Árbol de Navidad (cuando los hidrocarburos
fluyen a la superficie por sí solos) y mediante una máquina llamada Balancín
(cuando este necesita ayuda para subir a la superficie.

5.3 ¿Qué es una espuma y qué las causa?

Es el resultado de la incorporación mecánica de gas dentro de una fase liquida, las


cuales la película de líquido rodea un volumen de gas que tiende a ascender en una
columna de espuma
La principal causa de la espuma en el petróleo crudo es la presencia de impurezas
distintas del agua, que no son prácticas para eliminar antes de que la corriente
llegue al separador. El CO2 casi siempre causa espuma, en algunas ocasiones los
fluidos de terminación y reacondicionamiento también causan espuma.

5.4 Mencione los problemas operacionales asociados a la formación de


espuma en recipiente de separación.

 El control mecánico del nivel del líquido se agrava porque cualquier dispositivo
de control debe tratar esencialmente tres fases líquidas en lugar de dos.
 La espuma tiene una gran relación volumen-peso. Por lo tanto, puede ocupar
gran parte del espacio de los vasos que de otro modo estaría disponible en las
secciones de recogida de líquidos o de sedimentación por gravedad.
 En un banco de espuma no controlado, resulta imposible extraer gas separado
o gas desgasificado del recipiente sin arrastrar parte del material espumoso en
las salidas de líquido o gas.

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5.5 ¿Qué problemas operacionales pueden suceder si llega a superficie la


espuma?

 Problemas mecánicos en el controlador de nivel de líquido (debe hacer frente


a tres fases en lugar de dos).
 Gran relación volumen-peso por lo que ocupa mucho espacio del separador
que debería ser ocupado por la sección de recolección de líquidos y
sedimentos. (se caen los tiempos de retención).
 En un banco de espuma sin control, no es posible retirar gas o aceite del
separador sin que parte del material espumoso esté presente en cualquiera
de las salidas del gas o líquido.

5.6 ¿Cuáles fueron los primeros tratamientos de siliconados se utilizaron?

 Polisiloxanos hechos de silicio y haluros de alquilo o arilo, presenta buena


solubilidad en el crudo y un gran desempeño a altas temperaturas (25-
370°C), su usa como método para desespumar agregando al menos 1 ppm
de este antiespumante.

 Polidimetilsiloxano combina características hidrofílicas y oleófilas con alta


afinidad superficial para generar una notable actividad en la interfaz, lo que
se traduce en un control eficiente de la espuma. Es un des emulsificante
eficaz tanto en petróleos crudos livianos y medios, y se puede combinar con
polioles para des emulsionar a temperaturas más bajas.

5.7 ¿Qué problemas se asocian a la presencia de sólidos?

 Corte del borde de la válvula en los separadores.


 Taponamiento del interior del separador.
 Acumulación de la arena en la parte inferior del separador.

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5.8 Mencione las principales técnicas para la remoción de sólidos y


descríbalas.

 Trampas de arena:
Equipo diseñado para la remoción de gran parte de la arena contenida en los fluidos
de producción. Su diseño consta de dos segmentos de tubería una encima de otra
unidas por bajantes verticales denominada zona de aislamiento. Para lograr dicha
remoción, el quipo presenta un cambio en la dirección del vector de velocidad de la
línea de flujo mediante los conos que sedimentan los sólidos antes de los equipos
de deshidratación del crudo.
Cuando el fluido abandona la trampa ingresa nuevamente al proceso con un mínimo
porcentaje de arena, mientras que la arena separada pasa a la sección inferior
llamada zona de almacenamiento de sólidos mediante las bajantes verticales.
Cuando se cierran las válvulas de asilamiento se puede retirar la arena sin
necesidad de poner el equipo y el proceso fuera de servicio
 Surge tank:
Emplea el proceso de sedimentación gravitacional mediante equipos
desarenadores que le generan tiempos de retención al fluido, permitiéndole a las
partículas sedimentarse para su posterior drenaje.
los tanques sedimentadores o surge tank se instalan cuando el porcentaje de arena
es grande, las trampas de arena se instalan antes de equipos importantes como los
tratadores termo-electrostáticos.
5.9 ¿Qué es una emulsión?

Es una mezcla de fluidos no miscibles como el aceite y agua que no se separa por
gravedad sola. En el caso del petróleo crudo o una emulsión regular, es una
dispersión de gotas de agua en aceite.

5.10 ¿Qué problemas se le asocian a las emulsiones?

 Los separadores trifásicos pueden presentar problemas con las emulsiones,


pueden ser particularmente en la operación de tres selectores de fases. Se
puede formar un período prolongado de acumulación de materiales
emulsionados y / u otras impurezas en la interfaz de las fases de agua y aceite.

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 Efectos adversos en el control del nivel de líquido, esta acumulación también


afecta el tiempo efectivo de retención de aceite o agua en el separador, con lo
cual disminuirá la eficacia de separación del aceite de agua.

5.11 ¿Por qué se presenta la precipitación de material orgánico?

Se debe principalmente a los cambios termodinámicos a los que están sometidos


los fluidos en el yacimiento a la hora de perforar, producir o dentro del yacimiento
en cercanías al pozo donde se presentan perdidas de temperatura y presión.

5.12 ¿Por qué se presenta la precipitación de material inorgánico?

Se precipita por la interacción química con las sustancias presentes en la formación


como productos diversos de corrosión y con la física al haber sólidos suspendidos,
estos contienen arena, arcillas de formación y con la velocidad afectan la tubería
permitiendo una interacción química de este con el fluido.

5.13 ¿Por qué se presenta la precipitación de parafinas?

Se generan cuando la presión y temperatura están por debajo del punto de


cristalización o de nube, además por adición de grandes volúmenes de fluidos fríos
durante la acidificación y operaciones de fracturamiento, provocando daño a la
formación debido a la cristalización y precipitación dentro del yacimiento. Sumado
a esto, la perdida de solubilidad debido a la evaporación, perdidas de gas disuelto,
perdida de presión cerca a la cara del pozo y temperatura, inyección de CO2,
inyección de vapor.

5.14 ¿Mencione los problemas y soluciones asociadas a la precipitación de


parafinas?

Problemas:
 Depósitos y taponamiento de los platos coalescentes.
 Taponamiento de mallas antiespumantes por cambios de temperatura.

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 Taponamiento o formación de canales preferenciales en el extractor de niebla.


 Controladores de nivel, pega de los brazos hidráulicos.

Soluciones:

 Variación de la temperatura.
 Adición de aditivos químicos: modificadores de cristal.
 Aplicación de removedores.
 Tratamientos termoquímicos (diluyentes de parafina).

5.15 ¿Por qué se presenta la precipitación de asfáltenos?

S debe principalmente a que las condiciones termodinámicas dentro de la cara de


la formación se encuentran dentro de la envolvente de floculación dañando la
formación.

5.16 ¿Mencione lo problemas más comunes de los crudos pesados y


extrapesado?

 Formación de espumas
 Asfáltenos
 Parafinas
 Arenamiento
 Corrosión
5.17 ¿Qué problemas se pueden asociar a la cadena de producción?

 Formación de espumas
 Depositación de Asfáltenos
 Depositación de Parafinas
 Arenamiento
 Corrosión
 Emulsiones complejas
 Caídas de presión y temperatura
 Vis cosificación del fluido

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5.18 ¿Qué factores generan la precipitación de las parafinas?

 Cambios de presión
 Composición del crudo
 Mezclas con diluyentes u otros aceites
 Temperatura (la más importante).

5.19 Mencione algunas los principios de tecnologías para el control,


aseguramiento de flujo y optimización de la producción.

 Dilución.
 Calentamiento.
 Conservación de temperatura.
 Emulsificación.
 Disminución del punto de escurrimiento.
 Viscorreducción.
 Flujo anular.

5.20 ¿Qué tratamiento se le puede dar a la corrosión, daño a la formación y


Arenamiento de pozo?

 Corrosión:
 Inyección de un inhibidor de corrosión
 Inyección química
 uso de tubos recubiertos de plástico,
 uso de aleaciones especiales resistentes a la corrosión
 Daño a la formación:
 Tratamiento con ácido
 Agente de limpieza de lodo
 Inhibidores termodinámicos
 Arenamiento de pozo:
 Bombas de arena

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6. DISTRIBUCIÓN DE FACILIDADES Y EQUIPOS Y SISTEMAS


CONTRAINCENDIO

6.1 Mencione las normas existentes para la distribución de equipos en


facilidades tempranas y definitivas y de una breve descripción de lo que
respecta en cada una de ellas.

A nivel mundial existen diversos estándares de referencia para poder determinar la


distribución de unidades y equipos, incluidas las facilidades de superficie en la
industria de los hidrocarburos. Entre dichos estándares, se encuentra el American
Petroleum Institute, API, por sus siglas en inglés y la Indsutrial Risk Insurers, IRI,
donde la primera, establece algunos procedimientos y prácticas recomendadas para
el diseño y operación de equipos, y la segunda se encarga de evaluar estadística y
matemáticamente las probabilidades de los distintos riesgos a partir de condiciones
específicas en un entorno industrial.
Por lo anterior, a partir de estos estándares, cada compañía referente desarrolla su
propia norma de distribución y espaciamiento de acuerdo con su experiencia y área
de operación, caso como el de la estatal venezolana PDVZA y la estatal mexicana
PEMEX, como se presenta a continuación.
 NFR- 010- PEMEX
Como el principal objetivo de la norma desarrollada por PEMEX se destaca:
“Establecer los espaciamientos mínimos y criterios para la distribución de equipos,
plantas de proceso, unidades de servicios principales, edificios e infraestructura que
formen parte de las instalaciones industriales terrestres donde existan peligros de
incendio y/o explosión”. Buscando así reducir el riesgo de afectación en las
operaciones subsecuentes.
Con respecto a los espaciamientos mínimos entre instalaciones industriales de
procesos, almacenamiento y distribución, así como al espaciamiento mínimo entre
equipos e instalaciones en baterías de separación y equipos e instalaciones en
estaciones de recolección de gas, PEMEX desarrolla una matriz en la que se
describen una serie de equipos a espaciar entre sí, y una distancia mínima sugerida
de ubicación, siguiendo algunas recomendaciones de las cuales es posible
destacar:
 Orientar las instalaciones industriales en función de la dirección de los vientos
reinantes.
 Optimizar los espacios.
 Prever implicaciones por el tipo y complejidad de los procesos involucrados.
 Prever el espacio requerido para fines de operación y mantenimiento.

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 Recopilar particularidades inherentes al sitio que puedan influir en la distribución


de las instalaciones industriales.

 NORMA PDVSA IR-M-01: Manual de ingeniería de riesgos, separación de


quipos e instalaciones.
La estatal venezolana, a través de su norma, busca establecer la distancia que
debería existir ente los equipos y las instalaciones de la industria petrolera y
petroquímica nacional, IPPN, por sus siglas en español, tomando como referencia
la experiencia y las normas internacionales disponibles.
De ese modo, la separación de equipos debe:
 Garantizar un nivel razonable de protección al personal directa o indirectamente
involucrado en la operación de las instalaciones.
 Disminuir los daños debido a incendios y/o explosiones en un determinado
equipo o instalación, sobre los adyacentes.
 Evitar que áreas críticas de una instalación, se encuentren sujetas a daños por
incendio y/o explosiones que se produzcan en otras áreas.
 Permitir accesos adecuados y seguros para controlar las emergencias.
 Segregar los focos permanentes de ignición, de las posibles fuentes de escape
de sustancias inflamables.
 Minimizar daños fuera del límite de propiedad, por incendios y/o explosiones
ocurridos en las instalaciones.
 Permitir un acceso adecuado para la operación y el mantenimiento de las
instalaciones.

6.2 Mencione las normas aplicables al espaciamiento de tanques y facilidades


de superficie y de una breve descripción de lo que respecta en cada una de
ellas.

Para el diseño del espaciamiento entre tanques o estaciones de almacenamiento


de crudo, combustible e inflamables, se tiene internacionalmente la norma NFPA-
30 teniendo en cuenta los parámetros del entorno, tamaño de la unidad y a su vez
del fluido que contienen, sin embargo, esta norma presenta tablas tediosas y
complejas al momento de ser interpretadas, razón por la cual la norma de PDVSA
y la norma NFR desarrollada por Pemex, fundamentándose de la NFPA-30,
desarrollaron su propio criterio o normatividad para el espaciamiento de dichos
tanques teniendo en cuenta su foco de operación y la experiencia adquirida.
 NFR- 010- PEMEX
La norma desarrollada por PEMEX, en cuanto al espaciamiento de tanques, se
estructura a partir de tres pilares fundamentales como lo son el espaciamiento

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mínimo, almacenamiento de hidrocarburos y petroquímicos, el espaciamiento


mínimo de los tanques de inflamables y combustibles y el espaciamiento mínimo
aplicado a tanques de almacenamiento atmosférico.

 PDVSA-IR-M-01-1995
La norma propuesta por la estatal venezolana estructura su apartado respecto a la
separación de tanques a partir de cuatro situaciones particulares, tanques
atmosféricos con fluidos inflamables y combustibles, tanques de almacenamiento
refrigerados, tanques de almacenamiento a presión y tanques de almacenamiento
de alta presión.

6.3 ¿A qué hace referencia la simbología ISA?

La simbología ISA es un estándar propuesto por la sociedad de instrumentistas de


América, de ahí su pseudónimo ISA, por sus siglas en inglés “Instruments Society
of America”. Fue aprobado en 1984 por una serie de compañías como Foxboro,
Bailey Controls, Honeywell Inc, Moore Products, IBM, Boeing, consultores externos,
entre otros. Propone, mediante a una serie de diagramas, términos y simbología
gráfica, indicar el tipo de aplicación en un proceso industrial; el tipo de señal que se
está empleando, por ejemplo, si es neumática, hidráulica, eléctrica, de control, o si
es un dato lógico proveniente de un sistema de control; adicionalmente, permite
representar el tipo de instrumento y lazo de control disponible en el proceso, entre
otras características.

6.4 ¿Cuál es la nomenclatura utilizada por la simbología ISA?

La simbología ISA ocupa una nomenclatura de identificación con letras y números


los cuales indican cuál es la variable medida o controlada y cuáles son las funciones
del instrumento, esta nomenclatura se compone de dos partes: la identificación
funcional y la identificación de lazo, como se muestra en la tabla siguiente.

T IC 10 A
Primera letra Letras sucesoras Número del lazo Sufijo
Identificación funcional Identificación del lazo
Identificación del instrumento

Tabla 1. Nomenclatura ISA.

El significado de cada letra está dado de la siguiente manera:

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Primera letra Segunda letra


Letra de Función de Función de Letra de
Variable medida
modificación lectura pasiva salida modificación
A. Análisis (4) Alarma
B. Llama (quemador) Libre (1) Libre (1) Libre (1)
C. Conductividad Control
D. Densidad Diferencial (3)
E. Tensión Elemento primario
F. Caudal Relación (3)
G. Calibre Vidrio (8)
H. Manual Alto (6) (13) (14)
I. Corriente eléctrica Indicación (9)
J. Potencia Exploración (6)
K. Tiempo Est. de control
L. Nivel Luz piloto (10) Bajo (6) (13) (14)
M. Humedad Medio (6) (13)
N. Libre (1) Libre Libre Libre
O. Libre (1) Orificio
P. Presión o vacío Punto de prueba
Q. Cantidad Integración (3)
R. Radioactividad Registro
S. Frecuencia Seguridad (7) Interruptor
T. Temperatura Transmisión
U. Multivariable Multifunción (11) Multifunción (11) Multifunción (11)
V. Viscosidad Válvula
W. Peso Vaina
X. Sin clasificar (2) Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Compensador
Y. Libre (1) Sin clasificar
(12)
Z. Posición Elemento final

Tabla 2. Significado de las letras nomenclatura ISA.

6.5 ¿A qué se define como P&ID y cuál es su función y propósito?

Un P&ID es lo que se define como un diagrama de tuberías e instrumentación


(Piping and Instrumentation Diagram/Drawing). Este tipo de diagrama muestra el
flujo del proceso en las tuberías, así como los equipos instalados y los instrumentos.
Los P&ID’s son fundamentales para el mantenimiento y modificación del proceso
que representan gráficamente. En la etapa de diseño, el diagrama también ofrece
la base para el desarrollo de esquemas de control del sistema, como el Análisis de
Riesgos y Operabilidad (HAZOP, por sus siglas en inglés).

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En el caso de las instalaciones de procesamiento, se trata de una representación


gráfica de:
 Los detalles clave de las tuberías e instrumentación.
 Los esquemas de control y apagado.
 Los requisitos de seguridad y normativa.
 La información básica de arranque y operación.

6.6 ¿Cuáles son las limitaciones de un P&ID?

Ya que los P&ID’s son representaciones gráficas de procesos, tienen algunas


limitaciones propias. No se los puede considerar modelos reales, porque no
necesariamente se los dibuja a escala o con precisión geométrica. Además, no
existe para ellos un estándar universal generalmente aceptado, por lo que pueden
tener una apariencia diferente de una compañía a otra (o incluso dentro de la misma
compañía) en función de los estándares internos, el tipo de sistema de software que
se utilice y las preferencias de quien los crea. Por esa razón, es importante diseñar
y revisar la documentación que se concentra en los aspectos prácticos de los
documentos de apoyo.

6.7 ¿Que debe incluir un P&ID?

Aunque no hay estándares exactos respecto de la forma en que se deben trazar los
P&ID’s, ha habido estándares sugeridos por la Práctica de la Industria de Procesos
(PIP), según ellos un P&ID debe contener:
 Equipo mecánico con nombres y números.
 Todas las válvulas y sus identificaciones.
 Tuberías de proceso, con tamaños e identificación.
 Varios- conductos de ventilación, conductos de drenaje, accesorios especiales,
conductos de muestreo, reductores, incrementadores y estampadoras de
martillo.
 Arranque permanente y conductos de descarga.
 Direcciones del flujo.
 Referencia de interconexiones.
 Control de entradas y salidas, e interbloqueo.
 Categoría sísmica.
 Interfaces para cambios de clase.
 Nivel de calidad.
 Entradas de anunciación.

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 Entrada de sistema de control de computadoras.


 Interfaces de proveedores y contratistas.
 Identificación de componentes y subsistemas proporcionados por terceros.
 Secuencia física prevista del equipo.
 Clasificación y capacidad del equipo.

6.8 ¿Cuál es la aplicación de in P&ID en la industria petrolera?

Los P&ID’s utilizan una simbología típica, como la que se muestra en las figuras
siguientes:

Figura 1. Simbología típica P&ID.

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En la industria petrolera estos diagramas pueden emplearse para representar al


detalle equipos tales como tanques y separadores, y para esquematizar todos los
elementos que pueda tener una estación de recolección y tratamiento de petróleo.
A modo de ejemplo, la figura () siguiente muestra un esquema de una unidad
FWKO, en ella es posible evidenciar el uso de los P&ID’s.

6.9 ¿A qué se define como dique de contención?

Los diques de contención son construcciones que se hacen alrededor de todas las
facilidades que almacenen hidrocarburo o que manejen un proceso en el cual pueda
suceder un derrame. Estas unidades permiten controlar el área de superficie de un
líquido en caso de derrame, evitando que el líquido llegue a una fuente de ignición,
disminuyendo el riesgo de que el fuego se propague en caso de incendio y
facilitando la recuperación del líquido derramado.

Figura 2. Diagrama P&ID de un FWKO.

Tomada de: ARNOLD, K., STEWART, M., 1999. Surface Productions Operations: Design of Gas
Handing System and Facilities. 2nd Edition.

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6.10 ¿Cuál debe ser la capacidad volumétrica de un dique de contención?

La capacidad de contención de los diques varía según la norma especificada, en


Colombia, los diques de contención se construyen en todos los dispositivos que
manejen crudo y donde haya posibilidad de derrame. En ellos la capacidad
volumétrica debe ser igual a la capacidad volumétrica de todos los dispositivos
dentro del dique más un factor de seguridad de 10% o 25%.
La NFPA 30 requiere que la capacidad volumétrica del área con diques no debe ser
inferior a la mayor cantidad de líquido que puede ser liberada del tanque de mayor
capacidad dentro del área con dique, suponiendo el tanque lleno.
Por su parte, la NFR 015 de PEMEX del 2012 sugiere que:
 El diseño para la capacidad volumétrica del dique de contención que en su
interior albergue un solo tanque de almacenamiento de hidrocarburos debe ser
como mínimo igual a la capacidad nominal del tanque.
 El diseño para la capacidad volumétrica del dique de contención que en su
interior albergue varios tanques de almacenamiento, debe ser como mínimo el
volumen nominal del tanque de mayor capacidad, más el volumen que otros
tanques ocupen hasta la altura que tenga el muro de contención por la parte
interior del dique, incluyendo mochetas, tuberías, válvulas, escaleras. Lo anterior
sin considerar que en el interior del dique se diseñe una construcción de
interdiques.
 Cuando las condiciones topográficas del lugar o las dimensiones del terreno
disponible no permitan cumplir con los requerimientos de capacidad
volumet5rica establecidos en los dos incisos anteriores, es necesario llevar a
cabo, un estudio de riesgos para determinar alternativas de solución para cada
caso en particular, cuya ingeniería debe ser aprobada por el área usuaria del
organismo subsidiario correspondiente.

6.11 ¿Qué son los sistemas contraincendios?

Se pueden definir como los dispositivos, equipos y sistemas o combinaciones de


sistemas aprobados usados para detectar un incendio, activar una alarma, extinguir
o controlar un incendio, controlar o manejar el humo y los productos derivados de
un incendio.

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6.12 ¿Cuáles son los tipos de fuego? Descríbalos.

 Clase A: Fuego de materiales combustibles sólidos (madera, tejidos, papel,


plástico, etc.). Para su extinción requieren de enfriamiento, o sea se elimina el
componente temperatura. El agua es la sustancia extintora ideal. Se usan
matafuegos Clase A, ABC o AB.

Fuente: NCH 934 de 2008.

 Clase B: Fuego de líquidos combustibles (pinturas, grasas, solventes, naftas,


etc.). Se apagan eliminando el oxígeno o interrumpiendo la reacción en cadena
que se produce durante la combustión. Se usan matafuegos BC, ABC, AFFF
(espuma).

Fuente: NCH 934 de 2008.

 Clase C: Fuego de equipos eléctricos bajo tensión. El agente extintor no debe


ser conductor de la electricidad por lo que no se pueden usar soluciones acuosas
(matafuegos de agua o espuma). Se usan matafuegos Clase BC o ABC. (Una
vez cortada la corriente, se puede usar agua o extintores Clase A o espuma
química AFFF).

Fuente: NCH 934 de 2008.

 Clase D: Fuego originado por metales inflamables. Los matafuegos cargados


con agente extintor de polvo clase D, son especialmente apropiados para la
protección de incendios son haya un riesgo con metales inflamables (sodio,
magnesio, potasio, entre otros).

Fuente: NCH 934 de 2008.

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 Clase K: Fuego de aceites vegetales o grasas animales. Requieren extintores


especiales para fuegos Clase K, que contienen una solución acuosa de acetato
de potasio que en contacto con el fuego producen un efecto de saponificación
que enfría y aísla el combustible del oxígeno.

Fuente: NCH 934 de 2008.

6.13 ¿Cuál es la clasificación de las medidas contra incendios?

 Medidas activas: Estas medidas incluyen todas las actuaciones que impliquen
una acción directa en la utilización de instalaciones y medios para la protección
y lucha contra los incendios.
 Medidas pasivas: Estas medidas incluyen todos los métodos que deben su
eficacia a estar permanentemente presentes, pero sin implicar ninguna acción
directa contra el fuego.

6.14 ¿Qué tipos de incendio existen?

 Dardo de fuego (“jet fire”)


Causa u origen: Ignición inmediata de un chorro de gas o de vapor inflamable
que fuga de un tanque o de una tubería.
Efectos: Radiación térmica generada por el dardo que puede originar BLEVE si
incide de forma directa en equipos que contengan gases licuados.
 Incendio de charco (“pool fire”)
Causa y origen: Fuga accidental de líquido inflamable que genera un charco que,
en caso de encontrar un punto con temperatura superior a la de inflamación,
originara un incendio.
Efectos: Radiación térmica generada por el incendio y efecto de posibles gases
tóxicos generados durante la combustión.
 Llamarada (“flash fire”)
Causa u origen: Fuga y dispersión de una sustancia inflamable en la atmósfera
con posterior ignición. La ignición da lugar a un fuego que consume de forma
rápida la materia inflamable de la nube.
Efectos: Quemaduras y letalidad en el interior de la nube por efecto de llamas.
 Bola de fuego (“fire ball”)
Causa y origen: Incendio de larga duración en un tanque de almacenamiento
cuyos componentes presentan un amplio rango de puntos de ebullición.

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Efectos: Expulsión de líquido a una gran altura originando una bola de fuego con
emisión de intensa radiación térmica y proyección de combustible ardiendo.

6.15 ¿Qué procesos o equipos comprende un sistema de protección contra


incendios?

 Protección Pasiva Contra el fuego: Sistema de protección pasiva que consiste


en incorporar una barrera, capa, elemento, producto, etc., para proporcionar
cierto grado de resistencia al fuego, con el objetivo de evitar que el calor del
fuego varíe las condiciones mecánicas de los materiales de las estructuras y
equipos y se produzca su derrumbe o rotura.

 Muros contra Incendio- Hormigón encofrado como material ignífugo: Estos


dispositivos tienen como objetivo contener e impedir la propagación del fuego
y/o una onda expansiva, mediante la utilización de materiales resistentes al
fuego, permitiendo así el aislamiento, confinamiento y aseguramiento de áreas
de alto riesgo en plataformas marinas e instalaciones terrestres.

 Morteros especiales aligerados: Morteros preparados a partir de cemento, con


aditivos especiales, y aligerado con áridos de vermiculita (silicato alumínico
magnésico), perlita (silicato alumínico de origen volcánico), y arlita (arcilla
expandida de origen cerámico altamente porosa); provistos de malla y aplicado
mediante proyección o a mano con llana.

 Paneles de fibras: Paneles de materiales ignífugos a base de silicato de calcio y


aditivos, reforzados con fibras especiales que les hacen estables al fuego.

 Protección activa mediante sistemas hídricos: Es el agente extintor más


conocido, el más empleado y el más barato. Su uso se remonta a tiempos muy
antiguos. Tiene gran poder de enfriamiento por el alto calor latente de
vaporización (540 calorías/gramo) y su calor específico (1 caloría/gramo y grado
centígrado).

 Protección Activa Mediante Sistemas de Gases: La utilización de gases para la


extinción de incendios se basa en los siguientes conceptos:

 Sofocación; reducción de la concentración de oxígeno necesaria para que


se produzca la combustión (gases inertes).
 Ruptura de la reacción en cadena de la combustión, liberando radicales
libres que contrarrestan la formación de compuesto intermedios en la
reacción en cadena (HFC).
 Enfriamiento y sofocación mediante aporte de CO2.

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 Protección Activa Mediante Polvo: El polvo como agente extintor se aplica


siempre en forma de polvo muy fino (25 a 30 micras/partícula), con lo que tiene
grandes áreas superficiales específicas.

 Sistemas de detección de incendios: Las instalaciones fijas de detección de


incendios permiten la detección y localización automática del incendio, así como
la puesta en marcha automática de aquellas secuencias del plan de alarma
incorporadas a la central de detección. En general la rapidez de detección es
superior a la detección por vigilante, si bien caben las detecciones erróneas.
Pueden vigilar permanentemente zonas inaccesibles a la detección humana.

6.16 ¿A qué hace referencia el triángulo y tetraedro del fuego?

El fuego es una reacción química de combustión, una oxidación rápida de una


sustancia generando calor, luz (llamas), humo y gases. Todo fuego necesita tres
elementos indispensables para iniciarse, definiendo, entonces el "triángulo del
fuego":
 Combustible: Es la materia que se quema (se oxida).
 Calor: Es la energía necesaria para iniciar la reacción. Según el combustible,
esta será más o menos grande. Un sólido como la madera necesita de cientos
de grados de temperatura y un gas como el butano solamente necesita la
energía de una chispa.
 Comburente: Es lo que reacciona (oxida) con el combustible generando la
combustión. Normalmente será el oxígeno presente en el aire (21% de oxígeno
y 79% de nitrógeno). Cada combustible necesita de una cantidad determinada
de oxígeno para que se produzca la combustión teniendo así un rango de
explosividad o inflamabilidad que es el conjunto de mezclas aire-combustible
que pueden arder.
Como se mencionó anteriormente, en lo que respecta al triángulo del fuego, cabe
resaltar que este modelo no puede explicar el accionar de algunos agentes
extintores, como así tampoco el mecanismo de la propagación del fuego. Es por ello
por lo que se vio la necesidad de ampliarlo. De los ensayos cuantitativos de
supresión de incendios realizados en 1960 por Arthur Guise, Walter Haessler
introdujo en 1961 el concepto tridimensional del Tetraedro del Fuego, el cual
contempla un cuarto factor. Este factor, tiene en cuenta la naturaleza química del
fuego, y da una imagen más acabada de la física del fuego: la reacción en cadena.
En ese sentido, combustible, oxígeno (generalmente aire circundante), calor (o
energía de activación) y reacción en cadena forman entonces las cuatro caras del

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llamado Tetraedro del Fuego. Para que se produzca el fuego, debe darse la
ocurrencia simultánea de estos cuatro elementos.

6.17 ¿A qué hacen referencia los sistemas de protección contra incendios?

Los sistemas de protección contra incendios son sistemas que permiten reducir la
magnitud de un incendio y sus efectos, mediante una acción en conjunto de manera
coordinada, a través de la inhibición, enfriamiento, sofocación o dilución del
combustible hasta que se logre de manera segura la extinción del incendio.
Estos sistemas de seguridad tienen como objetivo dar el reporte del inicio de un
incendio, mediante la detección de cualquier situación de riesgo que se presente en
un determinado ambiente. De igual manera estos sistemas de protección contra
incendios cumplen con una variedad de objetivos fundamentales, resaltando:
 Proteger las vidas humanas.
 Proteger la propiedad donde se presente el evento.
 Garantizar la continuidad en las operaciones.
 Proteger el medio ambiente.

6.18 ¿Qué es un sistema de agua contra incendios y cuáles son sus


componentes?

Por las razones mencionadas anteriormente, se hizo necesario el diseño de calidad


de un sistema de agua contra incendio con el fin de cubrir la necesidad de proteger
una instalación, seleccionar los sistemas de aplicación requeridos y el tipo de
activación de tales sistemas. Estos se deben tomar en consideración una serie de
parámetros que se describen a continuación.
 Tiempo requerido para la actuación del sistema de protección.
 Efectividad del sistema de protección para el riesgo específico.
 Disponibilidad de personal para actuación en emergencias
El diseño de los sistemas de agua contra incendio está basado en el principio de
que solamente ocurrirá un incendio mayor al mismo tiempo, en una instalación;
donde se considera como incendio mayor aquel que involucra a una sección o
bloque de una instalación y que requiera el máximo consumo de agua.
Los componentes de un sistema de agua contra incendio y que deberán regir el
diseño de éste, son los siguientes:

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 Fuentes de suministro de agua.


 Requerimientos de agua.
 Sistemas de bombeo.
 Redes de distribución.
 Hidrantes.
 Monitores.
 Carretes y gabinetes de mangueras.
 Sistema de rociadores automáticos.
 Sistema de agua pulverizada.

6.19 ¿Qué es un sistema de espuma contra incendios y qué tipos de


concentrado de espuma existen?

El diseño de este sistema está enfocado específicamente a la extinción de


incendios, mediante la formación de burbujas generadas por la mezcla de un
concentrado espumante de baja expansión y agua con densidad menor a la del
líquido combustible o inflamable fuente del incendio, cuya capa cohesiva flotante
sobre su superficie elimina el aire y lo enfría, evitando su reignición al suprimir la
formación de vapores inflamables.
La espuma puede suministrarse a través de sistemas fijos de tuberías o sistemas
móviles de generación de espuma y existen cuatro tipos de concentrados de
espumas:
 Espuma de película acuosa (AFFF).
 Espumas especiales.
 Espumas fluoroproteínica.
 Espuma universal.

6.20 Mencione la normatividad vigente para la regulación de sistemas contra-


incendio.

MANUAL ESPECIFICACIÓN
NFPA 1 Código Uniforme de Protección contra incendios.
NFPA 10 Norma para Extintores Portátiles.

NFPA 11 Espumas de baja, media y alta expansión.

NFPA 12 Sistemas de extinción con CO2.

NFPA 13 Rociadores automáticos.

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NFPA 14 Instalación de sistemas de manguera.

NFPA 15 Sistemas de agua presurizada.

NFPA 20 Instalación de bombas de incendio centrifugas.

NFPA 22 Tanques utilizados para redes contra incendios.

NFPA 24 Instalación de redes contra incendios y sus accesorios.

NFPA 25 Inspección, prueba y mantenimiento de SCI a base de agua.

NFPA 30 Código de líquidos inflamables y combustibles.

NFPA 45 Protección de laboratorios químicos.

NFPA 54 Código para gas licuado de petróleo.

NFPA 55 Código para gases comprimidos y criogénicos.

NFPA 72 Código nacional de alarma de incendios.

NFPA 551 Evaluación del análisis de riesgos de incendio.

API 2001 Protección contra incendios en refinerías.

API 250 Almacenamiento de agua contra incendios.

Tabla 3. Normatividad vigente para la regulación de sistema contraincendios.

7. ALMACENAMIENTO Y FISCALIZACIÓN DE HIDROCARBUROS

7.1 ¿Cuál es la norma guía establecida para el almacenamiento y fiscalización


de hidrocarburos?

Es la Resolución 41251 de 2016, por la cual se reglamenta la medición del volumen


y determinación de la calidad de los hidrocarburos producidos en el país para la
correcta determinación de las regalías y contraprestaciones económicas en favor
del estado.

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7.2 ¿Con que requisitos se deben contar para hacer la respectiva medición del
volumen de hidrocarburos?

 Se debe contar con las facilidades de superficie para separar los fluidos
provenientes de cada pozo productor
 Se debe contar con al menos un sistema de medición de volumen y calidad de
hidrocarburos por campo
 Elaborar y aplicar un manual de medición de volumen y calidad de hidrocarburos
para los sistemas de medición que opere
 Mantener los equipos e instrumentos del sistema de medición de volumen y
calidad de hidrocarburos debidamente calibrados
 Contar con los certificados de conformidad de producto de los equipos e
instrumentos que hacen parte del sistema de medición de volumen

7.3 ¿Cómo se clasifican los tanques de almacenamiento de crudo?

 Según su forma:
 Verticales: Techo cónico, Techo flotante, Techo Geodési.
 Horizontales.
 Esféricos.

 Según su presión.

 Atmosférico.
 Presurizado.

 Según el producto almacenado.


 Crudos, productos refinados, GLP, residuos, biocombustibles, petroquímicos.

7.4 ¿En qué consiste un sistema de recolección?

La respectiva recolección de los hidrocarburos que fluyen de los pozos productores


hasta las facilidades de producción se efectúa mediante líneas y un conjunto de
válvulas llamadas “manifold múltiple de distribución o cabezal”, el cual consiste de
dos líneas paralelas situadas en plano horizontal; además, más de un colector es

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utilizado para la producción general y el otros para la medición individual de los


pozos, ya que cada diámetro de estos es diferente para cada caso, debido a su
función la cual es directa con los volúmenes de producción a manejar.

7.5¿Cuáles son las funciones del múltiple?

 Recibir los fluidos provenientes de los pozos


 Desviar o enviar los fluidos hacia tanques o sitio de destino
 Inyectar químicos para tratamiento de fluidos
 Toma de muestras, instalación de corrosimetros, manómetros, u otros
accesorios para determinar características determinadas

7.6 ¿En que se fundamenta la fiscalización de tanques de almacenamiento?

Esta parte consiste en la medición de la producción diaria de crudo o gas,


debidamente tratada y limpia. Se determina la cantidad de aceite o gas diario
producido durante las últimas 24 horas, en presencia de un representante del
Ministerio de Minas y Energía, el cual es el encargado de certificar la operación para
propósitos de regalías. Este procedimiento de fiscalización es de gran importancia,
ya que a través de este es que el estado puede garantizar que los volúmenes de
hidrocarburos reportados para la comercialización se ajusten realmente a los
volúmenes producidos.

7.7¿Cuáles son las etapas en las que está constituido la operación de


transporte de hidrocarburos por carro tanques?

 Planificación de la operación: Consiste en revisar la orden de cargue,


incluyendo los datos del proveedor y receptor, la planificación de la ruta y
estrategias de movilidad de la flota, consultando en el estado de las vías e
información de seguridad y orden público, además con la preparación de la
logística de las unidades de transporte y la confirmación con el cliente él envió
de la flota transportadora al sitio de cargue.
 Alistamiento de planta: Revisar que todos los equipos requeridos para el
proceso se encuentren en condiciones normales de uso, verificar las condiciones
iniciales del inventario de producto, la inspección del estado general de la zona

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de cargue o descargue, el registro de cualquier novedad presentada y la


autorización de la asignación del sitio.
 Inspección del vehículo y preparación de la zona de cargue: Revisar toda la
información del conductor, y el estado del vehículo.
 Transporte del hidrocarburo: Seguimiento del vehículo a través de equipos de
comunicación.
 Documentación de descargue: proceso administrativo de registro y
legalización del producto descargado en las plantas o centros de acopio del
receptor.

7.8¿En qué consiste la medición manual en los tanques de almacenamiento


de crudo?

En general es utilizada para la calibración y verificación de las mediciones, el error


aumenta si existen vientos fuertes, bajas temperaturas, oscuridad o por el uso de
EPP, este tipo de medición se repite 3 veces, ya que el error debe ser menor a 3
mm, o 5 mm si el tanque es de <1000 Bbl.

7.9¿Cuáles son algunos de los elementos de la medición manual?

 Cintas de medición: Cintas graduadas construidas en acero


 Plomadas: Construidas en bronce, tienen un ojo con un refuerzo templado para
evitar el desgaste, además pueden ser cilíndricas o cuadrangulares

7.10¿En qué consiste la medición automática?

Es una medición constante del nivel de fluido dentro de un tanque, puede ser
intrusivo o no, además aparecen con el fin de complementar la medición manual,
no de sustituirla. Son las medidas realizadas por medio de dispositivos mecánicos
y electrónicos que miden y visualizan en forma continua los niveles de líquido, estos
dispositivos son recomendados para control de inventarios para niveles de precisión
de más o menos tres (3) milímetros.

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7.11 ¿Cuáles son las diferentes tecnologías que existen para la medición
automática de nivel de un líquido?

 Medición de nivel electromecánica por flotador


 Medición de nivel electromecánica por desplazador servo-operado
 Medición de nivel por radar
 Medición de nivel por ultrasonido
 Medición de nivel por presión
 Medición de nivel por radiación gamma
 Medición de nivel por efecto capacitivo
 Medición de nivel por efecto magnetostrictivo
 Medición de nivel por microondas guiadas.

7.12 ¿De qué se trata la liquidación de tanques atmosféricos?

Se utiliza para determinar los volúmenes reales que tiene un tanque, tomando las
mediciones de nivel de producto, nivel de agua libre, temperatura y muestra del
producto la cual permite determinar la gravedad API y el porcentaje de agua y
sedimento (%BSW), procediendo con esta información a obtener el volumen neto.

7.13 ¿Cuál es el procedimiento que se debe seguir para realizar la liquidación


de los tanques atmosféricos?

 Obtenga la medida estática del volumen de crudo y agua libre


 Realice la lectura de la temperatura
 Obtenga el volumen total de crudo (TOV) con la tabla de aforo
 Obtenga el volumen de agua libre de la tabla de aforo(FW)
 Obtenga los factores de corrección por temperatura de la lámina (CTSh), luego
el factor de corrección por efecto de la temperatura (CTL) y el factor de
corrección por efecto del techo FRA (en el caso de techo flotante).

7.14 ¿Qué es una emergencia por derrames de hidrocarburos?

Situación que pone en peligro la vida de personas, el medio ambiente y la propiedad,


debido a una falla en un sistema que almacena, transporta o realiza cualquier
proceso de hidrocarburos, teniendo como causas operacionales (debido a una falla
en la operación de las instalaciones petroleras), accidentales (causadas por

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acciones de personas involuntariamente), naturales (ocasionada por fenómenos


naturales) o por sabotaje (causadas por personas ajenas a la operación).

7.15 ¿Qué aspectos que pueden producir cuando existen derrames de


hidrocarburos?

 Explosiones
 Incendios
 Superficies deslizantes
 Daños al medio ambiente

7.16 ¿Qué se debe realizar ante una emergencia por derrame de


hidrocarburos?

 Protección de la vida humana: Este criterio debe ser primordial de toda la


comunidad
 Seguridad física: Los entes autoritarios locales deberán tomar el control del área.
 La empresa petrolera deberá activar su plan de contingencia para el control del
derrame.

7.17 ¿Qué es el plan nacional de contingencia contra derrames de


hidrocarburos, derivados y sustancias en aguas marinas, fluviales y
lacustres?

Herramienta de coordinación interinstitucional entre las instancias de prevención y


atención de desastres, las autoridades ambientales y el sector industrial, este plan
lo que busca es que estas emergencias sean atendidas bajo criterios unificados y
coordinados, con la participación de todas y cada una de las entidades responsables
del manejo de las mencionadas sustancias.

7.18 ¿Cómo se encuentra estructurado este plan nacional de contingencia?

 Plan estratégico: En este se establece una estrategia de respuesta para


atender un derrame, definiendo las responsabilidades de las entidades y
personas que intervienen en la prevención y atención de una emergencia por
derrame.

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 Plan operático: En este se establecen lineamientos de acción para hacer frente


al derrame, de manera que se optimice la atención de la emergencia y se
racionalice el empleo del personal.
 Plan informativo: Este provee información básica sobre posibles áreas
afectadas y los recursos susceptibles de sufrir las consecuencias de la
contaminación.

7.19 ¿Cómo está conformado un sistema de despacho o cargaderos de


cisternas?

 Sistemas de cargueo sobre la plataforma de estructura metálica


 Ductos de interconexión a tanques de almacenamiento
 Cubierta de cargadero con características similares a las establecidas para
estaciones de servicio de carburantes líquidos
 Encendido de las bombas de transferencia
 Sistema eléctrico y electrónico deberá cumplir con las normas NEC
 Las plataformas de abastecimiento del cargadero de cisternas tendrán un ancho
mínimo de 3.5 metros.

7.20 ¿Cuáles pueden ser algunas de las etapas que se realizan a la hora de
cargue y descargue del producto?

 Parquear el vehículo en la zona de cargue o descargue.


 Hacer la respectiva señalización y acondicionar la zona para garantizar
condiciones seguras.
 Garantizar la presencia de extintores.
 Asegurar la inmovilización de las ruedas del vehículo.
 Realizar la apertura de la compuerta trasera de la cisterna.
 Medir las condiciones de llegada de la cisterna.
 Conectar a la cisterna.
 Realizar el proceso de purga.
 Conectar de forma controlada las mangueras y tuberías de llenado.
 Iniciar el proceso de cargue o descargue.
 Finalizado el proceso, realizar el cierre de las válvulas de alimentación.
 Verificar que no haya producto remanente en la tubería del vehículo o en la
manguera de descargue.
 Registrar las condiciones de salida de las cisternas.

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