EJES

DEFINICIÓN
Entendemos los ejes como elementos de sustentación de piezas, estando sometidos a esfuerzos de flexión por el
propio peso de los elementos en él, pero sin soportar esfuerzos de torsores. Es decir, puede girar o estar estacionarios
y no transmiten movimientos, solo sirven de apoyo.

Como ejemplo tenemos los que soportan las ruedas tensoras, las parasitas, las intermediarias, las ruedas de las
vagonetas, etc.

Ruedas intermedias Ruedas de las vagonetas

DIFERENCIAS ENTRE UN EJE Y UN ÁRBOL

Un Eje es el elemento de maquina fijo o móvil, que sirven de soporte a otras piezas permitiendo que estas giren a su
alrededor o solidarias a el y su principal característica es que no transmiten potencia.

Los ejes, al servir de apoyos a otras piezas se ven sometidos a cargas transversales que influyen en el cómo lo muestra
la Figura 1. Estas cargas que debe soportar, si no son tenidas en cuenta en el análisis previo a su diseño, lo deformaran
hasta hacerlo fallar.

Fuerzas sobre un eje

El efecto de las fuerzas aplicadas sobre él, da origen a esfuerzos de flexión, aunque en algunos casos pueden estar
sometidos a cargas fluctuantes dando lugar al fenómeno de fatiga, como en el caso de los ejes de los vagones de las
locomotoras, en donde cambios en la magnitud de la carga que transportan pueden dar inicio a la formación de fisuras
en el material.
En un Árbol, a diferencia de un eje si es posible transmitir potencia, gracias a que el elemento de maquina se fija por
medio de chavetas, uniones forzadas o ranuras estriadas a otras piezas.

Al estar sujetos solidariamente a poleas o ruedas dentadas como se puede apreciar en la Figura 2, es posible transmitir
momentos de torsión, sometiéndoles no solo a momentos flectores, sino que adicionalmente están expuestos a
esfuerzos tangenciales generados por los momentos torsores, es decir que están expuestos a (cargas combinadas).

1. Eje 2. Cojinete deslizante 3. Chaveta 4. Rodamientos 5. Anillos 6. Pin

7. Polea 8. Ajuste por interferencia 9. Engranajes 10. Escalonamiento del eje 11.
Soporte 12. Holgura axial

Los árboles de transmisión cuando están dispuestos horizontalmente descansan radialmente sobre rodamientos o
cojinetes, la parte del árbol que se apoya sobre los cojinetes se denomina gorrón o muñón.

CLASIFICACIÓN DE LOS EJES

Los ejes se dividen:

1) Según su misión: En ejes de maquinas de transporte y elevadoras transportadoras y ejes de transmisión

(dentados, de correas y otros)
Ejes e transmisión:
Los ejes de transmisión se dividen en giratorios (en voladizo y de dos apoyos) y fijos. Los ejes fijos tienen
menores medidas, los giratorios aseguran mejor la guía.
Los mas simples son los ejes en voladizo fijos, que se emplean cuando las cargas son pequeñas.

Eje de transporte:
El eje de la locomotora está montado sobre cojinetes de rodillos cónicos con los vértices de los conos dirigidos
a diferentes lados, cosa que disminuye algo las exigencias de centraje del buje y eje.

Ejes de máquinas de elevación y transporte:

En los tambores de las máquinas de elevación se emplean principalmente ejes fijos. En el tambor con
transmisión dentada se emplean ejes fijos y en la transmisión del tambor un acoplamiento que hace girar al
eje. El apoyo izquierdo del eje esta colocado en el orificio del árbol de salida del reductor, y compensa
pequeñas desviaciones axiales de la construcción. Los tambores con muñones extremos cortos pueden estar
hechos sin eje transversal.
2) Según su condición de trabajo: Giratorios y fijos.

EXTREMOS DE LOS EJES

Los extremos suelen ser también cilíndricos, pero de menor diámetro que el resto de la pieza. El extremo, o
parte de menor diámetro, debe tener una longitud proporcional a su diámetro. Esta longitud se especifica
detalladamente, en la norma DIN 748. En general, y de acuerdo con esa norma, la longitud de los extremos de
los ejes y arboles corrientes es de aproximadamente el doble del diámetro, y para ejes cortos la longitud es de
1,5 veces el diámetro.

Los extremos de los árboles y ejes con cojinetes de fricción presentan formas variadas, algunos son
cilíndricos lisos, cilíndricos con reborde y otros cónicos.
Estos extremos son útiles cuando el eje ha de introducirse dentro de un agujero completo: la conicidad facilita
la entrada, permitiendo que la sujeción sea mejor.

Extremos de ejes y arboles

POSICIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS MONTADOS EN LOS EJES

Existen varios métodos para lograr el posicionamiento y sujeción de las piezas que van introducidas en los ejes.
A continuación, se detallan los procedimientos de montaje más empleados:
1) Mediante un ajuste de apriete entre el eje y el elemento montado
Cuando se emplea este sistema y el ajuste es fuerte, el posicionamiento de los elementos se consigue
mediante la interferencia producida entre las piezas, incluso se puede lograr el giro solidario de todos los
cuerpos.
Cuando el ajuste es ligeramente apretado, es necesario utilizar una chaveta o lengüeta que asegure el giro
solidario.
Para realizar el desmontaje de los elementos dispuestos de esta forma se hace necesario emplear una
prensa o un extractor. Cuando no exista otra posibilidad se debe extraer los cuerpos mediante una maza.
Dependiendo de las posibilidades, se extraerá la pieza o, por lo contrario, será el eje el que se desplace
para lograr la separación.
La fuerza de extracción se realizará en las zonas próximas al eje. Para lograrlo emplearemos útiles o
casquillo de apoyo.
2) Mediante anillos de seguridad y arandelas de retención
Estos componentes se utilizan para limitar el desplazamiento axial de las piezas introducidas en los árboles
o ejes. También se emplean para situar los ejes respecto a sus soportes, asegurando su posición.

Anillos de seguridad
Podemos diferenciar de dos tipos, dependiendo de su alojamiento, ya que existen anillos de seguridad para
montar en ejes y para introducir en agujeros. La norma que los define es la DIN 471 y DIN 472
respectivamente.
 Arandela de seguridad para ejes

Arandela de seguridad para agujeros

Son capaces de absorber las cargas axiales cuando estas no son muy elevadas. Si las fuerzas a soportar son muy grande,
normalmente los ejes o alojamientos vas provistos de resaltes.

Para realizar su montaje o desmontaje requieren alicates de puntas, las cuales se introducen en los agujeros que llevan
los anillos. Posteriormente se aplica la presión necesaria a para su colocación. Si se trata de un anillo interior, la fuerza
que se debe ejercer con los alicates tiene la función de comprimir el anillo y que así pueda entrar en al alojamiento sin
dificultad. Por lo contrario, los anillos dispuestos en ejes, deberán abrirse empleando la herramienta adecuada. De esta
forma aumentaremos su diámetro y podamos desplazarlo a lo largo del eje.
Para designar estos elementos procederemos de la siguiente manera:

- Deberemos definirlos por el diámetro nominal del eje o del alojamiento donde vayan a ser montados.

- Seguidamente indicaremos el espesor del anillo.

- Concluiremos esta denominación con la norma que los define.

Arandelas de retención

Estos elementos son parecidos a los anillos de seguridad , ya que su principal caracteristeca es la elasticidad que
poseen para fijarse en una ranura . Se emplean exclusivamente en ejes o arboles y tienen gran aplicación en las
maquinas , ya que su montaje y desmontaje resulta sencillo.

No es necesario introducirlas por los extremos del eje, sinnop que se posicionan donde van alojadas y se ejerce presión
sobre ellas . Su desmontaje se efectua con un destornillador que se introduce en una de sus ranuras y a continuación se
gira . La fuerza realizada en ese movimiento para soltar la arandela.

Extracción de una arandela de retención

 Arandela de retención sin ranura Aplicación de la arandela de retención

3) Mediante anillos o collarines de retención.

Como su nombre indica, se trata de unos anillos que se introducen en el eje y se fijan a él, bien por un tornillo
prisionero (Figura 18), un pasador o mediante la disminución de diámetro obtenida gracias a una ranura. También
podemos encontrar collarines en dos mitades que permitirán el montaje y desmontaje por cualquier zona del eje, sin
necesidad de acceder desde un lateral. Habitualmente se emplean en pequeños diámetros y con ellos se consigue
situar las piezas.

Collarín de retención por prisionero Aplicación del collarín de retención

En el desmontaje de los ejes, estas sujeciones y bloqueos que estamos estudiando serán los primeros elementos en
liberarse para posteriormente realizar la extracción de las demás piezas y, finalmente, del propio eje.

4) Mediante manguitos o casquillos cónicos de fijación

La constitución de los manguitos cónicos es similar a los empleados en los rodamientos de asiento cónico.
Se pueden encontrar con manguito de fijación o manguito de desmontaje y consiguen bloquear un cuerpo
sobre un eje sin necesidad de chaveta. Tienen la ventaja de que el eje no necesita ir enchavetado, tampoco
necesita mucha precisión en su acabado y el conjunto montado genera un centrado de calidad
 Montaje de elementos sobre manguito de fijación y de desmontaje.

FIJACIÓN DE LOS ELEMENTOS SOBRE LOS EJES.

Todos los elementos que van calados en los ejes o introducimos en los agujeros van a tener limitados ciertos
movimientos. Puede darse el caso que el desplazamiento axial posible, aunque deben transmitir continu7amente el
movimiento. Para ello emplearemos un sistema de chaveta o de eje nervado.

Cuando el movimiento lateral también deba de estar limitado, emplearemos un ajuste con un apriete elevado,
soldadura, tornillos, prisioneros, pasadores, anillos de retención, manguitos , etc. Habitualmente, encontraremos
varios sistemas combinados, por lo que cuando procederemos al montaje deberemos estudiar que movimiento están
limitados y que logran esos anclajes.
CAMBIOS DE SECCION Y RADIO ENTRE DOS PARTES DEL EJE
Cuando en un eje se presenta un cambio de diámetro, para formar un escalón contra el cual localizar un elemento de
máquina, se produce una concentración de esfuerzos que depende de la relación de los dos diámetros y el radio del
chaflán.

Se recomienda que el radio del chaflán (o radio de tangencia) sea el mayor posible para minimizar la concentración de
esfuerzos, pero a veces el diseño del engranaje, cojinete u otro elemento es el que afecta el radio que se puede usar.

Los cambios de secciones en el cuerpo del eje se deben dibujar con una pequeña curvatura. Esto se hace para evitar
cantos vivos que pueden causar grietas en la pieza. Al pasar de una parte del eje a una de diferente diámetro se debe
dibujar una pequeña curva y su radio deberá ser siempre ligeramente menor al del elemento que se sujetara para que
este pueda ajustarse sin chocar (Ver Figura 8).

El valor de este radio no debe ser tan alto de forma que el diámetro de la sección vecina toque la pista exterior, porque
la pista interior gira a la velocidad del eje, y la pista exterior es estacionaria.

El diámetro nominal máximo es el diámetro medio del rodamiento a la mitad de las bolas.

Para fines del diseño, se clasificarán los chaflanes en dos categorías: agudas y bien redondas.

El término agudo no quiere decir algo verdaderamente agudo, sin radio de transición. Esta configuración de escalón
tendría un factor de concentración de esfuerzos muy grande, y debería evitarse. Más bien, dicho término describe un
escalón con un radio del chaflán relativamente pequeño. Una situación donde probablemente se de este tipo de
configuración es cuando hay que localizar un cojinete de bolas o de rodillos. La pista interior del rodamiento tiene un
radio con el que se le fabricó, pero es pequeño.

El radio del chaflán sobre el eje debe ser menor, para que el rodamiento asiente bien contra el escalón.

Cada fabricante de rodamientos facilita al cliente catálogos que le sirve de guía para determinar la altura del
escalonamiento adecuado y el radio de entalladura. Por ejemplo, el catálogo de rodamientos FAG muestra las
especificaciones de las alturas del escalón adecuadas. El diámetro D1, es el valor mínimo en milímetros del escalón en
el eje y rg es el radio mínimo de entalle.
Rodamientos FAG rígidos de bolas de una hilera
 DISEÑO DE EJES Y ARBOLES

El diseño, bien sea de un eje o un árbol es un diseño de ingeniería que parte de la intención de satisfacer una necesidad
en particular. Se plantea una solución al problema y se espera que la propuesta sea óptima, para ello se debe
garantizar que estos elementos tengan el diámetro suficiente que permita garantizar rigidez y resistencia mecánica
cuando el sistema esté operando en diferentes condiciones de carga.

Se deben seguir una serie de etapas en el diseño cuya intención es no dejar consideraciones al azar que nos lleven a
planear un diseño ingenuo y alejado de la realidad.

PROCEDIMIENTO PARA DISEÑAR UN EJE:

1. Determine la velocidad de giro del eje.

2. Determine la potencia o el par torsional que debe transmitir el eje.

3. Determine los componentes de transmisión de potencia, que se montarán sobre el eje, y especificar el lugar
requerido para cada uno.

4. Especifique la ubicación de los cojinetes que soportaran al eje.

5. proponga la forma general de los detalles geométricos para el eje, considerando la forma de posición axial en que se
mantendrá cada elemento, y la forma en que vaya a efectuarse la transmisión de potencia de cada elemento al eje.

6. Determine la magnitud del par torsional que se desarrolla en cada punto del eje. Se recomienda preparar un
diagrama de par torsional, como se indicará después.

7. Determine las fuerzas que obran sobre el eje.

8. Genere los diagramas de fuerza cortante y momento flexionante completos, para determinar la distribución de
momentos flexionantes en el eje.

9. Seleccione el material con el que se fabricará el eje y especifique su condición: estirado en frío y con tratamiento
térmico, entre otras.

10. Determine un esfuerzo de diseño adecuado, contemplando la forma de aplicar la carga (uniforme, choque, repetida
e invertida u otras más).

11. Analice cada punto crítico del eje, para determinar el diámetro mínimo aceptable del mismo, en ese punto, y para
garantizar la seguridad frente a las cargas en ese punto.

12. Especifique las dimensiones finales para cada punto en el eje.

EJEMPLO DE DISEÑO DE UN EJE

Se desea diseñar el eje intermedio para un reductor de velocidades que moverá un molino de bolas. El eje recibe
potencia de un motor a través de la polea A. La potencia que entrega el motor eléctrico es de 0,5 hp @ 1600 rpm y la
eficiencia mecánica de la transmisión es de 94%. El piñón D entrega potencia a un eje de salida, cuya velocidad es de
100 rpm, la eficiencia en esta etapa es del 98%.
Determine las proporciones para este eje y el tipo de rodamientos sobre los que irá montado.

Solución:

1. Determinar la velocidad de giro del eje

Para llegar a una velocidad de 100 rpm en el eje de salida que moverá al molino de bolas se requiere de una relación de
trasmisión de: 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟=1600 𝑟𝑝𝑚/100 𝑟𝑝𝑚=16

Esta relación de transmisión debe repartirse entre la transmisión por correas y la transmisión por cadenas, por lo que el
diseño del reductor constará de dos etapas.

Inicialmente elegimos para cada etapa una relación de transmisión de 4

Etapas del reductor

CORREAS CADENAS
Relación de transmisión 4 4
Velocidad de entrada (rpm) 1600 400
Velocidad de salida (rpm) 400 100

Entonces queda definida la velocidad de giro del eje en 400 rpm.

2. potencia y par de torsión que transmite el eje

La potencia que recibe el eje del reductor de velocidades desde el motor eléctrico es igual a la capacidad del motor
multiplicada por la eficiencia de la primera etapa.

Potencia de entrada en el eje: 𝑃𝑒𝑛𝑡= 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟×𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠=0,5 ℎ𝑝×0,93=𝟎,𝟒𝟔𝟓 𝒉𝒑

3. componentes que se montaran sobre el eje

En el extremo A se montara una polea trapezoidal y en el punto D se montara un piñón para cadenas.

El espacio del que se disponga para el montaje de los elementos limitara la posición de cada componente. Para este
caso en particular los elementos de transmisión de potencia se ubican de la siguiente forma.
 Localización de los elementos

La ubicación de los cojinetes debe ser en lo posible a cada lado de los elementos de transmisión de potencia, con esto
se logra un soporte adecuado del eje dado que se balancean razonablemente bien las cargas sobre el eje. Se
recomienda que los cojinetes estén cerca de los elementos de transmisión ya que con esto se consigue minimizar los
momentos flectores que se generan cuando las distancias entre cojinete y elemento son considerables.

Pensando en un futuro mantenimiento del reductor de velocidades, se propone que los elementos de transmisión se
ubiquen en los extremos del eje, así, cuando se requiera cambiar la correa que transmite la potencia desde el motor al
eje, no sea necesario desmontar totalmente el eje para poder instalar la nueva correa. La lubricación y el remplazo de
la cadena de transmisión es más cómodo con esta disposición.

5. proponer una forma general de los detalles geométricos del eje

Primero se debe considerar la forma de cómo se va a efectuar la transmisión de potencia desde cada elemento al eje.
Por ejemplo, se considera que en el eje intermedio del reductor se sujetara una polea trapezoidal y una Catarina por
medio de cuñas, se realizan escalonamientos a los extremos del eje para asentar las piezas. La potencia entra al eje a
través de la polea en A y sale por el piñón motriz en D.

Se debe decidir la posición de las chumaceras de forma que la posición del eje se mantenga durante el funcionamiento
(que no exista movimiento axial). Para garantizar que el eje quede fijo, se deben realizar escalonamientos en el mismo
de tal forma que las chumaceras tengan una superficie sobre la cual asentarse.

Esta geometría propuesta suministra una localización apropiada para efectos de mantenimiento y operación de los
elementos de transmisión.
 Elemento intermedio del reductor

Los pasos del 6 al 8 corresponden al análisis que se realiza en cursos superiores de mecánica de materiales y diseño de
máquinas, este estudio es necesario para calcular las secciones críticas que permiten determinar el diámetro mínimo
aceptable de cada sección el eje. Para cada punto se observará la magnitud del par torsional y del momento
flexionante que exista allí, y se estimará el valor de los factores de concentración de esfuerzos.

Este estudio avanzado esta fuera de los límites de este manual, por lo que se omitirá, a cambio, se mostrara al
estudiante, luego de haber seleccionado el material adecuado del eje, los diámetros mínimos de las secciones críticas.

9. seleccionar el material

El material de mayor uso para la fabricación de ejes y arboles es el acero, que debido sus propiedades mecánicas es lo
suficientemente fuerte como para soportar los abusos a los que pueda ser sometida la pieza.

De los diferentes tipos de aceros, los que se utilizan para la fabricación de elementos de maquinaria son los siguientes:

Acero SAE 1010, 1016, 1020, 1040, 1045, 4140, 4340, 4640, 5150, 8620.

Vea las sugerencias sobre aceros para ejes en la tabla 2. Los más comunes son los aceros al carbón simples o aleados,
con contenido medio de carbón, como los AISI 1020, 4140, 4340, 4640, 5150.

Debido a que el eje no estará sometido a grandes esfuerzos mecánicos se utilizara para la construcción de este eje un
acero SAE 1020 calibrado, cuyas propiedades mecánicas son:

Resistencia a la tracción 55 kg/mm2 (78210 PSI)

Limite elástico 38 kg/mm2 (54000 PSI)

Porcentaje de alargamiento 15%

10 y 11. Luego de conocer las propiedades mecánicas del material que se utilizara, se analiza la forma como se aplican
las cargas y se identifica cada punto crítico del eje para garantizar que no falle bajo estas condiciones.
Se presentara al estudiante los diámetros mínimos calculados para cada sección del eje. Es decir, los diámetros
mínimos que deberá tener cada sección para que a estas condiciones de carga, el eje pueda operar sin romperse.

Los diámetros mínimos calculados que se requieren para las diferentes secciones del eje son las siguientes:

𝐷1=𝟕,𝟖𝟓𝟔 𝒎𝒎

𝐷2=𝟏𝟒,𝟏𝟗 𝒎𝒎

𝐷3=𝑥𝑥𝑥 𝑚𝑚

𝐷4=𝟐𝟒,𝟒𝟓 𝒎𝒎

𝐷5=𝟕,𝟖𝟓𝟔 𝒎𝒎

12. Se especifican las dimensiones finales de cada sección del eje, teniendo como referencia los diámetros calculados
anteriormente que servirán como guía.

Se debe tener presente que las dimensiones reales del eje que están condicionadas a los elementos que irán montados
sobre él, es por ello que se deberá revisar en los catálogos de los fabricantes de chumaceras el diámetro comercial
más próximo al calculado. Una vez seleccionada la chumacera adecuada y los elementos que irán montados sobre el
eje, se pueden especificar los detalles del diseño, como los radios de entalle, la altura de los escalones, el diámetro, las
tolerancias, los radios del chaflán y las dimensiones de los cuñeros.

El diámetro del eje que más se próxima al diámetro D4, para una chumacera NTN de rodamientos de bolas es de 25
mm. La designación abreviada del rodamiento es UCX05D1. Con esto se define también el diámetro de la sección B-C,
para este rodamiento se tomara un diámetro D3 = 29 mm y el radio de entalle es de r3 = r2 =1 mm.

𝑑=25 𝑚𝑚

𝑑4=40,8 𝑚𝑚

𝑟=1 𝑚𝑚

𝑆=15,9 𝑚𝑚

𝑆1=22,2 𝑚𝑚

D3 sale de sumarle 4 milímetros a D4 esto con el fin de que el espesor de la pista interior del rodamiento asiente sobre
la cara del escalonamiento. D3 no debe superar el diámetro exterior d4 ya que se estaría sobre dimensionando esta
sección del eje.

Las dimensiones D4 y D2 en el eje serán las mismas, puesto que las chumaceras son del mismo diámetro.

D4 = D2 = 25 mm
Para los diámetros de los extremos, si seguimos con la misma relación de diámetros entonces los extremos D1 y D5
medirán:

D1= D5 = 21 mm

Para que los elementos que transmiten potencia asienten bien sobre la cara de escalonamiento, se deben realizar
redondeos sobre esta cara teniendo en cuenta que el radio de entalle será igual a la mitad de la dimensión del chaflán
del cubo.

Se pudo determinar que tanto la polea como el piñón motriz presentan chaflanes en el cubo de 2x45º, por lo que los
radios de entalle para esta sección serán de:

r1= r4 = 1 mm.

Los extremos del eje llevan chaflanes de 1x45º para facilitar el montaje de los elementos de trasmisión de potencia
(polea y piñón). Según la norma DIN 748 para un diámetro del eje de 21 mm, la longitud del extremo para ejes
corrientes será de 50 mm.

Las dimensiones del chavetero para un diámetro de eje de 21 mm son:

Ancho y profundidad del chavetero en el eje = 6 x 3,5 mm

Para ver las proporciones finales del eje, ir a los anexos donde se encuentra el plano de fabricación con sus respectivas
dimensiones.

Nota: hay que tener en cuenta el ancho del cubo de los elementos de transmisión y de los elementos de apoyo que van
montados sobre el eje para poder dar las proporciones finales.